WO2022224590A1 - 管路及びケーブルの敷設方法 - Google Patents

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WO2022224590A1
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wire
cable
groove
pipeline
line
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PCT/JP2022/008769
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English (en)
French (fr)
Inventor
総一郎 金子
優征 石岡
健 大里
Original Assignee
株式会社フジクラ
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Filing date
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    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
    • G02B6/46—Processes or apparatus adapted for installing or repairing optical fibres or optical cables
    • G02B6/48—Overhead installation
    • G02B6/483—Installation of aerial type

Definitions

  • the present invention relates to a pipeline for laying cables such as optical fiber cables and a cable laying method.
  • cables such as optical fiber cables and a cable laying method.
  • a single suspension wire that includes a suspension wire and a plurality of hanger members provided on the suspension wire at predetermined intervals (see, for example, Patent Document 1).
  • a cable through-hole is formed in the hanger member, and an optical drop cable is arranged in the cable through-hole.
  • the problem to be solved by the present invention is to provide a conduit in which a cable can be easily laid and a cable laying method.
  • a pipeline according to the present invention is a pipeline for laying a cable, comprising a suspension wire, a hanger held by the suspension wire and having an accommodation space for accommodating the cable, and an axis of the suspension wire. a groove extending along a direction, the groove having an opening communicating with the receiving space, the opening having a width smaller than the maximum width of the interior of the groove. is the road.
  • the suspension wire includes a support wire and a covering portion that covers the support wire, and the groove is formed in the covering portion so that the opening opens into the accommodation space.
  • the pipeline includes a plurality of the hangers arranged at intervals along the axial direction of the suspension wire, and each of the hangers is connected to the covering portion.
  • each of the hangers is connected to the covering portion.
  • it may have an annular shape forming a through hole through which the cable is inserted.
  • the hanger may be formed integrally with the covering portion.
  • the groove may be formed continuously over the entire area of the suspension wire in the axial direction.
  • the conduit may have a plurality of grooves.
  • the width of the opening may be 80% or less of the maximum width of the interior of the groove.
  • the groove is formed in a portion of the covering portion below the support line, and the hanger is connected to a portion of the covering portion below the support line. and the opening may open downward.
  • a cable-laying method is a cable-laying method using the above-described conduit line, in which a wire passing member having a thin wire portion and a thick wire portion is provided at a first end on the thin wire portion side. a first step of connecting the cable; a second step of inserting the wire passing member into the groove from a second end on the thick wire portion side of the wire passing member; a third step of inserting the cable into the accommodation space by pulling the cable through the wire passing member in a state in which the thin wire portion is positioned in the accommodation space while the cable is held in the storage space;
  • the thin line portion is thinner than the width of the opening, and the thick line portion is thicker than the width of the opening and thinner than the maximum width inside the groove.
  • the opening may have a width smaller than the width of the cable.
  • the thin line portion and the thick line portion may be composed of mutually independent members.
  • the cable can be passed through the housing space of the hanger by the wire-passing member in a state where the wire-passing member is held in the groove having the opening portion with a width smaller than the maximum width of the interior. Can be laid easily.
  • FIG. 1 is a perspective view showing an example of a pipeline according to the first embodiment of the invention.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line II-II of FIG.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing a modification of the pipeline in the first embodiment of the invention.
  • FIG. 4 is a side view illustrating a cable laying method using conduits according to the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 5 is a perspective view showing an example of a pipeline in the second embodiment of the invention. 6 is a cross-sectional view taken along line VI-VI of FIG. 5.
  • FIG. 1 is a perspective view showing an example of a pipeline according to the first embodiment of the invention.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line II-II of FIG.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing a modification of the pipeline in the first embodiment of the invention.
  • FIG. 4 is a side view illustrating a cable laying method using conduits according to the first embodiment of
  • FIG. 1 is a perspective view showing an example of a pipeline in the first embodiment.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line II-II of FIG.
  • the pipeline 1 in this embodiment is a fictitious member of a cable 100 (see FIG. 4) such as an optical fiber cable.
  • the pipeline 1 includes a suspension wire 10 and a hanger 20. - ⁇
  • the hanging wire 10 is suspended from a utility pole or the like.
  • the suspension wire 10 includes a support wire 11 and a covering portion 12, as shown in FIG.
  • the support wire 11 is a wire having a predetermined strength.
  • As the wire for example, an FRP (Fiber Reinforced Plastics) rod, a wire obtained by twisting a plurality of steel wires, a single steel wire, or the like can be used.
  • the covering part 12 has a cylindrical part 121, a neck part 122, and a plate-like part 123, as shown in FIG. Also, the tubular portion 121, the neck portion 122, and the groove forming portion 123 are integrally formed.
  • a resin material such as polyethylene, for example, can be used as a material for forming the covering portion 12 .
  • the tubular portion 121 has a cylindrical shape that covers the outer periphery of the support wire 11 .
  • a neck portion 122 narrower than the tubular portion 121 is provided at the lower end of the tubular portion 121 .
  • the neck portion 122 extends along the axial direction (the Y direction in the figure) of the suspension wire 10 between the tubular portion 121 and the grooved portion 123, and connects the tubular portion 121 and the grooved portion 123. is doing.
  • a grooved portion 123 is provided at the lower end of the neck portion 122 .
  • the upper surface 123 a of the grooved portion 123 is connected to the lower end of the neck portion 122 .
  • the grooved portion 123 has a curved plate shape protruding toward the support wire 11 side, and extends along the axial direction of the suspension wire 10 similarly to the neck portion 122 .
  • the grooved portion 123 has a lower surface 123b located on the side opposite to the suspension wire 10.
  • the shape of the grooved portion 123 is not particularly limited to the above, and may be, for example, a non-curved flat plate shape or a columnar shape.
  • a groove 13 recessed toward the hanging wire 10 side is formed in the lower surface 123b.
  • the groove 13 is formed in a portion of the covering portion 12 below the support line 11 .
  • This groove 13 is used for inserting a wire rod 201 that pulls the cable 100 (see FIG. 4), as will be described later.
  • the groove 13 of the present embodiment is formed at a position where the central axis of the suspension wire and the central axis of the groove 13 coincide in the vertical direction.
  • the arrangement of the grooves 13 is not limited to this.
  • the groove 13 is used for inserting the threading rod 201 . Therefore, the groove 13 is formed so as to be positioned at least above the existing cable so that the cable 100 pulled by the wire-connecting rod 201 does not slip under the existing cable when the cable 100 is pulled. It is good if there is Specifically, the groove 13 may be formed at a position shifted from the central axis of the suspension wire 10 in the vertical direction. Alternatively, when the groove-forming portion 123 constitutes the upper half of the ring formed by the groove-forming portion 123 and the hanger 20, the groove 13 is formed at an arbitrary position on the inner peripheral surface of the groove-forming portion 123. may be formed.
  • the groove 13 in this embodiment extends from the first end 123c of the groove-forming portion 123 to the second end 123d on the lower surface 123b of the groove-forming portion 123, It is continuously formed over the entire area in the axial direction of 10 .
  • the groove 13 is open downward (-Z direction) and has a substantially circular cross section. Therefore, the width W1 of the opening 131 of the groove 13 is smaller than the maximum width W2 of the inside 132 of the groove 13 ( W1 ⁇ W2). This opening 131 is It is formed continuously over the entire area of the suspension wire 10 in the axial direction.
  • the groove 13 has a circular cross-sectional shape in the present embodiment, it is not particularly limited to this.
  • the cross-sectional shape of the groove 13 may be any shape as long as the wire-connecting rod 201 can be inserted therein.
  • the groove 13 may have a cross-sectional shape such as a polygon including a rectangle or an oval.
  • a conduit member 200 including a wire-connecting rod 201 and a wire-connecting string 202 thinner than the wire-connecting rod 201 is used to construct the conduit.
  • a cable 100 is inserted through the inside of 1.
  • the width W 1 of the opening 131 of the present embodiment is smaller than the diameter D 1 of the wire-connecting rod 201 (W 1 ⁇ D 1 ) and larger than the diameter D 2 of the wire-connecting string 202 (W 1 > D2 ).
  • the maximum width W 2 of the interior 132 is equal to or greater than the diameter D 1 of the threading rod 201 (W 2 ⁇ D 1 ), and is greater than the diameter D 2 of the threading string 202 (W 2 >D 2 ). That is, the groove 13 can hold the wire-connecting rod 201 , but the wire-connecting cord 202 has a shape such that it falls out of the groove 13 .
  • the width W 1 of the opening 131 may be 80% or less of the maximum width W 2 of the interior 132 (W 1 ⁇ 0.8 ⁇ W 2 ), and is between 50% and 60% of the maximum width W 2 of the interior 132. (0.5 ⁇ W 2 ⁇ W 1 ⁇ 0.6 ⁇ W 2 ).
  • a plurality of hangers 20 are provided at both ends of the grooved portion 123 in the width direction (the X direction in the drawing).
  • a plurality of hangers 20 are connected to a portion of the covering portion 12 below the support wire 11 .
  • the plurality of hangers 20 are arranged at predetermined intervals along the axial direction of the hanging wire 10 .
  • the hanger 20 is made of the same material as the grooved portion 123 and is integrally formed with the grooved portion 123 .
  • the hanger 20 has an annular shape with a part missing, and a through hole 30 is formed by connecting the missing part to the covering part 12 .
  • a cable 100 such as an optical fiber is inserted through the through hole 30 of the hanger 20 , and the cable 100 is supported on the inner peripheral surface 31 of the through hole 30 .
  • the groove 13 communicates with the through-hole 30 by being open to the through-hole 30 .
  • the through-hole 30 in this embodiment corresponds to an example of the "accommodation space" in the present invention.
  • the hanger 20 of this embodiment has a circular ring shape, it is not particularly limited to this.
  • the hanger 20 may have a polygonal ring shape including a rectangle, or an elliptical ring shape.
  • the shape of the through-hole 30 is circular following the shape of the covering portion 12 and the hanger 20, but is not limited to this.
  • the shape of the through hole 30 may be a polygonal shape including a rectangle or an elliptical shape.
  • the pipeline 1 of this embodiment can be manufactured by extrusion molding.
  • a die portion having a hole having the same cross-sectional shape as the resin member to be manufactured is formed, a supply portion that supplies resin to the die portion, a shutter provided on the resin discharge side of the die portion, can be used.
  • a first hole having the same cross-sectional shape as the covering portion 12 and a second hole connected to the first hole and having the same cross-sectional shape as the hanger 20 are provided. .
  • use the dice that have .
  • a shutter a shutter having a function of opening and closing the second hole for discharging the resin that becomes the hanger portion 20 is used.
  • the support wire 11 is fed into the die.
  • the cylindrical portion 121 covered around the support wire 11 and the neck portion are formed.
  • 122, grooved portion 123 and hanger 20 are extruded.
  • the second hole is closed with a shutter at a predetermined cycle to dam the resin in the second hole, thereby forming the pipeline 1 having a plurality of intermittently arranged hangers 20. can be formed.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing a modification of the pipeline in the first embodiment.
  • a plurality of (three in this example) grooves 13 are formed in the lower surface 123 b of the groove forming portion 123 .
  • the plurality of grooves 13 are arranged along the width direction of the grooved portion. Since a plurality of grooves 13 are formed in the groove forming portion 123 as in this modification, it is possible to simultaneously lay a plurality of cables using a plurality of wire-connecting rods.
  • FIG. 4 is a side view for explaining a cable laying method using conduits in the first embodiment.
  • the cable 100 is laid by pulling the cable 100 into the pipeline 1 by the wire passing member 200 as follows.
  • a wire-connecting member 200 as shown in FIG. 4 is prepared.
  • the wire-connecting rod 201 is a rod-shaped member made of a resin material such as FRP or PET (polyethylene terephthalate), and has a circular cross-sectional shape.
  • the wire threading cord 202 is a string-like member made of a resin material such as polypropylene or polyester, and has a circular cross-sectional shape and a bending rigidity lower than that of the wire threading rod 201 .
  • the wire threading string 202 and the wire threading rod 201 are connected by tying the wire threading string 202 to the wire threading rod 201 .
  • the method of connecting the wire threading string 202 and the wire threading rod 201 is not limited to this.
  • the wire threading string 202 may be connected by fastening it to the wire threading rod 201 using an adhesive tape or a jig.
  • the diameter D2 of the wire threading cord 202 is smaller than the diameter D1 of the wire threading rod 201 .
  • the wire-connecting rod 201 in this embodiment corresponds to an example of the "thick line portion" in the present invention.
  • the wire cord 202 in this embodiment corresponds to an example of the "thin wire portion" in the present invention.
  • the cable 100 is connected to the third end 200a of the wire passing member 200 on the side of the wire passing string 202 (first step).
  • the cable 100 and the wire cord 202 are connected by tying the wire cord 202 to the cable 100 .
  • the method of connecting the cable 100 and the wire cord 202 is not limited to this, and for example, the cable 100 may be connected by fastening it to the wire cord 202 using an adhesive tape or a jig.
  • the wire-connecting member 200 is inserted into the groove 13 from the fourth end 200b on the wire-connecting rod 201 side of the wire-connecting member 200 (second step).
  • the fourth end portion 200b of the wire-connecting member 200 is inserted into the groove 13 from the first end portion 123c side of the pipeline 1 .
  • the diameter D 1 of the wire passing rod 201 is larger than the width W 1 (see FIG. 2) of the opening 131 of the groove 13 (W 1 ⁇ D 1 )
  • the wire passing rod 201 is positioned from the groove 13 It is held by the groove 13 without falling off.
  • the threading rod 201 inserted into the groove 13 is further pushed toward the second end 123 d of the pipeline 1 , thereby drawing the threading string 202 connected to the threading rod 201 into the through hole 30 .
  • the diameter D 2 of the wire cord 202 is smaller than the width W 1 (see FIG. 2) of the opening 131 of the groove 13 (D 2 ⁇ W 1 ).
  • the opening 131 of the groove 13 is connected with the through hole 30 . Therefore, after the wire threading cord 202 is drawn into the groove 13 by the wire threading rod 201 , it slips out of the opening 131 of the groove 13 by its own weight and is accommodated in the through hole 30 . If the threading cord 202 does not fall out of the opening 131 of the groove 13 due to its own weight, for example, the worker may manually pass the threading cord 202 through the opening 131 and position it in the through hole 30 . .
  • the fourth end portion 200b of the wire passing member 200 on the side of the wire passing rod 201 is held in the groove 13, and the wire passing string 202 is positioned in the through hole 30.
  • the wire-connecting rod 201 is pulled toward the second end portion 123d of the pipeline 1 .
  • the cable 100 is pulled by the threading string 202 positioned inside the through hole 30 , and is drawn into the through hole 30 following the threading string 202 .
  • the width W 1 (see FIG. 2) of the opening 131 of the groove 13 is smaller than the diameter D 3 of the cable 100 (W 1 ⁇ D 3 ). This prevents the cable 100 from entering the groove 13 .
  • the cable 100 is inserted through all the through-holes 30 by continuously pulling the wire passing rod 201 toward the second end 123d of the pipeline 1 (third step).
  • the cable 100 can be laid as described above.
  • the wire threading cord 202 falls out of the opening 131 of the groove 13 and is accommodated inside the through hole 30 simply by inserting the wire threading rod 201 into the groove 13 . be done. Therefore, the wire threading rod 201 and wire threading string 202 can be easily inserted through all the through holes 30 without being caught by the intermittently arranged hangers 20 . Therefore, by pulling the cable 100 connected to the threading string 202 by the threading string 202 , the cable 100 can be passed through all the through holes 30 . Since the wire passing member 200 can be easily inserted into the through hole 30 in this manner, the cable 100 can be easily laid.
  • the existing cable narrows the clearance of the through-hole during this additional work, which may hinder the insertion of the wire-connecting member.
  • the existing cable exists in the through hole 30 of the hanger 20 when the wire connecting rod 201 is inserted into the groove 13 provided in the upper portion of the through hole 30. Since it does not exist in the groove 13, the existing cable does not interfere with the insertion of the wire-connecting rod 201. ⁇
  • the groove 13 is formed over the entire area of the suspension wire 10 in the axial direction, so that the wire-connecting rod 202 can be moved from the first end 123c of the pipeline 1 to the second end. Since the cable 100 can be easily inserted up to 123d, the workability of laying the cable 100 can be improved.
  • FIG. 5 is a perspective view showing an example of a pipeline in the second embodiment.
  • 6 is a cross-sectional view taken along line VI-VI of FIG. 5.
  • This embodiment differs from the first embodiment in that (1) a groove is formed in the tubular portion of the covering portion and (2) the hanger is directly connected to the tubular portion. , and other configurations are the same as those of the first embodiment. Only the tubular portion 121B and the hanger 20B in the second embodiment will be described below, and portions having the same configuration as in the first embodiment will be denoted by the same reference numerals and description thereof will be omitted.
  • the cylindrical portion 121B of the covering portion 12B of the suspension wire 10B has an elliptical cylindrical shape. Inside the cylindrical portion 121B, the support wire 11 is provided so as to be eccentric in the +Z direction. A groove 13 extending over the entire axial direction of the suspension wire 10B is provided at the lower end of the cylindrical portion 121B.
  • the covering portion 12B can be produced by covering the support wire 11 with a resin material by extrusion molding or the like. Note that the cross-sectional shape of the covering portion 12B is not particularly limited to the above.
  • a plurality of hangers 20B are provided on the tubular portion 121B at predetermined intervals along the axial direction of the hanging wire 10. As shown in FIG. This hanger 20B has an annular shape with a part missing, but the missing part is smaller than the missing part of the first embodiment. A through hole 30 is formed by connecting the missing portion to the cylindrical portion 121B.
  • the hanger 20B of this embodiment is produced by extrusion molding or the like separately from the suspension wire 10B. Then, at the site where the cable 100 is laid, the produced hanger 20B is joined to the suspension wire 10B by ultrasonic bonding or the like.
  • the pipeline 1B can be transported in a state in which the suspension wire 10B and the hanger 20B are separated, and the transportation of the pipeline 1B is facilitated.
  • the hanger 20B may be joined to the suspension wire 10B in a factory that manufactures the suspension wire 10B and the hanger 20B.
  • the suspension wire 10B and the hanger 20B may be integrally formed using the extrusion molding method described in the first embodiment.
  • the same procedure as in the first embodiment can be used. Therefore, the cable can be easily laid as in the first embodiment.
  • the plurality of hangers 20, 20B are arranged at regular intervals, but the arrangement is not limited to this.
  • the distance between each hanger 20, 20B may be different from each other.
  • the groove 13 does not have to be formed over the entire area of the suspension wire 10 in the axial direction.
  • the cylindrical portion in which the groove 13 is formed is formed on the lower surface of the groove-forming portion 123 of the covering portion 12 so as to protrude downward.
  • the tubular portion may be arranged intermittently in the axial direction of the suspension wire 10 .
  • the tubular portion may be made of a member independent of the covering portion 12 and the tubular portion may be joined to the covering portion 12 .
  • a projecting portion projecting downward is provided in the cylindrical portion 131B of the covering portion 12B, the groove 13 is formed in the projecting portion, and the projecting portion is intermittently arranged in the axial direction of the suspension wire 10B.
  • the projecting portion may be made of a member independent of the covering portion 12B, and the projecting portion may be joined to the covering portion 12B.
  • the groove 13 may be formed at a position where the operator can insert or remove the wire-connecting rod 201 from the vicinity of the first or second end 123c, 123d.
  • the groove 13 may not be formed in the first and second ends 123c, 123d, but may be formed over the entire central portion except for the first and second ends 123c, 123d. .
  • the neck portion 122 may be omitted, and the groove forming portion 123 may be directly connected to the tubular portion 121 .
  • a spiral hanger having a spiral shape with an end may be hung from the suspension wire 10B.
  • the cable 100 is accommodated inside this spiral hanger.
  • the second step of inserting the wire passing member 200 into the groove 13 from the fourth end 200b is performed, the second step is not limited to this.
  • the wire-connecting string 202 may be connected to the wire-connecting rod 201 (first step).
  • the wire-connecting string 202 may be connected to the wire-connecting rod 201 (first step) while inserting the wire-connecting rod 201 into the groove 13 (second step). That is, the second step may be performed before the first step, or the first step and the second step may be performed simultaneously.
  • the wire passing member 200 is composed of mutually independent members, but is not limited to this.
  • the wire-connecting member may be a single linear member in which a thick wire portion and a thin wire portion are integrally formed.

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Abstract

管路（１）は、ケーブル（１００）を敷設するための管路であって、吊線（１０）と、吊線（１０）に保持されていると共に、ケーブル（１００）を収容する貫通孔（３０）を有する複数のハンガ（２０）と、吊線（１０）の軸方向に沿って延在する溝（１３）と、を備え、溝（１３）は、貫通孔（３０）に連通している開口部（１３１）を有し、開口部（１３１）は、溝（１３）の内部（１３２）の最大幅よりも小さい幅を有する。

Description

管路及びケーブルの敷設方法
　本発明は、光ファイバケーブル等のケーブルを敷設するための管路、及び、ケーブルの敷設方法に関するものである。
　文献の参照による組み込みが認められる指定国については、２０２１年４月１９日に日本国に出願された特願２０２１－０７０６６８に記載された内容を参照により本明細書に組み込み、本明細書の記載の一部とする。
　吊線と、吊線に所定間隔毎に設けられた複数のハンガー部材と、を備える一条化吊線が知られている（例えば、特許文献１参照）。ハンガー部材には、ケーブル貫通孔が形成されており、このケーブル貫通孔には、光ドロップケーブルが配設される。この一条化吊線を光ドロップケーブルの敷設に使用する場合、まず、導入線をそれぞれのハンガー部材のケーブル貫通孔に挿通し、この導入線に光ドロップケーブルを装着する。その後、導入線により光ドロップケーブルを牽引して、光ドロップケーブルをケーブル貫通孔に引き込むことで敷設を行う。
特開２００７－１７８５６３号公報
　しかしながら、上記の一条化吊線では、ケーブル貫通孔が所定間隔を空けて配置されているため、導入線の挿通作業が煩雑となり、光ドロップケーブルの敷設作業の作業性が悪化してしまう、という問題がある。
　本発明が解決しようとする課題は、ケーブルを容易に敷設できる管路、及び、ケーブルの敷設方法を提供することである。
　［１］本発明に係る管路は、ケーブルを敷設するための管路であって、吊線と、前記吊線に保持されていると共に、ケーブルを収容する収容空間を有するハンガと、前記吊線の軸方向に沿って延在する溝と、を備え、前記溝は、前記収容空間に連通している開口部を有し、前記開口部は、前記溝の内部の最大幅よりも小さい幅を有する管路である。
　［２］上記発明において、前記吊線は、支持線と、前記支持線を覆う被覆部と、を備え、前記溝は、前記開口部が前記収容空間に開口するように、前記被覆部に形成されていてもよい。
　［３］上記発明において、前記管路は、前記吊線の軸方向に沿って間隔を空けて配置されている複数の前記ハンガを備えており、それぞれの前記ハンガは、前記被覆部に接続されることで、前記ケーブルを挿通させる貫通孔を形成している環状形状を有していてもよい。
　［４］上記発明において、前記ハンガは、前記被覆部と一体的に形成されていてもよい。
　［５］上記発明において、前記溝は、前記吊線の軸方向の全域に亘って連続的に形成されていてもよい。
　［６］上記発明において、前記管路は、複数の前記溝を備えていてもよい。
　［７］上記発明において、前記開口部の幅は、前記溝の内部の最大幅の８０％以下の幅であってもよい。
　［８］上記発明において、前記溝は、前記被覆部において前記支持線よりも下側の部分に形成されており、前記ハンガは、前記被覆部において前記支持線よりも下側の部分に接続されており、前記開口部は、下方に向かって開口していてもよい。
　［９］本発明に係るケーブルの敷設方法は、上記の管路を用いたケーブルの敷設方法であって、細線部と太線部を有する通線部材において前記細線部側の第１の端部に前記ケーブルを接続する第１の工程と、前記通線部材において前記太線部側の第２の端部から前記通線部材を前記溝に挿入する第２の工程と、前記太線部を前記溝内に保持させつつ前記細線部を前記収容空間に位置させた状態で前記通線部材を介して前記ケーブルを牽引することで、前記収容空間に前記ケーブルを挿通する第３の工程と、を備えており、前記細線部は、前記開口部の幅よりも細く、前記太線部は、前記開口部の幅よりも太く且つ前記溝の内部の最大幅よりも細いケーブルの敷設方法である。
　［１０］上記発明において、前記開口部は、前記ケーブルの幅よりも小さい幅を有していてもよい。
　［１１］上記発明において、前記細線部と前記太線部は、相互に独立した部材で構成されていてもよい。
　本発明によれば、開口部が内部の最大幅より小さい幅を有する溝に通線部材を保持させた状態で、通線部材によりケーブルをハンガの収容空間に挿通することができるため、ケーブルを容易に敷設することができる。
図１は、本発明の第１実施形態における管路の一例を示す斜視図である。 図２は、図１のII-II線に沿った断面図である。 図３は、本発明の第１実施形態における管路の変形例を示す断面図である。 図４は、本発明の第１実施形態における管路を用いたケーブルの敷設方法を説明する側面図である。 図５は、本発明の第２実施形態における管路の一例を示す斜視図である。 図６は、図５のVI-VI線に沿った断面図である。
≪第１実施形態≫
　以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。図１は第１実施形態における管路の一例を示す斜視図である。図２は図１のII-II線に沿った断面図である。
　本実施形態における管路１は、光ファイバケーブル等のケーブル１００（図４参照）の架空に使用される部材である。管路１は、吊線１０と、ハンガ２０と、を備えている。
　吊線１０は、電柱等に懸架される。この吊線１０は、図１に示すように、支持線１１と、被覆部１２と、を備えている。支持線１１は、所定の強度を有するワイヤである。ワイヤとしては、例えば、ＦＲＰ（Fiber Reinforced Plastics）ロッド、複数の鋼線を撚り合わせたワイヤ、又は、単鋼線等を用いることができる。
　被覆部１２は、図２に示すように、筒状部１２１と、首部１２２と、板状部１２３と、を有している。また、筒状部１２１、首部１２２、及び、溝形成部１２３は、一体的に形成されている。この被覆部１２を構成する材料としては、例えば、ポリエチレン等の樹脂材料を用いることができる。
　筒状部１２１は、支持線１１の外周を被覆する円筒形状を有している。この筒状部１２１の下端には、筒状部１２１よりも幅狭の首部１２２が設けられている。この首部１２２は、筒状部１２１と溝形成部１２３の間において吊線１０の軸方向（図中のＹ方向）に沿って延在しており、筒状部１２１と溝形成部１２３とを接続している。
　首部１２２の下端には溝形成部１２３が設けられている。この溝形成部１２３の上面１２３ａは首部１２２の下端と接続されている。この溝形成部１２３は、支持線１１側に向かって突出するように湾曲した板形状を有しており、首部１２２と同様に吊線１０の軸方向に沿って延在している。図２に示すように、この溝形成部１２３は、吊線１０とは反対側に位置する下面１２３ｂを有している。なお、溝形成部１２３の形状は、上記に特に限定されず、例えば、湾曲していない平板形状や柱形状であってもよい。
　下面１２３ｂには、吊線１０側に向かって凹む溝１３が形成されている。溝１３は、被覆部１２において支持線１１よりも下側の部分に形成されている。この溝１３は、後述するように、ケーブル１００（図４参照）を牽引する通線ロッド２０１を挿通するために使用される。本実施形態の溝１３は、鉛直方向において、吊線の中心軸と溝１３の中心軸とが一致する位置に形成されている。
　なお、溝１３の配置はこれに限定されない。溝１３は、通線ロッド２０１の挿通に使用される。よって、ケーブル１００を追い張りする際に通線ロッド２０１に牽引されるケーブル１００が既設のケーブルの下に潜り込まないように、溝１３は、少なくとも既設のケーブルよりも上側に位置するように形成されていればよい。具体的には、溝１３は、鉛直方向において、吊線１０の中心軸からズレた位置に形成されていてもよい。或いは、溝形成部１２３が、当該溝形成部１２３とハンガ２０とから成る円環の上半分を構成している場合には、当該溝形成部１２３の内周面の任意の位置に溝１３を形成してもよい。
　図１に示すように、本実施形態における溝１３は、溝形成部１２３の下面１２３ｂにおいて、溝形成部１２３の第１の端部１２３ｃから第２の端部１２３ｄまで延在しており、吊線１０の軸方向の全域に亘って連続的に形成されている。
　溝１３は、図２に示すように、下方向（－Ｚ方向）に向かって開口しており、断面において略円状の外形を有している。このため、溝１３の開口部１３１の幅Ｗ１は、溝１３の内部１３２の最大幅Ｗ２に比べて小さくなっている（Ｗ１＜Ｗ２）。この開口部１３１は、
吊線１０の軸方向の全域に亘って連続的に形成されている。なお、本実施形態では、溝１３は、円形の断面形状を有しているが、特にこれに限定されない。溝１３の断面形状は、通線ロッド２０１を挿入することが可能な形状であればよく、例えば、溝１３が矩形を含む多角形や楕円等の断面形状を有していてもよい。
　管路１をケーブルの敷設に用いる場合には、後述するように、通線ロッド２０１と、この通線ロッド２０１よりも細い通線紐２０２と、を含む通線部材２００を用いて、管路１の内部にケーブル１００を挿通する。本実施形態の開口部１３１の幅Ｗ１は、通線ロッド２０１の直径Ｄ１よりも小さく（Ｗ１＜Ｄ１）、通線紐２０２の直径Ｄ２よりも大きくなっている（Ｗ１＞Ｄ２）。一方で、内部１３２の最大幅Ｗ２は、通線ロッド２０１の直径Ｄ１以上であり（Ｗ２≧Ｄ１）、通線紐２０２の直径Ｄ２よりも大きくなっている（Ｗ２＞Ｄ２）。つまり、溝１３は、通線ロッド２０１を保持できるが、通線紐２０２は溝１３から抜け落ちるような形状を有している。
　開口部１３１の幅Ｗ１は、内部１３２の最大幅Ｗ２の８０％以下であってもよく（Ｗ１≦０．８×Ｗ２）、内部１３２の最大幅Ｗ２の５０％～６０％であってもよい（０．５×Ｗ２≦Ｗ１≦０．６×Ｗ２）。
　溝形成部１２３の幅方向（図中のＸ方向）における両端には、複数のハンガ２０が設けられている。複数のハンガ２０は、被覆部１２において支持線１１よりも下側の部分に接続されている。複数のハンガ２０は、吊線１０の軸方向に沿って所定の間隔を空けて並べられている。このハンガ２０は、溝形成部１２３と同一の材料から構成されていると共に、溝形成部１２３と一体的に形成されている。
　このハンガ２０は、一部が欠落した環状形状を有しており、欠落部分において被覆部１２と接続していることにより貫通孔３０を形成している。ハンガ２０の貫通孔３０には光ファイバ等のケーブル１００が挿通され、貫通孔３０の内周面３１においてケーブル１００が支持される。また、溝１３は、貫通孔３０に開口していることで、貫通孔３０と連通している。本実施形態における貫通孔３０が、本発明における「収容空間」の一例に相当する。
　なお、本実施形態のハンガ２０は、円形の環形状を有しているが、特にこれに限定されない。例えば、ハンガ２０が、矩形を含む多角形の環形状を有していてもよいし、楕円形の環形状を有していてもよい。また、本実施形態では、貫通孔３０の形状が、被覆部１２とハンガ２０の形状に倣って円形となっているが、これに限定されない。貫通孔３０の形状を、矩形を含む多角形状や楕円状としてもよい。
　ここで、管路１の製造方法の一例について説明する。本実施形態の管路１は、押出成形によって製造することができる。この押出成形には、製造する樹脂部材と同一の断面形状を有する孔が形成されたダイス部と、ダイス部に樹脂を供給する供給部と、ダイス部の樹脂吐出側に設けられたシャッタと、を少なくとも備える押出成形機を使用できる。本実施形態の場合、ダイス部として、被覆部１２と同一の断面形状を有する第１の孔と、第１の孔と連結しており、ハンガ２０と同一の断面形状を有する第２の孔と、を有しているダイスを使用する。また、シャッタとしては、ハンガ部２０となる樹脂を吐出する第２の孔を開閉する機能を有するシャッタを使用する。
　この押出成形機では、まず、支持線１１をダイス部に送りこむ。そして、供給部からダイス部に樹脂を供給しながら、支持線１１と樹脂を同時に第１及び第２の孔から吐出することで、支持線１１の周囲に被覆された筒状部１２１と、首部１２２と、溝形成部１２３と、ハンガ２０と、を押出成形する。この押出成形の最中に、所定の周期で第２の孔をシャッタにより閉じて第２の孔内の樹脂を堰き止めることで、間欠的に配置された複数のハンガ２０を備える管路１を形成することができる。
　なお、本実施形態では、溝形成部１２３に溝１３が１本のみ形成されているが、これに限定されず、溝１３が複数形成されていてもよい。図３は、第１実施形態における管路の変形例を示す断面図である。この変形例では、複数（本例では３本）の溝１３が、溝形成部１２３の下面１２３ｂに形成されている。複数の溝１３は、溝形成部の幅方向に沿って並べられている。この変形例のように、複数の溝１３が溝形成部１２３に形成されていることで、複数の通線ロッドを使用して、複数のケーブルを同時に敷設することが可能となる。
　次に、第１実施形態における管路を使用したケーブルの敷設方法について説明する。図４は、第１実施形態における管路を用いたケーブルの敷設方法を説明する側面図である。本実施形態のケーブルの敷設方法では、以下のように、通線部材２００によりケーブル１００を管路１内に牽引することによってケーブル１００を敷設する。
　まず、図４に示すような通線部材２００を準備する。本実施形態の通線部材２００としては、通線ロッド２０１と通線紐２０２を互いに接続した部材を使用する。通線ロッド２０１は、ＦＲＰやＰＥＴ（polyethylene terephthalate）等の樹脂材料から構成される棒状の部材であり、円形の断面形状を有している。一方、通線紐２０２は、ポリプロピレンやポリエステル等の樹脂材料から構成される紐状の部材であり、円形の断面形状を有していると共に、通線ロッド２０１よりも低い曲げ剛性を有している。本実施形態では、通線紐２０２を通線ロッド２０１に結ぶことで、通線紐２０２と通線ロッド２０１を接続している。なお、通線紐２０２と通線ロッド２０１の接続方法はこれに限定されず、例えば、通線紐２０２を粘着テープや治具を用いて通線ロッド２０１に留めることで接続してもよい。
　また、通線紐２０２の直径Ｄ２は、通線ロッド２０１の直径Ｄ１より小さくなっている。本実施形態における通線ロッド２０１が本発明における「太線部」の一例に相当する。本実施形態における通線紐２０２が本発明における「細線部」の一例に相当する。
　次に、通線部材２００の通線紐２０２側の第３の端部２００ａにケーブル１００を接続する（第１の工程）。本実施形態では、ケーブル１００に通線紐２０２を結ぶことで、ケーブル１００と通線紐２０２を接続している。なお、ケーブル１００と通線紐２０２の接続方法はこれに限定されず、例えば、ケーブル１００を粘着テープや治具を用いて通線紐２０２に留めることで接続してもよい。
　次に、通線部材２００の通線ロッド２０１側の第４の端部２００ｂから通線部材２００を溝１３に挿入する（第２の工程）。本実施形態では、管路１の第１の端部１２３ｃ側から通線部材２００の第４の端部２００ｂを溝１３に挿入する。上記の通り、通線ロッド２０１の直径Ｄ１は、溝１３の開口部１３１の幅Ｗ１（図２参照）よりも大きいので（Ｗ１＜Ｄ１）、通線ロッド２０１は、溝１３から抜け落ちることなく、溝１３によって保持される。
　次に、溝１３に挿入した通線ロッド２０１を管路１の第２の端部１２３ｄ側に更に押し込むことで、通線ロッド２０１に接続された通線紐２０２を貫通孔３０内に引き込む。通線紐２０２の直径Ｄ２は、上記の通り、溝１３の開口部１３１の幅Ｗ１（図２参照）よりも小さくなっている（Ｄ２＜Ｗ１）。さらに、溝１３の開口部１３１は貫通孔３０と連結している。このため、通線紐２０２は通線ロッド２０１により溝１３に一旦引き込まれた後に、溝１３の開口部１３１から自重により抜け落ちて貫通孔３０に収容される。なお、通線紐２０２が自重により溝１３の開口部１３１から抜け落ちない場合には、例えば作業者が通線紐２０２を手作業で開口部１３１を通過させて貫通孔３０に位置させてもよい。
　次に、図４に示すように、通線部材２００の通線ロッド２０１側の第４の端部２００ｂを溝１３内に保持させつつ、通線紐２０２を貫通孔３０内に位置させた状態で、通線ロッド２０１を管路１の第２の端部１２３ｄ側に向かって牽引する。このとき、ケーブル１００は、貫通孔３０内に位置する通線紐２０２によって牽引されるため、通線紐２０２に倣って貫通孔３０に引き込まれる。本実施形態において、溝１３の開口部１３１の幅Ｗ１（図２参照）は、ケーブル１００の直径Ｄ３よりも小さい（Ｗ１＜Ｄ３）。これにより、ケーブル１００の溝１３への侵入を防止できる。
　そして、通線ロッド２０１を管路１の第２の端部１２３ｄ側に向かって引き続き牽引することで、全ての貫通孔３０にケーブル１００が挿通される（第３の工程）。以上のようにして、ケーブル１００を敷設することができる。
　上記実施形態における管路１及びケーブルの敷設方法であれば、溝１３に通線ロッド２０１を挿通するだけで、通線紐２０２が溝１３の開口部１３１から抜け落ちて貫通孔３０の内部に収容される。よって、通線ロッド２０１及び通線紐２０２が間欠配置されたハンガ２０に引っ掛かることなく、通線紐２０１を全ての貫通孔３０に容易に挿通することができる。このため、この通線紐２０２に接続されたケーブル１００を通線紐２０２により牽引することで、ケーブル１００を全ての貫通孔３０内に挿通することができる。このように、通線部材２００を貫通孔３０に容易に挿通させることができるため、ケーブル１００を容易に敷設することができる。
　また、１回目のケーブル敷設作業後に、他のケーブルを追加で敷設する追い張り作業を行うことがある。従来の管路では、この追い張り作業時に、既設のケーブルによって貫通孔のクリアランスが狭くなり、通線部材の挿通が阻害されてしまう場合がある。これに対して、本実施形態であれば、貫通孔３０の上部に設けられた溝１３に通線ロッド２０１を挿通する際に、既設のケーブルはハンガ２０の貫通孔３０内に存在しており溝１３内には存在していないため、当該既設のケーブルによって通線ロッド２０１の挿通が阻害されることが無い。
　また、敷設した複数のケーブルから一部のケーブルを取り出して、異なる方向に分岐させる作業を行う場合がある。このような作業を行う場合に、上記実施形態における管路１であれば、ハンガ２０同士の間からケーブルを容易に取り出すことができる。また、分岐先に管路１を予め架空しておき、管路１を用いて分岐対象のケーブルを架空すれば、容易に分岐作業を行うことができる。
　また、本実施形態のように、溝１３が吊線１０の軸方向の全域に亘って形成されていることで、通線ロッド２０２を管路１の第１の端部１２３ｃから第２の端部１２３ｄまで容易に挿通させることができるので、ケーブル１００の敷設作業の作業性を向上できる。
≪第２実施形態≫
　図５は、第２実施形態における管路の一例を示す斜視図である。図６は、図５のVI-VI線に沿った断面図である。
　本実施形態では、（１）被覆部の筒状部に溝が形成されている点と、（２）ハンガが筒状部に直接接続されている点と、で第１実施形態と相違するが、それ以外の構成は第１実施形態と同様である。以下に、第２実施形態における筒状部１２１Ｂ及びハンガ２０Ｂについてのみ説明し、第１実施形態と同様の構成である部分については同一符号を付して説明を省略する。
　図５及び図６に示すように、管路１Ｂにおいて、吊線１０Ｂの被覆部１２Ｂの筒状部１２１Ｂは楕円筒形状を有している。この筒状部１２１Ｂの内部には、支持線１１が＋Ｚ方向に偏心するように設けられている。また、筒状部１２１Ｂの下端には、吊線１０Ｂの軸方向の全域に亘って延在する溝１３が設けられている。被覆部１２Ｂは、押出成形等によって、支持線１１に樹脂材料を被覆することで作製することができる。なお、被覆部１２Ｂの断面形状は、特に上記に限定されない。
　この筒状部１２１Ｂには、複数のハンガ２０Ｂが吊線１０の軸方向に沿って所定の間隔を空けて設けられている。このハンガ２０Ｂは、一部が欠落した環状形状を有しているが、欠落部分は第１実施形態の欠落部分に対して小さくなっている。そして、この欠落部分において筒状部１２１Ｂと接続していることにより貫通孔３０を形成している。本実施形態のハンガ２０Ｂは、吊線１０Ｂとは別に、押出成形等で作製する。そして、ケーブル１００を敷設する現場において、作製したハンガ２０Ｂを吊線１０Ｂに超音波接着等により接合する。このように吊線１０Ｂとハンガ２０Ｂを別体で作製することにより、管路１Ｂを吊線１０Ｂとハンガ２０Ｂに分けた状態で運搬することができ、管路１Ｂの運搬が容易となる。なお、吊線１０Ｂ及びハンガ２０Ｂを製造する工場において、ハンガ２０Ｂを吊線１０Ｂに接合してもよい。或いは、第１実施形態で説明した押出成形法を用いて、吊線１０Ｂとハンガ２０Ｂを一体的に形成してもよい。
　また、本実施形態における管路１Ｂを使用してケーブルを敷設する場合においても、第１実施形態と同様の手順を用いることができる。このため、第１実施形態と同様に、容易にケーブルを敷設することができる。
　なお、以上に説明した実施形態は、本発明の理解を容易にするために記載されたものであって、本発明を限定するために記載されたものではない。したがって、上記の実施形態に開示された各要素は、本発明の技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨である。
　例えば、上記実施形態では、複数のハンガ２０，２０Ｂは、等間隔で並べられているがこれに限定されない。それぞれのハンガ２０，２０Ｂ同士の間隔は、互いに異なっていてもよい。
　また、溝１３は、吊線１０の軸方向の全域に亘って形成されていなくてもよい。例えば、第１実施形態において、溝１３を溝形成部１２３に直接形成せずに、溝１３が形成された筒部を下方に向かって突出するように被覆部１２の溝形成部１２３の下面に設け、当該筒部を吊線１０の軸方向において間欠的に配置してもよい。或いは、この筒部を被覆部１２とは独立した別の部材で作製し、当該筒部を被覆部１２に接合してもよい。
　或いは、第２実施形態において、下方に向かって突出する突出部を被覆部１２Ｂの筒状部１３１Ｂに設け、この突出部に溝１３を形成し、当該突出部を吊線１０Ｂの軸方向において間欠的に配置してもよい。或いは、この突出部を被覆部１２Ｂとは独立した別の部材で作製し、当該突出部を被覆部１２Ｂに接合してもよい。
　或いは、溝１３は、作業者が第１又は第２の端部１２３ｃ，１２３ｄの近傍から通線ロッド２０１を挿入又は脱離することが可能な位置に形成されていればよい。例えば、溝１３は、第１及び第２の端部１２３ｃ，１２３ｄに形成されておらず、第１及び第２の端部１２３ｃ，１２３ｄを除く中央部分の全域に亘って形成されていてもよい。
　また、第１実施形態の被覆部１２において、首部１２２を省略し、筒状部１２１に溝形成部１２３を直接接続してもよい。
　また、第２実施形態において、ハンガ２０Ｂの代わりに、有端の螺旋形状を有するスパイラルハンガを吊線１０Ｂに吊り下げてもよい。この場合、ケーブル１００は、このスパイラルハンガの内部に収容される。
　また、上記のケーブルの敷設方法では、通線部材２００の通線紐２０２側の第３の端部２００ａにケーブル１００を接続する第１の工程の後に、通線部材２００の通線ロッド２０１側の第４の端部２００ｂから通線部材２００を溝１３に挿入する第２の工程を行っているがこれに限定されない。例えば、通線ロッド２０１を溝１３に挿入してから（第２の工程）、通線ロッド２０１に通線紐２０２を接続してもよい（第１の工程）。或いは、通線ロッド２０１を溝１３に挿入しながら（第２の工程）、通線ロッド２０１に通線紐２０２を接続してもよい（第１の工程）。すなわち、第１の工程の前に第２の工程を行ってもよいし、第１の工程と第２の工程を同時に行ってもよい。
　また、上記のケーブルの敷設方法では、通線部材２００は、相互に独立した部材から構成されているがこれに限定されない。例えば、通線部材は、太線部と細線部が一体的に形成された１本の線状部材であってもよい。
１…管路
　１０，１０Ｂ…吊線
　　１１…支持線
　　１２，１２Ｂ…被覆部
　　　１２１，１２１Ｂ…筒状部
　　　１２２…首部
　　　１２３…溝形成部
　　　　１２３ａ…上面
　　　　１２３ｂ…下面
　　１３…溝
　　　１３１…開口部
　　　１３２…内部
　２０，２０Ｂ…ハンガ
　３０…貫通孔
　　３１…内周面
１００…ケーブル
２００…通線部材
　２００ａ…第３の端部
　２００ｂ…第４の端部
　２０１…通線ロッド
　２０２…通線紐

Claims (9)

  1. 　ケーブルを敷設するための管路であって、
    　吊線と、
    　前記吊線に保持されていると共に、ケーブルを収容する収容空間を有するハンガと、
    　前記吊線の軸方向に沿って延在する溝と、を備え、
    　前記溝は、前記収容空間に連通している開口部を有し、
    　前記開口部は、前記溝の内部の最大幅よりも小さい幅を有する管路。
  2. 　請求項１に記載の管路であって、
    　前記吊線は、
    　支持線と、
    　前記支持線を覆う被覆部と、を備え、
    　前記溝は、前記開口部が前記収容空間に開口するように、前記被覆部に形成されている管路。
  3. 　請求項２に記載の管路であって、
    　前記管路は、前記吊線の軸方向に沿って間隔を空けて配置されている複数の前記ハンガを備えており、
    　それぞれの前記ハンガは、前記被覆部に接続されることで、前記ケーブルを挿通させる貫通孔を形成している環状形状を有している管路。
  4. 　請求項２又は３に記載の管路であって、
    　前記ハンガは、前記被覆部と一体的に形成されている管路。
  5. 　請求項１～４のいずれか一項に記載の管路であって、
    　前記溝は、前記吊線の軸方向の全域に亘って連続的に形成されている管路。
  6. 　請求項１～５のいずれか一項に記載の管路であって、
    　前記管路は、複数の前記溝を備えている管路。
  7. 　請求項１～６のいずれか一項に記載の管路を用いたケーブルの敷設方法であって、
    　細線部と太線部を有する通線部材において前記細線部側の第１の端部に前記ケーブルを接続する第１の工程と、
    　前記通線部材において前記太線部側の第２の端部から前記通線部材を前記溝に挿入する第２の工程と、
    　前記太線部を前記溝内に保持させつつ前記細線部を前記収容空間に位置させた状態で前記通線部材を介して前記ケーブルを牽引することで、前記収容空間に前記ケーブルを挿通する第３の工程と、を備えており、
    　前記細線部は、前記開口部の幅よりも細く、
    　前記太線部は、前記開口部の幅よりも太く且つ前記溝の内部の最大幅よりも細いケーブルの敷設方法。
  8. 　請求項７に記載のケーブルの敷設方法であって、
    　前記開口部は、前記ケーブルの幅よりも小さい幅を有するケーブルの敷設方法。
  9. 　請求項７又は８に記載のケーブルの敷設方法であって、
    　前記細線部と前記太線部は、相互に独立した部材で構成されているケーブルの敷設方法。
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