WO2022215723A1

WO2022215723A1 - 樹脂フィルムの製造方法

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Publication number: WO2022215723A1
Application number: PCT/JP2022/017248
Authority: WO
Inventors: 隼高市; 信弘渡邉; 達也木林; 健佑亀井
Original assignee: グンゼ株式会社
Priority date: 2021-04-09
Filing date: 2022-04-07
Publication date: 2022-10-13
Also published as: US20240181692A1

Abstract

樹脂フィルムの製造方法は、以下のことを備える。インキ層及び樹脂層を有するフィルムラベル、及び該フィルムラベルが装着された樹脂ボトルの少なくとも一方を出発原料として用意すること、出発原料から比重が１未満の熱可塑性樹脂を回収すること、及び回収された熱可塑性樹脂を原料に含め、比重が１未満の樹脂フィルムを押出成形すること。比重が１未満の熱可塑性樹脂を回収することは、以下のことを含む。出発原料または樹脂層を個片化すること、フィルムラベルまたはフィルムラベルの個片からインキ層を分離して、インキ層が除去された樹脂層または樹脂層の個片を得ること、出発原料、樹脂層、またはこれらの個片を比重分離して、比重が１未満の出発原料、樹脂層、またはこれらの個片を回収すること。

Description

樹脂フィルムの製造方法

　本開示は、樹脂フィルムの製造方法に関する。

　特許文献１は、ラベルが装着されたプラスチックボトルを再生ペレット化する場合に、純度の高いペレットを得るための技術を開示する。より具体的には、インキ層を除去するのが容易な熱可塑性重合体ラベル、熱可塑性重合体ラベル上のインキを除去する方法、及びインキを除去したラベルとボトルとの再生方法等を開示する。特許文献１に開示されるラベルは、アルカリ性温湯中に浸漬することにより、これに積層されたインキ層を容易に除去することができる。インキ層が除去されたラベルの熱可塑性樹脂は、比重別に分離して選別され、再生ペレットの作製に利用される。

　また、特許文献２は水に浸漬することでインキ層が分離可能な積層フィルムを開示する。この積層フィルムは、樹脂フィルムとインキにより印刷された印刷層との間に、ポリビニルアルコールを含有する樹脂層を備える。特許文献２によれば、この積層フィルムを水に浸漬すると、各層の単層フィルムやインキが水中で分離するので、比重別に各分離物を選別回収することができる。

　以上のように、熱可塑性樹脂を用いたラベルからインキ層を除去することは、より正確な熱可塑性樹脂の比重分離を可能にする。印刷用のインキには、例えば酸化チタンのように、比重が比較的大きい成分を含むものがある。このようなインキの層が積層されたラベルは、熱可塑性樹脂の種類に関わらず、比重が大きいものとして分離されることがあり、再生ペレットの純度に好ましくない影響を及ぼし得る。特許文献１及び２に開示されるような技術を利用することで、ラベルを含むプラスチックボトルが積極的に再利用されることが期待される。

　なお、樹脂フィルムとしては、例えば特許文献３－５に開示されるような樹脂フィルムが知られている。

特開平１１－３３３９５２号公報国際公開第２０２１／０９０６９０号特開２０１７－０７１０６４号公報特許５６１７０５９号公報特開２００４－２７６５１６号公報

　ところで、ラベル及びボトルから分離回収される熱可塑性樹脂のうち、例えばポリエステルのような比重が１を超える樹脂は、回収後にラベル及びボトルとして再生され、資源から製品への循環を繰り返す。しかし、比重が１未満の熱可塑性樹脂については、こうした循環が未だ考慮されておらず、分離回収された後に廃棄されがちである。

　本開示は、インキ層及び樹脂層を有するフィルムラベル及び該フィルムラベルが装着される樹脂ボトルの少なくとも一方から比重１未満の熱可塑性樹脂を回収し、これを利用して比重が１未満となる樹脂フィルムを製造する方法を提供することを目的とする。

　本開示の第１観点に係る樹脂フィルムの製造方法は、以下のことを備える。
　インキ層及び樹脂層を有するフィルムラベル、及び該フィルムラベルが装着された樹脂ボトルの少なくとも一方を出発原料として用意すること、出発原料から比重が１未満の熱可塑性樹脂を回収すること、及び回収された熱可塑性樹脂を原料に含め、比重が１未満の樹脂フィルムを押出成形すること。さらに、比重が１未満の熱可塑性樹脂を回収することは、以下のことを含む。出発原料または樹脂層を個片化すること、フィルムラベルまたはフィルムラベルの個片からインキ層を分離して、インキ層が除去された樹脂層または樹脂層の個片を得ること、出発原料、樹脂層、またはこれらの個片を比重分離して、比重が１未満の出発原料、樹脂層、またはこれらの個片を回収すること。

　本開示の第２観点に係る樹脂フィルムの製造方法は、第１観点に係る樹脂フィルムの製造方法であって、比重が１未満の熱可塑性樹脂を回収することは、出発原料を個片化すること、フィルムラベルの個片からインキ層を分離して、インキ層が除去された樹脂層の個片を得ること、樹脂層の個片を比重分離して、比重が１未満の樹脂層の個片を回収すること、をこの順で含む。

　本開示の第３観点に係る樹脂フィルムの製造方法は、第１観点または第２観点に係る樹脂フィルムの製造方法であって、押出成形された樹脂フィルムにインキ層を積層し、インキ層及び樹脂層を有するフィルムラベルを作製すること、をさらに備える。

　本開示の第４観点に係る樹脂フィルムの製造方法は、第１観点から第３観点のいずれかに係る樹脂フィルムの製造方法であって、作製されたフィルムラベルを出発原料とし、さらに比重が１未満の熱可塑性樹脂を回収することと、回収された熱可塑性樹脂を原料に含め、比重が１未満の樹脂フィルムを作製することと、を１回以上繰り返す。

　本開示の第５観点に係る樹脂フィルムの製造方法は、第１観点から第４観点のいずれかに係る樹脂フィルムの製造方法であって、インキ層が除去された樹脂層または樹脂層の個片を得ることは、フィルムラベルまたはフィルムラベルの個片をアルカリ性水溶液に浸漬することにより、インキ層を分離することを含む。

　本開示の第６観点に係る樹脂フィルムの製造方法は、第１観点から第５観点のいずれかに係る樹脂フィルムの製造方法であって、アルカリ性水溶液に浸漬された後の樹脂層または樹脂層の個片を中和することをさらに備える。

　本開示の第７観点に係る樹脂フィルムの製造方法は、第１観点から第６観点のいずれかに係る樹脂フィルムの製造方法であって、インキ層が除去された樹脂層または樹脂層の個片を得ることは、フィルムラベルまたはフィルムラベルの個片を水に浸漬することによりインキ層を分離することを含む。

　本開示の第８観点に係る樹脂フィルムの製造方法は、第１観点から第７観点のいずれかに係る樹脂フィルムの製造方法であって、インキ層が除去された樹脂層または樹脂層の個片を得ることは、インキ層が分離された後の樹脂層または樹脂層の個片を洗浄することを含む。

　本開示の第９観点に係る樹脂フィルムの製造方法は、第１観点から第８観点のいずれかに係る樹脂フィルムの製造方法であって、比重が１未満の熱可塑性樹脂を回収することと、比重が１未満の樹脂フィルムを押出成形することとの間に、回収された比重が１未満の熱可塑性樹脂を乾燥させることをさらに備える。

　本開示の第１０観点に係る樹脂フィルムは、熱収縮性フィルムであって、環状オレフィン系樹脂、エチレン系樹脂、及び石油樹脂から構成される表層を備える。表層は、環状オレフィン系樹脂、エチレン系樹脂、及び石油樹脂の合計１００質量％に対し、エチレン系樹脂を３５質量％以下、石油樹脂を５質量％以上含有する。

　特許文献３は、表裏層と中間層とを有する熱収縮性多層フィルムを開示する。この表裏層は、環状オレフィン系樹脂を６０～８０重量％、エチレン系樹脂を２０～４０重量％含有する。この中間層は、樹脂を含有し、中間層を構成する樹脂成分の合計を１００モル％としたとき、プロピレン成分を３５～７０モル％、エチレン成分を１～１０モル％及びブテン成分を１～１０モル％含有する。特許文献３によれば、この構成により密度が低く、優れた収縮性及び高い剛性を有するとともに、層間剥離が生じにくく、透明性にも優れた熱収縮性フィルムが提供される。

　特許文献３では、熱収縮フィルムのヘイズ値が７．０％未満であれば許容範囲としている。ヘイズ値は、熱収縮フィルムの曇り具合を表す指標であり、低いほど透明度が高いことを示す。しかし、場合によってはより高い透明度の基準を満足し、かつその他の外観品質を向上させることが要求される。外観品質を評価するその他の基準としては、例えば耐脂性が挙げられる。熱収縮フィルムは、熱収縮前に人の手が触れたり等により脂分が付着すると、その箇所が熱収縮後に白化を起こすことがある。耐脂性は、脂分による白化の抑制度合いを表し、高いほど好ましい。

　本開示の第１０観点によれば、透明性及び耐脂性がより向上した熱収縮性フィルムが提供される。

　本開示の第１１観点に係る樹脂フィルムは、第１０観点に係る樹脂フィルムであって、表層に隣接して積層されるコア層をさらに備える。コア層は、プロピレン系樹脂及び石油樹脂を含有する。

　本開示の第１２観点に係る樹脂フィルムは、第１０観点または第１１観点に係る樹脂フィルムであって、コア層は、プロピレン系樹脂及び石油樹脂の合計１００質量％に対し、石油樹脂を１０質量％以上含有する。

　本開示の第１３観点に係る樹脂フィルムは、第１０観点から第１２観点のいずれかに係る樹脂フィルムであって、コア層は、環状オレフィン系樹脂及びエチレン系樹脂をさらに含有する。

　本開示の第１４観点に係る樹脂フィルムは、第１０観点から第１３観点のいずれかに係る樹脂フィルムであって、コア層は、プロピレン系樹脂として、長鎖分岐ポリプロピレンを含有する。

　本開示の第１５観点に係る樹脂フィルムは、第１０観点から第１４観点のいずれかに係る樹脂フィルムであって、表層は、コア層の両面に隣接して積層される。

　本開示の第１６観点に係る樹脂フィルムは、第１０観点から第１５観点のいずれかに係る樹脂フィルムであって、環状オレフィン系樹脂は、ガラス転移温度がＴｇ１（℃）である第１の環状オレフィン系樹脂と、ガラス転移温度がＴｇ２（℃）である第２の環状オレフィン系樹脂とを含み、ガラス転移温度Ｔｇ１とＴｇ２との差は、１０℃以上である。

　本開示の第１７観点に係る樹脂フィルムは、第１０観点から第１６観点のいずれかに係る樹脂フィルムであって、ガラス転移温度Ｔｇ１及びＴｇ２は、Ｔｇ１＞７０℃、Ｔｇ２≦７０℃を満たす。

　本開示の第１８観点に係る樹脂フィルムは、第１０観点から第１７観点のいずれかに係る樹脂フィルムであって、石油樹脂は、脂環式石油樹脂を含む。

　本開示の第１９観点に係る樹脂フィルムは、熱収縮性多層フィルムであって、コア層と、表面層とを備える。コア層は、第１面及び第２面を有し、熱可塑性樹脂を含有する。表面層は、コア層の第１面及び第２面の少なくとも一方側に積層され、熱可塑性樹脂と、当該熱可塑性樹脂に保持される微粒子とを含有する。微粒子の最頻粒子径は、表面層が含有する熱可塑性樹脂の厚みの１．２倍以上、１０倍以下である。

　特許文献４は、環状オレフィン系樹脂及び有機系微粒子を含有する表裏層と、中間層とが積層されてなる熱収縮性多層フィルムを開示する。特許文献４によれば、表裏層は、平均粒子径が０．１μｍ以上、２０μｍ以下の有機系微粒子を０．０１重量％以上、０．３重量％以下含有する。これにより、熱収縮性多層フィルムのブロッキングが防止される。

　特許文献４では、好ましい有機系微粒子の含有量及び平均粒子径が規定されているが、表裏層の樹脂と有機系微粒子との寸法的関係が考慮されていない。このため、表裏層が上述したような微粒子を含有する熱収縮性多層フィルムであっても、微粒子によるブロッキング防止効果が充分に発揮されず、依然としてブロッキングが生じることがある。

　本開示の第１９観点によれば、ブロッキング抑制機能が向上した熱収縮性多層フィルムが提供される。

　本開示の第２０観点に係る樹脂フィルムは、第１９観点に係る樹脂フィルムであって、微粒子の最頻粒子径は、表面層が含有する熱可塑性樹脂の厚みの２倍以上、８倍以下である。

　本開示の第２１観点に係る樹脂フィルムは、第１９観点または第２０観点に係る樹脂フィルムであって、微粒子の最頻粒子径は、６μｍ以下である。

　本開示の第２２観点に係る樹脂フィルムは、第１９観点から第２１観点のいずれかに係る樹脂フィルムであって、表面層が含有する熱可塑性樹脂には、環状オレフィン系樹脂が含まれる。

　本開示の第２３観点に係る樹脂フィルムは、第１９観点から第２２観点のいずれかに係る樹脂フィルムであって、コア層の第１面及び第２面の少なくとも一方に積層され、熱可塑性樹脂を含有する隣接層をさらに備える。表面層は、隣接層に積層される。

　本開示の第２４観点に係る樹脂フィルムは、第１９観点から第２３観点のいずれかに係る樹脂フィルムであって、コア層の第１面及び第２面に隣接層がそれぞれ積層され、各隣接層に、表面層がそれぞれ積層されている。

　本開示の第２５観点に係る樹脂フィルムは、第１９観点から第２４観点のいずれかに係る樹脂フィルムであって、隣接層に含有される熱可塑性樹脂には、環状オレフィン系樹脂が含まれる。

　本開示の第２６観点に係る樹脂フィルムは、熱収縮性多層フィルムであって、コア層と、隣接層とを備える。コア層は、第１面及び第２面を有する。隣接層は、コア層の第１面及び第２面の少なくとも一方に積層され、熱可塑性樹脂を含有する。コア層は、長鎖分岐ポリプロピレンを３質量％以上、２０質量％未満含有する。

　特許文献５は、熱収縮性多層フィルムを開示する。特許文献５に開示される熱収縮性多層フィルムは、分子内に脂環構造を有する樹脂（Ａ）を含有し、厚さが１μｍ以下である最外層と、（Ａ）以外の熱可塑性樹脂（Ｂ）を含有する中間層とが積層されてなる。特許文献５によれば、これにより、保管時の自然収縮が小さく、加熱時の収縮率が大きい熱収縮多層フィルムが提供される。

　このような熱収縮性多層フィルムは、その熱収縮性を利用して、プラスチックや金属の容器に装着されるシュリンクラベルや包装材としても使用される。このため、加熱時の収縮率が充分であることに加え、熱収縮後に緩みが生じにくいこともその性能として求められる。しかしながら、特許文献５では、その点が考慮されていない。

　本開示の第２６観点によれば、熱収縮後の緩みが生じにくい熱収縮性多層フィルムが提供される。

　本開示の第２７観点に係る樹脂フィルムは、第２６観点に係る樹脂フィルムであって、コア層は、脂環式石油樹脂を２０質量％より多く含有する。

　本開示の第２８観点に係る樹脂フィルムは、第２６観点または第２７観点に係る樹脂フィルムであって、隣接層は、環状オレフィン系樹脂を含有する。

　本開示の第２９観点に係る樹脂フィルムは第２６観点から第２８観点のいずれかに係る樹脂フィルムであって、コア層の厚みは、１０μｍ～６０μｍである。

　本開示の第３０観点に係る樹脂フィルムは第２６観点から第２９観点のいずれかに係る樹脂フィルムであって、隣接層に積層され、熱可塑性樹脂を含有する表面層をさらに備える。

　本開示の第３１観点に係る樹脂フィルムは第２６観点から第３０観点のいずれかに係る樹脂フィルムであって、基材の第１面及び第２面に隣接層がそれぞれ積層され、各隣接層に、表面層がそれぞれ積層されている。

　本開示の第３２観点に係る樹脂フィルムは、熱収縮性多層フィルムであって、コア層と、隣接層と、表面層とを備える。コア層は、第１面及び第２面を有し、熱可塑性樹脂を含有する。隣接層は、コア層の第１面及び第２面の少なくとも一方に積層される。表面層は、隣接層に積層され、熱可塑性樹脂を含有する。隣接層は、５０質量％以上、９０質量％以下の環状オレフィン系樹脂、及び５質量％以上、３５質量％以下の石油樹脂を含有する。表面層の厚みは、熱収縮性多層フィルム全体を構成する樹脂の厚みに対して１０％以下である。

　特許文献５は、熱収縮性多層フィルムを開示する。特許文献５に開示される熱収縮性多層フィルムは、分子内に脂環構造を有する樹脂（Ａ）を含有し、厚さが１μｍ以下である最外層と、（Ａ）以外の熱可塑性樹脂（Ｂ）を含有する中間層とが積層されてなる。熱可塑性樹脂（Ｂ）としては、石油樹脂等が挙げられる。特許文献５によれば、これにより、加熱時の収縮率が大きく、皮脂白化性に優れた熱収縮多層フィルムが提供される。

　特許文献５によれば、熱可塑性樹脂（Ｂ）からなる層は、その層を構成する全樹脂成分に占める熱可塑性樹脂（Ｂ）を７０重量％以上１００重量％以下含有することが好ましい。しかしながら、石油樹脂を上述した範囲で含有すると、熱収縮多層フィルムとしての靭性と剛性が低下することがある。特許文献５ではこの点が考慮されていない。

　本開示の第３２観点によれば、剛性を維持しつつ、皮脂白化に対する耐性がより高い熱収縮性多層フィルムが提供される。

　本開示の第３３観点に係る樹脂フィルムは、第３２観点に係る樹脂フィルムであって、隣接層は、３０質量％以下のエチレン系樹脂をさらに含有する。

　本開示の第３４観点に係る樹脂フィルムは、第３２観点または第３３観点に係る樹脂フィルムであって、表面層は、環状オレフィン系樹脂を含有する。

　本開示の第３５観点に係る樹脂フィルムは、第３２観点から第３４観点のいずれかに係る樹脂フィルムであって、隣接層は、１０質量％以上、３０質量％以下の石油樹脂を含有する。

　本開示の第３６観点に係る樹脂フィルムは、第３２観点から第３５観点のいずれかに係る樹脂フィルムであって、コア層の第１面及び第２面に隣接層がそれぞれ積層され、各隣接層に、表面層がそれぞれ積層されている。

　第１０観点から第３６観点に係る樹脂フィルムは、第１観点から第９観点に係る製造方法の出発原料における樹脂層、及び第１観点から第９観点に係る製造方法において押出成形される樹脂フィルムの少なくとも一方に含まれる。

　本開示の第３７観点に係る熱収縮性ラベルは、第１０観点から第３６観点のいずれかに係る樹脂フィルムを含む。

　第３７観点に係る熱収縮性ラベルは、第１観点から第９観点に係る製造方法の出発原料におけるフィルムラベルに含まれる。

　上記観点によれば、インキ層及び樹脂層を有するフィルムラベル及び該フィルムラベルが装着された樹脂ボトルの少なくとも一方から比重１未満の熱可塑性樹脂を回収し、これを利用して比重が１未満となる樹脂フィルムを製造する方法が提供される。製造される樹脂フィルムは、再びインキ層を有するフィルムラベルとして使用することができる。これにより、フィルムラベルや樹脂ボトルに含まれる比重１未満の熱可塑性樹脂の循環を形成することができる。

第１実施形態に係る製造方法の流れを示すフローチャート。第２実施形態に係る製造方法の流れを示すフローチャート。第３実施形態に係る製造方法の流れを示すフローチャート。オレフィン系フィルムの一例を示す断面図。オレフィン系フィルムの一例を示す断面図。オレフィン系フィルムの一例を示す断面図。オレフィン系フィルムの一例を示す断面図。オレフィン系フィルムの一例を示す断面図。オレフィン系フィルムの一例を示す断面図。

発明の実施の形態

　以下、本開示に係る樹脂フィルムの製造方法のいくつかの実施形態について説明する。この製造方法では、フィルムラベルやこれを含む樹脂ボトルから比重１未満の熱可塑性樹脂を回収し、回収された熱可塑性樹脂を用いて比重１未満の樹脂フィルムが製造される。樹脂ボトルは、典型的にはポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）から主として構成されるペットボトルである。製造される樹脂フィルムは、樹脂ボトルに装着されるフィルムラベルのベースフィルムに適しており、印刷等の処理を施されることにより、ペットボトルを含む樹脂ボトルのフィルムラベルとして再生利用することができる。すなわち、この製造方法によれば、出発原料としてのフィルムラベルから、再生品としてのフィルムラベルを循環的に製造することができる。出発原料としてのフィルムラベル及びこれに含まれる樹脂フィルム（樹脂層）、ならびにこの製造方法により製造される樹脂フィルム及びフィルムラベルも本開示の範囲に含まれる。これらの樹脂フィルム及びフィルムラベルの構成については、後ほど説明する。

　［第１実施形態］
　図１は、第１実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法の流れを示すフローチャートである。図１に示すように、樹脂フィルムの製造方法は、出発原料を用意する工程（ステップ）と、これに続く工程Ｓ１～Ｓ５を備える。工程Ｓ１～工程Ｓ４は、出発原料から比重１未満の熱可塑性樹脂を回収し、回収された熱可塑性樹脂を原料に含め、比重が１未満の樹脂フィルムを押出成形する工程である。工程Ｓ５は、製造された樹脂フィルムに印刷用インキのインキ層を形成して、主としてペットボトルに装着されるフィルムラベル（再生品）を製造する工程である。再生品としてのフィルムラベルは再び出発原料とすることができ、新たな工程Ｓ１～工程Ｓ５に供することができる。なお、図１中の工程Ｓ１、Ｓ２、Ｓ２Ａ、Ｓ２Ｂ及びＳ３の順序は適宜変更することができる。このため、以下では、図１に示す第１実施形態の方法について詳細に説明した後、各工程の順序が異なる他の実施形態についても詳細に説明する。

　＜１－１．出発原料＞
　図１に示す樹脂フィルムの製造方法の循環の起点となる出発原料は、フィルムラベルを含む。フィルムラベルは、熱可塑性樹脂を主成分とする樹脂フィルム（樹脂層）に印刷層が形成され、ラベルとして構成されたものである。フィルムラベルは、熱収縮性であってもよいし、熱収縮性でなくてもよい。このフィルムラベルは、製品として使用済みのもの、未使用のもの、中間処理品、製造過程における廃棄品等であってよく、その履歴は特に限定されない。

　樹脂フィルムは、主成分によりオレフィン系フィルム、スチレン系フィルム、及びエステル系フィルムに大別される。オレフィン系フィルムは、ポリエチレン、ポリプロピレン、環状ポリオレフィン及び石油樹脂等のオレフィン系樹脂を含有する。オレフィン系樹脂は、炭素間の二重結合を有する炭化水素であり、例えばエチレン系樹脂、プロピレン系樹脂、環状オレフィン系樹脂、石油樹脂、及びオレフィン系エラストマー等が挙げられる。オレフィン系フィルムは、比重が１未満のポリエチレン及びポリプロピレンの少なくとも一方を主成分とし、通常、全体としての比重が１未満である。

　スチレン系フィルムは、ポリスチレン（比重１．０３～１．０６）を主成分とし、通常、全体としての比重が１を超える。エステル系フィルムは、ポリエチレンテレフタレート（比重１．２５～１．４０）を主成分とし、通常、全体としての比重が１を超える。従って、後述する比重分離工程（Ｓ３）で比重が１未満の熱可塑性樹脂として回収される個片は、上記樹脂フィルムのうち、オレフィン系フィルムに由来する。

　フィルムラベルは、ペットボトルから取り外された状態であってもよく、ペットボトルに装着された状態であってもよい。すなわち、フィルムラベル単体、フィルムラベルが装着されたペットボトル、あるいはこれらが混在したものが出発原料として用意されてもよい。一般的なペットボトルは、容器本体がポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）で構成され、容器本体に装着される、キャップ及びキャップのリング部分がポリエチレンまたはポリプロピレンで構成される。このキャップ及びリング部分も、後述する比重分離工程（Ｓ３）でオレフィン系フィルムと同じ側に分離されるため、資源として回収することができる。回収されたキャップ及びリング部分の資源は、樹脂フィルムの原料に含められてもよい。出発原料とするペットボトルも、フィルムラベルと同様、製品として使用済みのもの、未使用のもの、中間処理品、製造過程における廃棄品等であってよく、その履歴は特に限定されない。

　＜１－２．個片化工程＞
　工程Ｓ１は、出発原料を個片化し、出発原料が２つ以上に分離された個片を得る個片化工程である。以下、工程Ｓ１で得られる個片を個片（Ｐ１）と称することがある。個片化工程を後述するインキ分離工程に先立って行うことにより、インキ分離工程におけるインキ層の分離が促進される。出発原料がペットボトルから取り外された状態のフィルムラベル単体である場合、工程Ｓ１ではフィルムラベルの個片化が行われる。フィルムラベルを個片化する方法は特に限定されず、公知のスリッター、シュレッダー、及び裁断機等を用いて行うことができる。個片のサイズは特に限定されない。

　出発原料がペットボトルに装着された状態のフィルムラベルを含む場合、工程Ｓ１ではフィルムラベルとともにペットボトルが個片化される。ラベル付きのペットボトルを個片化する方法は特に限定されず、公知の粉砕機、裁断機、及び破砕機等を用いて行うことができる。フィルムラベルは、ペットボトルとともに個片化される過程で、大部分がペットボトルから剥離する。これにより、ペットボトルの個片と、フィルムラベルの個片とがそれぞれ得られる。これらの個片のサイズは特に限定されないが、ペットボトルにおいて、容器本体と、容器本体の首部に装着されているリング部分とが分離されるようなサイズであることが好ましい。また、フィルムラベルとともにペットボトルを個片化する場合、得られた個片からフィルムラベルの個片を選別して、選別されたフィルムラベルの個片を後述するインキ層分離工程に送ってもよい。フィルムラベルの個片を選別する方法は特に限定されず、例えば風力によりフィルムラベルの個片を吹き飛ばす方法や、振動によりフィルムラベルの個片を集める方法等が挙げられる。

　＜１－３．インキ層分離工程＞
　工程Ｓ２は、フィルムラベルの個片からインキ層を分離して、インキ層が除去された樹脂層の個片を得るインキ層分離（脱墨処理）工程である。以下、工程Ｓ２で得られる、樹脂層の個片を含む個片を個片（Ｐ２）とも称する。

　フィルムラベルは、インキ層を含むことにより、全体としての比重がベースフィルムである樹脂フィルム自体の比重よりも大きくなることが多い。印刷用インキは、比較的比重が大きい成分を含み、全体としての比重が１を超えることが多い。例えば、白インキは、比重が３．９～４．１と比較的大きな酸化チタンを含む。このため、フィルムラベルを単に個片化しただけでは、後の比重分離工程において、比重が１未満の熱可塑性樹脂が、比重が１を超える熱可塑性樹脂から適切に分離されないおそれがある。特に、樹脂フィルムの厚みが薄いものであると、フィルムラベル全体においてインキ層の占める比重割合が大きくなるため、この傾向が顕著となる。工程Ｓ３の前に工程Ｓ２を行うことで、比重が１未満の熱可塑性樹脂を多く、効率良く回収することができる。

　インキ層を分離する方法としては特に限定されず、公知の方法を適宜採用することができる。例えば、個片（Ｐ１）をアルカリ性水溶液に浸漬する方法、個片（Ｐ１）を水に浸漬する方法、及びフィルム洗浄装置（脱墨装置）による方法等が挙げられる。なお、個片（Ｐ１）は、工程Ｓ２の前に選別されたフィルムラベルの個片であってもよいし、ペットボトルの個片を含むフィルムラベルの個片であってもよい。

　フィルムラベルの方でも、上述した方法により、よりインキ層を除去しやすく工夫されたものが知られている。例えば、インキ層と熱可塑性樹脂製の基材層との間に、アルカリ性の温水中で溶解または膨潤する中間層を有するフィルムラベルが挙げられる（特許文献１参照）。このフィルムラベルは、９０℃のＮａＯＨ３％溶液に一定時間以上浸漬することで、基材層から中間層ごとインキ層が剥離し、結果的にインキ層を除去することができる。中間層は、アルカリ性の温水中で膨潤または溶解する樹脂組成物から構成される。

　また、例えば特開２００１－３５０４１１号公報に開示されるように、インキ層がアルカリ性水溶液中で膨潤または溶解し、樹脂フィルムから分離しやすく構成されるフィルムラベルもある。このフィルムラベルも、６０℃のＮａＯＨ３％溶液に一定時間浸漬することで、インキ層を除去することができる。

　別の例では、樹脂フィルムとインキ層との間に、中間層としてポリビニルアルコール（ＰＶＡ）を含有する層を有するフィルムラベルが挙げられる（特許文献２参照）。このフィルムラベルは、２０℃～５０℃の水に浸漬するとＰＶＡが膨潤し、樹脂フィルムからＰＶＡごとインキ層が剥離し、結果的にインキ層を除去することができる。

　上述の方法は、適宜組み合わせて行われてもよい。例えば、個片（Ｐ１）を水に浸漬した後、これを引き揚げて、さらにアルカリ性水溶液に浸漬してもよい。反対に、個片（Ｐ１）をアルカリ性水溶液に浸漬した後、これを引き揚げて、さらに水に浸漬してもよい。

　以上のようにして、インキ層が除去された樹脂層の個片を含む個片（Ｐ２）が得られる。

　＜１－４．中和工程＞
　工程Ｓ２Ａは、工程Ｓ２と工程Ｓ３との間に、必要に応じて設けることができる。工程Ｓ２Ａは、工程Ｓ２でアルカリ性水溶液に浸漬した後の個片（Ｐ２）を酸性水溶液に浸漬し、アルカリ性を中和する中和工程である。酸性水溶液としては特に限定されないが、例えば酢酸水溶液を用いることができる。工程Ｓ２でアルカリ性水溶液を用いる場合は、この工程Ｓ２Ａを設けることで、後述する洗浄工程で使用する水の量を節約することができる。

　＜１－５．洗浄工程＞
　工程Ｓ２Ｂは、工程Ｓ２と工程Ｓ３との間に、必要に応じて設けることができる。工程Ｓ２Ｂは、工程Ｓ２で個片（Ｐ１）をアルカリ性水溶液に浸漬した後、個片（Ｐ２）に付着したアルカリ性水溶液を水で洗浄する洗浄工程である。工程Ｓ２Ｂは、工程Ｓ２Ａに代えて、またはこれに加えて設けることができる。

　＜１－６．比重分離工程＞
　工程Ｓ３は、工程Ｓ２で得られた個片（Ｐ２）を、比重が１未満の熱可塑性樹脂から構成されるものと、比重が１を超える熱可塑性樹脂から構成されるものとに分離する比重分離工程である。比重分離の方法としては、液体による分離方法、風力による分離方法等があり、特に限定されないが、簡易でありながら正確な分離が可能であるという点で、水による比重分離が好ましい。すなわち、水に個片（Ｐ２）を投入すると、比重が１未満の熱可塑性樹脂の個片（以下、「個片（Ｐ３）」とも称する）は水面に浮上し、比重が１を超える熱可塑性樹脂の個片（以下、「個片（Ｐ４）」とも称する）は水中に沈降する。比重分離の正確性を期するためには、個片（Ｐ２）が投入される水は２０℃以上であることが好ましく、３０℃以上であることがより好ましく、５５℃以下であることが好ましく、４５℃以下であることがより好ましい。

　上述したように、オレフィン系フィルム、キャップ及びリング部分の個片は、個片（Ｐ３）として水面に浮上する。一方、スチレン系フィルム、エステル系フィルム、ポリエチレンテレフタレート（容器本体）及びインキ層のオーバーコート成分等の個片は、個片（Ｐ４）として水中に沈降する。このように比重分離された個片（Ｐ３）及び個片（Ｐ４）は、それぞれ分別して回収することができる。

　個片（Ｐ３）は、風力や振動等を利用した公知の方法により、オレフィン系フィルム由来の個片と、キャップ及びリング部分由来の個片とにさらに分別され、オレフィン系フィルム由来の個片が後の工程Ｓ４に送られてもよい。また、回収された個片（Ｐ４）のうち、ポリエチレンテレフタレートの個片及びエステル系フィルムの個片は、ともに再生ペレットの作製に利用することができる。再生ペレットは、例えば再びペットボトルの容器本体を作製するための原料として用いられる。このため、工程Ｓ３は、スチレン系フィルムとエステル系フィルム及びポリエチレンテレフタレートとを分別するため、個片（Ｐ４）を回収し、これを再度異なる比重の液体に投入して、さらに細かく比重分離する工程を有してもよい。

　＜１－７．乾燥工程＞
　工程Ｓ３で回収された個片（Ｐ３）は、後述する押出成形工程（Ｓ４）の前に、工程Ｓ３Ａを経ることが好ましい。工程Ｓ３Ａは、工程Ｓ３で回収された個片（Ｐ３）から水分を除去する乾燥工程である。乾燥方法は特に限定されず、熱風式乾燥機、真空乾燥機、及び送風機等を用いて乾燥することができる。乾燥温度は、３０℃以上が好ましく、４０℃以上がより好ましく、９０℃以下が好ましく、８０℃以下がより好ましい。乾燥温度を上記温度以下とすることで、オレフィン系樹脂が融着することを回避することができる。また、乾燥温度を上記温度以上とすることで、乾燥時間を短縮することができる。さらに、個片（Ｐ３）がオレフィン系フィルム、キャップ及びリング部分の個片を含む場合、工程Ｓ３で個片（Ｐ３）を乾燥させつつ、オレフィン系フィルム由来の個片と、キャップ及びリング部分由来の個片とを分別してもよい。この分別は、既に述べた公知の方法で行うことができる。

　乾燥工程において、個片（Ｐ３）から水分を除去することにより、工程Ｓ４で押出成形される樹脂フィルムに気泡が生じる等の製造不良を回避することができる。また、オレフィン系フィルム由来の個片を選別して工程Ｓ４に送る場合は、工程Ｓ４で押出成形される樹脂フィルムの着色がないか、殆どない。このため、ベースフィルムとして利用する場合の制約が少なく、より品質の高いフィルムラベルを作製することができる。

　＜１－８．押出成形工程＞
　工程Ｓ４は、個片（Ｐ３）を押出機に供し、溶融混練を経て押出成形することで比重が１未満の樹脂フィルムを得る工程である。樹脂フィルムは、これに限定されないが、本実施形態では押出後に延伸され、熱収縮性を有するフィルムとして構成される。

　個片（Ｐ３）は、単独で混練されてもよいが、リサイクル原料ではない、他の原料組成物（以下、「追加原料」とも称する）とともに混練されることが好ましい。また、押出は共押出であってもよい。つまり、樹脂フィルムは、単層であっても多層であってもよく、個片（Ｐ３）由来の熱可塑性樹脂（以下、「再生原料（Ｐ３）」とも称する）と追加原料との配合、及び各層の厚みの兼ね合いを調整することにより、全体として比重が１未満となるように構成される。共押出法がＴダイによるものである場合、積層の方法は、フィードブロック方式、マルチマニホールド方式、またはこれらを併用した方式のいずれも採用することができる。

　樹脂フィルムが多層構成である場合、再生原料（Ｐ３）は、内側の層に含有されることが好ましい。本実施形態では、追加原料としてオレフィン系樹脂が組み合わせられ、コア層と、コア層の両面に隣接してそれぞれ積層される隣接層とを備える、３層構成の樹脂フィルムが共押出される。隣接層は追加原料を含有し、コア層は再生原料（Ｐ３）及び追加原料を含有する。コア層は、コア層を構成する熱可塑性樹脂の合計１００質量％に対して、再生原料（Ｐ３）を、１質量％以上含有することが好ましく、５質量％以上含有することがより好ましく、６０質量％以下含有することが好ましく、５０質量％以下含有することがより好ましく、４０質量％以下含有することがさらに好ましい。すなわち、コア層の再生原料（Ｐ３）の含有量は、１質量％～６０質量％であることが好ましく、５質量％～５０質量％であることがより好ましく、５質量％～４０質量％であることがさらに好ましい。再生原料（Ｐ３）を、コア層に適量配合することで、樹脂フィルムの熱収縮率がより好ましい範囲となる一方、自然収縮が抑制される。また、樹脂フィルムの剛性が向上する。このような好ましい効果は、再生原料（Ｐ３）では、樹脂の結晶性が低下することが一因として考えられる。

　樹脂フィルムは、それぞれの隣接層（のコア層と反対側の面）に隣接して積層される表面層をさらに備えてもよい。すなわち、樹脂フィルムは、表面層－隣接層－コア層－隣接層－表面層が積層した、５層構成であってもよい。この場合、隣接層もコア層と同様、追加原料に加えて再生原料（Ｐ３）を含有することができる。つまり、樹脂フィルムにおいて、最も外側となる最外層以外の層は、追加原料に加えて再生原料（Ｐ３）を含有することができる。隣接層が再生原料（Ｐ３）を含有する場合、隣接層は、隣接層を構成する熱可塑性樹脂の合計１００質量％に対して、再生原料（Ｐ３）を、１質量％以上含有することが好ましく、５質量％以上含有することがより好ましく、６０質量％以下含有することが好ましく、５０質量％以下含有することがより好ましく、４０質量％以下含有することがさらに好ましい。すなわち、隣接層の再生原料（Ｐ３）の含有量は、１質量％～６０質量％であることが好ましく、５質量％～５０質量％であることがより好ましく、５質量％～４０質量％であることがさらに好ましい。

　追加原料となるオレフィン系樹脂としては、例えばエチレン系樹脂、プロピレン系樹脂、環状オレフィン系樹脂、石油樹脂、及びこれらのうち少なくとも２種類が混合された混合樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は、コア層、隣接層及び表面層のいずれにも用いることができる。以下、それぞれの樹脂について説明する。

　[エチレン系樹脂]
　エチレン系樹脂としては、直鎖状低密度ポリエチレン、分岐状低密度ポリエチレン、エチレン－酢酸ビニル共重合体、アイオノマー樹脂、またはこれらの混合物が挙げられる。さらに、エチレンとα－オレフィンとの共重合体もエチレン系樹脂として挙げられる。α－オレフィンとしては特に限定されないが、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、１－オクテン等が挙げられ、２種類以上のα－オレフィンを含んでいても良い。共重合体は、ランダム共重合体であってもよく、ブロック共重合体であってもよい。直鎖状低密度ポリエチレンの比重は、通常０．９１０～０．９４０である。また、エチレン系樹脂には、エチレン系エラストマー等が含まれていてもよい。

　上述したような直鎖状低密度ポリエチレン樹脂の市販品としては、エボリュー（プライムポリマー社製）、ユメリット（宇部丸善ポリエチレン社製）、ノバテック（日本ポリエチレン社製）等が挙げられる。また、低密度ポリエチレン樹脂の市販品としては、スミカセン（住友化学社製）、及びノバテック（日本ポリエチレン社製）等が挙げられる。

　[プロピレン系樹脂]
　樹脂フィルムに熱収縮性を発現させる場合、プロピレン系樹脂としては、プロピレンを主成分として、α－オレフィンを共重合成分とする二元、または、三元ランダム共重合体が好ましい。共重合成分であるα－オレフィンの比率は１～１０モル％であるのが好ましい。また、プロピレン系樹脂は、異なるプロピレン－α－オレフィンランダム共重合体の混合物であってもよい。α－オレフィンについては、上述したとおりである。プロピレン系樹脂の比重は、通常０．９００～０．９１０である。また、プロピレン系樹脂には、長鎖分岐ポリプロピレン、プロピレン系エラストマー等が含まれていてもよい。

　長鎖分岐ポリプロピレンは、櫛型構造とも称される長鎖分岐構造を有するポリプロピレンであり、例えばメタロセン系ポリプロピレンが挙げられる。長鎖分岐構造ポリプロピレンは、その構造より分子同士の絡み合いが生じやすく、形状保持性に優れる。

　上述したようなプロピレン系樹脂の市販品としては、例えばＡｄｓｙｌ（Ｂａｓｅｌｌ社製）、ノバテック（日本ポリプロ社製）、ウェイマックス（日本ポリプロ社製）、タフマー（三井化学社製）、サーモラン（三菱化学株式会社製）等が挙げられる。

　[環状オレフィン系樹脂]
　環状オレフィン系樹脂は、樹脂フィルムの結晶性を低下させ、熱収縮率を高めるとともに、製造時の延伸性も高めることができる。環状オレフィン系樹脂とは、例えば（ａ）エチレンまたはプロピレンと環状オレフィンとのランダム共重合体、（ｂ）該環状オレフィンの開環重合体またはα－オレフィンとの共重合体、（ｃ）上記（ｂ）の重合体の水素添加物、（ｄ）不飽和カルボン酸及びその誘導体等による（ａ）～（ｃ）のグラフト変性物等である。

　環状オレフィンとしては特に限定されず、例えば、ノルボルネン、６－メチルノルボルネン、６－エチルノルボルネン、５－プロピルノルボルネン、６－ｎーブチルノルボルネン、１－メチルノルボルネン、７－メチルノルボルネン、５，６－ジメチルノルボルネン、５－フェニルノルボルネン、５－ベンジルノルボルネン等、ノルボルネン及びその誘導体が挙げられる。さらに、テトラシクロドデセン、８－メチルテトラシクロ－３－ドデセン、８－エチルテトラシクロ－３－ドデセン、５，１０－ジメチルテトラシクロ－３－ドデセン等、テトラシクロドデセン及びその誘導体が挙げられる。α－オレフィンについては、上述したとおりである。

　上述したような環状オレフィン系樹脂の市販品としては、アペル（三井化学社製）、ＴＯＰＡＳ　ＣＯＣ（ポリプラスチックス社製）、ＺＥＯＮＯＲ（日本ゼオン社製）等が挙げられる。

　［石油樹脂］
　石油樹脂は、ナフサの熱分解によって生成したＣ５留分やＣ９留分、あるいはこれらの混合物を重合して得られた樹脂、並びにこれらの水素添加物である。このような樹脂としては、例えば、芳香族系石油樹脂、脂肪族系石油樹脂、芳香族炭化水素樹脂系石油樹脂、脂環族飽和炭化水素樹脂系石油樹脂、及び上記した石油樹脂の共重合体、並びにこれら石油樹脂の水素添加物が挙げられる。これらの中でも、樹脂フィルムの１００℃以下における軟化を抑制したり、透明性や剛性を確保する観点より、一部または完全に水素化された脂環構造を有する、脂環式石油樹脂が好ましい。脂環式石油樹脂としては、具体的には、脂環族飽和炭化水素樹脂系石油樹脂や芳香族系石油樹脂の水素添加物が挙げられる。また、Ｃ５留分やＣ９留分中の単一、または複数の成分を精製し重合したものであっても同じく使用することができる。

　上述したような石油樹脂の市販品としては、例えばアイマーブ（出光興産社製）、アルコン（荒川化学工業社製）、Ｒｅｇａｌｉｔｅ（Ｅａｓｔｍａｎ社製）等が挙げられる。

　その他、樹脂フィルムには、必要に応じて、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤、滑剤、帯電防止剤、難燃剤、抗菌剤、蛍光増白剤、着色剤等の添加剤が添加されてもよい。

　本実施形態の樹脂フィルムは、押出後に引取ロールにて巻き取りながら冷却固化した後、１軸又は２軸に延伸される。延伸の方法としては、例えば、ロール延伸法、テンター延伸法またはこれらの組み合わせのいずれも採用することができる。延伸温度は、これに限定されないが、６５℃以上であることが好ましく、７０℃以上であることがより好ましく、１２５℃以下であることが好ましく、１２０℃以下であることが好ましく、１１５℃以下であることがより好ましい。すなわち、延伸温度は、６５℃～１２５℃であることが好ましく、７０℃～１２０℃であることがより好ましく、７０℃～１１５℃であることがさらに好ましい。主収縮方向の延伸倍率は、これに限定されないが、３倍以上が好ましく、４倍以上がより好ましく、７倍以下が好ましく、６倍以下がより好ましい。すなわち、主収縮方向の延伸倍率は、３倍～７倍が好ましく、４倍～６倍がより好ましい。

　工程Ｓ４により、再生原料（Ｐ３）を含有する、比重が１未満の樹脂フィルムが作製される。この樹脂フィルムは、次の工程Ｓ５でインキ層が積層され、ペットボトルのフィルムラベルとして好適に利用することができる。しかし、これに限定されず、ペットボトル以外の容器のフィルムラベルとして用いることもできるし、樹脂フィルムのまま包装材として用いることもできる。

　＜１－９．インキ層積層工程＞
　工程Ｓ５は、工程Ｓ４で作製された樹脂フィルムに印刷用インキによるインキ層を積層する工程である。インキ層の積層方法は、特に限定されない。例えば、最外層に印刷を施し、最外層の表面にインキ層を積層してもよい。この場合、インキ層を形成する印刷用インキは、例えば上述したもののように、アルカリ性水溶液中で膨潤または溶解しやすいものであることが好ましい。また、最外層には印刷を施さず、インキ層が形成された印刷済みの熱可塑性樹脂フィルムを別途用意し、これを最外層上に積層してもよい。この場合、後にインキ層と樹脂フィルムとを容易に比重分離する観点から、印刷済みの熱可塑性樹脂フィルムと最外層との間に、水またはアルカリ性水溶液中で膨潤または溶解しやすい樹脂組成物から構成される中間層を設けることが好ましい。

　上記のいずれの場合も、印刷方法は特に限定されず、オフセット印刷、グラビア印刷、フレキソ印刷、インクジェット印刷、スクリーン印刷等、公知の方法を採用することができる。インキ層には、適宜オーバーコート層が積層されてもよい。

　工程Ｓ５では、例えばロール状に巻き取られた樹脂フィルムを順次繰り出しながらその上にインキ層を順次積層していくことで、多数のフィルムラベルが繋がったフィルムラベルのシートが得られる。得られたシートを適切な幅にスリット後、両端をシールすることで筒状に繋がったフィルムラベルを作製する。シール方法は特に限定されず、ヒートシール、超音波シール、接着剤によるシール、及び有機溶剤によるシール等、公知の方法を採用することができる。

　このようにして作製された筒状のフィルムラベルを、ペットボトルに装着し、ペットボトルとともに加熱すると、フィルムラベルが熱収縮して、ペットボトルの外形に沿うようにペットボトルに密着する。このようにして、フィルムラベルが装着されたペットボトルが作製される。加熱方法は特に限定されず、熱風によるものであってもよいし、蒸気によるものであってもよい。

　工程Ｓ１～工程Ｓ５を経た再生品のフィルムラベルは、ペットボトルとともに流通させることができる。その後、再び出発原料とすることができる。出発原料から再生品への循環は、２回以上繰り返されることが好ましい。

　[第２実施形態]
　図２は、第２実施形態に係る製造方法の流れを示すフローチャートである。第２実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法は、出発原料から比重が１未満の熱可塑性樹脂を回収するまでに含まれる工程が第１実施形態と共通であるが、各工程を実施する順序が第１実施形態とは異なる。以下、第１実施形態と共通の構成については説明を省略し、第１実施形態と相違する点について主に説明する。

　工程Ｓ２１は、出発原料のフィルムラベルからインキ層を分離して、インキ層が除去された樹脂層を得るインキ層分離工程である。工程Ｓ２１の実施方法は、工程Ｓ２と共通であるが、個片化されていないフィルムラベルに対して実行される点が第１実施形態とは異なる。このため、効率の観点からは、フィルムラベル単体を出発原料として用意することが好ましい。第２実施形態に係る製造方法は、工程Ｓ２１の後、中和工程である工程Ｓ２１Ａ、洗浄工程である工程Ｓ２１Ｂをさらに備えてもよい。工程Ｓ２１Ａ及び工程Ｓ２１Ｂは、それぞれ第１実施形態の工程Ｓ２Ａ及び工程Ｓ２Ｂと共通である。

　続く工程Ｓ２２は、工程Ｓ２１で得られた樹脂層（ペットボトルを含んでもよい）を個片化する個片化工程であり、第１実施形態の工程Ｓ１と共通である。インキ層分離工程の後に個片化工程を行うことで、粉砕機、裁断機、破砕機、シュレッダー及びスリッター等の機械が印刷用インキにより汚染されることが防止される。工程Ｓ２２により、樹脂層の個片（ペットボトルの個片を含んでもよい）が得られる。

　工程Ｓ２２以降の工程Ｓ２３～Ｓ２５は、工程Ｓ２２で得られた個片に対して実行され、第１実施形態の工程Ｓ３～Ｓ５と共通である。このため、説明を省略する。

　[第３実施形態]
　図３は、第３実施形態に係る製造方法の流れを示すフローチャートである。第３実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法は、出発原料から比重が１未満の熱可塑性樹脂を回収するまでに含まれる工程が第１及び第２実施形態と共通であるが、各工程を実施する順序がこれらの実施形態とは異なる。以下、第１実施形態と共通の構成については説明を省略し、第１実施形態と相違する点について主に説明する。

　工程Ｓ３１は、出発原料を個片化し、出発原料が２つ以上に分離された個片を得る個片化工程であり、第１実施形態の工程Ｓ１と共通である。続く工程Ｓ３２は、工程Ｓ３１で得られた個片を比重が１未満の個片と、比重が１を超える個片とに分離する比重分離工程である。工程Ｓ３２の実施方法は、第１実施形態の工程Ｓ３と共通であるが、インキ層分離工程に先立って行われる点で第１実施形態と異なる。工程Ｓ３２により、出発原料の個片のうち、オレフィン系のフィルムラベルの個片、キャップの個片、及びリング部分の個片が、スチレン系フィルムラベルの個片、エステル系フィルムラベルの個片及び容器本体の個片から分離される。比重が１未満の個片は、まとめて後の工程Ｓ３３に送られてもよいし、既に例示した公知の方法により、オレフィン系のフィルムラベルの個片が特に選別され、工程Ｓ３３に送られてもよい。

　続く工程Ｓ３３は、比重が１未満のオレフィン系のフィルムラベルの個片からインキ層を分離して、インキ層が除去された樹脂層の個片を得るインキ層分離工程である。工程Ｓ３３の実施方法は、第１実施形態の工程Ｓ３と共通である。工程Ｓ３３により、主としてオレフィン系樹脂から構成される樹脂層の個片が得られる。工程Ｓ３３の前に工程Ｓ３２を行うことにより、ペットボトルの容器本体の個片に分離したインキ層が付着することが防止される。第３実施形態に係る製造方法は、工程Ｓ３３の後、中和工程である工程Ｓ３３Ａ、洗浄工程である工程Ｓ３３Ｂ、及び乾燥工程である工程Ｓ３３Ｃをさらに備えてもよい。工程Ｓ３３Ａ、工程Ｓ３３Ｂ及び工程Ｓ３３Ｃは、それぞれ工程Ｓ２Ａ、工程Ｓ２Ｂ及び工程Ｓ３Ａと共通である。さらに続く工程Ｓ３４及び工程Ｓ３５は、それぞれ工程Ｓ４及び工程Ｓ５と共通である。このため、説明を省略する。

　＜１－１０．特徴＞
　本実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法によれば、比較的簡易な工程により、フィルムラベルに含まれる比重が１未満の樹脂フィルムを再利用することができる。特に、この樹脂フィルムから比重が１未満の樹脂フィルムを再生産することで、フィルムラベルからフィルムラベルへの循環が形成される。また、再生材料を利用することにより、オレフィン系樹脂フィルムの熱収縮性、剛性、及び自然収縮性を好ましいものとすることができる。

　＜２．オレフィン系フィルム＞
　以下、上記製造方法に係る出発原料の樹脂層に含まれ得るオレフィン系フィルム、及び上記製造方法により製造され得る比重が１未満の樹脂フィルムのいくつかの例について詳細に説明する。以下のオレフィン系フィルムは、いずれも熱収縮性フィルムとして構成される。また、以下のオレフィン系フィルムにインキ層が積層されたものは、フィルムラベルとして構成される。

　＜２－１．第１のオレフィン系フィルム＞
　図４は、第１の例となるオレフィン系フィルム１Ａ（以下、単に「フィルム１Ａ」とも称する）の断面を表す。フィルム１Ａは、上記製造方法に係る出発原料の樹脂層、及び上記製造方法により製造される樹脂フィルムのいずれにも含まれ得る。図４に示すように、フィルム１Ａは、隣接層２Ａ及びコア層３Ａを備える。隣接層２Ａは、コア層３Ａに隣接して、コア層３Ａの少なくとも一方の面に積層される層であり、図４に示す例では、コア層３Ａの両面に隣接して隣接層２Ａが積層している。なお、図４に示される各層の厚みは、必ずしも実際の寸法を反映したものではない。隣接層２Ａ及びコア層３Ａは、主としてオレフィン系樹脂から構成される。

　フィルム１Ａは、全体としての比重が１未満になるよう構成されることで、リサイクルの現場において、比重が１より大きなエステル系樹脂やスチレン系樹脂から比重分離されることが可能になる。これにより、フィルム１Ａは、オレフィン系樹脂のリサイクル原料として利用することができる。特に、フィルム１Ａを原料として、実質的に同様の構成を有するフィルム１Ａを再生産する場合、熱収縮性フィルムから熱収縮性フィルムへの資源循環が形成される。具体的には、フィルム１Ａ自体だけでなく、フィルム１Ａ上にインキ層が設けられ、熱収縮性ラベルとして構成されたものも、上記のような脱墨処理を施されることにより、フィルム１Ａの原料として再利用可能であり、透明性に優れた熱収縮性フィルムを再生産できる。このため、フィルム１Ａを含む熱収縮性ラベルは、インキ層除去工程においてインキ層を分離されるべく、隣接層２Ａとインキ層との間に上述した中間層を備えてもよい。また、フィルム１Ａを含む熱収縮性ラベルが中間層を備えない場合でも、上述したようにアルカリ性溶液等に溶解可能な印刷用インキを用いてインキ層を形成してもよい。従って、フィルム１Ａには、再利用されていないバージン原料から構成されたものの他、追加原料及び再利用されたオレフィン系樹脂（再生原料（Ｐ３））から構成されたものが含まれる。以下、フィルム１Ａの各層について説明する。

　＜２－１－１．隣接層（表層）＞
　隣接層２Ａは、エチレン系樹脂、環状オレフィン系樹脂及び石油樹脂を含有する。これらの樹脂の概要については、第１実施形態で既に説明した通りであるため、以下では重複する説明は省略し、追加の事項について説明する。
　[エチレン系樹脂]
　エチレン系樹脂は、フィルム１Ａの耐脂性を向上させる。環状オレフィン系樹脂は、フィルム１Ａの熱収縮前に人の手が触れる等し、脂分が付着すると、収縮後にその部分が白化（以下、皮脂白化とも称する）を起こしやすくなる。隣接層２Ａがエチレン系樹脂を適量含有することにより、フィルム１Ａが皮脂白化を起こしにくくなり、耐脂性が向上する。隣接層２Ａは、エチレン系樹脂として、直鎖状低密度ポリエチレンを含有することが好ましい。

　上記エチレン系樹脂の密度は、８８０ｋｇ／ｍ³以上、９４０ｋｇ／ｍ³以下であることが好ましい。また、１９０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）が０．１ｇ／１０分以上、３０ｇ／１０分以下であることが好ましい。これにより、後述する環状オレフィン系樹脂との相溶性が向上する。

　上記エチレン系樹脂のビカット軟化温度は、９０℃以上、１１０℃以下であることが好ましい。なお、ビカット軟化温度は、ＪＩＳＫ－７２０６（１９９９）に準拠した方法で測定することができる。また、上記エチレン系樹脂の融点は、９５℃以上、１２０℃以下であることが好ましい。

　隣接層２Ａは、隣接層２Ａを構成するエチレン系樹脂、環状オレフィン系樹脂及び石油樹脂の合計を１００質量％としたとき、上記エチレン系樹脂を１０質量％以上含有することが好ましく、１５質量％以上含有することが好ましく、３５質量％以下含有することが好ましく、３０質量％以下含有することがより好ましい。すなわち、隣接層２Ａは、上記エチレン系樹脂を１０質量％～３５質量％含有することが好ましく、１５質量％～３０質量％含有することがより好ましい。エチレン系樹脂の含有量が上記下限以上であると、環状オレフィン系樹脂の皮脂白化のし易さがカバーされ、フィルム１Ａの耐脂性が向上する。また、エチレン系樹脂の含有量が上記上限以下であると、エチレン系樹脂によりフィルム１Ａの透明性が悪化することが抑制される。

　[環状オレフィン系樹脂]
　環状オレフィン系樹脂としては、フィルム１Ａの結晶性を低下させ、製造時の延伸性、熱収縮率及び透明性を向上させる観点から、環状オレフィンとエチレン、プロピレン、またはα－オレフィンとのランダム共重合体が好ましい。

　上記環状オレフィン系樹脂のＧＰＣ（ゲル浸透クロマトグラフィー）法により測定される数平均分子量は１０００以上、１００万以下であることが好ましい。数平均分子量を上記範囲内とすることで、製膜が容易になる。

　環状オレフィン系樹脂のガラス転移温度は２０℃以上が好ましく、５０℃以上であることがより好ましく、１３０℃以下であることが好ましく、１００℃以下であることがより好ましい。すなわち、環状オレフィン系樹脂のガラス転移温度は２０℃～１３０℃であることが好ましく、５０℃～１００℃であることがより好ましい。上記ガラス転移温度が２０℃以上であると、隣接層２Ａの耐熱性が向上する。また、フィルム１Ａを含む熱収縮性ラベルを容器に装着するための装着ラインにおいて、これら容器同士のブロッキングの発生を抑制することができる。さらに、上記ガラス転移温度が５０℃以上であると、自然収縮率を良好な範囲とすることができる。上記ガラス転移温度が１３０℃以下であると、主収縮方向の熱収縮率を充分に大きくすることができる。さらに、上記ガラス転移温度が１００℃以下であると、低温域においても主収縮方向の熱収縮率を充分に大きくすることができる。

　上記ガラス転移温度は、ＩＳＯ　３１４６に準拠した方法で測定することができる。なお、上記環状オレフィン系樹脂が、ガラス転移温度が異なる複数の環状オレフィン系樹脂を含有する混合樹脂である場合、上記混合樹脂のガラス転移温度は、混合樹脂中の各環状オレフィン系樹脂の質量比とガラス転移温度とに基づいて算出した見かけのガラス転移温度とする。

　隣接層２Ａは、ガラス転移温度が異なる２種類の環状オレフィン系樹脂を含むことが好ましい。これらの環状オレフィン系樹脂のうち、ガラス転移温度がＴｇ１（℃）であるものを第１の環状オレフィン系樹脂（Ａ１）、ガラス転移温度がＴｇ２（℃）であるものを第２の環状オレフィン系樹脂（Ａ２）とすると、Ｔｇ１とＴｇ２との差が１０℃以上であることが好ましい。さらに、Ｔｇ１＞７０℃であることが好ましく、Ｔｇ２≦７０℃であることが好ましい。

　環状オレフィン系樹脂を、第１の環状オレフィン系樹脂（Ａ１）及び第２の環状オレフィン系樹脂（Ａ２）を含有する混合樹脂とすると、この混合樹脂の熱特性を、上記見かけのガラス転移温度を挟んで緩やかに発現させることができる。これにより、フィルム１Ａの延伸時の加工性が向上する。また、フィルム１Ａの熱収縮時の収縮が急激でなくなるため、熱収縮によるシワの発生を抑制することができる。さらに、Ｔｇ１とＴｇ２との差を１０℃以上とすることで、フィルム１Ａの自然収縮率を抑制する一方で、熱収縮率を高くすることができる。これらの特性の調整は、第１の環状オレフィン系樹脂（Ａ１）及び第２の環状オレフィン系樹脂（Ａ２）の配合割合によって行うことができる。

　上記環状オレフィン系樹脂の密度は１０００ｋｇ／ｍ³以上であることが好ましく、１０１０ｋｇ／ｍ³以上であることがより好ましく、１０５０ｋｇ／ｍ³以下であることが好ましく、１０４０ｋｇ／ｍ³以下であることがより好ましい。すなわち、上記環状オレフィン系樹脂の密度は１０００ｋｇ／ｍ³～１０５０ｋｇ／ｍ³であることが好ましく、１０１０ｋｇ／ｍ³～１０４０ｋｇ／ｍ³であることがより好ましい。また、２３０℃におけるＭＦＲが１ｇ／１０分以上、１０ｇ／１０分以下であることが好ましい。これにより、上述したエチレン系樹脂との相溶性が向上する。

　隣接層２Ａは、隣接層２Ａを構成するエチレン系樹脂、環状オレフィン系樹脂及び石油樹脂の合計を１００質量％としたとき、上記環状オレフィン系樹脂を５０質量％以上含有することが好ましく、５５質量％以上含有することがより好ましく、７５質量％以下含有することが好ましく、７０質量％以下含有することがより好ましい。すなわち、隣接層２Ａは、環状オレフィン系樹脂を５０質量％～７５質量％含有することが好ましく、５５質量％～７０質量％含有することがより好ましい。環状オレフィン系樹脂の含有量が上記下限以上であると、フィルム１Ａの延伸性、熱収縮性及び透明性が向上する。一方、環状オレフィン系樹脂は脂肪酸エステル等の脂分に弱く、フィルム１Ａにおいて、脂分が付着した箇所が収縮後に皮脂白化を起こす要因ともなる。環状オレフィン系樹脂の含有量が上記上限以下であると、エチレン系樹脂及び後述する石油樹脂が効果的に皮脂白化を抑制し、フィルム１Ａの耐脂性が向上する。

　[石油樹脂]
　石油樹脂は、環状オレフィン系樹脂の皮脂白化を効果的に抑制する一方、含有量が多くなると層の表面にべたつきを生じ易くなる。発明者は、石油樹脂として特に脂環式石油樹脂を選択すると、表面のべたつきを十分に抑えつつ、皮脂白化を効果的に抑制できることを見出した。これは、脂環式石油樹脂と構造的に類似する環状オレフィン系樹脂との相溶性が高いためであると考えられる。その他、異なる層に脂環式石油樹脂と環状オレフィン系樹脂とがそれぞれ含有されていると、層間の結びつきが強くなり、層間剥離が起こりにくくなることも確認された。

　上記石油樹脂のＧＰＣ法により測定される数平均分子量は５００以上であることが好ましく、６００以上であることがより好ましく、１０００以下であることが好ましく、９００以下であることがより好ましい。すなわち、上記数平均分子量は、５００～１０００であることが好ましく、６００～９００であることがより好ましい。数平均分子量を上記範囲内とすることで、フィルム１Ａの剛性が向上する。

　上記石油樹脂の軟化点は、８０℃以上であることが好ましく、１１０℃以上であることがより好ましく、１７０℃以下であることが好ましく、１５５℃以下であることがより好ましい。すなわち、上記軟化点は、８０℃～１７０℃であることが好ましく、１１０℃～１５５℃であることがより好ましい。上記軟化点が８０℃未満の場合、フィルム１Ａの耐熱性が低下し、高温雰囲気下で石油樹脂成分が表面にブリードアウトしやすくなるおそれがある。上記軟化点が１７０℃を超える場合、押出製膜性や延伸加工性などの成形加工性が悪くなるおそれがある。一方、上記軟化点が１１０℃以上であれば、フィルム１Ａの自然収縮を抑制でき、１５５℃以下であれば延伸工程で均一に延伸できるため好ましい。また、特に軟化点が１２０℃以上１４０℃以下であると、良好な熱収縮性を発現することができる。石油樹脂の軟化点は、ＪＩＳ　Ｋ２２０７：２００６に準拠した方法によって測定することが可能である。

　上記石油樹脂の密度は９５０ｋｇ／ｍ³以上であることが好ましく、９８０ｋｇ／ｍ³以上であることがより好ましく、１０５０ｋｇ／ｍ³以下であることが好ましく、１０２０ｋｇ／ｍ³以下であることがより好ましい。すなわち、上記密度は９５０ｋｇ／ｍ³～１０５０ｋｇ／ｍ³であることが好ましく、９８０ｋｇ／ｍ³～１０２０ｋｇ／ｍ³であることがより好ましい。石油樹脂の密度が上記範囲内であると、フィルム１Ａの剛性が向上する。

　上記石油樹脂の２０℃における屈折率は１．０以上であることが好ましく、１．２以上であることがより好ましく、２．０以下であることが好ましく、１．８以下であることがより好ましい。すなわち、上記屈折率は１．０～２．０であることが好ましく、１．２～１．８であることがより好ましい。石油樹脂の屈折率が上記範囲内であると、フィルム１Ａの透明性が向上する。

　隣接層２Ａは、隣接層２Ａを構成するエチレン系樹脂、環状オレフィン系樹脂及び石油樹脂の合計を１００質量％としたとき、上記石油樹脂を５質量％以上含有することが好ましく、２５質量％以下含有することが好ましい。すなわち、隣接層２Ａは、石油樹脂を５質量％～２５質量％含有することが好ましい。石油樹脂の含有量が上記下限以上であると、環状オレフィン系樹脂の皮脂白化のし易さがカバーされ、フィルム１Ａの耐脂性が向上する。また、石油樹脂の含有量が上記上限以下であると、フィルム１Ａのべたつきが抑制される。

　[微粒子]
　隣接層２Ａは、微粒子をさらに含有してもよい。微粒子は、例えばフィルム１Ａのアンチブロッキング性能を向上させるために添加することができる。このような微粒子としては、有機系微粒子または無機系微粒子のいずれも用いることができる。有機系微粒子としては、アクリル系樹脂微粒子、スチレン系樹脂微粒子、スチレン―アクリル系樹脂微粒子、ウレタン系樹脂微粒子、シリコーン系樹脂微粒子等の有機系微粒子を用いることができる。特に、環状オレフィン系樹脂との相溶性の観点からはアクリル系樹脂微粒子が好ましく、ポリメタクリル酸メチル系架橋微粒子がさらに好ましい。

　上述したような有機系微粒子の市販品としては、例えば、テクポリマー（積水化成品工業社製）、ファインスフェア（日本ペイント社製）、ガンツパール（アイカ工業社製）、アートパール（根上工業社製）等が挙げられる。

　無機系微粒子としては、例えば、シリカ、ゼオライト、アルミナ等を用いることができる。

　隣接層２Ａは、隣接層２Ａを構成する樹脂成分の合計を１００質量部として、上述した微粒子を０．０１質量部以上含有することが好ましく、０．０３質量部以上含有することがより好ましく、０．１０質量部以下含有することが好ましく、０．０８質量部以下含有することがより好ましい。すなわち、隣接層２Ａは、微粒子を０．０１質量部～０．１０質量部含有することが好ましく、０．０３質量部～０．０８質量部含有することがより好ましい。

　＜２－１－２．コア層＞
　コア層３Ａは、オレフィン系樹脂として、プロピレン系樹脂及び石油樹脂を含有する。また、コア層３Ａは、エチレン系樹脂及び環状オレフィン系樹脂をさらに含有してもよい。特に、フィルム１Ａを再生原料（Ｐ３）としてリサイクルする場合、この再生原料（Ｐ３）はコア層３Ａの原料として使用されることが好ましい。すなわち、コア層３Ａは、隣接層２Ａと同様のオレフィン系樹脂を全て含有して構成されることが好ましい。以下、各樹脂について説明する。

　［プロピレン系樹脂］
　コア層３Ａは、上述したプロピレン系樹脂のうち１種類を含有してもよいし、２種類以上を含有してもよい。例えば、長鎖分岐ポリプロピレンは、上述したよう形状保持性に優れるため、石油樹脂の熱収縮後の戻りを抑制し、コア層３Ａの形状保持性を維持するのに役立つ。また、長鎖分岐ポリプロピレンは、高い溶融張力と歪硬化性を有するため、コア層３Ａがこれを含む場合、コア層３Ａの厚みが精度よく制御される。

　上記プロピレン系樹脂の荷重たわみ温度(０．４５ＭＰａ)は、１２０℃以下であることが好ましく、９０℃以下であることが好ましい。上記プロピレン系樹脂が、荷重たわみ温度の異なる２種以上のプロピレン系樹脂を含有する混合樹脂である場合、上記プロピレン系樹脂の荷重たわみ温度は、各プロピレン系樹脂の荷重たわみ温度と配合割合（質量比）との積を合計して算出した見掛けの荷重たわみ温度を意味する。

　上記プロピレン系樹脂の２３０℃におけるＭＦＲは、０．１ｇ／１０分以上、３０ｇ／１０分以下であることが好ましい。

　プロピレン系エラストマーは、これに限定されないが、プロピレンとエチレン、または他のα－オレフィンとの共重合体にゴム弾性を付与した樹脂であり、フィルム１Ａに熱収縮性と耐衝撃性とを付与する。その他、コア層３Ａの透明性を維持し、エラストマーとして構成されていないプロピレン系樹脂との相溶性に優れる。

　再生原料（Ｐ３）を含有しないで構成されるコア層３Ａは、コア層３Ａを構成する熱可塑性樹脂の合計を１００質量％としたとき、上記プロピレンの共重合体を５０質量％以上含有することが好ましく、６５質量％以上含有することがより好ましく、９０質量％以下含有することが好ましく、８０質量％以下含有することがより好ましい。すなわち、コア層３Ａは、プロピレンの共重合体を５０質量％～９０質量％含有することが好ましく、６５質量％～８０質量％含有することがより好ましい。また、コア層３Ａは、コア層３Ａを構成する熱可塑性樹脂の合計を１００質量％としたとき、上記長鎖分岐ポリプロピレンを１５質量％以下含有することが好ましく、１０質量％以下含有することがより好ましい。さらに、コア層３Ａは、コア層３Ａを構成する熱可塑性樹脂の合計を１００質量％としたとき、上記プロピレン系エラストマーを１０質量％以下含有することが好ましい。

　［石油樹脂］
　石油樹脂については隣接層２Ａの説明で既に述べた通りである。コア層３Ａは、隣接層２Ａと同様の石油樹脂を含有することが好ましい。コア層３Ａは、再生原料（Ｐ３）を含有しないで構成される場合、コア層３Ａを構成する上記プロピレン系樹脂と石油樹脂との合計を１００質量％としたとき、上記石油樹脂を１０質量％以上含有することが好ましく、１５質量％以上含有することがより好ましく、４５質量％以下含有することが好ましい。すなわち、コア層３Ａは、石油樹脂を１０質量％～４５質量％含有することが好ましく、１５質量％～４５質量％含有することがより好ましい。石油樹脂の含有量を上記範囲とすることで、フィルム１Ａの光沢性及び熱収縮性が向上する。

　コア層３Ａが再生原料（Ｐ３）を含有して構成される場合、コア層３Ａは、コア層３Ａを構成する熱可塑性樹脂の合計を１００質量％としたとき、再生原料（Ｐ３）１質量％～６０質量％含有することが好ましく、５質量％～５０質量％含有することがより好ましく、５質量％～４０質量％含有することがさらに好ましい。また、この場合のコア層３Ａは、プロピレン系樹脂を３０質量％～６０質量％含有することが好ましく、３５質量％～５５質量％含有することがより好ましい。さらに、この場合のコア層３Ａは、石油樹脂を１０質量％～３５質量％含有することが好ましく、１５質量％～２５質量％含有することがより好ましい。

　［その他の樹脂］
　コア層３Ａは、エチレン系樹脂及び環状オレフィン系樹脂をさらに含有することができる。これらの樹脂については、既に述べたとおりであり、コア層３Ａは、隣接層２Ａが含有する熱可塑性樹脂と同種の熱可塑性樹脂を全て含有することができる。同種の熱可塑性樹脂は、性質に同様の傾向を有するものであれば、隣接層２Ａとコア層３Ａとで異なっていてもよい。コア層３Ａがエチレン系樹脂及び環状オレフィン系樹脂を含有する場合は、フィルム１Ａの熱収縮性がより向上する。

　＜２－１－３．その他の成分＞
　隣接層２Ａ及びコア層３Ａは、必要に応じて、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤、滑剤、帯電防止剤、難燃剤、抗菌剤、蛍光増白剤、着色剤等の添加剤をそれぞれ含有してもよい。

　＜２－１－４．厚み＞
　フィルム１Ａ全体の厚みは、２０μｍ以上であることが好ましく、２５μｍ以上であることがより好ましく、６０μｍ以下であることが好ましく、５０μｍ以下であることがより好ましい。すなわち、フィルム１Ａ全体の厚みは、２０μｍ～６０μｍであることがより好ましく、２５μｍ～５０μｍであることがより好ましい。また、隣接層２Ａの厚みを１としたときのコア層３Ａの厚みは、４以上であることが好ましい。

　＜２－１－５．熱収縮率＞
　フィルム１Ａを７０℃の温水中に１０秒間浸漬した後、２０℃の水に１０秒間浸漬し、取り出したときの主収縮方向の熱収縮率は、１０％以上であることが好ましい。また、フィルム１Ａを８０℃の温水中に１０秒間浸漬した後、２０℃の水に１０秒間浸漬したときの主収縮方向の熱収縮率は、４１％以上であることが好ましい。さらに、フィルム１Ａを９０℃の温水中に１０秒間浸漬した後、２０℃の水に１０秒間浸漬したときの主収縮方向の熱収縮率は、５２％以上であることが好ましい。熱収縮率が上述した範囲内であると、収縮不良等の問題を起こすことがなく、特に容器に装着するための熱収縮性フィルムとして好適に使用することができる。

　＜２－１－６．自然収縮率＞
　フィルム１Ａを４０℃雰囲気下で７日間静置したときの主収縮方向の自然収縮率は、４．０％未満であることが好ましく、３．０％未満であることがより好ましい。上記自然収縮率が４．０％未満であると、フィルム１Ａを保管する際の収縮が小さく、熱収縮させる工程における収縮不良が生じにくくなる。

　＜２－１－７．製造方法＞
　フィルム１Ａは、コア層３Ａが再生原料（Ｐ３）を含有する場合、上記第１～第３実施形態に係る製造方法で製造することができる。また、コア層３Ａが再生原料（Ｐ３）を含有しない場合、すなわちバージン原料から構成される場合のフィルム１Ａを製造する方法は特に限定されないが、共押出法により各層を同時に成形する方法が好ましい。共押出法がＴダイによる共押出である場合、積層の方法は、フィードブロック方式、マルチマニホールド方式、又は、これらを併用した方法のいずれであってもよい。

　具体的には、例えば、上述した隣接層２Ａ及びコア層３Ａを構成する原料をそれぞれ押出機に投入し、ダイスによりシート状に押出し、引き取りロールにて冷却固化した後、１軸又は２軸に延伸する方法が挙げられる。延伸の方法としては、例えば、ロール延伸法、テンター延伸法又はこれらの組み合わせを用いることができる。延伸温度は、フィルム１Ａを構成する樹脂の軟化温度、フィルム１Ａに要求される収縮特性等に応じて変更されるが、延伸温度は、６５℃～１２５℃であることが好ましく、７０℃～１２０℃であることがより好ましく、７０℃～１１５℃であることがさらに好ましい。

　主収縮方向の延伸倍率は、フィルム１Ａを構成する樹脂、延伸手段、延伸温度等に応じて変更されるが、３倍～７倍が好ましく、４倍～６倍がより好ましい。

　＜２－１－８．特徴＞
　フィルム１Ａは、隣接層２Ａが環状オレフィン系樹脂、エチレン系樹脂及び石油樹脂をそれぞれ適度な範囲で含有することにより、熱収縮性フィルムとして十分な熱収縮性を実現しつつ、より高い耐脂性及び透明性も有する。また、隣接層２Ａがガラス転移温度に差のある２種類の環状オレフィン系樹脂を含有すると、自然収縮率が好ましい範囲に抑制される一方、熱収縮率は十分に高くすることができる。また、コア層３Ａが隣接層２Ａに含有される熱可塑性樹脂と同様の熱可塑性樹脂を含有することにより、フィルム１Ａ及びこれを含む熱収縮性ラベルから熱収縮性フィルムへのリサイクルが容易となる。さらに、フィルム１Ａの熱収縮性に最も寄与する割合が高いコア層３Ａが長鎖分岐ポリプロピレンを含有することにより、フィルム１Ａの熱収縮性をより向上させるとともに、熱収縮後の戻りを抑制し、形状保持性が高まる。

　＜２－２．第２のオレフィン系フィルム＞
　以下、第２の例となるオレフィン系フィルム１Ｂ（以下、単に「フィルム１Ｂ」とも称する）について説明する。フィルム１Ｂは、全体としての比重が１未満となるように構成され、上記製造方法に係る出発原料の樹脂層、及び上記製造方法により製造される樹脂フィルムのいずれにも含まれ得る。フィルム１Ｂは、第１面及び第２面を有するシート状のコア層３Ｂと、コア層３Ｂの第１面及び第２面の少なくとも一方に積層される隣接層２Ｂと、隣接層２Ｂに積層される表面層４Ｂとを備える。したがって、フィルム１Ｂは、図５Ａに示すように、コア層３Ｂの両面側に隣接層２Ｂが積層され、各隣接層２Ｂにそれぞれ表面層４Ｂが積層される態様と、図５Ｂに示すように、コア層３Ｂの一方の面に隣接層２Ｂが積層され、この隣接層２Ｂに表面層４Ｂが積層される態様と、を取り得る。以下、各部材について詳細に説明する。
　＜２－２－１．コア層＞
　コア層３Ｂは、熱可塑性樹脂を含有しており、例えば、プロピレン系エラストマーを除く上記プロピレン系樹脂、上記石油樹脂、及びオレフィン系エラストマーを含有する。また、コア層３Ｂは、再生原料（Ｐ３）を含有することができる。これらの樹脂の概要については、第１実施形態で既に説明した通りであるため、以下では重複する説明は省略し、追加の事項について説明する。

　［プロピレン系樹脂］
　コア層３Ｂは、上述したプロピレン系樹脂のうち１種類を含有してもよいし、２種類以上を含有してもよい。プロピレン系樹脂の荷重たわみ温度(０．４５ＭＰａ)は、１１０℃以下であることが好ましく、９０℃以下であることが好ましい。このプロピレン系樹脂が、荷重たわみ温度の異なる２種以上のプロピレン系樹脂を含有する混合樹脂である場合、上記プロピレン系樹脂の荷重たわみ温度は、各プロピレン系樹脂の荷重たわみ温度と配合割合（重量比）との積を合計して算出した見掛けの荷重たわみ温度を意味する。

　コア層３Ｂは、再生原料（Ｐ３）を含有しないで構成される場合、コア層３Ｂを構成する熱可塑性樹脂の合計を１００質量％としたとき、（プロピレン系エラストマーを除く）上記プロピレン系樹脂を５０質量％以上含有することが好ましく、７５質量％以下含有することが好ましく、５５質量％以上含有することがより好ましく、６５質量％以下含有することがより好ましい。すなわち、コア層３Ｂは、プロピレン系樹脂を５０質量％～７５質量％含有することが好ましく、５５質量％～６５質量％含有することがより好ましい。

　［石油樹脂］
　石油樹脂の軟化点については、フィルム１Ａの説明で既に述べた通りである。石油樹脂の数平均分子量は、７００以上１３００以下であることが好ましい。石油樹脂の数平均分子量が７００未満の場合、フィルムの耐熱性が低下し、高温雰囲気下で石油樹脂成分が表面にブリードアウトしやすくなるおそれがある。一方、石油樹脂の数平均分子量が１３００を超える場合、延伸加工性などの成形加工性が悪くなるおそれがある。なお、石油樹脂の数平均分子量は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）法により確認できる。

　コア層３Ｂは、再生原料（Ｐ３）を含有しないで構成される場合、コア層３Ｂを構成する熱可塑性樹脂の合計を１００質量％としたとき、上記石油樹脂を１０質量％以上、３５質量％以下含有することが好ましく、１５質量％以上、３０質量％以下含有することがより好ましい。含有量がこの範囲であることにより、熱収縮性多層フィルムに高い収縮性と、高い剛性とを付与することができる。また、石油樹脂の含有量が上記上限以下であることにより、低温下における伸度低下、および層間での剥離を抑制することができる。

　［オレフィン系エラストマー］
　オレフィン系エラストマーとしては、プロピレン／α－オレフィンランダム共重合体エラストマーを用いることが好ましい。その他のオレフィン系エラストマーの例としては、エチレン／α－オレフィンランダム共重合体エラストマーが挙げられる。上記α－オレフィンランダム共重合体エラストマーとは、炭素数３以上のα－オレフィンの共重合成分が１５モル％以上のエラストマーである。ここでα－オレフィンとしては、プロピレン、ブテン－１、ペンテン－１、ヘキセン－１、オクテン－１、４－メチルペンテン－１等が例示できる。

　上述したようなオレフィン系エラストマーの市販品としては、例えばタフマー（三井化学社製）等が挙げられる。

　オレフィン系エラストマーのビカット軟化温度は、５０℃以上、７５℃以下であることが好ましい。

　コア層３Ｂは、再生原料（Ｐ３）を含有しないで構成される場合、コア層３Ｂを構成する熱可塑性樹脂の合計を１００質量％としたとき、上記オレフィン系エラストマーを、１５質量％以下含有することが好ましい。

　コア層３Ｂが再生原料（Ｐ３）を含有して構成される場合、コア層３Ｂは、コア層３Ｂを構成する熱可塑性樹脂の合計を１００質量％としたとき、再生原料（Ｐ３）１質量％～６０質量％含有することが好ましく、５質量％～５０質量％含有することがより好ましく、５質量％～４０質量％含有することがさらに好ましい。また、この場合のコア層３Ｂは、プロピレン系樹脂を３０質量％～６０質量％含有することが好ましく、３５質量％～５５質量％含有することがより好ましく、オレフィン系エラストマーを１０質量％以下含有することが好ましい。さらに、この場合のコア層３Ａは、石油樹脂を１０質量％～３５質量％含有することが好ましく、１５質量％～２５質量％含有することがより好ましい。

　[コア層の厚み]
　コア層３Ｂの厚みは、例えば、１５μｍ以上、４０μｍ以下であることが好ましく、２０μｍ以上、３５μｍ以下であることがさらに好ましい。

　＜２－２－２．隣接層＞
　隣接層２Ｂは、熱可塑性樹脂を含有する。隣接層２Ｂは、熱可塑性樹脂として環状オレフィン系樹脂を主に含有することができ、その他にエチレン系樹脂、及び石油樹脂をさらに含有することができる。さらに、隣接層２Ｂは、再生原料（Ｐ３）を含有することができる。これらの樹脂の概要については、第１実施形態で既に説明した通りであるため、以下では重複する説明は省略し、追加の事項について説明する。

　[環状オレフィン系樹脂]
　環状オレフィン系樹脂としては、環状オレフィンコポリマー（ＣＯＣ）が好ましい。環状オレフィンコポリマーは、例えばα―オレフィンと環状オレフィンとを共重合させることにより得られる。環状オレフィンについては、第１実施形態で説明した通りである。なお、後述する表面層４Ｂも環状オレフィン系樹脂を含有する。これにより、隣接層２Ｂと表面層４Ｂとの層間接着強度が向上する。

　環状オレフィン系樹脂の密度、ガラス転移温度、及びＧＰＣ法により測定される数平均分子量の好ましい範囲については、フィルム１Ａについての説明で説明した通りである。

　隣接層２Ｂは、再生原料（Ｐ３）を含有しないで構成される場合、隣接層２Ｂを構成する熱可塑性樹脂の合計を１００質量％としたとき、上記環状オレフィン系樹脂を５５質量％以上、８５質量％以下含有することが好ましく、６０質量％以上、８０質量％以下含有することがより好ましく、６５質量％以上、７５質量％以下含有することがさらに好ましい。環状オレフィン系樹脂の含有率が上記範囲であると、フィルム１Ｂの剛性、熱収縮性及び透明性を良好なものとすることができる。

　[エチレン系樹脂]
　隣接層２Ｂは、特に上述した直鎖状低密度ポリエチレン樹脂を含有することが好ましい。また、エチレン系樹脂の密度は、８８０ｋｇ／ｍ³以上、９５０ｋｇ／ｍ³以下であることが好ましい。

　隣接層２Ｂは、再生原料（Ｐ３）を含有しないで構成される場合、隣接層２Ｂを構成する熱可塑性樹脂の合計を１００質量％としたとき、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂を５質量％以上、２５質量％以下含有することが好ましく、１０質量％以上、２０質量％以下含有することがさらに好ましい。

　［石油樹脂］
　隣接層２Ｂは、コア層３Ｂの説明で既に述べたような石油樹脂を含有することができる。隣接層２Ｂは、コア層３Ｂと同じ石油樹脂を含有してもよく、コア層３Ｂと異なった石油樹脂を含有してもよい。

　隣接層２Ｂは、再生原料（Ｐ３）を含有しないで構成される場合、隣接層２Ｂを構成する熱可塑性樹脂の合計を１００質量％としたとき、石油樹脂を１５質量％以上、３５質量％以下含有することが好ましく、２０質量％以上、３０質量％以下含有することがさらに好ましい。

　隣接層２Ｂが再生原料（Ｐ３）を含有して構成される場合、隣接層２Ｂは、隣接層２Ｂを構成する熱可塑性樹脂の合計を１００質量％としたとき、再生原料（Ｐ３）１質量％～６０質量％含有することが好ましく、５質量％～５０質量％含有することがより好ましく、５質量％～４０質量％含有することがさらに好ましい。また、この場合の隣接層２Ｂは、環状オレフィン系樹脂を３０質量％～６０質量％含有することが好ましく、３５質量％～５５質量％含有することがより好ましい。また、この場合の隣接層２Ｂは、エチレン系樹脂を５質量％～２０質量％含有することが好ましく、１０質量％～１５質量％含有することがより好ましい。さらに、この場合の隣接層２Ｂは、石油樹脂を１０質量％～３５質量％含有することが好ましく、１５質量％～２５質量％含有することがより好ましい。

　［厚み］
　隣接層２Ｂの厚みは、２μｍ以上、５．５μｍ以下であることが好ましく、３μｍ以上、４．５μｍ以下であることがさらに好ましい。また、隣接層を設ける場合のコア層３Ｂと隣接層２Ｂの厚みの比率は、コア層／隣接層が９：１～５：１の範囲となることが好ましく、８：１～６：１の範囲となることがより好ましい。厚みの比率を上記範囲にすることで、熱収縮性多層フィルムとして優れた収縮仕上り性を実現することができる。

　＜２－２－３．表面層＞
　表面層４Ｂは、熱可塑性樹脂及びこれに保持される微粒子５Ｂを含有する。熱可塑性樹脂としては、環状オレフィン系樹脂が好ましく、環状オレフィンコポリマー（ＣＯＣ）がより好ましい。表面層４Ｂは、隣接層２Ｂと同じ環状オレフィンコポリマーを含有してもよく、隣接層２Ｂと異なった環状オレフィンコポリマーを含有してもよい。表面層４Ｂの熱可塑性樹脂の厚みは、０．２μｍ以上、５μｍ以下であることが好ましく、０．４μｍ以上、１μｍ以下であることがより好ましい。特に、熱可塑性樹脂として環状オレフィンコポリマーを用いる場合、光沢性及び透明性を維持し、皮脂に触れた際の皮脂白化を生じにくくするためには、表面層４Ｂの熱可塑性樹脂の厚みは１μｍ以下であることが好ましい。

　＜２－２－４．微粒子＞
　表面層４Ｂの熱可塑性樹脂に保持される微粒子５Ｂは、フィルム１Ｂ同士が融着し、剥離が困難となるブロッキングを防止する機能を主として有する。このような微粒子５Ｂとしては、フィルム１Ａの微粒子について説明したものと同様のものが挙げられる。これらは架橋されていても架橋されてなくてもよいが、微粒子５Ｂの耐熱性を高めるために架橋されていることが望ましい。微粒子５Ｂは、特に上記環状オレフィン系樹脂との相溶性の観点、及び外観の透明性の向上の観点からアクリル系樹脂微粒子であることが好ましく、ポリメタクリル酸メチル系架橋微粒子であることがさらに好ましい。

　微粒子５Ｂの最頻粒子径は、表面層４Ｂの熱可塑性樹脂の厚みの１．２倍以上、１０倍以下であることが好ましく、１．２倍以上、８倍以下であることがより好ましい。すなわち、図５Ａ及び図５Ｂに示すように、微粒子５Ｂは主として表面層４Ｂの熱可塑性樹脂に保持されるが、その一部が表面層４Ｂの熱可塑性樹脂の外側に出ていてもよく、また隣接層２Ｂに入り込んでいてもよい。表面層４Ｂの熱可塑性樹脂の厚みと、微粒子の最頻粒子径との関係をこのようなものとすることで、フィルム１Ｂのブロッキング抑制機能を好適に高めることができる。微粒子５Ｂの最頻粒子径が表面層４Ｂの熱可塑性樹脂の厚みの１０倍を超えると、微粒子５Ｂの脱落が生じやすくなり、印刷時の印刷不良が生じやすくなる。微粒子５Ｂの最頻粒子径が表面層４Ｂの熱可塑性樹脂の厚みの８倍以下であると、このような問題が生じにくいという点で好ましい。なお、図５Ａ及び図５Ｂは説明のための概略図であり、必ずしもコア層３Ｂ、隣接層２Ｂ、表面層４Ｂ及び微粒子５Ｂの実際の寸法や微粒子５Ｂの分布を反映したものではない。

　微粒子５Ｂの最頻粒子径は、６μｍ以下であることが好ましく、５．５μｍ以下であることがより好ましく、５μｍ以下であることがさらに好ましい。また、微粒子５Ｂの最頻粒子径は、１．０μｍ以上であることが好ましく、１．５μｍ以上であることがより好ましく、３μｍ以上であることがさらに好ましい。すなわち、微粒子５Ｂの最頻粒子径は、１．０μｍ～６μｍであることが好ましく、１．５μｍ～５．５μｍであることがより好ましく、３μｍ～５μｍであることがさらに好ましい。最頻粒子径が６μｍを超えると、透明性が低下するとともに、表面層４Ｂの熱可塑性樹脂から脱落しやすくなる。なお、最頻粒子径は、公知のレーザー回折・散乱法等により測定することができる。また、フィルム１Ｂの透明性を維持する観点からは、微粒子の屈折率は、表面層４Ｂを構成する熱可塑性樹脂の屈折率に近いことが好ましい。

　微粒子５Ｂの含有量は、表面層４Ｂを構成する樹脂成分１００質量部に対して、０．０５質量部以上であることが好ましく、０．１質量部以上であることがより好ましい。また、微粒子５Ｂの含有量は、０．５質量部以下であることが好ましく、０．４質量部以下であることがより好ましい。すなわち、微粒子５Ｂの含有量は、０．０５質量部～０．５質量部であることが好ましく、０．１質量部～０．４質量部であることがより好ましい。上記含有量が上記下限以上であると、フィルム１Ｂの表面に凹凸が形成され、フィルム１Ｂのブロッキング抑制機能を向上させることができる。一方、上記含有量が上記上限以下であると、外観の透明性を十分に維持することができる。

　＜２－２－５．フィルムの厚み＞
　微粒子５Ｂを除くフィルム１Ｂ全体の厚みは、例えば、２０μｍ以上、６０μｍ以下であることが好ましく、２５μｍ以上、４５μｍ以下であることがより好ましい。特に、厚みの上限は３０μｍ以下であることがさらに好ましい。フィルム１Ｂ全体の厚みが上記範囲内であると、優れた熱収縮性が得られる。

　＜２－２－６．ブロッキング抑制機能＞
　熱収縮性多層フィルムのブロッキングの強度は、熱収縮性多層フィルムから切り出したサンプルを２枚重ね合わせて圧力を加えた後、これを１８０°に引っ張り、２枚のサンプルが剥離する剥離接着強度で評価することができる。この剥離接着強度が低いほどブロッキング抑制機能が高いことを示し、剥離接着強度が高いほど熱収縮性多層フィルム同士が溶着し易く、ブロッキングが生じやすいことを示す。フィルム１Ｂの剥離接着強度は、１３００ｇ／ｃｍ以下であることが好ましく、１１００ｇ／ｃｍ以下であることがより好ましく、１０００ｇ／ｃｍ以下であることがさらに好ましい。

　＜２－２－７．その他の成分＞
　上記コア層３Ｂ、隣接層２Ｂ、及び表面層４Ｂは、必要に応じて、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤、滑剤、帯電防止剤、難燃剤、抗菌剤、蛍光増白剤、着色剤等の添加剤を含有してもよい。

　＜２－２－８．熱収縮性＞
　フィルム１Ｂを１００℃の温水中に１０秒間浸漬した後、２０℃の水に１０秒間浸漬し、取り出したときの主収縮方向（ＴＤ方向）の熱収縮率は、６４％以上であることが好ましく、７６％以下であることが好ましい。また、フィルム１Ｂを１００℃の温水中に１０秒間浸漬した後、２０℃の水に１０秒間浸漬したときの主収縮方向に直交する方向（ＭＤ方向）の熱収縮率は、５％以上であることが好ましく、２０％以下であることが好ましい。熱収縮率が上述した範囲内であると、収縮不良等の問題を起こすことがなく、特に容器に装着するための熱収縮性多層フィルムとして好適に使用することができる。

　＜２－２－９．製造方法＞
　フィルム１Ｂの製造方法は、特に限定されないが、共押出法により各層を同時に成形する方法が好ましい。共押出法がＴダイによる共押出である場合、積層の方法は、フィードブロック方式、マルチマニホールド方式、又は、これらを併用した方法のいずれであってもよい。

　具体的には、例えば、上述したコア層、隣接層、及び表面層を構成する原料をそれぞれ押出機に投入し、ダイスによりシート状に押出し、引き取りロールにて冷却固化した後、１軸又は２軸に延伸する方法が挙げられる。延伸の方法としては、例えば、ロール延伸法、テンター延伸法又はこれらの組み合わせを用いることができる。延伸温度は、フィルム１Ｂを構成する樹脂の軟化温度、フィルム１Ｂに要求される収縮特性等に応じて変更されるが、６５℃以上であることが好ましく、７０℃以上であることがより好ましく、１２０℃以下であることが好ましく、１１５℃以下であることがより好ましい。また、延伸倍率については、フィルム１Ａと同様である。

　＜２－２－１０．他の態様＞
　上記の説明では、コア層３Ｂ、隣接層２Ｂ、及び表面層４Ｂにより、フィルム１Ｂを構成している。しかし、図５Ｃに示すフィルム１０Ｂのように、上記隣接層２Ｂを省略し、上記隣接層２Ｂと同様の構成を有する最外層をコア層３Ｂの第１面及び第２面の少なくとも一方に積層し、表面層４０Ｂを構成することもできる。この場合、表面層４０Ｂに微粒子５Ｂが添加されてよい。なお、コア層３Ｂの一方の面にのみ表面層４０Ｂを形成することもできる。

　表面層４０Ｂの厚みは、例えば、１～１０μｍとすることができる。このような場合、フィルム１０Ｂの断面写真では３層として観察される。

　＜２－２－１１．特徴＞
　フィルム１Ｂ及び１０Ｂによれば、ブロッキングが生じにくい熱収縮性多層フィルムが提供される。さらに、表面層４Ｂの熱可塑性樹脂を環状オレフィンコポリマーとし、厚さを１μｍ以下とすると、表面光沢性及び透明性が高く、皮脂白化しにくい熱収縮性多層フィルムが提供される。これにより、熱収縮性多層フィルムへの印刷の品質が向上する。フィルム１Ｂ及び１０Ｂは、これに限定されないが、特に金属缶やプラスチック容器等に装着される包装フィルム及びシュリンクラベルのベースフィルムとして好適に用いることができる。

　＜２－３．第３のオレフィン系フィルム＞
　以下、第３の例となるオレフィン系フィルム１Ｃ（以下、単に「フィルム１Ｃ」とも称する）について説明する。フィルム１Ｃは、全体としての比重が１未満となるように構成され、上記製造方法に係る出発原料の樹脂層、及び上記製造方法により製造される樹脂フィルムのいずれにも含まれ得る。フィルム１Ｃは、第１面及び第２面を有するシート状のコア層３Ｃと、このコア層３Ｃの第１面及び第２面の少なくとも一方に積層される隣接層２Ｃとを備えている。したがって、図６Ａに示すように、フィルム１Ｃは、コア層３Ｃの両面に隣接層２Ｃが積層される態様と、図６Ｂに示すように、コア層３Ｃの一方の面に隣接層２Ｃが積層される態様と、を取り得るようになっている。さらに、フィルム１Ｃは、隣接層２Ｃに積層される表面層４Ｃを備えていてもよい。以下、各部材について詳細に説明する。

　＜２－３－１．コア層＞
　コア層３Ｃは、熱可塑性樹脂を含有する。より具体的には、コア層３Ｃは、熱可塑性樹脂として主にプロピレン系樹脂を含有し、さらに長鎖分岐構造を有するポリプロピレンを含有する。コア層３Ｃは、さらに、石油樹脂を含有することができる。また、コア層３Ｃは、再生原料（Ｐ３）を含有することができる。これらの樹脂の概要については、第１実施形態で既に説明した通りであるため、以下では重複する説明は省略し、追加の事項について説明する。

　［プロピレン系樹脂］
　プロピレン系樹脂の荷重たわみ温度(０．４５ＭＰａ)は、フィルム１Ｂについての説明で既に説明した通りである。コア層３Ｃは、コア層３Ｃを構成する熱可塑性樹脂の合計１００質量％に対し、上述したプロピレン系樹脂を、４０質量％以上、８０質量％以下含有することが好ましく、５０質量％以上、７６質量％以下含有することがより好ましい。

　［長鎖分岐ポリプロピレン］
　長鎖分岐ポリプロピレンについては、第１実施形態及びフィルム１Ａについての説明で既に説明した通りである。コア層３Ｃは、再生原料（Ｐ３）を含有しないで構成される場合、コア層３Ｃを構成する熱可塑性樹脂の合計１００質量％に対し、長鎖分岐ポリプロピレンを、３質量％以上含有することが好ましく、５質量％以上含有することがより好ましく、１０質量％以上含有することがさらに好ましい。一方、適切な熱収縮性を維持するとともに、透明性を確保する観点からは、コア層３Ｃは、コア層３Ｃを構成する樹脂成分１００質量％に対し、上述した長鎖分岐ポリプロピレンを、２０質量％未満含有することが好ましく、１５質量％以下含有することがより好ましい。すなわち、コア層３Ｃは、長鎖分岐ポリプロピレンを、３質量％以上２０質量％未満含有することが好ましく、５質量％以上２０質量％未満含有することがより好ましく、１０質量％以上１５質量％以下含有することがさらに好ましい。

　［石油樹脂］
　石油樹脂については、第１実施形態についての説明で既に説明した通りであり、石油樹脂の軟化点及び数平均分子量についてはフィルム１Ｂについての説明で既に説明した通りである。コア層３Ｃは、再生原料（Ｐ３）を含有しないで構成される場合、コア層３Ｃを構成する樹脂成分１００質量％に対し、上述した石油樹脂、特に脂環式石油樹脂を、２０質量％より多く含有することが好ましく、２１質量％以上含有することがより好ましく、３０質量％以上含有することがさらに好ましい。

　［コア層の厚み］
　コア層３Ｃの厚みは、例えば、１０μｍ以上、６０μｍ以下であることが好ましく、１５μｍ以上、５０μｍ以下であることがより好ましく、１５μｍ以上、４０μｍ以下であることがさらに好ましい。

　コア層３Ｃは、脂環式石油樹脂を比較的多く含有するため、フィルム１Ｃの熱収縮性及び光沢度を向上させる。しかし、脂環式石油樹脂は、熱収縮後に収縮戻りを生じやすく、これが熱収縮後のフィルム１Ｃの緩みを生じさせる。コア層３Ｃは、形状保持性に優れる長鎖分岐ポリプロピレンを含有することにより、脂環式石油樹脂に由来する収縮戻りを抑制する。これにより、コア層３Ｃを備えるフィルム１Ｃは、優れた熱収縮性を維持しながらも熱収縮後の緩みが生じにくくなる。

　コア層３Ｃが再生原料（Ｐ３）を含有して構成される場合、コア層３Ｃは、コア層３Ｃを構成する熱可塑性樹脂の合計を１００質量％としたとき、再生原料（Ｐ３）１質量％～６０質量％含有することが好ましく、５質量％～５０質量％含有することがより好ましく、５質量％～４０質量％含有することがさらに好ましい。また、この場合のコア層３Ｃは、プロピレン系樹脂を３０質量％～６０質量％含有することが好ましく、３５質量％～５５質量％含有することがより好ましい。また、この場合のコア層３Ｃは、長鎖分岐ポリプロピレンを３質量％～１５質量％含有することが好ましく、５質量％～１０質量％含有することがより好ましい。さらに、この場合のコア層３Ｃは、石油樹脂を１０質量％～３５質量％含有することが好ましく、１５質量％～２５質量％含有することがより好ましい。

　＜２－３－２．隣接層＞
　隣接層２Ｃは、コア層３Ｃの第１面及び第２面の少なくとも一方に隣接する層であり、熱可塑性樹脂を含有する。隣接層２Ｃは、熱可塑性樹脂として環状オレフィン系樹脂を主に含有することができ、その他にエチレン系樹脂をさらに含有することができる。また、隣接層２Ｃは、コア層３Ｃと表面層４Ｃとの間に配置される場合、再生原料（Ｐ３）を含有することができる。

　環状オレフィン系樹脂については、フィルム１Ｂについての説明で説明した通りである。隣接層２Ｃは、再生原料（Ｐ３）を含有しないで構成される場合、隣接層２Ｃを構成する熱可塑性樹脂１００質量％に対し、上述した環状オレフィン系樹脂を、７０質量％以上含有することが好ましい。

　隣接層２Ｃは、第１実施形態で挙げたエチレン系樹脂を含有することができ、特に直鎖状低密度ポリエチレン樹脂を含有することが好ましい。隣接層２Ｃは、再生原料（Ｐ３）を含有しないで構成される場合、隣接層２Ｃを構成する熱可塑性樹脂１００質量％に対し、上述したエチレン系樹脂を、３０質量％以下含有することが好ましい。

　隣接層２Ｃが再生原料（Ｐ３）を含有して構成される場合、隣接層２Ｃは、隣接層２Ｃを構成する熱可塑性樹脂の合計を１００質量％としたとき、再生原料（Ｐ３）１質量％～６０質量％含有することが好ましく、５質量％～５０質量％含有することがより好ましく、５質量％～４０質量％含有することがさらに好ましい。また、この場合の隣接層２Ｃは、環状オレフィン系樹脂を５５質量％～８０質量％含有することが好ましく、６０質量％～７０質量％含有することがより好ましい。また、この場合のコア層３Ｃは、エチレン系樹脂を２０質量％以下含有することが好ましい。

　[隣接層の厚み]
　隣接層２Ｃの熱可塑性樹脂の厚みは、例えば、１μｍ以上、５μｍ以下であることが好ましく、１．５μｍ以上、４．５μｍ以下であることがさらに好ましい。

　＜２－３－３．表面層＞
　フィルム１Ｃは、表面層４Ｃをさらに備えてもよい。表面層４Ｃは、隣接層２Ｃと隣接する層であり、熱可塑性樹脂で形成され、さらに微粒子を含有してもよい。熱可塑性樹脂としては、例えば、スチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、エチレン系樹脂、環状オレフィン系樹脂等、またはこれらの少なくとも１つを混合したものを用いることができる。なお、表面層４Ｃがスチレン系樹脂及びポリエステル系樹脂を含む場合でも、フィルム１Ｃの主成分はオレフィン系樹脂であり、フィルム１Ｃは、全体としての比重が１未満となるように構成される。

　［スチレン系樹脂］
　スチレン系樹脂としては、例えば、スチレンブタジエン共重合体、水添スチレン系熱可塑性エラストマーを用いることができる。スチレン系樹脂の市販品としては、例えばクリアレン（デンカ社製）等が挙げられる。

　［ポリエステル系樹脂］
　ポリエステル系樹脂としては、特に限定されないが、グリコール変性ポリエチレンテレフタレートが好ましい。

　エチレン系樹脂については、第１実施形態で説明した通りである。また、環状オレフィン系樹脂については、隣接層２Ｃについての説明と同様である。表面層４Ｃに環状オレフィン系樹脂を用いると、光沢性が増し表面性状をよくすることができる。さらに、本実施形態では、隣接層２Ｃも環状オレフィン系樹脂を含有するため、隣接層２Ｃとの層間接着強度が向上する。

　表面層４Ｃは、微粒子をさらに含有してもよい。微粒子については、フィルム１Ａについての説明で説明した通りである。表面層４Ｃは、表面層４Ｃを構成する熱可塑性樹脂の合計に対し、上述した微粒子を０．０１重量部以上、０．１０重量部以下含有することが好ましく、０．０３重量部以上、０．０８重量部以下含有することがさらに好ましい。

　［表面層の厚み］
　表面層４Ｃの厚みは、例えば、０．１μｍ以上、３μｍ以下であることが好ましく、０．２μｍ以上、２μｍ以下であることがより好ましく、０．３μｍ以上、１μｍ以下であることがさらに好ましい。

　＜２－３－４．フィルムの厚み＞
　フィルム１Ｃ全体の厚みは、例えば、１５μｍ以上、８０μｍ以下であることが好ましく、２０μｍ以上、７０μｍ以下であることがより好ましく、２５μm以上、４５μｍ以下であることがさらに好ましい。フィルム１Ｃ全体の厚みが上述した範囲内であると、優れた熱収縮性が得られるとともに、熱収縮後の緩みが効果的に抑制される。また、コア層３Ｃと１層の隣接層２Ｃの厚みの比率は、コア層／隣接層が９：１～５：１の範囲、より好ましくは８：１～６：１の範囲となることが好ましい。上記範囲にすることで、熱収縮性多層フィルムとして優れた収縮仕上り性を実現することができる。

　＜２－３－５．その他の成分＞
　コア層３Ｃ、隣接層２Ｃ、及び表面層４Ｃは、必要に応じて、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤、滑剤、帯電防止剤、難燃剤、抗菌剤、蛍光増白剤、着色剤等の添加剤をそれぞれ含有してもよい。

　＜２－３－６．熱収縮率＞
　フィルム１Ｃを１００℃の温水中に１０秒間浸漬した後、２０℃の水に１０秒間浸漬し、取り出したときの主収縮方向（ＴＤ方向）の熱収縮率は、６４％以上であることが好ましく、７６％以下であることが好ましい。また、フィルム１Ｃを１００℃の温水中に１０秒間浸漬した後、２０℃の水に１０秒間浸漬したときの主収縮方向に直交する方向（ＭＤ方向）の熱収縮率は、５％以上であることが好ましく、２０％以下であることが好ましい。熱収縮率が上述した範囲内であると、収縮不良等の問題を起こすことがなく、特に容器に装着するための熱収縮性多層フィルムとして好適に使用することができる。

　＜２－３－７．光沢度＞
　フィルム１Ｃは、熱収縮性ラベルのベースフィルムとして用いられうるため、外観の光沢度が１４０以上であることが好ましい。なお、この光沢度は、ＡＳＴＭ　Ｄ５２３に準ずる方法により、日本電色工業社製のＶＧ－２０００型を用いて測定された、入射角４５°における光沢度である。

　＜２－３－８．製造方法＞
　フィルム１Ｃを製造する方法としては特に限定されないが、上述したフィルム１Ｂの製造方法と同様の方法を採用することができる。
　＜２－３－９．特徴＞
　フィルム１Ｃにおいては、厚みが最も厚く、全体としての熱収縮性に最も寄与するコア層３Ｃが、熱収縮性に優れる脂環式石油樹脂を比較的多く含有するとともに、高い溶融張力を有する長鎖分岐ポリプロピレンを含有する。これにより、熱収縮性に優れ、熱収縮後にも緩みが生じにくい熱収縮性多層フィルムが提供される。

　また、フィルム１Ｃにおいては、隣接層２Ｃが環状オレフィン系樹脂を主成分とすることにより、光沢度の高い外観が提供される。さらに、隣接するコア層３Ｃが環状オレフィン系樹脂と構造の似た脂環式石油樹脂を含有する場合は、コア層３Ｃとの層間密着度が向上し、層間接着強度が高い熱収縮性多層フィルムが提供される。

　＜２－４．第４のオレフィン系フィルム＞
　以下、第４の例となるオレフィン系フィルム１Ｄ（以下、単に「フィルム１Ｄ」とも称する）について説明する。フィルム１Ｄは、全体としての比重が１未満となるように構成され、上記製造方法に係る出発原料の樹脂層、及び上記製造方法により製造される樹脂フィルムのいずれにも含まれ得る。フィルム１Ｄは、第１面及び第２面を有するシート状のコア層３Ｄと、このコア層３Ｄの第１面及び第２面の少なくとも一方に積層される隣接層２Ｄとを備えている。したがって、図６Ａに示すように、フィルム１Ｄは、コア層３Ｄの両面に隣接層２Ｄが積層される態様と、図６Ｂに示すように、コア層３Ｄの一方の面に隣接層２Ｄが積層される態様と、を取り得るようになっている。さらに、フィルム１Ｄは、隣接層２Ｄに積層される表面層４Ｄを備えていてもよい。以下、各部材について詳細に説明する。

　＜２－４－１．コア層＞
　コア層３Ｄは、熱可塑性樹脂を含有している。熱可塑性樹脂としては、例えば、プロピレン系樹脂及び石油樹脂を含有することができる。さらに、コア層３Ｄは、再生原料（Ｐ３）を含有することができる。プロピレン系樹脂については、フィルム１Ｂのコア層３Ｂについての説明で説明した通りである。石油樹脂については、第１実施形態で説明した通りであり、コア層３Ｄは特に脂環式石油樹脂を含有することが好ましい。

　石油樹脂の軟化点は、１００℃以上、１５０℃以下であることが好ましく、１２０℃以上、１３０℃以下であることがより好ましい。石油樹脂の軟化点が上記範囲内であることで、熱収縮性を良好な範囲とすることができる。

　コア層３Ｄは、再生原料（Ｐ３）を含有しないで構成される場合、コア層３Ｄを構成する樹脂成分１００質量％に対し、上記プロピレン系樹脂を、６５質量％以上、９０質量％以下含有することが好ましく、７０質量％以上、８５質量％以下含有することがより好ましい。また、コア層３Ｄは、コア層３Ｄを構成する熱可塑性樹脂の合計１００質量％に対し、上記石油樹脂を１０質量％以上、３５質量％以下含有することが好ましく、１５質量％以上、３０質量％以下含有することがより好ましい。石油樹脂の含有量がこの範囲であることにより、熱収縮性多層フィルムに高い収縮性と、高い剛性とを付与することができる。また、石油樹脂の含有量が上記上限以下であることにより、低温下における伸度低下、および層間での剥離を抑制することができる。

　コア層３Ｄが再生原料（Ｐ３）を含有して構成される場合、コア層３Ｄは、コア層３Ｄを構成する熱可塑性樹脂の合計を１００質量％としたとき、再生原料（Ｐ３）１質量％～６０質量％含有することが好ましく、５質量％～５０質量％含有することがより好ましく、５質量％～４０質量％含有することがさらに好ましい。また、この場合のコア層３Ｄは、プロピレン系樹脂を５５質量％～８０質量％含有することが好ましく、６０質量％～７０質量％含有することがより好ましい。また、この場合のコア層３Ｃは、石油樹脂を２０質量％以下含有することが好ましい。

　［コア層の厚み］
　コア層３Ｄの厚みは、例えば、フィルム１Ｄ全体を構成する樹脂の厚みに対して、５０％以上、９０％以下であることが好ましく、６０％以上、８４％以下であることがより好ましく、７０％以上、８０％以下であることがより好ましい。

　＜２－４－２．隣接層＞
　隣接層２Ｄは、主として環状オレフィン系樹脂及び石油樹脂を含有している。また、これに加え、エチレン系樹脂をさらに含有することができる。さらに、隣接層２Ｄは、コア層３Ｄと表面層４Ｄとの間に配置される場合、再生原料（Ｐ３）を含有することができる。石油樹脂については、コア層３Ｄについての説明で説明した通りである。環状オレフィン系樹脂については、フィルム１Ｂについての説明で説明した通りである。エチレン系樹脂については、第１実施形態で既に説明した通りである。

　隣接層２Ｄは、隣接層２Ｄを構成する熱可塑性樹脂の合計１００質量％に対し、上記環状オレフィン系樹脂を５０質量％以上、９０質量％以下含有することが好ましく、５５質量％以上、８５質量％以下含有することがより好ましく、６０質量％以上、８０質量％以下含有することがさらに好ましい。環状オレフィン系樹脂の含有率が上記範囲であると、フィルム１Ｄの剛性、熱収縮性及び透明性を良好なものとすることができる。

　隣接層２Ｄは、再生原料（Ｐ３）を含有しないで構成される場合、隣接層２Ｄを構成する熱可塑性樹脂の合計１００質量％に対し、上記エチレン系樹脂を３質量％以上、３０質量％以下含有することが好ましく、５質量％以上、２５質量％以下含有することがより好ましく、８質量％以上、２０質量％以下含有することがさらに好ましい。エチレン系樹脂の含有率が上記範囲であると、環状オレフィン系樹脂の皮脂白化を好ましく抑制し、フィルム１Ｄの耐皮脂白化性を向上させることができる。

　隣接層２Ｄは、コア層３Ｄと同じ石油樹脂を含有してもよく、異なった石油樹脂を含有してもよい。隣接層２Ｄは、再生原料（Ｐ３）を含有しないで構成される場合、隣接層２Ｄを構成する熱可塑性樹脂の合計１００質量％に対し、上記石油樹脂を５質量％以上、３５質量％以下含有することが好ましく、１０質量％以上、３０質量％以下含有することがより好ましく、１５質量％以上、２５質量％以下含有することがさらに好ましい。

　隣接層２Ｄが再生原料（Ｐ３）を含有して構成される場合、隣接層２Ｄは、隣接層２Ｄを構成する熱可塑性樹脂の合計を１００質量％としたとき、再生原料（Ｐ３）１質量％～４５質量％含有することが好ましく、５質量％～４５質量％含有することがより好ましく、５質量％～４０質量％含有することがさらに好ましい。また、この場合の隣接層２Ｄは、石油樹脂を５質量％～３０質量％含有することが好ましく、５質量％～２０質量％含有することがより好ましい。また、この場合の隣接層２Ｄは、環状オレフィン系樹脂を５０質量％～９０質量％含有することが好ましく、６０質量％以上～８０質量％含有することがより好ましい。隣接層２Ｄが、さらにエチレン系樹脂を含有して構成される場合、隣接層２Ｄは、エチレン系樹脂を３質量％以上、３０質量％以下含有することが好ましく、５質量％以上、２５質量％以下含有することがより好ましく、８質量％以上、２０質量％以下含有することがさらに好ましい。

　［隣接層の厚み］
　隣接層２Ｄの厚みは、フィルム１Ｄ全体を構成する樹脂の厚みに対して、例えば、５％以上、２５％以下であることが好ましく、８％以上、２０％以下であることがより好ましく、１０％以上、１５％以下であることがさらに好ましい。

　＜２－４－３．表面層＞
　表面層４Ｄは、熱可塑性樹脂を含有する。熱可塑性樹脂としては、例えば、スチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、エチレン系樹脂、環状オレフィン系樹脂等、またはこれらの少なくとも１つを混合したものを用いることができる。なお、表面層４Ｄがスチレン系樹脂及びポリエステル系樹脂を含む場合でも、フィルム１Ｄの主成分はオレフィン系樹脂であり、フィルム１Ｄは、全体としての比重が１未満となるように構成される。また、表面層４Ｄは微粒子をさらに含有してもよい。このような微粒子が含まれることで、表面層４Ｄに凹凸を形成することができる。これにより、微粒子がアンチブロッキング剤として機能し、フィルム１Ｄのブロッキングの強度を低減することができる。上記樹脂及び微粒子については、既に説明した通りである。

　上記微粒子の含有量は、表面層４Ｄを構成する熱可塑性樹脂の合計１００重量部に対して、０．０１重量部以上、０．１０重量部以下であることが好ましく、０．０３重量部以上、０．０８重量部以下であることがさらに好ましい。

　［表面層の厚み］
　表面層４Ｄの厚みは、フィルム１Ｄ全体を構成する樹脂の厚みに対して０．１％以上、１０％以下であることが好ましく、０．３％以上、８％以下であることがより好ましく、０．５％以上、３％以下であることがさらに好ましい。表面層４Ｄの厚みを上記範囲とすることで、フィルム１Ｄの耐皮脂白化性を向上させることができる。

　＜２－４－４．フィルムの厚み＞
　フィルム１Ｃ全体の厚みは、１５μｍ以上、５０μｍ以下であることが好ましく、２０μｍ以上、４５μｍ以下であることがより好ましく、２５μｍ以上、４０μｍ以下であることがさらに好ましい。

　＜２－４－５．その他の成分＞
　コア層３Ｄ、隣接層２Ｄ、及び表面層４Ｄは、必要に応じて、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤、滑剤、帯電防止剤、難燃剤、抗菌剤、蛍光増白剤、着色剤等の添加剤を含有してもよい。

　＜２－４－６．熱収縮率＞
　フィルム１Ｄを７０℃温水中に１０秒間浸漬した後、２０℃の水に１０秒間浸漬し、取り出したときの主収縮方向（ＴＤ方向）の熱収縮率は、５％以上であることが好ましく、３０％以下であることが好ましい。また、８０℃温水中に１０秒間浸漬した後、２０℃の水に１０秒間浸漬し、取り出したときの主収縮方向の熱収縮率は、３０％以上であることが好ましく、６０％以下であることが好ましい。また、９０℃温水中に１０秒間浸漬した後、２０℃の水に１０秒間浸漬し、取り出したときの主収縮方向の熱収縮率は、５０％以上であることが好ましく、７０％以下であることが好ましい。また、９８℃温水中に１０秒間浸漬した後、２０℃の水に１０秒間浸漬し、取り出したときの主収縮方向の熱収縮率は、６０％以上であることが好ましく、８０％以下であることが好ましい。

　熱収縮率が上述したような範囲内であると、比較的広い温度範囲に対応した熱収縮が可能となり、熱収縮性多層フィルムとして好適に使用することができる。

　＜２－４－７．ヤング率＞
　フィルム１Ｄは、これに限定されないが、例えば主収縮方向を周方向とする筒状に成形され、ペットボトル、金属罐等の容器に装着されるラベルまたは包装材のベースフィルムとして用いられ得る。このため、フィルム１Ｄには、容器に装着する際にラベルまたは包装材の筒状体が折れたり崩れたりしないように、一定の剛性が求められる。フィルム１Ｄの主収縮方向に直交する方向（ＭＤ方向）のヤング率は、１．３（ＧＰａ）を超えることが好ましい。また、フィルム１Ｄの主収縮方向のヤング率は、１．６（ＧＰａ）を超えることが好ましい。

　＜２－４－８．製造方法＞
　フィルム１Ｄを製造する方法としては特に限定されないが、上述したフィルム１Ｂの製造方法と同様の方法を採用することができる。

　＜２－４－９．フィルムの用途＞
　フィルム１Ｄは、熱収縮性、剛性、透明性及び皮脂白化に対する耐性に優れる。このため、フィルム１Ｄの用途は特に限定されないが、例えば、ペットボトル、金属罐等の容器に装着される熱収縮性ラベル及び包装体のベースフィルムとして好適に用いられる。このような熱収縮性ラベルは、例えば印刷済みのフィルム１Ｄを適宜帯状にカットしたものとすることができる。この熱収縮性ラベルの両端部を重ね合わせた状態で溶剤によりシールし、筒状に形成したものを容器にかぶせ、シュリンクトンネルによって熱を加えると、熱収縮性ラベルが装着された容器が得られる。なお、上記フィルム１Ａ～フィルム１Ｃも同様の熱収縮性ラベルとして用いることができ、第１～第３実施形態に係る製造方法の出発原料となり得る。

　＜２－４－１０．特徴＞
　本実施形態のフィルム１Ｄによれば、表面層４Ｄの厚みがフィルム１Ｄ全体を構成する樹脂の厚みに対して０．１％以上、１０％以下であり、隣接層２Ｄが石油樹脂を適量含む。これにより、人の手が接触した箇所が、皮脂によって熱収縮後に白化して外観に好ましくない影響を及ぼすことが抑制される。また、石油樹脂は、熱収縮性多層フィルムの靭性及び剛性を低下させる傾向にあるが、フィルム１Ｄは、隣接層２Ｄが石油樹脂及び環状オレフィン系樹脂をそれぞれ適量含有しているため、全体としての靱性及び剛性を維持することができる。

　＜３．変形例＞
　以上、本開示の幾つかの実施形態について説明したが、本開示は上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて、種々の変更が可能である。例えば、以下の変更が可能である。また、以下の変形例の要旨は、適宜組み合わせることができる。

　＜３－１＞
　上記第２実施形態において、工程Ｓ２２（個片化工程）及び工程Ｓ２３（比重分離工程）を行う順序は前後してもよい。すなわち、工程Ｓ２１（インキ層分離工程）、工程Ｓ２１Ａ（中和工程）、及び工程Ｓ２１Ｂ（洗浄工程）の後に工程Ｓ２３が行われ、その後に工程Ｓ２２が行われてもよい。

　＜３－２＞
　上記第３実施形態において、工程Ｓ３２（比重分離工程）は、工程Ｓ３１（個片化工程）に先立って行われてもよい。すなわち、工程Ｓ３２の後に工程Ｓ３１及び工程Ｓ３３（インキ層分離工程）等が行われてもよい。この場合、工程Ｓ３１及び工程Ｓ３３は、いずれが先に行われてもよい。工程Ｓ３２の後に工程Ｓ３３、工程Ｓ３３Ａ（中和工程）及び工程Ｓ３３Ｂ（洗浄工程）が続く場合は、その後の工程Ｓ３１と工程Ｓ３３Ｃ（乾燥工程）の順序も適宜変更することができる。

　＜３－３＞
　上記第１～第３実施形態、及びこれらの変形例において、中和工程、洗浄工程及び乾燥工程は、適宜省略されてもよいし、各工程の間に適宜追加して実施されてもよい。また、上記第１～第３実施形態、及びこれらの変形例において、出発原料にペットボトルが含まれる場合、フィルムラベルに由来する原料の選別は上記したタイミングの他、各工程の間に適宜追加して実施されてもよい。

　＜３－４＞
　上記押出成形工程で作製される樹脂フィルムが２層以上を有する多層構成である場合、押出成形工程は、第１の層と、第１の層とは異なる第２の層との間に水またはアルカリ性水溶液中で膨潤または溶解しやすい樹脂組成物から構成される中間層を形成することを含んでいてもよい。この場合、第１の層及び第２の層とともに中間層を共押出してもよいし、第１の層及び第２の層を別個に押出成形し、いずれかの層表面に中間層を形成する樹脂組成物を積層し、これを挟みこむように第１の層と第２の層とを積層してもよい。

　以下、本開示の実施例について詳細に説明する。但し、本開示は、これらの実施例に限定されない。

　＜実験１．再生原料を含む樹脂フィルムの検討＞
　＜１－１．実施例及び参考例の準備＞
　コア層、及びコア層の両面に隣接して積層される隣接層を構成する原料として、表１に示す原料を表１に示す割合（単位は、質量％）で配合し、コア層及び隣接層を構成する樹脂組成物を作製した。実施例１には、コア層を構成する原料に、比重が１未満の再生原料が配合された。この再生原料は、１度オレフィン系フィルムとして製造された樹脂フィルムから得られた材料であり、ポリプロピレン、ポリエチレン、環状オレフィンコポリマー（ＣＯＣ）、石油樹脂を含むことが分かっている。再生原料以外の原料は、市販のリサイクルされていない原料であり、以下の製品が使用されている。
ＣＯＣ１：ＴＯＰＡＳ（登録商標）、ポリプラスチックス社製
ＣＯＣ２：ＴＯＰＡＳ（登録商標）、ポリプラスチックス社製
ＬＬＤＰＥ：エボリュー（登録商標）、プライムポリマー社製
ランダムＰＰコポリマー：Adsyl（登録商標）、LyondellBasell社製
石油樹脂：アルコン、荒川化学工業社製

　上記樹脂組成物を、コア層及び隣接層を構成する樹脂組成物ごとに溶融させ、Ｔダイから共押出して、３０℃に冷却したロールで冷却固化し、未延伸の樹脂フィルムを作製した。これを温度９０℃のテンター式延伸機で５倍延伸し、３層構成の樹脂フィルムを作製した。樹脂フィルム全体の厚み、コア層の厚み、及びコア層の厚みは、実施例１及び参考例１で共通であった。また、参考例１に係る樹脂フィルムの比重は０．９４であった。実施例１に係る樹脂フィルムの比重は１未満であった。

　＜１－２．評価＞
　上記実施例及び参考例に係る樹脂フィルムについて、以下の評価を行った。

　＜１－２－１．熱収縮率＞
　実施例１及び参考例１に係る樹脂フィルムの任意の箇所から、主収縮（ＴＤ）方向１００ｍｍ、副収縮（ＭＤ）方向１００ｍｍのサンプルをそれぞれ３枚ずつ切り出した。各サンプルを温水に１０秒間浸漬した後、取り出して２０℃の水に１０秒間浸漬し、再び取り出した。その後、各サンプルのＴＤ方向の長さＬ（ｍｍ）を計測し、以下の式（１）に従ってＴＤ方向の収縮率（％）をそれぞれ算出した。実施例１及び参考例１に係る樹脂フィルムにつき、各サンプルの収縮率の平均値を熱収縮率とした。
　収縮率（％）＝｛（１００－Ｌ）／１００｝×１００　　　（１）
　温水は、７０℃、８０℃、９０℃の水を用い、それぞれについて上記のサンプルを３枚用意し、収縮率を算出した。
　＜１－２－２．自然収縮率＞
　実施例１及び参考例１に係る樹脂フィルムの任意の箇所から、ＭＤ方向１００ｍｍ×ＴＤ方向１００ｍｍのサンプルをそれぞれ３枚ずつ切り出した。各サンプルを４０℃に調整した低温恒温器（ＩＬ－８２　ヤマト科学社製）に７日間静置した後、各サンプルのＴＤ方向の長さＬ（ｍｍ）をそれぞれ計測した。各サンプルについて収縮率と同様の式に従ってＴＤ方向の自然収縮率（％）を算出した。実施例１及び参考例１に係る樹脂フィルムにつき、各サンプルの自然収縮率の平均値を自然収縮率とした。

　＜１－２－３．ヤング率＞
　実施例１及び参考例１に係る樹脂フィルムの任意の箇所から、ＭＤ方向２５０ｍｍ×ＴＤ方向５ｍｍのサンプルをそれぞれ３枚ずつ、ＴＤ方向２５０ｍｍ×ＭＤ方向５ｍｍのサンプルをそれぞれ３枚ずつ切り出した。これらのサンプルについて、ストログラフ（ＶＥ－１Ｄ　東洋精機製作所社製）を用い、ＡＳＴＭ　Ｄ８８２に準拠した方法で、ＭＤ方向及びＴＤ方向のヤング率（ＧＰａ）をそれぞれ測定した。

　＜１－３．評価結果＞
　評価結果は以下の表２の通りとなった。

　表２から分かる通り、再生原料を含有する実施例１では、参考例１と比較してＭＤ方向、ＴＤ方向ともにヤング率が高くなり、剛性が向上した。また、実施例１では、参考例１と比較して８０℃、９０℃における収縮率が若干向上した一方で、自然収縮率が抑制されており、参考例１と比較しても好ましい性能を有していた。

　＜実験２．オレフィン系フィルム１Ａの検討＞
　＜２－１．実施例及び比較例の準備＞
　[原料]
　コア層、及びコア層の両面に隣接して積層される隣接層を構成する原料として、表３に示す原料を表３に示す割合（単位は、質量％）で配合し、実施例２～７及び比較例１，２に係る隣接層及びコア層を構成する樹脂組成物をそれぞれ作製した。表３中の原料には、以下のようなものを用いた。
ＣＯＣ１：エチレン-ノルボルネン系共重合樹脂（密度１０１０Ｋｇ／ｍ³、ＭＶＲ６．０ｃｍ³／１０ｍｉｎ、ガラス転移温度は７８℃）
ＣＯＣ２：エチレン-ノルボルネン系共重合樹脂（密度１０１０Ｋｇ／ｍ³、ＭＶＲ６．０ｃｍ³／１０ｍｉｎ、ガラス転移温度は６５℃）
ＬＬＤＰＥ１：直鎖状低密度ポリエチレン（密度９１５Ｋｇ／ｍ³、ＭＦＲ１．０ｇ／１０ｍｉｎ、ビカット軟化点９８℃）
ＬＬＤＰＥ２：直鎖状低密度ポリエチレン（密度９１３Ｋｇ／ｍ³、ＭＦＲ２．０ｇ／１０ｍｉｎ、ビカット軟化点９６℃）
石油樹脂（軟化点１２５℃）
ポリプロピレンランダム共重合体（ランダムＰＰ）（ＭＦＲ５．５ｇ／１０ｍｉｎ、ビカット軟化点１１１℃）
長鎖分岐ポリプロピレン（長鎖分岐ＰＰ）（密度９００Ｋｇ／ｍ³、ＭＦＲ２．８ｇ／１０ｍｉｎ、荷重たわみ温度（０．４５ＭＰａ）１２０℃）

　[押出成形]
　得られた樹脂組成物を押出機にそれぞれ投入し、隣接層はバレル温度２１０℃、コア層はバレル温度１８０℃で溶融させ、Ｔダイから押出し、３０℃に冷却したロールで冷却固化し、コア層の両面に隣接層が積層された３層構造の未延伸シートを作製した。各未延伸シートを温度９０℃のテンター式延伸機でＴＤ方向に５倍延伸し、総厚みが４０μｍ、各層の厚み比が１：５：１の熱収縮性フィルムを作製した。これらの熱収縮性フィルムの比重は１未満であった。

　＜２－２．評価＞
　実施例２～７及び比較例１、２に係る熱収縮性フィルムについて、以下の評価を行った。

　＜２－２－１．ヤング率＞
　実施例２～７及び比較例１、２に係る熱収縮性フィルムの任意の箇所から、実験１のヤング率の評価と同様にして測定用サンプルを切り出し、実験１と同様の手順でＭＤ方向及びＴＤ方向のヤング率（ＧＰａ）をそれぞれ測定した。

　＜２－２－２．熱収縮率＞
　実施例２～７及び比較例１、２に係る熱収縮性フィルムの任意の箇所から、縦１００ｍｍ×横１００ｍｍの大きさの測定用のサンプルを切り出した。各サンプルについて、実験１の熱収縮率の評価と同様の手順で７０℃、８０℃、９０℃の温水における実験を行い、式（１）に従って熱収縮率を算出した。

　＜２－２－３．自然収縮率＞
　実施例２～７及び比較例１、２に係る各熱収縮性フィルムの任意の箇所から、縦１００ｍｍ×横１００ｍｍの大きさの測定用のサンプルを３枚ずつ切り出した。各サンプルについて、実験１の自然収縮率の評価と同様の実験を行い、各サンプルに係る熱収縮性フィルムの自然収縮率を求めた。

　＜２－２－４．収縮前ヘイズ＞
　実施例２～７及び比較例１、２に係る熱収縮性フィルムから、同じ大きさのサンプルを切り出し、ヘイズメータ（日本電色工業社製、ＮＤＨ５０００）を用いて、ＪＩＳ　Ｋ７１３６に基づいてヘイズ（％）を測定した。

　＜２－２－５．皮脂白化量＞
　実施例２～７及び比較例１、２に係る熱収縮性フィルムから、縦１５０ｍｍ×横２５０ｍｍの大きさのサンプル（フィルムのＭＤ方向を縦方向、ＴＤ向を横方向とする）を切り出し、横方向に１５０ｍｍの間隔を開けた縦方向の標線を２本記した。鼻の周りの皮脂を付着させた指で各サンプルの標線の間に数回触れ、各サンプルに皮脂を付着させた。続いて、皮脂付きの各サンプルを治具に取り付けて８０℃の温水に７秒間浸漬し、標線の間隔が１０５ｍｍになるように収縮させた。収縮後の各サンプルの様子を目視で確認し、皮脂白化の程度が少ない順にレベル１，レベル２，レベル３と評価した。つまり、レベル１は比較的高い耐脂性を有することを示し、レベル２は許容範囲の耐脂性を有することを示し、レベル３は耐脂性が基準に満たないことを示す。

　＜２－２－６．緩み量＞
　実施例２～７及び比較例１、２に係る熱収縮性フィルムから、同じ大きさの矩形のサンプルを切り出した。各サンプルのＭＤ方向の両端をシールして、同一の長さ及び内径を有する筒状体を作製した。作製した各筒状体を共通の構成及び寸法（外周２８０ｍｍ）を有する、円筒状のプラスチック製の容器に被せたものを用意し、これを１００℃の熱風収縮トンネルに通し、筒状体を熱収縮させて容器に装着した。熱収縮直後、全ての筒状体が容器に密着していることを確認した。この筒状体付きの容器を気温２０℃で２４時間静置した後、筒状体を容器から取り外し、筒状体の周方向の長さ（つまり、ＴＤ方向の長さ）を測定した。筒状体の周方向の長さと容器の外周との差を緩み量（ｍｍ）とし、緩み量が１．０ｍｍ未満であれば評価Ａ、１．０ｍｍ以上、１．５ｍｍ未満であれば評価Ｂとした。つまり、評価Ａは熱収縮後の戻りが十分に抑制されていることを示し、評価Ｂは熱収縮後の戻りが許容範囲内であることを示す。

　＜２－３．結果＞
　実験２の結果を表４に示す。

　表４に示すように、ヤング率（剛性）、熱収縮率、自然収縮率及び緩み量の点では、実施例と比較例との間で大きな差は見られなかった。しかしながら、表層に石油樹脂を含有していない比較例１及び２では、実施例２～７よりも外観品質が劣る結果となった。比較例１は隣接層が石油樹脂を含有しない一方、比較的多くの環状オレフィン系樹脂を含有していたため、皮脂白化を十分に抑制できなかったと考えられる。また、比較例２は隣接層が石油樹脂を含有しない一方、比較的多くのエチレン系樹脂を含有していたため、透明性（ヘイズ）が悪化したと考えられる。実施例２～７では、隣接層が石油樹脂を含有することにより、皮脂白化及び透明性の悪化が効果的に抑制されることが示された。また、隣接層が２種類の環状オレフィン系樹脂を含有する実施例１及び２では、他と遜色ない熱収縮率を示す一方で、より好ましい自然収縮率を示した。隣接層及びコア層に石油樹脂を含有し、さらにコア層に長鎖分岐ポリプロピレンを含有する実施例２は、熱収縮後の緩み量も他と比較して少なく、特に好ましい性能を発揮することが確認された。

　＜実験３．オレフィン系フィルム１Ｂの検討＞
　＜３－１．実施例及び比較例の準備＞
　以下の通り、実施例８～１５及び比較例３及び４に係る熱収縮性多層フィルムを作製した。実施例８～１４及び比較例３及び４は、図５Ａに示す５層構造とした。また、実施例１５は、図５Ｃに示す３層構造とした。すなわち、実施例１５に係る熱収縮性多層フィルムは、コア層と、隣接層を兼ねた表面層とを備えていた。これらの熱収縮性多層フィルムの比重は１未満であった。

　コア層、隣接層及び表面層を構成する原料として表５に示す成分を用い、これらを表５に示す割合で混合することで、実施例８～１４及び比較例３及び４に係るコア層、隣接層、及び表面層を構成する原料組成物を得た。表面層及び隣接層の環状オレフィン系樹脂としては、アペル　ＡＰＬ６５０９Ｔ(三井化学社製)を用いた。隣接層の直鎖状低密度エチレン系樹脂（ＬＬＤＰＥ）としては、エボリュー　ＳＰ１０２０（プライムポリマー社製）を用い、石油樹脂としてはアルコン　Ｐ１２５（荒川化学工業社製）を用いた。コア層のオレフィン系エラストマーとしては、タフマー　Ａ４０７０Ｓ(三井化学社製)を用い、プロピレン系樹脂としてはノバテック　ＦＷ３ＧＴ(日本ポリプロ社製)を用い、石油樹脂としてはアルコン　Ｐ１２５（荒川化学工業社製）を用いた。微粒子としては、実施例８～１２並びに比較例３及び４ではアートパール　Ｊ－４ＰＹ（根上工業社製）を用い、実施例１３及び１４ではアートパールＪ－６ＰＦ（根上工業社製）を用いた。参考までに、環状オレフィン系樹脂の屈折率は１．５４であり、微粒子の屈折率は１．５であった。

　実施例１５では、表面層に他の実施例及び比較例と同様の環状オレフィン系樹脂、直鎖状低密度エチレン系樹脂及び石油樹脂を用い、さらに低密度エチレン系樹脂（ＬＤＰＥ）としてノバテック（日本ポリエチレン社製）も用いた。実施例１５では、コア層にオレフィン系エラストマーを用いなかった。また、微粒子としては、アートパールＳＥ－００６Ｔを用いた。

　続いて、上記コア層、隣接層、及び表面層を構成する原料組成物を、別の押出機を用いて、コア層はバレル温度１８０℃、隣接層はバレル温度２１０℃、表面層はバレル温度２１０℃で溶融させ、Ｔダイから押出し、３０℃に冷却したロールで冷却固化し、未延伸シートを作製した。これを温度９０℃のテンター式延伸機でＴＤ方向に５倍延伸し、熱収縮性多層フィルムを作製した。各層の厚み（μｍ）、微粒子の添加量（質量部）及び添加された微粒子の最頻粒子径（μｍ）を表６に示す。なお、層の厚みは、当該層を構成する熱可塑性樹脂の厚みである。

　表面層、隣接層、及びコア層を構成する各材料の単位は、質量％である。

　＜３－２．評価＞
　上記実施例８～１５及び比較例３、４について、以下の評価を行った。

　＜３－２－１．ヘイズ＞
　実施例８～１５及び比較例３、４に係る熱収縮性多層フィルムから、同じ大きさのサンプルを切り出し、ＪＩＳ　Ｋ７１３６に基づいてヘイズ（％）を測定した。評価は、ヘイズが４％以下であれば外観が良好である「１」、４％超であれば外観に問題がある「０」と判断した。

　＜３－２－２．ブロッキング＞
　実施例８～１５及び比較例３、４に係る熱収縮性多層フィルムのそれぞれの任意の箇所から、縦１００ｍｍ×横３０ｍｍ（フィルムのＴＤ方向を縦方向、ＭＤ方向を横方向とする）の大きさの測定用サンプルを２枚ずつ切り出した。次に、２枚の測定用サンプルを、同一面同士が縦４０ｍｍ×横３０ｍｍの面積で重なり合うようにした。続いて、この重なり合った測定用サンプルを２枚のガラス板で挟み、その上から、サンプルが重なり合っている部分に５ｋｇのおもりを載せた。このようにセットされたサンプルを４０℃の恒温槽の中に入れ、４８時間放置した。その後、恒温槽より取り出したサンプルを、剥離試験器（Ｐｅｅｌｉｎｇ　ＴＥＳＴＥＲ　ＨＥＩＤＯＮ－１７　新東科学株式会社製）にセットし、引張り速度２００ｍｍ／ｍｉｎで１８０°に引っ張り、２枚のサンプルが剥離する剥離接着強度をブロッキングの強度とした。

　ブロッキングの強度の評価は、１３００ｇ／ｃｍ以下であればブロッキング抑制機能が許容範囲の「１」、１１００ｇ／ｃｍ以下であれば良好な範囲の「２」、１０００ｇ／ｃｍ以下であればさらに良好な範囲の「３」とした。１３００ｇ／ｃｍ超であれば問題となる程度のブロッキングが生じやすい「０」とした。

　＜３－３．評価結果＞
　実験３の結果を表７に示す。

　以上の結果によると、実施例８～１５のブロッキング強度はいずれも１１００ｇ／ｃｍ以下となっており、良好なブロッキング抑制機能が発揮されていた（評価「２」）。特に、実施例８～１１及び１３～１５ではさらに良好なブロッキング抑制機能が発揮されていた（評価「３」）。一方、比較例３及び４ではブロッキング抑制機能が発揮されなかった（評価「０」）。これにより、表面層の熱可塑性樹脂の厚さに対する微粒子の最頻粒子径を１．２倍から１０倍とすることで、ブロッキング抑制機能が向上することが確認された。

　なお、実施例８～１４ではヘイズも低く抑えられる結果となった（評価「１」）。一方、実施例１５ではヘイズが高くなったが（評価「０」）、これは比較例４と同様、表面層の熱可塑性樹脂の厚みが比較的大きいためであると考えられる。

　＜実験４．オレフィン系フィルム１Ｃの検討＞
　＜４－１．実施例及び比較例の準備＞
　以下の通り、実施例１６～２２及び比較例５～７に係る熱収縮性多層フィルムを作製した。実施例１６～２１及び比較例５及び６に係る熱収縮性多層フィルムは、図４のように、コア層と、コア層の両面に積層された隣接層とを備え、図６Ａの表面層が省略された３層構造とした。一方、実施例２２及び比較例７に係る熱収縮性多層フィルムは、図１のように、コア層と、コア層の両面に積層された隣接層と、各隣接層の上に積層された表面層とを備える５層構造とした。これらの熱収縮性多層フィルムの比重は１未満であった。

　コア層、隣接層、及び表面層を構成する原料として表８に示す成分を用い、これらを表８に示す割合で混合することで、実施例１６～２２及び比較例５～７に係るコア層、隣接層、及び表面層を構成する原料組成物を得た。コア層の主成分としては、プロピレン共重合体を用いた。また、コア層の長鎖分岐ポリプロピレンとしては、ウェイマックス（日本ポリプロ社製）を用いた。コア層の脂環式石油樹脂としては、アルコンＰ１２５(荒川化学工業社製)を用いた。なお、実施例２０及び２１では、脂環式石油樹脂に代えて、芳香族系石油樹脂を用いた。

　隣接層のエチレン系樹脂としては、線状低密度ポリエチレンを用いた。また、隣接層の環状オレフィン系樹脂としては、環状オレフィンコポリマー（ＣＯＣ）を用いた。さらに、表面層も同様の環状オレフィンコポリマー（ＣＯＣ）を用いて形成した。

　続いて、コア層、隣接層、及び表面層を構成する原料組成物を、別の押出機を用いて、コア層はバレル温度１８０℃、隣接層はバレル温度２１０℃、表面層はバレル温度２１０℃で溶融させ、Ｔダイから押出し、３０℃に冷却したロールで冷却固化し、未延伸シートを作製した。これを温度９０℃のテンター式延伸機でＴＤ方向に５倍延伸し、熱収縮性多層フィルムをそれぞれ作製した。

　実施例１６～２１および、比較例５～６に係る熱収縮性多層フィルムの厚みはそれぞれ、コア層の厚み３２μｍ、隣接層の厚み４μｍの計４０μｍであり、実施例２２および比較例７に係る熱収縮性多層フィルムの厚みはそれぞれ、コア層の厚み３２μｍ、隣接層の厚み４μｍ、表面層の厚み０．５μｍの計４１μｍであった。

　＜４－２．評価＞
　上述の実施例１６～２２及び比較例５～７について、以下の評価を行った。

　＜４－２－１．光沢度＞
　ＡＳＴＭ　Ｄ５２３に準ずる方法により、日本電色工業社製のＶＧ－２０００型を用いて、実施例１６～２２及び比較例５～７に対し、入射角４５°における光沢度を測定した。

　＜４－２－２．外見検査＞
　目視により外観不良の有無を検査した。目視ですりガラス状のムラが確認でき、透明と言えないものは外観不良有りと判定し、目視でムラが確認できず、透明と言えるものは外観不良無しと判定した。

　＜４－２－３．熱収縮率＞
　実施例１６～２２及び比較例５～７に係る熱収縮性多層フィルムのそれぞれの任意の箇所から、縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ（フィルムのＴＤ方向を縦方向、ＭＤ向を横方向とする）の大きさの測定用サンプルを３枚ずつ切り出した。それぞれの測定用サンプルを１００℃の温水中に１０秒間浸漬した後、２０℃の水に１０秒間浸漬した。水から取り出された後の測定用サンプルのＴＤ方向の長さＬ１及びＭＤ方向の長さＬ２を測定し、それぞれの方向についての熱収縮率を以下の式に従って算出し、３枚のサンプルの平均値を算出した。
熱収縮率（％）＝｛（１００－Ｌｎ）／１００｝×１００　（ｎ＝１，２）

　＜４－２－４．緩み量＞
　実施例１６～２２及び比較例５～７に係る熱収縮性多層フィルムを用いて、実験２の緩み量の評価と同様の実験を行った。各熱収縮性多層フィルムについて、測定された筒状体の長さの容器の外周に対するずれ（緩み量、ｍｍ）が１．３ｍｍ以下であれば緩みが抑制され、１．３ｍｍを超えていれば緩みが生じていると判断した。

　＜４－３．評価結果＞
　実験４の結果を表９に示す。

　以上の結果によると、実施例１６～１９及び２２では、ＴＤ方向及びＭＤ方向の収縮率が好ましい範囲内に収まるとともに、熱収縮後の緩み量が好ましく抑制されていた。また、光沢度が比較的高く、外観不良が無かった。収縮率及び熱収縮後の緩み量という観点では、実施例２０及び２１でも比較的好ましい結果が得られたが、これらは光沢度が低下した。これは脂環式石油樹脂に代えて芳香族系石油樹脂を用いたためであると考えられる。長鎖分岐ポリプロピレンを含有しない比較例５及び比較例７では、熱収縮後の緩み量が大きくなった。これにより、長鎖分岐ポリプロピレンが熱収縮後の緩み量を抑制することが確認された。一方、比較例６では、ＴＤ方向の熱収縮率が好ましい範囲の下限より低くなり、外観不良が確認され、光沢度も低くなった。これは長鎖分岐ポリプロピレンを２０質量％と比較的多く含有するためであると考えられる。

　＜実験５．オレフィン系フィルム１Ｄの検討＞
　＜５－１．実施例及び比較例の準備＞
　以下の通り、実施例２３～３１及び比較例８～１０に係る熱収縮性多層フィルムを作製した。実施例２３～３１及び比較例８～１０は、図６Ａに示す５層構造とした。これらの熱収縮性多層フィルムの比重は１未満であった。

　コア層、隣接層、及び表面層を構成する原料として表１０に示す成分を用い、これらを表１０に示す割合で混合することで、実施例２３～３１及び比較例８～１０に係るコア層、隣接層、及び表面層を構成する原料組成物を得た。コア層の原料は実施例２３～３１及び比較例８～１０で共通であるが、コア層の厚みは異なっていた。なお、表面層及び隣接層の環状オレフィン系樹脂としては、アペル　ＡＰＬ６５０９Ｔ(三井化学社製)を用いた。実施例２３～３１及び比較例８～１０に係る隣接層のエチレン系樹脂としては、エボリュー　ＳＰ１０２０（プライムポリマー社製）を用いた。一方、実施例３１に係る隣接層には、エチレン系樹脂を用いなかった。隣接層及びコア層の石油樹脂としては、アルコン　Ｐ１２５（荒川化学工業社製）を用いた。アンチブロッキング剤は、実施例２３～３１及び比較例８～１０で共通であった。

　続いて、上記コア層、隣接層、及び表面層を構成する原料組成物を、別の押出機を用いて、コア層はバレル温度１８０℃、隣接層はバレル温度２１０℃、表面層はバレル温度２１０℃で溶融させ、Ｔダイから押出し、３０℃に冷却したロールで冷却固化し、未延伸シートを作製した。これをロール式延伸機でＭＤ方向に１．３倍に延伸した後、温度１１０℃のテンター式延伸機でＴＤ方向に５倍延伸し、各層が表１０に示す厚みを有する厚み４０μｍの熱収縮性多層フィルムを作製した。なお、表１０に示す「全体の厚みに対する表面層の厚み（％）」は、各熱収縮性多層フィルム全体を構成する樹脂の厚みに対する、表面層１層を構成する樹脂の厚み（％）である。

　表面層、隣接層、及びコア層を構成する各材料の単位は、質量％である。また、アンチブロッキング剤の単位は、質量部である。

　＜５－２．評価＞
　上記実施例２３～３１及び比較例８～１０について、以下の評価を行った。

　＜５－２－１．ヘイズ＞
　実施例２３～３１及び比較例８～１０に係る熱収縮性多層フィルムから、同じ大きさのサンプルを切り出し、ＪＩＳ　Ｋ７１３６に基づいてヘイズ（％）を測定した。

　＜５－２－２．耐皮脂白化性＞
　皮脂相当物としてオレイン酸５０質量％、パルミチン酸ステアリル４０質量％、スクアレン１０質量％からなる混合試薬を、熱収縮性多層フィルムから切り出したサンプルの表裏両面に塗布し、気温４０℃で３０分放置した。その後、ＪＩＳ　Ｋ７１３６に基づいてヘイズ（％）を測定し、混合試薬塗布前のヘイズと比較した。混合試薬塗布前のヘイズからの増加程度が少ないものを順にレベル１，レベル２，レベル３と評価した。つまり、レベル１は比較的高い耐皮脂白化性を有することを示し、レベル２は許容範囲の耐皮脂白化性を有することを示し、レベル３は耐皮脂白化性が基準に満たないことを示す。

　＜５－２－３．熱収縮率＞
　実施例２３～３１及び比較例８～１０に係る熱収縮性多層フィルムそれぞれの任意の箇所から、縦１００ｍｍ×横１００ｍｍの大きさの測定用サンプルを３枚ずつ切り出した。各サンプルについて、７０℃、８０℃、９０℃、９８℃の温水を用いて実験４の熱収縮率の評価と同様の実験を行い、実験４と同様の式に従って熱収縮率を算出した。

　＜５－２－４．自然収縮率＞
　実施例２３～３１及び比較例８～１０に係る熱収縮性多層フィルムのそれぞれの任意の箇所から、縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ（フィルムのＴＤ方向を縦方向、ＭＤ向を横方向とする）の大きさの測定用サンプルを切り出した。これらを４０℃に調整した低温恒温器（ＩＬ－８２　ヤマト科学社製）に７日間静置し、熱収縮率と同様に式に従って自然収縮率を算出した。

　＜５－２－５．ヤング率＞
　実施例２３～３１及び比較例８～１０に係る熱収縮性多層フィルムについて、実験１のヤング率の評価と同様にサンプルを切り出し、実験１と同様の手中でＭＤ方向及びＴＤ方向のヤング率（ＧＰａ）をそれぞれ測定した。

　＜５－２－６．引張破断伸度（靱性）＞
　実施例２３～３１及び比較例８～１０に係る熱収縮性多層フィルムのそれぞれの任意の箇所から、縦４０ｍｍ×横１０ｍｍ（フィルムのＭＤ方向を縦方向、ＴＤ向を横方向とする）の大きさの測定用サンプルを切り出した。測定用サンプルをストログラフ（ＶＥ－１Ｄ　東洋精機製作所社製）にセットし、ＪＩＳＫ－６７３２に準拠し、引張破断伸度を測定した。測定時の気温は５℃、引張り速度は１００ｍｍ／ｍｉｎであった。引張破断伸度（靱性）の評価は、１００％以上で破断であれば靱性に問題がないことを示す「Ａ」とし、１００％未満で破断であれば靱性が許容範囲外である「Ｃ」とした。

　＜５－２－７．ブロッキング＞
　実施例２３～３１及び比較例８～１０に係る熱収縮性多層フィルムのそれぞれの任意の箇所から切り出した２枚のサンプルについて、実験３のブロッキングの評価と同様の実験を行った。ブロッキングの強度の評価は、２０００ｇ／ｃｍ以下であれば「Ａ」とし、２０００ｇ／ｃｍ超であれば「Ｂ」とした。

　＜５－２－８．層間接着強度＞
　実施例２３～３１及び比較例８～１０に係る熱収縮性多層フィルムのそれぞれの任意の箇所から、縦１００ｍｍ×横１０ｍｍ（フィルムのＴＤ方向を縦方向、ＭＤ向を横方向とする）の大きさの測定用サンプルを切り出した。測定用サンプルを剥離試験器（Ｐｅｅｌｉｎｇ　ＴＥＳＴＥＲ　ＨＥＩＤＯＮ－１７　新東科学株式会社製）にセットし、引張り速度５００ｍｍ／ｍｉｎで１８０度方向に剥離させたときの２３℃での強度（Ｎ／１０ｍｍ）を測定した。層間接着強度の評価は、層間剥離が（表面層と中間層との界面では生じず）基材と中間層との界面で生じた場合は層間接着強度に問題がないことを示す「Ａ」とし、層間剥離が表面層と中間層との界面で生じた場合は、０．２０Ｎ／１０ｍｍ以上の場合を層間接着強度が許容範囲内であることを示す「Ｂ」とした。

　＜５－３．評価結果＞
　実験５の結果を表１１に示す。

　表１１の結果によると、実施例２３～３１では、ヤング率で表される剛性に製造上の問題がなく、かつ耐皮脂白化性を有することが確認された。実施例３０によれば、隣接層におけるエチレン系樹脂の含有率を比較的高くしても、他の実施例と同様に剛性及び耐皮脂白化性に問題がなく、その他の収縮率、引張破断伸度、ブロッキング、層間接着強度にも製造上の問題がないことが確認された。また、実施例３１によれば、隣接層がエチレン系樹脂を含有していなくても剛性、耐皮脂白化性、収縮率、引張破断伸度、ブロッキング及び層間接着強度に製造上の問題がないことが確認された。これに対し、中間層の石油樹脂の含有量が少ない比較例８では、耐皮脂白化性が劣る結果となった。一方、中間層の石油樹脂の含有量が多い比較例９では、ヤング率及び引張破断伸度が劣る結果となり、剛性及び靱性の低下が確認された。比較例１０は、表面層の厚みの割合が大きいことにより、耐皮脂白化性が悪化したと考えられる。なお、実施例２８及び２９の表面層は、環状オレフィン系樹脂を含有しない。このため、許容範囲ではあるが、表面層と隣接層との層間接着強度が他の例よりも弱くなったと考えられる。

Ｓ１～Ｓ５、Ｓ２１～Ｓ２５、Ｓ３１～Ｓ３５　工程（ステップ）
１Ａ，１Ｂ，１Ｃ，１Ｄ　オレフィン系フィルム
２Ａ，２Ｂ，２Ｃ，２Ｄ　隣接層
３Ａ，３Ｂ，３Ｃ，３Ｄ　コア層
４Ｂ，４Ｃ，４Ｄ　表面層
５Ｂ　微粒子
１０Ｂ　フィルム
４０Ｂ　表面層

Claims

　インキ層及び樹脂層を有するフィルムラベル、及び該フィルムラベルが装着された樹脂ボトルの少なくとも一方を出発原料として用意することと、
　前記出発原料から比重が１未満の熱可塑性樹脂を回収することと、
　前記回収された熱可塑性樹脂を原料に含め、比重が１未満の樹脂フィルムを押出成形することと、
を備え、
　前記比重が１未満の熱可塑性樹脂を回収することは、
　　前記出発原料または前記樹脂層を個片化することと、
　　前記フィルムラベルまたは前記フィルムラベルの個片から前記インキ層を分離して、前記インキ層が除去された前記樹脂層または前記樹脂層の個片を得ることと、
　　前記出発原料、前記樹脂層、またはこれらの個片を比重分離して、比重が１未満の前記出発原料、前記樹脂層、またはこれらの個片を回収することと、
　を含む、
樹脂フィルムの製造方法。
　前記比重が１未満の熱可塑性樹脂を回収することは、
　　前記出発原料を個片化することと、
　　前記フィルムラベルの個片から前記インキ層を分離して、前記インキ層が除去された前記樹脂層の個片を得ることと、
　　前記樹脂層の個片を比重分離して、比重が１未満の前記樹脂層の個片を回収することと、をこの順に含む、
請求項１に記載の樹脂フィルムの製造方法。
　前記押出成形された樹脂フィルムにインキ層を積層し、インキ層及び樹脂層を有するフィルムラベルを作製すること、
をさらに備える、
請求項１または請求項２に記載の樹脂フィルムの製造方法。
　前記作製されたフィルムラベルを前記出発原料とし、さらに比重が１未満の熱可塑性樹脂を回収することと、前記回収された熱可塑性樹脂を原料に含め、比重が１未満の樹脂フィルムを作製することと、を１回以上繰り返す、
請求項３に記載の樹脂フィルムの製造方法。
　前記インキ層が除去された前記樹脂層または前記樹脂層の個片を得ることは、前記フィルムラベルまたは前記フィルムラベルの個片をアルカリ性水溶液に浸漬することにより前記インキ層を分離することを含む、
請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の樹脂フィルムの製造方法。
　前記アルカリ性水溶液に浸漬された後の前記樹脂層または前記樹脂層の個片を中和すること、
をさらに備える、
請求項５に記載の樹脂フィルムの製造方法。
　前記インキ層が除去された前記樹脂層または前記樹脂層の個片を得ることは、前記フィルムラベルまたは前記フィルムラベルの個片を水に浸漬することにより前記インキ層を分離することを含む、
請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の樹脂フィルムの製造方法。
　前記インキ層が除去された前記樹脂層または前記樹脂層の個片を得ることは、前記インキ層が分離された後の前記樹脂層または前記樹脂層の個片を洗浄することを含む、
請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の樹脂フィルムの製造方法。
　前記比重が１未満の熱可塑性樹脂を回収することと前記比重が１未満の樹脂フィルムを押出成形することとの間に、前記回収された比重が１未満の熱可塑性樹脂を乾燥させること、
をさらに備える、
請求項１から請求項８のいずれか１項に記載の樹脂フィルムの製造方法。