WO2022219907A1 - パネル製造装置及びパネル製造方法 - Google Patents

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WO2022219907A1
WO2022219907A1 PCT/JP2022/005669 JP2022005669W WO2022219907A1 WO 2022219907 A1 WO2022219907 A1 WO 2022219907A1 JP 2022005669 W JP2022005669 W JP 2022005669W WO 2022219907 A1 WO2022219907 A1 WO 2022219907A1
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WO
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core member
panel
faceplate
manufacturing apparatus
heating
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PCT/JP2022/005669
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English (en)
French (fr)
Inventor
貴之 小山
章雄 福田
清嘉 ▲高▼木
克也 仙入
義直 高桑
孝之 三宅
勝英 相川
Original Assignee
三菱重工業株式会社
三菱重工機械システム株式会社
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Publication date
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    • B32B37/00—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding
    • B32B37/04—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the partial melting of at least one layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
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    • B32B37/14—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the properties of the layers
    • B32B37/16—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the properties of the layers with all layers existing as coherent layers before laminating
    • B32B37/20—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the properties of the layers with all layers existing as coherent layers before laminating involving the assembly of continuous webs only

Definitions

  • the present disclosure relates to a panel manufacturing apparatus and a panel manufacturing method.
  • Patent Document 1 a method of manufacturing a composite sheet in which a first sheet and a second sheet that are superimposed on each other are fused together by ultrasonic vibration.
  • the first sheet is formed into a corrugated shape by a first roll and fused to a second sheet that will be plate-shaped.
  • a so-called sandwich panel in which a corrugated core member is placed between two face plates, is considered as a panel such as a composite sheet.
  • a composite sheet is manufactured by fusing a core member as a first sheet and a face plate on one side as a second sheet.
  • Patent Document 1 there is no description or suggestion in Patent Document 1 regarding fusion bonding between a panel such as a composite sheet and a face plate on the other side, and there is room for improvement.
  • an object of the present disclosure is to provide a panel manufacturing apparatus and a panel manufacturing method that can suitably manufacture a panel composed of two faceplates and a core member.
  • the panel manufacturing apparatus of the present disclosure includes a core member formed in a corrugated shape containing a thermoplastic resin, and a second plate formed in a plate shape containing a thermoplastic resin and joined to one side surface of the core member.
  • a pressurizing part that pressurizes and welds.
  • a panel manufacturing method of the present disclosure includes a core member formed in a corrugated shape containing a thermoplastic resin, and a second plate formed in a plate shape containing a thermoplastic resin and joined to one side surface of the core member. and a second faceplate containing a thermoplastic resin and formed in a plate shape toward the other side of the core member. heating at least one surface of respective surfaces facing each other between the core member and the second faceplate; and pressing the core member and the second faceplate of the panel to and fusing.
  • a panel consisting of two faceplates and a core member.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a panel according to Embodiment 1.
  • FIG. FIG. 2 is a schematic configuration diagram showing the panel manufacturing apparatus according to Embodiment 1.
  • FIG. FIG. 3 is a schematic configuration diagram showing a single facer.
  • FIG. 4 is a schematic configuration diagram showing a double facer.
  • FIG. 5 is a schematic configuration diagram showing a single facer of the panel manufacturing apparatus according to Embodiment 2.
  • FIG. FIG. 6 is a schematic configuration diagram showing the double facer of the panel manufacturing apparatus according to the second embodiment.
  • FIG. 7 is a schematic configuration diagram showing a double facer of a panel manufacturing apparatus according to a modification of the second embodiment.
  • FIG. 8 is a schematic configuration diagram showing a panel manufacturing apparatus according to Embodiment 3.
  • FIG. 9 is an explanatory diagram showing an example of a welded portion.
  • FIG. 10 is an explanatory diagram showing an example of a welded portion.
  • FIG. 11 is a schematic configuration diagram showing a panel
  • a panel manufacturing apparatus 10 joins plate-shaped face plates 6 and 7 to both surfaces of a corrugated core member 5 to form a sheet-shaped sandwich panel (hereinafter simply referred to as panel 1). It is manufactured. Before describing the panel manufacturing apparatus 10, the panel 1 will be described.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a panel according to Embodiment 1.
  • the panel 1 is a sheet-like panel that is a flat plate extending in the width direction and the length direction.
  • the length direction of the panel 1 is the transport direction in the panel manufacturing apparatus 10 which will be described later.
  • Panel 1 comprises a core member 5 , a first faceplate 6 and a second faceplate 7 .
  • the core member 5, the first faceplate 6 and the second faceplate 7 are made of thermoplastic resin.
  • the core member 5, the first faceplate 6, and the second faceplate 7 may be made of a composite material containing reinforcing fibers in addition to the thermoplastic resin.
  • the thermoplastic resins used for the core member 5, the first faceplate 6 and the second faceplate 7 may be different types of thermoplastic resins.
  • the core member 5 is formed in a corrugated shape.
  • the core member 5 has a wavy shape in which crests and troughs are alternately and continuously formed in the length direction, and the crests and the bottoms of the troughs are formed to extend in the width direction.
  • the corrugated shape is not particularly limited to the above shape, and may be, for example, an embossed shape in which unevenness is formed in a zigzag pattern. That is, any shape may be used as long as it can be formed continuously in the transport direction in the panel manufacturing apparatus 10 described later.
  • the first face plate 6 is joined to the surface on one side (upper side in FIG. 1) of the core member 5 .
  • the first faceplate 6 is formed in a plate shape.
  • the first faceplate 6 is joined to the peaks of the core member 5 while being separated from the bottoms of the valleys of the core member 5 .
  • the second face plate 7 is joined to the surface of the core member 5 on the other side (lower side in FIG. 1).
  • the second faceplate 7 is formed in a plate shape.
  • the second faceplate 7 is joined to the bottoms of the valleys of the core member 5 while being separated from the crests of the core member 5 .
  • the second face plate 7 is provided with a welded portion 9 as a portion to be joined to be joined to the core member 5 .
  • the core member 5 and the first faceplate 6 are first joined together to form the panel 1a, and then the panel 1a and the second faceplate 7 are joined together, The sandwich panel shown in FIG. 1 is obtained.
  • FIG. 2 is a schematic configuration diagram showing the panel manufacturing apparatus according to Embodiment 1.
  • FIG. 3 is a schematic configuration diagram showing a single facer.
  • FIG. 4 is a schematic configuration diagram showing a double facer.
  • the panel manufacturing apparatus 10 includes a single facer 11, a double facer 12, and a control device 15. As shown in FIG.
  • the single facer 11 is a device that joins the core member 5 and the first faceplate 6 to form the panel 1a.
  • the single facer 11 includes a belt roll 41 , a tension roll 42 , a pressure belt 43 , an upper roll 44 and a lower roll 45 .
  • the belt roll 41 can be driven and rotated by a driving device (not shown).
  • the tension roll 42 is rotatably supported with a predetermined gap from the belt roll 41 .
  • the pressure belt 43 is an endless belt and is entrained between the belt roll 41 and the tension roll 42 .
  • the upper roll 44 can be driven and rotated by a driving device (not shown), and has a corrugated outer peripheral surface.
  • the upper roll 44 is arranged below the pressure belt 43 in the vertical direction between the belt roll 41 and the tension roll 42, and the corrugated outer peripheral surface contacts the lower surface of the pressure belt 43 in a pressurized state.
  • the lower roll 45 Similar to the upper roll 44 , the lower roll 45 has a corrugated outer peripheral surface and meshes with the outer peripheral surface of the upper roll 44 below the upper roll 44 in the vertical direction.
  • the first faceplate 6 supplied to the single facer 11 is wound around the guide roll 47 on the upstream side and then around the guide roll 46 on the downstream side. Thereafter, the first face plate 6 is sandwiched between the pressure belt 43 and the upper roll 44 together with the pressure belt 43 guided by the belt roll 41 and pressed.
  • the core member 5, which has a plate shape before shaping is shaped into a wavy shape at the meshing portion between the upper roll 44 and the lower roll 45, and then guided by the upper roll 44 to form the pressure belt 43. and the upper roll 44.
  • the single facer 11 also includes a joining device (not shown) that joins the first faceplate 6 and the core member 5 .
  • the joining device melts the crests of the core member 5 by heating.
  • the single facer 11 transfers the core member 5 with the melted crests between the pressure belt 43 and the upper roll 44 , and the first face plate 6 between the pressure belt 43 and the upper roll 44 .
  • the single facer 11 joins the core member 5 and the first faceplate 6 to form the panel 1 a , and conveys the formed panel 1 a toward the double facer 12 .
  • the double facer 12 is a device that joins the panel 1a and the second faceplate 7 to form the panel 1 as a sandwich panel.
  • the double facer 12 includes a transport section 51 , a supply section 52 , a heating section 62 and a pressure section 61 .
  • the transport unit 51 is a device that transports the panel 1a in the transport direction.
  • the conveying unit 51 conveys the panel 1a by sandwiching the panel 1 after the second face plate 7 is joined to the panel 1a from both sides and feeding the panel 1a in the conveying direction.
  • the transport unit 51 may be configured using a plurality of transport rollers, or may be configured using an endless belt like the pressure belt 43 of the single facer 11 .
  • the supply unit 52 is a device that supplies the second faceplate 7 toward the other side surface of the core member 5 of the panel 1a.
  • the supply unit 52 has a pair of conveying rollers 57 that sandwich the second face plate 7 and feed it toward the pressure unit 61 .
  • the heating part 62 heats the facing surfaces of the core member 5 and the second face plate 7 to raise the temperature to a temperature at which heat welding is possible.
  • the heating unit 62 is, for example, a heater, a laser, a heating lamp, or the like, and is provided upstream of the pressurizing unit 61 in the conveying direction.
  • the heating unit 62 is provided in a space formed between the core member 5 and the second faceplate 7 , heats the other side surface of the core member 5 and heats the core member 5 and the second faceplate 7 . Heat the opposing surface.
  • the heating portion 62 has a wedge shape that tapers toward the space between the core member 5 to be welded and the second face plate 7 .
  • the heating portion 62 can heat the core member 5 and the second face plate 7 until just before they are welded together.
  • the heating portion 62 is not particularly limited to a wedge shape, and may have a flat plate shape extending between the core member 5 and the second face plate 7 .
  • the heating part 62 heats the bottom of the valley of the core member 5 . It is possible to raise it.
  • the heating portion 62 since the heating portion 62 is farther from the top of the core member 5 than from the bottom of the valley of the core member 5 , the heating portion 62 heats up other portions including the top of the peak of the core member 5 . Therefore, it is possible to perform welding while suppressing deformation of the panel 1 as a whole.
  • the pressurizing part 61 forms the welding part 9 by pressurizing the heated panel 1a and the second face plate 7 to join them.
  • the pressure unit 61 has a pressure roller 65 .
  • the pressure roller 65 is in rolling contact with the outer surface of the second faceplate 7 .
  • the pressure roller 65 may be heated by a heat source (not shown) so as to contribute to bonding between the core member 5 and the second faceplate 7 .
  • the panel 1a transferred from the single facer 11 to the double facer 12 is supplied toward the pressure roller 65 by the transfer section 51. Also, the second face plate 7 supplied to the double facer 12 is supplied toward the pressure roller 65 by the conveying roller 57 . At this time, the second faceplate 7 is supplied to the other side surface of the core member 5 of the panel 1a.
  • the double facer 12 heats the facing surfaces of the core member 5 and the second face plate 7 with the heating unit 62 to raise the temperature to a temperature at which heat welding is possible. After that, the double facer 12 presses the supplied panel 1a and the second faceplate 7 with the pressure roller 65 to weld the bottom of the valley of the core member 5 of the panel 1a to the second faceplate 7. do.
  • the double facer 12 ejects the panel 1 to which the panel 1a and the second faceplate 7 are joined.
  • the panel 1 after being discharged may be discharged as it is, or may be cut into individual sheets, and is not particularly limited.
  • the control device 15 is connected to the single facer 11 and the double facer 12 and controls their driving. Specifically, in the double facer 12 , the control device 15 is connected to the heating section 62 and controls heating by the heating section 62 .
  • the panel manufacturing apparatus 10 forms the corrugated core member 5 in the single facer 11, joins the formed core member 5 and the first face plate 6, and forms the panel 1a. Form. Then, the panel manufacturing apparatus 10 conveys the formed panel 1 a from the single facer 11 toward the double facer 12 .
  • the panel manufacturing apparatus 10 transports the panel 1 a in the transport direction (longitudinal direction) by the transport unit 51 and supplies it toward the pressure roller 65 . Further, the panel manufacturing apparatus 10 supplies the second face plate 7 toward the other side surface of the core member 5 by the transport rollers 57 of the supply section 52 .
  • the panel manufacturing apparatus 10 when the panel 1a and the second faceplate 7 are supplied to the pressure roller 65, the panel 1a and the second faceplate 7 are heated by the heating unit 62 before being pressed. be done.
  • the panel manufacturing apparatus 10 heats the opposed surfaces of the core member 5 and the second face plate 7 by the heating unit 62 to raise the temperature to a temperature at which heat welding is possible. After that, the panel manufacturing apparatus 10 presses the supplied panel 1a and the second faceplate 7 with the pressure roller 65, and the bottom of the valley of the core member 5 of the panel 1a and the second faceplate 7 are pressed together. to be welded.
  • FIG. 5 is a schematic configuration diagram showing a single facer of the panel manufacturing apparatus according to Embodiment 2.
  • FIG. 6 is a schematic configuration diagram showing the double facer of the panel manufacturing apparatus according to the second embodiment.
  • the panel manufacturing apparatus 70 of the second embodiment further includes a foaming material supply section 73 in addition to the single facer 11 of the panel manufacturing apparatus 10 of the first embodiment.
  • the foaming material supply unit 73 is a device that supplies the foaming material 71 to the space defined by the core member 5 and the first faceplate 6 before the core member 5 and the first faceplate 6 are joined together. ing.
  • the foaming material supply unit 73 supplies the foaming material to the core member 5 after being shaped by the upper roll 44 and the lower roll 45 and before being joined to the first face plate 6 . 71 can be supplied.
  • the foam material supply unit 73 has a pair of pulleys 76 and 77 and an endless conveyor belt 78 that is looped around the pair of pulleys 76 and 77 .
  • a foam material 71 is placed on the transport belt 78 , and the pair of pulleys 76 and 77 rotate to supply the foam material 71 on the transport belt 78 toward the core member 5 .
  • the foam material supply unit 73 is not particularly limited to the above device configuration, and any device configuration capable of supplying the foam material 71 to the space defined by the core member 5 and the first face plate 6 can be used. Any device configuration may be used.
  • the double facer 12 is supplied with the panel 1a in which the foam material 71 is enclosed.
  • the double facer 12 applies pressure with a pressure roller 65 when the panel 1a and the second faceplate 7 are joined together.
  • a reaction force is obtained from the foam material 71 against the pressure applied by the pressure roller 65 .
  • the pressure applied to the panel 1a can be increased.
  • the pressure member 61 can increase the pressure applied when the panel 1 a and the second face plate 7 are joined together by the amount of reaction force obtained from the foam material 71 .
  • FIG. 7 is a schematic configuration diagram showing a double facer of a panel manufacturing apparatus according to a modification of the second embodiment.
  • the double facer 12 of the panel manufacturing apparatus 70 has a space defined by the core member 5 and the second faceplate 7 before the core member 5 and the second faceplate 7 are joined together.
  • a foam supply unit 75 for supplying the foam material 71 is further provided.
  • the double facer 12 of the panel manufacturing device 70 supplies the foam material 71 to the space defined by the core member 5 and the second face plate 7 by means of the foam material supply unit 75 . After that, the double facer 12 applies pressure by the pressure roller 65 when joining the panel 1a and the second faceplate 7 together. At this time, since the foam material 71 is enclosed between the panel 1 a and the second face plate 7 , a reaction force is obtained from the foam material 71 against the pressure applied by the pressure roller 65 . That is, since the shape of the core member 5 can be maintained by the foam material 71, the pressure applied to the panel 1a can be increased. As a result, the pressure member 61 can increase the pressure applied when the panel 1 a and the second face plate 7 are joined together by the amount of reaction force obtained from the foam material 71 .
  • FIG. 8 is a schematic configuration diagram showing a panel manufacturing apparatus according to Embodiment 3.
  • FIG. 9 and 10 are explanatory diagrams showing an example of the welded portion.
  • the panel manufacturing apparatus 80 of the third embodiment has a heating section 82 instead of the heating section 62 in the panel manufacturing apparatus 10 of the first embodiment. Further, the panel manufacturing apparatus 80 of the third embodiment has a pressing section 83 instead of the pressing section 61 in the panel manufacturing apparatus 10 of the first embodiment. Furthermore, the panel manufacturing apparatus 80 of Embodiment 3 is provided with a first temperature sensor 84 and a second temperature sensor 85 .
  • the heating unit 82 has a laser irradiation device 86 that irradiates a laser, and a scanning unit 87 that bends and scans the laser.
  • the heating unit 82 heats the core member 5 to raise the temperature to a temperature at which heat welding is possible.
  • the heating unit 82 is provided upstream of the pressurizing unit 83 in the conveying direction.
  • the heating unit 82 is provided in a space formed between the core member 5 and the second faceplate 7 and heats the surface of the core member 5 facing the second faceplate 7 .
  • the heating section 82 raises the temperature of the bottom of the valley of the core member 5 by controlling the laser irradiation timing and scanning by the scanning section 87 .
  • FIG. 9 and 10 the horizontal direction is the width direction of the panel 1.
  • FIG. A welded portion 9a shown in FIG. 9 is a circular spot welded portion formed by laser irradiation.
  • the welded portion 9b shown in FIG. 10 is a wide welded portion that is continuous in the width direction.
  • the welded portion 9b may be formed by diffusing the laser in the width direction, or the welded portion 9b may be formed.
  • the pressure unit 83 has a pair of pressure rollers 65a on the heating side and a pair of pressure rollers 65b on the cooling side instead of the single pressure roller 65 of the first embodiment. .
  • the pair of pressure rollers 65b on the cooling side functions as a cooling section.
  • the pair of pressure rollers 65a are provided on the upstream side of the pair of pressure rollers 65b in the transport direction, and are provided at the same positions as the pressure rollers 65 of the first embodiment.
  • the pair of pressure rollers 65a are heating rollers, and are heated by a heat source (not shown) so as to contribute to bonding between the core member 5 and the second face plate 7. As shown in FIG.
  • the pressure roller 65 a is connected to the control device 15 and the heating temperature is controlled by the control device 15 .
  • the pair of pressure rollers 65b are provided downstream of the pair of pressure rollers 65b in the transport direction.
  • the pair of pressure rollers 65b are cooling rollers, and are cooled by a cooling source (not shown) in order to suppress deformation at the welded portion 9 between the core member 5 and the second face plate 7.
  • the pressure roller 65b is connected to the control device 15, and the cooling temperature is controlled by the control device 15.
  • the first temperature sensor 84 is a temperature sensor that measures the temperature of the heated portion that becomes the welding portion 9 heated by the heating portion 82 .
  • the first temperature sensor 84 is connected to the control device 15 , and the control device 15 controls heating by the heating part 82 and heating of the pressure part 83 based on the measurement result of the first temperature sensor 84 . It controls heating by the pressure roller 65a.
  • the second temperature sensor 85 is a temperature sensor that measures the temperature of the welding portion 9 cooled by the pressure roller 65b.
  • the second temperature sensor 85 is connected to the control device 15 , and the control device 15 controls cooling by the pressure roller 65 b of the pressure section 83 based on the measurement result of the second temperature sensor 85 .
  • FIG. 11 is a schematic configuration diagram showing a panel manufacturing apparatus according to Embodiment 4.
  • the panel manufacturing apparatus 90 of Embodiment 4 joins the first faceplate 6 and the second faceplate 7 to the core member 5 at the same time.
  • the panel manufacturing apparatus 90 of Embodiment 4 is similar to the panel manufacturing apparatus 80 of Embodiment 3 except that the joining of the core member 5 and the first faceplate 6 by the single facer 11 is omitted.
  • the double facer 12 joins the core member 5 and the first face plate 6 .
  • the supply unit 92 supplies the second face plate 6 toward one side surface of the core member 5 and supplies the second face plate 6 toward the other side surface of the core member 5 . It serves as a device for supplying the second face plate 7 toward.
  • the supply section 92 has a pair of conveying rollers 57 a that sandwich the first face plate 6 and feed it toward the pressure section 83 .
  • the supply section 92 also has a pair of conveying rollers 57 b that sandwich the second face plate 7 and feed it toward the pressure section 83 .
  • the heating unit 82 has two laser irradiation devices 86a and 86b that irradiate a laser, and two scanning units 87a and 87b that bend and scan the laser.
  • the heating unit 82 heats the core member 5 to raise the temperature to a temperature at which heat welding is possible.
  • the heating unit 82 is provided upstream of the pressurizing unit 83 in the conveying direction.
  • the heating unit 82 is provided in a space formed between the core member 5 and the first faceplate 6 by the laser irradiation device 86a and the scanning unit 87a. heating the surface.
  • the heating unit 82 is provided in a space formed between the core member 5 and the second face plate 7, and the laser irradiation device 86b and the scanning unit 87b are provided in the space formed between the core member 5 and the second face plate 7. 5 is heated.
  • the laser irradiation devices 86a and 86b and the scanning units 87a and 87b are the same as those in the third embodiment, so description thereof will be omitted.
  • the heating using the laser irradiation apparatus of Embodiments 3 and 4 may heat not only the core member 5 but also the first face plate 6 and the second face plate 7 .
  • the core member 5, the first face plate 6, and the second face plate 7, which are continuous sheets, are continuously supplied.
  • the faceplate 6 and the second faceplate 7 may be configured as single wafers and intermittently supplied.
  • the panel manufacturing apparatuses 10, 70, 80, and 90, the panel manufacturing method, and the panel 1 described in the embodiments are understood as follows, for example.
  • Panel manufacturing apparatuses 10, 70, 80, and 90 include a core member 5 containing a thermoplastic resin and formed in a corrugated shape, and a plate shape containing a thermoplastic resin and the A conveying section 51 that conveys the panel 1a having the first faceplate 6 bonded to one side surface of the core member 5 in the conveying direction, and heats the panel 1a toward the other side surface of the core member 5.
  • Heating units 62 and 82 for heating the surfaces, and pressurizing units 61 and 83 for pressurizing and welding the core member 5 of the panel 1a and the second face plate 7 are provided.
  • the pressing by the pressing units 61 and 83 is performed.
  • the core member 5 and the second faceplate 7 can be suitably welded without deforming the core member 5 by the above.
  • the heating portions 62 and 82 have a wedge shape that tapers toward the space between the core member 5 to be welded and the second face plate 7, or the core member 5 that is to be welded. and the second face plate 7. As shown in FIG.
  • the heating part 62 can heat the core member 5 and the second face plate 7 until just before the core member 5 and the second face plate 7 are welded, welding the core member 5 and the second face plate 7 is preferable. can be done.
  • a first temperature sensor 84 for measuring the temperature of the heated portion (welding portion 9) heated by the heating portions 62, 82, and based on the measurement result of the first temperature sensor 84, , and a control unit (control device 15 ) that controls heating by the heating units 62 and 82 .
  • the heating temperature of the heated portion can be set to an appropriate temperature.
  • a cooling part (pressure roller 65b) for cooling the welded panel 1a and the second faceplate 7 is further provided.
  • the welded portion 9 between the core member 5 of the panel 1a and the second faceplate 7 can be cooled, so that deformation of the welded portion 9 can be suppressed.
  • a second temperature sensor 85 that measures the temperature of the cooled part cooled by the cooling part, and the cooling by the cooling part is controlled based on the measurement result of the second temperature sensor 85. and a control unit (control device 15).
  • the cooling temperature of the welding portion 9 can be set to an appropriate temperature.
  • the panel 1a further has a foam material 71 provided in a space defined by the core member 5 and the first faceplate 6.
  • the foam material is supplied to the space defined by the core member 5 and the first faceplate 6 before the core member 5 and the first faceplate 6 are joined together.
  • a foam feeder 73 is further provided.
  • the panel 1a containing the foam material 71 can be manufactured and supplied by the foam material supply unit 73 .
  • a panel manufacturing method includes a core member formed into a corrugated shape containing a thermoplastic resin, and a plate formed containing a thermoplastic resin and joined to one side surface of the core member. a step of transporting a panel having a first face plate in a transport direction; supplying a plate; heating at least one of the opposing surfaces of the core member and the second faceplate; and separating the core member and the second faceplate of the panel. and fusing under pressure.
  • the core member 5 and the second faceplate 7 are not deformed by pressure.
  • the second face plate 7 can be suitably welded. By intermittently heating the peaks of the core member 5, the core member 5 and the second faceplate 7 can be welded together without deforming the core member 5.

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Abstract

パネル製造装置は、熱可塑性樹脂を含んでコルゲート形状に形成されるコア部材と、熱可塑性樹脂を含んでプレート形状に形成されると共に前記コア部材の一方側の面に接合される第１のフェイスプレートと、を有するパネルを、搬送方向に搬送する搬送部と、前記コア部材の他方側の面へ向け、熱可塑性樹脂を含んでプレート形状に形成される第２のフェイスプレートを供給する供給部と、前記コア部材と前記第２のフェイスプレートとが対向するそれぞれの面の少なくとも一方の面を加熱する加熱部と、前記パネルの前記コア部材と前記第２のフェイスプレートとを加圧して溶着させる加圧部と、を備える。

Description

パネル製造装置及びパネル製造方法
　本開示は、パネル製造装置及びパネル製造方法に関するものである。
　従来、互いに重ね合わせた第１シート及び第２シートを、超音波振動により融着する複合シートの製造方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。第１シートは、第１ロールによりコルゲート形状に形成され、プレート形状となる第２シートに融着される。
特開２０１９－１８８８０２号公報
　複合シート等のパネルとして、例えば、２枚のフェイスプレートの間にコルゲート状のコア部材を配置した、いわゆるサンドイッチパネルが考えられている。特許文献１では、第１シートとなるコア部材と、第２シートとなる一方側のフェイスプレートとを融着させて複合シートを製造している。一方で、複合シート等のパネルと、他方側のフェイスプレートとの融着について、特許文献１に記載や示唆はなく、改善の余地がある。
　そこで、本開示は、２つのフェイスプレートとコア部材とからなるパネルを好適に製造することができるパネル製造装置及びパネル製造方法を提供することを課題とする。
　本開示のパネル製造装置は、熱可塑性樹脂を含んでコルゲート形状に形成されるコア部材と、熱可塑性樹脂を含んでプレート形状に形成されると共に前記コア部材の一方側の面に接合される第１のフェイスプレートと、を有するパネルを、搬送方向に搬送する搬送部と、前記コア部材の他方側の面へ向けて、熱可塑性樹脂を含んでプレート形状に形成される第２のフェイスプレートを供給する供給部と、前記コア部材と前記第２のフェイスプレートとが対向するそれぞれの面の少なくとも一方の面を加熱する加熱部と、前記パネルの前記コア部材と前記第２のフェイスプレートとを加圧して溶着させる加圧部と、を備える。
　本開示のパネル製造方法は、熱可塑性樹脂を含んでコルゲート形状に形成されるコア部材と、熱可塑性樹脂を含んでプレート形状に形成されると共に前記コア部材の一方側の面に接合される第１のフェイスプレートと、を有するパネルを、搬送方向に搬送するステップと、前記コア部材の他方側の面へ向けて、熱可塑性樹脂を含んでプレート形状に形成される第２のフェイスプレートを供給するステップと、前記コア部材と前記第２のフェイスプレートとが対向するそれぞれの面の少なくとも一方の面を加熱するステップと、前記パネルの前記コア部材と前記第２のフェイスプレートとを加圧して溶着させるステップと、を備える。
　本開示によれば、２つのフェイスプレートとコア部材とからなるパネルを好適に製造することができる。
図１は、実施形態１に係るパネルを表す斜視図である。 図２は、実施形態１に係るパネル製造装置を表す概略構成図である。 図３は、シングルフェーサを表す概略構成図である。 図４は、ダブルフェーサを表す概略構成図である。 図５は、実施形態２に係るパネル製造装置のシングルフェーサを表す概略構成図である。 図６は、実施形態２に係るパネル製造装置のダブルフェーサを表す概略構成図である。 図７は、実施形態２の変形例に係るパネル製造装置のダブルフェーサを表す概略構成図である。 図８は、実施形態３に係るパネル製造装置を表す概略構成図である。 図９は、溶着部の一例を表す説明図である。 図１０は、溶着部の一例を表す説明図である。 図１１は、実施形態４に係るパネル製造装置を表す概略構成図である。
　以下に、本開示に係る実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、この実施形態によりこの発明が限定されるものではない。また、下記実施形態における構成要素には、当業者が置換可能かつ容易なもの、あるいは実質的に同一のものが含まれる。さらに、以下に記載した構成要素は適宜組み合わせることが可能であり、また、実施形態が複数ある場合には、各実施形態を組み合わせることも可能である。
［実施形態１］
　実施形態１に係るパネル製造装置１０は、コルゲート形状となるコア部材５の両面に、プレート形状となるフェイスプレート６，７を接合して、シート状のサンドイッチパネル（以下、単にパネル１という）を製造するものである。パネル製造装置１０の説明に先立ち、パネル１について説明する。
（パネル）
　図１は、実施形態１に係るパネルを表す斜視図である。図１に示すように、パネル１は、幅方向及び長さ方向に延びる平板となるシート状のパネルである。なお、パネル１の長さ方向は、後述するパネル製造装置１０における搬送方向となっている。パネル１は、コア部材５と、第１のフェイスプレート６と、第２のフェイスプレート７と、を備える。コア部材５、第１のフェイスプレート６及び第２のフェイスプレート７は、熱可塑性樹脂を含んで構成されている。なお、コア部材５、第１のフェイスプレート６及び第２のフェイスプレート７は、熱可塑性樹脂の他、強化繊維を含む複合材であってもよい。また、コア部材５、第１のフェイスプレート６及び第２のフェイスプレート７に用いられる熱可塑性樹脂は、異なる種類の熱可塑性樹脂であってもよい。
　コア部材５は、コルゲート形状に形成されている。具体的に、コア部材５は、長さ方向において、山と谷とが交互に連続して形成される波形形状となっており、山の頂部及び谷の底部が幅方向に延在して形成されている。なお、コルゲート形状は、上記の形状に特に限定されず、例えば、凹凸が千鳥状に形成されるエンボス形状であってもよい。つまり、後述するパネル製造装置１０において、搬送方向に連続的に形成可能な形状であれば、何れの形状であってもよい。
　第１のフェイスプレート６は、コア部材５の一方側（図１の上側）の面に接合されている。第１のフェイスプレート６は、プレート形状に形成されている。第１のフェイスプレート６は、コア部材５の山の頂部と接合される一方で、コア部材５の谷の底部と離れている。
　第２のフェイスプレート７は、コア部材５の他方側（図１の下側）の面に接合されている。第２のフェイスプレート７は、プレート形状に形成されている。第２のフェイスプレート７は、コア部材５の谷の底部と接合される一方で、コア部材５の山の頂部と離れている。第２のフェイスプレート７は、コア部材５と接合する部位となる被接合部としての溶着部９が設けられる。
　上記のパネル１は、先ず、コア部材５と第１のフェイスプレート６とが接合されて、パネル１ａが形成され、この後、パネル１ａと第２のフェイスプレート７とが接合されることで、図１に示すサンドイッチパネルとなる。
（パネル製造装置）
　次に、図２から図４を参照して、パネル製造装置１０について説明する。図２は、実施形態１に係るパネル製造装置を表す概略構成図である。図３は、シングルフェーサを表す概略構成図である。図４は、ダブルフェーサを表す概略構成図である。図２に示すように、パネル製造装置１０は、シングルフェーサ１１と、ダブルフェーサ１２と、制御装置１５とを備えている。
（シングルフェーサ）
　シングルフェーサ１１は、コア部材５と第１のフェイスプレート６とを接合して、パネル１ａを形成する装置である。シングルフェーサ１１は、ベルトロール４１と、張力ロール４２と、加圧ベルト４３と、上段ロール４４と、下段ロール４５を備える。
　ベルトロール４１は、図示しない駆動装置により駆動回転可能である。張力ロール４２は、ベルトロール４１と所定間隔を空けて回転自在に支持される。加圧ベルト４３は、無端のベルトであって、ベルトロール４１と張力ロール４２との間に掛け回される。上段ロール４４は、図示しない駆動装置により駆動回転可能であり、外周面が波形状に形成される。上段ロール４４は、ベルトロール４１と張力ロール４２との間で、加圧ベルト４３の鉛直方向における下方に配置され、波形状の外周面が加圧ベルト４３の下面に加圧状態で当接する。下段ロール４５は、上段ロール４４と同様に、外周面が波形状に形成され、上段ロール４４の鉛直方向における下方で、この上段ロール４４の外周面に噛み合う。
　シングルフェーサ１１に供給される第１のフェイスプレート６は、上流側のガイドロール４７に巻き付けられた後、下流側のガイドロール４６に巻き付けられる。この後、第１のフェイスプレート６は、ベルトロール４１により案内される加圧ベルト４３と共に、加圧ベルト４３と上段ロール４４との間に挟み込まれて加圧される。一方、コア部材５は、賦形前となるプレート形状のものが、上段ロール４４と下段ロール４５との噛み合い部で波形状に賦形された後、上段ロール４４により案内されて加圧ベルト４３と上段ロール４４との間に供給される。
　また、シングルフェーサ１１は、第１のフェイスプレート６とコア部材５とを接合する、図示しない接合装置を備える。接合装置は、コア部材５の山の頂部を加熱により溶融させる。シングルフェーサ１１は、山の頂部が溶融したコア部材５を、加圧ベルト４３と上段ロール４４との間に移送し、加圧ベルト４３と上段ロール４４との間において第１のフェイスプレート６と共に加圧することで、コア部材５とて第１のフェイスプレート６とを接合する。シングルフェーサ１１は、コア部材５と第１のフェイスプレート６とを接合することでパネル１ａを形成し、形成したパネル１ａをダブルフェーサ１２へ向けて搬送する。
（ダブルフェーサ）
　ダブルフェーサ１２は、パネル１ａと第２のフェイスプレート７とを接合して、サンドイッチパネルとなるパネル１を形成する装置である。ダブルフェーサ１２は、搬送部５１と、供給部５２と、加熱部６２と、加圧部６１とを備えている。
　搬送部５１は、パネル１ａを搬送方向に搬送する装置である。搬送部５１は、パネル１ａに第２フェイスプレート７を接合した後のパネル１を両側から挟み込んで、搬送方向に送出することで、パネル１ａを搬送している。搬送部５１は、複数の搬送ローラを用いて構成してもよいし、シングルフェーサ１１の加圧ベルト４３のように、無端のベルトを用いて構成してもよい。
　供給部５２は、パネル１ａのコア部材５の他方側の面へ向けて、第２のフェイスプレート７を供給する装置である。供給部５２は、第２のフェイスプレート７を挟み込んで、加圧部６１へ向けて送出する一対の搬送ローラ５７を有している。
　加熱部６２は、コア部材５と第２フェイスプレート７とが対向する面を加熱して、熱溶着が可能な温度まで上昇させるものとなっている。具体的に、加熱部６２は、例えば、加熱ヒータ、レーザまたは加熱ランプ等であり、加圧部６１の搬送方向における上流側に位置して設けられている。加熱部６２は、コア部材５と第２フェイスプレート７との間に形成される空間に設けられ、コア部材５の他方側の面を加熱すると共に、第２のフェイスプレート７のコア部材５と対向する面を加熱している。具体的に、加熱部６２は、溶着されるコア部材５と第２のフェイスプレート７との間へ向かって先細りとなる楔形状となっている。このため、加熱部６２は、コア部材５と第２のフェイスプレート７とが溶着される直前まで加熱することが可能となる。なお、加熱部６２は、楔形状に特に限定されず、コア部材５と第２のフェイスプレート７との間へ向かって延在する平板形状であってもよい。ここで、加熱部６２は、コア部材５の谷の底部との距離が、コア部材５の山の頂部との距離に比して近いことから、コア部材５の谷の底部に対して温度を上昇させることが可能となっている。また、加熱部６２は、コア部材５の山の頂部との距離が、コア部材５の谷の底部と距離に比して遠いことから、コア部材５の山の頂部を含む他の部位における不要な昇温を抑えることができ、これにより、パネル１全体の変形を抑制しつつ溶着を行うことができる。
　加圧部６１は、加熱されたパネル１ａと第２フェイスプレート７とを加圧して接合することにより、溶着部９を形成するものとなっている。加圧部６１は、加圧ローラ６５を有している。加圧ローラ６５は、第２のフェイスプレート７の外表面に転接している。加圧ローラ６５は、コア部材５と第２のフェイスプレート７との接合に寄与するように、図示しない加熱源により加熱されていてもよい。
　シングルフェーサ１１からダブルフェーサ１２に移送されるパネル１ａは、搬送部５１により加圧ローラ６５へ向けて供給される。また、ダブルフェーサ１２に供給される第２のフェイスプレート７は、搬送ローラ５７により加圧ローラ６５へ向けて供給される。このとき、第２のフェイスプレート７は、パネル１ａのコア部材５の他方側の面に供給される。
　ダブルフェーサ１２は、加熱部６２により、コア部材５と第２フェイスプレート７とが対向する面をそれぞれ加熱して、熱溶着が可能な温度まで上昇させる。この後、ダブルフェーサ１２は、加圧ローラ６５により、供給されたパネル１ａ及び第２のフェイスプレート７を加圧して、パネル１ａのコア部材５の谷の底部と第２のフェイスプレート７とを溶着する。
　ダブルフェーサ１２は、パネル１ａと第２のフェイスプレート７とが接合されたパネル１を排出する。排出後のパネル１は、そのまま排出してもよいし、裁断を行って枚葉のシートとしてもよく、特に限定されない。
　制御装置１５は、シングルフェーサ１１及びダブルフェーサ１２に接続されており、これらの駆動を制御する。具体的に、ダブルフェーサ１２において、制御装置１５は、加熱部６２に接続されており、加熱部６２による加熱を制御している。
（パネル製造方法）
　次に、上記のパネル製造装置１０を用いてパネル１を製造するパネル製造方法について説明する。図３に示すように、パネル製造装置１０は、シングルフェーサ１１において、コルゲート形状のコア部材５を賦形し、賦形したコア部材５と第１のフェイスプレート６を接合してパネル１ａを形成する。そして、パネル製造装置１０は、形成したパネル１ａをシングルフェーサ１１からダブルフェーサ１２へ向けて搬送する。
　図４に示すように、パネル製造装置１０は、ダブルフェーサ１２において、搬送部５１によりパネル１ａを搬送方向（長さ方向）に搬送し、加圧ローラ６５へ向けて供給する。また、パネル製造装置１０は、供給部５２の搬送ローラ５７により、コア部材５の他方側の面へ向けて第２のフェイスプレート７を供給する。パネル製造装置１０は、加圧ローラ６５にパネル１ａ及び第２のフェイスプレート７が供給されると、加圧される前に、加熱部６２により、パネル１ａと第２のフェイスプレート７とが加熱される。具体的に、パネル製造装置１０は、加熱部６２によりコア部材５と第２フェイスプレート７とが対向する面をそれぞれ加熱して、熱溶着が可能な温度まで上昇させる。この後、パネル製造装置１０は、加圧ローラ６５により、供給されたパネル１ａ及び第２のフェイスプレート７を加圧して、パネル１ａのコア部材５の谷の底部と第２のフェイスプレート７とを溶着する。
［実施形態２］
　次に、図５及び図６を参照して、実施形態２に係るパネル製造装置７０について説明する。なお、実施形態２では、重複した記載を避けるべく、実施形態１と異なる部分について説明し、実施形態１と同様の構成である部分については、同じ符号を付して説明する。図５は、実施形態２に係るパネル製造装置のシングルフェーサを表す概略構成図である。図６は、実施形態２に係るパネル製造装置のダブルフェーサを表す概略構成図である。
（パネル製造装置）
　図５及び図６に示すように、実施形態２のパネル製造装置７０は、実施形態１のパネル製造装置１０におけるシングルフェーサ１１に、発泡材供給部７３をさらに備えたものとなっている。
　発泡材供給部７３は、コア部材５と第１のフェイスプレート６との接合前において、コア部材５と第１のフェイスプレート６とにより区画される空間に、発泡材７１を供給する装置となっている。発泡材供給部７３は、上段ロール４４と下段ロール４５とにより賦形された後のコア部材５であって、第１のフェイスプレート６に接合される前のコア部材５に対して、発泡材７１を供給可能な位置に設けられる。
　発泡材供給部７３は、一対のプーリ７６，７７と、一対のプーリ７６，７７に掛け回された無端の搬送ベルト７８とを有している。搬送ベルト７８上には、発泡材７１が配置されており、一対のプーリ７６，７７が回転することで、搬送ベルト７８上の発泡材７１を、コア部材５へ向けて供給する。
　なお、発泡材供給部７３は、上記の装置構成に特に限定されず、コア部材５と第１のフェイスプレート６とにより区画される空間に、発泡材７１を供給可能な装置構成であれば、何れの装置構成であってもよい。
　そして、図６に示すように、ダブルフェーサ１２には、発泡材７１が内包されたパネル１ａが供給される。ダブルフェーサ１２は、パネル１ａと第２のフェイスプレート７との接合時において、加圧ローラ６５による加圧を行う。このとき、コア部材５と第１のフェイスプレート６との間には発泡材７１が内包されていることから、加圧ローラ６５による加圧に対して、発泡材７１からの反力が得られる。つまり、発泡材７１によってコア部材５の形状を維持することができるため、パネル１ａに対する加圧を大きくできる。これにより、加圧部６１は、発泡材７１から反力が得られる分、パネル１ａと第２のフェイスプレート７との接合時における加圧を高めることができる。
　なお、実施形態２の発泡材供給部７３に代えて、または、実施形態２の発泡材供給部７３に加えて、図７に示す構成としてもよい。図７は、実施形態２の変形例に係るパネル製造装置のダブルフェーサを表す概略構成図である。図７に示すように、パネル製造装置７０のダブルフェーサ１２は、コア部材５と第２のフェイスプレート７との接合前において、コア部材５と第２のフェイスプレート７とにより区画される空間に、発泡材７１を供給する発泡材供給部７５をさらに備える。
　パネル製造装置７０のダブルフェーサ１２は、発泡材供給部７５によりコア部材５と第２のフェイスプレート７とにより区画される空間に、発泡材７１を供給する。この後、ダブルフェーサ１２は、パネル１ａと第２のフェイスプレート７との接合時において、加圧ローラ６５による加圧を行う。このとき、パネル１ａと第２のフェイスプレート７との間には発泡材７１が内包されていることから、加圧ローラ６５による加圧に対して、発泡材７１からの反力が得られる。つまり、発泡材７１によってコア部材５の形状を維持することができるため、パネル１ａに対する加圧を大きくできる。これにより、加圧部６１は、発泡材７１から反力が得られる分、パネル１ａと第２のフェイスプレート７との接合時における加圧を高めることができる。
［実施形態３］
　次に、図８から図１０を参照して、実施形態３に係るパネル製造装置８０について説明する。なお、実施形態３では、重複した記載を避けるべく、実施形態１及び２と異なる部分について説明し、実施形態１及び２と同様の構成である部分については、同じ符号を付して説明する。図８は、実施形態３に係るパネル製造装置を表す概略構成図である。図９及び図１０は、溶着部の一例を表す説明図である。
（パネル製造装置）
　図８に示すように、実施形態３のパネル製造装置８０は、実施形態１のパネル製造装置１０における加熱部６２に代えて、加熱部８２を設けている。また、実施形態３のパネル製造装置８０は、実施形態１のパネル製造装置１０における加圧部６１に代えて、加圧部８３を設けている。さらに、実施形態３のパネル製造装置８０は、第１の温度センサ８４と、第２の温度センサ８５とを設けている。
　図８に示すように、加熱部８２は、レーザを照射するレーザ照射装置８６と、レーザを屈曲させると共に走査させる走査部８７と、を有している。加熱部８２は、コア部材５を加熱して、熱溶着が可能な温度まで上昇させるものとなっている。具体的に、加熱部８２は、加圧部８３の搬送方向における上流側に位置して設けられている。加熱部８２は、コア部材５と第２フェイスプレート７との間に形成される空間に設けられ、第２のフェイスプレート７と対向するコア部材５の面を加熱している。ここで、加熱部８２は、レーザの照射タイミングと走査部８７による走査とが制御されることにより、コア部材５の谷の底部に対して温度を上昇させている。
　ここで、図９及び図１０を参照して、加熱部８２により形成される溶着部９の一例について説明する。図９及び図１０は、その左右方向がパネル１の幅方向となっている。図９に示す溶着部９ａは、レーザを照射することにより形成される円形状のスポット溶着部となっている。図１０に示す溶着部９ｂは、幅方向に連続する幅広の溶着部となっている。図１０では、レーザを幅方向に拡散させることにより、溶着部９ｂを形成してもよいし、溶着部９ｂを形成してもよい。
　加圧部８３は、実施形態１の単一の加圧ローラ６５に代えて、加熱側となる一対の加圧ローラ６５ａと、冷却側となる一対の加圧ローラ６５ｂと、を有している。つまり、冷却側となる一対の加圧ローラ６５ｂは、冷却部として機能している。
　一対の加圧ローラ６５ａは、搬送方向において一対の加圧ローラ６５ｂの上流側に設けられ、実施形態１の加圧ローラ６５と同様の位置に設けられている。一対の加圧ローラ６５ａは、加熱ローラとなっており、コア部材５と第２のフェイスプレート７との接合に寄与するように、図示しない加熱源により加熱されている。なお、加圧ローラ６５ａは、制御装置１５に接続されており、制御装置１５によって加熱温度が制御される。
　一対の加圧ローラ６５ｂは、搬送方向において一対の加圧ローラ６５ｂの下流側に設けられている。一対の加圧ローラ６５ｂは、冷却ローラとなっており、コア部材５と第２のフェイスプレート７との溶着部９における変性を抑制するために、図示しない冷却源により冷却されている。なお、加圧ローラ６５ｂは、制御装置１５に接続されており、制御装置１５によって冷却温度が制御される。
　第１の温度センサ８４は、加熱部８２により加熱された溶着部９となる被加熱部の温度を計測する温度センサとなっている。第１の温度センサ８４は、制御装置１５に接続されており、制御装置１５は、第１の温度センサ８４の計測結果に基づいて、加熱部８２による加熱を制御したり、加圧部８３の加圧ローラ６５ａによる加熱を制御したりする。
　第２の温度センサ８５は、加圧ローラ６５ｂにより冷却された溶着部９の温度を計測する温度センサとなっている。第２の温度センサ８５は、制御装置１５に接続されており、制御装置１５は、第２の温度センサ８５の計測結果に基づいて、加圧部８３の加圧ローラ６５ｂによる冷却を制御する。
［実施形態４］
　次に、図１１を参照して、実施形態４に係るパネル製造装置９０について説明する。なお、実施形態４では、重複した記載を避けるべく、実施形態１から３と異なる部分について説明し、実施形態１から３と同様の構成である部分については、同じ符号を付して説明する。図１１は、実施形態４に係るパネル製造装置を表す概略構成図である。
　図１１に示すように、実施形態４のパネル製造装置９０は、コア部材５に対して、第１のフェイスプレート６と、第２のフェイスプレート７とを同時に接合するものとなっている。つまり、実施形態４のパネル製造装置９０は、実施形態３のパネル製造装置８０において、シングルフェーサ１１でのコア部材５と第１のフェイスプレート６との接合を省いたものとなっており、ダブルフェーサ１２においてコア部材５と第１のフェイスプレート６との接合を行うものとなっている。
　実施形態４のパネル製造装置９０のダブルフェーサ１２において、供給部９２は、コア部材５の一方側の面へ向けて、第２のフェイスプレート６を供給すると共に、コア部材５の他方側の面へ向けて、第２のフェイスプレート７を供給する装置となっている。供給部９２は、第１のフェイスプレート６を挟み込んで、加圧部８３へ向けて送出する一対の搬送ローラ５７ａを有している。また、供給部９２は、第２のフェイスプレート７を挟み込んで、加圧部８３へ向けて送出する一対の搬送ローラ５７ｂを有している。
　加熱部８２は、レーザを照射する２つのレーザ照射装置８６ａ，８６ｂと、レーザを屈曲させると共に走査させる２つの走査部８７ａ，８７ｂと、を有している。加熱部８２は、コア部材５を加熱して、熱溶着が可能な温度まで上昇させるものとなっている。具体的に、加熱部８２は、加圧部８３の搬送方向における上流側に位置して設けられている。加熱部８２は、レーザ照射装置８６ａ及び走査部８７ａが、コア部材５と第１のフェイスプレート６との間に形成される空間に設けられ、第１のフェイスプレート６と対向するコア部材５の面を加熱している。また、加熱部８２は、レーザ照射装置８６ｂ及び走査部８７ｂが、コア部材５と第２のフェイスプレート７との間に形成される空間に設けられ、第２のフェイスプレート７と対向するコア部材５の面を加熱している。なお、レーザ照射装置８６ａ，８６ｂ及び走査部８７ａ，８７ｂについては、実施形態３と同様であるため、説明を省略する。
　なお、実施形態３及び実施形態４のレーザ照射装置を用いた加熱では、コア部材５の他、第１のフェイスプレート６及び第２のフェイスプレート７を加熱するものであってもよい。
　また、実施形態１から４では、連続的なシート状となるコア部材５、第１のフェイスプレート６及び第２のフェイスプレート７を、連続的に供給していたが、コア部材５、第１のフェイスプレート６及び第２のフェイスプレート７を、枚葉とし、間欠的に供給する構成としてもよい。
　以上のように、実施形態に記載のパネル製造装置１０，７０，８０，９０、パネル製造方法及びパネル１は、例えば、以下のように把握される。
　第１の態様に係るパネル製造装置１０，７０，８０，９０は、熱可塑性樹脂を含んでコルゲート形状に形成されるコア部材５と、熱熱可塑性樹脂を含んでプレート形状に形成されると共に前記コア部材５の一方側の面に接合される第１のフェイスプレート６と、を有するパネル１ａを、搬送方向に搬送する搬送部５１と、前記コア部材５の他方側の面へ向けて、熱可塑性樹脂を含んでプレート形状に形成される第２のフェイスプレート７を供給する供給部５２，９２と、前記コア部材５と前記第２のフェイスプレート７とが対向するそれぞれの面の少なくとも一方の面を加熱する加熱部６２，８２と、前記パネル１ａの前記コア部材５と前記第２のフェイスプレート７とを加圧して溶着させる加圧部６１，８３と、を備える。
　この構成によれば、加熱部６２，８２により、コア部材５と第２のフェイスプレート７とが対向するそれぞれの面の少なくとも一方の面を加熱することにより、加圧部６１，８３による加圧によってコア部材５を変形させることなく、コア部材５と第２のフェイスプレート７とを好適に溶着させることができる。
　第２の態様として、前記加熱部６２，８２は、溶着される前記コア部材５と前記第２のフェイスプレート７との間へ向かって先細りとなる楔形状、または、溶着される前記コア部材５と前記第２のフェイスプレート７との間へ向かって延在する平板形状となっている。
　この構成によれば、加熱部６２は、コア部材５と第２のフェイスプレート７とが溶着される直前まで加熱することができるため、コア部材５と第２のフェイスプレート７との溶着を好適に行うことができる。
　第３の態様として、前記加熱部６２，８２により加熱された被加熱部（溶着部９）の温度を計測する第１の温度センサ８４と、前記第１の温度センサ８４の計測結果に基づいて、前記加熱部６２，８２による加熱を制御する制御部（制御装置１５）と、をさらに備える。
　この構成によれば、パネル１ａのコア部材５と第２のフェイスプレート７との接合に際して、被加熱部の加熱温度を適切な温度とすることができる。
　第４の態様として、溶着した前記パネル１ａと前記第２のフェイスプレート７とを冷却する冷却部（加圧ローラ６５ｂ）を、さらに備える。
　この構成によれば、パネル１ａのコア部材５と第２のフェイスプレート７との溶着部９を冷却することができるため、溶着部９の変性を抑制することができる。
　第５の態様として、前記冷却部により冷却された被冷却部の温度を計測する第２の温度センサ８５と、前記第２の温度センサ８５の計測結果に基づいて、前記冷却部による冷却を制御する制御部（制御装置１５）と、をさらに備える。
　この構成によれば、溶着部９の冷却温度を適切な温度とすることができる。
　第６の態様として、前記パネル１ａは、前記コア部材５と前記第１のフェイスプレート６とにより区画される空間に設けられる発泡材７１を、さらに有する。
　この構成によれば、発泡材７１により加圧部６１による加圧時において、パネル１ａから反力を得ることができるため、コア部材５の変形を抑制し、加圧を好適に行うことができる。
　第７の態様として、前記コア部材５と前記第１のフェイスプレート６との接合前において、前記コア部材５と前記第１のフェイスプレート６とにより区画される空間に、前記発泡材を供給する発泡材供給部７３を、さらに備える。
　この構成によれば、発泡材供給部７３により、発泡材７１が内包されたパネル１ａを製造して供給することができる。
　第８の態様に係るパネル製造方法は、熱可塑性樹脂を含んでコルゲート形状に形成されるコア部材と、熱可塑性樹脂を含んでプレート形状に形成されると共に前記コア部材の一方側の面に接合される第１のフェイスプレートと、を有するパネルを、搬送方向に搬送するステップと、前記コア部材の他方側の面へ向けて、熱可塑性樹脂を含んでプレート形状に形成される第２のフェイスプレートを供給するステップと、前記コア部材と前記第２のフェイスプレートとが対向するそれぞれの面の少なくとも一方の面を加熱するステップと、前記パネルの前記コア部材と前記第２のフェイスプレートとを加圧して溶着させるステップと、を備える。
　この構成によれば、コア部材５と第２のフェイスプレート７とが対向するそれぞれの面の少なくとも一方の面を加熱することにより、加圧によってコア部材５を変形させることなく、コア部材５と第２のフェイスプレート７とを好適に溶着させることができる。なお、コア部材５の山の頂部を断続的に加熱することにより、コア部材５を変形させることなく、コア部材５と第２のフェイスプレート７の溶着を行うことができる。
　１　パネル
　１ａ　パネル
　５　コア部材
　６　第１のフェイスプレート
　７　第２のフェイスプレート
　９　溶着部
　１０　パネル製造装置
　１１　シングルフェーサ
　１２　ダブルフェーサ
　１５　制御装置
　５１　搬送部
　５２　供給部
　６１　加圧部
　６２　加熱部
　６５　加圧ローラ
　７０　パネル製造装置（実施形態２）
　７１　発泡材
　７３　発泡材供給部
　７５　発泡材供給部
　８０　パネル製造装置（実施形態３）
　８２　加熱部
　８３　加圧部
　８４　第１の温度センサ
　８５　第２の温度センサ
　８６　レーザ照射装置
　８７　走査部
　９０　パネル製造装置（実施形態４）
　９２　供給部

Claims (8)

  1. 　熱可塑性樹脂を含んでコルゲート形状に形成されるコア部材と、熱可塑性樹脂を含んでプレート形状に形成されると共に前記コア部材の一方側の面に接合される第１のフェイスプレートと、を有するパネルを、搬送方向に搬送する搬送部と、
    　前記コア部材の他方側の面へ向けて、熱可塑性樹脂を含んでプレート形状に形成される第２のフェイスプレートを供給する供給部と、
    　前記コア部材と前記第２のフェイスプレートとが対向するそれぞれの面の少なくとも一方の面を加熱する加熱部と、
    　前記パネルの前記コア部材と前記第２のフェイスプレートとを加圧して溶着させる加圧部と、を備えるパネル製造装置。
  2. 　前記加熱部は、溶着される前記コア部材と前記第２のフェイスプレートとの間へ向かって先細りとなる楔形状、または、溶着される前記コア部材と前記第２のフェイスプレートとの間へ向かって延在する平板形状となっている請求項１に記載のパネル製造装置。
  3. 　前記加熱部により加熱された被加熱部の温度を計測する第１の温度センサと、
    　前記第１の温度センサの計測結果に基づいて、前記加熱部による加熱を制御する制御部と、をさらに備える請求項１または２に記載のパネル製造装置。
  4. 　溶着した前記パネルと前記第２のフェイスプレートとを冷却する冷却部を、さらに備える請求項１から３のいずれか１項に記載のパネル製造装置。
  5. 　前記冷却部により冷却された被冷却部の温度を計測する第２の温度センサと、
    　前記第２の温度センサの計測結果に基づいて、前記冷却部による冷却を制御する制御部と、をさらに備える請求項４に記載のパネル製造装置。
  6. 　前記パネルは、前記コア部材と前記第１のフェイスプレートとにより区画される空間に設けられる発泡材を、さらに有する請求項１から５のいずれか１項に記載のパネル製造装置。
  7. 　前記コア部材と前記第１のフェイスプレートとの接合前において、前記コア部材と前記第１のフェイスプレートとにより区画される空間に、前記発泡材を供給する発泡材供給部を、さらに備える請求項６に記載のパネル製造装置。
  8. 　熱可塑性樹脂を含んでコルゲート形状に形成されるコア部材と、熱可塑性樹脂を含んでプレート形状に形成されると共に前記コア部材の一方側の面に接合される第１のフェイスプレートと、を有するパネルを、搬送方向に搬送するステップと、
    　前記コア部材の他方側の面へ向けて、熱可塑性樹脂を含んでプレート形状に形成される第２のフェイスプレートを供給するステップと、
    　前記コア部材と前記第２のフェイスプレートとが対向するそれぞれの面の少なくとも一方の面を加熱するステップと、
    　前記パネルの前記コア部材と前記第２のフェイスプレートとを加圧して溶着させるステップと、を備えるパネル製造方法。
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