WO2022171551A1 - Vorrichtung zur durchführung von strängen - Google Patents

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WO2022171551A1
WO2022171551A1 PCT/EP2022/052809 EP2022052809W WO2022171551A1 WO 2022171551 A1 WO2022171551 A1 WO 2022171551A1 EP 2022052809 W EP2022052809 W EP 2022052809W WO 2022171551 A1 WO2022171551 A1 WO 2022171551A1
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frame
plate
hooks
link element
strands
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PCT/EP2022/052809
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English (en)
French (fr)
Inventor
Bruno Ehmann
Valentin EHMANN
Original Assignee
Icotek Project Gmbh & Co. Kg
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    • B65H57/02—Stationary rods or plates
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L5/00—Devices for use where pipes, cables or protective tubing pass through walls or partitions
    • F16L5/02—Sealing
    • F16L5/14—Sealing for double-walled or multi-channel pipes
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    • H02G3/22—Installations of cables or lines through walls, floors or ceilings, e.g. into buildings
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    • B65H57/26—Supports for guides

Definitions

  • the invention relates to a device for guiding elongated strands, such as cables, hoses or the like, through an opening in a panel, for example the wall of a switch cabinet or the like, according to the type defined in more detail in the preamble of claim 1.
  • the device itself comprises a divided frame, which comprises a substantially U-shaped lower frame part and a frame cover.
  • U-shaped refers to the fact that this U, which is formed by a base and two outer legs, often also has intermediate webs which are connected or connectable to the base parallel to the two legs of the U inside the U are.
  • the frame cover can essentially have the same shape as the frame base, as is the case, for example, in the documents mentioned.
  • frame covers are also conceivable which close the U as a substantially flat cover.
  • Elastic grommets are then inserted into the chambers of the frame, which typically have a hole or several holes for accommodating cables exhibit. These elastic grommets are often slotted, so that the opening in the elastic grommet intended to accommodate the cable, the hose or the like is connected to one of the side edges via a slot, so that pre-assembled cables with plugs that are already fitted, hoses with plugs that are already fitted Hose couplings and the like can be inserted into the grommets that can be folded up for this purpose.
  • the spout Due to the elasticity of the spout, it can then be closed accordingly around the elongate strand and pushed into the chamber, in which it typically sits in a form-fitting and sealing manner and, when the lid is installed, sealing both with the walls of the chamber or the frame and with the elongated strand is pressed. This ensures a very good seal and at the same time strain relief for the strand.
  • this structure of the device is preassembled with the frame, the grommets and the inserted elongate strands.
  • dummy grommets can also be inserted as grommets without an opening in order to be able to cover a large number of applications with as few frame sizes as possible.
  • the chambers can accommodate grommets of different sizes, for example to be able to guide a cable or several cables or strands through a grommet or the like. All of this results essentially from the prior art mentioned above.
  • the lower frame part and the frame cover are then screwed together or, in the case of the last-mentioned prior art, clipped together.
  • This assembly is then mounted to a panel or wall of a control cabinet via screws, typically with a gasket placed in between.
  • the frame then sits sealingly around an opening in the plate and thus ensures that the elongate strands can be introduced tightly and without strain into an installation space enclosed by the plate, for example the control cabinet already mentioned several times.
  • the plate is typically made from a correspondingly thin material, for example sheet metal.
  • For attachment using The usual screws shown in the prior art must therefore be kept on the opposite side of the plate, ie the side facing away from the assembled frame, a nut, possibly with appropriate washers, which makes assembly of the frame relatively complicated.
  • the object of the present invention is now to specify an improved device according to the preamble of claim 1, which in particular avoids the disadvantages mentioned.
  • the devices for fastening the frame to the plate in the area of the frame are no longer designed as bores for receiving screws. Rather, these are inventively designed with hooks for attaching the frame in the opening of the plate or in mounting holes in the plate. At least one of the hooks is part of a connecting link element or is moved indirectly by such a connecting link element, which can be moved relative to the frame via at least one fastening element transversely to the running direction of the received elongated strands.
  • One or preferably two link elements are thus formed in the frame and interact with one or preferably also two other hooks by the hooks moving relative to one another.
  • the fastening element allows the at least one link element to be moved with the hook transversely to the running direction of the received strands.
  • the hook connected to the link element can be moved via this one attachment element per link element, typically two attachment elements for a typical frame size. It can move towards at least one fixed hook or away from it, depending on the type of actuation of the fastening element, ie a loosening or fastening in the plane transverse to the running direction of the received elongate strands.
  • the frame can be fixed in the opening of the panel by bracing the hooks with the panel without having to be accessible from the opposite side of the panel, as is typically the case in the prior art.
  • Transverse to the running direction of the picked up elongate strands can on the one hand mean parallel to the plate, i.e. at an angle of approximately 90° to the running direction of the picked up elongate strands, or can also be at an angle to it, i.e. for example at 60° to the running direction of the picked up elongate strands , as long as at least one component of this transverse direction has a motion component along the plate.
  • the link element can thus be moved directly along the plate or more or less obliquely away from it or towards it along the plate.
  • the other hooks can also be movable or preferably stationary.
  • a movement in the transverse direction is conceivable as well as - alternatively or additionally - a mobility parallel to the running direction of the inserted strands, for example to influence the height of the hooks above the frame or this via another screw from the front side of the To be able to loosen or tighten the frame if necessary. This allows tolerances in the frame and in particular in the plate or the opening to be compensated.
  • all the hooks to be able to move relative to one another and/or relative to the frame as part of link elements or indirectly through link elements. For example, two link elements could be moved towards or away from each other simultaneously when screwing by a fastening element in the form of a screw with a left-hand thread at one end and a right-hand thread at the other end.
  • a very favorable variant of the device according to the invention can provide that the fastening element can be releasably connected to the link element.
  • this can be realized via the screw/thread or threaded rod/thread combination, i.e. in such a way that the fastening element is designed as a screw or comprises a threaded rod which at least indirectly interacts with a thread of the connecting link element.
  • clipping or latching a connection via a bayonet lock
  • a connection that can be made and released by turning in which, unlike with a thread, there is a relatively small angle of rotation of less than 360°, preferably less than 200° enough, or something like that.
  • the element used for the connection can be supported in its mode of operation by a spring or resilient parts of the elements.
  • the fastening element is designed as a tensioning element or has one.
  • the fastening element for fastening the cover and for simultaneously moving the link element can therefore be a tensioning element.
  • Lever clamps, toggle clamps or the like are conceivable here.
  • the tensioning element can also be combined with a threaded rod, so that this is screwed into the connecting link element and the same is moved over part of its path transversely to the direction of travel of the elongated strands, after which tensioning of the tensioning element covers the rest of the way to securely fix the hook of the link element and the cover is put back.
  • the clamping element can be designed as an eccentric clamping lever.
  • An alternative to this can also be a different type of detachable attachment, for example between a rod and the link element or a projection of the link element and the tensioning element.
  • the frame for example the lower frame part, has at least one recess for the connecting link element on its rear side facing the plate in the assembled state.
  • the link element can be pushed into this recess transversely to the running direction of the inserted elongate strands or clipped in the running direction of the inserted elongate strands.
  • the link element can then be moved in the recess transversely to the direction of travel of the inserted elongated strands, for example along the longest axis of the respective leg of a part of the frame, via the fastening element, eg in the form of a thread/screw combination.
  • This allows the distance to the other, eg in the plane of the plate stationary, hooks to be changed, so that the frame can be hooked over the hooks, for example in the opening itself or in holes next to the opening, which are the case with conventional structures have been used so far, can be braced.
  • the possibility of inserting the hooks into these holes and tightening the frame in the holes is advantageous for retrofitting existing systems with the new devices, since these also have other advantages in addition to simple assembly and disassembly in accordance with the following configurations from one side of the plate.
  • the link element can be moved via the fastening element, which is accessible from a front side facing away from the panel in the assembled state of the frame.
  • the connecting link element can preferably have a thread which is accessible from a front side which faces away from the plate in the mounted state of the frame and which forms part of the thread/screw combination.
  • the required screw or threaded rod, which in particular can also be part of a tensioning element, is therefore accessible from the front.
  • the central axis of the thread is formed obliquely to the running direction of the inserted strands and obliquely to a central plane of the plate around the opening.
  • the central axis of the thread and thus the central axis of the screw can therefore be arranged at an angle in this particularly favorable embodiment. This makes extremely good accessibility possible, for example by means of a cordless screwdriver, even when the frame is mounted on the plate or when the frame is mounted on the plate.
  • this sloping arrangement of the screw enables a very simple structure of the connecting link element in the recess, since it slides easily and efficiently transverse to the running direction of the cable in its recess due to the sloping engagement of the screw and thereby reliably holds the frame in the opening or the mounting holes of the plate tense.
  • the recess for the link element is designed in the respective part of the frame such that the link element moves transversely to the running direction of the inserted elongated strands at an angle to the plane of the plate. Such a movement obliquely to the plane of the plate, preferably obliquely away from the plate, can have some advantages.
  • the friction in the structure can be minimized, in particular in a combination of the oblique thread and preferably an aligned alignment of the movement on the one hand and of the thread on the other hand.
  • the hook is moved towards the material of the plate on the one hand and on the other hand in the plane towards the edge of the opening or the bore in the plate. So, in addition to the direction of movement along the plate, it has a further movement component perpendicular to the plate.
  • the frame can now be easily and securely fixed in an opening via the fastening element and the link element.
  • the frame can be equipped with cables and grommets and closed.
  • the frame parts can be clipped or screwed together in a conventional manner.
  • the frame is then attached to the opening in the manner described by moving at least one link element with its hook relative to another hook.
  • An extraordinarily favorable development of the device according to the invention can additionally provide that the fastening element and a receptacle for the fastening element in the frame are designed in such a way that the fastening element interacting with the link element connects the frame cover to the frame lower part and the link element with its hook transversely moved to the running direction of the inserted elongate strands relative to at least one of the other hooks.
  • this structure which can be realized, for example, with the screw positioned diagonally opposite the plate or with a tensioning element as the fastening element, both the fastening of the frame to the plate and the fastening of the frame cover to the frame lower part and thus the pressing of the inserted grommets can be achieved easily realized with the elongated strands.
  • both the secure and reliable closing of the cover and the Attachment of the frame to the plate can be realized.
  • Something similar would also be conceivable, for example, with two L-shaped frame parts, so that the frame cover and the frame lower part are each of the same design and the screws are therefore diagonally offset from one another.
  • Two U-shaped frame parts could also be used here.
  • the attachment for example in the form of a screw connection, can be easily tightened or loosened using a cordless screwdriver.
  • clamping elements such as clamping levers, this could even be implemented without tools. This makes it possible to completely assemble the frame, including the inserted grommets and strands, with just two fastening elements, and this with good accessibility of the fasteners at an angle to the plate and the direction of travel of the elongate strands.
  • the frame parts each have a recess for one of the movable connecting link elements in their section facing the respective other frame part.
  • This can then preferably be movable along the axis of at least one leg of the respective frame part or at an angle thereto.
  • the sections of the frame facing away from the respective other frame part can have the additional, e.g. stationary, hooks.
  • both a movable and a stationary hook are arranged on each of the legs.
  • a further stationary hook can be provided centrally, for example in a base or cover area of one of the frame parts.
  • the further hooks can be formed by connecting link elements which are introduced into recesses in the frame parts and do not move appreciably transversely to the running direction of the strands inserted.
  • the quasi-stationary hooks can thus be implemented simply and efficiently using the same connecting link elements that are also used to design the movable hooks. Nevertheless, a certain tolerance compensation is possible through minimal movements.
  • This can be correspondingly favorable, for example, in the case of link elements and hooks produced by die casting.
  • such elements made of die-cast zinc or die-cast aluminum, which have a relatively higher stability than those made of Have plastic are introduced into a frame otherwise made of plastic or a fiber-reinforced plastic
  • connecting link elements themselves from plastic, preferably a fiber-reinforced plastic, or to realize them as sheet metal parts by stamping and forming.
  • production by machining, for example from a metal would also be conceivable.
  • the additional hooks are designed in one piece and fixed in place with one or the respective frame part, e.g. be realized as part of this lower frame part.
  • the design can be realized with a fiber-reinforced plastic or with a previously inserted insert made of a stronger plastic material, metal or the like when the frame is produced by injection molding.
  • Such an insert would also fall under the concept of one-piece in the sense of the invention, since such an insert is permanently and firmly connected to the frame after production because it is inextricably encapsulated by the material of the frame and thus in the sense of the present description is considered integral.
  • the slope of the central axis of the thread can preferably be arranged at an angle of approximately 20 to 60° to the plane of the plate.
  • Such an angle of preferably a little less than 45° ensures reliable movement of the link element transversely to the running direction of the cable when screwing.
  • reliable pressing of the grommets and reliable pressing of the frame cover onto the frame base and/or vice versa can also be achieved through an angle of more than 30°.
  • sealing elements are arranged between the frame cover and the lower frame part of the frame, for example injected seals made of an elastomeric material, or also labyrinth seals made of the material , from which the cover and the frame are made anyway.
  • the hooks themselves can have engagement surfaces for contacting the plate in the assembled state of the frame, which are aligned obliquely to the plane of the plate.
  • Such contact surfaces of the hooks running obliquely to the plane of the panel in which case an incline of, for example, 10 to 20° can be useful here, allows reliable mounting of the frame on panels with a certain variation in thickness.
  • the plates which are typically designed as sheet metal in machine controls or switch cabinets, have thicknesses in the order of magnitude of 1.5 to 3 mm, for example.
  • the thickness is never exact due to a coating or the like, so that the incline of the contact surfaces and a corresponding movement when tightening the screws and moving the connecting link elements that is a little further or less far can achieve an adjustment to this thickness, so that independently from the exact thickness of the panel, a very reliable and stable attachment of the frame to the panel is possible.
  • This sloping contact surface is particularly crucial when the movement of the link element is parallel to the plane of the plate.
  • this embodiment variant can be helpful, but is not absolutely necessary. Therefore, according to a favorable further development of the device according to the invention, it can also be provided that at least one of the hooks has an engagement surface running essentially parallel to the plane of the plate.
  • this design can also be sufficient. In particular with small dimensions of the hook, even better attachment can be achieved in this way since, unlike with an inclined contact surface, the risk of the hook slipping off the material of the panel is minimized.
  • seals are also formed between the frame and the panel around the aperture or around the bores to seal the structure from the environment Structure which can react easily and efficiently to different plate thicknesses and surface textures of the plate, so that the device can be safely and reliably mounted on the plate and reliably fastened and sealed in relation to it in almost all cases occurring in practice.
  • the frame part can have two legs and at least one intermediate web between the two outer legs, so that at least two or more chambers for receiving the grommets are formed.
  • This structure would also be analogously conceivable for a frame with two L-shaped frame parts, each of the frame parts then having one of the legs and at least one intermediate web.
  • the dividers could also be realized in half in the respective frame parts and would then be added to the complete divider during assembly in the center of the frame.
  • This structure with intermediate webs which is known in principle from the prior art, can also be correspondingly implemented in the frame of the device. It can, according to a very favorable development of this idea be provided that one of the frame parts, in particular the frame cover, is screwed in the region of the at least one intermediate web or at least one of the intermediate webs to the respective other frame part, in particular the lower frame part. This can be done both via a link element with or without a hook and also via a thread introduced directly into the intermediate web, either in the material of the intermediate web or in a threaded sleeve introduced in the intermediate web.
  • this additional screw is also inclined both to the running direction of the inserted elongated strands and to the plane of the plate, preferably at approximately the same angle as the screws for actuating the link elements and in particular also for fastening the frame parts to one another, i.e. for closing the frame .
  • FIG. 1 shows a three-dimensional view of an embodiment of the device according to the invention mounted on a plate with inserted grommets and sections of cables;
  • FIG. 2 shows two possible variants for designing the opening in the plate
  • FIG. 3 shows a three-dimensional view analogous to the representation in FIG. 1 without cables and grommets and without one of the screws;
  • FIG. 4 shows a side view of the three-dimensional representation in FIG. 3
  • FIG. 5 shows a three-dimensional view of an exemplary gate element
  • Figure 6 is a three dimensional view of the frame and frame cover prior to assembly as viewed from the rear of the frame;
  • FIG. 7 is a side view of the illustration in FIG. 6;
  • FIG. 8 shows a side view of the illustration in FIG. 6, analogous to that in FIG. 7, but in section;
  • FIG. 9 shows an alternative embodiment of the frame in a view analogous to that in FIG. 6;
  • FIG. 10 shows a sectional representation of the alternative structure of the frame analogous to the representation in FIG. 8;
  • Figure 11 is a sectional view of the frame base of another alternative construction
  • FIG. 12 shows the leg of the frame from the representation in FIG. 11 in a view from below;
  • FIG. 13 shows an alternative possible construction of the basic form of the frame;
  • FIG. 14 shows a further alternative possible construction of the basic shape of the frame analogous to the representation in FIG. 3;
  • FIG. 15 shows a frame analogous to the representation in FIG. 3 with alternatives
  • Figure 16 is a schematic sectional view of the frame from Figure 15.
  • FIG. 1 A three-dimensional view of the device 1 can be seen in the illustration in FIG. It consists essentially of a frame 2, in which several grommets 3 are accommodated.
  • the eight grommets in the exemplary embodiment shown here are made of elastic material and each have a central opening through which an elongate strand 4 can be inserted.
  • the elongate strands 4 are indicated here in sections as cables.
  • the device 1 could just as easily be used to feed through hoses or the like. Different openings can also be implemented in the grommets 3 for different types of cables, so that the round cross-sectional shape of the cables shown here is to be understood purely as an example.
  • Each of the spouts 3 has a slot 5 on the side, which connects the opening in the center of the spout 3 to the outer edge. This allows the grommet 3 to be opened up so that longer cables can also be inserted without having to thread the grommet over the cable.
  • prefabricated cables with plugs or corresponding hoses for example with welded-on hose termination elements or the like, can also be introduced in this way.
  • these grommets are then inserted into chambers 6 of the frame 2, which can be seen in FIG. 3, and are held in the frame 2 with a form fit.
  • the frame 2 consists of a lower frame part 2.1 and a frame cover 2.2.
  • the lower frame part is essentially U-shaped here and has a base part 2.3 and two lateral outer legs 2.4, 2.5.
  • the base 2.3 forms the U-shaped basic structure of the frame 2 with the legs 2.4 and 2.5.
  • This frame 2 with the grommets 3 is then fitted around an opening 7 in a plate 8, this opening 7 being indicated in two different ways in the representation of FIG. 2 as an example.
  • a sealing element 9 is also arranged between the plate 8 and the frame 2 in order to seal the structure accordingly, so that the opening 7 through the attached frame 2 and the sealed chambers 6 in the frame 2 via the grommets 3 and the inserted cables are correspondingly tightly closed becomes.
  • grommets 3 of other sizes are also conceivable.
  • a grommet the size of four individual grommets could be introduced here.
  • this may have a larger opening for a thick cable, pipe or the like, or may have multiple openings within a single grommet.
  • these openings are preferably each individually connected to the edge of the spout 3 via a slit 5 accordingly. This is as far as known from the state of the art and can be used here analogously to this state of the art.
  • grommets 3 without a hole and slot 5 can also be used.
  • Such blind grommets or also conventional grommets which have been provided with a blind plug instead of the cable, then merely seal the structure without an elongate strand 4 being passed through them.
  • a smaller number of five cables or the like could also be introduced and up to three more cables could be retrofitted if necessary.
  • the plate 8 is typically a sheet metal plate, which represents the wall of a machine controller or a switch cabinet or the like. It is typically a few millimeters thick and the frame 2 is attached to it as previously described.
  • a central opening 7 for the cable is known, as can be seen on the left in FIG.
  • typically four bores 10 are distributed around the opening 7, through which the frame 2 is correspondingly fastened in the embodiment according to the prior art with screws and nuts arranged on the other side of the plate 8.
  • This construction of the opening 7 with the bores 10, as can be seen on the left in the illustration in FIG. 2, can also be used for the device 1 according to the invention.
  • the slightly larger opening 7 shown on the right in the illustration in FIG. 2 on the plate 8 can be used correspondingly without the bores 10 .
  • both the attachment of the cover 2.2 on the frame base 2.1 and the attachment of the frame 2 in the opening 7 or the holes 10 can be achieved with only two screws 11 as fasteners.
  • screws 11 which are arranged, for example, at an angle of about 40° obliquely to the plane of the plate 8
  • both the attachment of the Frame 2 on the plate 8 done in the manner described in more detail later and the cover 2.2 can be firmly connected to the frame base 2.1.
  • the forces required here only slightly exceed the forces required for the conventional structure, since the force for pressing the cover and the force for attachment to the plate 8 add vectorially due to the inclined position of the screws 11, so that the resulting force in the direction of the screws 11 is smaller than the sum of the previously required forces.
  • hooks 13, 14 are designed in such a way that at least one of the hooks, here the hook 13, as indicated by the double arrow, can move along the plane of the plate 8, ie transversely to the running direction of the strands 4 inserted. This movement is achieved in that the hook 13 is part of a link element 15 shown in FIG.
  • the detailed arrangement of this structure can be better seen in the view from the rear of the frame 2 in FIG.
  • the cover 2.2 of the frame 2 is shown in the unassembled state.
  • Two link elements 15 are located in two recesses 17 of the two legs 2.4 and 2.5 of the lower frame part 2.1.
  • the link elements 15 with the movable hooks 13 sit in the recesses 17, which are designed in such a way that the link elements 15 can be clipped in, for example, from the rear of the frame 2, but then sit captively in the recesses 17 after clipping, and in particular in the direction the back can no longer be pushed out of these.
  • the recesses 17 are also so large that the link elements 15 can be moved along the longest axis of the legs 2.4 and 2.5 in order to be able to realize the movement of the movable hook 13 already shown in FIG.
  • the screws 11 introduced at an angle in the cover 2.2 of the frame 2 now pass through openings 18 in the area of the link elements and can be screwed into the thread 16 .
  • a funnel-shaped guide 19 is mounted in front of the thread 16 in the connecting link element 15, as can be seen in the illustration in FIG.
  • the cover 2.2 is then pressed onto the lower frame part 2.1 on the one hand and the link element 15 in the respective leg 2.4, 2.5 is then pulled in the direction of the cover 2.2 and thus in the direction of the edge of the opening 7 or the bores 10 on the other.
  • the other hooks 14 are here, for example, arranged in a stationary manner in relation to the lower frame part 2.1, so that the movement of the movable hooks 13 fix the frame 2 to the plate 8 accordingly when the screws 11 are tightened.
  • the general mobility of the link element 15 in the recess 17 also allows tolerance compensation.
  • FIGS. 7 and 8 the structure shown in FIG. 6 can be seen again in a side view and in a sectional view through one of the legs 2.4.
  • the hooks 13 and also the hooks 14 have an engagement surface 21, which is provided with a reference number in FIGS.
  • This contact surface 21 with an inclination of about 10 to 20° relative to the plane of the plate 8 causes different material thicknesses of the plate 8 to be compensated and that the frame 2 can be reliably fixed to plates 8 of different thicknesses.
  • the hooks 13, 14 also have an insertion bevel 22, so that they can be inserted more easily into bores 10, particularly when mounting, because in particular the movable link element 15 may be correspondingly in the recess 17 during insertion due to the insertion bevel 22 moved to simplify assembly.
  • the hooks 13, 14 are positioned in the opening 7 or the bores 10, they are moved away from each other again by tightening the screws 11 through a movement of the movable link elements 15 in the recesses 17 and thus brace themselves with the plate 8, whereby the inclined contact surface 21 on the one hand the frame 2 is pulled in the direction of the plate 8 and on the other hand different material thicknesses of the plate 8 can be compensated.
  • the connecting link elements 15 with the movable hooks 13 in the illustrations of FIGS. 6 and 8 are largely shown in their end positions in the assembled state. In the position shown here before the actual assembly, these would in practice lie further down in Figure 6 and further to the left in Figure 8 in the recess 17 and would only be clamped into the corresponding position by tightening the screw 11, whereby on the one hand the frame 2 reliably attached to the plate 8 and the frame cover 2.2 is reliably attached to the frame base 2.1 and the grommets 3, which are not shown here, are pressed into the frame 2 with the inserted strands 4.
  • the structure as shown in FIGS. 6 to 8 has the advantage that the use of connecting link elements 15 means that the same components can be used both for the movable hooks 13 and for the additional hooks 14 .
  • the frame 2 is made of plastic, for example, then, depending on the plastic material, the stability of the link elements 15 and the hooks 13, 14 may not be sufficient, so that, for example, link elements 15 made of die-cast, for example zinc or die-cast aluminum, can be used.
  • link elements 15 made of die-cast for example zinc or die-cast aluminum
  • the use of a sheet metal element or a plastic part provided with a corresponding reinforcement, for example a fiber reinforcement would be fundamentally conceivable.
  • the other hooks 14 can also be connected directly to the lower frame part 2.1 in a non-movable and stationary manner or can be formed in one piece with it.
  • This embodiment variant is shown again in the representation of FIGS. 9 and 10 analogous to the representation in FIGS.
  • the hooks 14, which are arranged here in a fixed position relative to the frame 2 are formed directly from the material of the legs 2.4 and 2.5.
  • the movable hooks 13 are in turn formed in the link elements 15 and act in the above described way.
  • the structure essentially shows a part of the leg 2.4 of the lower frame part 2.1.
  • the recess 17 is designed obliquely, preferably approximately at the angle obliquely with respect to the plane of the plate, in which the thread 16 is also oblique.
  • This angle can be, for example, 20 to 60°, preferably 30 to 45° relative to the plane of the plate.
  • the link element 15 is moved by the screw 11, not shown here, in the thread 16, as shown by the double arrow, together with its hook 13 obliquely to the plate level and transverse to the running direction L of the inserted elongated strands. This leads into in practice that the friction between the gate element 15 and the material surrounding the recess 17 can be reduced.
  • a movement component of the hook 13 can be achieved both in the plane of the plate 8 and perpendicularly thereto. This also makes it easier to fasten the frame 2 if there is a sharp-edged opening in the plate 8, since the hook 13 no longer generates a force component in the direction L of the elongated strands 4 that are later inserted, not only through the incline of its contact surface 21, but also through a component of movement running perpendicularly to the plane of the plate 8 , which stems from the oblique movement of the link element 15 . For this reason, and as is indicated in the illustration in FIG. 11, the sloping contact surface 21 can be dispensed with.
  • the attack surface is here formed parallel to the plane of the plate 8 and is therefore denoted by 21 1 to distinguish it.
  • the recess 17 can be designed in such a way that the recess is so large in the area shown on the left in FIG. 12 that the link element 15 can be inserted can be. It can then be moved accordingly on an inclined plane, which only has a slot designated 23, through which the hook 13 protrudes and along the slot 23 transversely to the direction L of the inserted strands 4, and at an angle of here, for example, approx. 30 ° to the plate 8 level, can be moved.
  • the sloping contact surface 21 As an alternative to the varied contact surface 211 , the sloping contact surface 21, as shown in the previously described figures, would of course also be conceivable here in order to generate another force component in addition to the movement component of the link element 15 and the hook 13 through the sloping contact surface 21 component to achieve in the direction L of the inserted strands 4.
  • an alternative structure of the frame 2 can now be seen analogously to the representation in FIG. 3, but without the plate 8 being shown again.
  • the cover 2.2 of the frame 2 and the lower frame part 2.1 are realized here with a part of the same size in each case, which forms the chambers 6 for receiving the spouts 3 (not shown here).
  • the frame 2 is divided here approximately in the middle into two U-shaped frame parts.
  • FIG. 14 an embodiment can also be seen which is also conceivable in all of the exemplary embodiments that have already been explained and are still shown.
  • the frame 2 is fastened in the opening 7 of the plate 8 here via the screws 11, the link elements 15 and hooks 13, 14.
  • the two frame parts 2.1 and 2.2 are connected via a screw connection 28 that is indicated.
  • two screws are arranged in the area of two of the intermediate webs 2.6, 2.8.
  • the closed frame 2 provided with cables 4 and grommets 3 is then fixed in the opening 7 of the plate 8 by means of the screws 11 and the hooks 13, 12.
  • FIG. 15 A further alternative of the device 1, again in a representation analogous to that in FIG. 3, is shown in FIG.
  • the structure there largely corresponds to the structure shown in FIG. 3, so that the parts designated and described there are not described again, but only be provided with the same reference number.
  • these clamping elements 24 are designed specifically as eccentric clamping levers.
  • the clamping element 24 consists of the actual eccentric lever 25, a clamping element 26, which can be moved towards or away from the eccentric lever 25, and a rod 27, which can be seen in FIG then screwed into the thread 16 of the gate element 15.
  • the link element 15 can already be moved a certain distance by screwing in the threaded rod 27, for example to roughly secure the structure in the opening 7 of the plate 8 so that it does not fall out can.
  • the tensioning element 26 is then pressed in the direction of the bevel 12 or moved relative to the rod 27 .
  • the link element 15 is moved a further distance transversely to the running direction L of the strands 4 that have been inserted.
  • the frame cover 2.2 is braced against the frame base 2.1 and at the same time the entire frame 2 is permanently fixed in the opening 7 of the plate 8 via the hooks 13, 14.
  • the rod 27 can also be releasably connected to the gate element in a different manner.
  • a hook at the end of the rod 27 would be conceivable, which can hook onto the link element 15 after the rod 27 has been inserted through a hole in the link element 15 .
  • a connection by clipping, latching, by means of a bayonet lock, a rotary lock or the like is also conceivable.
  • the rod 27 could also be a part of the link element 15 or be realized in one piece with it and accordingly be releasably connected to the eccentric lever 25 .
  • clamping element 24 in the form of a clamping element 24 with rod 27 and eccentric lever 25, which enables the device 1 to be operated without tools
  • other clamping elements 24 would also be conceivable, which could be operated with or without tools, for example lever clamps, toggle clamps, turnbuckles or the like.

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Durchführung von länglichen Strängen durch einen Durchbruch in einer Platte mit einem geteilten Rahmen, welcher ein Rahmenunterteil sowie einen Rahmendeckel umfasst, die quer zur Laufrichtung der einzulegenden länglichen Stränge geteilt sind, und welcher wenigstens eine Kammer zum Einstecken wenigstens einer elastischen Tülle aufweist, wobei der Rahmen Einrichtungen zur Befestigung des Rahmens an der Platte aufweist. Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtungen Haken zur Befestigung des Rahmens in dem Durchbruch der Platte oder in Befestigungsbohrungen in der Platte aufweisen, wobei wenigstens zwei Haken vorgesehen sind, welche relativ zueinander beweglich ausgebildet sind, wobei wenigstens einer der Haken als Teil eines Kulissenelements oder durch dieses mittelbar bewegbar ausgebildet ist, welches über ein Befestigungselement quer zur Laufrichtung der aufgenommenen länglichen Stränge gegenüber dem Rahmen bewegbar ist.

Description

Vorrichtung zur Durchführung von Strängen
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Durchführung von länglichen Strängen, wie beispielsweise von Kabeln, Schläuchen oder dergleichen, durch einen Durchbruch in einer Platte, beispielsweise der Wand eines Schaltschranks oder dergleichen, nach der im Oberbegriff von Anspruch 1 näher definierten Art.
Gattungsgemäße Vorrichtungen sind beispielsweise aus der EP 1 236256 B1 oder in einer Weiterbildung hiervon auch aus der EP 2323236 A2 prinzipiell bekannt. Die Vorrichtung selbst umfasst bei diesen gattungsgemäßen Ausgestaltungen jeweils einen geteilten Rahmen, welcher einen im Wesentlichen U-förmigen Rahmenunterteil sowie einen Rahmendeckel umfasst. Im Wesentlichen U-förmig bezieht sich dabei auf die Tatsache, dass dieses U, welches durch einen Boden und zwei außenliegende Schenkel gebildet wird, häufig noch Zwischenstege aufweist, welche parallel zu den beiden Schenkeln des U im Inneren des U mit dem Boden verbunden oder verbindbar sind. Der Rahmendeckel kann dabei im Wesentlichen dieselbe Form wie das Rahmenunterteil aufweisen, wie es beispielsweise in den genannten Schriften der Fall ist. Alternativ dazu sind auch Rahmendeckel denkbar, welche das U als im Wesentlichen flacher Deckel verschließen. In diesem Zusammenhang kann beispielhaft auf die EP 2746634 A1 hingewiesen werden, wobei neben dieser durch Klippen oder Schnappen verbindbaren Variante aus dem Stand der Technik auch flache Deckel bekannt sind, welche vergleichbar wie die im Wesentlichen U-förmigen Deckel der oben genannten Schriften mit dem Rahmenunterteil verschraubt werden. Aus dem Stand der Technik sind auch zwei im Wesentlichen L-förmige Rahmenteile bekannt, bei denen dann beide Rahmenteile vorzugsweise aber nicht zwingend als Gleichteile ausgebildet sein können.
In die Kammern des Rahmens werden dann elastische Tüllen eingelegt, welche typischerweise eine Bohrung oder mehrere Bohrungen zur Aufnahme von Kabeln aufweisen. Häufig sind diese elastischen Tüllen dabei geschlitzt ausgeführt, sodass also die zur Aufnahme des Kabels, des Schlauchs oder dergleichen vorgesehene Öffnung in der elastischen Tülle über einen Schlitz mit einer der Seitenkanten verbunden ist, sodass auch vorkonfektionierte Kabel mit bereits montierten Steckern, Schläuche mit bereits montierten Schlauchkupplungen und dergleichen in die dazu aufklappbaren Tüllen eingelegt werden können. Durch die Elastizität der Tülle lässt sich diese dann um den länglichen Strang herum entsprechend verschließen und in die Kammer einschieben, in welcher sie typischerweise formschlüssig und abdichtend sitzt und bei der Montage des Deckels dichtend sowohl mit den Wandungen der Kammer bzw. des Rahmens als auch mit dem länglichen Strang verpresst wird. Dadurch wird eine sehr gute Abdichtung und gleichzeitig eine Zugentlastung des Strangs gewährleistet.
In der Praxis ist es nun typischerweise so, dass dieser Aufbau der Vorrichtung mit dem Rahmen, den Tüllen und den eingelegten länglichen Strängen vormontiert wird. Bei Bedarf können auch Blindtüllen, als Tüllen ohne Öffnung, eingelegt werden, um mit möglichst wenigen Rahmengrößen eine Vielzahl von Anwendungen abdecken zu können. Dabei können die Kammern verschiedengroße Tüllen aufnehmen, um beispielsweise ein Kabel oder mehrere Kabel oder Stränge durch eine Tülle hindurchführen zu können oder dergleichen. All dies ergibt sich im Wesentlichen aus dem oben genannten Stand der Technik. Das Rahmenunterteil und der Rahmendeckel werden dann miteinander verschraubt oder im Falle des zuletzt genannten Standes der Technik miteinander verclippt. Dieser Aufbau wird dann über Schrauben an einer Platte beziehungsweise Wand eines Schaltschranks montiert, typischerweise mit einer dazwischen gelegten Dichtung. Der Rahmen sitzt dann dichtend um einen Durchbruch in der Platte herum und gewährleistet so eine dichte und zugentlastete Einführung der länglichen Stränge in einen von der Platte umschlossenen Bauraum, beispielsweise den schon mehrfach erwähnten Schaltschrank. Die Platte ist dabei typischerweise aus einem entsprechend dünnen Material, beispielsweise einem Blech, ausgeführt. Zur Befestigung mittels der im Stand der Technik gezeigten und üblichen Schrauben muss daher auf der gegenüberliegenden Seite der Platte, also der dem montierten Rahmen abgewandten Seite, eine Mutter, gegebenenfalls mit entsprechenden Beilagscheiben, vorgehalten werden, was die Montage des Rahmens relativ aufwändig macht. Durch die Verbindung des Deckels über die senkrecht zur Laufrichtung der länglichen Stränge liegende Verschraubung ist es außerdem notwendig, den Rahmen bei einem eventuellen Austausch eines oder mehrerer der länglichen Stränge komplett zu demontieren, um den Deckel öffnen zu können. Es müssen also alle der typischerweise 6 bis 8 Schrauben gelöst werden. Dies kann je nach Umgebungsbedingungen und Einsatzzweck gegebenenfalls sehr aufwändig sein.
Die Aufgabe der hier vorliegenden Erfindung besteht nun darin, eine verbesserte Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 anzugeben, welche insbesondere die genannten Nachteile vermeidet.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen im Anspruch 1 , und hier insbesondere im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 , gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung ergeben sich aus den davon abhängigen Unteransprüchen.
Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind die Einrichtungen zur Befestigung des Rahmens an der Platte im Bereich des Rahmens, z.B. bei einem im Wesentlichen U-förmigen Rahmenunterteil im Bereich der beiden äußeren Schenkel, nun nicht mehr als Bohrungen zur Aufnahme von Schrauben ausgebildet. Vielmehr sind diese erfindungsgemäß mit Haken zum Befestigen des Rahmens in dem Durchbruch der Platte oder in Befestigungsbohrungen in der Platte ausgestaltet. Wenigstens einer der Haken ist dabei Teil eines Kulissenelements oder wird von einem solchen mittelbar bewegt, welches über wenigstens ein Befestigungselement quer zur Laufrichtung der aufgenommenen länglichen Stränge gegenüber dem Rahmen bewegbar ist. Eines oder vorzugsweise zwei Kulissenelemente sind also in dem Rahmen ausgebildet und wirken mit einem oder vorzugsweise ebenfalls zwei weiteren Haken zusammen, indem die Haken sich relativ zueinander bewegen. Über das Befestigungselement lässt das wenigstens eine Kulissenelement mit dem Haken quer zur Laufrichtung der aufgenommenen Stränge bewegen. Über dieses eine Befestigungselement je Kulissenelement, bei einer typischen Rahmengröße typischerweise zwei Befestigungselemente, kann also der mit dem Kulissenelement verbundene Haken bewegt werden. Er kann sich dabei je nach der Art der Betätigung des Befestigungselementes, also einem Lösen oder Befestigen in der Ebene quer zur Laufrichtung der aufgenommenen länglichen Stränge zu wenigstens einem fixen Haken hinbewegen oder von diesem wegbewegen. Hierdurch lässt sich der Rahmen in dem Durchbruch der Platte durch Verspannen der Haken mit der Platte fixieren, ohne dass eine Zugänglichkeit von der gegenüberliegenden Seite der Platte aus gegeben sein muss, wie es im Stand der Technik typischerweise der Fall ist.
Quer zur Laufrichtung der aufgenommenen länglichen Stränge kann dabei einerseits parallel zu der Platte, also in einem Winkel von in etwa 90° zur Laufrichtung der aufgenommenen länglichen Stränge bedeuten, oder kann auch schräg dazu, also beispielsweise mit 60° zur Laufrichtung der aufgenommenen länglichen Stränge sein, solange immer wenigstens eine Komponente dieser Quer-Richtung eine Bewegungskomponenten entlang der Platte aufweist. Das Kulissenelement kann also unmittelbar entlang der Platte oder mehr oder weniger schräg von dieser weg oder zu dieser hin entlang der Platte bewegt werden.
Die weiteren Haken können ebenfalls beweglich oder bevorzugt ortsfest sein. Dabei ist sowohl eine Bewegung in der Quer-Richtung denkbar als auch - alternativ oder ergänzend - eine Beweglichkeit parallel zu Laufrichtung der eingelegten Stränge, beispielweise um die Höhe der Haken über dem Rahmen zu beeinflussen oder diese über eine weitere Schraube von der Frontseite des Rahmens aus bei Bedarf lockern oder nachziehen zu können. Damit lassen sich Toleranzen in dem Rahmen und insbesondere in der Platte bzw. dem Durchbruch ausgleichen. Auch eine Beweglichkeit aller Haken gegeneinander und/oder gegenüber dem Rahmen als Teil von Kulissenelementen oder mittelbar durch Kulissenelemente wäre denkbar. So könnten z.B. zwei Kulissenelemente durch ein Befestigungselement in Form einer Schraube mit einem Linksgewinde am einen Ende und einem Rechtsgewinde am anderen Ende beim Schrauben gleichzeitig zueinander hin oder voneinander weg bewegt werden.
Eine sehr günstige Variante der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann es dabei vorsehen, dass das Befestigungselement lösbar mit dem Kulissenelement verbindbar ist. Das kann gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung über die Schraube/Gewinde- oder Gewindestange/Gewinde-Kombination realisiert sein, also so, dass das Befestigungselement als Schraube ausgebildet ist oder eine Gewindestange umfasst, welche mit einem Gewinde des Kulissenelements zumindest mittelbar zusammenwirkt. Aber auch andere Möglichkeiten sind hier denkbar, beispielswese ein Verklippen oder Verrasten, eine Verbindung über einen Bajonettverschluss, eine durch Drehen herstellbare und lösbare Verbindung, bei welcher anders als bei einem Gewinde eine relativ kleiner Drehwinkel von weniger als 360°, bevorzugt weniger als 200° ausreicht, oder dergleichen. Die zur Verbindung genutzten Element können dabei über eine Feder oder federnde Teile der Elemente in Ihrer Wirkungsweise unterstützt werden.
Eine weitere sehr günstige Variante der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann es auch vorsehen, dass das Befestigungselement als Spannelement ausgebildet ist oder eine solches aufweist. Das Befestigungselement zum Befestigen des Deckels und zum gleichzeitigen Bewegen des Kulissenelements kann also eine Spannelement sein. Hier sind Hebelspanner, Kniehebelspanner oder dergleichen denkbar. Insbesondere kann das Spannelement auch mit einer Gewindestange kombiniert sein, so dass diese in das Kulissenelement eingeschraubt wird und dasselbe dabei über einen Teil seines Wegs quer zur Laufrichtung der aufgenommenen länglichen Stränge bewegt, wonach durch das Spannen des Spannelements der restliche Weg zum sicheren fixieren des Hakens des Kulissenelement und des Deckels zurückgelegt wird. Vorzugsweise und insbesondre dazu, kann das Spannelement als Exzenterspannhebel ausgebildet sein. Eine Alternative dazu kann auch eine andere Art der lösbaren Befestigung, z.B. zwischen einer Stange und dem Kulissenelement oder einem Vorsprung des Kulissenelements und dem Spannelement sein.
Gemäß einer außerordentlich günstigen Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann es dabei vorgesehen sein, dass der Rahmen, z.B. das Rahmenunterteil, an seiner im montierten Zustand der Platte zugewandten Rückseite wenigstens eine Ausnehmung für das Kulissenelement aufweist. Das Kulissenelement kann in diese Ausnehmung gemäß einer außerordentlich günstigen Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung quer zur Laufrichtung der eingelegten länglichen Stränge eingeschoben oder in Laufrichtung der eingelegten länglichen Stränge eingeclippt sein. Dieser Aufbau ermöglicht eine einfache Montage, bei welcher das Kulissenelement in die entsprechende Ausnehmung z.B. eingeclippt werden kann und dann sicher und unverlierbar in dieser Ausnehmung sitzt und insbesondere nicht ohne zusätzlichen Kraftaufwand in Richtung der Rückseite aus dem Rahmen bewegt werden kann. Über das Befestigungselement, z.B. in der Form einer Gewinde/Schrauben-Kombination lässt sich das Kulissenelement dann in der Ausnehmung quer zur Laufrichtung der eingelegten länglichen Stränge, beispielsweise entlang der längsten Achse des jeweiligen Schenkels eines Teils des Rahmens, bewegen. Damit kann die Entfernung zu dem weiteren, z.B. in der Ebene der Platte ortsfesten, Haken verändert werden, sodass der Rahmen über die Haken beispielsweise in dem Durchbruch selbst oder in neben dem Durchbruch angebrachten Bohrungen, welche bei den herkömmlichen Aufbauten bisher so eingesetzt worden sind, verspannt werden kann. Insbesondere die Möglichkeit, die Haken auch in diese Bohrungen einzuführen und den Rahmen in den Bohrungen zu verspannen, ist dabei von Vorteil, um bestehende Anlagen mit den neuartigen Vorrichtungen nachzurüsten, da diese entsprechend der folgenden Ausgestaltungen auch noch weitere Vorteile außer der einfachen Montage und Demontage von einer Seite der Platte aus ermöglichen.
Vorzugsweise ist es dabei gemäß einer sehr günstigen Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung so, dass das Kulissenelement über das Befestigungselement, welches von einer im montierten Zustand des Rahmens der Platte abgewandten Vorderseits aus zugänglich ist, bewegt werden kann. Vorzugsweise kann das Kulissenelement dazu ein Gewinde aufweisen, welches von einer im montierten Zustand des Rahmens der Platte abgewandten Vorderseits aus zugänglich ist und einen Teil der Gewinde/Schrauben- Kombination ausbildet. Die benötigte Schraube oder Gewindestange, die insbesondere auch Teil eines Spannelements sein kann, ist dabei also von der Vorderseite aus zugänglich.
Gemäß einer außerordentlich günstigen Ausgestaltung ist die Mittelachse des Gewindes dabei schräg zur Laufrichtung der eingelegten Stränge und schräg zu einer mittleren Ebene der Platte um den Durchbruch herum ausgebildet. Die Mittelachse des Gewindes und damit die Mittelachse der Schraube kann bei dieser besonders günstigen Ausgestaltung also schräg angeordnet sein. Dies macht eine außerordentlich gute Zugänglichkeit, beispielsweise mittels eines Akkuschraubers, auch bei einem an der Platte montierten Rahmen oder bei der Montage des Rahmens an die Platte möglich. Ferner ermöglicht diese schräge Anordnung der Schraube einen sehr einfachen Aufbau des Kulissenelements in der Ausnehmung, da dieses durch das schräge angreifen der Schraube einfach und effizient quer zur Laufrichtung des Kabels in seiner Ausnehmung gleitet und dabei den Rahmen in dem Durchbruch oder den Montagebohrungen der Platte zuverlässig verspannt. Eine vorteilhafte Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann es nun auch vorsehen, dass die Ausnehmung für das Kulissenelement so in dem jeweiligen Teil des Rahmens ausgebildet ist, dass das Kulissenelement sich bei seiner Bewegung quer zur Laufrichtung der eingelegten länglichen Stränge schräg zu der Ebene der Platte bewegt. Eine solche Bewegung schräg zur Ebene der Platte, vorzugsweise schräg weg von der Platte, kann dabei einige Vorteile aufweisen. Zum einen lässt sich, insbesondere in einer Kombination des schrägen Gewindes und vorzugsweise einer fluchtenden Ausrichtung der Bewegung einerseits und des Gewindes andererseits, die Reibung in dem Aufbau minimieren. Außerdem ist es so, dass bei einer solchen schrägen Bewegung der Haken einerseits auf das Material der Platte und andererseits in der Ebene auf den Rand des Durchbruchs oder der Bohrung in der Platte zubewegt wird. Er hat also ergänzend zu der Bewegungsrichtung entlang der Platte einer weiteren Bewegungskomponente senkrecht zur Platte. Dies kann, insbesondere wenn die Platte im Randbereich unsauber entgratet ist oder dergleichen, dazu beitragen, dass die Befestigung des Rahmens an der Platte verbessert wird, weil die Kraftkom ponente zum Verspannen des Rahmens mit der Platte nicht nur durch den Haken und seine Formgebung alleine aufgebracht werden muss, wie dies bei einer Bewegung in der Ebene der Platte der Fall wäre, sondern durch ein schräges Bewegen des Hakens gegenüber der Platte durch die zusätzliche Bewegungskomponente unterstützt wird.
Der Rahman kann nun also über das Befestigungselement und das Kulissenelement in einem Durchbruch einfach und sicher fixiert werden. Dazu kann der Rahmen mit Kabeln und Tüllen bestückt und verschlossen werden. Die Rahmenteile können dazu in herkömmlicher Art verklippt oder verschraubt werden. Die Befestigung des Rahmens an dem Durchbruch erfolgt dann in der beschriebenen Art über die Bewegung wenigstens eines Kulissenelements mit seinem Haken relativ zu einem weiteren Haken. Eine außerordentlich günstige Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann es ergänzend dazu ferner vorsehen, dass das Befestigungselement und eine Aufnahme für das Befestigungselement in dem Rahmen so ausgebildet ist, dass das mit dem Kulissenelement zusammenwirkende Befestigungselement den Rahmendeckel mit dem Rahmenunterteil verbindet und das Kulissenelement mit seinem Haken quer zur Laufrichtung der eingelegten länglichen Stränge relativ zur wenigstens einen der weiteren Haken bewegt. Bei diesem Aufbau, welcher beispielsweise mit der schräg gegenüber der Platte stehenden Schraube oder einem Spannelement als Befestigungselement realisiert werden kann, lässt sich also sowohl die Befestigung des Rahmens an der Platte als auch die Befestigung des Rahmendeckels an dem Rahmenunterteil und damit das Verpressen der eingelegten Tüllen mit den länglichen Strängen einfach realisieren. So kann beispielsweise mit zwei Schrauben oder Spannelementen, welche in den jeweils äußeren Schenkeln des U-förmigen Rahmenunterteils beziehungsweise den korrespondierenden Bereichen des Rahmendeckels angeordnet sind und mit den Kulissenelementen in den Schenkeln des Rahmenunterteils Zusammenwirken, sowohl das sichere und zuverlässige Verschließen des Deckels als auch die Befestigung des Rahmens an der Platte realisiert werden. Vergleichbares wäre z.B. auch bei zwei L-Förmigen Rahmenteilen denkbar, so dass der Rahmendeckeln und das Rahmenunterteil jeweils gleich ausgebildet sind und die Schrauben damit diagonal versetzt zueinander liegen. Auch zwei u-förmige Rahmenteile könnten hier zum Einsatz kommen.
Dadurch, dass die Schrauben schräg sowohl zur Laufrichtung der eingelegten Kabel als auch zur Fläche der Platte beziehungsweise des Durchbruchs stehen, sind diese in jeder Montagesituation relativ leicht zugänglich. Die Befestigung z.B. in Form einer Verschraubung lässt sich einfach mittels eines Akkuschraubers festziehen oder lösen. Beim Einsatz von Spannelementen, wie z.B. Spannhebeln, wäre dies sogar ohne Werkzeug umzusetzen. Dadurch ist es möglich, mit lediglich zwei Befestigungselementen die komplette Montage des Rahmens samt eingelegten Tüllen und Strängen zu realisieren, und dies bei guter Zugänglichkeit der schräg zu der Platte und der Laufrichtung der länglichen Stränge stehenden Befestigungselemente. Dies vereinfacht nicht nur die Montage, sondern erlaubt es auch, einfach und effizient Kabel nachzurüsten, aus dem Rahmen zu entnehmen oder entsprechend zu ersetzen, ohne dass dafür ein großer Aufwand betrieben werden muss, und ohne dass dafür die Zugänglichkeit von beiden Seiten der Platte aus gegeben sein muss, so wie es bei den bisherigen Aufbauten der Fall ist.
Besonders günstig ist es dabei, wenn die Rahmenteile in ihren dem jeweils anderen Rahmenteil zugewandten Abschnitt jeweils eine Ausnehmung für jeweils eines der beweglichen Kulissenelemente aufweisen. Dieses kann dann vorzugsweise entlang der Achse wenigstens eines Schenkels des jeweiligen Rahmenteils oder schräg dazu beweglich sein. Im Gegenzug können die dem jeweils anderen Rahmenteil abgewandten Abschnitte der Rahmen die weiteren z.B. ortsfesten Haken aufweisen. Vorzugsweise sind dabei an jedem der Schenkel sowohl ein beweglicher als auch ein ortsfester Haken angeordnet. Bei besonders breiten Rahmen kann ein weiterer ortsfester Haken beispielsweise im einem Boden- oder Deckelbereich eines der Rahmenteile mittig vorgesehen werden.
Die weiteren Haken können dabei gemäß einer sehr günstigen Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung durch Kulissenelemente gebildet werden, die in Ausnehmungen der Rahmenteile eingebracht sind und sich quer zur Laufrichtung der eingelegten Stränge nicht nennenswert bewegen. Damit lassen sich die quasi ortsfesten Haken einfach und effizient durch die gleichen Kulissenelemente realisieren, welche auch zur Ausgestaltung der beweglichen Haken eingesetzt werden. Dennoch ist ein gewisser Toleranzausgleich durch minimale Bewegungen möglich. Dies kann beispielsweise bei durch Druckguss hergestellten Kulissenelementen und Haken entsprechend günstig sein. So können beispielsweise derartige Elemente aus Zinkdruckguss oder Aluminiumdruckguss, welche eine relativ höhere Stabilität als solche aus Kunststoff aufweisen, in einen ansonsten aus Kunststoff oder einem faserverstärkten Kunststoff realisierten Rahmen eingebracht werden
Alternativ dazu wäre es selbstverständlich auch denkbar, die Kulissenelemente selbst aus Kunststoff, vorzugsweise einem faserverstärkten Kunststoff, auszubilden oder diese als Blechteile durch Ausstanzen und Umformen zu realisieren. Generell wäre auch eine zerspannende Herstellung, beispielsweise aus einem Metall, denkbar.
Als Alternative für die Ausgestaltung der weiteren Haken kann es auch vorgesehen sein, dass diese einteilig und ortsfest mit einem oder dem jeweiligen Rahmenteil ausgebildet sind, also z.B. als Teil dieses Rahmenunterteils realisiert werden. Um die entsprechenden Kräfte aufzunehmen, kann dabei die Ausgestaltung mit einem faserverstärkten Kunststoff oder einem bei einer Herstellung des Rahmens durch Spritzgießen mit einem vorab eingelegten Einleger aus einem festeren Kunststoffmaterial, Metall oder dergleichen realisiert werden. Auch ein solcher Einleger würde unter den Begriff des einteilig im Sinne der Erfindung fallen, da ein solcher Einleger nach der Herstellung dauerhaft und fest mit dem Rahmen verbunden ist, weil dieser unlösbar von dem Material des Rahmens umspritzt ist und damit im Sinne der hier vorliegenden Beschreibung als einteilig angesehen wird.
Bei einem Kulissenelement mit Gewinde, kann die Schräge der Mittelachse des Gewindes kann dabei vorzugsweise in einem Winkel von etwa 20 bis 60° zur Ebene der Platte angeordnet sein. Ein solcher Winkel von vorzugsweise etwas weniger als 45° stellt beim Verschrauben eine zuverlässige Bewegung des Kulissenelements quer zur Laufrichtung des Kabels sicher. Bei der besonders bevorzugten Variante, bei welcher der Rahmendeckel mit der gleichen Schraube verschraubt wird, kann außerdem durch einen Winkel von mehr als 30° ein zuverlässiges Verpressen der Tüllen und ein zuverlässiges Aufpressen des Rahmendeckels auf dem Rahmenunterteil und/oder umgekehrt erreicht werden. Dies ermöglicht eine hohe Dichtheit des Aufbaus, insbesondere wenn, und so ist es auch aus dem Stand der Technik bekannt, zwischen dem Rahmendeckel und dem Rahmenunterteil des Rahmens entsprechende Dichtelemente angeordnet sind, beispielsweise eingespritzte Dichtungen aus einem elastomeren Material, oder auch Labyrinthdichtungen aus dem Material, aus dem der Deckel und der Rahmen ohnehin hergestellt sind.
Die Haken selbst können dabei gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung Angriffsflächen zur Anlage an der Platte im montierten Zustand des Rahmens aufweisen, welche schräg zur Ebene der Platte ausgerichtet sind. Solche schräg zur Ebene der Platte verlaufenden Angriffsflächen der Haken, wobei hier eine Schräge von beispielsweise 10 bis 20° sinnvoll sein kann, erlaubt eine zuverlässige Montage des Rahmens an Platten mit einer gewissen Dickenvarianz. So können beispielsweise die Platten, welche bei Maschinensteuerungen oder Schaltschränken typischerweise als Bleche ausgebildet sind, Dicken in der Größenordnung von beispielsweise 1 ,5 bis 3mm aufweisen. Dabei ist beispielsweise durch eine Beschichtung oder dergleichen die Dicke nie exakt, sodass durch die Schräge der Angriffsflächen und ein dementsprechend beim Anziehen der Schrauben und bei der Bewegung der Kulissenelemente etwas weitere oder weniger weite Bewegung derselben eine Anpassung an diese Dicke erzielt werden kann, sodass unabhängig von der exakten Dicke der Platte eine sehr zuverlässige und stabile Befestigung des Rahmens an der Platte möglich ist.
Diese schräge Angriffsfläche ist insbesondere dann entscheidend, wenn die Bewegung des Kulissenelements parallel zur Ebene der Platte erfolgt. Bei einer schräg zur Ebene der Platte verlaufenden Bewegung des Kulissenelements kann diese Ausführungsvariante hilfreich sein, ist jedoch nicht zwingend notwendig. Deshalb kann es gemäß einer günstigen Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung auch vorgesehen sein, dass zumindest einer der Haken eine im Wesentlichen parallel zur Ebene der Platte verlaufende Angriffsfläche aufweist. Bei der schrägen Bewegung des Kulissenelements, bei welcher der Haken ohnehin eine Bewegungskomponente einerseits in der Ebene der Platte und andererseits senkrecht zur Ebene der Patte erfährt, kann auch diese Ausgestaltung ausreichen. Insbesondere bei kleinen Abmessungen des Hakens kann so sogar eine bessere Befestigung erzielt werden, da anders als bei einer schrägen Angriffsfläche die Gefahr eines Abrutschens des Hakens vom Material der Platte minimiert wird.
Typischerweise sind außerdem Dichtungen zwischen dem Rahmen und der Platte um den Durchbruch oder um die Bohrungen herum ausgebildet, um den Aufbau gegenüber der Umgebung abzudichten, Zusammen mit der Elastizität dieser typischerweise eingelegten Dichtung und den schrägen Angriffsflächen und/oder den schräg bewegten Haken entsteht dabei ein Aufbau, welcher auf verschiedene Plattenstärken und Oberflächenbeschaffenheiten der Platte einfach und effizient reagieren kann, sodass die Vorrichtung in fast allen in der Praxis vorkommenden Fällen sicher und zuverlässig an der Platte montiert und gegenüber dieser zuverlässig befestigt und abgedichtet werden kann.
Dabei kann das Rahmenteil, wie es prinzipiell aus dem Stand der Technik bekannt ist, zwei Schenkel und zwischen den zwei äußeren Schenkeln wenigstens einen Zwischensteg aufweisen, sodass wenigstens zwei oder mehr Kammern zur Aufnahme der Tüllen entstehen. Auch dieser Aufbau wäre bei einem Rahmen mit zwei L-Förmigen Rahmenteilen analog denkbar, wobei dann jedes der Rahmenteile einen der Schenkel und wenigstens einen Zwischensteg aufweist.
Die Zwischenstege ließen sich bei beiden Varianten auch jeweils hälftig in den jeweiligen Rahmenteilen realisieren und würden sich dann bei der Montage mittig in den Rahmen zu dem kompletten Zwischensteg ergänzen.
Dieser prinzipiell aus dem Stand der Technik bekannte Aufbau mit Zwischenstegen lässt sich auch bei dem Rahmen der Vorrichtung entsprechend umsetzen. Dabei kann es gemäß einer sehr günstigen Weiterbildung dieser Idee vorgesehen sein, dass eines der Rahmenteile, insbesondere der Rahmendeckel, im Bereich des wenigstens einen Zwischenstegs oder wenigstens eines der Zwischenstege mit dem jeweils anderen Rahmenteil, insbesondere also dem Rahmenunterteil, verschraubt ist. Dies kann dabei sowohl über ein Kulissenelement mit oder ohne Haken erfolgen als auch über ein direkt in den Zwischensteg eingebrachtes Gewinde, entweder im Material des Zwischenstegs oder in einer in dem Zwischensteg eingebrachten Gewindehülse. Vorzugsweise steht diese zusätzliche Schraube ebenfalls schräg sowohl zu der Laufrichtung der eingelegten länglichen Stränge als auch zu der Ebene der Platte, vorzugsweise in etwa in demselben Winkel wie die Schrauben zur Betätigung der Kulissenelemente und insbesondere auch zur Befestigung der Rahmenteile aneinander, also zum Verschließen des Rahmens.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung ergeben sich auch aus den Ausführungsbeispielen, welche nachfolgend unter Bezugnahme auf die Figuren näher beschrieben sind.
Dabei zeigen:
Figur 1 eine dreidimensionale Ansicht einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung montiert auf einer Platte mit eingelegten Tüllen und Abschnitten von Kabeln;
Figur 2 zwei mögliche Varianten zur Ausgestaltung des Durchbruchs in der Platte;
Figur 3 eine dreidimensionale Ansicht analog zur Darstellung in Figur 1 ohne Kabel und Tüllen und ohne eine der Schrauben;
Figur 4 eine Seitenansicht der dreidimensionalen Darstellung in Figur 3; Figur 5 eine dreidimensionale Ansicht eines beispielhaften Kulissenelements;
Figur 6 eine dreidimensionale Ansicht des Rahmens und des Rahmendeckels vor der Montage von der Rückseite des Rahmens aus gesehen;
Figur 7 eine Seitenansicht der Darstellung in Figur 6; Figur 8 eine Seitenansicht der Darstellung in Figur 6 analog zur der in Figur 7, jedoch im Schnitt;
Figur 9 eine alternative Ausgestaltung des Rahmens in einer Ansicht analog zu der in Figur 6;
Figur 10 eine Schnittdarstellung des alternativen Aufbaus des Rahmens analog zur Darstellung in Figur 8;
Figur 11 eine Schnittdarstellung des Rahmenunterteils eines weiteren alternativen Aufbaus;
Figur 12 der Schenkel des Rahmens aus der Darstellung in Figur 11 in einer Ansicht von unten; Figur 13 einen alternativen möglichen Aufbau der Grundform des Rahmens;
Figur 14 einen weiteren alternativen möglichen Aufbau der Grundform des Rahmens analog zur Darstellung in Figur 3; Figur 15 eine Rahmen analog zur Darstellung in Figur 3 mit alternativen
Befestigungselementen; und Figur 16 eine schematische Schnittdarstellung des Rahmens aus Figur 15.
In der Darstellung der Figur 1 ist eine dreidimensionale Ansicht der Vorrichtung 1 zu erkennen. Sie besteht im Wesentlichen aus einem Rahmen 2, in welchem mehrere Tüllen 3 aufgenommen sind. Die im hier dargestellten Ausführungsbeispiel acht Tüllen sind aus elastischem Material ausgebildet und haben zentral jeweils einen Durchbruch, durch welchen ein länglicher Strang 4 eingelegt werden kann. Die länglichen Stränge 4 sind hier als Kabel abschnittsweise angedeutet. Die Vorrichtung 1 könnte genauso gut zur Durchführung von Schläuchen oder dergleichen eingesetzt werden. Für verschiedenartige Kabel lassen sich auch unterschiedliche Durchbrüche in den Tüllen 3 realisieren, sodass die hier dargestellte runde Querschnittsform der Kabel rein beispielhaft zu verstehen ist. Jede der Tüllen 3 weist seitlich einen Schlitz 5 auf, welcher den Durchbruch im Zentrum der Tülle 3 mit der Außenkante verbindet. Die Tülle 3 kann dadurch aufgeklappt werden, sodass auch längere Kabel eingelegt werden können, ohne die Tülle über das Kabel fädeln zu müssen. Insbesondere können so auch vorkonfektionierte Kabel mit Steckern oder entsprechende Schläuche beispielsweise mit angeschweißten Schlauchabschlusselementen oder dergleichen eingebracht werden. In an sich bekannter Art und Weise werden diese Tüllen dann in in Figur 3 erkennbare Kammern 6 des Rahmens 2 eingesetzt und halten formschlüssig in dem Rahmen 2. Die Laufrichtung L der Stränge 4 steht im Wesentlichen senkrecht auf der Ausdehnung bzw. Ebene der Platte 8.
Der Rahmen 2 besteht aus einem Rahmenunterteil 2.1 sowie einem Rahmendeckel 2.2. Das Rahmenunterteil ist hier im Wesentlichen U-förmig ausgestaltet und weist einen Bodenteil 2.3 sowie zwei seitliche äußere Schenkel 2.4, 2.5 auf. Der Boden 2.3 bildet mit den Schenkeln 2.4 und 2.5 die U-förmige Grundstruktur des Rahmens 2. Wie es in der Darstellung der Figur 3 zu erkennen ist, befinden sich dazwischen noch optionale Zwischenstege, im hier dargestellten Beispiel drei Zwischenstege 2.6, 2.7 und 2.8, welche in Summe vier Kammern 6 zur Aufnahme der Tüllen 3 ausbilden, wobei in jeder Kammer 6 zwei Tüllen übereinander liegen. Mit dem Befestigen des Deckels 2.2 auf dem Rahmenunterteil 2.1 werden diese Tüllen 3 in an sich bekannter Art und Weise verpresst, sodass einerseits ein abgedichteter Aufbau entsteht und sodass andererseits durch die Anlage der Kabel an dem elastischen Material der Tüllen 3 eine Zugentlastung für die Stränge 4, hier z.B. die Kabel, realisiert wird.
Alternativ zu der Darstellung wäre es auch denkbar den Rahmendeckel 2.2 und das Rahmenunterteil 2.1 jeweils analog zueinander auszuführen, so dass also beide im Wesentlichen U-förmig wären. Auch die Kombination aus zwei im Wesentlichen L-förmigen Teilen 2.1 , 2.2 wäre denkbar, wobei dann jeweils einer der Schenkel 2.4 in den einen Teil 2.1 und einer der Schenkel 2.5 in dem anderen Teil 2.2 des Rahmens 2 wäre. Ein solcher Aufbau des Rahmens 2 mit einem optionalen Zwischensteg 2.6 ist in Figur 13 prinzipmäßig angedeutet.
Dieser Rahmen 2 mit den Tüllen 3 wird dann um einen Durchbruch 7 in einer Platte 8 angebracht, wobei dieser Durchbruch 7 in zwei verschiedenen Arten in der Darstellung der Figur 2 exemplarisch angedeutet ist. Zwischen der Platte 8 und dem Rahmen 2 ist außerdem ein Dichtelement 9 angeordnet, um den Aufbau entsprechend abzudichten, sodass der Durchbruch 7 durch den aufgesetzten Rahmen 2 und die in dem Rahmen 2 über die Tüllen 3 und die eingelegten Kabel abgedichteten Kammern 6 entsprechend dicht verschlossen wird.
Anstelle der hier dargestellten Tüllen 3 sind auch Tüllen 3 in anderen Größen denkbar. Beispielsweise wenn der Zwischensteg 2.8 weggelassen wird, könnte hier eine Tülle in der Größe von vier Einzeltüllen eingebracht werden. Diese kann beispielsweise eine größere Öffnung für ein dickes Kabel, ein dickes Rohr oder dergleichen aufweisen oder kann mehrere Öffnungen innerhalb einer einzigen Tülle aufweisen. Auch hier sind diese Öffnungen vorzugsweise jede einzeln mit dem Rand der Tülle 3 über einen Schlitz 5 entsprechend verbunden. Dies ist soweit aus dem Stand der Technik bekannt und kann hier analog zu diesem Stand der Technik eingesetzt werden. Zur Erhöhung der Flexibilität des Aufbaus können auch Tüllen 3 ohne Bohrung und Schlitz 5 eingesetzt werden. Solche Blindtüllen oder auch herkömmliche Tüllen, welche anstelle des Kabels mit einem Blindstopfen versehen worden sind, dichten dann den Aufbau lediglich ab, ohne dass durch sie ein länglicher Strang 4 durchgeführt wird. Damit ließe sich beispielsweise mit dem hier dargestellten Aufbau auch eine geringere Anzahl von fünf Kabeln oder dergleichen einführen und es könnten bei Bedarf bis zu drei weitere Kabel nachgerüstet werden.
Die Platte 8 ist typischerweise eine Blechplatte, welche die Wand einer Maschinensteuerung beziehungsweise eines Schaltschranks oder dergleichen darstellt. Sie ist typischerweise einige wenige Millimeter dick und der Rahmen 2 wird wie oben schon beschrieben an ihr befestigt. Bei den Aufbauten gemäß dem Stand der Technik ist dabei ein zentraler Durchbruch 7 für die Kabel, wie in der Darstellung der Figur 2 links zu erkennen ist, bekannt. Außerdem sind typischerweise vier Bohrungen 10 um den Durchbruch 7 verteilt, durch welchen der Rahmen 2 in der Ausführung gemäß dem Stand der Technik mit Schrauben und auf der anderen Seite der Platte 8 angeordneten Muttern entsprechend befestigt wird. Dieser Aufbau des Durchbruchs 7 mit den Bohrungen 10, wie er in der Darstellung der Figur 2 links zu erkennen ist, ist auch für die Vorrichtung 1 gemäß der Erfindung verwendbar. Ebenso lässt sich der in der Darstellung der Figur 2 auf der Platte 8 rechts dargestellte etwas größere Durchbruch 7 ohne die Bohrungen 10 entsprechend verwenden.
Die Besonderheit des Aufbaus liegt nun darin, dass sowohl die Befestigung des Deckels 2.2 auf dem Rahmenunterteil 2.1 als auch die Befestigung des Rahmens 2 in dem Durchbruch 7 oder den Bohrungen 10 durch lediglich zwei Schrauben 11 als Befestigungselemente erreicht werden kann. Mit dem Anziehen dieser Schrauben 11 , welche beispielsweise in einem Winkel von ca. 40° schräg zur Ebene der Platte 8 angeordnet sind, kann dann sowohl die Befestigung des Rahmens 2 an der Platte 8 in der später noch näher beschriebenen Art und Weise erfolgen und der Deckel 2.2 kann fest mit dem Rahmenunterteil 2.1 verbunden werden. Die dabei benötigten Kräfte übersteigen die dem herkömmlichen Aufbau benötigten Kräfte nur leicht, da sich die Kraft für das Verpressen des Deckels und die Kraft zur Befestigung an der Platte 8 durch die Schrägstellung der Schrauben 11 vektoriell addieren, sodass die resultierende Kraft in Richtung der Schrauben 11 kleiner ist als die Summe der bisher benötigten Kräfte.
In der Darstellung der Figur 3 ist zu erkennen, dass die beiden Schrauben 11 , von welchen hier nur noch eine dargestellt ist, über eine Schräge 12 mit dem Deckel 2.2 Zusammenwirken, sodass dieser entsprechend verpresst wird. Der Deckel 2.2 selbst wird dabei durch die Schrauben 11 fixiert, welche einerseits über ihre Schräge 12 den Deckel 2.2 nach oben und nach vorne gegenüber dem Rahmenunterteil fixieren, während er nach hinten durch entsprechende formschlüssige Elemente zwischen dem Deckel 2.2. und dem Rahmenunterteil 2.1 oder durch die Anwesenheit der Platte 8 bei der Montage des Rahmens 2 entsprechend gehalten wird.
In der Darstellung der Figur 4 ist der gesamte Aufbau im montierten Zustand nochmals in einer Seitenansicht zu erkennen. In dieser Seitenansicht sind zwei durch den hier nicht sichtbaren Durchbruch 7 oder die Bohrungen 10 in der Platte 8 ragende Haken 13, 14 zu erkennen, welche die Befestigung des Rahmens 2 gegenüber der Platte 8 ermöglichen.
Diese Haken 13, 14 sind dabei so ausgebildet, dass zumindest einer der Haken, hier der Haken 13, wie es durch den Doppelpfeil angedeutet ist, sich entlang der Ebene der Platte 8, also quer zur Laufrichtung der eingelegten Stränge 4, bewegen kann. Diese Bewegung wird dadurch erreicht, dass der Haken 13 Teil eines in Figur 5 dargestellten Kulissenelements 15 ist, welches neben dem Haken 13 auch ein mit 16 bezeichnetes Gewinde zur Aufnahme der Schraube 11 aufweist. Die detaillierte Anordnung dieses Aufbaus ist in der Ansicht von der Rückseite des Rahmens 2 in Figur 6 besser zu erkennen. Der Deckel 2.2 des Rahmens 2 ist dabei im noch nicht montierten Zustand dargestellt. Zwei Kulissenelemente 15 befinden sich in zwei Ausnehmungen 17 der beiden Schenkel 2.4 und 2.5 des Rahmenunterteils 2.1. Die Kulissenelemente 15 mit den beweglichen Haken 13 sitzen in den Ausnehmungen 17, welche so ausgestaltet sind, dass die Kulissenelemente 15 beispielsweise von der Rückseite des Rahmens 2 aus eingeclippt werden können, dann aber nach dem Einclippen unverlierbar in den Ausnehmungen 17 sitzen und insbesondere in Richtung der Rückseite nicht mehr aus diesen herausgedrückt werden können. Die Ausnehmungen 17 sind außerdem so groß, dass die Kulissenelemente 15 entlang der längsten Achse der Schenkel 2.4 und 2.5 beweglich sind, um die schon in Figur 4 eingezeichnete Bewegung des beweglichen Hakens 13 realisieren zu können. Durch Öffnungen 18 gelangen nun die im Deckel 2.2 des Rahmens 2 schräg eingebrachten Schrauben 11 in den Bereich der Kulissenelemente und lassen sich in die Gewinde 16 einschrauben. Um hier die richtige Stelle leichter auffinden zu können ist im Gewinde 16 in dem Kulissenelement 15, wie es in der Darstellung der Figur 5 erkennbar ist, eine trichterförmige Führung 19 vorgelagert. Mit dem Anziehen der Schrauben 11 wird dann einerseits der Deckel 2.2 auf das Rahmenunterteil 2.1 gedrückt und andererseits das Kulissenelement 15 in dem jeweiligen Schenkel 2.4, 2.5 in Richtung des Deckels 2.2 und damit in Richtung des Randes des Durchbruchs 7 beziehungsweise der Bohrungen 10 gezogen. Die weiteren Haken 14 sind hier z.B. ortsfest gegenüber dem Rahmenunterteil 2.1 angeordnet, sodass durch die Bewegung der beweglichen Haken 13 diese beim Anziehen der Schrauben 11 den Rahmen 2 an der Platte 8 entsprechend fixieren. Die generelle Beweglichkeit des Kulissenelements 15 in der Ausnehmung 17 erlaubt dabei auch einen Toleranzausgleich.
In der Darstellung der Figur 6 ist dabei zu erkennen, dass die hier ortsfest gegenüber dem Rahmen 2 angeordneten weiteren Haken 14 ebenfalls durch die Kulissenelemente 15 in der oben beschriebenen Ausgestaltung gebildet werden. Allerdings sind diese Kulissenelemente 15 mit den Haken 14 in passenden Freiräumen 20 der Schenkel 2.4 und 2.5 des Rahmens 2 angeordnet, in welchen sie nicht oder nur minimal in der Richtung parallel zur Ebene der Platte 8 beweglich sind, sodass sie lediglich einen Toleranzausgleich bewirken können, aber nicht beim Anziehen der Schrauben 11 und der durch die Haken 13 der beweglichen Kulissenelemente 15 aufgebrachten Spannbewegung ausweichen. Der Aufbau wird damit sicher in den Bohrungen 10 beziehungsweise dem Durchbruch 7 selbst verspannt.
In den Darstellungen der Figuren 7 und 8 ist der in Figur 6 gezeigte Aufbau nochmals in einer Seitenansicht und in einer Schnittdarstellung durch den einen der Schenkel 2.4 zu erkennen. Die Haken 13 und ebenso die Haken 14 weisen dabei eine Angriffsfläche 21 auf, welche so in den Figuren 5 und 7 mit einem Bezugszeichen versehen sind. Diese Angriffsfläche 21 mit einer Schrägstellung von ca. 10 bis 20° gegenüber der Ebene der Platte 8 bewirkt, dass unterschiedliche Materialstärken der Platte 8 ausgeglichen werden, und dass der Rahmen 2 an unterschiedlich dicken Platten 8 zuverlässig fixiert werden kann. Neben dieser Angriffsfläche 21 weisen die Haken 13, 14 außerdem eine Einführschräge 22 auf, sodass sie insbesondere bei der Montage in Bohrungen 10 leichter in diese eingeführt werden können, weil insbesondere das bewegliche Kulissenelement 15 beim Einführen aufgrund der Einführungsschräge 22 gegebenenfalls in der Ausnehmung 17 entsprechend verschoben wird, um so die Montage zu vereinfachen. Nachdem die Haken 13, 14 in dem Durchbruch 7 oder den Bohrungen 10 positioniert sind, werden sie durch das Anziehen der Schrauben 11 durch eine Bewegung der beweglichen Kulissenelemente 15 in den Ausnehmungen 17 wieder voneinander wegbewegt und verspannen sich so mit der Platte 8, wobei durch die schräge Angriffsfläche 21 einerseits der Rahmen 2 in Richtung der Platte 8 gezogen wird und andererseits unterschiedliche Materialstärken der Platte 8 ausgeglichen werden können. Die Kulissenelemente 15 mit den beweglichen Haken 13 in den Darstellungen der Figuren 6 und 8 sind dabei weitgehend in ihrer im montierten Zustand vorliegenden Endpositionen gezeigt. Bei der hier gezeigten Stellung vor der eigentlichen Montage würden diese in der Praxis in Figur 6 weiter unten und in Figur 8 weiter links in der Ausnehmung 17 liegen und erst durch das Anziehen der Schraube 11 in die entsprechende Position verspannt werden, wodurch einerseits der Rahmen 2 zuverlässig an der Platte 8 befestigt und der Rahmendeckel 2.2 zuverlässig auf dem Rahmenunterteil 2.1 befestigt wird und die Tüllen 3, welche hier nicht dargestellt sind, mit den eingelegten Stränge 4 in dem Rahmen 2 verpresst werden.
Der Aufbau, wie er in den Figuren 6 bis 8 dargestellt ist, hat dabei den Vorteil, dass durch den Einsatz von Kulissenelementen 15 sowohl für die beweglichen Haken 13 als auch für die weiteren Haken 14 dieselben Bauteile verwendet werden können. Ist der Rahmen 2 beispielsweise aus Kunststoff ausgebildet, dann kann, je nach Kunststoffmaterial, die Stabilität für die Kulissenelemente 15 und die Haken 13, 14 gegebenenfalls nicht ausreichen, sodass beispielsweise Kulissenelemente 15 aus Druckguss, beispielsweise aus Zink- oder Aluminiumdruckguss, verwendet werden können. Ebenso wäre beispielsweise die Verwendung eines Blechelements oder eines mit einer entsprechenden Verstärkung, beispielsweise einer Faserverstärkung, versehene Kunststoffteils, grundsätzlich denkbar.
Die weiteren Haken 14 können in einer alternativen Ausgestaltung auch nicht beweglichen und ortsfesten direkt mit dem Rahmenunterteil 2.1 verbunden werden beziehungsweise einstückig mit diesem ausgebildet werden. Diese Ausführungsvariante ist in der Darstellung der Figuren 9 und 10 analog zur Darstellung in den Figuren 6 und 8 nochmals dargestellt. Die Haken 14, welche hier ortsfest gegenüber dem Rahmen 2 angeordnet sind, sind dabei direkt aus dem Material der Schenkel 2.4 und 2.5 ausgebildet. Die beweglichen Haken 13 sind wiederum in den Kulissenelementen 15 ausgebildet und wirken in der oben beschriebenen Art und Weise. Auch ein - nicht dargestelltes - Einschrauben der weiteren Haken 14 in Laufrichtung L der Stränge 4 in die Schenkel 2.4 und 2.5 des Rahmens 2 wäre denkbar, insbesondere mit einer von der Vorderseite des Rahmens 2 aus zugänglichen Schraube, um die weiteren Haken 14 bei Bedarf in Laufrichtung L der eingelegen Stränge 2 nachziehen zu können.
Durch die schräge Anordnung der Schrauben 11 sind diese immer einfach zugänglich. Sowohl das Verschließen des Rahmens 2 als auch seine Montage an beziehungsweise in dem Durchbruch 7 oder den Bohrungen 10 und damit an der Platte 8 lässt sich durch das Anziehen lediglich dieser beiden Schrauben 11 realisieren. Durch die Schrägstellung lassen sich die Schrauben 11 dabei einfach und effizient auch mit größerem Werkzeug, wie beispielsweise einem Akkuschrauber, anziehen, was bei den bisher zum Verschließen der Rahmen 2 genutzten Schrauben, welche parallel zu der Ebene der Platte 8 verlaufen sind, relativ schwierig war. Damit ist der Aufbau nicht nur in der ersten Montage entsprechend einfacher. Der Aufbau der Vorrichtung lässt sich auch sehr viel einfacher demontieren bzw. der Deckel 2.2 des Rahmens 2 öffnen, um so beispielsweise schnell und effizient ein neues Kabel 4 einzulegen, ein bestehendes Kabel 4 auszutauschen oder dergleichen.
Eine weitere mögliche Variante, welche sich so auch bei allen bisherigen Varianten realisieren ließe, ist in der Darstellung der Figur 11 zu erkennen. Der Aufbau zeigt im Wesentlichen wieder einen Teil des Schenkels 2.4 des Rahmenunterteils 2.1. Die Ausnehmung 17 ist in diesem Fall jedoch schräg ausgestaltet, und zwar vorzugsweise in etwa mit dem Winkel schräg gegenüber der Ebene der Platte, in welchem auch das Gewinde 16 schräg steht. Dieser Winkel kann beispielsweise 20 bis 60°, vorzugsweise 30 bis 45° gegenüber der Ebene der Platte betragen. Das Kulissenelement 15 wird also durch die hier nicht dargestellte Schraube 11 in dem Gewinde 16, wie es durch den Doppelpfeil dargestellt ist, zusammen mit seinem Haken 13 schräg zur Ebene der Platte und quer zur Laufrichtung L der eingelegten länglichen Stränge bewegt. Dies führt in der Praxis dazu, dass die Reibung zwischen dem Kulissenelement 15 und dem die Ausnehmung 17 umgebenden Material reduziert werden kann.
Außerdem kann durch die schräge Bewegung des Kulissenelements 15 und damit insbesondere des Hakens 13 eine Bewegungskomponente des Hakens 13 sowohl in der Ebene der Platte 8 als auch senkrecht dazu erreicht werden. Hierdurch wird auch bei einem scharfkantigen Durchbruch in der Platte 8 die Befestigung des Rahmens 2 entsprechend erleichtert, da der Haken 13 nun nicht mehr ausschließlich durch die Schräge seiner Angriffsfläche 21 eine Kraftkomponente in Laufrichtung L der später eingelegten länglichen Stränge 4 erzeugt, sondern auch durch eine senkrecht zur Ebene der Platte 8 verlaufende Bewegungskomponente, welche aus der schrägen Bewegung des Kulissenelements 15 herrührt. Aus diesem Grund kann, und so ist es in der Darstellung der Figur 11 angedeutet, auf die schräge Angriffsfläche 21 verzichtet werden. Die Angriffsfläche ist hier parallel zur Ebene der Platte 8 ausgebildet und daher zur Unterscheidung mit 211 bezeichnet.
Die Ausnehmung 17 kann, wie es in der Darstellung der Figur 12 einer Ansicht auf den Schenkel 2.4 des Rahmenunterteils 2.1 zu erkennen ist, so ausgebildet sein, dass in ihrem in Figur 12 links dargestellten Bereich die Ausnehmung so groß ist, dass das Kulissenelement 15 eingeführt werden kann. Es kann dann auf einer schrägen Ebene entsprechend bewegt werden, welche lediglich einen mit 23 bezeichneten Schlitz aufweist, durch welchen der Haken 13 ragt und entlang des Schlitzes 23 quer zur Laufrichtung L der eingelegten Stränge 4, und dabei in einem Winkel von hier beispielsweise ca. 30° zur Ebene der Platte 8, verfahren werden kann. Alternativ zu der variierten Angriffsfläche 211 wäre selbstverständlich auch hier die schräge Angriffsfläche 21 , wie sie in den vorher beschriebenen Figuren gezeigt ist, denkbar, um zusätzlich zu der Bewegungskomponente des Kulissenelements 15 und des Hakens 13 auch noch durch die schräge Angriffsfläche 21 eine weitere Kraftkom ponente in Laufrichtung L der eingelegten Stränge 4 zu erreichen. In der Darstellung der Figur 14 ist nun analog zur Darstellung in Figur 3, jedoch ohne das die Platte 8 erneut gezeigt ist, ein alternativer Aufbau des Rahmens 2 zu erkennen. Der Deckel 2.2 des Rahmens 2 und das Rahmenunterteil 2.1 sind hier mit einem jeweils gleichgroßen Teil, welches die Kammern 6 zur Aufnahme der hier nicht dargestellten Tüllen 3 ausbildet, realisiert. Der Rahmen 2 ist hier also in etwa mittig in zwei u-förmige Rahmenteile aufgeteilt. Auch weitere Alternativen wie beispielsweise ein Rahmen 2 mit dem Rahmendeckel 2.2, dem Rahmenunterteil 2.1 und einem dazwischen liegenden Rahmenzwischenteil, von welchem aus sich Kammern 6 sowohl in Richtung des Rahmendeckels 2.2 als auch in Richtung des Rahmenunterteils 2.1 öffnen, wäre prinzipiell denkbar. Einen solchen Aufbau zeigt beispielsweise die Figur 9 der eingangs genannten EP 1 236 256 B1. Dieser ließe sich hinsichtlich der Teilung des Rahmens 2 entsprechend übertragen.
In der Darstellung der Figur 14 ist ferner eine Ausgestaltung zu erkennen, welche so auch in allen schon erläuterten und noch gezeigten Ausführungsbeispielen denkbar ist. Der Rahmen 2 ist hier über die Schrauben 11, die Kulissenelemente 15 und Haken 13, 14 in dem Durchbruch 7 der Platte 8 befestigt. Die beiden Rahmenteile 2.1 und 2.2 sind dahingeben über eine angedeutete Verschraubung 28 verbunden. Dazu sind zwei Schrauben im Bereich von zwei der Zwischenstege 2.6, 2.8 angeordnet. Anstelle einer solchen Verschraubung 28 wäre jedoch auch ein Verklippen der Rahmenteile 2.1 und 2.2 miteinander, eine Verspannen über einen Spannhebel bzw. eine Spannschloss oder dergleichen möglich. Der mit Kabeln 4 und Tüllen 3 versehene verschlossene Rahmen 2 wird dann über die Schrauben 11 und die Haken 13, 12 in dem Durchbruch 7 der Platte 8 fixiert.
Eine weitere Alternative der Vorrichtung 1 , wiederum in einer Darstellung analog zu der in Figur 3, ist in der Figur 15 gezeigt. Der dortige Aufbau entspricht weitgehend dem in Figur 3 dargestellten Aufbau, sodass die dort jeweils bezeichnete und beschriebenen Teile nicht erneut beschrieben werden, sondern lediglich mit demselben Bezugszeichen versehen werden. Der Unterschied liegt nun darin, dass anstelle der beiden Schrauben 11 als Befestigungselemente Spannelemente 24 treten. Diese Spannelemente 24 sind in dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel der Figur 15 und 16 konkret als Exzenterspannhebel ausgebildet. Das Spannelement 24 besteht also aus dem eigentlichen Exzenterhebel 25 einem Spannelement 26, welches durch den Exzenterhebel 25 auf diesen zu oder von diesen weg bewegbar ist, sowie einer in Figur 16 erkennbaren Stange 27. Diese Stange 27, kann z.B. als Gewindestange ausgebildet sein und wird dann in das Gewinde 16 des Kulissenelements 15 eingeschraubt. Ist der Exzenterhebel 25 des Spannelements 24 dabei in seiner entspannten Position, dann kann über das Einschrauben der Gewindestange 27 das Kulissenelement 15 bereits ein gewisses Wegstück bewegt werden, beispielsweise um den Aufbau in dem Durchbruch 7 der Platte 8 grob zu sichern, sodass dieser nicht herausfallen kann. Mit dem Bewegen des Exzenterhebels 25 in seine verspannte Stellung wird dann das Spannelement 26 in Richtung der Schräge 12 gedrückt beziehungsweise relativ zu der Stange 27 bewegt.
Hierdurch wird das Kulissenelement 15 um ein weiteres Wegstück quer zur Laufrichtung L der eingelegten Stränge 4 bewegt. Damit wird der Rahmendeckel 2.2 gegen das Rahmenunterteil 2.1 verspannt und gleichzeitig der gesamte Rahmen 2 in dem Durchbruch 7 der Platte 8 über die Haken 13, 14 dauerhaft fixiert.
Die Stange 27 kann alternativ zu der Ausgestaltung als Gewindestange auch in anderer Art und Weise mit dem Kulissenelement lösbar verbunden werden. Dazu wäre z.B. eine Häkchen am Ende der Stange 27 denkbar, welche sich mit dem Kulissenelement 15 verhaken kann, nachdem die Stange 27 durch eine Bohrung des Kulissenelements 15 gesteckt wird. Auch eine Verbindung durch Verklippen, Verrasten, mittels eines Bajonettverschlusses, eines Drehverschlusses oder dergleichen sind denkbar. Selbstverständlich könnte die Stange 27 dabei auch eine Teil des Kulissenelements 15 sein bzw. einstückig mit diesem realisiert werden und dementsprechend mit dem Exzenterhebel 25 lösbar verbunden sein. Neben dem Spannelement 24 in Form eines Spannelements 24 mit Stange 27 und Exzenterhebel 25, welches eine werkzeuglose Bedienung der Vorrichtung 1 ermöglicht, wären auch andere Spannelemente 24 denkbar, welche mit oder ohne Werkzeug bedient werden könnten, beispielsweise Hebelspanner, Kniehebelspanner, Spannschlösser oder dergleichen.

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung (1) zur Durchführung von länglichen Strängen (4) durch einen Durchbruch (7) in einer Platte (8) mit einem geteilten Rahmen (2), welcher ein Rahmenunterteil (2.1) sowie einen Rahmendeckel (2.2) umfasst, die quer zur Laufrichtung (L) der einzulegenden länglichen Stränge (4) geteilt sind, und welcher wenigstens eine Kammer (6) zum Einstecken wenigstens einer elastischen Tülle (3) aufweist, wobei der Rahmen (2) Einrichtungen zur Befestigung des Rahmens (2) an der Platte (8) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtungen Haken (13, 14) zur Befestigung des Rahmens (2) in dem Durchbruch (7) der Platte (8) oder in Befestigungsbohrungen (10) in der Platte (8) aufweisen, wobei wenigstens zwei Haken (13, 14) vorgesehen sind, welche relativ zueinander beweglich ausgebildet sind, wobei wenigstens einer der Haken (13) als Teil eines Kulissenelements (15) oder durch dieses mittelbar bewegbar ausgebildet ist, welches über ein Befestigungselement (11 , 24) quer zur Laufrichtung (L) der aufgenommenen länglichen Stränge (4) gegenüber dem Rahmen bewegbar ist.
2. Vorrichtung (1) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Befestigungselement (11 ,24) lösbar mit dem Kulissenelement (15) verbindbar ist.
3. Vorrichtung (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Befestigungselement als Schraube (11) ausgebildet ist oder eine Gewindestange (27) umfasst, welche mit einem Gewinde (16) des Kulissenelements (15) zumindest mittelbar Zusammenwirken.
4. Vorrichtung (1) nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Befestigungselement als Spannelement (24) ausgebildet ist oder ein solches aufweist.
5. Vorrichtung (1) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Spannelement (24) als Exzenterspannhebel ausgebildet ist.
6. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Rahmenunterteil (2.1) an seiner im montierten Zustand der Platte (8) zugewandten Rückseite wenigstens eine Ausnehmung (17) für das Kulissenelement (15) aufweist.
7. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Kulissenelement (15) über das Befestigungselement (11 , 24), welches von einer im montierten Zustand des Rahmens (2) der Platte (8) abgewandten Vorderseits aus zugänglich ist, bewegbar ist.
8. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine Mittelachse des Gewindes (16) schräg zur Laufrichtung (L) der eingelegten länglichen Stränge (4) und schräg zu einer Ebene der Platte (8), um deren Durchbruch (7) herum der Rahmen (2) angeordnet wird, ausgebildet ist.
9. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 6, 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmung (17) für das Kulissenelement (15) so in dem Rahmen (2) ausgebildet ist, dass das Kulissenelement (15) sich bei seiner Bewegung quer zur Laufrichtung (L) der eingelegten Stränge schräg zur Ebene der Platte (8) bewegt.
10. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Befestigungselement und eine Aufnahme (12) für das Befestigungselement (11, 24) in dem Rahmen (2) so ausgebildet ist, dass das mit dem Kulissenelement (15) zusammenwirkende Befestigungselement den Rahmendeckel (2.2) mit dem Rahmenunterteil (2.1) verbindet und das Kulissenelement (15) mit seinem beweglichen Haken (13) quer zur Laufrichtung (L) der eingelegten länglichen Stränge (4) relativ zu wenigstens einem der nicht mit den mit dem Kulissenelement (15) zusammenwirkenden oder als Teil desselben ausgebildeten Haken (14) bewegt.
11. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Rahmenunterteil (2.1) und/oder der Rahmendeckel (2.2) wenigstens einen Schenkel (2.4, 2.5) aufweist wobei der wenigstens eine Schenkel (2.4, 2.5) an seinem dem jeweils anderen Teil des Rahmens (2) zugewandten Abschnitt jeweils eine Ausnehmung (17) für jeweils eines der Kulissenelemente (15) aufweisen.
12. Vorrichtung (1) nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die dem dem jeweils anderen Teil des Rahmens (2) abgewandten Abschnitte des wenigstens einen Schenkels (2.4, 2.5) und/oder des Rahmens (2) die nicht mit den mit dem Kulissenelement (15) zusammenwirkenden oder als Teil desselben ausgebildeten Haken (14) ausweisen.
13. Vorrichtung (1) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die nicht mit den mit dem Kulissenelement (15) zusammenwirkenden oder als Teil desselben ausgebildeten Haken (14) durch weitere Kulissenelemente (15‘) gebildet werden, die in Freiräumen (20) des Rahmens (2) bezüglich einer Bewegung quer zur Laufrichtung (L) der eingelegten Stränge (4) ortsfest eingebracht sind.
14. Vorrichtung (1) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die nicht mit den mit dem Kulissenelement (15) zusammenwirkenden oder als Teil desselben ausgebildeten Haken (14) als ortsfeste Haken (14) einteilig mit dem Rahmen (2) ausgebildet sind.
15. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Kulissenelemente (15) in die Ausnehmungen (17) des Rahmens (2) quer zur Laufrichtung (L) der eingelegten Stränge (4) eingeschoben oder in Laufrichtung (L) der eingelegten Stränge (4) eingeclippt sind.
16. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 3 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass eine Mittelachse des Gewindes (16) in einem Winkel von 20 bis 60° zur Ebene der Platte (8) angeordnet ist.
17. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der Haken (13, 14) eine Angriffsflächen (21) zur Anlage an einer Kante der Platte (8) um den Durchbruch (7) oder die Befestigungsbohrung (10) im montierten Zustand des Rahmens (2) aufweist, welche schräg zur Ebene der Platte (8) ausgerichtet sind.
18. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der Haken (13, 14) eine im Wesentlichen parallel zur Ebene der Platte (8) verlaufende Angriffsfläche (21 ‘) aufweist.
19. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Kulissenelement (15) aus einem faserverstärkten Kunststoff oder aus einem metallischen Material ausgebildet ist.
20. Vorrichtung (1) nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Kulissenelement (15) aus Zink-Druckguss hergestellt ist.
21. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Rahmen (2) zwei Schenkel (2.4, 2.5) und wenigstens einen zwischen den Schenkeln (2.4, 2.5) liegenden Zwischensteg (2.6, 2.7, 2.8) aufweist, sodass in dem Rahmen (2) wenigstens zwei Kammern (6) zur Aufnahme von Tüllen (3) ausgebildet sind.
22. Vorrichtung (1) nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass der eine Teil des Rahmens (2) im Bereich des wenigstens einen Zwischenstegs (2.6, 2.7, 2.8) mit dem anderen Teil des Rahmens (2) verschraubbar ist, insbesondere über ein Kulissenelement (15) mit oder ohne einen Haken (13, 14).
23. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Rahmen (2) aus zwei Rahmenteilen (2.1, 2.2) besteht, wobei diese Rahmenteile (2.1, 2.2) beide im Wesentlichen L-förmig, beide als im Wesentlichen U-förmige Rahmenteile (2.1 , 2.2) oder als im Wesentlichen U- förmiges Rahmenunterteil (2.1) und als gerader Rahmendeckel (2.2) ausgebildet sind.
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