WO2022218553A1 - Verfahren zur fehleraufdeckung in einem relais - Google Patents

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WO2022218553A1
WO2022218553A1 PCT/EP2021/059999 EP2021059999W WO2022218553A1 WO 2022218553 A1 WO2022218553 A1 WO 2022218553A1 EP 2021059999 W EP2021059999 W EP 2021059999W WO 2022218553 A1 WO2022218553 A1 WO 2022218553A1
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relay
current
deviation
fault
switching
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PCT/EP2021/059999
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Jörg Laubsch
Daniel WEIHERMÜLLER
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Wieland Electric Gmbh
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    • H01H2047/008—Circuit arrangements not adapted to a particular application of the relay and designed to obtain desired operating characteristics or to provide energising current with a drop in current upon closure of armature or change of inductance

Definitions

  • the invention relates to a method for detecting faults in a relay and thus indirectly to position monitoring. It also relates to a functionally safe release path and a safety switching device.
  • a relay works according to the principle of the electromagnet.
  • a current in the exciter coil switched via the control circuit generates a magnetic flux through the ferromagnetic core and a movably mounted, also ferromagnetic armature located thereon.
  • a force acts on the armature at an air gap, causing it to switch one or more make contacts, possibly via an armature slide.
  • the armature is returned to its initial position by spring force as soon as the coil is no longer excited. In practical applications, cases often arise in which a fault detection in the relay is necessary.
  • this object is achieved by a method with the following steps: switching on the relay; recording the course of current through an excitation coil of the relay within a predetermined period of time; Determination of a deviation of the recorded current profile from a previously stored reference profile; and if the deviation exceeds a predetermined level, determining that there is a fault in the relay.
  • the invention is based on the consideration that the force that is exerted on the armature of the relay is proportional to the excitation current through the coil. If a fault occurs in the relay, in particular if the armature or slide is jammed, or if the spring contact that is moved by the armature/slider is welded, the signal curve of the current in the exciter coil should change accordingly change. If, after switching on the relay, i.e. applying a voltage to the excitation coil, the current curve is recorded, for example by an A/D converter, it should be possible to compare it with a reference curve of the current curve, which shows the course of switching on a relay without error, have misconduct uncovered. Such a comparison can take place, for example, in a control unit such as a microcontroller. If the measured curve deviates too far from the expected curve of a fault-free relay, an error is detected and possibly signaled.
  • the previously stored reference profile is advantageously generated by previously recording the current profile of the relay during manufacture and/or by recording the current profile of identically constructed relays.
  • the previously checked relay is brought into its later operational installation state during production and the current curve is measured in one or more switch-on processes.
  • the measured curve of the course or an average curve of the measured curves is stored as a reference curve, i.e. reference curves of the actually identical relay are stored.
  • the recording is carried out on different but identical relays.
  • An average curve of several identically constructed relays can also be determined and stored by averaging. A combination of measurements on the same relay and other relays is also possible.
  • the previously stored reference curve, with which the measured values are compared can be stored in the form of a lookup table, for example.
  • the reference history is advantageously in form deposited with an analytical function.
  • the reference curve previously measured on a fault-free relay can be fitted using a polynomial function, and only the coefficients of the polynomial function are stored. This means a significant saving in storage space.
  • the measurement period (and correspondingly also the recording period of the stored reference profile) advantageously begins when the relay is switched on. On the one hand, this enables a complete recording of the switch-on curve and, on the other hand, a simple synchronization between the measured current curve and the reference curve can take place here. On the other hand, the length of the measurement period should be dimensioned in such a way that a sufficient current profile is measured to determine a fault.
  • the measurement period should include the switching process of the switching circuit of the relay, i.e. the time (usual for fault-free relays) when the armature strikes.
  • the measurement period should be kept short enough, especially in safety applications, so that a fault in the relay can be detected quickly and the test process does not delay the actual switch-on process for too long.
  • the measurement period advantageously ends at a time of more than five times the time constant of the exciter coil, preferably more than ten times the time constant of the exciter coil after switching on.
  • the time constant is given as the quotient of the self-inductance and the ohmic resistance of the coil.
  • the deviation is advantageously determined by forming the difference between the recorded current curve and the stored reference curve and calculating a square mean of the difference, with a value for the square Means is specified as a measure. If the value is exceeded, the deviation is too high and an error is detected.
  • the steps of switching on, recording and determining are repeated, and it is only determined that there is a fault in the relay if the deviation also exceeds the specified level during the repetition measure exceeds.
  • a repetition enables greater reliability of error detection, since it makes it possible to compensate for environmental influences. If, for example, a deviation was determined during the first measurement that is based on a selective shock or vibration influence, this will probably not occur when it is repeated. By repeating the test, false detection of an error can be avoided.
  • a temperature of the relay is therefore advantageously measured in the method described, and the temperature of the relay is taken into account when determining the deviation.
  • this can advantageously be done by using that reference curve in whose associated temperature interval the measured temperature lies when determining the deviation from a large number of previously stored reference curves for different temperature intervals.
  • the determination of the reference curves for preliminary measurements as described above is therefore carried out at different temperatures, and corresponding reference curves are stored for a large number of temperatures.
  • the reference curve is then used in each case whose temperature most closely corresponds to the temperature just measured.
  • the temperature can be taken into account by applying a temperature-dependent correction function to the measured current curve and/or to the previously stored reference curve before the deviation is determined.
  • An error that can be detected particularly reliably using the method described is such that a position of the relay does not correspond to an operational position, and the operational position is in particular an open position of the relay before switching on. So the procedure will preferably used to determine a welded working contact.
  • a functionally safe release path advantageously includes a first relay, a second relay whose normally open contacts are connected in series with the normally open contacts of the first relay, a current measuring device which measures the current through the excitation coils of the first and second relays, and a control unit for carrying out the described method according to any one of the preceding claims for the first and the second relay.
  • Such a path fulfills the requirements of IEC 61508 without the use of a relay with forcibly guided contacts being necessary.
  • control unit is advantageously designed to first carry out the method described for the first relay in response to a request for enable, while the excitation coil of the second relay remains currentless, and then the method described for the second relay to be carried out while the excitation coil of the first relay remains currentless, and only if no fault was determined in the respective relay in both methods, both relays are switched on, i.e. a release for both switches is given.
  • a safety switching device designed to switch an electrical load on or off in a functionally safe manner, advantageously includes such a functionally safe enabling path.
  • a safety switching device can be, for example be a safety switching device, or a module of a more complex safety controller.
  • the advantages achieved with the invention are, in particular, that simple and rapid detection of faults in relays is possible through the measurement of the current profile and the comparison with stored reference curves. This also enables position monitoring without having to use complex mechanical components such as forcibly guided contacts.
  • the method is therefore also suitable for applications in the context of functional safety.
  • the process also offers advantages for predictive maintenance. In particular, when using the method, errors due to aging of the exciter coil are hardly to be expected, since the electrical parameters of the relay exciter coil, in contrast to, for example, an electrolytic capacitor, change only insignificantly during its service life. The reliability of the process thus remains intact over the service life.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a relay
  • 2 shows a voltage and current curve in the field coil of the relay when switching on with a faultless relay
  • 3 shows a voltage and current profile in the field coil of the relay when it is switched on with a welded contact
  • FIG. 5 shows a schematic flowchart of a method for detecting faults in the relay; 6 shows a functionally safe release path; and FIG. 7 shows a flowchart for a release process in the
  • FIG. 1 schematically shows a relay 1. This has a
  • Excitation coil 2 with a ferromagnetic core 4 on.
  • Core 4 is directed towards a movably mounted armature 6, which is also ferromagnetic. If the relay 1 is switched on, i.e. a current is generated in the excitation coil 2 by applying a voltage, this generates a magnetic flux through the core 4. A force is applied to the armature 6 at the air gap 8 between the core 4 and the armature 6, whereby this presses an armature slide 10 onto a spring-loaded first contact 12, which is thereby pressed onto a second contact 14 and thus produces an electrical connection. The armature 6 is returned to the starting position shown in FIG. 1 by spring force as soon as the excitation coil 2 is no longer excited. A load circuit (contacts 12, 14) can thus be switched by a current flow in the control circuit (excitation coil 2).
  • FIG. 2 shows graphs divided horizontally into two with a typical current and voltage profile of the excitation coil 2 during the switch-on process described above.
  • the voltage is plotted against time. Up to a point in time in the middle of FIG. 2, the curve is at 0 volts. At this point, the voltage is switched on, as can be seen from the step change in the lower curve.
  • the resulting current profile through the excitation coil 2 is shown. From the switch-on time, the current initially increases and the magnetic field of the coil is built up. The current then first reaches a steady maximum, after which it falls again.
  • the energy of the magnetic field is partly converted into kinetic energy of the movement of the armature 6 of the armature slide 10 and into potential energy of the spring tension on the first contact 12.
  • the armature 6 collides with the core 4 of the excitation coil 2, there is a discontinuous minimum in the current curve in the form of a clear kink. From this point in time, the current increases again and asymptotically approaches the maximum specified by the resistance of the excitation coil 2 .
  • FIG. 3 shows such a changed course for the case of welded contacts 12, 14.
  • FIG. 2 The voltage curve in the lower part is identical to FIG. 2. However, the current curve differs significantly. The kink described is less pronounced, there is an oscillation around the asymptotic approach to the maximum of the current.
  • the curve 16 shows the current curve from FIG. 3, ie with welded contacts 12, 14.
  • the curves 18 show the measured current curves at different temperatures of the relay 1. Since the resistance of the coil varies depending on If the temperature changes, the course of the current also changes accordingly.
  • the curves 18 from FIG. 4 are now measured for different temperatures with a known error-free relay 1. This results in a set of current curves for different temperatures. These different current curves are stored in a microcontroller, which executes the method 20 described in FIG.
  • the method 20 for fault detection begins with the switching on 22 of the relay 1.
  • the current profile through the excitation coil 2 is recorded 24 by the microcontroller using appropriate measuring devices and an analog/digital (A/D) converter.
  • the recording takes place in the exemplary embodiment for a period of five times the time constant of the exciter coil 2 from the time the relay 1 is switched on 22.
  • the current curves previously measured (on the same or identical relay) for relay 1 for different temperatures are stored as reference curves in the microcontroller.
  • these are stored as polynomial functions, which were determined from curves measured from fits on error-free relays.
  • a temperature sensor is connected to the microcontroller, so that the microcontroller can determine the current temperature from the large number of reference curves.
  • This stored reference curve is selected and compared with the currently measured current curve.
  • a deviation of the measured current curve from the reference curve is then determined 26. Im This is done on the basis of the root mean square of the difference between the two curves.
  • a limit value for the root mean square of the difference is predetermined for this. If this limit value is exceeded, the voltage to the exciter coil 2 is switched off again and the method 20 is repeated. Even if the limit value is exceeded again during the repetition, it is determined 30 that there is a fault in relay 1. In other exemplary embodiments, it can be repeated multiple times.
  • the temperature can also be taken into account by applying a temperature-dependent correction function to the measured current profile or a stored reference profile.
  • a temperature-dependent correction function In this case, only a reference curve for relay 1 is stored in the microcontroller and the corresponding correction function takes place separately or in the microcontroller.
  • a different temperature shifts the point in time of impact on the one hand and the asymptotic value of the current through the coil on the other. Both shifts are to be suitably compensated by means of the correction function.
  • a functionally safe release path 32 which is shown in FIG. 6, can be constructed by means of the method 20. This can be part of a safety relay or a safety controller, for example.
  • the release path 32 extends between two connection terminals 34, 36 for connecting an electrical load to a power source.
  • the release path 32 are between the terminals 34, 36 in series two switches 38, 40 connected in the load circuit of a relay 1 each.
  • the further development of the release path is now symmetrical: As is usual for relay 1, an excitation coil 42, 44 of the respective relay 1 acts on each switch 38, 40, as described in FIG 48, 50 and in each case an electronic switch 52, 54 connected to ground 56. The electronic switches 52, 54 thus control the power supply to the excitation coils 42, 44.
  • Each switch 52, 54 is controlled by a respective microcontroller 58, 60, which is in constant cross communication 62, checking each other for identical switching states (plausibility check) and thus together forming a secure control unit.
  • a current measuring device 64 , 66 is connected in each case to the switching circuit of the excitation coils 42 , 44 .
  • Each microcontroller 58, 60 includes an A/D converter 68, 70, each of which is connected to each current measuring device 64, 66.
  • the microcontrollers 58, 60 are equipped with firmware that enables the cross-communication 62 and the method 20 for error detection.
  • the sequence is shown in FIG. 7 from top to bottom:
  • the microcontroller 60 In response to a release request, the microcontroller 60 first closes the switch 54, so that the release of the switch 40 is triggered. The switch 52 initially remains closed. Both microcontrollers 58, 60 then carry out the method 20 with the excitation coil 40. If no error is found here, the method for the second excitation coil 42 is carried out, with the switch 50 remaining closed. Only if no error is detected here either, both switches 52, 54 are closed and the Release path 32 released. If, in the course of the above steps, it is determined that the results of both microcontrollers do not match within the framework of cross-communication 62, there is also no release.

Abstract

Ein Verfahren (20) zur Fehleraufdeckung in einem Relais (1) soll auf technisch einfache Weise eine sichere Aufdeckung von Fehlern eines Relais ermöglichen. Dazu umfasst es die Schritte: Einschalten (22) des Relais (1); Aufzeichnen (24) des Stromverlaufs durch eine Erregerspule (2) des Relais (1) innerhalb eines vorgegebenen Zeitraumes; Ermitteln (26) einer Abweichung des aufgezeichneten Stromverlaufs von einem vorab hinterlegten Referenzverlauf; und wenn die Abweichung ein vorgegebenes Maß überschreitet (28), Bestimmen (30), dass ein Fehler in dem Relais (1) vorliegt.

Description

Verfahren zur Fehleraufdeckung in einem Relais
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Fehleraufdeckung in einem Relais und damit indirekt eine Stellungsüberwachung. Sie betrifft weiter einen funktional sicheren Freigabepfad und eine Sicherheitsschaltvorrichtung.
Elektromagnetische Relais werden trotz der Verfügbarkeit elektronischer Schalter noch immer in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt, da sie unterschiedliche Vorteile aufweisen, wie z.B. eine galvanische Trennung zwischen Steuerstromkreis und Laststromkreis zu ermöglichen und vergleichsweise hohe elektrische Leistungen zu schalten. Ein Relais arbeitet dabei nach dem Prinzip des Elektromagneten. Ein über den Steuerstromkreis geschalteter Strom in der Erregerspule erzeugt einen magnetischen Fluss durch den ferromagnetischen Kern und einen daran befindlichen, beweglich gelagerten, ebenfalls ferromagnetischen Anker. An einem Luftspalt kommt es zur Krafteinwirkung auf den Anker, wodurch dieser, ggf. über einen Ankerschieber, einen oder mehrere Arbeitskontakte schaltet. Der Anker wird durch Federkraft in die Ausgangslage zurückversetzt, sobald die Spule nicht mehr erregt ist. In praktischen Anwendungen treten dabei oft Fälle auf, in denen eine Fehleraufdeckung im Relais erforderlich ist. Dies kann beispielsweise im Rahmen der prädiktiven Instandhaltung wünschenswert sein, um den Zustand des Relais im Betrieb überwachen zu können. Weiterhin kann eine Fehleraufdeckung auch im Rahmen der funktionalen Sicherheit im Sinne der Normenreihe IEC 61508 erforderlich sein. Hierfür werden bislang Relais mit sogenannten zwangsgeführten Kontakten, die über eine mechanische Kopplung von Öffner und Schließer eine Stellungsüberwachung ermöglichen. Diese sind jedoch mechanisch vergleichsweise aufwändig.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Fehleraufdeckung in einem Relais anzugeben, welches auf technisch einfache Weise eine sichere Aufdeckung von Fehlern eines Relais ermöglicht.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren mit den Schritten: Einschalten des Relais; Aufzeichnen des Stromverlaufs durch eine Erregerspule des Relais innerhalb eines vorgegebenen Zeitraumes; Ermitteln einer Abweichung des aufgezeichneten Stromverlaufs von einem vorab hinterlegten Referenzverlauf; und wenn die Abweichung ein vorgegebenes Maß überschreitet, Bestimmen, dass ein Fehler in dem Relais vorliegt.
Die Erfindung geht dabei von der Überlegung aus, dass die Kraft, die auf den Anker des Relais ausgeübt wird, proportional zum Erregerstrom durch die Spule ist. Tritt nun ein Fehler des Relais auf, insbesondere ein Verklemmen des Ankers oder des Schiebers, oder ist der Federkontakt verschweißt, der durch den Anker/Schieber bewegt wird, sollte sich daher der Signalverlauf des Stroms in der Erregerspule entsprechend verändern. Wird nach dem Einschalten des Relais, d.h. dem Anlegen einer Spannung an der Erregerspule, der Stromverlauf, zum Beispiel durch einen A/D-Wandler, aufgezeichnet, sollte sich durch Vergleich mit einer Referenzkurve des Stromverlaufs, welche den Verlauf des Einschaltens eines oder des Relais ohne Fehler darstellt, ein Fehlverhalten aufdecken lassen. Ein derartiger Vergleich kann beispielsweise in einer Steuereinheit wie einem Mikrocontroller erfolgen. Weicht die gemessene Kurve zu weit von der erwarteten Kurve eines fehlerfreien Relais ab, wird ein Fehler festgestellt und ggf. signalisiert .
Der vorab hinterlegte Referenzverlauf wird dabei vorteilhafterweise durch zuvor erfolgte Aufzeichnung des Stromverlaufs des Relais während der Fertigung und/oder durch Aufzeichnung des Stromverlaufs baugleicher Relais erzeugt. In der ersten Alternative wird das zuvor überprüfte Relais während der Fertigung in seinen späteren Betriebseinbauzustand gebracht und der Stromverlauf in einem oder mehreren Einschaltvorgängen gemessen. Die gemessene Kurve des Verlaufs oder eine Mittelwertkurve der gemessenen Kurven wird als Referenzverlauf hinterlegt, d.h. es sind Referenzverläufe des tatsächlich identischen Relais hinterlegt. In der zweiten Alternative wird die Aufzeichnung an anderen, aber baugleichen Relais durchgeführt. Es kann hierbei auch durch Mittelwertbildung eine Durchschnittskurve mehrerer baugleicher Relais ermittelt und hinterlegt werden. Auch eine Kombination von Messungen am selben Relais und anderen Relais ist möglich.
Der vorab hinterlegte Referenzverlauf, mit dem die gemessenen Werte verglichen werden, kann dabei beispielsweise in Form einer Lookup-Table hinterlegt sein. Um jedoch Speicherplatz zu sparen, ist der Referenzverlauf vorteilhafterweise in Form einer analytischen Funktion hinterlegt. Beispielsweise kann der zuvor an einem fehlerfreien Relais gemessene Referenzverlauf durch eine Polynomfunktion gefittet werden, und nur die Koeffizienten der Polynomfunktion werden hinterlegt. Dies bedeutet eine erhebliche Ersparnis an Speicherplatz .
Der Messzeitraum (und entsprechend auch der Aufzeichnungszeitraum des hinterlegten Referenzverlaufs) beginnt vorteilhafterweise mit dem Einschalten des Relais. Dies ermöglicht zum einen eine vollständige Erfassung der Einschaltkurve, zum anderen kann hier eine einfache Synchronisierung zwischen gemessenem Stromverlauf und Referenzverlauf erfolgen. Die Länge des Messzeitraums sollte hingegen so bemessen sein, dass ein ausreichender Stromverlauf zur Ermittlung eines Fehlers gemessen wird. Hierbei sollte der Messzeitraum insbesondere den Schaltvorgang des Schaltstromkreises des Relais erfassen, d.h. den (beim fehlerfreien Relais üblichen) Zeitpunkt des Aufprallens des Ankers enthalten. Andererseits sollte insbesondere bei sicherheitstechnischen Anwendungen der Messzeitraum so kurz gehalten sein, dass ein Fehler des Relais schnell erkannt wird und der Testvorgang den eigentlichen Einschaltvorgang nicht zu lange verzögert. Hierzu endet der Messzeitraum vorteilhafterweise zu einem Zeitpunkt von mehr als der fünffachen Zeitkonstante der Erregerspule, bevorzugt mehr als dem zehnfachen der Zeitkonstante der Erregerspule nach dem Einschalten. Die Zeitkonstante ist dabei gegeben als der Quotient von Selbstinduktivität und ohmschem Widerstand der Spule.
Für den Vergleich des gemessenen Stromverlaufs mit dem Referenzverlauf und das Maß der ermittelten Abweichung können prinzipiell verschiedene Verfahren zur Anwendung kommen, solange sie zumindest einen Pass-Fail-Test ermöglichen. So könnte beispielsweise eine Korrelation zwischen den beiden Kurven (über eine Korrelationsfunktion) verwendet werden. Sogar KI-basierte Verfahren wären denkbar. Um jedoch einerseits möglichst wenig Rechenleistung zu benötigen und andererseits den Test in möglichst kurzer Zeit durchführen zu können, erfolgt das Bestimmen der Abweichung vorteilhafterweise anhand einer Differenzbildung zwischen aufgezeichnetem Stromverlauf und hinterlegtem Referenzverlauf und Berechnung eines quadratischen Mittels der Differenz erfolgt, wobei ein Wert für das quadratische Mittel als Maß vorgegeben wird. Bei Überschreiten des Wertes wird eine zu hohe Abweichung und damit ein Fehler festgestellt.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung werden, wenn die ermittelte Abweichung das vorgegebene Maß überschreitet, die Schritte des Einschaltens, Aufzeichnens und Ermittelns wiederholt, und es erfolgt erst dann eine Bestimmung, dass ein Fehler in dem Relais vorliegt, wenn die Abweichung auch bei der Wiederholung das vorgegebene Maß überschreitet. Eine derartige Wiederholung ermöglicht eine höhere Sicherheit der Fehlererkennung, da es ermöglicht, Umwelteinflüsse zu kompensieren. Ist z.B. bei der ersten Messung eine Abweichung festgestellt worden, die auf einem punktuellen Schock- oder Schwingeinfluss beruht, wird diese bei der Wiederholung voraussichtlich nicht auftreten. Durch die Wiederholung des Tests kann so eine Falscherkennung eines Fehlers vermieden werden.
Ein weiterer erheblicher Umwelteinfluss, der bei der Fehleraufdeckung kompensiert werden muss, ist die Temperatur, da diese den Widerstand der Spule beeinflusst. Vorteilhafterweise wird beim beschriebenen Verfahren daher eine Temperatur des Relais gemessen, und die Temperatur des Relais bei der Ermittlung der Abweichung berücksichtigt.
Dies kann in einer ersten Alternative vorteilhafterweise dadurch erfolgen, dass bei der Ermittlung der Abweichung aus einer Vielzahl vorab hinterlegter Referenzverläufe für unterschiedliche Temperaturintervalle derjenige Referenzverlauf verwendet wird, in dessen zugeordneten Temperaturintervall die gemessene Temperatur liegt. Die oben beschriebene Ermittlung der Referenzverläufe für Vorabmessungen wird also bei verschiedenen Temperaturen durchgeführt, und es werden für eine Vielzahl von Temperaturen entsprechende Referenzverläufe hinterlegt. Beim Vergleich im Rahmen des beschriebenen Verfahrens wird dann jeweils der Referenzverlauf verwendet, dessen Temperatur am ehesten der gerade gemessenen Temperatur entspricht. In dieser Ausführungsform ist es im Übrigen ganz besonders vorteilhaft, die Referenzverläufe in Form von analytischen Funktionen zu hinterlegen, um Speicherplatz zu sparen.
In einer alternativen vorteilhaften Ausgestaltung kann die Berücksichtigung der Temperatur erfolgen, indem vor der Ermittlung der Abweichung eine temperaturabhängige Korrekturfunktion auf den gemessenen Stromverlauf und/oder auf den vorab hinterlegten Referenzverlauf angewendet wird.
Ein mit dem beschriebenen Verfahren besonders zuverlässig festzustellender Fehler ist derart, dass eine Stellung des Relais nicht einer betriebsgemäßen Stellung entspricht, und die betriebsgemäße Stellung insbesondere eine Offen-Stellung des Relais vor dem Einschalten ist. Das Verfahren wird also bevorzugt dazu verwendet, einen verschweißten Arbeitskontakt zu ermitteln.
Vorteilhafterweise umfasst ein funktional sicherer Freigabepfad ein erstes Relais, ein zweites Relais, dessen Arbeitskontakte in Reihe zu den Arbeitskontakten des ersten Relais geschaltet sind, eine Strommesseinrichtung, die den Strom durch die Erregerspulen des ersten und des zweiten Relais misst, und, eine Steuereinheit, ausgebildet zum Ausführen des beschriebenen Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche für das erste und das zweite Relais. Ein derartiger Pfad erfüllt die Voraussetzungen der IEC 61508, ohne dass die Verwendung eines Relais mit zwangsgeführten Kontakten notwendig wäre.
Damit die Erkennung des Fehlers vor dem Freigeben der Stromzufuhr erfolgt, ist die Steuereinheit vorteilhafterweise dazu ausgebildet, auf eine Freigabeanforderung hin das beschriebene Verfahren zunächst für das erste Relais auszuführen, während die Erregerspule des zweiten Relais stromlos bleibt, anschließend das beschrieben Verfahren für das zweite Relais auszuführen, während die Erregerspule des ersten Relais stromlos bleibt, und nur wenn in beiden Verfahren kein Fehler in dem jeweiligen Relais bestimmt wurde, beide Relais eingeschaltet werden, d.h. eine Freigabe für beide Schalter erteilt wird.
Eine Sicherheitsschaltvorrichtung, ausgebildet zum funktional sicheren Ein- oder Ausschalten eines elektrischen Verbrauchers, umfasst vorteilhafterweise einen solchen funktional sicheren Freigabepfad. Bei einer solchen Sicherheitsschaltvorrichtung kann es sich beispielsweise um ein Sicherheitsschaltgerät handeln, oder aber um ein Modul einer komplexeren Sicherheitssteuerung.
Die mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen insbesondere darin, dass durch die Stromverlaufsmessung und den Vergleich mit hinterlegten Referenzkurven eine einfache und schnelle Fehleraufdeckung in Relais möglich wird. Dies ermöglicht auch eine Stellungsüberwachung, ohne dass komplexe mechanische Bauteile wie zwangsgeführte Kontakte verwendet werden müssen. Damit eignet sich das Verfahren auch für Anwendungen im Rahmen der funktionalen Sicherheit. Auch für die prädiktive Instandhaltung bietet das Verfahren Vorteile. Insbesondere sind bei der Verwendung des Verfahrens kaum Fehler durch Alterung der Erregerspule zu erwarten, da sich die elektrischen Parameter der Relaiserregerspule, anders als zum Beispiel bei einem Elektrolytkondensator, während deren Lebensdauer nur unwesentlich ändern. Somit bleibt die Zuverlässigkeit des Verfahrens über die Betriebsdauer bestehen.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden anhand von Zeichnungen erläutert. Darin zeigen:
FIG 1 eine schematische Darstellung eines Relais;
FIG 2 einen Spannungs- und Stromverlauf in der Erregerspule des Relais beim Einschalten bei fehlerfreiem Relais; FIG 3 einen Spannungs- und Stromverlauf in der Erregerspule des Relais beim Einschalten bei verschweißtem Kontakt;
FIG 4 Spannungs- und Stromverläufe in der Erregerspule des Relais mit und ohne Fehler für verschiedene Temperaturen;
FIG 5 einen schematischen Ablaufplan eines Verfahrens zur Fehleraufdeckung in dem Relais; FIG 6 einen funktional sicheren Freigabepfad; und FIG 7 einen Ablaufplan für einen Freigabevorgang in dem
Freigabepfad .
Gleiche Teile sind in allen Figuren mit denselben Bezugszeichen versehen .
FIG 1 zeigt schematisch ein Relais 1. Dieses weist eine
Erregerspule 2 mit einem ferromagnetischen Kern 4 auf. Der
Kern 4 ist auf einen beweglich gelagerten, ebenfalls ferromagnetischen Anker 6 gerichtet. Wird das Relais 1 eingeschaltet, d.h. durch Anlegen einer Spannung ein Strom in der Erregerspule 2 erzeugt, erzeugt dieser einen magnetischen Fluss durch den Kern 4. An dem Luftspalt 8 zwischen Kern 4 und Anker 6 kommt es zu einer Krafteinwirkung auf den Anker 6, wodurch dieser einen Ankerschieber 10 auf einen gefedert gelagerten ersten Kontakt 12 drückt, der dadurch auf einen zweiten Kontakt 14 gedrückt wird und so eine elektrische Verbindung herstellt. Der Anker 6 wird durch Federkraft in die in FIG 1 gezeigte Ausgangslage zurückversetzt, sobald die Erregerspule 2 nicht mehr erregt ist. Somit kann durch einen Stromfluss im Steuerstromkreis (Erregerspule 2) ein Laststromkreis (Kontakte 12, 14) geschaltet werden.
FIG 2 zeigt horizontal zweigeteilten Graphen mit einem typischen Strom- und Spannungsverlauf der Erregerspule 2 während des oben beschriebenen Einschaltvorgangs. Im unteren Bereich ist die Spannung gegen die Zeit aufgetragen. Die Kurve liegt bis zu einem Zeitpunkt in der Mitte der FIG 2 bei 0 Volt. Zu diesem Zeitpunkt wird die Spannung eingeschaltet, wie sich an dem Treppensprung der unteren Kurve ablesen lest. Im oberen Bereich der FIG 2 ist der sich dadurch ergebende Stromverlauf durch die Erregerspule 2 gezeigt. Ab dem EinschaltZeitpunkt steigt der Strom zunächst an, das Magnetfeld der Spule wird aufgebaut. Der Strom erreicht dann zunächst ein stetiges Maximum, nach dem er wieder absinkt. Die Energie des Magnetfeldes wird hierbei zum Teil in kinetische Energie der Bewegung des Ankers 6 des Ankerschiebers 10 und in potentielle Energie der Federspannung am ersten Kontakt 12 umgesetzt. Sobald der Anker 6 auf den Kern 4 der Erregerspule 2 prallt, ergibt sich ein unstetiges Minimum des Stromverlaufs in Form eines deutlichen Knicks. Ab diesem Zeitpunkt steigt der Strom wieder und nähert sich asymptotisch dem durch den Widerstand der Erregerspule 2 vorgegebenen Maximum an.
Ist nun ein Fehler am Relais 1 vorhanden, wird sich der beschriebene Stromverlauf in der Erregerspule 2 ändern. FIG 3 zeigt einen solchen veränderten Verlauf für den Fall verschweißter Kontakte 12, 14. Analog zu FIG 2 zeigt FIG 3 ebenfalls einen horizontal zweigeteilten Graphen mit dem Strom- und Spannungsverlauf der Erregerspule 2 während des beschriebenen Einschaltvorgangs. Der Spannungsverlauf im unteren Teil ist identisch zu FIG 2. Der Stromverlauf unterscheidet sich jedoch deutlich. Der beschriebene Knick ist weniger ausgeprägt, es zeigt sich eine Schwingung um die asymptotische Annäherung an das Maximum des Stroms.
FIG 4 zeigt eine Zusammenstellung von Stromverläufen aus verschiedenen Messungen, die alle auf das gleiche Maximum = 1 normiert sind. Die Kurve 16 zeigt den Stromverlauf aus FIG 3, d.h. bei verschweißten Kontakten 12, 14. Die Kurven 18 zeigen die gemessenen Stromverläufe bei verschiedenen Temperaturen des Relais 1. Da sich der Widerstand der Spule je nach Temperatur ändert, verändert sich auch der Stromverlauf entsprechend .
Für das in FIG 5 beschriebene Verfahren 20 werden die Kurven 18 aus FIG 4 für verschiedene Temperaturen bei bekannt fehlerfreiem Relais 1 nun gemessen. Hieraus ergibt sich eine Menge von Stromverläufen für unterschiedliche Temperaturen. Diese unterschiedlichen Stromverläufe werden in einem Mikrocontroller hinterlegt, der das in FIG 5 beschriebene Verfahren 20 ausführt.
Das Verfahren 20 zur Fehleraufdeckung nach FIG 5 beginnt mit dem Einschalten 22 des Relais 1. Durch den Mikrocontroller wird über entsprechend geeignete Messeinrichtungen und einen Analog/Digital- (A/D-)Wandler der Stromverlauf durch die Erregerspule 2 aufgezeichnet 24. Die Aufzeichnung erfolgt im Ausführungsbeispiel für eine Zeitspanne des fünffachen der Zeitkonstanten der Erregerspule 2 ab dem Einschalten 22 des Relais 1.
Im Mikrocontroller sind die (am selben oder baugleichen Relais) vorab gemessenen Stromverläufe für das Relais 1 für verschiedene Temperaturen als Referenzverläufe hinterlegt. Im Ausführungsbeispiel sind diese als Polynomfunktionen hinterlegt, die aus Fits an fehlerfreien Relais gemessenen Kurven ermittelt wurden. An den Mikrocontroller ist ein Temperatursensor angeschlossen, so dass der Mikrocontroller aus der Vielzahl von Referenzverläufen den der aktuellen Temperatur entsprechenden ermitteln kann. Dieser hinterlegte Referenzverlauf wird ausgewählt und mit dem aktuell gemessenen Stromverlauf verglichen. Es wird sodann eine Abweichung des gemessenen Stromverlaufs vom Referenzverlauf ermittelt 26. Im Ausführungsbeispiel erfolgt dies auf Basis des quadratischen Mittelwerts der Differenz beider Verläufe.
Es wird nun ermittelt, ob die Abweichung ein vorgegebenes Maß überschreitet 28. Im Ausführungsbeispiel ist hierfür ein Grenzwert für den quadratischen Mittelwert der Differenz vorgegeben. Ist dieser Grenzwert überschritten, wird die Spannung zur Erregerspule 2 wieder abgeschaltet und das Verfahren 20 wiederholt. Auch wenn bei der Wiederholung der Grenzwert wieder überschritten wird, wird bestimmt 30, dass ein Fehler im Relais 1 vorliegt. In anderen Ausführungsbeispielen kann eine mehrfache Wiederholung erfolgen .
In anderen Ausführungsbeispielen kann die Berücksichtigung der Temperatur auch dadurch erfolgen, dass eine temperaturabhängige Korrekturfunktion auf den gemessenen Stromverlauf oder einen hinterlegten Referenzverlauf angewendet wird. In diesem Fall ist im Mikrocontroller nur ein Referenzverlauf für das Relais 1 hinterlegt und die entsprechende Korrekturfunktion erfolgt separat oder im Mikrocontroller. Hierbei verschiebt eine unterschiedliche Temperatur zum einen den Aufprallzeitpunkt, zum anderen den asymptotischen Wert des Stroms durch die Spule. Beide Verschiebungen sind mittels der Korrekturfunktion geeignet auszugleichen .
Mittels des Verfahrens 20 lässt sich ein funktional sicherer Freigabepfad 32 konstruieren, der in FIG 6 dargestellt ist. Dieser kann beispielsweise Teil eines Sicherheitsrelais oder einer Sicherheitssteuerung sein. Der Freigabepfad 32 erstreckt sich zwischen zwei Anschlussklemmen 34, 36 zum Anschluss eines elektrischen Verbrauchers an eine Stromquelle. In den Freigabepfad 32 sind zwischen den Anschlussklemmen 34, 36 in Reihe zwei Schalter 38, 40 im Laststromkreis jeweils eines Relais 1 geschaltet. Die weitere Ausbildung des Freigabepfades ist nun symmetrisch: Auf jeden Schalter 38, 40 wirkt wie zu FIG 1 beschrieben bei Relais 1 üblich jeweils eine Erregerspule 42, 44 des jeweiligen Relais 1. Die Erregerspulen 42, 44 sind von einer Versorgungsspannung 46 über jeweils einen Widerstand 48, 50 und jeweils einen elektronischen Schalter 52, 54 mit Masse 56 verbunden. Die elektronischen Schalter 52, 54 steuern also die Stromzufuhr zu den Erregerspulen 42, 44.
Jeder Schalter 52, 54 wird von jeweils einem Mikrocontroller 58, 60 angesteuert, die in ständiger Querkommunikation 62 stehen, sich gegenseitig auf identische Schaltzustande prüfen (Plausibilitätsprüfung) und so zusammen eine sichere Steuereinheit bilden. In den Schaltstromkreis der Erregerspulen 42, 44 ist jeweils eine Strommesseinrichtung 64, 66 geschaltet. Jeder Mikrocontroller 58, 60 umfasst jeweils einen A/D-Wandler 68, 70, von denen jeder mit jeder Strommesseinrichtung 64, 66 verbunden ist.
Die Mikrocontroller 58, 60 sind mit einer Firmware ausgestattet, die die Querkommunikation 62 und das Verfahren 20 zur Fehleraufdeckung ermöglicht. Der Ablauf ist in FIG 7 von oben nach unten dargestellt: Auf eine Freigabeanforderung hin schließt der Mikrocontroller 60 zunächst den Schalter 54, so dass die Freigabe des Schalters 40 ausgelöst wird. Der Schalter 52 bleibt zunächst geschlossen. Beide Mikrocontroller 58, 60 führen sodann das Verfahren 20 mit der Erregerspule 40 durch. Wird hier kein Fehler festgestellt, wird das Verfahren für die zweite Erregerspule 42 durchgeführt, wobei der Schalter 50 geschlossen bleibt. Nur wenn auch hier kein Fehler erkannt wird, werden beide Schalter 52, 54 geschlossen und der Freigabepfad 32 freigegeben. Wenn im Laufe der obigen Schritte eine Nichtübereinstimmung der Ergebnisse beider Mikrocontroller im Rahmen der Querkommunikation 62 festgestellt wird, erfolgt ebenfalls keine Freigabe.
Bezugs zeichenliste
1 Relais
2 Erregerspule
4 Kern
6 Anker
8 Luftspalt
10 AnkerSchieber
12, 14 Kontakt
16, 18 Kurve
20 Verfahren
22 Einschalten
24 Aufzeichnen
26 Ermitteln
28 Maß überschritten
30 Bestimmen
32 Freigabepfad
34, 36 Anschlussklemme
38, 40 Schalter
42, 44 Erregerspule
46 VersorgungsSpannung
48, 50 Widerstand
52, 54 Schalter
56 Masse
58, 60 Mikrocontroller
62 Querkommunikation
64, 66 Strommesseinrichtung
68, 70 A/D-Wandler

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren (20) zur Fehleraufdeckung in einem Relais
(1), mit den Schritten:
Einschalten (22) des Relais (1);
Aufzeichnen (24) des Stromverlaufs durch eine Erregerspule (2) des Relais (1) innerhalb eines vorgegebenen Zeitraumes;
Ermitteln (26) einer Abweichung des aufgezeichneten Stromverlaufs von einem vorab hinterlegten Referenzverlauf; und wenn die Abweichung ein vorgegebenes Maß überschreitet (28), Bestimmen (30), dass ein Fehler in dem Relais (1) vorliegt.
2. Verfahren (20) nach Anspruch 1, bei dem der vorab hinterlegte Referenzverlauf durch zuvor erfolgte Aufzeichnung des Stromverlaufs des Relais (1) während der Fertigung und/oder durch Aufzeichnung des Stromverlaufs baugleicher Relais erzeugt wurde.
3. Verfahren (20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der Referenzverlauf in Form einer analytischen Funktion hinterlegt ist.
4. Verfahren (20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der vorgegebene Zeitraum mit dem Einschalten (22) beginnt und/oder zu einem Zeitpunkt von mehr als dem fünffachen Zeitkonstante der Erregerspule (2), bevorzugt mehr als dem zehnfachen der Zeitkonstante der Erregerspule (2), nach dem Einschalten (22) endet.
5. Verfahren (20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Bestimmung (30) der Abweichung anhand einer Differenzbildung zwischen aufgezeichnetem Stromverlauf und hinterlegtem Referenzverlauf und Berechnung eines quadratischen Mittels der Differenz erfolgt, wobei ein Wert für das quadratische Mittel als Maß vorgegeben wird.
6. Verfahren (20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem, wenn die ermittelte Abweichung das vorgegebene Maß überschreitet, die Schritte des Einschaltens (22), Aufzeichnens (24) und Ermittelns (26) wiederholt werden, und erst dann eine Bestimmung (30) erfolgt, dass ein Fehler in dem Relais (1) vorliegt, wenn die Abweichung auch bei der Wiederholung das vorgegebene Maß überschreitet (28).
7. Verfahren (20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem eine Temperatur des Relais (1) gemessen wird, und die Temperatur des Relais (1) bei der Ermittlung (26) der Abweichung berücksichtigt wird.
8. Verfahren (20) nach Anspruch 7, bei dem bei der Ermittlung (26) der Abweichung aus einer Vielzahl vorab hinterlegter Referenzverläufe für unterschiedliche Temperaturintervalle derjenige Referenzverlauf verwendet wird, in dessen zugeordneten Temperaturintervall die gemessene Temperatur liegt.
9. Verfahren (20) nach Anspruch 7, bei dem vor der Ermittlung (26) der Abweichung eine temperaturabhängige Korrekturfunktion auf den gemessenen Stromverlauf und/oder auf den vorab hinterlegten Referenzverlauf angewendet wird.
10. Verfahren (20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der Fehler derart ist, dass eine Stellung des Relais (1) nicht einer betriebsgemäßen Stellung entspricht, und die betriebsgemäße Stellung insbesondere eine Offen-Stellung des Relais (1) vor dem Einschalten (22) ist.
11. Funktional sicherer Freigabepfad (32), umfassend ein erstes Relais (1), ein zweites Relais, dessen Arbeitskontakte in Reihe zu den Arbeitskontakten des ersten Relais (1) geschaltet sind, eine Strommesseinrichtung (64, 66), die den Strom durch die Erregerspulen (42, 44) des ersten und des zweiten Relais (1) misst, und, eine Steuereinheit (58, 60), ausgebildet zum Ausführen des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche für das erste und das zweite Relais (1).
12. Funktional sicherer Freigabepfad (32) nach Anspruch 11, bei dem die Steuereinheit (64, 66) dazu ausgebildet ist, auf eine Freigabeanforderung hin das Verfahren nach einem der Ansprüche 1-10 zunächst für das erste Relais (1) auszuführen, während die Erregerspule des zweiten Relais stromlos bleibt, anschließend das Verfahren nach einem der Ansprüche 1-10 für das zweite Relais auszuführen, während die Erregerspule des ersten Relais stromlos bleibt, und nur wenn in beiden Verfahren kein Fehler in dem jeweiligen Relais bestimmt wurde, beide Relais (1) eingeschaltet werden.
13. Sicherheitsschaltvorrichtung, ausgebildet zum funktional sicheren Ein- oder Ausschalten eines elektrischen Verbrauchers, umfassend einen funktional sicheren Freigabepfad nach Anspruch 11 oder 12.
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EP3336560A1 (de) * 2016-12-16 2018-06-20 Schneider Electric Industries SAS Verfahren und vorrichtung zur diagnose der abnutzung eines elektrischen stromunterbrechungsgeräts, und elektrisches gerät, das eine solche vorrichtung umfasst

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