WO2022148435A1

WO2022148435A1 - 散热器及通信设备

Info

Publication number: WO2022148435A1
Application number: PCT/CN2022/070742
Authority: WO
Inventors: 张宇; 李磊; 王东; 王萌
Original assignee: 华为技术有限公司
Priority date: 2021-01-08
Filing date: 2022-01-07
Publication date: 2022-07-14
Also published as: EP4266847A4; EP4266847A1; CN114760803A; US20230354557A1

Abstract

本申请提供一种散热器及通信设备。包括基板、散热结构和冷却介质。所述散热结构包括一体式结构的连接部和齿部，所述连接部与所述基板连接，所述齿部与所述连接部呈夹角设置，且所述齿部的齿根连接至所述连接部，所述齿部的齿顶远离所述连接部，所述散热结构内设冷却流道，所述冷却流道至少部分位于所述齿部；所述冷却介质在所述冷却流道内流动以为所述基板散热。本申请的技术方案能够提高散热器的热传导能力，散热可靠性佳。

Description

散热器及通信设备

本申请要求于2021年01月08日提交中国专利局、申请号为202110024923.0、申请名称为“散热器及通信设备”的中国专利申请的优先权，其全部内容通过引用结合在本申请中。

技术领域

本申请涉及散热技术领域，尤其涉及一种散热器及通信设备。

背景技术

随着通信技术的发展，通信设备朝着高速化、高功率密度的方向发展，通信热备的热耗密度也越来越高，散热成为通信设备设计的一个重要挑战，通信设备能否进行良好的散热直接影响通信设备的工作可靠性及综合性能。通信设备包括散热器，通常需要针对散热器做相应的散热设计，然而传统的散热器的热传导能力低下，散热可靠性低。

发明内容

本申请的实施例提供一种散热器及通信设备，能够提高散热器的热传导能力，散热可靠性佳。

第一方面，本申请提供一种散热器，所述散热器包括：

基板；

散热结构，所述散热结构包括一体式结构的连接部和齿部，所述连接部与所述基板连接，所述齿部与所述连接部呈夹角设置，且所述齿部的齿根连接至所述连接部，所述齿部的齿顶远离所述连接部，所述散热结构内设冷却流道，所述冷却流道至少部分位于所述齿部；及

冷却介质，所述冷却介质在所述冷却流道内流动以为所述基板散热。

一种可能的实施方式中，所述冷却流道自所述连接部延伸至所述齿部，并在所述齿根和所述齿顶之间延伸。

另一种可能的实施方式中，所述冷却流道仅位于所述齿部，并在所述齿根和所述齿顶之间延伸。

可以理解的是，散热结构可以为一次性加工出具有冷却流道的肋板，并根据散热器的实际散热需求，将具有冷却流道的肋板通过至少一次的折弯而形成的散热器的主散热部件。其中，折弯也可以理解为折叠，即对具有冷却流道的肋板进行至少一次的翻折，而折叠的情况可以包括一部分和另一部分挨在一起的情况，也可以包括一部分和另一部分具有间隔的情况。应当理解，冷却流道可随肋板的折叠而折叠，即跟随肋板的折弯形态而呈现折弯形态。

由此，散热结构能够通过一次性加工和折叠成型以形成一体式结构，使得散热结构作为散热器的散热齿也即主散热部件，良好的呈现为发热件散热所需的形态构造。一方面，能够将散热结构作为整体与基板连接，有效规避了现有技术中需将多个散热齿独立加工并依次与基板组装的复杂组装工序，有利于节省生产时间和成本，提高散热器的加工生产效率。另一方面，由于散热结构的连接部可连接于基板，从而节省了现有技术中需在基板和散热齿之间设置固定散热齿的连接件，大大缩减了散热结构所占用的空间大小，降低散热器的风阻，有利于散热器的小型化的发展趋势，使得散热器易于搬运和安装。

具体而言，由于连接部与基板连接，故而连接部可以以较大的接触面积与基板接触，也即为，连接部和基板整体的连接面积能够有效增加，且连接部与基板连接的连接形式较为简单平整，能够使得连接难度有效降低。另外，还能够在增加与基板的连接面积的同时，减小需与基板连接的连接部的数量，从而降低了因连接成本的压力和连接部数量多所导致的冷却介质泄露的风险，连接质量显著提升。

而齿部与连接部呈夹角设置，也即为，齿部与连接部弯折连接。由此，齿部可看作散热结构中进行折弯的部分，也即为相对连接部凸伸的部分，也为相对基板凸伸的部分。通过设置齿部，一方面能够满足散热器的外部形态需求。另一方面能够在不多占用板面面积的情况下有效增加散热面积。而齿部与连接部一体式的连续结构，相对于现有技术方案中各散热齿断续不连接的结构，结构简单可靠，能够进一步提高冷却介质的冷凝面积，促进冷却介质的回流，还可在满足实现气液相变的循环所需的重力方向梯度的基础上，有效降低齿部的齿高，进而降低散热器的体积，避免因散热器的体积增加而带来的重量高、风阻高，不易于搬运和安装的问题发生，提高散热器的单位体积散热能力。

另外，在散热结构的内部设置冷却流道，能够使得散热结构创新性地具有两相均温板的散热特性。一方面，能够把基板所传导的高功率热源的热量有效拓展开，降低散热结构的导热热阻和基板的温度，使得散热结构具有良好的导热温差和传热效率，大大提高了散热结构的导热性能。另一方面，能够提高散热结构的热传导能力，使得在为同等条件的热耗散热，即达成同等散热目标的情况下，散热器的体积、重量和热阻均可相应减小，有利于节省散热结构的物料管理成本，散热可靠性佳。

而冷却流道位于齿部，且在齿根和齿顶之间延伸可理解为，冷却流道仅分布于不与基板直接接触的齿部，此设置下，能够使散热结构呈现为部分具有流道、部分为实体的结构，有利于散热器的多场景应用，灵活性强。或者，冷却流道自连接部延伸至齿部，并在齿根和齿顶之间延伸可理解为，冷却流道的延伸路径与散热结构的折弯路径相同，也即冷却流道跟随散热结构的延伸方向延伸，能够使得冷却流道作为整体而遍布散热结构，且仅需一个充液口以为冷却流道填充冷却介质，避免了现有技术中需在多个散热齿中的每一个散热齿均设置一个流道，并开设充液口为流道填充冷却介质的复杂结构，使得冷却流道具有独立充液的优良特性，有利于提高散热器的散热收益和加工制造效率。

一种可能的实施方式中，所述基板与所述散热结构为一体式结构。

示例性地，散热结构和基板可以通过焊接、胶粘、压接或螺钉固定等方式彼此连接而形成一体式结构。也即为，散热结构和基板连接构成一体式结构。

由此，一方面，能够节省生产时间和成本，提高散热器的加工生产效率。另一方面，散热器整体的散热性能提升后，在维持现有热耗水平的同时，散热器的齿部的齿高可以因散热性能的提升而降低，从而变相降低了整个散热器的体积和重量。也即为，同等散热需求的情况下，本申请的实施例所提供的散热器的结构，相对于现有技术的结构体积更小。

一种可能的实施方式中，所述连接部的数量为多个，所述齿部的数量也为多个，相邻两个所述齿部的齿根通过一个所述连接部连接，且相邻两个所述齿部的间隔区域形成第一风道。

可以理解的是，相邻两个齿部的间隔区域形成第一风道。也即为，进入到散热器的冷空气能够在流动的过程中，不断的通过第一风道流向散热器的外部环境。一方面，能够使第一风道中被加热的空气不断流向散热器的外部环境中，并使外部环境中的冷空气不断的进入到第一风道中，进而能够快速的将散热结构上的热量传递至外部环境中，使得自然散热的对流换热水平提高，且还能够在不多占用基板板面面积的情况下，实现冷凝面积的增加，散热性能优异。另一方面，能够与散热结构内部的冷却流道配合形成风冷散热和液冷散热的双层散热结构，性能多元，应用范围广泛，还能够进一步提高散热器的热传导能力。

需说明的是，在齿部的外部环境为空气时，相邻两个齿部的间隔区域能够形成用于供空气流通的风道。而在齿部的外部环境为液体时，相邻两个齿部的间隔区域能够形成用于供空气流通的液道。示例性地，液体可以为水或油。本申请的实施例对于齿部的外部环境不做严格限制。

一种可能的实施方式中，所述基板包括四个依次连接的侧壁，所述第一风道的通风方向与任一所述侧壁的延伸方向相交或平行。

由此，第一风道底部的热量会随着第一风道的朝向而倾斜抬升，使得热空气基于浮升力作用而可以沿一定的夹角自下往上流动，冷空气基于浮升力也可以沿一定的夹角自下往上流动，从而快速把热量从散热结构中带走。此浮升力不易影响风道下部区域和风道上部区域的温度，能够降低散热结构带来的上下热串联的影响，提高散热结构的对流换热性能，有效改善散热结构内部冷却介质的冷凝换热。

一种可能的实施方式中，所述齿部包括第一连接段、第二连接段和第三连接段；

所述第一连接段和所述第三连接段间隔设置且分别连接至相邻两个所述连接部，且所述第一连接段和所述第二连接段均与相邻两个所述连接部呈夹角设置，所述第二连接段连接在所述第一连接段远离所述连接部的一端和所述第三连接段远离所述连接部的一端之间；

所述第一连接段、所述第二连接段和所述第三连接段的连接处形成所述齿部的齿顶，所述第一连接段和所述第三连接段与相邻两个所述连接部的连接处形成所述齿部的齿根；

所述第一连接段和所述第三连接段的间隔区域形成第二风道。

由此，齿部沿其高度方向的截面形状可呈现冂形，齿部的高度方向可理解为齿部的齿高，也即齿根到齿顶的方向，或齿顶到齿根的方向，或垂直于基板的方向。

此设置下，第一连接段和第三连接段的间隔区域形成第二风道。也即为，进入到散热器的冷空气能够在流动的过程中，不断的通过第二风道流向散热器的外部环境。一方面，能够使第二风道中被加热的空气不断流向散热器的外部环境中，并使外部环境中的冷空气不断的进入到第二风道中，进而能够快速的将散热结构上的热量传递至外部环境中，使得自然散热的对流换热水平提高，且还能够在不多占用基板板面面积的情况下，实现冷凝面积的增加，散热性能优异。另一方面，能够与散热结构内部的冷却流道和第一风道配合形成风冷散热和液冷散热的双层散热结构，性能多元，应用范围广泛，还能够进一步提高散热器的热传导能力。

一种可能的实施方式中，所述冷却流道包括第一蒸发区和冷凝区，所述冷凝区位于所述连接部和所述齿部的齿根，所述第一蒸发区位于所述齿部的齿顶，所述冷却介质在所述第一蒸发区汽化，并在所述冷凝区液化而回流至所述第一蒸发区。

可以理解的是，由于冷却介质为能够兼具发生气液相变和导热的双重功效的流体工作介质，其能够通过气液相变作用而实现完整的工质循环。而在本实施例中，冷却介质仅在冷却流道内流动，故而冷却流道需具有能够使冷却介质发生完整气液变换的区域。也即为，冷却流道具有第一蒸发区和冷凝区，而第一蒸发区和冷凝区具有一定的高度梯度，能够使得冷却介质流动至第一蒸发区时汽化，流动至冷凝区时液化而回流至第一蒸发区，以实现冷却介质的气液相变。示例性地，冷凝区位于连接部和齿部的齿根，第一蒸发区位于齿部的齿顶。

由此，发热件产生的热量能够通过基板传导至散热结构的第一蒸发区，第一蒸发区内的冷却介质在低真空度的环境后受热汽化，气态的冷却介质在压力差的作用下沿着齿部的延伸方向(即齿根到齿顶的方向)流动至冷凝区。流动至冷凝区的气态的冷却介质能够凝结为液态的冷却介质，液态的冷却介质在重力的作用下，沿着与前述方向相反的方向(即齿顶到齿根的方向)回流至第一蒸发区，以形成完整的工质循环，而此过程将在冷却流道内周而复始的进行，以实现对发热件的持续散热。

一种可能的实施方式中，所述基板为实心封闭结构。也即为，基板为实体板材，冷却介质只在散热结构的冷却流道中进行流动。由此，基板整体的强度更为优异，同时，基板的结构简单，能够应用至散热性能需求不高的场景中，使得散热器整体的加工生产效率得以提升。

一种可能的实施方式中，所述基板内设有腔体，所述腔体与所述冷却流道连通，以使所述冷却介质在所述腔体和所述冷却流道内流动。

由此，能够使得基板整体呈现空心的结构设置。而腔体又与冷却流道连通，能够使冷却介质在腔体和冷却流道内流动。换言之，本实施例中，冷却介质在腔体和冷却流道中流动。由此，能够使得散热器整体的导热温差小，有利于提高散热器整体的传热效率。

一种可能的实施方式中，所述腔体为第二蒸发区，所述冷却介质在所述第二蒸发区汽化。

具体而言，腔体为第二蒸发区，也即，腔体整体构成基板的第二蒸发区，以使冷却介质在第二蒸发区内汽化。而冷却流道具有第一蒸发区和冷凝区，而第一蒸发区和冷凝区之间具有一定的高度梯度，能够使得冷却介质流动至第一蒸发区时汽化，流动至冷凝区时液化而回流至第一蒸发区和第二蒸发区，以实现冷却介质的气液相变。示例性地，冷凝区位于连接部和齿部的齿根，第一蒸发区位于齿部的齿顶。

一种可能的实施方式中，所述连接部包括接触面，所述基板包括第一表面，所述接触面与所述第一表面相对设置；

所述冷却流道具有第一通流结构，所述第一通流结构设于所述接触面，所述腔体具有第二通流结构，所述第二通流结构设于所述第二表面；

所述第二通流结构与所述第一通流结构的至少部分连通。

示例性地，第二通流结构与第一通流结构的部分连通。由此，位于腔体内的冷却介质能够具备流动性而顺利流入冷却流道中，且由于冷却流道的出口与腔体的出口不需要完全连通，能够使得散热器的加工制造过程更为简便。

或者，第二通流结构与第一通流结构的全部连通。

基于上述描述，应当理解，可以通过改变第二通流结构与第一通流结构的连通程度以控制冷却介质的流量和流动速度，以保证基板和散热结构中冷却介质的流动可靠性和均匀性。

一种可能的实施方式中，所述第一通流结构包括一个或多个间隔设置的第一子通流结构，所述第二通流结构包括与所述第一子通流结构数量相同的第二子通流结构，并一对一而对应连通。

由此，第一子通流结构与第二子通流结构能够形成一对多的配合关系。

一种可能的实施方式中，所述第一通流结构包括多个间隔设置的第一子通流结构，所述第二通流结构包括一个所述子通流结构，每一所述第一子通流结构均与一个所述第二子通流结构连通。

也即为，第一子通流结构与第二子通流结构能够形成一对多的配合关系。由此，多个第一子通流结构的断续式设计，能够充分考虑冷却流道的出口若尺寸过大的话，实际使用过程中会有损坏的风险的问题，安全性和可靠性佳。

或者，所述第一通流结构包括一个第一子通流结构，所述第二通流结构包括多个间隔设置的第二子通流结构，每一所述第二子通流结构均与一个所述第一子通流结构连通。

也即为，第一子通流结构与第二子通流结构能够形成一对多的配合关系。由此，多个第二子通流结构的断续式设计，能够充分考虑基板内器件和结构件的具体布局限制，比如相邻的第二子通流结构之间的间隔区域能够有效避让腔体内设置的结构支撑柱或者安装螺钉的实心柱，布局合理，实用性强。

一种可能的实施方式中，所述散热器还包括支撑结构，所述腔体包括沿所述基板的高度方向相对设置的顶壁和底壁，所述顶壁相对所述底壁更靠近所述散热结构；

所述支撑结构支撑在所述顶壁和所述底壁之间；或者，

所述支撑结构两端中的一端与所述顶壁和所述底壁中的其中一个抵接，另一端与所述顶壁和所述底壁中的另一个相隔离。

也即为，支撑结构既可与顶壁或底壁固定，也可与顶壁和底壁均固定，可根据所需支撑的支撑位置的可靠性和应力分布情况对支撑结构与顶壁和底壁的连接情况进行设计。示例性地，支撑结构可通过焊接或胶粘的方式与顶壁和/或底壁固定。或者，支撑结构也可与壳体的内腔一体成型，从而不仅使支撑结构与腔体的壁面稳固地连接，从而简化了散热器的工艺制程。

由此，一方面，支撑结构能够保持基板的形状，将基板在受外力作用下发生形变，使顶壁和底壁之间的纵向间隔变短，而影响回流的可能性降低到最小。另一方面，支撑结构能够缩短液态的冷却介质转换为气态的冷却介质所需的时间，起到强化沸腾和加快回流的作用。

一种可能的实施方式中，所述散热器的底壁和/或所述支撑结构的外表面设有沟槽。

由此，通过在腔体中靠近发热件的壁面和/或支撑结构的外表面设置沟槽，能够加快液态的冷却介质转换为气态的进程，并将冷却介质汽化所需的时间大大缩短，起到强化冷却介质蒸发汽化的作用。

一种可能的实施方式中，所述散热器还包括第一毛细结构，所述第一毛细结构位于所述腔体并连接于所述底壁。示例性地，第一毛细结构可以为丝束、丝网、烧粉或纤维。

由此，一方面，有利于冷凝的冷却介质自冷却区回流至第二蒸发区，避免了第二蒸发区中液相冷却介质较少而无法及时将发热件产生的热量散去的问题发生，提高了散热件的散热性能。另一方面，能够加快液态的冷却介质转换为气态的进程，并将冷却介质汽化所需的时间大大缩短，起到强化冷却介质蒸发汽化的作用。

一种可能的实施方式中，所述散热器还包括第二毛细结构，所述第二毛细结构位于所述腔体，且所述第二毛细结构的一端连接所述第一毛细结构，所述第二毛细结构的另一端连接所述顶壁。示例性地，第二毛细结构可以为丝束、丝网、烧粉或纤维。

一种可能的实施方式中，所述散热结构的数量为一个；或者，

所述散热结构的数量为多个，相邻两个所述散热结构间隔且呈夹角设置。

由此，通过对散热结构的数量进行调整，可以实现多样化的齿片布局，进而可以充分利用齿片的布局，以实现齿片的低热阻均温导热和较好的对流换热性能。

一种可能的实施方式中，所述散热器还包括补强结构，所述补强结构内设与所述冷却流道连通的通流流道；

所述补强结构设于所述连接部和所述基板之间；或者，

所述补强结构设于所述连接部和所述齿部之间；或者，

所述补强结构设于所述齿部和所述基板之间。

由此，通过对散热结构进行二次加工，能够有效增加散热器整体的换热面积，提高散热器整体的强度。示例性地，补强结构与散热结构和基板的连接形式可以为但不仅限于为焊接、粘接或穿孔胀接。

一种可能的实施方式中，所述散热结构为一个肋板通过至少一次折弯而折叠成型；或者，

所述散热结构为多个肋板拼接并通过至少一次折弯而折叠成型。

需说明的是，多个肋板拼接并通过至少一次折弯而折叠成型的情况包括多个肋板折弯后拼接在一起的情况，也包括多个肋板拼接在一起后而共同折弯的情况。

由此，能够根据散热器的实际散热需求和空间布局，在散热需求相对较小和空间布局相对狭小的应用场景中，布局通过较少肋板折叠成型的散热结构，而在散热需求相对较大和空间布局相对广阔的应用场景中，布局通过较多肋板折叠成型的散热结构。也即为，散热结构的设置能够适应多场景化的应用需求，灵活性强，应用范围广泛。

一种可能的实施方式中，以地面为参考面，所述基板与所述参考面平行或呈夹角设置。

也即为，散热器可以水平方向布置，也可以竖直方向布置，也可以在水平方向和竖直方向内的夹角范围内倾斜布置。

具体而言，散热器水平方向布置可理解为以地面为参考面，发热件的热源面与参考面平行设置，故而基板与参考面平行设置，从而使得固定至基板的连接结构也与基板处于同一方向，进而使散热器整体成型水平设置的布局。由此，散热器的蒸发区域和冷凝区域能够在重力方向上上下排列，使得冷却介质在蒸发区域内吸收热量变成蒸汽，蒸汽在高度梯度的压力差下流动到冷凝区域，并在冷凝区域内冷凝成液体，冷凝成的液体可在重力作用下回流至蒸发区域，周而复始形成以形成完整的工质循环，从而使得散热器可通过气液相变而提高散热器整体的均温性能，进而增强了散热器整体的热传导能力。

散热器竖直方向布置可理解为以地面为参考面，发热件的热源面与参考面垂直设置，故而基板与参考面垂直设置，从而使得固定至基板的连接结构也与基板处于同一方向，进而使散热器整体成型垂直设置的布局。由此，底部垂直设置的基板能够使得自然散热条件下，风从底部进入以与空气对流换热，有效满足基站、电源、光伏逆变器等的散热器基板竖直方向布置的需求。

散热器倾斜布置可理解为以地面为参考面，发热件的热源面与参考面呈夹角设置，故而基板与参考面呈夹角设置，从而使得固定至基板的连接结构也与基板处于同一方向，进而使散热器整体成型倾斜设置的布局，其中，基板与参考面的夹角范围可以在0°～90°的范围内。由此，基板会与重力方向呈一定夹角而呈现底部倾斜设置的形态，此结构能够适应因为发射信号倾角覆盖，而需倾斜布置的需求，能够满足散热器可便捷安装、可灵活部署的关键需求，能够有效提高散热器的核心竞争力。

基于上述描述，散热器能够有效适应不同的布局方式，以在发射功率和高集成度持续增加的基础上，综合性能得以提升，从而能够充分适应高功率和高散热密度的挑战，满足多场景的应用需求(如风雪暑热、风沙盐雾的户外恶劣环境)，可靠性佳。

一种可能的实施方式中，所述齿部沿其高度方向的截面形状包括直线形、L形、弧形或蛇形中一种或多种的组合，所述齿部的高度方向为垂直于所述基板的方向。

第二方面，本申请还提供一种通信设备，所述通信设备包括发热件和如上所述的散热器，所述发热件设于所述基板远离所述散热结构的一侧。

附图说明

图1是本申请实施例提供的通信设备的结构示意图；

图2是本申请实施例提供的散热器的一种结构示意图；

图3是本申请实施例提供的散热器的另一种结构示意图；

图4是本申请第一实施例提供的散热器的一种剖面示意图；

图5是本申请第一实施例提供的散热器的另一种剖面示意图；

图6是本申请第一实施例提供的散热器的基板的结构示意图；

图7是本申请实施例提供的散热器的散热结构的结构示意图；

图8是本申请实施例提供的散热器的散热结构的一种剖面示意图；

图9是本申请实施例提供的散热器的散热结构的另一种剖面示意图；

图10是本申请实施例提供的散热器水平放置的结构示意图；

图11是本申请实施例提供的散热器垂直放置的结构示意图；

图12是本申请实施例提供的散热器倾斜放置的结构示意图；

图13是本申请第一实施例提供的散热器的散热结构的第一种实施方式的一种剖面示意图；

图14是本申请第一实施例提供的散热器的散热结构的第一种实施方式的另一种剖面示意图；

图15是本申请第一实施例提供的散热器的散热结构的第一种实施方式的又一种剖面示意图；

图16是本申请第一实施例提供的散热器的散热结构的第二种实施方式的一种剖面示意图；

图17是本申请第一实施例提供的散热器的散热结构的第二种实施方式的另一种剖面示意图；

图18是本申请第一实施例提供的散热器的散热结构的第三种实施方式的一种剖面示意图；

图19是本申请第一实施例提供的散热器的风道的第一种剖面示意图；

图20是本申请第一实施例提供的散热器的风道的第二种剖面示意图；

图21是本申请第一实施例提供的散热器的风道的第三种剖面示意图；

图22是本申请第一实施例提供的散热器的风道的第四种剖面示意图；

图23是本申请第一实施例提供的散热器的风道的第五种剖面示意图；

图24是本申请第一实施例提供的散热器的风道的第六种剖面示意图；

图25是本申请第一实施例提供的散热器的补强结构的一种剖面示意图；

图26是本申请第一实施例提供的散热器的补强结构的另一种剖面示意图；

图27是本申请第一实施例提供的散热器的补强结构的又一种剖面示意图；

图28是本申请第二实施例提供的散热器的一种剖面示意图；

图29是本申请第二实施例提供的散热器的第一子通流结构和第二子通流结构对应关系的第一种剖面示意图；

图30是本申请第二实施例提供的散热器的第一子通流结构和第二子通流结构对应关系的第二种剖面示意图；

图31本申请第二实施例提供的散热器的第一子通流结构和第二子通流结构对应关系的第三种剖面示意图；

图32是本申请第二实施例提供的散热器的第一子通流结构和第二子通流结构对应关系的第四种剖面示意图；

图33是本申请第二实施例提供的散热器的第一子通流结构和第二子通流结构对应关系的第五种剖面示意图；

图34是本申请第二实施例提供的散热器的基板的一种剖面示意图；

图35是本申请第二实施例提供的散热器的基板的另一种剖面示意图；

图36是本申请第二实施例提供的散热器的基板的又一种剖面示意图；

图37是是本申请第二实施例提供的散热器的基板的再一种剖面示意图。

具体实施方式

为了方便理解，首先对本申请的实施例所涉及的术语进行解释。

和/或：仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。

多个：是指两个或多于两个。

固定：应做广义理解，例如，A固定于B，可以是A与B直接连接且连接后的相对位置不发生变化，也可以是A与B通过中间媒介间接连接且连接后的相对位置不发生变化。

下面将结合附图，对本申请的具体实施方式进行清楚地描述。

本申请的实施例提供一种通信设备，通信设备可以为但不仅限于为能够应用至通信基站的设备、光伏逆变器、电源、车载电源等设备。其中，能够应用至通信基站的设备可以为通信基站中的无线收发设备，如射频拉远单元(Remote Radio Unit，RRU)，或者信号处理设备。

请参阅图1，通信设备1000包括固定连接的发热件200和散热器100。发热件200可理解为在通信设备1000的工作过程中会产生热量的结构件，其可以通过贴附在散热器100上，而把热量传递给散热器100，再通过散热器100的热辐射、自然对流或风扇的风冷散热中的多种而将热量散发至外部环境中。发热件200的热量平衡情况会直接影响通信设备1000的工作性能，如过热会使通信设备1000失效。散热器100可理解为能够对发热件200所产生的热量进行传导、扩散或交换，以为发热件200进行散热的结构件，其能够将发热件200的温度过高而影响通信设备1000的正常工作的可能性降低到最小。示例性地，发热件200可以为电路板、芯片、电源等中的一种或多种的组合。

可以理解的是，发热件200的数量可以根据实际情况进行选取，其可以为一个或多个。也即为，在发热件200的数量为一个的情况下，散热器100可以为单热源散热器。而在发热件200的数量为多个的情况下，散热器100可以为多热源散热器，其中，多个发热件200可以等间距均匀布置在基板10的一侧，也可不等间距的非均匀布置在基板10的一侧，可根据通信设备1000的硬件形态和布局灵活调整。由此，散热器100能够兼顾单热源和多热源的散热需求，能够更适于多场景应用，有利于提高通信设备1000的综合性能。

在一具体的应用场景中，通信设备1000可以为无线收发设备。发热件200的数量可以为多个，多个发热件200间隔排布在散热器100的一侧，多个发热件200可以分别为双工器(Duplexer，Dup)、功率放大器(Power Amplifier，PA)、发射机(Transceiver，TRX)。

另外，散热器100的数量可以为一个或多个。具体而言，实际应用时，散热器100的数量可以为一个而单体使用。或者，散热器100的数量也可以为多个，且上下串联起来使用。串联的形式是可以简单的物理堆叠，也可以是通过焊接、粘接或者一体化加工形成的串联结构，本申请的实施例对此不做严格限制。

需说明的是，图1的目的仅在于示意性的描述发热件200和散热器100的连接关系，并非是对各个设备的连接位置、具体构造及数量做具体限定。而本申请实施例示意的结构并不构成对通信设备1000的具体限定。在本申请另一些实施例中，通信设备1000可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者拆分某些部件，或者不同的部件布置。图示的部件可以以硬件，软件或软件和硬件的组合实现。

请结合参阅图1、图2、图3、图4和图5，散热器100包括基板10、散热结构20和冷却介质30。基板10可理解为散热结构20和发热件200的载体，其即可以为发热件200提供电连接、保护、支撑、散热、组装等功效，也可以作为导热件而将发热件200的热量传导至散热结构20，进而使散热结构20实现其散热功效。同时，基板10还可以为构成散热器100的壳体110的零部件，能够同其他壳组件一起形成散热器100的壳体结构。散热结构20可理解为散热器100的主散热结构20也即散热齿，通过散热结构20良好的散热功效，能够及时有效的将发热件200产生的热量散发至外部环境。冷却介质30可理解为能够兼具发生气液相变和导热的双重功效的流体工作介质，其能够通过气液相变作用而实现完整的工质循环。示例性地，冷却介质30可以为水、惰性的氟化液、制冷剂R134a(1,1,1,2-四氟乙烷)、制冷剂R245fa(1,1,1,3,3-五氟丙烷)、制冷剂R1234ze(1,1,1,3-四氟丙烯)、制冷剂R1233zd(1-氯-3,3,3-三氟丙烯)中一种或多种的组合。

请参阅图6，基板10包括第一表面101、第二表面102和连接于第一表面101和第二表面102之间的四个侧壁103，第一表面101和第二表面102相背设置，四个侧壁103依次连接而构成基板10的周侧面。第一表面101可理解为与散热结构20连接的表面，第二表面102可理解为与发热件200连接的表面。也即为，散热结构20设于第一表面101，发热件200设于第二表面102，即基板10远离散热结构20的一侧。

由此，通过在第一表面101和第二表面102分别布局散热结构20和发热件200，能够最大限度的发挥基板10的导热作用，有效将发热件200的热量传递至散热结构20，并通过散热结构20的散热功效而将发热件200的热量散发至外部环境，以实现散热器100的散热作用。

示例性地，基板10的材质可以包括铝、铝合金、铜、石墨、陶瓷或高分子塑料，其材质可根据实际装联需要进行选取，本申请的实施例对此不做严格限制。

请再次参阅图2、图3、图4和图5，本申请的实施例中，散热结构20与基板10固定连接，具体为散热结构20连接于基板10的第一表面101。一种可能的实施方式中，基板10与散热结构20为一体式结构。示例性地，散热结构20和基板10可以通过焊接、胶粘、压接或螺钉固定等方式彼此连接而形成一体式结构。

由此，一方面，能够节省生产时间和成本，提高散热器100的加工生产效率。另一方面，散热器100整体的散热性能提升后，在维持现有热耗水平的同时，散热器100的齿部(fin)的齿高可以因散热性能的提升而降低，从而变相降低了整个散热器100的体积和重量。也即为，同等散热需求的情况下，本申请的实施例所提供的散热器100的结构，相对于现有技术的结构体积更小。

请结合参阅图4、图5和图7，本申请的实施例中，散热结构20为通过至少一次折弯形成的一体式结构，散热结构20内设冷却流道40。冷却流道40可以分布在散热结构20的多处位置。或者，冷却流道40可以遍布在散热结构20中，也即为，冷却流道40的延伸路径与散热结构20的延伸路径相同，冷却介质30在冷却流道40内流动以为基板10散热。也即为，冷却流道40的延伸路径与散热结构20的弯折路径相同。示例性地，散热结构20的材质可以包括铝、铝合金、铜、石墨、陶瓷或高分子塑料，其材质可根据实际装联需要进行选取，本申请的实施例对此不做严格限制。

可以理解的是，散热结构20可以为一次性加工出具有冷却流道40的肋板201，并根据散热器100的实际散热需求，将具有冷却流道40的肋板201通过至少一次的折弯而形成的散热器100的主散热部件。其中，折弯也可以理解为折叠，即对具有冷却流道40的肋板201进行至少一次的翻折，而折叠的情况可以包括一部分和另一部分挨在一起的情况，也可以包括一部分和另一部分具有间隔的情况。应当理解，冷却流道40可随肋板201的折叠而折叠，即跟随肋板201的折弯形态而呈现折弯形态。也即为，散热结构20的截面形态可呈现“板体-流道-板体”的类三明治形态。

示例性地，肋板201可通过吹胀成型或冲压成型制成。其内部的冷却流道40也可通过吹胀成型或冲压成型制成。

请参阅图8，一种可能的实施方式中，散热结构20可以为一个肋板201通过至少一次折弯而折叠成型。

请参阅图9，另一种可能的实施方式中，散热结构20可以为多个肋板201拼接并通过至少一次折弯而折叠成型。需说明的是，多个肋板201拼接并通过至少一次折弯而折叠成型的情况包括多个肋板201折弯后拼接在一起的情况，也包括多个肋板201拼接在一起后而共同折弯的情况。

由此，能够根据散热器100的实际散热需求和空间布局，在散热需求相对较小和空间布局相对狭小的应用场景中，布局通过较少肋板201折叠成型的散热结构20，而在散热需求相对较大和空间布局相对广阔的应用场景中，布局通过较多肋板201折叠成型的散热结构20。也即为，散热结构20的设置能够适应多场景化的应用需求，灵活性强，应用范围广泛。

基于上述描述，应当理解，散热结构20能够通过一次性加工和折叠成型以形成一体式结构，使得散热结构20作为散热器100的散热齿也即主散热部件，良好的呈现为发热件200散热所需的形态构造。一方面，能够将散热结构20作为整体与基板10连接，有效规避了现有技术中需将多个散热齿独立加工并依次与基板10组装的复杂组装工序，有利于节省生产时间和成本，提高散热器100的加工生产效率。另一方面，由于散热结构20的连接部可连接于基板10，从而节省了现有技术中需在基板10和散热齿之间设置固定散热齿的连接件，大大缩减了散热结构20所占用的空间大小，降低散热器100的风阻，有利于散热器100的小型化的发展趋势，使得散热器100易于搬运和安装。

另外，在散热结构20的内部设置冷却流道40，能够使得散热结构20创新性地具有两相均温板的散热特性。一方面，能够把基板10所传导的高功率热源的热量有效拓展开，降低散热结构20的导热热阻和基板10的温度，使得散热结构20具有良好的导热温差和传热效率，大大提高了散热结构20的导热性能。另一方面，能够提高散热结构20的热传导能力，使得在为同等条件的热耗散热，即达成同等散热目标的情况下，散热器100的体积、重量和热阻均可相应减小，有利于节省散热结构20的物料管理成本，散热可靠性佳。

而冷却流道40可以分布在散热结构20的多处位置，也即，冷却流道40在散热结构20中断续设置，其可根据需要而分布在散热结构20的多处位置。或者，冷却流道40的延伸路径与散热结构20的折弯路径相同，也即冷却流道40跟随散热结构20的延伸方向延伸，能够使得冷却流道40作为整体而遍布散热结构20，且仅需一个充液口以为冷却流道40填充冷却介质30，避免了现有技术中需在多个散热齿中的每一个散热齿均设置一个流道，并开设充液口为流道填充冷却介质30的复杂结构，使得冷却流道40具有独立充液的优良特性，有利于提高散热器100的散热收益和加工制造效率。

请结合参阅图10、图11和图12，本申请的实施例中，散热器100可以水平方向布置，也可以竖直方向布置，也可以在水平方向和竖直方向内的夹角范围内倾斜布置。

具体而言，请参阅图10，散热器100水平方向布置可理解为以地面为参考面C，发热件200的热源面(即基板10的第二表面102)与参考面C平行设置，故而基板10与参考面C平行设置，从而使得固定至基板10的连接结构也与基板10处于同一方向，进而使散热器100整体成型水平设置的布局。由此，散热器100的蒸发区域和冷凝区域能够在重力方向上上下排列，使得冷却介质30在蒸发区域内吸收热量变成蒸汽，蒸汽在高度梯度的压力差下流动到冷凝区域，并在冷凝区域内冷凝成液体，冷凝成的液体可在重力作用下回流至蒸发区域，周而复始形成以形成完整的工质循环，从而使得散热器100可通过气液相变而提高散热器100整体的均温性能，进而增强了散热器100整体的热传导能力。

请参阅图11，散热器100竖直方向布置可理解为以地面为参考面C，发热件200的热源面(即基板10的第二表面102)与参考面C垂直设置，故而基板10与参考面C垂直设置，从而使得固定至基板10的连接结构也与基板10处于同一方向，进而使散热器100整体成型垂直设置的布局。由此，底部垂直设置的基板10能够使得自然散热条件下，风从底部进入以与空气对流换热，有效满足基站、电源、光伏逆变器等的散热器100基板10竖直方向布置的需求。

请参阅图12，散热器100倾斜布置可理解为以地面为参考面C，发热件200的热源面(即基板10的第二表面102)与参考面C呈夹角设置，故而基板10与参考面C呈夹角设置，从而使得固定至基板10的连接结构也与基板10处于同一方向，进而使散热器100整体成型倾斜设置的布局，其中，基板10与参考面C的夹角范围可以在0°～90°的范围内。由此，基板10会与重力方向呈一定夹角而呈现底部倾斜设置的形态，此结构能够适应因为发射信号倾角覆盖，而需倾斜布置的需求，能够满足散热器100可便捷安装、可灵活部署的关键需求，能够有效提高散热器100的核心竞争力。

基于上述描述，散热器100能够有效适应不同的布局方式，以在发射功率和高集成度持续增加的基础上，综合性能得以提升，从而能够充分适应高功率和高散热密度的挑战，满足多场景的应用需求(如风雪暑热、风沙盐雾的户外恶劣环境)，可靠性佳。

如下将通过两个具体实施例对本申请中基板10和散热器100的连接位置、具体构造展开详细描述。

请再次参阅图4和图5，在本申请的第一实施例中，基板10为实心封闭结构。也即为，基板10为实体板材，冷却介质30只在散热结构20的冷却流道40中进行流动。由此，基板10整体的强度更为优异，同时，基板10的结构简单，能够应用至散热性能需求不高的场景中，使得散热器100整体的加工生产效率得以提升。

散热结构20包括连接部21和齿部22，连接部21与基板10连接。齿部22与连接部21弯折相连，也即为，齿部22与连接部21呈夹角设置，等同于齿部22与基板10呈夹角设置。其中，齿部22与基板10的夹角范围可以在0°～180°的范围内。示例性地，连接部21可呈线形而延伸方向平行于基板10，或者，连接部21也可呈弧形。另外，连接部21可通过焊料、胶水等连接件与基板10间接相连，也可以与基板10接触配合而直接连接。

具体而言，连接部21包括接触面211，接触面211即为连接部21中与基板10的第一表面101相对设置且配合连接的表面。齿部22的齿根221连接至连接部21，齿部22的齿顶222远离连接部21，冷却流道40自连接部21延伸至齿部22，并在齿根221和齿顶222之间延伸。示例性地，连接部21与基板10可通过焊接、胶粘、压接或螺钉固定方式彼此连接。

可以理解的是，由于连接部21与基板10连接，故而连接部21可以以较大的接触面211积与基板10接触，也即为，连接部21和基板10整体的连接面积能够有效增加，且连接部21与基板10平行连接的连接形式较为简单平整，能够使得连接难度有效降低。另外，还能够在增加与基板10的连接面积的同时，减小需与基板10连接的连接部21的数量，从而降低了因连接成本的压力和连接部21数量多所导致的冷却介质30泄露的风险，连接质量显著提升。

而齿部22与连接部21呈夹角设置，也即为，齿部22与连接部21弯折连接。由此，齿部22可看作散热结构20中进行折弯的部分，也即为相对连接部21凸伸的部分，也为相对基板10凸伸的部分。通过设置齿部22，一方面能够满足散热器100的外部形态需求。另一方面能够在不多占用板面面积的情况下有效增加散热面积。而齿部22与连接部21一体式的连续结构，相对于现有技术方案中各散热齿断续不连接的结构，结构简单可靠，能够进一步提高冷却介质30的冷凝面积，促进冷却介质30的回流，还可在满足实现气液相变的循环所需的重力方向梯度的基础上，有效降低齿部22的齿高，进而降低散热器100的体积，避免因散热器100的体积增加而带来的重量高、风阻高，不易于搬运和安装的问题发生，提高散热器100的单位体积散热能力。

一种可能的实施方式中，如图4所示，冷却流道40仅位于齿部22，并在齿根221和齿顶222之间延伸。也即为，冷却流道40仅分布于不与基板10直接接触的齿部22，此设置下，能够使散热结构20呈现为部分具有流道、部分为实体的结构，有利于散热器100的多场景应用，灵活性强。

需说明的是，图4仅为示意性的描述冷却流道40的分布可能性，冷却流道40可根据需要而分布在多个齿部22中的一个齿部22或多个齿部。而冷却流道40的位置也可稍稍超出齿根221而进入连接部21或距离连接部21一定距离而未触及齿根221与连接部21相连接的部分。本申请的实施例对此不做严格限制。

另一种可能的实施方式中，如图5所示，冷却流道40自连接部21延伸至齿部22，并在齿根221和齿顶222之间延伸，冷却流道40能够供冷却介质30在其内流动。换言之，冷却流道40位于连接部21和齿部22。

可以理解的是，由于冷却介质30为能够兼具发生气液相变和导热的双重功效的流体工作介质，其能够通过气液相变作用而实现完整的工质循环。而在本实施例中，冷却介质30仅在冷却流道40内流动，故而冷却流道40需具有能够使冷却介质30发生完整气液变换的区域。也即为，冷却流道40具有第一蒸发区A1和冷凝区B，而第一蒸发区A1和冷凝区B具有一定的高度梯度，能够使得冷却介质30流动至第一蒸发区A1时汽化，流动至冷凝区B时液化而回流至第一蒸发区A1，以实现冷却介质30的气液相变。示例性地，冷凝区B位于连接部21和齿部22的齿根221，第一蒸发区A1位于齿部22的齿顶222。

由此，发热件200产生的热量能够通过基板10传导至散热结构20的第一蒸发区A1，第一蒸发区A1内的冷却介质30在低真空度的环境后受热汽化，气态的冷却介质30在压力差的作用下沿着齿部22的延伸方向(即齿根221到齿顶222的方向)流动至冷凝区B。流动至冷凝区B的气态的冷却介质30能够凝结为液态的冷却介质30，液态的冷却介质30在重力的作用下，沿着与前述方向相反的方向(即齿顶222到齿根221的方向)回流至第一蒸发区A1，以形成完整的工质循环，而此过程将在冷却流道40内周而复始的进行，以实现对发热件200的持续散热。

示例性地，由于冷却流道40内部还可设置支撑柱等实体结构，而冷却介质30在冷却流道40内流动时，会避让前述实体结构而沿未设有前述实体结构的道路流动，故而支撑柱的数量和形态会影响冷却流道40的流路形态，使得冷却流道40的流路会呈现多样化的形态布局。例如，冷却流道40的流路的布局形态可以包括直管路、U形管路、直角网格状管路、菱形网格状管路、三角形网格状管路、圆形网格状管路、蜂窝网格状管路中一种或多种的组合。

如上对散热结构20的散热原理进行了介绍，如下将结合图4、图5、图13-图18来对连接部21和齿部22的数量、连接位置和连接关系而对散热结构20的结构可能性进行说明。

应当理解，连接部21的数量可以为一个或多个，齿部22的数量也可以为一个或多个，连接部21和齿部22的数量可以根据实际情况进行搭配，本申请的实施例对此不做严格限制。

一种可能的实施方式中，连接部21的数量为一个，齿部22的数量也为一个，一个齿部22与一个连接部21弯折相连。

示例性地，齿部22沿其高度方向的截面形状可呈现直线形，齿部22的高度方向可理解为齿部22的齿高，也即齿根221到齿顶222的方向，或齿顶222到齿根221的方向，或垂直于基板10的方向。也即为，散热结构20整体折弯一次，从而形成如图13所示的L形形态的散热结构20。此时，冷却流道40自连接部21延伸至齿部22的齿根221，并从齿部22的齿根221延伸至齿部22的齿顶222。

或者，齿部22沿其高度方向的截面形状可呈现倒L形，齿部22的高度方向可理解为齿部22的齿高，也即齿根221到齿顶222的方向，或齿顶222到齿根221的方向，或垂直于基板10的方向。也即为，散热结构20整体折弯两次，从而形成如图14所示的Z形形态的散热结构20。此时，冷却流道40自连接部21延伸至齿部22的齿根221，并从齿部22的齿根221延伸至齿部22的齿顶222。

或者，齿部22沿其高度方向的截面形状可呈现冂形，齿部22的高度方向可理解为齿部22的齿高，也即齿根221到齿顶222的方向，或齿顶222到齿根221的方向，或垂直于基板10的方向。也即为，散热结构20整体折弯三次，从而呈现如图15所示形态的散热结构20。此时，冷却流道40自连接部21延伸至齿部22的齿根221，并从齿部22的齿根221延伸至齿部22的齿顶222，再从齿部22的齿顶222延伸至齿部22的齿根221。

另一种可能的实施方式中，连接部21的数量为一个，齿部22的数量为两个，相邻两个齿部22的齿根221之间通过一个连接部21相连。应当理解，齿部22的数量为多个时，相邻两个齿部22沿其高度方向的截面形状可以相同，也可以不同，也即为，相邻两个齿部22的结构形态可以相同，也可以不同，本实施例对此不做严格限制。

示例性地，一个齿部22沿其高度方向的截面形状可呈现冂形，另一个齿部22沿其高度方向的截面形状可呈现直线形，齿部22的高度方向可理解为齿部22的齿高，也即齿根221到齿顶222的方向，或齿顶222到齿根221的方向，或垂直于基板10的方向。也即为，相邻两个齿部22的结构形态不同，而散热结构20整体折弯四次，从而呈现如图16所示S形形态的散热结构20。

或者，每一齿部22沿其高度方向的截面形状均可呈直线形，齿部22的高度方向可理解为齿部22的齿高，也即齿根221到齿顶222的方向，或齿顶222到齿根221的方向，或垂直于基板10的方向。也即为，相邻两个齿部22的结构形态相同，而散热结构20整体折弯两次，从而呈现如图17所示U形形态的散热结构20。

又一种可能的实施方式中，连接部21的数量为两个，齿部22的数量为一个，两个连接部21分别连接至一个齿部22的齿根221的两侧。

示例性地，一个齿部22沿其高度方向的截面形状可呈现冂形，齿部22的高度方向可理解为齿部22的齿高，也即齿根221到齿顶222的方向，或齿顶222到齿根221的方向，或垂直于基板10的方向。也即为，散热结构20整体折弯四次，从而呈现如图18所示形态的散热结构20。

请再次参阅图5，再一种可能的实施方式中，连接部21数量为多个(大于两个)，齿部22的数量也为多个(两个或大于两个)，相邻两个齿部22的齿根221通过一个连接部21连接。

需说明的是，本实施例中齿部22沿其高度方向的截面形态不局限于上述几种实施方式所描述的形态，其还可以为直线形、L形、弧形或蛇形中一种或多种的组合。而当连接部21和齿部22的数量均为多个时，散热结构20整体可呈现方波或波浪状形态，具体可根据实际应用灵活调整，本实施例对此不做严格限制。

基于上述描述，应当理解，连接部21的数量为至少一个，齿部22的数量也为至少一个，而当齿部22的数量为多个时，相邻两个齿部22的结构形态可以相同，也可以不同，本实施例对此不做严格限制。

请再次参阅图5，本实施例中，相邻两个齿部22的间隔区域形成第一风道50。也即为，进入到散热器100的冷空气能够在流动的过程中，不断的通过第一风道50流向散热器100的外部环境。一方面，能够使第一风道50中被加热的空气不断流向散热器100的外部环境中，并使外部环境中的冷空气不断的进入到第一风道50中，进而能够快速的将散热结构20上的热量传递至外部环境中，使得自然散热的对流换热水平提高，且还能够在不多占用基板10板面面积的情况下，实现冷凝面积的增加，散热性能优异。另一方面，能够与散热结构20内部的冷却流道40配合形成风冷散热和液冷散热的双层散热结构20，性能多元，应用范围广泛，还能够进一步提高散热器100的热传导能力。

需说明的是，在齿部22的外部环境为空气时，相邻两个齿部22的间隔区域能够形成用于供空气流通的风道。而在齿部22的外部环境为液体时，相邻两个齿部22的间隔区域能够形成用于供空气流通的液道。示例性地，液体可以为水或油。本申请的实施例对于齿部22的外部环境不做严格限制。

请结合参阅图5和图18，一种可能的实施方式中，齿部22包括第一连接段223、第二连接段224和第三连接段225。第一连接段223和第三连接段225间隔设置且分别连接至相邻两个连接部21，第一连接段223和第二连接段224均与相邻两个连接部21呈夹角设置，第二连接段224连接在第一连接段223远离连接部21的一端和第三连接段225远离连接部21的一端之间。也即为，第一连接段223和第二连接段224，第二连接段224和第三连接段225之间均为弯折连接。第一连接段223、第二连接段224和第三连接段225的连接处形成齿部22的齿顶222，第一连接段223和第三连接段225与相邻两个连接部21的连接处形成齿部22的齿根221。

由此，齿部22沿其高度方向的截面形状可呈现冂形，齿部22的高度方向可理解为齿部22的齿高，也即齿根221到齿顶222的方向，或齿顶222到齿根221的方向，或垂直于基板10的方向。

此设置下，第一连接段223和第三连接段225的间隔区域形成第二风道60。也即为，进入到散热器100的冷空气能够在流动的过程中，不断的通过第二风道60流向散热器100的外部环境。一方面，能够使第二风道60中被加热的空气不断流向散热器100的外部环境中，并使外部环境中的冷空气不断的进入到第二风道60中，进而能够快速的将散热结构20上的热量传递至外部环境中，使得自然散热的对流换热水平提高，且还能够在不多占用基板10板面面积的情况下，实现冷凝面积的增加，散热性能优异。另一方面，能够与散热结构20内部的冷却流道40和第一风道50配合形成风冷散热和液冷散热的双层散热结构20，性能多元，应用范围广泛，还能够进一步提高散热器100的热传导能力。

需说明的是，在齿部22的外部环境为空气时，第一连接段223和第三连接段225的间隔区域能够形成用于供空气流通的风道。而在齿部22的外部环境为液体时，第一连接段223和第三连接段225的间隔区域能够形成用于供空气流通的液道。示例性地，液体可以为水或油。本申请的实施例对于齿部22的外部环境不做严格限制。

可以理解的是，由于第一风道50和第二风道60均由散热结构20形成，故而第一风道50的通风方向和第二风道60的通风方向相同，如下将以第一风道50的通风方向为例进行说明，在不冲突的情况下，这些描述均可应用于第二风道60的通风方向。

一种可能的实施方式中，请参阅图19，第一风道50的通风方向与大面侧壁103的延伸方向平行，其中，大面侧壁103指的是基板10的四个侧壁103中面积最大的侧壁103。也即为，散热结构20的放置方向与大面侧壁103的延伸方向平行。其中，图19是以在齿高的中部位置以平行于基板10的参考面C剖开的结构示意图。

另一种可能的实施方式中，请参阅图20，第一风道50的通风方向与大面侧壁103的延伸方向垂直，其中，大面侧壁103指的是基板10的四个侧壁103中面积最大的侧壁103。也即为，散热结构20的放置方向与大面侧壁103的延伸方向垂直。其中，图20是以在齿高的中部位置以平行于基板10的参考面C剖开的结构示意图。

又一种可能的实施方式中，请结合参阅图21、图22、图23和图24，第一风道50的通风方向与大面侧壁103的延伸方向相交(不包括垂直)，其中，大面侧壁103指的是基板10的四个侧壁103中面积最大的侧壁103。也即为，散热结构20的放置方向与大面侧壁103的延伸方向相交。其中，图21-图24是以在齿高的中部位置以平行于基板10的参考面C剖开的结构示意图。

由此，第一风道50底部的热量会随着第一风道50的朝向而倾斜抬升，使得热空气基于浮升力作用而可以沿一定的夹角自下往上流动，冷空气基于浮升力也可以沿一定的夹角自下往上流动，从而快速把热量从散热结构20中带走。此浮升力不易影响风道下部区域和风道上部区域的温度，能够降低散热结构20带来的上下热串联的影响，提高散热结构20的对流换热性能，有效改善散热结构20内部冷却介质30的冷凝换热。

示例性地，散热结构20的数量为一个，一个散热结构20倾斜放置在基板10上。由此，可以形成如图21所示的倾斜布局形态。

或者，散热结构20的数量为两个，两个散热结构20倾斜且对称放置在基板10上，相邻两个散热结构20间隔设置，且相邻两个散热结构20之间的间隔区域能够形成与第一风道50和第二风道60连通的第三风道70。

由此，可以形成如图22所示的V字形布局，或者，可以形成如图23所示的八字形布局。这样，进入到散热器100的冷空气在第三风道70中流动的过程中，冷空气进入到其两侧的第一风道50和第二风道60中，在两侧的第一风道50和第二风道60中流动，并分别带走两个散热结构20的热量，从而提高通信设备1000的散热效果。

或者，散热结构20的数量为四个，每相邻两个散热结构20倾斜且对称放置在基板10上，相邻两个散热结构20间隔设置，且相邻两个散热结构20之间的间隔区域能够形成与第一风道50和第二风道60连通的第三风道70

由此，可以形成如图24所示的W形布局。这样，进入到散热器100的冷空气在第三风道70中流动的过程中，冷空气进入到其两侧的第一风道50和第二风道60中，在两侧的第一风道50和第二风道60中流动，并分别带走两个散热结构20的热量，从而提高通信设备1000的散热效果。

基于上述描述，应当理解，散热结构20的数量可以为一个或多个。通过对散热结构20的数量进行调整，可以实现多样化的齿片布局，进而可以充分利用齿片的布局，以实现齿片的低热阻均温导热和较好的对流换热性能。

请结合参阅图25、图26和图27，本实施例中，散热器100还可以包括补强结构80，补强结构80设置在散热结构20上或连接在散热结构20和基板10之间。由此，通过对散热结构20进行二次加工，能够有效增加散热器100整体的换热面积，提高散热器100整体的强度。示例性地，补强结构80与散热结构20和基板10的连接形式可以为但不仅限于为焊接、粘接或穿孔胀接。

一种可能的实施方式中，补强结构80设于连接部21和基板10之间。示例性地，补强结构80可设置于图25所示的位置处。

另一种可能的实施方式中，补强结构80设于连接部21和齿部22之间。示例性地，补强结构80可设置于图26所示的位置处。

又一种可能的实施方式中，补强结构80设于齿部22和基板10之间。示例性地，补强结构80可设置于图27所示的位置处。

补强结构80内还可设与冷却流道40连通的通流流道81。示例性地，补强结构80可与散热结构20的材质相同。一方面，有利于提高散热器100的结构刚度，从而能够使得散热器100整体具备优异的结构可靠性和稳定性。另一方面，能够增加散热器100的散热面积，提高冷却介质30的冷凝效果，促进冷却介质30的回流。

请参阅图28，在本申请的第二实施例中，第一实施例中散热器100的结构形态在不冲突的情况下，均可应用至如下所述的第二实施例的散热器100的结构形态。本实施例中，与第一实施例相同的内容不再赘述，与第一实施例不同的是，基板10为空心结构。

基板10内设有腔体11，从而使得基板10整体呈现空心的结构设置。而腔体11又与冷却流道40连通，以使冷却介质30在腔体11和冷却流道40内流动。换言之，本实施例中，冷却介质30在腔体11和冷却流道40中流动。由此，能够使得散热器100整体的导热温差小，有利于提高散热器100整体的传热效率。

可以理解的是，由于冷却介质30为能够兼具发生气液相变和导热的双重功效的流体工作介质，其能够通过气液相变作用而实现完整的工质循环。而在本实施例中，冷却介质30在腔体11和冷却流道40内流动，故而腔体11和冷却流道40需具有能够使冷却介质30发生气液变换的区域。

具体而言，腔体11为第二蒸发区A2，也即，腔体11整体构成基板10的第二蒸发区A2，以使冷却介质30在第二蒸发区A2内汽化。而冷却流道40具有第一蒸发区A1和冷凝区B，而第一蒸发区A1和冷凝区B之间具有一定的高度梯度，能够使得冷却介质30流动至第一蒸发区A1时汽化，流动至冷凝区B时液化而回流至第一蒸发区A1和第二蒸发区A2，以实现冷却介质30的气液相变。示例性地，冷凝区B位于连接部21和齿部22的齿根221，第一蒸发区A1位于齿部22的齿顶222。

请再次参阅图28，本实施例中，冷却流道40具有第一通流结构41，第一通流结构41设于接触面211，第一通流结构41可理解为冷却流道40的出口。腔体11具有第二通流结构12，第二通流结构12设于第二表面102，第二通流结构12可理解为腔体11的出口。第二通流结构12与第一通流结构41的至少部分连通。此设置下，冷却介质30的传热路径短、流阻小，能够最大可能的避免散热器100局部产生较大的温差。

需说明的是，如下将只以一个连接部21和基板10连通的形态进行描述，但在不冲突的情况下，如下描述还可适用于其他连接部21和基板10的连通的形态。也即为，散热结构20具有多个连接部21的情况下，可具有多个第一通流结构41。相应地，腔体11也可对应于多个第一通流结构41而具有多个第二通流结构12。多个第二通流结构12可间隔排布在基板10的各个位置，其之间的间距可以相等，也可以不等。

由此，能够在散热器100垂直布置时，有效解决基板10的第二表面102的各个位置处设有多个散热件情况下的散热难度，也即多个热源布置情况下的散热难度。使得当腔体11内填充的冷却介质30的液位较低时，冷却介质30能吸收底部热源的热量，而中部和顶部的热量可以通过相应位置处的第一通流结构41和第二通流结构12而进入冷却流道40，使得散热结构20也参与散热。而当腔体11内填充的冷却介质30的液位中等时，冷却介质30能够吸收底部和中部热源的热量，而顶部的热量可以通过相应位置处的第一通流结构41和第二通流结构12而进入冷却流道40，使得散热结构20也参与散热。

基于上述描述，本实施例提供的技术方案能够快速对易发生过热的基板10的风险区域进行有效的换热降温，将散热器100因过热而导致失效的可能性降低到最小，使得散热器100不会因局部超温而损坏，可靠性强。

一种可能的实施方式中，第二通流结构12与第一通流结构41的部分连通。由此，位于腔体11内的冷却介质30能够具备流动性而顺利流入冷却流道40中，且由于冷却流道40的出口与腔体11的出口不需要完全连通，能够使得散热器100的加工制造过程更为简便。

另一种可能的实施方式中，第二通流结构12与第一通流结构41的全部连通。

基于上述描述，应当理解，可以通过改变第二通流结构12与第一通流结构41的连通程度以控制冷却介质30的流量和流动速度，以保证基板10和散热结构20中冷却介质30的流动可靠性和均匀性。

示例性地，第一通流结构41的形状能够与第二通流结构12的形状相适配，从而使散热器100加工和组装过程都较为简便，有利于减少散热器100的时间和生产成本。例如：第一通流结构41为槽类结构，第二通流结构12也为槽类结构。或者，第一通流结构41为孔类结构，第二通流结构12也为孔类结构。当然，应当理解，第一通流结构41的形状也可不与第二通流结构12的形状相适配，仅需满足第二通流结构12与第一通流结构41的至少部分连通即可，本实施例对此不做严格限制。

由此，能够使得腔体11和冷却流道40因第一通流结构41和第二通流结构12的连通而相贯通，而使冷却介质30能够在腔体11和散热结构20内流动，有效提高散热器100的均温性能，从而进一步提高散热器100整体的散热能力。

请参阅图29，一种可能的实施方式中，第一通流结构41包括一个第一子通流结构411，第二通流结构12包括一个第二子通流结构121，一个第一子通流结构411与一个第二子通流结构121一对一而对应连通。也即为，第一通流结构41和第二通流结构12能够形成一对一的配合关系。

示例性地，第一子通流结构411的形状能够与第二子通流结构121的形状相适配，从而使散热器100加工和组装过程都较为简便，有利于减少散热器100的时间和生产成本。例如：第一子通流结构411为槽类结构，第二子通流结构121也为槽类结构。或者，第一子通流结构411为孔类结构，第二子通流结构121也为孔类结构。当然，应当理解，第一子通流结构411的形状也可不与第二子通流结构121的形状相适配，仅需满足第二子通流结构121与第一子通流结构411的连通即可，本实施例对此不做严格限制。

请参阅图30，另一种可能的实施方式中，与第一种实施方式不同的是，第一通流结构41包括一个第一子通流结构411，第二通流结构12包括多个间隔设置的第二子通流结构121，每一第二子通流结构121均与一个第一子通流结构411连通。也即为，第一子通流结构411与第二子通流结构121能够形成一对多的配合关系。

由此，多个第二子通流结构121的断续式设计，能够充分考虑基板10内器件和结构件的具体布局限制，比如相邻的第二子通流结构121之间的间隔区域能够有效避让腔体11内设置的结构支撑柱或者安装螺钉的实心柱，布局合理，实用性强。

请参阅图31，又一种可能的实施方式中，与第一种实施方式不同的是，第一通流结构41包括多个间隔设置的第一子通流结构411，第二通流结构12包括一个子通流结构，每一第一子通流结构411均与一个第二子通流结构121连通。也即为，第一子通流结构411与第二子通流结构121能够形成一对多的配合关系。

由此，多个第一子通流结构411的断续式设计，能够充分考虑冷却流道40的出口若尺寸过大的话，实际使用过程中会有损坏的风险的问题，安全性和可靠性佳。

请结合参阅图32和图33，再一种可能的实施方式中，与第一种实施方式不同的是，第一通流结构41包括多个间隔设置的第一子通流结构411，第二通流结构12包括多个间隔设置的第二子通流结构121，多个第一子通流结构411与多个第二子通流结构121一对一而对应连通。也即为，第一通流结构41和第二通流结构12能够形成一对一的配合关系。

基于上述描述，应当理解，第一通流结构41和第二通流结构12的连接位置和连接可能性关系到冷却介质30蒸发成气态和回液时的阻力，在确保流阻不影响回液性能的基础上，提供多样化的布局形式能够增加冷却介质30气相变换的实现可能性。

请参阅图34，本实施例中，腔体11包括沿基板10的高度方向相对设置的顶壁111和底壁112，底壁112与第一表面101同侧设置，底壁112与第二表面102同侧设置，且顶壁111相对底壁112更靠近散热结构20。

可以理解的是，由于腔体11为第二蒸发区A2，为保证冷却介质30的汽化可靠性，腔体11内可设置能够强化冷却介质30蒸发汽化的结构，具体将结合如下几种实施方式进行详细说明。

一种可能的实施方式中，如图34所示，散热器100还包括支撑结构91，支撑结构91位于腔体11内。示例性地，支撑结构91支撑在顶壁111和底壁112之间，或者，支撑结构91两端中的一端与顶壁111和底壁112中的其中一个抵接，另一端与顶壁111和底壁112中的另一个相隔离(间隔)。其中，支撑结构91的数量可以为一个或多个，当支撑结构91的数量为多个时，多个支撑结构91间隔设置。

也即为，支撑结构91既可与顶壁111或底壁112固定，也可与顶壁111和底壁112均固定，可根据所需支撑的支撑位置的可靠性和应力分布情况对支撑结构91与顶壁111 和底壁112的连接情况进行设计。示例性地，支撑结构91可通过焊接或胶粘的方式与顶壁111和/或底壁112固定。或者，支撑结构91也可与壳体的内腔一体成型，从而不仅使支撑结构91与腔体11的壁面稳固地连接，从而简化了散热器100的工艺制程。

另外，支撑结构91的外表面还可设有沟槽(图未示)，沟槽能够加快液态的冷却介质30转换为气态的进程，起到强化沸腾的作用。

由此，一方面，支撑结构91能够保持基板10的形状，将基板10在受外力作用下发生形变，使顶壁111和底壁112之间的纵向间隔变短，而影响回流的可能性降低到最小。另一方面，支撑结构91能够缩短液态的冷却介质30转换为气态的冷却介质30所需的时间，起到强化沸腾和加快回流的作用。

请参阅图35，另一种可能的实施方式中，散热器100的底壁112可设有沟槽92。由此，通过在腔体11中靠近发热件200的壁面设置沟槽92，能够加快液态的冷却介质30转换为气态的进程，并将冷却介质30汽化所需的时间大大缩短，起到强化冷却介质30蒸发汽化的作用。

请参阅图36，又一种可能的实施方式中，散热器100还包括第一毛细结构93，第一毛细结构93位于腔体11并连接于底壁112。示例性地，第一毛细结构93可以为丝束、丝网、烧粉或纤维。

由此，一方面，有利于冷凝的冷却介质30自冷却区回流至第二蒸发区A2，避免了第二蒸发区A2中液相冷却介质30较少而无法及时将发热件200产生的热量散去的问题发生，提高了散热件的散热性能。另一方面，能够加快液态的冷却介质30转换为气态的进程，并将冷却介质30汽化所需的时间大大缩短，起到强化冷却介质30蒸发汽化的作用。

请参阅图37，再一种可能的实施方式中，散热器100还包括第一毛细结构93和第二毛细结构94，第一毛细结构93位于腔体11并连接于底壁112。第二毛细结构94位于腔体11，且第二毛细结构94的一端连接第一毛细结构93，第二毛细结构94的另一端连接顶壁111。示例性地，第一毛细结构93和第二毛细结构94可以为丝束、丝网、烧粉或纤维。

以上对本申请实施例进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。

Claims

一种散热器，其特征在于，所述散热器包括：

基板；

散热结构，所述散热结构包括一体式结构的连接部和齿部，所述连接部与所述基板连接，所述齿部与所述连接部呈夹角设置，且所述齿部的齿根连接至所述连接部，所述齿部的齿顶远离所述连接部，所述散热结构内设冷却流道，所述冷却流道至少部分位于所述齿部；及

冷却介质，所述冷却介质在所述冷却流道内流动以为所述基板散热。
如权利要求1所述的散热器，其特征在于，所述冷却流道自所述连接部延伸至所述齿部，并在所述齿根和所述齿顶之间延伸；或者，

所述冷却流道仅位于所述齿部，并在所述齿根和所述齿顶之间延伸。
如权利要求1或2任一项所述的散热器，其特征在于，所述基板与所述散热结构为一体式结构。
如权利要求1或2任一项所述的散热器，其特征在于，所述连接部的数量为多个，所述齿部的数量也为多个，相邻两个所述齿部的齿根通过一个所述连接部连接，且相邻两个所述齿部的间隔区域形成第一风道。
如权利要求4所述的散热器，其特征在于，所述基板包括四个依次连接的侧壁，所述第一风道的通风方向与任一所述侧壁的延伸方向相交或平行。
如权利要求1-5任一项所述的散热器，其特征在于，所述齿部包括第一连接段、第二连接段和第三连接段；

所述第一连接段和所述第三连接段间隔设置且分别连接至相邻两个所述连接部，且所述第一连接段和所述第二连接段均与相邻两个所述连接部呈夹角设置，所述第二连接段连接在所述第一连接段远离所述连接部的一端和所述第三连接段远离所述连接部的一端之间；

所述第一连接段、所述第二连接段和所述第三连接段的连接处形成所述齿部的齿顶，所述第一连接段和所述第三连接段与相邻两个所述连接部的连接处形成所述齿部的齿根；

所述第一连接段和所述第三连接段的间隔区域形成第二风道。
如权利要求2所述的散热器，其特征在于，所述冷却流道包括第一蒸发区和冷凝区，所述冷凝区位于所述连接部和所述齿部的齿根，所述第一蒸发区位于所述齿部的齿顶，所述冷却介质在所述第一蒸发区汽化，并在所述冷凝区液化而回流至所述第一蒸发区。
如权利要求1-7任一项所述的散热器，其特征在于，所述基板为实心封闭结构。
如权利要求1-7任一项所述的散热器，其特征在于，所述基板内设有腔体，所述腔体与所述冷却流道连通，以使所述冷却介质在所述腔体和所述冷却流道内流动。
如权利要求9所述的散热器，其特征在于，所述腔体为第二蒸发区，所述冷却介质在所述第二蒸发区汽化。
如权利要求9所述的散热器，其特征在于，所述连接部包括接触面，所述基板包括第一表面，所述接触面与所述第一表面相对设置；

所述冷却流道具有第一通流结构，所述第一通流结构设于所述接触面，所述腔体具有第二通流结构，所述第二通流结构设于所述第二表面；

所述第二通流结构与所述第一通流结构的至少部分连通。
如权利要求11所述的散热器，其特征在于，所述第一通流结构包括一个或多个间隔设置的第一子通流结构，所述第二通流结构包括与所述第一子通流结构数量相同的第二子通流结构，并一对一而对应连通。
如权利要求11所述的散热器，其特征在于，所述第一通流结构包括多个间隔设置的第一子通流结构，所述第二通流结构包括一个所述子通流结构，每一所述第一子通流结构均与一个所述第二子通流结构连通；或者，

所述第一通流结构包括一个第一子通流结构，所述第二通流结构包括多个间隔设置的第二子通流结构，每一所述第二子通流结构均与一个所述第一子通流结构连通。
如权利要求9所述的散热器，其特征在于，所述散热器还包括支撑结构，所述腔体包括沿所述基板的高度方向相对设置的顶壁和底壁，所述顶壁相对所述底壁更靠近所述散热结构；

所述支撑结构支撑在所述顶壁和所述底壁之间；或者，

所述支撑结构两端中的一端与所述顶壁和所述底壁中的其中一个抵接，另一端与所述顶壁和所述底壁中的另一个相隔离。
如权利要求14所述的散热器，其特征在于，所述散热器的底壁和/或所述支撑结构的外表面设有沟槽。
如权利要求14所述的散热器，其特征在于，所述散热器还包括第一毛细结构，所述第一毛细结构位于所述腔体并连接于所述底壁。
如权利要求16所述的散热器，其特征在于，所述散热器还包括第二毛细结构，所述第二毛细结构位于所述腔体，且所述第二毛细结构的一端连接所述第一毛细结构，所述第二毛细结构的另一端连接所述顶壁。
如权利要求1所述的散热器，其特征在于，所述散热结构的数量为一个；或者，

所述散热结构的数量为多个，相邻两个所述散热结构间隔且呈夹角设置。
如权利要求1所述的散热器，其特征在于，所述散热器还包括补强结构，所述补强结构内设与所述冷却流道连通的通流流道；

所述补强结构设于所述连接部和所述基板之间；或者，

所述补强结构设于所述连接部和所述齿部之间；或者，

所述补强结构设于所述齿部和所述基板之间。
如权利要求1所述的散热器，其特征在于，所述散热结构为一个肋板通过至少一次折弯而折叠成型；或者，

所述散热结构为多个肋板拼接并通过至少一次折弯而折叠成型。
如权利要求1所述的散热器，其特征在于，以地面为参考面，所述基板与所述参考面平行或呈夹角设置。
如权利要求1所述的散热器，其特征在于，所述齿部沿其高度方向的截面形状包括直线形、L形、弧形或蛇形中一种或多种的组合，所述齿部的高度方向为垂直于所述基板的方向。
一种通信设备，其特征在于，所述通信设备包括发热件和如权利要求1-22任一项所述的散热器，所述发热件设于所述基板远离所述散热结构的一侧。