WO2022218167A1 - Agv小车 - Google Patents

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WO2022218167A1
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陈英
张雷
刘旭
宋国库
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北京京东乾石科技有限公司
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    • B60P1/02—Vehicles predominantly for transporting loads and modified to facilitate loading, consolidating the load, or unloading with parallel up-and-down movement of load supporting or containing element
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    • B66F9/20—Means for actuating or controlling masts, platforms, or forks
    • B66F9/24—Electrical devices or systems

Abstract

一种AGV小车，该AGV小车包括：底盘（1）；行走机构（2），设置于底盘（1）上，以实现AGV小车的行走；承托组件（101），包括托盘（6）、回转组件（5）和举升机构（102），托盘（6）通过回转组件（5）与举升机构（102）连接，举升机构（102）设置于底盘（1）上，并包括举升驱动机构（3）和升降机构（4），举升驱动机构（3）通过升降机构（4）与回转组件（5）驱动连接，以驱动回转组件（5）和托盘（6）升降，回转组件（5）驱动托盘（6）相对于底盘（1）转动。基于此，可改善AGV小车的性能。

Description

AGV小车
相关申请的交叉引用
本申请是以申请号为202110388144.9，申请日为2021年4月12日的中国申请为基础，并主张其优先权，该中国申请的公开内容在此作为整体引入本申请中。
技术领域
本申请涉及搬运设备技术领域，特别涉及一种AGV小车。
背景技术
AGV小车又称为自动引导车(Automatic Guided Vehicle)，被广泛应用于物流仓储领域，以实现货物的自动搬运。目前，AGV小车的性能仍有待改善。
发明内容
本申请所要解决的一个技术问题是：改善AGV小车的性能。
为了解决上述技术问题，本申请提供一种AGV小车，其包括：
底盘；
行走机构，设置于底盘上，以实现AGV小车的行走；和
承托组件，包括托盘、回转组件和举升机构，托盘通过回转组件与举升机构连接，举升机构设置于底盘上，并包括举升驱动机构和升降机构，举升驱动机构通过升降机构与回转组件驱动连接，以驱动回转组件和托盘升降，回转组件驱动托盘相对于底盘转动。
在一些实施例中，回转组件包括：
回转支承，包括内圈和外圈，外圈可转动地套设于内圈外部；和
阻尼组件，包括转接板和弹性滚珠，转接板设置于外圈的轴向一侧，并与内圈连接，弹性滚珠设置于转接板上，并被外圈挤压。
在一些实施例中，阻尼组件包括至少两个弹性滚珠，至少两个弹性滚珠沿着外圈的周向间隔布置。
在一些实施例中，转接板上设有容置孔，弹性滚珠设置于容置孔中。
在一些实施例中，举升驱动机构包括：
第一动力组件，包括依次驱动连接的举升电机、减速机和第一齿轮；和
第二动力组件，包括第二齿轮、传动轴、曲柄组件和底座，第二齿轮与第一齿轮啮合，传动轴穿过第二齿轮并被底座支撑，曲柄组件包括曲柄、摇杆和轴套，轴套和曲柄沿着远离第二齿轮的方向依次套在传动轴上，摇杆与曲柄和升降机构铰接。
在一些实施例中，摇杆铰接于曲柄的远离第二齿轮的一侧。
在一些实施例中，举升驱动机构包括两个曲柄组件，两个曲柄组件设置于第二齿轮的轴向两侧，并与升降机构的不同位置铰接。
在一些实施例中，升降机构包括：
基座，设置于底盘上；
第一杆组件，包括两个第一连杆和两个拉杆，两个第一连杆沿着前后方向间隔布置，两个第一连杆的下端与基座铰接，两个拉杆沿着左右方向间隔布置，拉杆的前后两端分别与两个第一连杆的上端铰接于第一铰接轴；和
第二杆组件，设置于第一杆组件上方，并包括平台、两个第二连杆和两个限位杆，两个第二连杆沿着前后方向间隔布置，两个第二连杆的下端分别铰接于两个第一铰接轴，平台的前后两端分别与两个第二连杆的上端铰接于第二铰接轴，两个限位杆沿着左右方向间隔布置，限位杆的前端与基座铰接，限位杆的后端铰接于第二铰接轴；
其中，在左右方向上，拉杆与第一铰接轴的铰接点与限位杆与第二铰接轴的铰接点错开布置，拉杆和限位杆为直杆。
在一些实施例中，在左右方向上，拉杆与第一铰接轴的铰接点位于限位杆与第二铰接轴的铰接点的内侧。
在一些实施例中，在左右方向Y上，拉杆与第一铰接轴的铰接点位于第一连杆与第一铰接轴的铰接点和第二连杆与第一铰接轴的铰接点之间，限位杆与第二铰接轴的铰接点位于平台与第二铰接轴的铰接点和第二连杆与第二铰接轴的铰接点的外侧。
在一些实施例中，第一连杆和/或第二连杆包括杆体、两个第一铰接耳和两个第二铰接耳，两个第一铰接耳连接于杆体的下端，两个第二铰接耳连接于杆体的上端，第一连杆和/或第二连杆的下端通过两个第一铰接耳铰接，第一连杆和/或第二连杆的上端通过两个第二铰接耳铰接，在左右方向上，两个第二铰接耳位于两个第一铰接耳的内侧。
在一些实施例中，举升驱动机构铰接于第二铰接轴上。
在一些实施例中，底盘包括前底盘和后底盘，前底盘和后底盘沿着由前至后的方向依次布置并彼此铰接，行走机构包括两个驱动轮机构，两个驱动轮机构彼此相对地设置于底盘的左右两侧，并均包括驱动轮。
在一些实施例中，驱动轮设置于前底盘上，且前底盘和后底盘的铰接位置相对于驱动轮的旋转中心朝前偏置。
在一些实施例中，行走机构还包括第一辅助轮机构，第一辅助轮机构设置于前底盘上，并包括轮架和两个第一万向轮，轮架与底盘铰接，两个第一万向轮铰接于轮架的左右两端；和/或，行走机构还包括第二辅助轮机构，第二辅助轮机构包括两个第二万向轮，两个第二万向轮设置于后底盘上。
本申请实施例可以改善AGV小车的性能。
通过以下参照附图对本申请的示例性实施例进行详细描述，本申请的其它特征及其优点将会变得清楚。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例中AGV小车在托盘处于第一位置时的结构简图。
图2为本申请实施例中AGV小车在托盘由第一位置旋转至第二位置时的结构简图。
图3为本申请实施例中AGV小车在托盘上升后的结构简图。
图4为本申请实施例中AGV小车在托盘下降后的结构简图。
图5为本申请实施例中AGV小车省略托盘后的结构简图。
图6为本申请实施例中AGV小车的仰视图。
图7为本申请实施例中底盘的爆炸示意图。
图8为本申请实施例中驱动轮机构的结构示意图。
图9为本申请实施例中第一辅助轮机构的结构示意图。
图10为本申请实施例中回转组件与托盘的爆炸示意图。
图11为本申请实施例中回转组件的结构示意图。
图12为图11所示回转组件省略回转驱动机构后的爆炸示意图。
图13为本申请实施例中阻尼组件的结构示意图。
图14为图13的爆炸示意图。
图15为本申请实施例中弹性滚珠被压缩之前的状态示意图。
图16为本申请实施例中弹性滚珠被压缩后的状态示意图。
图17为本申请实施例中举升机构处于上升状态时的结构示意图。
图18为本申请实施例中举升机构处于下降状态时的结构示意图。
图19为本申请实施例中举升驱动机构的结构示意图。
图20为本申请实施例中举升驱动机构省略摇杆之后的第一立体图。
图21为本申请实施例中举升驱动机构省略摇杆之后的第二立体图。
图22为本申请实施例中第二动力组件省略摇杆之后的爆炸示意图。
图23为本申请实施例中第二动力组件省略摇杆、底座和压板之后的结构示意图。
图24为本申请实施例中升降组件的第一立体图。
图25为本申请实施例中升降组件的第二立体图。
图26为本申请实施例中第一连杆的结构示意图。
图27为本本申请实施例中第二连杆的结构示意图。
图28为本申请实施例中拉杆的结构示意图。
图29为本申请实施例中限位杆的结构示意图。
图30为本申请实施例中第一基座的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本申请及其应用或使用的任何限制。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有开展创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。
在本申请的描述中，需要理解的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本申请保护范围的限制。
此外，下面所描述的本申请不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
图1-图30示例性地示出了本申请AGV小车的结构。
在本申请的描述中，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于AGV小车正常行驶时的状态来定义的，其中，以AGV小车的前进方向为“前”，以AGV小车的后退方向为“后”，以与重力相同的方向为“下”，以与重力相反的方向为“上”，并以面向“前”方时的左和右分别为“左”和“右”。如图1所示，X所示方向为前后方向，Y所示方向为左右方向，Z所示方向为上下方向。
参见图1-30，在本申请的实施例中，AGV小车100包括：
底盘1；
行走机构2，设置于底盘1上，以实现AGV小车100的行走；和
承托组件101，包括托盘6、回转组件5和举升机构102，托盘6通过回转组件5与举升机构102连接，举升机构102设置于底盘1上，并包括举升驱动机构3和升降机构4，举升驱动机构3通过升降机构4与回转组件5驱动连接，以驱动回转组件5和托盘6升降，回转组件5驱动托盘6相对于底盘1转动。
基于上述设置，AGV小车100的用于承托货物的托盘6既能相对于底盘1升降(参见图3和图4)，又能相对于底盘1转动(参见图1和图2)，这样，AGV小车100可以灵活方便地搬运货物，搬运效率较高。
其中，底盘1为行走机构2和承托组件101提供安装基础。参见图6和图7，在一些实施例中，底盘1包括前底盘11和后底盘12，前底盘11和后底盘12沿着由前至后的方向依次布置并彼此铰接。具体地，如图7所示，前底盘11和后底盘12铰接于连接轴13上。连接轴13设置于前底盘11上。基于此，底盘1成为铰接式底盘，前底盘11和后底盘12可以在一定的角度范围内转动，这样，与底盘1为整体式底盘的情况相比，能够更好地适应路面起伏，使得行走机构2中的轮子能够更好地与地面接触，改善行走机构2的受力状态。
行走机构2用于实现AGV小车100的行走。参见图6，一些实施例中，行走机构2包括两个驱动轮机构21，这两个驱动轮机构21彼此相对地设置于底盘1的左右两侧，并均包括驱动轮211。参见图8，每个驱动轮机构21中还均设有行走电机212，行走电机212与驱动轮211驱动连接，以使驱动轮211转动，实现行走功能。驱动轮机构21可以设置于前底盘11上。
并且，参见图6，一些实施例中，行走机构2包括第一辅助轮机构22，第一辅助轮机构22设置于前底盘11上。例如，参见图6，并结合图9，一些实施例中，第一辅助轮机构22包括轮架222和两个第一万向轮221，轮架222与底盘1铰接，两个第一万向轮221铰接于轮架222的左右两端，这样，第一辅助轮机构22铰接于前底盘11上，可以与设置于前底盘11上的两个驱动轮机构21形成三点支撑，提高对起伏路面的适应性。作为变型，第一辅助轮机构22也可以仅 包括一个第一万向轮221，此时，这一个第一万向轮221可以固定设置于前底盘11上。
另外，参见图6，一些实施例中，行走机构2包括第二辅助轮机构23，第二辅助轮机构23设置于后底盘12上。例如，参见图6，一些实施例中，第二辅助轮机构23包括两个第二万向轮231，这两个第二万向轮231设置于(例如铰接于或固定于)后底盘12上。或者，另一些实施例中，第二辅助轮机构23也可以仅包括一个第二万向轮231，这一个第二万向轮231固定于后底盘12上。
在行走机构2同时包括两个驱动轮211、两个第一万向轮221和两个第二万向轮231的情况下，行走机构2具有6个轮，便于实现更加平稳的行驶过程。并且，在底盘1包括彼此铰接的前底盘11和后底盘12，为铰接式底盘时，行走机构2的6个轮可以良好适应起伏路面。
当底盘1包括彼此铰接的前底盘11和后底盘12时，即使路面不平，驱动轮211也仍然能够与地面良好接触，而不会翘起，也就是说，将底盘1设置为铰接式底盘，可以有效提升驱动轮211的接地性能，使驱动轮211压力值随负载增加而增大，满足驱动轮211的压力需求，防止驱动轮211打滑，提升AGV小车100的行走平稳性。
其中，在前后方向X上，前底盘11和后底盘12的铰接位置可以相对于驱动轮211的旋转中心偏置，以在满足驱动轮211压力需求的基础上，适当减小驱动轮211所受的压力，改善行走机构2的受力状态。例如，参见图6，当驱动轮211设置于前底盘11上时，前底盘11和后底盘12的铰接位置可以相对于驱动轮211的旋转中心朝前偏置，这样，在满足驱动轮211压力需求的前提下，可以分配一定的压力值到第一辅助轮机构22，适当减小驱动轮211所受的压力值，以便合理分布各轮组受力，改善行走机构2的受力状态。其中，在驱动轮211的旋转中心与整车的中心重合时，前底盘11和后底盘12的铰接位置相对于驱动轮211的旋转中心朝前偏置，也就意味着前底盘11和后底盘12的铰接位置相对于整车中心朝前偏置。
托盘6用于承托货物，其在回转组件5的作用下转动，并在举升机构102的作用下升降，以便将货物举升后再移动至指定位置，灵活实现货物的搬运取放。
其中，回转组件5用于连接托盘6与举升机构102，并驱动托盘6相对于底盘1转动，例如使托盘6由图1所示的第一位置转动至图2所示的第二位置，以便于货物取放。举升机构102用于连接托盘6和底盘1，并驱动托盘6相对于底盘1升降，例如使托盘6在图3所示的较高位置和图4所示的较低位置之间升降，以实现货物的升降。
接下来依次对回转组件5和举升机构102的结构进行介绍。
图10-16示例性地示出了回转组件5的结构。
参见图10-16，回转组件5包括回转支承51。
回转支承51又叫转盘轴承，是一种能够实现被支承件(例如托盘6)与支撑装置(例如举升机构102)之间相对转动，又能够同时承受较大的轴向力、径向力和倾覆力矩的轴承。参见图11，回转支承51包括内圈511、外圈512和滚动体(图中未示出)，外圈512环设于内圈511外部，滚动体设置在外圈512和内圈511之间，使得内圈511和外圈512可相对转动。在安装至AGV小车100中时，内圈511与位于回转支承51轴向一侧(具体为下方)的举升机构102连接，外圈512与位于回转支承51轴向另一侧(具体为上方)的托盘6连接，并与回转驱动机构53啮合，这样，在回转驱动机构53的驱动作用下，外圈512可以旋转，带动托盘6相对于底盘1转动。
相关技术中，回转支承51与举升机构102之间未设置其他部件，内圈511直接与举升机构102连接，在使用过程中，由于机械磨损和齿轮啮合间隙等问题，托盘6和底盘1之间的间隙会随着使用时间的延长而增大，导致托盘6晃动加剧，严重时会影响AGV小车100的正常运行。
针对上述情况，参见图10-16，一些实施例中，回转组件5不仅包括回转支承51，同时还包括阻尼组件52。阻尼组件52包括转接板52a和弹性滚珠52b。转接板52a设置于外圈512的下方，并与内圈511连接。弹性滚珠52b设置于转接板52a上，并被外圈512挤压。
图15和图16示出了弹性滚珠52b的结构。参见图15和图16，弹性滚珠52b包括滚珠528、套筒529和弹簧(图中未示出)，弹簧设置于套筒529中，并抵接于滚珠528和套筒529之间，以对滚珠528施加推力，使得滚珠528可随着弹簧的伸缩，而上下移动。在未受到外力挤压时，如图15所示，滚珠528位置较靠上，露在套筒529外部的部分较多；而受到外力挤压后，如图16所示，滚珠528朝下移动，露在套筒529外部的部分减少，此时，弹簧压缩量增大。安装时，参照图12，弹性滚珠52b位于转接板52a与外圈512之间，被外圈512压住，且弹性滚珠52b的弹簧的伸缩方向沿着外圈512的轴向(也是上下方向Z)，使得弹性滚珠52b的滚珠528可以随着外圈512与转接板52a之间间隙的变化，而在弹簧的作用下上下移动。
由于滚珠528不仅可以转动，同时还可以上下移动，因此，在回转支承51与举升机构102之间设置阻尼组件52，利用阻尼组件52连接回转支承51和举升机构102，并利用回转支承51的外圈512挤压阻尼组件52的滚珠528，可以在不影响回转支承51正常运行的情况下，弥补工作过程中由于机械磨损等原因所造成的间隙，进而有效减小托盘6和底盘1之间的晃动。
一方面，由于被外圈512挤压的滚珠528可以对外圈512施加推力，并在外圈512旋转时随外圈512转动，因此，所设置的阻尼组件52既能保证回转支承51的正常运行，又能产生旋转阻力，提高托盘6与举升机构102之间的稳定性；另一方面，由于弹性滚珠52b可伸缩，对 机械磨损等产生的间隙进行弥补，因此，所设置的阻尼组件52可长时间提供可靠的推力及阻尼力，有效减少托盘6和底盘1之间的晃动。
可见，通过在回转支承51和举升机构102之间增设阻尼组件52，可以减少托盘6和底盘1之间的晃动，提高AGV小车100的结构可靠性，改善AGV小车100的运行平稳性。
其中，为了实现外圈512与托盘6之间的连接，参见图10和图12，一些实施例中，外圈512上设有第一安装孔514，相应地，托盘6上设有第二安装孔61，连接件(例如螺栓等螺纹连接件)穿过第一安装孔514和第二安装孔61，实现外圈512与托盘6之间的连接，使得回转支承51可以带动托盘6转动。
为了实现内圈511与转接板52a之间的连接，参见图10、图12和图14，一些实施例中，内圈511上设有第一连接孔513，转接板52a上设有第二连接孔525，连接件(例如螺栓等螺纹连接件)穿过第一连接孔513和第二连接孔525，实现内圈511和转接板52a的连接。在利用连接件连接内圈511和转接板52a时，回转支承51可以在螺栓等连接件的作用下逐渐靠近转接板52a，使得外圈512逐渐压缩弹性滚珠52b，从而使得弹性滚珠52b能够对外圈512施加推力和阻尼力。
为了实现转接板52a与举升机构102之间的连接，参见图10、图14和图25，一些实施例中，举升机构102上设有第一装配孔411，转接板52a上设有第二装配孔526，连接件(例如螺栓等螺纹连接件)穿过第一装配孔411和第二装配孔526，实现转接板52a与举升机构102之间的连接。
在转接板52a上同时设有前述第二连接孔525和前述第二装配孔526的情况下，参见图14，第二连接孔525和第二装配孔526可以沿着外圈512的周向交替布置，以使结构更加紧凑。并且，为了方便区分，第二连接孔525和第二装配孔526的直径可以不同，例如，参见图14，第二连接孔525的直径可以小于第二装配孔526的直径，或者，第二连接孔525的直径也可以大于第二装配孔526的直径，这样，可以降低错装风险，提高装配效率。
接下来结合图11-14对转接板52a的结构予以进一步地说明。
参见图11-14，在一些实施例中，转接板52a上设有容置孔523，弹性滚珠52b设置于容置孔523中。由于容置孔523可以对弹性滚珠52b起到一定的限位作用，因此，可以提高弹性滚珠52b的设置可靠性，使得弹性滚珠52b的滚珠528可以仅沿着外圈512的轴向升降，而不会发生其他方向的移动，从而使弹性滚珠52b可以更可靠地弥补间隙，减少托盘6的晃动。
其中，如图14所示，容置孔523的数量可以为至少两个(两个或多个)，这至少两个容置孔523沿着外圈512的周向间隔布置，例如，这至少两个容置孔523沿着外圈512的周向 均匀布置于同一圆周上。每个容置孔523容置一个弹性滚珠52b，使得弹性滚珠52b与容置孔523一一对应地设置于容置孔523中。这样，阻尼组件52包括至少两个弹性滚珠52b，这至少两个弹性滚珠52b沿着外圈512的周向间隔布置，可以更平稳地对回转支承51施加推力和阻尼力。
另外，参见图14和图11，在一些实施例中，转接板52a上设有通孔527，回转驱动机构53穿过通孔527，并与外圈512外啮合，以驱动外圈512转动。具体地，一些实施例中，回转驱动机构53包括回转电机531和回转齿轮532，回转电机531(例如减速电机)与回转齿轮532驱动连接，回转齿轮532位于外圈512的径向外侧，并与外圈512啮合，使得回转驱动机构53能够驱动外圈512转动，进而驱动托盘6转动。回转电机531设置于转接板52a的远离外圈512的一侧。回转齿轮532则穿过通孔527，位于转接板52a的靠近外圈512的一侧，与外圈512外啮合。
在转接板52a上设置供回转驱动机构53穿过的通孔527，一方面可以实现转接板52a与回转驱动机构53的连接，对回转驱动机构53进行限位，另一方面还便于回转驱动机构53的布置，节约空间，使结构更加紧凑。
在前述各实施例中，参见图14，转接板52a可以包括支撑部521和延伸部522。支撑部521与内圈511连接。弹性滚珠52b设置于支撑部521上。延伸部522由支撑部521朝外圈512的径向外侧延伸。具体地，参见图14，并结合图11可知，支撑部521位于外圈512的正下方(即位于外圈512的靠近举升机构102的一侧)，并大致呈圆形，具有与外圈512大致相等的外径。前文提及的容置孔523、第二连接孔525和第二装配孔526均设置于支撑部521上，使得弹性滚珠52b设置于支撑部521上，且支撑部521连接内圈511和举升机构102，实现转接板52a对弹性滚珠52b的支撑，以及对内圈511和举升机构102的连接。延伸部522由支撑部521朝支撑部521的径向外侧延伸，形成凸出部，使得转接板52a整体形状类似呈兵乓球拍。前文提及的通孔527设置于延伸部522上，使得延伸部522与回转驱动机构53连接，实现转接板52a与回转驱动机构53的连接。
继续参见图14，在一些实施例中，支撑部521上设有凹槽524。凹槽524用于容置内圈511，使得内圈511可以嵌在凹槽524中。第二连接孔525和第二装配孔526均设置于凹槽524中，具体设置于凹槽524的底壁上，并沿着外圈512的周向彼此交替地设置于同一圆周上，使得支撑部521在凹槽524处与内圈511和举升机构102连接。另外，容置孔523设置于凹槽524的外围，使得弹性滚珠52b位于凹槽524的外围。
通过使内圈511嵌在凹槽524中，并使弹性滚珠52b位于凹槽524的外围，不仅使结构更加紧凑，而且便于外圈512挤压弹性滚珠52b，实现阻尼组件52的阻尼作用。
综上，本申请所提供的回转组件5，结构简单紧凑，且能够长久可靠地实现托盘6相对于底盘1的平稳转动，有效减少托盘6的晃动。
图17-图30示例性地示出了本申请举升机构102的结构。
举升机构102设置于底盘1上，并位于回转组件5的下方，用于驱动回转组件5和托盘6升降。
举升机构102包括举升驱动机构3和升降机构4，举升驱动机构3通过升降机构4与回转组件5驱动连接，以驱动托盘6升降。
其中，举升驱动机构3提供举升动力。图17-图23示例性地示出了举升驱动机构3的结构。在图17-图23中，图19示出了罩壳37，而其他附图未示出罩壳37。
参见图17-图23，在一些实施例中，举升驱动机构3包括第一动力组件3a和第二动力组件3b。第一动力组件3a通过第二动力组件3b与升降机构4驱动连接。
其中，参见图20，第一动力组件3a包括依次驱动连接的举升电机31、减速机32和第一齿轮33。举升电机31通过减速机32与第一齿轮33驱动连接，以驱动第一齿轮33转动。
参见图21-23，第二动力组件3b包括第二齿轮34、传动轴35、曲柄组件36和底座39。第二齿轮34与第一齿轮33啮合。传动轴35穿过第二齿轮34并被底座39支撑。曲柄组件36包括曲柄361、摇杆362(标示于图19中)和轴套363，轴套363和曲柄361沿着远离第二齿轮34的方向依次套在传动轴35上，摇杆362与曲柄361和升降机构4铰接。
相关技术中，举升驱动机构3直接通过第一动力组件3a来驱动曲柄361，第一动力组件3a与曲柄361之间未设置第二齿轮34、传动轴35和轴套363，此时，减速机32直接通过第一齿轮33来驱动曲柄361，减速机32不仅需要输出扭矩，还需要承受径向力，尤其在图17和图18所示的两个升降极限位置处需要承受较大的径向力，因此，减速机32容易损坏。
而与相关技术的方案不同，本申请的实施例中，在第一齿轮33与曲柄361之间增设第二齿轮34、传动轴35和轴套363，使得减速机32只承担输出扭矩任务，不再承受径向力，径向力由第二动力组件3b承担，因此，可以降低减速机32的损坏风险，提高举升驱动机构3的可靠性。
其中，底座39设置于底盘1上，用于支撑传动轴35，承受径向力。参见图22，一些实施例中，底座39包括底板391和两个支座392。底板391设置于底盘1上，例如设置于前底盘11上，并如图7所示，设置于前底盘11的b位置，使得举升驱动机构3设置于前底盘11上。在左右方向Y上，b位置位于中部，在前后方向X上，b位置位于第一辅助轮机构22与前后底盘的铰接位置(即连接轴13)之间。两个支座392设置于底板391上，并沿着左右方向Y间隔布置， 以支撑传动轴35的轴向两端。如图22所示，两个支座392上均设有第二槽部393，传动轴35的轴向两端搭在两个第二槽部393上，被两个支座392支撑。另外，参见图20，一些实施例中，第一动力组件3a也设置于底座39上，具体设置于底板391上。
轴套363可转动地套在传动轴35上，而曲柄361不可转动地套在传动轴35上。为了实现曲柄361与传动轴35的不可转动连接，参见图22，一些实施例中，传动轴35上设有平面351，曲柄361上设有长圆孔36a，长圆孔36a的为平面的内壁与平面351配合，可以防止曲柄361相对于传动轴35转动，使得传动轴35在第二齿轮34的作用下转动时，可以带动曲柄361转动，进而带动摇杆362转动，将动力传递至升降机构4，驱动托盘6升降。
除了包括曲柄362、摇杆362和轴套363，参见图22，一些实施例中，曲柄组件36还包括压板364，压板364与底座39配合，对轴套363等起到限位作用。具体地，如图22所示，压板364上设有第一槽部36b，第一槽部36b与底座39上的第二槽部393配合，可以形成封闭的槽，从而可以限制轴套363等的位移，实现曲柄齿轮机构(包括第二齿轮34、传动轴35、曲柄362和轴套363)在底座39上的安装固定。第一槽部36b和第二槽部393可以均为半圆槽。
参见图19，在一些实施例中，摇杆362铰接于曲柄361的远离第二齿轮34的一侧。此时，在左右方向Y上，摇杆362铰接于曲柄361的外侧，与摇杆362铰接于曲柄361内侧(即摇杆362铰接于曲柄361的靠近第二齿轮34的一侧)的情况相比，可使曲柄361和摇杆362不互相干涉，增大曲柄361和摇杆362的转动范围，使得曲柄361和摇杆362可以360°旋转，而不存在死点，这样，举升电机31只需沿着一个方向旋转，即可实现上升下降的往复运动。由于举升电机31无需正反向旋转，即可实现升降，因此，可以省略上下机械限位，简化结构。并且，举升电机31无需频繁切换旋转方向，也有利于提高举升电机31的工作可靠性，延长举升电机31的使用寿命。图19中所示出的罩壳37，罩设于第一齿轮33和第二齿轮34上，不仅可以使外观更加美观，同时也可以对第一齿轮33和第二齿轮34起到一定的保护作用。
参见图17-图19，在一些实施例中，举升驱动机构3包括两个曲柄组件36，这两个曲柄组件36设置于第二齿轮34的轴向两侧，并与升降机构4的不同位置铰接。基于此，举升驱动机构3与升降机构4之间设有两个铰接点，升降过程中存在两个受力点，与举升驱动机构3与升降机构4之间仅有一个受力点的情况相比，可有效提高升降平稳性。
在组装图19-图23所示的举升驱动机构3时，可以先将第二齿轮34套在传动轴35上，再套入两个轴套363，之后将两个曲柄361套在传动轴35上，至此完成图23所示的曲柄齿轮机构的装配，然后，将图23所示的曲柄齿轮机构放在底座39上的第二槽部393内，使得底座39支撑曲柄齿轮机构，且第二齿轮34与第一齿轮33啮合，之后用两个压板364固定，并将两个 摇杆362铰接于两个曲柄361上。
升降机构4连接举升驱动机构3和回转组件5，以实现举升驱动机构3与回转组件5之间的动力传递，使得回转组件5能在举升驱动机构3的驱动下带动托盘6升降。
升降机构4可以采用直线滑块结构、螺旋丝杠结构或多连杆结构，相应地，举升机构102分别称为直线滑块式升降机构、螺旋丝杠式升降机构或多连杆式升降机构。
图24-图30示例性地示出了升降机构4采用多连杆结构的情况。
参见图24-图30，在一些实施例中，升降机构4包括：
基座4a，设置于底盘1上；
第一杆组件4b，包括两个第一连杆42和两个拉杆46，两个第一连杆42沿着前后方向X间隔布置，两个第一连杆42的下端与基座4a铰接，两个拉杆46沿着左右方向Y间隔布置，拉杆46的前后两端分别与两个第一连杆42的上端铰接于第一铰接轴44；和
第二杆组件4c，设置于第一杆组件4b上方，并包括平台41、两个第二连杆43和两个限位杆47，两个第二连杆43沿着前后方向X间隔布置，两个第二连杆43的下端分别铰接于两个第一铰接轴44，平台41的前后两端分别与两个第二连杆43的上端铰接于第二铰接轴45，两个限位杆47沿着左右方向Y间隔布置，限位杆47的前端与基座4a铰接，限位杆47的后端铰接于第二铰接轴45。
基于上述设置，升降机构4为多连杆式升降机构，其包括上下两层四边形机构，分别为基座4a、两个第一连杆42、两个拉杆46形成的位于下方的第一平行四边形机构，以及两个拉杆46、两个第二连杆43和平台41形成的位于上方的第二平行四边形机构。两个拉杆46连接于两个第一连杆42之间，且每个拉杆46的前后两端均分别与两个第一连杆42铰接于两个第一铰接轴44，构成第一平行四边形机构。两个第二连杆43的上下两端均分别与平台41和第一连杆42上端铰接，形成第二平行四边形机构。两个限位杆47的前后两端均分别与基座4a和第二铰接轴45铰接。限位杆47的后端与第二铰接轴45铰接，前端与基座4a铰接，使得平台41在升降过程中受到限位杆47的牵制，这样，平台41在前后方向X上几乎无位移，而只有在上下方向Z上的位移，能够更平稳地升降。
第一平行四边形机构和第二平行四边形机构在举升驱动机构3的驱动下，伸展上升或收拢下降，从而带动托盘6升降。其中，参见图17，当举升驱动机构3带动升降机构4伸展上升时，可以实现上升过程。参见图18，当举升驱动机构3带动升降机构4收拢下降时，可以实现下降过程。
相关技术中，拉杆46与第一铰接轴44的铰接点与限位杆47与第二铰接轴45的铰 接点在左右方向Y上未错开布置，拉杆46或限位杆47需要被设计成“C”型或“弓”型，才能避免二者在升降过程中发生干涉。然而，拉杆46或限位杆47采用“C”型或“弓”型形状时，不仅使整个升降机构4的结构较为复杂，而且在负载较大时，拉杆46和限位杆47容易产生弹性变形，造成托盘6与车体的平行度变差，影响运输平稳性。
针对上述情况，参见图24-25，一些实施例中，在左右方向Y上，拉杆46与第一铰接轴44的铰接点与限位杆47与第二铰接轴45的铰接点错开布置。
由于拉杆46与第一铰接轴44的铰接点与限位杆47与第二铰接轴45的铰接点在左右方向Y上错开布置，因此，在升降过程中，拉杆46和限位杆47可以错开，而不会位置重合，也就是说，可避免拉杆46和限位杆47在升降过程中发生干涉，这使得无需对拉杆46和限位杆47的形状进行特殊设计(例如设计成“C”型或“弓”型)，即可防止干涉，从而使得拉杆46和限位杆47采用直杆结构成为可能，不仅有利于简化结构，也有利于提高平台41与车体的平行度。由于平台41与回转组件5连接，承托托盘6，因此，平台41与车体的平行度提高，意味着托盘6与车体的平行度提高，可改善运输平稳性。
其中，如图24-25以及图28-29所示，拉杆46和限位杆47均为直杆。由于在材料和截面积相同的情况下，直杆比C型或弓型杆的弹性变形要小，因此，将拉杆46和限位杆47设置为直杆，可以减小拉杆46和限位杆47的弹性变形，增大托盘6与车体的平行度，实现更加平稳的搬运过程。
可见，使拉杆46与第一铰接轴44的铰接点与限位杆47与第二铰接轴45的铰接点在左右方向Y上错开布置，并将拉杆46和限位杆47设置为直杆，不仅可以防止拉杆46和限位杆47运动干涉，还可以增大托盘6与车体的平行度，实现更加平稳的搬运过程。
作为使拉杆46与第一铰接轴44的铰接点与限位杆47与第二铰接轴45的铰接点在左右方向Y上错开的一种实施方式，参见图25，在一些实施例中，在左右方向Y上，拉杆46与第一铰接轴44的铰接点位于限位杆47与第二铰接轴45的铰接点的内侧。例如，结合图24-27可知，一些实施例中，在左右方向Y上，拉杆46与第一铰接轴44的铰接点位于第一连杆42与第一铰接轴44的铰接点和第二连杆43与第一铰接轴44的铰接点之间，而限位杆47与第二铰接轴45的铰接点位于平台41与第二铰接轴45的铰接点和第二连杆43与第二铰接轴45的铰接点的外侧。这样，限位杆47与拉杆46的布置方式更加合理，可以更有效地简化结构，并使平台41与底盘1之间的平行度达到最优。
图26和图27示出了第一连杆42和第二连杆43的结构。
参见图26，在一些实施例中，第一连杆42包括杆体421、两个第一铰接耳422和两 个第二铰接耳423，两个第一铰接耳422连接于杆体421的下端，两个第二铰接耳423连接于杆体421的上端。第一连杆42的下端通过两个第一铰接耳422铰接，也即，第一连杆42的下端通过两个第一铰接耳422与基座4a铰接。第一连杆42的上端通过两个第二铰接耳423铰接，也即，第一连杆42的上端通过两个第二铰接耳423与第一铰接轴44铰接。其中，如图26所示，在左右方向Y上，两个第二铰接耳423位于两个第一铰接耳422的内侧。这样，第一连杆42可以为一体式结构，第一连杆42的上下铰接点可以错开。
参见图27，在一些实施例中，第二连杆43包括杆体421、两个第一铰接耳422和两个第二铰接耳423，两个第一铰接耳422连接于杆体421的下端，两个第二铰接耳423连接于杆体421的上端。第二连杆43的下端通过两个第一铰接耳422铰接，也即，第二连杆43的下端通过两个第一铰接耳422与第一铰接轴44铰接。第二连杆43的上端通过两个第二铰接耳423铰接，也即，第二连杆43的上端通过两个第二铰接耳423与第二铰接轴45铰接。其中，如图27所示，在左右方向Y上，两个第二铰接耳423位于两个第一铰接耳422的内侧。这样，第二连杆43可以为一体式结构，第二连杆43的上下铰接点可以错开。
当第一连杆42和第二连杆43均采用如图26和图27所示的结构时，第一连杆42和第二连杆43的结构相同，使得升降机构4的四根连杆(即两根第一连杆42和两根第二连杆43)的结构相同，这有利于减少升降机构4中连杆的种类，简化结构，方便组装。
并且，第一连杆42和第二连杆43均采用两个第二铰接耳423位于两个第一铰接耳422的左右方向Y内侧的结构，也便于使拉杆46与第一铰接轴44的铰接点位于限位杆47与第二铰接轴45的铰接点的左右方向Y的内侧，实现拉杆46与第一铰接轴44的铰接点与限位杆47与第二铰接轴45的铰接点在左右方向Y上的错开。具体地，参见图25，并结合图26-27，在第一连杆42和第二连杆43的两个第二铰接耳423均位于两个第一铰接耳422的左右方向Y的内侧的情况下，第二连杆43与第一铰接轴44的铰接点为两个，分别对应第二连杆43的两个第一铰接耳422，第一连杆42与第一铰接轴44的铰接点为两个，分别对应第一连杆42的两个第二铰接耳423。由于第二连杆43的两个第一铰接耳422位于第一连杆42的两个第二铰接耳423的左右方向Y的外侧，因此，连接于第一铰接轴44上并彼此相邻的第一铰接耳422和第二铰接耳423之间均存在间隙A，这样，拉杆46可以铰接于该间隙A中，使得拉杆46的铰接点位于第一连杆42和第二连杆43与第一铰接轴44的铰接点之间。并且，如图25-27所示，第二连杆43与第二铰接轴45的铰接点为两个，分别对应第二连杆43的两个第二铰接耳423，第二连杆43的两个第二铰接耳423位于平台41与第二铰接轴45的两个铰接点之间，这样，限位杆47后端只需铰接于平台41的与第二铰接轴45的铰接点的左右方向Y的外侧，即可使限位杆47的后端铰接于拉杆46的铰 接点的左右方向Y的外侧，实现限位杆47的与第二铰接轴45的铰接点与拉杆46的与第一铰接轴44的铰接点在左右方向Y上的错开布置。
回到图24-25，并结合图17-18，一些实施例中，举升驱动机构3在升降机构4与铰接时，举升驱动机构3铰接于第二铰接轴45上。此时，举升驱动机构3与升降机构4的铰接点较靠上，与举升驱动机构3铰接于第一铰接轴44上，铰接位置较靠下的情况相比，更有利于改善受力状态，降低摇杆362的断裂风险。
下面结合图17至图30对举升机构102进行进一步介绍。
如图17-30所示，在该实施例中，举升机构102包括举升驱动机构3和升降机构4。举升驱动机构3的齿轮机构(包括举升电机31、减速机32、第一齿轮33、第二齿轮34和传动轴35)驱动曲柄361转动，曲柄361带动摇杆362转动，使得摇杆362能够带动与之铰接的升降机构4在上下方向Z上移动，进行升降。
如图24-30所示，升降机构4包括基座4a、平台41、两个第一连杆42、两个第二连杆43、两个拉杆46和两个限位杆47。
其中，基座4a设置于底盘1上，并包括两个第一基座48和两个第二基座49。参见图24-25，并结合图5和图7可知，两个第一基座48设置于前底盘11上，并沿左右方向Y间隔布置，分别位于前底盘11上的两个安装位a处。两个第二基座49设置于后底盘12上，并沿左右方向Y间隔布置，分别位于后底盘12上的两个安装位a处。在左右方向Y上位于同一侧的第二基座49和第一基座48沿前后方向X彼此相对。
两个第一基座48位于第一连杆42的左右方向Y的外侧。两个第一基座48的上端分别与两个限位杆47的前端铰接。两个第一基座48的下端与两个第一连杆42中位于前方的一个第一连杆42的下端铰接。其中，如图30所示，第一基座48上设有位于底部的第一铰接孔481和位于顶部的第二铰接孔482，其中第一铰接孔481用于与第一连杆42铰接，第二铰接孔482用于与限位杆47铰接。
两个第二基座49位于第一连杆42的左右方向Y的外侧。两个第二基座49与两个第一连杆42中位于后方的一个第一连杆42的下端铰接。
在两个第一连杆42中，位于前方的一个第一连杆42，其下端铰接在第一基座48上，而位于后方的一个第一连杆42，其下端铰接在第二基座49上。在沿前后方向X处于同一侧的第一连杆42和第二连杆43中，第二连杆43的下端与第一连杆42的上端铰接于第一铰接轴44。两个第二连杆43的上端分别与平台41的前后两端铰接于第二铰接轴45。两个第一铰接轴44之间铰接有两根拉杆46。第一基座48和位于后方的第二铰接轴45之间铰接有限位杆47。这样，在高 度方向上，基座4a、两个第一连杆42和两个拉杆46之间形成第一平行四边形机构，平台41、两个拉杆46和两个第二连杆43之间形成第二平行四边形机构。这两个平行四边形机构在摇杆362的带动下改变形状，以实现升降。
在本实施例中，两个第一连杆42和两个第二连杆43的结构相同。如图26和图27所示，第一连杆42和第二连杆43均包括杆体421、两个第一铰接耳422和两个第二铰接耳423。两个第一铰接耳422连接于杆体421的下方，并沿左右方向Y彼此间隔布置。两个第二铰接耳423连接于杆体421的上方，并沿左右方向Y彼此间隔布置。在左右方向Y上，两个第二铰接耳423位于两个第一铰接耳422的内侧，第二铰接耳423与第一铰接耳422之间设有间隙A。这样，结合图25-27可知，当第二连杆43的下端与第一连杆42的上端铰接时，第二连杆43的第一铰接耳422与第一连杆42的第二铰接耳423之间具有间隙A。
如图24-25所示，拉杆46铰接在第一铰接轴44上，且拉杆46的铰接点位于第二连杆43的第一铰接耳422与第一连杆42的第二铰接耳423之间的间隙A处。限位杆47的后端铰接于第二铰接轴45且位于平台41的左右方向Y的外侧。
基于上述设置，在左右方向Y上，不仅限位杆47后端的铰接点位于拉杆46铰接点的外侧，而且限位杆47前端的铰接点也位于拉杆46铰接点的外侧，也就是说，限位杆47的所有铰接点均位于拉杆46的所有铰接点的外侧。这样，拉杆46和限位杆47在左右方向Y上整体错开，二者之间无运动干涉。在此基础上，如图28和图29所示，在该实施例中，拉杆46和限位杆47均为直杆，使得二者在受力时弹性变形可以较小，进而提高平台41与车体间的平行度。
在本实施例中，结合图17-18以及图2 4可知，摇杆362与第二铰接轴45铰接，并在左右方向Y上，摇杆362铰接在第二连杆43的第二铰接耳423与平台41的铰接耳之间的间隙B处。
本实施例的举升机构的工作过程如下：曲柄361在举升电机31和齿轮机构的驱动下转动，并带动摇杆362转动，使得摇杆362带动升降机构4的两个平行四边形机构发生变形，从而实现平台41的升降，进而带动回转组件5和托盘6升降。
综上，基于对回转组件5、举升驱动机构3、升降机构4、底盘1、和行走机构2等的改进，本申请实施例所提供的AGV小车100，结构简单紧凑，运行平稳可靠。
以上所述仅为本申请的示例性实施例，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (15)

  1. 一种AGV小车(100)，包括：
    底盘(1)；
    行走机构(2)，设置于所述底盘(1)上，以实现AGV小车(100)的行走；和
    承托组件(101)，包括托盘(6)、回转组件(5)和举升机构(102)，所述托盘(6)通过所述回转组件(5)与所述举升机构(102)连接，所述举升机构(102)设置于所述底盘(1)上，并包括举升驱动机构(3)和升降机构(4)，所述举升驱动机构(3)通过所述升降机构(4)与所述回转组件(5)驱动连接，以驱动所述回转组件(5)和所述托盘(6)升降，所述回转组件(5)驱动所述托盘(6)相对于所述底盘(1)转动。
  2. 根据权利要求1所述的AGV小车(100)，其中，所述回转组件(5)包括：
    回转支承(51)，包括内圈(511)和外圈(512)，所述外圈(512)可转动地套设于所述内圈(511)外部；和
    阻尼组件(52)，包括转接板(52a)和弹性滚珠(52b)，所述转接板(52a)设置于所述外圈(512)的轴向一侧，并与所述内圈(511)连接，所述弹性滚珠(52b)设置于所述转接板(52a)上，并被所述外圈(512)挤压。
  3. 根据权利要求2所述的AGV小车(100)，其中，所述阻尼组件(52)包括至少两个所述弹性滚珠(52b)，所述至少两个弹性滚珠(52b)沿着所述外圈(512)的周向间隔布置。
  4. 根据权利要求2或3所述的AGV小车(100)，其中，所述转接板(52a)上设有容置孔(523)，所述弹性滚珠(52b)设置于所述容置孔(523)中。
  5. 根据权利要求1-4任一所述的AGV小车(100)，其中，所述举升驱动机构(3)包括：
    第一动力组件(3a)，包括依次驱动连接的举升电机(31)、减速机(32)和第一齿轮(33)；和
    第二动力组件(3b)，包括第二齿轮(34)、传动轴(35)、曲柄组件(36)和底座(39)，所述第二齿轮(34)与所述第一齿轮(33)啮合，所述传动轴(35)穿过所述第二齿轮(34)并被所述底座(39)支撑，所述曲柄组件(36)包括曲柄(361)、摇杆(362)和轴套(363)，所述轴套(363)和所述曲柄(361)沿着远离所述第二齿轮(34)的方向依次套在所述传动轴(35)上，所述摇杆(362)与所述曲柄(361)和所述升降机构(4)铰接。
  6. 根据权利要求5所述的AGV小车(100)，其中，所述摇杆(362)铰接于所述曲柄(361)的远离所述第二齿轮(34)的一侧。
  7. 根据权利要求5或6所述的AGV小车(100)，其中，所述举升驱动机构(3)包括两个所述曲柄组件(36)，所述两个曲柄组件(36)设置于所述第二齿轮(34)的轴向两侧，并与所述升降机构(4)的不同位置铰接。
  8. 根据权利要求1-7任一所述的AGV小车(100)，其中，所述升降机构(4)包括：
    基座(4a)，设置于所述底盘(1)上；
    第一杆组件(4b)，包括两个第一连杆(42)和两个拉杆(46)，所述两个第一连杆(42)沿着前后方向(X)间隔布置，所述两个第一连杆(42)的下端与所述基座(4a)铰接，所述两个拉杆(46)沿着左右方向(Y)间隔布置，所述拉杆(46)的前后两端分别与所述两个第一连杆(42)的上端铰接于第一铰接轴(44)；和
    第二杆组件(4c)，设置于所述第一杆组件(4b)上方，并包括平台(41)、两个第二连杆(43)和两个限位杆(47)，所述两个第二连杆(43)沿着前后方向(X)间隔布置，所述两个第二连杆(43)的下端分别铰接于两个所述第一铰接轴(44)，所述平台(41)的前后两端分别与所述两个第二连杆(43)的上端铰接于第二铰接轴(45)，所述两个限位杆(47)沿着左右方向(Y)间隔布置，所述限位杆(47)的前端与所述基座(4a)铰接，所述限位杆(47)的后端铰接于所述第二铰接轴(45)；
    其中，在左右方向(Y)上，所述拉杆(46)与所述第一铰接轴(44)的铰接点与所述限位杆(47)与所述第二铰接轴(45)的铰接点错开布置，所述拉杆(46)和所述限位杆(47)为直杆。
  9. 根据权利要求8所述的AGV小车(100)，其中，在左右方向(Y)上，所述拉杆(46)与所述第一铰接轴(44)的铰接点位于所述限位杆(47)与所述第二铰接轴(45)的铰接点的内侧。
  10. 根据权利要求8或9所述的AGV小车(100)，其中，在左右方向Y上，所述拉杆(46)与所述第一铰接轴(44)的铰接点位于所述第一连杆(42)与所述第一铰接轴(44)的铰接点和所述第二连杆(43)与所述第一铰接轴(44)的铰接点之间，所述限位杆(47)与所述第二铰接轴(45)的铰接点位于所述平台(41)与所述第二铰接轴(45)的铰接点和所述第二连杆(43)与所述第二铰接轴(45)的铰接点的外侧。
  11. 根据权利要求8-10任一所述的AGV小车(100)，其中，所述第一连杆(42)和/或所述第二连杆(43)包括杆体(421)、两个第一铰接耳(422)和两个第二铰接耳(423)，所述两个第一铰接耳(422)连接于所述杆体(421)的下端，所述两个第二铰接耳(423)连接于所述杆体(421)的上端，所述第一连杆(42)和/或所述第二连杆(43)的下端通过所述两个第一铰接耳(422)铰接，所述第一连杆(42)和/或所述第二连杆(43)的上端通过所述两个第二铰接耳(423)铰接， 在左右方向(Y)上，所述两个第二铰接耳(423)位于所述两个第一铰接耳(422)的内侧。
  12. 根据权利要求8-11任一所述的AGV小车(100)，其中，所述举升驱动机构(3)铰接于所述第二铰接轴(45)上。
  13. 根据权利要求1-12任一所述的AGV小车(100)，其中，所述底盘(1)包括前底盘(11)和后底盘(12)，所述前底盘(11)和所述后底盘(12)沿着由前至后的方向依次布置并彼此铰接，所述行走机构(2)包括两个驱动轮机构(21)，所述两个驱动轮机构(21)彼此相对地设置于所述底盘(1)的左右两侧，并均包括驱动轮(211)。
  14. 根据权利要求12所述的AGV小车(100)，其中，所述驱动轮(211)设置于所述前底盘(11)上，且所述前底盘(11)和所述后底盘(12)的铰接位置相对于所述驱动轮(211)的旋转中心朝前偏置。
  15. 根据权利要求13-14任一所述的AGV小车(100)，其中，
    所述行走机构(2)还包括第一辅助轮机构(22)，所述第一辅助轮机构(22)设置于所述前底盘(11)上，并包括轮架(222)和两个第一万向轮(221)，所述轮架(222)与所述底盘(1)铰接，所述两个第一万向轮(221)铰接于所述轮架(222)的左右两端；和/或，
    所述行走机构(2)还包括第二辅助轮机构(23)，所述第二辅助轮机构(23)包括两个第二万向轮(231)，所述两个第二万向轮(231)设置于所述后底盘(12)上。
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