WO2022117255A1 - Papiermaschine - Google Patents

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Publication number
WO2022117255A1
WO2022117255A1 PCT/EP2021/078553 EP2021078553W WO2022117255A1 WO 2022117255 A1 WO2022117255 A1 WO 2022117255A1 EP 2021078553 W EP2021078553 W EP 2021078553W WO 2022117255 A1 WO2022117255 A1 WO 2022117255A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
fibrous web
press
press nip
dewatering belt
dewatering
Prior art date
Application number
PCT/EP2021/078553
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Egon FRIESENHAHN
Roland Kurz
Joachim Henssler
Ignacio Benito
Original Assignee
Voith Patent Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent Gmbh filed Critical Voith Patent Gmbh
Priority to EP21794783.7A priority Critical patent/EP4256127A1/de
Publication of WO2022117255A1 publication Critical patent/WO2022117255A1/de

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/04—Arrangements thereof

Definitions

  • the invention relates to a machine for producing a paper, cardboard, tissue or other fibrous web, comprising a press arrangement with two press nips for dewatering the fibrous web, which are each formed by two press rolls, the two press rolls of the first press nip and at least the lower one Press roll of the second press nip is assigned a separate, endlessly running, water-absorbing dewatering belt and the upper dewatering belt of the first press nip takes over the fibrous web from the forming wire of an upstream former for sheet formation.
  • the invention also relates to a method for producing a paper, cardboard, tissue or other fibrous web using such a machine.
  • the object of the invention is to significantly expand the possible uses of these machines.
  • the object was achieved in that the upper press roll of the first press nip is designed with suction, the upper press roll of the second press nip has a smooth lateral surface, the upper dewatering belt of the first press nip transfers the fibrous web to the lower dewatering belt of the second press nip and the lower dewatering belt of the second Press nip in the area where the fibrous web is taken over and, after the second press nip, a suction element that sucks the fibrous web to this dewatering belt is assigned.
  • the designation of the machine elements, in particular the press rollers and dewatering belts, as upper or lower elements always refers to their Location with respect to the fibrous web, ie, for example, an upper machine element is located above the fibrous web.
  • Suction elements are essentially hollow bodies whose interior is connected to a vacuum source. The suction of a band or the fibrous web takes place via suction openings of the hollow body.
  • the suction elements can be stationary or rotating in the form of a vacuum-extracted roller. While in the case of rotating suction elements, holes primarily function as suction openings, in the case of stationary suction elements, these are mostly slots.
  • a suction element is assigned to this belt in such a way that the suction openings are arranged on the side of the belt opposite the fibrous web. As a result, the fibrous web is sucked towards the belt.
  • the fibrous web is held securely on the upper dewatering belt of this press nip after this press nip. This also applies in particular when the first press gap is open or not loaded during operation.
  • the upper dewatering belt of the first press nip then transfers the fibrous web to the lower dewatering belt of the second press nip, which is supported by a preferably fixed suction element of the receiving dewatering belt in the area of the web transfer.
  • the second press nip does not require a lower press roll with suction.
  • the upper press roll of the second press nip also has a dewatering belt
  • the upper dewatering belt of the second press nip can be safely guided away from the fibrous web after this if the lower one
  • a second, preferably stationary suction element is assigned to the dewatering belt in the region of the removal of the upper dewatering belt, which suction element sucks the fibrous web onto the lower dewatering belt.
  • the fibrous web adheres to the smooth lateral surface of the upper press roll after the second press nip. From the outer surface, the fibrous web is then fed unsupported over a guide roller.
  • This guide roller which is arranged above the lower dewatering belt, can be used to deflect this upper dewatering belt in order to minimize the effort if the upper dewatering belt of the second press nip is present.
  • the transfer of the fibrous web from the forming wire to the upper dewatering belt of the first press nip should also be supported by a preferably fixed suction element of this dewatering belt in the interests of reliable web guidance.
  • the former upstream of the press nips for sheet formation should advantageously be designed as an inclined wire former.
  • Special papers such as banknotes, security papers or decorative papers or special fibrous web products such as long-fiber papers, wet webs or filter media for a wide range of applications can be produced with a pulp forming device that includes an inclined wire former and an inclined wire headbox.
  • the advantage of the inclined wire technology is the possibility of forming voluminous fibrous web products, which are excellent e.g. suitable for the areas of application described above.
  • a fibrous suspension with a comparatively low fibrous content is applied to a section of a water-permeable forming fabric running at an angle to the horizontal by means of the inclined wire headbox.
  • this fibrous web resulting from the fibrous suspension can be successively dewatered.
  • the fibrous web is advantageously transferred to a continuously rotating, air-permeable drying fabric of a subsequent drying unit.
  • the machine must be suitable for operation in which at least one of the two press gaps is selectively opened or closed.
  • both press nips can be closed and loaded or open, or only one of the two press nips is closed and loaded.
  • the fibrous web has a relatively high moisture content when it is transferred to the drying unit. Due to the strong adhesion of such fibrous webs, the fibrous web should be dried without contact, at least at the beginning.
  • the fibrous web should be dried at least at the beginning of the drying unit by means of infrared radiation and/or hot air.
  • the fibrous web should be brought into contact with the heated drying cylinder at least at the end of the drying unit, regardless of the operating state of the press nips.
  • one or no dewatering belt can be assigned to the upper press roll of the second press nip.
  • the construction should allow easy installation and removal of the dewatering belt.
  • the machine according to the invention is advantageously suitable for machine speeds of between 50 and 500 m/min and/or for the production of fibrous webs with a basis weight of between 8 and 220, preferably between 8 and 50 g/m 2 .
  • the press rollers have a cylindrical or cambered shape and can also be deflection-controlled if required.
  • Shoe press rolls with a concave pressing surface to form an extended press nip are unsuitable here under certain circumstances because of the necessary possibility of opening the press nips.
  • the figure shows a schematic cross-section through a part of a machine for the production of special papers with a preferred basis weight between 8 and 50 g/m 2 .
  • the aim is to enable a wide range of applications, this applies in particular to the thickness and porosity of the fibrous web 1 to be produced.
  • the start of the manufacturing machine is formed by a fibrous web forming device comprising a slanted wire headbox 21 and a slanted wire former.
  • a fibrous web forming device comprising a slanted wire headbox 21 and a slanted wire former.
  • the inclined wire former at least partial dewatering of the fibrous web 1 applied with the inclined wire headbox 21 takes place.
  • the inclined wire former has a forming wire 8 that is guided over a plurality of guide rollers and forms a partial section running obliquely to the horizontal, in which the inclined wire headbox 21 is arranged.
  • a partial section standing or running obliquely to the horizontal is to be understood as meaning that section of the forming fabric 8 which is inclined to the horizontal in such a way that it rises in the direction of web travel 9 of the fibrous web 1 .
  • the fibrous suspension emerging from the inclined wire headbox 21 is dewatered by the forming wire 8 and, on the other hand, the formation of the fibrous web 1 from the fibrous suspension is promoted.
  • a separate, endlessly circulating, water-absorbing dewatering belt 11, 12 runs around each of the two press rolls 4.5 of the first press nip 2, with the upper dewatering belt 11 of the first press nip 2 taking over the fibrous web 1 from the forming wire 8 of the upstream former.
  • this dewatering belt 11 runs in the transfer area along a fixed suction element 15 in the form of a suction box, which sucks the fibrous web 1 onto the air-permeable dewatering belt 11 .
  • a fixed and thus also cost-effective design of the suction element 15 is possible because of the relatively low machine speed here, which is preferably between 50 and 600 m/min.
  • the upper press roll 4 is designed as a press roll with suction.
  • the perforated roll shell of the press roll 4 with suction is connected to a vacuum source.
  • the upper dewatering belt 11 of the first press nip 2 then transfers the fibrous web 1 to a lower dewatering belt 14 of the lower press roll 7 of the second press nip 3.
  • the taking over of the fibrous web 1 is supported by a stationary suction element 16, on which the taking over, lower dewatering belt 14 of the second press gap 3 is guided along in the area of the takeover.
  • the figure shows two advantageous design options via the broken lines of the fibrous web 1 and an upper dewatering belt 13 of the upper press roll 6 of the second press nip 3 .
  • the upper press roll 6 of the second press nip 3 has a separate dewatering belt 13, this is guided away from the fibrous web 1 after the second press nip 3. So that this can be done reliably, a fixed suction element 17 assigned to the lower dewatering belt 14 of the second press nip 3 sucks the fibrous web 1 in the area where the upper dewatering belt 13 is guided away onto the lower dewatering belt 14.
  • the lower dewatering belt 14 of the second press nip 3 then transfers the fibrous web 1 to an endlessly rotating, air-permeable drying fabric 18 of a subsequent drying unit.
  • the dewatering belts 11, 12, 13, 14 are designed as press felts and are each deflected over a plurality of guide rollers 10.
  • the upper dewatering belt 13 of the second press nip 3 can also be removed.
  • the upper press roller 6 of the second press nip 3 has a smooth lateral surface. This smooth lateral surface can be made of ceramic or rubber, for example.
  • the fibrous web 1 then passes unsupported from the outer surface of the upper press roll 6 of the second press nip 3 to an immediately following guide roll 10, which is otherwise used to deflect the upper dewatering belt 13 of the second press nip 3.
  • the fibrous web 1 is also transferred here to an endlessly rotating, air-permeable drying fabric 18 of the following drying unit.
  • the dewatering belts 11, 12, 13, 14 of the open press nip 2, 3, which are not in contact with the fibrous web 1, are driven at a speed that is significantly below the machine speed Overheating and excessive contamination of sections of the respective dewatering belt 11, 12, 13, 14 is intended to prevent.
  • the drying unit starts with contactless drying using infrared radiation and/or hot air. This is followed by intensive drying, in which the fibrous web 1 is brought into contact with heated drying cylinders 20 by a further drying fabric 19 in a known manner.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Maschine zur Herstellung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn (1) umfassend eine Pressanordnung mit zwei Pressspalten (2,3) zur Entwässerung der Faserstoffbahn (1), die jeweils von zwei Presswalzen (4,5,6,7) gebildet werden, wobei den beiden Presswalzen (4,5) des ersten Pressspaltes (2) und zumindest der unteren Presswalze (7) des zweiten Pressspaltes (3) jeweils ein separates, endlos umlaufendes, wasseraufnehmendes Entwässerungsband (11,12,13,14) zugeordnet ist und das obere Entwässerungsband (11) des ersten Pressspalt (2) die Faserstoffbahn (1) vom Formersieb (8) eines vorgelagerten Formers zur Blattbildung übernimmt. Dabei sollen die Einsatzmöglichkeiten der Maschine dadurch erweitert werden, dass die obere Presswalze (4) des ersten Pressspaltes (2) besaugt ausgeführt ist, die obere (6) des zweiten Pressspaltes (3) eine glatte Mantelfläche aufweist, das obere Entwässerungsband (11) des ersten Pressspaltes (2) die Faserstoffbahn (1) an das untere Entwässerungsband (14) des zweiten Pressspaltes (3) übergibt und dem unteren Entwässerungsband (14) im Bereich der Übernahme der Faserstoffbahn (1) sowie nach dem zweiten Pressspalt (3) ein die Faserstoffbahn (1) zum diesem Entwässerungsband (14) saugendes Saugelement (16,17) zugeordnet ist.

Description

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Die Erfindung betrifft eine Maschine zur Herstellung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn umfassend eine Pressanordnung mit zwei Pressspalten zur Entwässerung der Faserstoffbahn, die jeweils von zwei Presswalzen gebildet werden, wobei den beiden Presswalzen des ersten Pressspaltes und zumindest der unteren Presswalze des zweiten Pressspaltes jeweils ein separates, endlos um laufendes, wasseraufnehmendes Entwässerungsband zugeordnet ist und das obere Entwässerungsband des ersten Pressspalt die Faserstoffbahn vom Formersieb eines vorgelagerten Formers zur Blattbildung übernimmt.
Die Erfindung betrifft ebenso ein Verfahren zur Herstellung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn mittels einer derartigen Maschine.
Diese Maschinen sind seit langem in vielfältiger Form im Einsatz. Neben einer intensiven Entwässerung über die beiden Pressspalte kann dabei auch eine sichere Bahnführung vom Former aus ermöglicht werden.
Darüber hinaus können diese Maschinen auch sehr kompakt gestaltet werden.
Die Aufgabe der Erfindung ist es, die Einsatzmöglichkeiten dieser Maschinen wesentlich zu erweitern.
Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, dassdie obere Presswalze des ersten Pressspaltes besaugt ausgeführt ist, die obere Presswalze des zweiten Pressspaltes eine glatte Mantelfläche aufweist, das obere Entwässerungsband des ersten Pressspaltes die Faserstoffbahn an das untere Entwässerungsband des zweiten Pressspaltes übergibt und dem unteren Entwässerungsband des zweiten Pressspaltes im Bereich der Übernahme der Faserstoffbahn sowie nach dem zweiten Pressspalt ein die Faserstoffbahn zum diesem Entwässerungsband saugendes Saugelement zugeordnet ist.
Die Kennzeichnung der Maschinenelemente, insbesondere der Presswalzen und Entwässerungsbänder als obere oder untere Elemente bezieht sich immer auf deren Lage bezüglich der Faserstoffbahn, d.h. das beispielsweise ein oberes Maschinenelement sich über der Faserstoffbahn befindet.
Saugelemente sind im wesentlichen Hohlkörper, deren Innenraum mit einer Unterdruckquelle in Verbindung steht. Dabei erfolgt das Ansaugen eines Bandes oder der Faserstoffbahn über Säugöffnungen des Hohlkörpers.
Die Saugelemente können dabei feststehend oder in Form einer besaugten Walze auch rotierend ausgeführt sein. Während bei rotierenden Saugelementen überwiegend Löcher als Säugöffnungen fungieren, sind dies bei feststehenden Saugelementen meist Schlitze.
Soll die Faserstoffbahn an einem luftdurchlässigen Band gehalten oder die Übergabe der Faserstoffbahn an dieses Band unterstützt werden, so wird diesem Band ein Saugelement derart zugeordnet, dass die Säugöffnungen auf der, der Faserstofffbahn gegenüberliegenden Seite des Bandes angeordnet sind. Hierdurch wird die Faserstoffbahn zum Band hin gesaugt.
Durch die Besaugung der oberen Presswalze des ersten Pressspaltes wird die Faserstoffbahn nach diesem Pressspalt sicher am oberen Entwässerungsband dieses Pressspaltes gehalten. Dies gilt insbesondere auch dann, wenn der erste Pressspalt während des Betriebs geöffnet oder nicht belastet ist.
Aber auch bei geschlossenem ersten Pressspalt kann so gewährleistet werden, dass das untere Entwässerungsband nach dem ersten Pressspalt sicher von der Faserstoffbahn weggeführt werden kann.
Das obere Entwässerungsband des ersten Pressspaltes übergibt die Faserstoffbahn dann an das untere Entwässerungsband des zweiten Pressspaltes, was von einem vorzugsweise feststehenden Saugelement des übernehmenden Entwässerungsbandes im Bereich der Bahnübernahme unterstützt wird.
Da die Faserstoffbahn wegen der Schwerkraft relativ sicher auf dem unteren Entwässerungsband aufliegt, benötigt der zweite Pressspalt keine untere Presswalze in besaugter Form.
Besitzt die obere Presswalze des zweiten Pressspaltes ebenfalls ein Entwässerungsband, so kann das obere Entwässerungsband des zweiten Pressspaltes nach diesem sicher von der Faserstoffbahn wegführt werden, wenn dem unteren Entwässerungsband im Bereich der Wegführung des oberen Entwässerungsbandes ein zweites, vorzugsweise feststehendes Saugelement zugeordnet wird, welches die Faserstoffbahn an das untere Entwässerungsband saugt.
Hat jedoch die obere Presswalze des zweiten Pressspaltes kein Entwässerungsband, so haftet die Faserstoffbahn nach dem zweiten Pressspalt an der glatten Mantelfläche der oberen Presswalze. Von der Mantelfläche wird die Faserstoffbahn dann ungestützt über eine Leitwalze weitergeführt.
Diese oberhalb des unteren Entwässerungsbandes angeordnete Leitwalze kann zur Minimierung des Aufwandes bei vorhandenem, oberem Entwässerungsband des zweiten Pressspaltes zur Umlenkung dieses oberen Entwässerungsbandes genutzt werden.
Auch die Übergabe der Faserstoffbahn vom Formersieb an das obere Entwässerungsband des ersten Pressspaltes sollte im Interesse einer sicheren Bahnführung von einem vorzugsweise feststehenden Saugelement dieses Entwässerungsbandes unterstützt werden.
Feststehende Saugelemente können hierbei insbesondere bei geringen Maschinengeschwindigkeiten ausreichen.
Der den Pressspalten vorgelagerte Former zur Blattbildung sollte mit Vorteil als Schrägsiebformer ausgebildet sein.
Mit einer Faserstoff-Bildungsvorrichtung, die einen Schrägsiebformer und einen Schrägsieb-Stoffauflauf umfasst, können Spezialpapiere, wie Banknoten, Sicherheitspapiere oder Dekorpapiere oder spezielle Faserstoffbahn-Produkte, wie beispielsweise Langfaserpapiere, Nassvliese oder Filtermedien für die unterschiedlichsten Einsatzbereiche hergestellt werden.
Vorteilhaft an der Schrägsieb-Technik ist dabei die Möglichkeit der Ausbildung von voluminösen Faserstoffbahn-Produkten, die sich hervorragend u. a. für die zuvor beschriebenen Einsatzgebiete eignen.
Üblicherweise wird dabei mittels des Schrägsieb-Stoffauflaufes eine Faserstoffsuspension mit vergleichsweise geringem Faserstoffgehalt auf einen schräg zur Horizontalen verlaufenden Teilabschnitt eines wasserdurchlässigen Formersiebes aufgebracht. In Laufrichtung der Faserstoffbahn nach dem Schrägsieb-Stoffauflauf muss nun diese aus der Faserstoffsuspension entstehende Faserstoffbahn sukzessive entwässert werden.
Nach dem zweiten Pressspalt wird die Faserstoffbahn mit Vorteil an ein endlos um laufendes, luftdurchlässiges Trockensieb einer folgenden Trocknungseinheit übergeben.
Wesentlich für die Erfindung ist, dass die Maschine geeignet sein muss für einen Betrieb, bei dem zumindest einer der beiden Pressspalte wahlweise geöffnet oder geschlossen ist.
Dies bedeutet, dass beide Pressspalte geschlossen und belastet oder geöffnet sein können oder nur einer der beiden Presspalte geschlossen und belastet ist.
Damit kann auf die unterschiedlichsten Anforderungen an die Entwässerung der Faserstoffbahn eingegangen werden.
Sind beispielsweise beide Pressspalte geöffnet, so weist die Faserstoffbahn bei Übergabe an die Trocknungseinheit einen relativ hohen Feuchtegehalt auf. Wegen der starken Haftung derartiger Faserstoffbahnen sollte die Trocknung der Faserstoffbahn zumindest am Beginn kontaktlos erfolgen.
Hierzu sollte die Faserstoffbahn zumindest am Anfang der Trocknungseinheit mittels Infrarot-Strahlung und/oder Heißluft getrocknet werden.
Wegen der hohen Trocknungsleistung sollte die Faserstoffbahn jedoch unabhängig vom Betriebszustand der Pressspalte zumindest am Ende der Trocknungseinheit mit beheizten Trockenzyl indem in Kontakt gebracht werden.
Auch wenn ein Pressspalt geöffnet ist, sollten seine nicht mit der Faserstoffbahn in Kontakt stehenden Entwässerungsbänder vorzugsweise mit einer wesentlich unter der üblichen Maschinengeschwindigkeit liegenden Geschwindigkeit angetrieben werden. So kann eine Schädigung der Entwässerungsbänder durch Schmutz oder Überhitzung verhindert werden.
Je nach Anforderung an die Entwässerung kann der oberen Presswalze des zweiten Pressspaltes wahlweise ein oder kein Entwässerungsband zugeordnet werden. Hierzu sollte die Konstruktion einen einfachen Ein- bzw. Ausbau des Entwässerungsbandes erlauben.
Mit Vorteil eignet sich die erfindungsgemäße Maschine für Maschinengeschwindigkeiten zwischen 50 und 500 m/min und/oder zur Herstellung von Faserstoffbahnen mit einem Flächengewicht zwischen 8 und 220, vorzugsweise zwischen 8 und 50 g/m2.
Geringe Maschinengeschwindigkeiten sollten insbesondere bei schweren Faserstoffbahnen gefahren werden.
Die Presswalzen haben eine zylindrische oder bombierte Form und können bei Bedarf auch durchbiegungsgesteuert ausgebildet sein.
Schuhpresswalzen mit konkaver Pressfläche zur Bildung eines verlängerten Pressspaltes sind hier unter Umständen wegen der erforderlichen Möglichkeit zur Öffnung der Pressspalte ungeeignet.
Nachfolgend soll die Erfindung an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden.
In der beigefügten Zeichnung zeigt die Figur einen schematischen Querschnitt durch einen Teil einer Maschine zur Herstellung von Spezialpapieren mit einem bevorzugten Flächengewicht zwischen 8 und 50 g/m2.
Dabei ist es das Ziel einen weiten Anwendungsbereich zu ermöglichen, dies gilt insbesondere hinsichtlich Dicke und Porosität der herzustellenden Faserstoffbahn 1.
Den Beginn der Herstellungsmaschine bildet eine Faserstoffbahn-Bildungsvorrichtung umfassend einen Schrägsieb-Stoffauflauf 21 und einen Schrägsiebformer. Im Schrägsiebformer erfolgt zumindest eine teilweise Entwässerung der mit dem Schrägsieb-Stoffauflauf 21 aufgebrachten Faserstoffbahn 1.
Der Schrägsiebformer weist ein Formersieb 8 auf, dass über mehrere Führungswalzen geführt wird und einen schräg zur Horizontalen verlaufenden Teilabschnitt bildet, in dem der Schrägsieb-Stoffauflauf 21 angeordnet ist. Dabei ist unter einem schräg zur Horizontalen stehenden bzw. verlaufenden Teilabschnitt derjenige Abschnitt des Formersiebes 8 zu verstehen, der derart zur Horizontalen geneigt ist, dass er in Bahnlaufrichtung 9 der Faserstoffbahn 1 ansteigt. Im Former wird die aus dem Schrägsieb-Stoffauflauf 21 austretende Faserstoffsuspension durch das Formersieb 8 entwässert und zum anderen die Formierung der Faserstoffbahn 1 aus der Faserstoffsuspension begünstigt.
An den Schrägsiebformer schließt sich eine Pressanordnung zur Entwässerung der Faserstoffbahn 1 an. Diese Pressanordnung umfasst zwei Pressspalte 2,3, die jeweils von zwei zylindrischen Presswalzen 4, 5, 6, 7 gebildet werden.
Um die beiden Presswalzen 4,5 des ersten Pressspaltes 2 läuft jeweils ein separates, endlos umlaufendes, wasseraufnehmendes Entwässerungsband 11 ,12, wobei das obere Entwässerungsband 11 des ersten Pressspaltes 2 die Faserstoffbahn 1 vom Formersieb 8 des vorgelagerten Formers übernimmt.
Um die Übergabe der Faserstoffbahn 1 vom Formersieb 8 an das obere Entwässerungsband 11 des ersten Pressspaltes 2 zu unterstützen, läuft dieses Entwässerungsband 11 im Bereich der Übernahme an einem feststehenden Saugelement 15 in Form eines Saugkastens entlang, welches die Faserstoffbahn 1 an das luftdurchlässige Entwässerungsband 11 saugt.
Eine feststehende und damit auch kostengünstige Ausführung des Saugelementes 15 wird wegen der hier meist relativ geringen Maschinengeschwindigkeit, welche bevorzugt zwischen 50 und 600 m/min liegt, möglich.
Nach dem ersten Pressspalt 2 wird das untere Entwässerungsband 12 von der Faserstoffbahn 1 weggeführt. Damit dies unabhängig davon, ob der erste Pressspalt 2 belastet oder geöffnet ist, problemlos erfolgen kann, ist die obere Presswalze 4 als besaugte Presswalze ausgeführt. Hierzu ist der perforierte Walzenmantel der besaugten Presswalze 4 mit einer Unterdruckquelle verbunden.
Das obere Entwässerungsband 11 des ersten Pressspaltes 2 übergibt die Faserstoffbahn 1 dann an ein unteres Entwässerungsband 14 der unteren Presswalze 7 des zweiten Pressspaltes 3. Auch hierbei wird die Übernahme der Faserstoffbahn 1 von einem feststehenden Saugelement 16 unterstützt, an dem das übernehmende, untere Entwässerungsband 14 des zweiten Pressspaltes 3 im Bereich der Übernahme entlanggeführt wird. Die Figur zeigt über die gestrichelten Verläufe der Faserstoffbahn 1 bzw. eines oberen Entwässerungsbandes 13 der oberen Presswalze 6 des zweiten Pressspaltes 3 zwei vorteilhafte Gestaltungsmöglichkeiten.
Besitzt die obere Presswalze 6 des zweiten Pressspaltes 3 ein separates Entwässerungsband 13, so wird dieses nach dem zweiten Pressspalt 3 von der Faserstoffbahn 1 weggeführt. Damit dies sicher erfolgen kann, saugt ein dem unteren Entwässerungsband 14 des zweiten Pressspaltes 3 zugeordnetes, feststehendes Saugelement 17 die Faserstoffbahn 1 im Bereich der Wegführung des oberen Entwässerungsbandes 13 an das untere Entwässerungsband 14.
Anschließend übergibt das untere Entwässerungsband 14 des zweiten Pressspaltes 3 die Faserstoffbahn 1 an ein endlos um laufendes, luftdurchlässiges Trockensieb 18 einer folgenden Trocknungseinheit.
Die Entwässerungsbänder 11 ,12,13,14 sind als Pressfilze ausgebildet und werden jeweils über mehrere Leitwalzen 10 umgelenkt.
Bei Bedarf kann das obere Entwässerungsband 13 des zweiten Pressspaltes 3 aber auch ausgebaut werden. Um auch hierbei eine sichere Bahnführung zu gewährleisten, weist die obere Presswalze 6 des zweiten Pressspaltes 3 eine glatte Mantelfläche auf. Diese glatte Mantelfläche kann beispielsweise von Keramik oder Gummi gebildet werden.
Die Faserstoffbahn 1 gelangt dann ungestützt von der Mantelfläche der oberen Presswalze 6 des zweiten Pressspaltes 3 zu einer unmittelbar folgenden Leitwalze 10, welche ansonsten zur Umlenkung des oberen Entwässerungsbandes 13 des zweiten Pressspaltes 3 genutzt wird.
Nach dieser Leitwalze 10 wird die Faserstoffbahn 1 auch hierbei an ein endlos um laufendes, luftdurchlässiges Trockensieb 18 der folgenden Trocknungseinheit übergeben.
Über die beiden beschriebenen Gestaltungsmöglichkeiten des zweiten Pressspaltes 3 hinaus ist es zur Anpassung an die Erfordernisse des speziellen Herstellungsprozesses auch möglich, die Pressanordnung mit geöffnetem ersten 2 und/oder geöffnetem zweiten Pressspalt 3 zu betreiben.
Dabei werden die nicht mit der Faserstoffbahn 1 in Kontakt Stehendenden Entwässerungsbänder 11 ,12,13,14 des geöffneten Pressspaltes 2,3 mit einer wesentlich unter der Maschinengeschwindigkeit liegenden Geschwindigkeit angetrieben, was einer Überhitzung und übermäßigen Verschmutzung von Abschnitten des jeweiligen Entwässerungsbandes 11 ,12,13,14 vorbeugen soll.
Insbesondere dann, wenn beide Pressspalte 2,3 geöffnet sind, gelangt die Faserstoffbahn 1 mit einem relativ hohen Feuchtegehalt zur Trocknungseinheit. Um ein
Festkleben der Faserstoffbahn 1 an Maschinenelementen zu verhindern, beginnt die Trocknungseinheit mit einer kontaktlosen Trocknung mittels Infrarot-Strahlung und/oder Heißluft. Daran schließt sich eine intensive Trocknung an, bei der die Faserstoffbahn 1 in bekannter Form von einem weiteren Trockensieb 19 mit beheizten Trockenzylindern 20 in Kontakt gebracht wird.
Vor allem dann, wenn immer zumindest ein Pressspalt 2,3 geschlossen ist, kann zur Kostensenkung auf die kontaktlose Trocknung verzichtet werden.

Claims

Patentansprüche
1. Maschine zur Herstellung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn (1 ) umfassend eine Pressanordnung mit zwei Pressspalten (2,3) zur Entwässerung der Faserstoffbahn (1 ), die jeweils von zwei Presswalzen (4, 5, 6, 7) gebildet werden, wobei den beiden Presswalzen (4,5) des ersten Pressspaltes (2) und zumindest der unteren Presswalze (7) des zweiten Pressspaltes (3) jeweils ein separates, endlos um laufendes, wasseraufnehmendes Entwässerungsband (11 , 12,13, 14) zugeordnet ist und das obere Entwässerungsband (11 ) des ersten Pressspalt (2) die Faserstoffbahn (1 ) vom Formersieb (8) eines vorgelagerten Formers zur Blattbildung übernimmt, dadurch gekennzeichnet, dass die obere Presswalze (4) des ersten Pressspaltes (2) besaugt ausgeführt ist, die obere Presswalze (6) des zweiten Pressspaltes (3) eine glatte Mantelfläche aufweist, das obere Entwässerungsband (11 ) des ersten Pressspaltes (2) die Faserstoffbahn (1 ) an das untere Entwässerungsband (14) des zweiten Pressspaltes (3) übergibt und dem unteren Entwässerungsband (14) im Bereich der Übernahme der Faserstoffbahn (1 ) sowie nach dem zweiten Pressspalt (3) ein die Faserstoffbahn (1 ) zum diesem Entwässerungsband (14) saugendes Saugelement (16,17) zugeordnet ist.
2. Maschine nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass nach dem zweiten Pressspalt (3) oberhalb des unteren Entwässerungsbandes (14) eine Leitwalze (10) angeordnet ist, welche zur wahlweisen Umlenkung eines Entwässerungsbandes (13) der oberen Presswalze (6) oder der Faserstoffbahn (1 ) geeignet ist.
3. Maschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Übergabe der Faserstoffbahn (1 ) vom Formersieb (8) an das obere Entwässerungsband (11 ) des ersten Pressspaltes (2) von einem vorzugsweise feststehenden Saugelement (15) dieses Entwässerungsbandes (11 ) unterstützt wird.
4. Maschine nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Former als Schrägsiebformer ausgebildet ist.
5. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (1 ) nach dem zweiten Pressspalt (3) an ein endlos um laufendes, luftdurchlässiges Trockensieb (18,19) einer folgenden Trocknungseinheit übergeben wird.
6. Maschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (1 ) zumindest am Anfang der Trocknungseinheit mittels Infrarotstrahlung und/oder Heißluft getrocknet wird.
7. Maschine nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (1 ) zumindest am Ende der Trocknungseinheit mit beheizten Trockenzylindern (20) in Kontakt gebracht wird.
8. Verfahren zur Herstellung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn (1 ) mittels einer Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der beiden Pressspalte (2,3) wahlweise geöffnet oder geschlossen ist.
9. Verfahren zur Herstellung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn (1 ) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die nicht mit der Faserstoffbahn (1 ) in Kontakt stehenden Entwässerungsbänder (11 ,12,13,14) des geöffneten Pressspaltes (2,3) mit einer wesentlich unter der Maschinengeschwindigkeit liegenden Geschwindigkeit angetrieben werden.
10. Verfahren zur Herstellung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn (1 ) mittels einer Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der oberen Presswalze (6) des zweiten Pressspaltes (3) wahlweise ein oder kein Entwässerungsband (13) zugeordnet wird.
11. Verfahren zur Herstellung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn (1 ) nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschinengeschwindigkeit zwischen 50 und 600 m/min liegt.
12. Anwendung der Vorrichtung oder des Verfahren zur Herstellung einer Papier- Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn (1) mittels einer Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Flächengewicht der Faserstoffbahn (1 ) zwischen 8 und 220, vorzugsweise zwischen 8 und 50 g/m2 liegt.
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