WO2022168546A1 - 微多孔ポリオレフィン樹脂シートの製造方法および微多孔ポリオレフィン樹脂シートの製造装置 - Google Patents

微多孔ポリオレフィン樹脂シートの製造方法および微多孔ポリオレフィン樹脂シートの製造装置 Download PDF

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polyolefin resin
sheet material
casting device
decompression chamber
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俊樹 吉川
健 井ノ本
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東レ株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a microporous polyolefin resin sheet manufacturing method and a microporous polyolefin resin sheet manufacturing apparatus.
  • FIG. 6 is a schematic diagram of a general microporous polyolefin resin sheet manufacturing apparatus.
  • the manufacturing apparatus shown in FIG. 6 includes a nozzle 1 having a discharge port 5 for discharging a sheet material 3 containing a polyolefin resin and a diluent, and a sheet material 3 discharged from the discharge port 5 which is cooled and solidified while being conveyed.
  • a casting device 2 a decompression chamber 4 arranged upstream of the ejection port 5 in the sheet conveying direction, covering a space 13 between the sheet material 3 and the casting device 2, and sucking air to form a decompression space;
  • a decompression chamber 4 arranged upstream of the ejection port 5 in the sheet conveying direction, covering a space 13 between the sheet material 3 and the casting device 2, and sucking air to form a decompression space;
  • the sheet material 3 is discharged from the discharge port 5 of the nozzle 1 toward the casting device 2, and the air in the space 13 is sucked from the opening 9 of the exhaust nozzle 12 arranged outside the both ends of the sheet material 3 in the sheet width direction.
  • a sheet manufacturing method is known in which the sheet material 3 is brought into close contact with the casting device 2, cooled while being conveyed by the casting device 2, and solidified.
  • the side wall 4a of the decompression chamber 4 covering the surface of the space 13 perpendicular to the sheet width direction and the casting device 2 Leave a small gap between them.
  • Patent Literature 1 discloses a manufacturing apparatus for a resin sheet in which a shielding plate is provided near an end portion of the sheet material for the purpose of suppressing thickness unevenness due to film vibration of the sheet material.
  • FIG. 7 is a schematic view of the apparatus for manufacturing a resin sheet of Patent Document 1, viewed from above in the vertical direction. As shown in FIG. 7, in the manufacturing apparatus of Patent Document 1, the rectifying effect of the shielding plate 6 suppresses the formation of vortices at the edges of the sheet material 3, suppresses the vibration of the sheet material, and increases the thickness unevenness of the resin sheet. can be reduced.
  • the present invention provides a method and apparatus for producing a microporous polyolefin resin sheet that can stably produce a high-quality sheet by suppressing scattering of liquid droplets onto a casting device or sheet material caused by an air current generated in a decompression chamber. I will provide a.
  • a sheet material containing a polyolefin resin and a diluent is discharged from the discharge port of a die toward a casting device, and the sheet is conveyed from the discharge port in the sheet conveying direction.
  • the space between the sheet material and the casting device is covered with a decompression chamber arranged on the upstream side, the air in the decompression chamber is sucked to form a decompression space, the sheet material is brought into close contact with the casting device, and the A sheet manufacturing method in which the sheet material is cooled and solidified while being transported by a casting device, wherein the suction of air in the decompression chamber is performed so that the openings face outward from both ends in the width direction of the sheet material.
  • the shortest distance from the discharge port of the nozzle to the outer peripheral surface of the casting device is H
  • the shortest distance from the upper end of the opening to the end of the sheet material is Y1
  • the shortest distance is Y1.
  • the horizontal distance from the end of the sheet material 3 at the upper end of the opening of the exhaust nozzle to the upstream end in the sheet conveying direction, observed from the outside in the sheet width direction, is A certain suction width L1 is preferably set to L1/H ⁇ 0.38.
  • the seal gap is a gap located directly below the opening of the exhaust nozzle among the gaps between the side wall of the decompression chamber perpendicular to the sheet width direction and the casting device. is preferably physically closed with a sealing material.
  • the sealing material is an elastic body, and that the sealing material is pressed against the casting device to close the sealing gap.
  • the apparatus for producing a microporous polyolefin resin sheet of the present invention comprises a die having a discharge port for discharging a sheet material containing a polyolefin resin and a diluent, and a sheet material discharged from the discharge port.
  • a decompression chamber wherein the decompression chamber has an exhaust nozzle for sucking air in the decompression chamber facing outward from both ends in the width direction of the sheet material.
  • the shortest distance from the discharge port of the nozzle to the outer peripheral surface of the casting device is H
  • the shortest distance from the upper end side of the opening of the exhaust nozzle to the end of the sheet material is Y1
  • the exhaust nozzle When the shortest distance from the lower end side of the opening to the edge of the sheet material is Y2, they are arranged so that Y1/H ⁇ 0.13 and 0.25 ⁇ Y2/H ⁇ 0.75.
  • the apparatus for producing a microporous polyolefin resin sheet of the present invention has a horizontal direction from the end of the sheet material 3 at the upper end of the opening of the exhaust nozzle to the upstream end in the sheet conveying direction, observed from the outside in the sheet width direction. It is preferable to arrange the die, the casting device and the exhaust nozzle so that the suction width L1, which is the distance, satisfies L1/H ⁇ 0.38. Further, in the apparatus for producing a microporous polyolefin resin sheet of the present invention, among the gaps formed between the side wall of the decompression chamber perpendicular to the sheet width direction and the casting apparatus, the gap located immediately below the opening is It is preferable to provide a sealing material that physically closes the seal gap.
  • the sealing material is an elastic body and is pressed against the casting apparatus in order to close the sealing gap.
  • the apparatus for manufacturing a microporous polyolefin resin sheet of the present invention includes a pressing member that presses and fixes the sealing material against the decompression chamber.
  • the method and apparatus for producing a polyolefin resin sheet of the present invention it is possible to stably produce a high-quality sheet by suppressing the scattering of liquid droplets to the casting apparatus and the sheet material due to the air current in the decompression chamber. can.
  • FIG. 1 is a schematic view of one embodiment of the apparatus for producing a microporous polyolefin resin sheet of the present invention, observed from the downstream side in the sheet conveying direction.
  • FIG. FIG. 2 is a partially enlarged sectional view perpendicular to the vertical direction along line XX of FIG. 1; 3 is a diagram showing a state in which Y1/H is increased from the state in FIG. 2;
  • FIG. 1 is a schematic view of one embodiment of the microporous polyolefin resin sheet manufacturing apparatus of the present invention viewed from the sheet width direction.
  • FIG. 2 is a view for explaining a sealing member and a pressing member arranged between a casting device and a decompression chamber of the microporous polyolefin resin sheet manufacturing apparatus of FIG. 1;
  • FIG. 5B is a vertical cross-sectional view along line YY of FIG. 5A;
  • FIG. 5B is a vertical cross-sectional view along line ZZ of FIG. 5A;
  • 4 is a graph showing the shortest distance from the opening to the edge of the sheet material in each example and each comparative example.
  • 1 is a schematic diagram of a general manufacturing apparatus for a microporous polyolefin resin sheet.
  • FIG. FIG. 2 is a schematic view of the apparatus for manufacturing a resin sheet of Patent Literature 1, viewed from above in the vertical direction.
  • Sheet material is the material that makes up the sheet.
  • a polyolefin solution resin prepared by mixing a polyolefin resin such as polyethylene, polypropylene, polystyrene, or polymethylpentene with a diluent and heating and melting the mixture can be used.
  • the diluent is not particularly limited as long as it is a substance that can be mixed or dissolved in the polyolefin resin. Materials that are miscible with the polyolefin in the melt-kneaded state but are solid at room temperature may be used as diluents.
  • Such solid diluents include stearyl alcohol, ceryl alcohol, paraffin wax and the like. It is preferred that the diluent be liquid at room temperature to prevent mottling on stretching, etc., and for consideration of later application.
  • Liquid diluents include aliphatic, cycloaliphatic or aromatic hydrocarbons such as nonane, decane, decalin, paraxylene, undecane, dodecane, liquid paraffin, and mineral oil fractions with boiling points corresponding thereto, and dibutyl Examples include phthalates that are liquid at room temperature, such as phthalate and dioctyl phthalate. It is more preferable to use liquid paraffin in order to obtain a stable gel-like sheet.
  • the viscosity of the liquid diluent is preferably 20 to 200 cSt at 40°C.
  • the blending ratio of the polyolefin resin and the diluent is 10 to 50% by mass of the polyolefin resin and 50 to 90% of the diluent from the viewpoint of improving the moldability of the extrudate, with the total of the polyolefin resin and the diluent being 100% by mass. % by weight is preferred.
  • a uniform melt-kneading process for the sheet material is not particularly limited, but examples thereof include calendars, various mixers, extruders with screws, and the like.
  • the term “casting device” refers to a device that conveys a sheet material downstream while cooling and solidifying the sheet material discharged from the discharge port of the die by bringing the sheet material into close contact with the material.
  • the form is not particularly limited, examples thereof include rolls and belts.
  • “Width direction” refers to a direction that coincides with the width direction when the sheet material is formed into a sheet shape with a die.
  • a “sheet conveying direction” refers to a direction in which a casting device conveys a sheet. The destination is the downstream side, and the opposite side is the upstream side.
  • “Vacuum space” means the space formed between the sheet material and the casting apparatus, covered by a vacuum chamber, and having a negative pressure.
  • “Vacuum chamber” means a device that covers the space between the sheet material and the casting device and applies a vacuum to force the sheet material into intimate contact with the casting device.
  • the pressure in the decompression chamber is ⁇ 1500 Pa or more and ⁇ 50 Pa or less with respect to the atmospheric pressure.
  • the pressure in the decompression chamber may be controlled according to the film forming conditions.
  • “Opening” refers to the portion of the exhaust nozzle that draws air from within the vacuum chamber. The shape of the opening is not particularly limited, but may be square, rectangular, trapezoidal, circular, elliptical, or the like. Surface treatment such as nickel plating, chrome plating, or zinc plating may be applied to the opening.
  • a power source for suction is not particularly limited, but examples thereof include a blower and a vacuum pump.
  • “Sidewall” refers to a side surface of the decompression chamber that is perpendicular to the seat width direction.
  • FIG. 1 is a schematic view of one embodiment of the apparatus for producing a polyolefin resin sheet of the present invention, viewed from upstream in the sheet conveying direction.
  • Symbols Y1 and Y2 in the drawing denote the shortest distances from the opening 9 to the end of the sheet material 3.
  • the shortest distance at the upper end of the opening 9 is Y1
  • the shortest distance at the lower end of the opening 9. is Y2.
  • Symbol H is the shortest distance from the ejection port 5 of the die 1 to the outer peripheral surface of the casting device 2 .
  • the length of H is determined by the film forming conditions. From the viewpoint of securing, H is preferably 10 mm or more, more preferably 30 mm or more. As a result of extensive studies, the inventors of the present invention have found that Y1/H and Y2/H, which are Y1 and Y2 normalized by H, affect the airflow in the decompression chamber 4, and eventually cause liquid droplets to enter the decompression chamber 4. I found out to let it scatter.
  • FIG. 2 is a partially enlarged cross-sectional view perpendicular to the vertical direction along line XX of FIG.
  • FIG. 3 is a diagram showing, by contour lines, the pressure near the edge of the sheet material 3 when the distance Y1 is longer than in FIG. 2 (H is the same and Y1/H is larger).
  • the pressure is given as a specific numerical value in order to accurately convey the gist of the present invention, but the numerical value is only an example and does not limit the scope of the present invention.
  • the shortest distance Y2 from the lower end side of the opening 9 to the end of the sheet material 3 is small, or the shortest distance H from the discharge port 5 of the die 1 to the outer peripheral surface of the casting device 2 is large, and Y2/H is small.
  • the pressure inside the decompression chamber 4 becomes lower than the vicinity of the end of the sheet material 3 on the side of the exhaust nozzle 12, similar to the case of FIG.
  • An air flow 8 b is generated in the decompression chamber 4 , which flows from the downstream side in the sheet conveying direction to the interior of the decompression chamber 4 via the end portion of the sheet material 3 .
  • the shortest distance Y2 from the lower end side of the opening 9 to the edge of the sheet material 3 is large, or the shortest distance H from the discharge port 5 of the die 1 to the outer peripheral surface of the casting device 2 is small, and Y2/H is large. If too much, a vortex is generated near the edge of the sheet material 3, and the turbulent pressure and airflow cause the droplets 7 to fly.
  • point D can be stably obtained as shown in FIG.
  • the pressure at the point B becomes higher than that at the point B, eliminating the airflow flowing in the decompression chamber 4, preventing the droplets 7 from splashing into the main body of the decompression chamber 4, and preventing the droplets 7 on the casting device 2 and the sheet material 3 It was found that the adhesion of can be suppressed. More preferably, Y1/H ⁇ 0.05.
  • the decompression chamber 4 may be designed. and adjust Y1 and Y2.
  • FIG. 4 is a schematic view of one aspect of the polyolefin resin sheet manufacturing apparatus of the present invention observed from the sheet width direction.
  • the suction width L1 in the drawing is the horizontal distance from the end of the sheet material 3 at the upper end of the opening 9 of the exhaust nozzle 12 to the upstream end in the sheet conveying direction, as observed from the outside in the sheet width direction.
  • L1/H it is preferable that L1/H ⁇ 0.38. Even if L1/H is greater than 0.38, the effects of the present invention can be obtained by setting Y1, Y2, and H within the above ranges.
  • the pressure inside the decompression chamber 4 can be increased, and the air flow from the downstream side in the sheet conveying direction to the interior of the decompression chamber 4 via the end of the sheet material 3 is suppressed. can.
  • the space 13 is a decompression space
  • the interior of the body of the decompression chamber 4 may also be decompressed by a vacuum pump.
  • a seal gap 14 in the drawing is a gap positioned directly below the opening 9 of the exhaust nozzle 12 among the gaps between the side wall 4 a of the decompression chamber 4 perpendicular to the sheet width direction and the casting device 2 .
  • the sealing gap 14 it is preferable to close the sealing gap 14 with the sealing material 10 .
  • the provision of the sealing material 10 eliminates the airflow that flows in from the sealing gap 14 and disrupts the pressure balance near the edge of the sheet material 3, thereby reducing the pressure in the decompression chamber. It is possible to suppress the scattering of the droplets 7 to the.
  • the material of the sealing material 10 is not particularly limited, it may be resin, rubber, ceramics, or the like.
  • the sealing material 10 is an elastic body and that the sealing material 10 is pressed against the casting device 2 to close the sealing gap 14 .
  • the sealing material 10 is a non-conductive and porous resin or rubber that does not impart electrical conductivity to the product even if abrasion powder is mixed into the product.
  • the hardness of the sealing material 10 is preferably Shore E 10 to 35, which can provide sealing performance with a low load. More preferably, Shore E25 to E35 is less strained by friction with the casting device 2 .
  • the method of fixing the sealing material 10 is not particularly limited, and a method of fixing by directly tightening the sealing material 10 to the side wall 4a with a plurality of bolts can be used.
  • the sealing material 10 pressed against the casting device 2 may be distorted or misaligned due to friction with the casting device 2, and may fail to perform its sealing function. If the sealing material 10 is directly fixed with bolts, there is a possibility that the sealing material 10 may be distorted or misaligned due to loose fixing such as a narrow gap between the exhaust nozzle 12 and the casting device 2 . Therefore, in the method of manufacturing the polyolefin resin sheet of the present invention, it is preferable to fix the sealing material 10 by pressing it against the decompression chamber 4 with the pressing member 11 .
  • FIGS. 5A to 5C are diagrams for explaining the sealing member 10 and the pressing member 11 arranged between the casting device 2 and the decompression chamber 4 of the microporous polyolefin resin sheet manufacturing apparatus of FIG.
  • FIGS. 5A to 5C it is preferable to fix the sealing material 10 with bolts 15 via the pressing member 11.
  • FIG. Even in a narrow gap between the exhaust nozzle 12 and the casting device 2 where the bolt 15 cannot be arranged as shown in FIG. As a result, the sealing gap 14 can be closed with the sealing material 10 .
  • the shape of the pressing member 11 is not particularly limited, but an L-shaped plate that also covers the upper portion of the sealing member 10 as shown in FIGS. 5A and 5C is preferable, but a flat plate may also be used.
  • the frictional force of the contact surface with the sealing material 10 may be increased so that the position of the sealing material 10 is not shifted. For example, providing protrusions, increasing surface roughness, applying an adhesive, and the like can be mentioned.
  • Example 1 A polyolefin resin sheet was actually produced using the polyolefin resin sheet production method, and the results of evaluation of defects due to droplet scattering will be described.
  • the specific manufacturing conditions of the sheet and the defect evaluation method in this embodiment are as follows.
  • HDPE High density polyethylene
  • LP Liquid paraffin
  • LC kinematic viscosity of 50 cSt (at 40°C).
  • Extrusion A sheet material was extruded at a flow rate of 250 kg/h using an extruder, passed through a gear pump and a filter, and then supplied to a nozzle. The temperature of the device up to the die is 220°C.
  • Die A sheet material was ejected from an ejection port with a width of 500 mm and a gap of 2 mm to form a sheet. As a result of measuring the LP volatilization amount from the ejected sheet, it was about 100 g/h.
  • Casting Apparatus The sheet was adhered to a sheet forming roll rotating at a temperature of 35° C.
  • the decompression chamber is installed on the upstream side of the discharge port of the nozzle in the conveying direction, and has a shape that covers the space between the sheet material discharged from the discharge port and the casting device.
  • Exhaust nozzles are arranged on the wall surfaces at both ends of the decompression chamber, and the opening of the exhaust nozzle is a rectangle whose long side is in the horizontal direction, and whose long side is 70 mm and whose short side is 32 mm.
  • the distance from the discharge port of the spinneret to the upper end of the opening was 3 mm, and the distance from the lower end of the opening to the sheet forming roll was 5 mm.
  • the inside of the decompression chamber was sucked from the atmospheric pressure to ⁇ 600 Pa by a blower connected to the opening.
  • the decompression chamber has a mechanism that can adjust the positions of the wall surfaces at both ends.
  • Examples 2 to 6 Comparative Examples 1 to 5
  • Sheets were sampled in the same manner as in Example 1, except that each dimension was changed as shown in Table 1, and the number of defects was inspected.
  • Example 7 A sheet was sampled in the same manner as in Example 1 except that a sealing material (polytetrafluoroethylene, hardness Shore D55) was fixed to the decompression chamber with bolts to physically close the sealing gap, and the number of defects was inspected.
  • a sealing material polytetrafluoroethylene, hardness Shore D55
  • Example 8 A sheet was collected in the same manner as in Example 7 except that the sealing material was an elastic silicone sponge rubber (Shore hardness E30), the sealing material was pressed against the casting device and fixed to the decompression chamber with bolts, and the sealing gap was closed. and inspected the number of defects.
  • the sealing material was an elastic silicone sponge rubber (Shore hardness E30)
  • the sealing material was pressed against the casting device and fixed to the decompression chamber with bolts, and the sealing gap was closed. and inspected the number of defects.
  • Example 9 A sheet was sampled in the same manner as in Example 8, except that the sealing material was fixed by pressing it against the decompression chamber with a pressing member (SUS304, flat plate with a thickness of 2 mm), and the number of defects was inspected. Tables 1 and 2 summarize the production conditions and the number of defects generated in the sheets of Examples 1 to 6 and Comparative Examples 1 to 5, respectively.
  • FIG. 6 is a graph showing the positions of Y1/H and Y2/H in each example and comparative example, with Y1/H on the vertical axis and Y2/H on the horizontal axis.
  • ⁇ is Examples 1 to 5
  • ⁇ is Comparative Examples 1 to 5
  • the dotted line satisfies the conditions of “Y1/H ⁇ 0.13” and “0.25 ⁇ Y2/H ⁇ 0.75”. Range. As shown in FIG.
  • Example 7 In addition, in Example 7, in which the sealing gap was closed with the sealing material, there was no airflow that flowed through the gap and disrupted the pressure balance near the edge of the sheet material. Met. In Example 8, in which the sealing material is an elastic body and the sealing material is pressed against the casting device to close the sealing gap, even a minute gap with the casting device can be prevented. was individual. In Example 9, in which the sealing member was fixed by pressing against the decompression chamber with the pressing member, distortion and displacement of the sealing member were suppressed, so the number of defects was zero, which was less than in Example 8.
  • the present invention is not limited to the apparatus and method for producing a microporous polyolefin resin sheet, but can also be applied to an apparatus and method for producing a solution resin sheet, die coating, etc., but the scope of application is limited to these. not a thing

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Abstract

本発明は、安定して高品質なシートを製造できる微多孔ポリオレフィン樹脂シートの製造方法および製造装置を提供する。本発明の微多孔ポリオレフィン樹脂シートの製造方法は、ポリオレフィン樹脂と希釈剤とを含むシート材料を口金の吐出口からキャスト装置に向けて吐出し、減圧チャンバで上記シート材料と上記キャスト装置との間の空間を覆い、空気を吸引して上記シート材料を上記キャスト装置に密着させる、シートの製造方法であって、上記減圧チャンバ内の空気の吸引を、上記シート材料の幅方向の両端側より外側に開口部が対向するように配置した排気ノズルから行い、上記口金の吐出口からキャスト装置の外周面までの最短距離をＨ、上記開口部の上端側から上記シート材料の端部までの最短距離をＹ１、上記開口部の下側端から上記シート材料の端部までの最短距離をＹ２としたとき、Ｙ１／Ｈ≦０．１３かつ０．２５≦Ｙ２／Ｈ≦０．７５とする。

Description

微多孔ポリオレフィン樹脂シートの製造方法および微多孔ポリオレフィン樹脂シートの製造装置
　本発明は微多孔ポリオレフィン樹脂シートの製造方法および微多孔ポリオレフィン樹脂シートの製造装置に関する。
　まず、一般的な微多孔ポリオレフィン樹脂シートの製造方法について説明する。図６は一般的な微多孔ポリオレフィン樹脂シートの製造装置の概略図である。図６に示す製造装置は、ポリオレフィン樹脂と希釈剤とを含むシート材料３を吐出する吐出口５を有する口金１と、吐出口５から吐出されたシート材料３を搬送しながら冷却して固化するキャスト装置２と、吐出口５よりもシート搬送方向上流側に配置され、シート材料３とキャスト装置２との間の空間１３を覆い、空気を吸引して減圧空間を形成する減圧チャンバ４と、を備える。シート材料３は、口金１の吐出口５からキャスト装置２に向けて吐出され、シート材料３の両端部よりシート幅方向外側に配置された排気ノズル１２の開口部９から空間１３の空気を吸引してシート材料３をキャスト装置２に密着させ、キャスト装置２でシート材料３を搬送しながら冷却し、固化する、シートの製造方法が知られている。また、一般的に、外気の流入を抑えつつ、キャスト装置２と減圧チャンバ４との接触を防ぐため、空間１３のシート幅方向に垂直な面を覆う減圧チャンバ４の側壁４ａとキャスト装置２との間には僅かな隙間を形成する。
　ところで、シートの品質向上を図る技術として、特許文献１に開示されている樹脂シートの製造装置がある。特許文献１には、シート材料の膜振動による厚みムラを抑制する目的で、シート材料の端部付近に遮蔽板が備えられた樹脂シートの製造装置が開示されている。図７は特許文献１の樹脂シートの製造装置の鉛直方向上面から観察した概略図である。図７に示すように、特許文献１の製造装置では、遮蔽板６の整流効果により、シート材料３の端部で渦の形成が抑制され、シート材料の膜振動を抑制、樹脂シートの厚みムラを低減することができる。
特開平１０－１８０８４７号公報
　近年の樹脂シートの生産量の増加に伴い、シート材料の吐出量を増加させたり、連続して製膜する時間を延ばすことが強く望まれている。しかし、シート材料の吐出量の増加や連続製膜時間の延長は、シート材料中の低分子量成分や希釈剤、添加剤由来のガスが口金の吐出口付近に付着して液化（以下、液滴）する機会を増やすことにもなる。この液滴が、減圧チャンバ内に流れる気流によってキャスト装置やシート材料に密着すると、シートの欠点やシート破れを引き起こす。
　しかし、現状、液滴の飛散や、それを抑制する方法は提案されていない。
　そこで本発明は、減圧チャンバに発生する気流によるキャスト装置やシート材料への液滴の飛散を抑制することで、安定して高品質なシートを製造できる微多孔ポリオレフィン樹脂シートの製造方法および製造装置を提供する。
　上記課題を解決する本発明の微多孔ポリオレフィン樹脂シートの製造方法は、ポリオレフィン樹脂と希釈剤とを含むシート材料を口金の吐出口からキャスト装置に向けて吐出し、前記吐出口よりもシート搬送方向上流側に配置された減圧チャンバで上記シート材料と上記キャスト装置との間の空間を覆い、前記減圧チャンバ内の空気を吸引して減圧空間とし、前記シート材料を上記キャスト装置に密着させ、前記キャスト装置で前記シート材料を搬送しながら冷却して固化する、シートの製造方法であって、前記減圧チャンバ内の空気の吸引を、前記シート材料の幅方向の両端部より外側に開口部が対向するように配置した排気ノズルから行い、前記口金の吐出口から前記キャスト装置の外周面までの最短距離をＨ、上記開口部の上端側から前記シート材料の端部までの最短距離をＹ１、前記開口部の下端側から前記シート材料の端部までの最短距離をＹ２としたとき、Ｙ１／Ｈ≦０．１３かつ０．２５≦Ｙ２／Ｈ≦０．７５とする。
　本発明の微多孔ポリオレフィン樹脂シートの製造方法は、シート幅方向外側から観察した、前記排気ノズルの開口部の上端でのシート材料３の端部からシート搬送方向上流側終端までの水平方向距離である吸引幅Ｌ１を、Ｌ１／Ｈ≦０．３８とすることが好ましい。
　本発明の微多孔ポリオレフィン樹脂シートの製造方法は、前記減圧チャンバのシート幅方向に垂直な側壁と前記キャスト装置との隙間のうち、前記排気ノズルの開口部の直下に位置する隙間であるシール隙間をシール材で物理的に塞ぐことが好ましい。
　本発明の微多孔ポリオレフィン樹脂シートの製造方法は、前記シール材が弾性体であって、前記シール材を前記キャスト装置に押し付けて前記シール隙間を塞ぐことが好ましい。
　本発明の微多孔ポリオレフィン樹脂シートの製造方法は、押え部材で前記シール材を前記減圧チャンバに押し付けて固定することが好ましい。
　また、上記課題を解決する本発明の微多孔ポリオレフィン樹脂シートの製造装置は、ポリオレフィン樹脂と希釈剤とを含むシート材料を吐出する吐出口を有する口金と、前記吐出口から吐出されたシート材料を搬送しながら冷却して固化するキャスト装置と、前記吐出口よりもシート搬送方向上流側に配置され、前記シート材料と前記キャスト装置との間の空間を覆い、空気を吸引して減圧空間とする減圧チャンバと、を備えるシートの製造装置であって、前記減圧チャンバは、前記シート材料の幅方向の両端部より外側に、前記減圧チャンバ内の空気を吸引する排気ノズルが開口部が対向するように配置され、前記口金の吐出口から前記キャスト装置の外周面までの最短距離をＨ、前記排気ノズルの開口部の上端側から前記シート材料の端部までの最短距離をＹ１、前記排気ノズルの開口部の下端側から前記シート材料の端部までの最短距離をＹ２としたとき、Ｙ１／Ｈ≦０．１３かつ０．２５≦Ｙ２／Ｈ≦０．７５、となるように配置される。
　また、本発明の微多孔ポリオレフィン樹脂シートの製造装置は、シート幅方向外側から観察した、前記排気ノズルの開口部の上端でのシート材料３の端部からシート搬送方向上流側終端までの水平方向距離である吸引幅Ｌ１が、Ｌ１／Ｈ≦０．３８となるように前記口金、前記キャスト装置および前記排気ノズルを配置することが好ましい。
　また、本発明の微多孔ポリオレフィン樹脂シートの製造装置は、前記減圧チャンバのシート幅方向に垂直な側壁と上記キャスト装置との間に形成された隙間のうち、前記開口部の直下に位置する隙間であるシール隙間を物理的に塞ぐシール材を備えることが好ましい。
　また、本発明の微多孔ポリオレフィン樹脂シートの製造装置は、前記シール材が弾性体であり、かつ前記シール隙間を塞ぐために上記キャスト装置に押し付けられることが好ましい。
　また、本発明の微多孔ポリオレフィン樹脂シートの製造装置は、前記シール材を前記減圧チャンバに押し付けて固定する押え部材を備えることが好ましい。
　本発明のポリオレフィン樹脂シートの製造方法および製造装置によれば、減圧チャンバの気流による液滴のキャスト装置やシート材料への飛散を抑制することで、安定して高品質なシートを製造することができる。
本発明の微多孔ポリオレフィン樹脂シートの製造装置の一態様をシート搬送方向下流から観察した概略図である。 図１のＸ－Ｘ線に沿う鉛直方向に垂直な一部拡大断面図である。 図２の状態からＹ１／Ｈを大きくした状態を示す図である。 本発明の微多孔ポリオレフィン樹脂シートの製造装置の一態様をシート幅方向から察した概略図である。 図１の微多孔ポリオレフィン樹脂シートの製造装置のキャスト装置と減圧チャンバの間に配置されるシール材のおよび押さえ部材について説明する図である。 図５ＡのＹ－Ｙ線に沿う鉛直方向の断面図である。 図５ＡのＺ－Ｚ線に沿う鉛直方向の断面図である。 各実施例および各比較例における、開口部からシート材料の端部までの最短距離を示すグラフである。 一般的な微多孔ポリオレフィン樹脂シートの製造装置の概略図である。 特許文献１の樹脂シートの製造装置の鉛直方向上面から観察した概略図である。
　［用語説明］
　本発明における各用語の意味を説明する。
　「シート材料」とは、シートを構成する材料である。シート材料としては、たとえば、ポリエチレン・ポリプロピレン・ポリスチレン・ポリメチルペンテンなどのポリオレフィン樹脂を希釈剤と混合し加熱溶融させて調整したポリオレフィン溶液の樹脂を用いることができる。希釈剤としては、ポリオレフィン樹脂に混合または溶解できる物質であれば特に限定されない。溶融混練状態ではポリオレフィンと混和するが、室温では固体の材料を希釈剤として使用してもよい。このような固体希釈剤として、ステアリルアルコール、セリルアルコール、パラフィンワックス等が挙げられる。延伸での斑などを防止するのに、また、後に塗布することを考慮して、希釈剤は室温で液体であるのが好ましい。液体希釈剤としては、ノナン、デカン、デカリン、パラキシレン、ウンデカン、ドデカン、流動パラフィン等の脂肪族、環式脂肪族又は芳香族の炭化水素、および沸点がこれらに対応する鉱油留分、並びにジブチルフタレート、ジオクチルフタレート等の室温では液状のフタル酸エステルが挙げられる。安定なゲル状シートを得るために、流動パラフィンを用いるのが更に好ましい。また、液体希釈剤の粘度は４０℃において２０～２００ｃＳｔであることが好ましい。ポリオレフィン樹脂と希釈剤との配合割合は、ポリオレフィン樹脂と希釈剤との合計を１００質量％として、押出物の成形性を良好にする観点から、ポリオレフィン樹脂１０～５０質量％、希釈剤５０~９０質量％が好ましい。シート材料の均一な溶融混練工程は特に限定されないが、カレンダー、各種ミキサー、スクリューを伴う押出機などが挙げられる。
　「キャスト装置」とは、口金の吐出口から吐出されたシート材料を密着させることで、冷却、固化しながら、下流へ搬送する装置をいう。形態は特に限定されないが、ロールやベルトなどが挙げられる。
　「幅方向」とは、シート材料が口金でシート状に成形されたときの幅方向と一致する方向をいう。
　「シート搬送方向」とは、キャスト装置がシートを搬送する方向をいう。搬送先が下流側、反対が上流側である。
　「減圧空間」とは、シート材料とキャスト装置との間に形成される空間であって、減圧チャンバで覆われ、負圧にする空間をいう。
　「減圧チャンバ」とは、シート材料とキャスト装置との間の空間を覆い、減圧することでシート材料をキャスト装置に密着させる装置をいう。一般的には、減圧チャンバ内の圧力は大気圧に対して－１５００Ｐａ以上－５０Ｐａ以下である。また、減圧チャンバ内の圧力を製膜条件に応じて制御してもよい。
　「開口部」とは、減圧チャンバ内部から空気を吸引する排気ノズルの一部分をいう。開口部の形状は特に限定されないが、正方形、長方形、台形、円形、楕円形などが挙げられる。開口部にはニッケルめっきやクロムめっき、亜鉛めっき等の表面処理が施されていてもよい。吸引の動力源は特に限定されないが、ブロアや真空ポンプなどが挙げられる。
　「側壁」とは、減圧チャンバのシート幅方向に垂直な側面をいう。
　次に、図面を参照しながら、本発明のポリオレフィン樹脂シートの製造装置および製造方法について詳細に説明する。ただし、本発明はここに挙げる実施形態に限定されるものではない。なお、従来の技術と同じ用途および機能を有している部材については、同じ符号を有している場合がある。
　図１を参照して、減圧チャンバ４が備える排気ノズル１２の開口部９の各寸法が減圧チャンバ４内の気流に与える影響を説明する。図１は本発明のポリオレフィン樹脂シートの製造装置の一態様をシート搬送方向上流から観察した概略図である。図中の符号Ｙ１、Ｙ２は、開口部９からシート材料３の端部までの最短距離であり、開口部９の上側端での最短距離がＹ１、開口部９の下側端での最短距離がＹ２である。符号Ｈは、口金１の吐出口５からキャスト装置２の外周面までの最短距離である。Ｈの長さは製膜条件によって決定されるが、開口部９が小さいと液滴などの詰まりにより、吸引が不安定になるため、開口部９の上側端から下側端までの高さを確保する観点から、Ｈは１０ｍｍ以上が好ましく、さらに好ましくは３０ｍｍ以上である。本発明者らは鋭意検討を重ねた結果、このＹ１、Ｙ２をＨで基準化したＹ１／Ｈ、Ｙ２／Ｈが減圧チャンバ４内の気流に影響して、ひいては減圧チャンバ４内に液滴を飛散させることを見出した。
　図２、３を参照して、シート材料３の端部付近における圧力と気流について説明する。図２は、図１のＸ－Ｘ線に沿う鉛直方向に垂直な一部拡大断面図で、シート材料３の端部付近における圧力を等高線で示した図である。図３は、図２の状態よりＹ１の距離が長い場合（Ｈは同じ、Ｙ１／Ｈが大きい場合）でのシート材料３の端部付近における圧力を等高線で示した図である。ここで、本発明の要点を正確に伝えるために具体的な数値としての圧力を挙げるが、数値はあくまで一例であり、本発明の範囲を限定するものではない。
　先ず図２の状態において、各場所の圧力を、シート材料３のシート搬送方向下流側の端部近傍（点Ａ）で大気圧、シート材料３の減圧チャンバ４の内部側の端部近傍（点Ｂ）で（大気圧－３００）Ｐａ、開口部９の下流（点Ｃ）で（大気圧－６００）Ｐａ、シート材料３の排気ノズル１２側の端部近傍（点Ｄ）で（大気圧－４００）Ｐａとする。係る場合、図２のような圧力等高線となり、ナビエ・ストークス方程式により、空気は圧力の高い方から低い方へと流れる性質を持つため、大部分の空気は気流８ａのように地点Ａより圧力の低い地点Ｃ、つまり排気ノズル１２の開口部９に流れる。
　図２の状態からＹ１の距離が長く、Ｙ１／Ｈが大きくなると、点Ａから点Ｃまでの圧力勾配が緩くなり、点Ｄでの圧力が図２の状態より（大気圧－２００）Ｐａまで高くなる。すると、図３のような圧力分布となり、一部の空気は気流８ｂのように点Ａから点Ｄを経て圧力の低い点Ｂ、つまり減圧チャンバ４内にも流れる。この気流８ｂが口金１の吐出口５付近の液滴７を減圧チャンバ４の本体内に飛散させて、キャスト装置２やシート材料３に付着することにより、シートの欠点やシート破れを引き起こす。
　また、開口部９の下端側からシート材料３の端部までの最短距離Ｙ２が小さい、または口金１の吐出口５からキャスト装置２の外周面までの最短距離Ｈが大きく、Ｙ２／Ｈが小さ過ぎる場合には、減圧チャンバ４内の気密性が高くなり、減圧チャンバ４の内部での圧力がシート材料３の排気ノズル１２側の端部近傍よりも低くなって、図３の場合と同様に減圧チャンバ４内に、シート搬送方向下流側からシート材料３の端部を経由し減圧チャンバ４の内部に流れる気流８ｂが発生する。
　一方、開口部９の下端側からシート材料３の端部までの最短距離Ｙ２が大きい、または口金１の吐出口５からキャスト装置２の外周面までの最短距離Ｈが小さく、Ｙ２／Ｈが大き過ぎる場合には、シート材料３の端部近傍で渦が発生して、乱れた圧力と気流が液滴７を飛散させる。
　本発明者らはさらに実験、理論計算を重ねた結果、Ｙ１／Ｈ≦０．１３かつ０．２５≦Ｙ２／Ｈ≦０．７５にすることで、安定して図２に示すように点Ｄよりも点Ｂでの圧力が高くなり、減圧チャンバ４内に流れる気流を無くし、減圧チャンバ４の本体内への液滴７の飛散を防止し、キャスト装置２やシート材料３への液滴７の付着を抑制できることを見出した。より好ましくは、Ｙ１／Ｈ≦０．０５である。
　Ｙ１／Ｈ≦０．１３かつ０．２５≦Ｙ２／Ｈ≦０．７５とするためには、シート材料３の口金１からの吐出量、口金１の吐出口５からキャスト装置２の外周面までの最短距離Ｈ、排気ノズル１２からの吸引量等を考慮して、減圧チャンバ４を設計することも考えられるが、減圧チャンバ４のシート幅方向に垂直な側壁４ａを、シート材料３の幅方向に移動可能とし、Ｙ１およびＹ２を調整することが好ましい。
　図４を参照する。図４は本発明のポリオレフィン樹脂シート製造装置の一態様をシート幅方向から観察した概略図である。なお、実際には、減圧チャンバ４に遮られてシート材料３は見えないが、図４では、本発明の理解のために減圧チャンバ４をとおしてシート材料３が観察できるものとして図示している。図中の吸引幅Ｌ１は、シート幅方向外側から観察した、排気ノズル１２の開口部９の上端でのシート材料３の端部からシート搬送方向上流側終端までの水平方向距離である。本発明のポリオレフィン樹脂シートの製造方法では、Ｌ１／Ｈ≦０．３８にすることが好ましい。Ｌ１／Ｈが０．３８より大きくても、Ｙ１、Ｙ２およびＨを前記の範囲とすることにより本発明の効果が得られるが、Ｌ１／Ｈを０．３８以下にすることで、減圧チャンバ４の本体内からの空気の吸引量が少なくなり、さらに減圧チャンバ４の内部の圧力を高くでき、シート搬送方向下流側からシート材料３の端部を経由し減圧チャンバ４の内部に流れる気流を抑制できる。なお、図１および図４に示す本発明の微多孔ポリオレフィン樹脂シートの製造装置では、減圧チャンバ４の本体からの真空ポンプ等で減圧を行わず、排気ノズル１２のみで減圧チャンバ４の本体内の空間１３を減圧空間としているが、減圧チャンバ４の本体内も真空ポンプで減圧してもよい。Ｙ１およびＹ２の調整のためには、減圧チャンバ４の本体内を真空ポンプ等により減圧せずに、排気ノズル１２のみで減圧することが好ましい。
　再び図１を参照する。図中のシール隙間１４は、減圧チャンバ４のシート幅方向に垂直な側壁４ａとキャスト装置２との隙間のうち、排気ノズル１２の開口部９の直下に位置する隙間である。図１に示すように、本発明のポリオレフィン樹脂シートの製造方法では、シール材１０でシール隙間１４を塞ぐことが好ましい。このシール材１０がなくても本発明の効果が得られるが、シール材１０を備えることでシール隙間１４から流入してシート材料３の端部付近における圧力バランスを崩す気流を無くし、減圧チャンバ内への液滴７の飛散を抑制できる。シール材１０の材質は特に限定されないが、樹脂、ゴム、セラミックスなどがある。
　さらに、本発明のポリオレフィン樹脂シートの製造方法では、シール材１０が弾性体であり、かつシール材１０をキャスト装置２に押し付けてシール隙間１４を塞ぐことが好ましい。弾性体であるシール材１０をキャスト装置２に押し付けることで、その圧縮荷重によってシール材１０は変形しながら、キャスト装置２との微小な隙間も防ぐことができる。より好ましくは、シール材１０は、摩耗粉が製品に混入したとしても製品に導電性を付与しない非導電性で多孔質の樹脂またはゴムである。また、シール材１０の硬度は低荷重でシール性を付与できるショアＥ１０～３５が好ましい。より好ましくは、キャスト装置２との摩擦による歪みが小さいショアＥ２５～３５である。
　また、シール材１０の固定方法は特に限定されず、複数のボルトで側壁４ａに直接締め付けて固定する方法などが挙げられる。しかし、キャスト装置２に押し付けられているシール材１０はキャスト装置２との摩擦によって歪みや位置ずれを起こして、シール機能を発揮できないことがあり、固定方法には注意が必要である。シール材１０を直接ボルト固定すると、排気ノズル１２とキャスト装置２との狭い隙間など、固定が甘くなり、シール材１０が歪みや位置ずれを起こしてしまうおそれがある。そこで、本発明のポリオレフィン樹脂シートの製造方法では、押え部材１１でシール材１０を減圧チャンバ４に押し付けて固定するのが好ましい。図５Ａ～図５Ｃは、図１の微多孔ポリオレフィン樹脂シートの製造装置のキャスト装置２と減圧チャンバ４の間に配置されるシール材１０および押さえ部材１１について説明する図である。図５Ａ～図５Ｃに示すように、押さえ部材１１を介してシール材１０をボルト１５で固定することが好ましい。図５Ｂに示すようなボルト１５が配置できない排気ノズル１２とキャスト装置２との狭い隙間でも、シール材１０は押え部材１１と接触する全面で固定されるため、歪みや位置ずれは抑制され、安定してシール材１０でシール隙間１４を塞ぐことができる。押え部材１１の形状は特に限定されないが、図５Ａ、図５Ｃに示すようなシール材１０の上部もカバーするＬ字板が好ましいが、平板であってもよい。また、シール材１０の位置がずれないように、シール材１０との接触面の摩擦力を高くしてもよい。例えば、突起部を備える、表面粗さを増やす、粘着剤を塗布するなどが挙げられる。
　以下に、本発明におけるポリオレフィン樹脂シート製造方法を用いたポリオレフィン樹脂シート製造の実施例を示す。
　［実施例１］
　ポリオレフィン樹脂シート製造方法を用いて、実際にポリオレフィン樹脂シートを製造し、液滴飛散による欠点を評価した結果を説明する。本実施形態における具体的なシートの製造条件および欠点の評価方法は以下の通りである。
　（１）シート材料
・高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）：粘度１０００Ｐａ・ｓ。ここで、粘度は、せん断速度１００／ｓ、温度２００℃の条件で、ＪＩＳ　Ｋ７１１７－２の方法で測定した。
・流動パラフィン（ＬＰ）：動粘度５０ｃＳｔ（４０℃のとき）。
・ＨＤＰＥとＬＰの混合比率は、質量比でＨＤＰＥ：ＬＰ＝３０：７０である。
　（２）押出
　押出機を用いて流量２５０ｋｇ／ｈのシート材料を押し出し、ギヤポンプ、フィルターを介した後、口金に供給した。また、口金に至るまでの装置温度は２２０℃である。
　（３）口金
　幅５００ｍｍ、間隙２ｍｍの吐出口からシート材料を吐出して、シート状に成形した。吐出されたシートからＬＰ揮発量を測定した結果、約１００ｇ／ｈであった。
　（４）キャスト装置
　温度３５℃、速度１０ｍ／分で回転するシート成形ロールにシートを密着させ、冷却して固化した。口金の吐出口はシート成形ロール中心の直上で、口金の吐出口からシート成形ロールの外周面までの最短距離Ｈが４０ｍｍとなる位置に設置した。
　（５）減圧チャンバ
　減圧チャンバは、口金の吐出口の搬送方向上流側に設置し、吐出口から吐出されるシート材料とキャスト装置との間の空間を覆う形状である。減圧チャンバの両端の壁面には排気ノズルが対向して配置されており、排気ノズルの開口部は水平方向が長辺となる長方形で、長辺は７０ｍｍ、短辺は３２ｍｍである。口金を製膜する条件に設置した状態で、口金の吐出口から開口部の上側端までの距離は３ｍｍ、開口部の下側端からシート成形ロールまでの距離は５ｍｍであった。この状態で、開口部に接続したブロアによって、減圧チャンバ内を大気圧から－６００Ｐａで吸引した。また、減圧チャンバは、両端の壁面の位置を調整できる機構を備えており、口金の吐出口からシート材料を吐出している状態で、Ｙ１が４ｍｍ（Ｙ１／Ｈ＝０．１）、Ｙ２が２０ｍｍ（Ｙ２／Ｈ＝０．５）、Ｌ１が１６ｍｍ（Ｌ１／Ｈ＝０．４）となるように調整した。また、シール隙間が１ｍｍになるよう減圧チャンバを配置した。
　（６）欠点検出装置
　検査装置ＭａｘＥｙｅ．Ｉｍｐａｃｔ（（株）ヒューテック）を用いて、以上の条件で採取したシート（幅４２３ｍｍ、長さ１００ｍ）の液滴飛散による欠点個数をカウントした。欠点個数は５個であった。
　［実施例２～６、比較例１～５］
　各寸法を表１に示したように変更した以外は、実施例１と同様にしてシートを採取し、欠点個数を検査した。
　［実施例７］
　シール材（ポリテトラフルオロエチレン、硬度ショアＤ５５）をボルトで減圧チャンバに固定し、シール隙間を物理的に塞いだ以外は、実施例１と同様にしてシートを採取し、欠点個数を検査した。
　［実施例８］
　シール材を弾性体のシリコンスポンジゴム（硬度ショアＥ３０）とし、シール材をキャスト装置に押し付けて減圧チャンバにボルトで固定し、シール隙間を塞いだ以外は、実施例７と同様にしてシートを採取し、欠点個数を検査した。
　［実施例９］
　押え部材（ＳＵＳ３０４、厚み２ｍｍの平板）でシール材を減圧チャンバに押し付けて固定した以外は、実施例８と同様にしてシートを採取し、欠点個数を検査した。
　実施例１～６、比較例１～５の製造条件とシートに発生した欠点個数を表１、２にそれぞれまとめた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　［評価結果］
　図６を参照して、各実施例および比較例におけるＹ１／Ｈ、Ｙ２／Ｈの関係について説明する。図６は、縦軸をＹ１／Ｈ、横軸をＹ２／Ｈとして、各実施例および比較例のＹ１／Ｈ、Ｙ２／Ｈの位置を示したグラフである。ここで、〇が実施例１～５、×が比較例１～５、点線内が「Ｙ１／Ｈ≦０．１３」および「０．２５≦Ｙ２／Ｈ≦０．７５」の条件を満足する範囲である。図６および表１に示すように、「Ｙ１／Ｈ≦０．１３」および「０．２５≦Ｙ２／Ｈ≦０．７５」の条件を満足する実施例１～５では、シート材料の端部よりも減圧チャンバ内の圧力が高く、減圧チャンバ内に流れる気流が抑制されたため、欠点個数が４～５個と少なかった。
　一方、図６および表２に示すように、「Ｙ１／Ｈ≦０．１３」または「０．２５≦Ｙ２／Ｈ≦０．７５」の条件を満足しない比較例１～５では、欠点個数が１０～１３個と多かった。
　さらに、「Ｌ１／Ｈ≦０．３８」の条件を満足する実施例６では、Ｌ１が小さいことで、より減圧チャンバ内に流れる気流がさらに抑制されたため、欠点個数は実施例１～５よりも少なく、３個であった。
　また、シール材でシール隙間を塞いだ実施例７では、隙間から流入してシート材料の端部付近における圧力バランスを崩す気流が無くなったため、欠点個数は実施例１～５よりも少なく、２個であった。
　シール材を弾性体とし、シール材をキャスト装置に押し付けてシール隙間を塞いだ実施例８では、キャスト装置との微小な隙間も防ぐことができたため、欠点個数は実施例７よりも少なく、１個であった。
　押え部材でシール材を減圧チャンバに押し付けて固定した実施例９では、シール材の歪みや位置ずれを抑えられたため、欠点個数は実施例８よりも少なく、０個であった。
　本発明は微多孔ポリオレフィン樹脂シートの製造装置および製造方法に限らず、溶液樹脂シート製造装置および製造方法や、ダイコーティングなどにも応用することができるが、その応用範囲が、これらに限定されるものではない。
　１　口金
　２　キャスト装置
　３　シート材料
　４　減圧チャンバ
　４ａ　側壁
　５　吐出口
　６　遮蔽板
　７　液滴
　８ａ、８ｂ　空気の流れ
　９　開口部
１０　シール材
１１　押え部材
１２　排気ノズル
１３　空間
１４　シール隙間
１５　ボルト

Claims (11)

  1. 　ポリオレフィン樹脂と希釈剤とを含むシート材料を口金の吐出口からキャスト装置に向けて吐出し、
    　前記吐出口よりもシート搬送方向上流側に配置された減圧チャンバで前記シート材料と前記キャスト装置との間の空間を覆い、
    　前記減圧チャンバ内の空気を吸引して減圧空間とし、前記シート材料を前記キャスト装置に密着させ、
    　前記キャスト装置で前記シート材料を搬送しながら冷却して固化する、シートの製造方法であって、
    　前記減圧チャンバ内の空気の吸引を、前記シート材料の幅方向の両端部より外側に開口部が対向するように配置した排気ノズルから行い、
    　前記口金の吐出口から前記キャスト装置の外周面までの最短距離をＨ、前記開口部の上端側から前記シート材料の端部までの最短距離をＹ１、前記開口部の下端側から前記シート材料の端部までの最短距離をＹ２としたとき、Ｙ１／Ｈ≦０．１３かつ０．２５≦Ｙ２／Ｈ≦０．７５とする、
    微多孔ポリオレフィン樹脂シートの製造方法。
  2. 　シート幅方向外側から観察した、前記排気ノズルの開口部の上端でのシート材料３の端部からシート搬送方向上流側終端までの水平方向距離である吸引幅Ｌ１を、Ｌ１／Ｈ≦０．３８とする、請求項１の微多孔ポリオレフィン樹脂シートの製造方法。
  3. 　前記減圧チャンバのシート幅方向に垂直な側壁と前記キャスト装置との隙間のうち、前記排気ノズルの開口部の直下に位置する隙間であるシール隙間をシール材で物理的に塞ぐ、請求項１または２の微多孔ポリオレフィン樹脂シートの製造方法。
  4. 　前記シール材が弾性体であって、前記シール材を前記キャスト装置に押し付けて前記シール隙間を塞ぐ、請求項３の微多孔ポリオレフィン樹脂シートの製造方法。
  5. 　押え部材で前記シール材を前記減圧チャンバに押し付けて固定する、請求項４の微多孔ポリオレフィン樹脂シートの製造方法。
  6. 　ポリオレフィン樹脂と希釈剤とを含むシート材料を吐出する吐出口を有する口金と、
    　前記吐出口から吐出されたシート材料を搬送しながら冷却して固化するキャスト装置と、
    　前記吐出口よりもシート搬送方向上流側に配置され、前記シート材料と前記キャスト装置との間の空間を覆い、空気を吸引して減圧空間とする減圧チャンバと、を備える微多孔ポリオレフィン樹脂シートの製造装置であって、
    　前記減圧チャンバは、
    　前記シート材料の幅方向の両端部より外側に、減圧チャンバ内の空気を吸引する排気ノズルが開口部が対向するように配置され、
    　前記口金の吐出口から前記キャスト装置の外周面までの最短距離をＨ、前記排気ノズルの開口部の上端側から前記シート材料の端部までの最短距離をＹ１、前記排気ノズルの開口部の下端側から前記シート材料の端部までの最短距離をＹ２としたとき、Ｙ１／Ｈ≦０．１３かつ０．２５≦Ｙ２／Ｈ≦０．７５、となるように、前記口金、前記キャスト装置および前記排気ノズルを配置する、
    微多孔ポリオレフィン樹脂シートの製造装置。
  7. 　シート幅方向外側から観察した、前記排気ノズルの開口部の上端でのシート材料３の端部からシート搬送方向上流側終端までの水平方向距離である吸引幅Ｌ１が、Ｌ１／Ｈ≦０．３８となるように前記排気ノズルを配置する、請求項６の微多孔ポリオレフィン樹脂シートの製造装置。
  8. 　前記減圧チャンバのシート幅方向に垂直な側壁と前記キャスト装置との隙間のうち、前記排気ノズルの開口部の直下に位置する隙間であるシール隙間を物理的に塞ぐシール材を備えた、請求項６または７の微多孔ポリオレフィン樹脂シートの製造装置。
  9. 　前記シール材が弾性体であって、前記シール材が前記キャスト装置に押し付けられている、請求項８の微多孔ポリオレフィン樹脂シートの製造装置。
  10. 　前記シール材を前記減圧チャンバに押し付けて固定する押え部材を備えた、請求項９の微多孔ポリオレフィン樹脂シートの製造装置。
  11. 　前記側壁は、前記シート材料の幅方向に移動可能である、
    請求項８～１０のいずれかの微多孔ポリオレフィン樹脂シートの製造装置。
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