WO2022113278A1 - 生産余力算出装置、生産余力回答システム、方法およびプログラム - Google Patents

生産余力算出装置、生産余力回答システム、方法およびプログラム Download PDF

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WO2022113278A1
WO2022113278A1 PCT/JP2020/044255 JP2020044255W WO2022113278A1 WO 2022113278 A1 WO2022113278 A1 WO 2022113278A1 JP 2020044255 W JP2020044255 W JP 2020044255W WO 2022113278 A1 WO2022113278 A1 WO 2022113278A1
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products
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cumulative
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PCT/JP2020/044255
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数馬 清水
聡 森永
慎二 中台
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日本電気株式会社
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    • G06Q10/00—Administration; Management
    • G06Q10/06—Resources, workflows, human or project management; Enterprise or organisation planning; Enterprise or organisation modelling
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    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
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    • G05B19/02—Programme-control systems electric
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    • G—PHYSICS
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    • G06Q10/087—Inventory or stock management, e.g. order filling, procurement or balancing against orders
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    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
    • Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]

Definitions

  • the present invention relates to a production surplus capacity calculation device for calculating production surplus capacity, a production surplus capacity calculation method, a production surplus capacity calculation program, a production surplus capacity response system for answering the calculated production surplus capacity, and a production surplus capacity response method.
  • MRP Manufacturing Resource Planning
  • the manufacturer requests the supplier to secure a certain amount of parts in advance by informing the supplier of the predicted required amount in advance.
  • the supplier side formulates a production plan for the parts to be provided based on the production capacity of the supplier based on the request from the manufacturer.
  • Patent Document 1 describes a method of performing production control of build-to-order manufacturing with a specified delivery date.
  • the cumulative production capacity is calculated by adding and accumulating the production capacity in order on a daily basis.
  • MRP has the advantage that the number of unnecessary inventories can be reduced for the manufacturer side.
  • the supplier must secure materials for producing a certain percentage of surplus in consideration of the fluctuation between the number of parts actually ordered by the manufacturer and the number of parts requested in advance. Therefore, it can be said that the handling of this fluctuation is beyond the scope that can be handled by MRP, and is a burden on the supplier side.
  • Patent Document 1 Although the method described in Patent Document 1 considers the production schedule, it does not consider the materials required for the production of each unit required for assembling the house. Therefore, there is a problem that an appropriate production capacity cannot be calculated when the materials required for production are insufficient.
  • a production surplus capacity calculation device that can calculate a production surplus capacity in consideration of the process and materials required for product production, a production surplus capacity calculation method and a production surplus capacity calculation program, and a production surplus capacity response that answers the calculated production surplus capacity.
  • the purpose is to provide a system and a method of answering production capacity.
  • the production capacity calculation device is an input means that accepts input of the process capacity that becomes available for each production process of the target product and the number of materials that become available for each unit period, and a predetermined value in the past.
  • the cumulative number of materials is calculated by accumulating the number of materials in time series for each unit period from the time of It is equipped with a calculation means for calculating the available number of materials by subtracting the cumulative number of products that can be produced up to from the cumulative value of materials, and the calculation means is the number of products that can be produced and the availability of materials calculated based on the process capacity.
  • the smaller number of products is determined as the number of products that can be produced, and the number of products that can be produced is accumulated in time series from a predetermined point in the past, and is accumulated for each unit period. Calculate the number that can be produced.
  • the production capacity answering system is provided with a terminal that inquires about the production capacity calculation device that calculates and responds to the production capacity calculation device of the target product, and the production capacity calculation device is the target.
  • An input means that accepts input of the process capacity that becomes available for each production process of the product and the number of materials that become available for each unit period, and the number of materials in chronological order from a predetermined time in the past.
  • the cumulative value of materials is calculated by accumulating for each period, and the cumulative number of products that can be produced up to the immediately preceding unit period is the cumulative value of materials among the cumulative products that can be produced in time series.
  • the calculation means can be produced based on the number of products that can be produced and the number of materials that can be used, which is calculated based on the process capacity.
  • the feature is that the smaller number of products is determined as the number of products that can be produced, and the number of products that can be produced is accumulated in time series from a predetermined point in the past to calculate the cumulative number of products that can be produced for each unit period. do.
  • the production capacity calculation method accepts input of the process capacity that becomes available for each production process of the target product and the number of materials that become available for each unit period, and starts from a predetermined time in the past.
  • the cumulative number of materials is calculated by accumulating the number of materials in the time series for each unit period, and the cumulative number of products that can be produced in each unit period is the cumulative number of products that can be produced in the time series.
  • the number of products that can be produced is calculated by subtracting the number of products that can be produced from the cumulative value of materials, the number of products that can be produced is calculated based on the process capacity, and the number of products that can be produced is calculated based on the number of products that can be used. Among them, the smaller number of products is determined as the number of products that can be produced, and the number of products that can be produced is accumulated in time series from a predetermined time in the past to calculate the cumulative number of products that can be produced for each unit period.
  • the terminal inquires about the production capacity calculation device that calculates and responds to the production capacity calculation device of the target product, and the production capacity calculation device is the target.
  • the production capacity calculation device accepts the input of the process capacity that becomes available for each unit period and the number of materials that become available for each unit period for each production process of the product, and the production capacity calculation device performs the material in chronological order from a predetermined time in the past.
  • the cumulative value of materials is calculated by accumulating the numbers for each unit period, and the cumulative number of products that can be produced up to the immediately preceding unit period is calculated from the cumulative number of products that can be produced in the time series, which is the value obtained by accumulating the number of products that can be produced in each unit period.
  • the available number of materials is calculated by subtracting from the cumulative value of materials, and the production capacity calculation device is calculated based on the number of products that can be produced and the number of available materials that can be produced based on the process capacity.
  • the feature is that the smaller number of products is determined as the number of products that can be produced, and the number of products that can be produced is accumulated in time series from a predetermined point in the past to calculate the cumulative number of products that can be produced for each unit period. do.
  • the production capacity calculation program is an input process that accepts input to a computer of the process capacity that becomes available for each production process of the target product and the number of materials that become available for each unit period.
  • the cumulative number of materials is calculated by accumulating the number of materials in time series from a predetermined time in the past for each unit period, and the number of products that can be produced in each unit period is accumulated in time series.
  • the cumulative number of products that can be produced up to the unit period of is subtracted from the cumulative value of materials, and the calculation process for calculating the available number of materials is executed.
  • the cumulative number of products that can be produced which is calculated based on the number of products that can be used in It is characterized in that the cumulative number of products that can be produced for each is calculated.
  • MRP which is a method for calculating the required production capacity
  • MRP calculates the resources (including personnel and parts) required to make the product. Then, based on this demand forecast, etc., the required amount is communicated to the supplier as a so-called unofficial announcement.
  • the production capacity of the supplier is calculated, and the remaining quota that can be provided (hereinafter, may be referred to as the number of products that can be produced) is disclosed.
  • how many products can be made is calculated from surplus parts and personnel.
  • the number of products that can be produced is calculated by tracing the BOM (Bills of materials) / BOP (Bill of process) in the opposite direction to the case of MRP. Therefore, the method of the present invention can be called a reverse MRP.
  • FIG. 1 is a block diagram showing a configuration example of an embodiment of the production capacity response system according to the present invention.
  • the production surplus capacity answering system 100 of the present embodiment includes a terminal 10 and a production surplus capacity calculation device 20.
  • the terminal 10 is a device that inquires of the production capacity calculation device 20 about the remaining number of products that can be provided (that is, the number of products that can be produced).
  • the terminal 10 may inquire about the number of products that can be produced by designating, for example, a product and a due date.
  • the number of products that can be produced can be said to be the number of products that can be produced on the specified date of the target product.
  • the terminal 10 uses a computer processor that operates according to the program to realize an inquiry to the production capacity calculation device 20.
  • the production surplus capacity calculation device 20 includes a reception unit 22, an input unit 24, a storage unit 26, a calculation unit 28, and an output unit 30.
  • the receiving unit 22 receives inquiries about the number of products that can be produced from other devices. Specifically, the receiving unit 22 receives inquiries about the number of products that can be produced by designating the product. The receiving unit 22 may receive inquiries about the number of products that can be produced with a specified date.
  • the input unit 24 receives input of the process capability and the number of materials that can be used for each production process of the target product for each unit period. Specifically, the input unit 24 receives input of the process capability that becomes available for each production process of the target product for each unit period and the number of materials that can be used for each unit period.
  • the unit period is predetermined, for example, daily, weekly, monthly, half-day, or the like. In the following, for the sake of brevity, the unit period will be described as a daily unit. However, the unit period is not limited to the daily unit.
  • the process in this embodiment represents a specific work such as a so-called assembly process or a painting process.
  • process capability represents the maximum number of products that can be produced per unit period in a certain process.
  • the process capability is the upper limit of the products that can be produced at the time of calculating the number of products that can be produced, and is a number that changes from moment to moment according to other production plans and the like.
  • the number of materials that can be used is the number of materials that can be used at the time of calculating the number of materials that can be produced among the materials used for the production of the target product.
  • the number of materials that can be used is a number that changes from moment to moment according to other production plans and the like.
  • the process capability and the number of materials that can be used for each unit period for each production process are specified in advance, and are stored in, for example, a storage unit 26 or the like.
  • the storage unit 26 stores a process chart and a parts list used for producing the target product. Specifically, the storage unit 26 stores a process chart showing the process flow for each part when assembling the product, and a parts list showing a list of parts (including a hierarchical structure) when assembling the product.
  • the storage unit 26 may store, for example, a generally known BOM / BOP.
  • FIG. 2 is an explanatory diagram showing an example of a process chart and a parts list.
  • steps p1 and step p2 are required, and the materials m11 to m22 are used, respectively.
  • the process m11_p1 and the process m11_p2 are required to produce the material m11, and the materials m11_m11 to m11_m22 are used, respectively.
  • the process chart and the parts list illustrated in FIG. 2 are assumed.
  • the contents of the process chart and the parts list are not limited to the contents illustrated in FIG.
  • the production surplus capacity calculation device 20 includes a conversion unit (not shown) for converting the process table and the parts list. May be good.
  • the conversion unit may convert the target process chart and bill of materials into a process chart and bill of materials as illustrated in FIG.
  • process chart may include the work period of each process (for example, 1 day or more and 3 days or less, etc.).
  • the calculation unit 28 calculates the remaining quota (manufacturable number) of products that can be provided at the time of inquiry, based on the process capability and the number of available materials that can be used for each unit period for each production process.
  • the method of calculating the number that can be produced will be described in detail.
  • the calculation unit 28 calculates the material accumulation value by accumulating the number of materials that can be used in time series for each unit period from a predetermined time point in the past (hereinafter, may be referred to as a starting point). For example, when the unit period is a day unit, the calculation unit 28 calculates the material cumulative value by adding the number of materials that can be used in order from the past along the date for each date from the starting point.
  • the calculation unit 28 calculates the cumulative number of possible productions, which is the value obtained by accumulating the number of possible productions in each unit period from the starting point in chronological order.
  • the calculation unit 28 calculates the cumulative number of possible productions obtained by accumulating the number of possible productions up to the immediately preceding unit period.
  • the number of products that can be produced here is the number of products that can be actually produced in consideration of materials, unlike the process capability. That is, the number of products that can be produced is the smaller of the number of products that can be produced from the number of products that can be produced by the process capacity and the number of materials that remain at that time (hereinafter referred to as the number of materials that can be used). Corresponds to the number.
  • the calculation unit 28 calculates the available number of materials by subtracting the cumulative number of products that can be produced from the cumulative value of the materials.
  • the calculation unit 28 accumulates the number of products that can be produced in chronological order from the starting point and calculates the cumulative number of products that can be produced.
  • the output unit 30 outputs the calculated number of products that can be produced.
  • the output unit 30 may output the calculation result to the terminal 10.
  • FIG. 3 is an explanatory diagram showing an example of processing for calculating the cumulative production possible number.
  • FIG. 3 illustrates a case where materials are received before the process is performed and the process does not span a unit period (there is no schedule width).
  • the available number exemplified in FIG. 3 corresponds to the above-mentioned available number of materials (that is, the available number of materials).
  • the horizontal axis of the graphs E11 to E16 exemplified in FIG. 3 indicates the cumulative number of materials or products, and the vertical axis indicates time. Further, it is assumed that time elapses in the order of graphs E11 to E16.
  • the calculation unit 28 adds the available number of materials received on the first day to the cumulative material value (graph E11).
  • the calculation unit 28 determines the number of products that can be produced on the day in consideration of the process capability. In the example shown in graph E12, it is shown that the process capability is lower than the available number. As a result, at the end of the first day, the number of materials that can be produced is determined to be smaller than the number that can be used, and the unused material becomes the remaining number at the end (graph E13).
  • the calculation unit 28 adds the number of products that can be produced on the first day to the cumulative number of products that can be produced.
  • the calculation unit 28 adds the number of materials received on the second day to the cumulative value of the materials, and further adds the remaining number at the end of the previous day to the available number on the second day. (Graph E14).
  • the calculation unit 28 determines the number of products that can be produced on the day in consideration of the process capability (graph E15). The example shown in Graph E15 also shows that the process capability is lower than the available number. As a result, at the end of the second day, the number of materials that can be produced is determined to be smaller than the number that can be used, and the unused material becomes the remaining number at the end (graph E16).
  • the calculation unit 28 also adds the number that can be produced on the second day to the cumulative number that can be produced.
  • FIG. 4 is an explanatory diagram showing another example of the process of calculating the cumulative production possible number.
  • FIG. 4 illustrates a case where materials are received before the process is performed, the schedule does not span a unit period, and the materials are discarded after the work on the next day is completed. In this embodiment, the material whose usable period has expired shall be discarded.
  • the available number illustrated in FIG. 4 also corresponds to the number of available materials described above, and the transition up to the second day is the same as the graphs E11 to E15 illustrated in FIG.
  • the horizontal axis of the graphs E21 to E27 exemplified in FIG. 4 also shows the cumulative number of materials or products, and the vertical axis shows time. Further, it is assumed that time elapses in the order of graphs E21 to E27.
  • the calculation unit 28 calculates the number of materials whose usable period has passed as the number of expired materials, and performs a process of subtracting the calculated number of expired materials from the available number. Specifically, the calculation unit 28 subtracts the number of expired materials on the day from the sum of the number of products that can be produced on the day and the cumulative number of products that can be produced on the day, and determines the number of materials to be discarded on that day. Here, at the end of the second day, the number of expired materials on the day coincides with the number of available materials on the first day. Then, since the number of products that can be produced on the day + the number of products that can be cumulatively produced ⁇ the number of expired products on the day, disposal (first disposal) occurs (graph E21). The material discarded here will be reduced so that it will not be included in the available quantity from the next day onward.
  • the calculation unit 28 adds the number of materials received on the third day to the cumulative value of the materials and adds it to the remaining number at the end of the previous day to obtain the usable number (graph E22). ).
  • the calculation unit 28 determines the number of products that can be produced on the day in consideration of the process capability (graph E23). In the example shown in Graph E23, it is shown that the process capability is lower than the available quantity, and the material received on the second day is not used up.
  • the calculation unit 28 subtracts the cumulative expiration date and the expiration date from the sum of the number of products that can be produced on the day, the number of cumulative products that can be produced, and the number of cumulative wastes, and determines the number of materials to be discarded on that day.
  • the cumulative number of expired items is a value obtained by accumulating the number of expired items in chronological order from the starting point.
  • disposal occurs (graph E24).
  • calculation unit 28 adds the number of products that can be produced on the third day to the cumulative number of products that can be produced, the number of waste products on the third day to the cumulative number of waste products, and the number of expired products on the third day to the cumulative number of products that have expired.
  • the calculation unit 28 adds the number of materials received on the fourth day to the cumulative value of the materials and adds it to the remaining number at the end of the previous day to obtain the available number (graph E25). ).
  • the calculation unit 28 determines the number of products that can be produced on the day in consideration of the process capability (graph E26). In the example shown in Graph E26, the process capability is lower than the available quantity, but it shows that the materials received by the second day have been used up.
  • the calculation unit 28 adds the number of products that can be produced on the fourth day to the cumulative number of products that can be produced, and the number of expired products on the fourth day to the cumulative number of products that have expired.
  • FIG. 5 is an explanatory diagram showing the result of the process illustrated in FIG. As illustrated in FIG. 5, the producible quantity is calculated based on the process capability and the available quantity, and the calculated producible quantity is cumulatively added. In addition, the discarded amount will not be added to the number that can be used thereafter.
  • FIG. 6 is an explanatory diagram showing an example of a process chart and a parts list used in the following operation example.
  • the product X is produced in the process p2 using the material m2.
  • the step p1 is a step that precedes the step p2
  • the step p2 is a step that follows the step p1.
  • FIG. 7 is an explanatory diagram showing a first operation example.
  • the first operation example is an example when there is no restriction between processes.
  • the process capability (for the current day) indicates the process capability of the intermediate product or product
  • the number of material materials (for the current day) or the number of intermediate product materials (for the current day) indicates the number of materials available on that day.
  • the (material) cumulative number of materials indicates the material cumulative value
  • the available number indicates the remaining number.
  • Table T11 shows a transition example of the assembly of the intermediate product Y
  • Table T12 shows a transition example of the assembly of the product X.
  • the process capability of the intermediate product Y on October 1 is 20, and the number of available materials to be received on the day is 10.
  • the cumulative value of the material is 10 for October 1st, and the remaining number is 10 (assuming that the material has not been used until the previous day).
  • the available quantity is smaller than the process capability, so the productable quantity is 10.
  • the cumulative number that can be produced on October 1st is 10, which is the same as the number that can be produced on October 1st.
  • the process capability of the intermediate product Y on October 2 is 20, and the number of available materials to be received on the day is 10.
  • the cumulative value of materials is 20, which is the sum of 10 materials for October 1st and 10 materials for October 2nd, and the remaining number is 10 because the number of materials is 10 by the previous day. It is 10.
  • the available quantity is smaller than the process capability, so the productable quantity is 10.
  • the cumulative number that can be produced on October 2 is 20, which is the sum of the number 10 that can be produced on October 1 and the number 10 that can be produced on October 2.
  • the process capability of the intermediate product Y on October 3 is 25, and the number of available materials to be received on the day is 100.
  • the cumulative material value is 120, which is the cumulative number of materials from October 1st to October 3rd, and the remaining number is 100 because 20 materials have been used by the previous day.
  • the available quantity is larger than the process capability, so the productable quantity is 25.
  • the cumulative number of products that can be produced on October 3 is 45, which is the cumulative number of products that can be produced from October 1 to October 3. The same applies to October 4th.
  • the process capability of product X on October 1 is 7, and the number of intermediate products Y produced on that day is 10 from the above example.
  • the cumulative value of the material is 10 for October 1st, and the remaining number is 10 (assuming that the material has not been used until the previous day).
  • the available number is larger than the process capability, so the number that can be produced is 7.
  • the cumulative number that can be produced on October 1st is 7, which is the same as the number that can be produced on October 1st.
  • the process capability of the product X on October 2 is 8, and the number of intermediate products Y produced on the day from the above example is 10.
  • the cumulative value of materials is 20, which is the sum of 10 materials for October 1st and 10 materials for October 2nd, and the remaining number is 7 because the number of materials is 7 by the previous day. , 13.
  • the available number is larger than the process capability, so the number that can be produced is eight.
  • the cumulative number that can be produced on October 2 is 15, which is the sum of the number 7 that can be produced on October 1 and the number 8 that can be produced on October 2.
  • the process capability of the product X on October 3 is 30, and the number of intermediate products Y produced on the day from the above example is 25.
  • the cumulative material value is 45, which is the cumulative number of materials from October 1st to October 3rd, and the remaining number is 30 because the number of materials 15 has been used by the previous day.
  • the available number is larger than the process capability, so the number that can be produced is 30.
  • the cumulative number of products that can be produced on October 3 is 45, which is the cumulative number of products that can be produced from October 1 to October 3. The same applies to October 4th.
  • FIG. 8 is an explanatory diagram showing a second operation example.
  • the second operation example is an example in which the part (intermediate product Y) is held for one day.
  • Table T41 shows a transition example of the assembly of the product X of this specific example.
  • the number of materials within the expiration date is the sum of the materials (intermediate product Y) during the usable period (more specifically, the day and the previous day).
  • the number of expired materials on the day indicates the number of available materials received on the previous day, and the cumulative number of expired materials is the cumulative value of the expiration of the same day from October 1st to the current day.
  • the available number indicates the sum of the remaining number of materials at the end of the previous day and the number of available materials received on the day.
  • the number of discarded items on the day is a value calculated by the cumulative number of expired items-the cumulative number of products that can be produced-the cumulative number of items discarded on the previous day. If the calculated number of discarded items on the day is 0 or less, the number of items discarded on the day will be 0 because no disposal will occur.
  • the remaining number at the end is a value calculated by the number of available numbers-the number of products that can be produced-the number of items discarded on the day.
  • the process capability of product X on October 1 is 3, and the number of intermediate products Y produced on that day is 10 from the above example.
  • the cumulative value of materials is 10 for October 1, the number of available materials is 10, and the number of materials within the expiration date is 10. Since there is no created intermediate product Y, the number of expired products on the day (number of discarded products on the day) and the cumulative number of expired products (cumulative number of waste products) are 0. In this case, as of October 1, the available number is larger than the process capability, so the number that can be produced is 3. As a result, the cumulative number that can be produced on October 1st is 3, which is the same as the number that can be produced on October 1st. The remaining number at the end of October 1 is 7, which is obtained by subtracting the number 3 that can be produced from the number 10 that can be used.
  • the number of intermediate products Y produced on that day is 10 from the above example.
  • the cumulative value of the material is 20, which is the sum of the number of materials for October 1 and the number of materials for October 2, and the number of materials within the expiration date is also 20.
  • the usable number is 17, which is the sum of the remaining number 7 at the end of the previous day and the number of materials 10 on the day.
  • the number of expired materials on the day is 10 of the number of materials received on October 1, and the cumulative number of expired materials is also 10.
  • the available number is larger than the process capability, so the number that can be produced will be 5.
  • the cumulative number that can be produced on October 2 is 8, which is the sum of the number 3 that can be produced on October 1 and the number 5 that can be produced on October 2.
  • the cumulative number of wastes is also 2.
  • the remaining number at the end of October 2 is 10, which is obtained by subtracting the number 5 that can be produced and the number 2 that is discarded on the day from the available number 17.
  • the number of intermediate products Y produced on that day is 25 from the above example.
  • the cumulative material value is 45, which is the cumulative number of materials from October 1st to October 3rd, and the number of materials within the expiration date is 35.
  • the number of available materials is 35, which is the sum of the remaining number of 10 at the end of the previous day and the number of materials of 25 on the current day.
  • the number of expired materials on the day is 10 of the number of materials received on October 2, and the cumulative number of expired materials is 20.
  • the available quantity is smaller than the process capability, so the production capacity will be 35.
  • the cumulative number of products that can be produced on October 3 is 43, which is the cumulative number of products that can be produced from October 1 to October 3.
  • the cumulative expiration date 20-the cumulative production possible number 43-the cumulative disposal number 10 ⁇ 0 on the previous day the number of discarded items on the day becomes 0.
  • the cumulative number of discarded items remains 2.
  • the remaining number at the end of October 3 is 0, which is obtained by subtracting the number 35 that can be produced and the number 0 that is discarded on the day from the available number 35. The same calculation can be made for October 4th.
  • FIG. 9 is an explanatory diagram showing a third operation example.
  • the third operation example is an example in which the part (intermediate product Y) is held for two days. It is assumed that the manufacturing process of the intermediate product Y is the same as that of the first operation example illustrated in FIG. 7. Further, Table T51 shows a transition example of the assembly of the product X of this specific example. Compared to the second specific example, there is a two-day grace period before disposal. Therefore, as a result of the number of wastes on the day of October 2 in Table T51 being 0, it is shown that the production on October 3 has stopped the wastes.
  • the operation of the calculation unit 28 of the present embodiment has been described above based on the first operation example to the third operation example.
  • the case where the production process of the intermediate product Y is one is exemplified.
  • a plurality of steps may be performed within the same unit period, or may be performed over a plurality of unit periods.
  • the receiving unit 22, the input unit 24, the calculation unit 28, and the output unit 30 are realized by a computer processor (for example, a CPU (Central Processing Unit)) that operates according to a program (production surplus capacity calculation program).
  • a computer processor for example, a CPU (Central Processing Unit)
  • a program production surplus capacity calculation program
  • the program may be stored in the storage unit 26, and the processor may read the program and operate as the reception unit 22, the input unit 24, the calculation unit 28, and the output unit 30 according to the program.
  • the function of the production capacity calculation device 20 may be provided in the SAAS (Software as a Service) format.
  • each component of each device may be realized by dedicated hardware, respectively.
  • a part or all of each component of each device may be realized by a general-purpose or dedicated circuit (circuitry), a processor, or a combination thereof. These may be composed of a single chip or may be composed of a plurality of chips connected via a bus. A part or all of each component of each device may be realized by the combination of the circuit or the like and the program described above.
  • each component of the production capacity calculation device 20 when a part or all of each component of the production capacity calculation device 20 is realized by a plurality of information processing devices and circuits, the plurality of information processing devices and circuits may be centrally arranged. , May be distributed.
  • the information processing device, the circuit, and the like may be realized as a form in which each is connected via a communication network, such as a client-server system and a cloud computing system.
  • FIG. 10 is a flowchart showing an operation example of the production capacity answering system 100 of the present embodiment.
  • the terminal 10 inquires of the production capacity calculation device 20 about the number of products that can be produced (step S11), and the receiving unit 22 of the production capacity calculation device 20 receives an inquiry about the number of products that can be produced from the terminal 10 (step S12). ).
  • the input unit 24 receives input of the process capability and the number of available materials that can be used for each production process of the target product for each unit period (step S13).
  • the calculation unit 28 calculates the number of products that can be provided at the time of inquiry based on the available production process and the number of available materials (step S14). Then, the output unit 15 outputs the calculated producible number to the terminal 10 (step S15).
  • FIG. 10 illustrates a method of calculating the number of products that can be produced in response to an inquiry from the terminal 10.
  • the production capacity calculation device 20 may calculate the number of products that can be produced in advance before receiving an inquiry from the terminal 10. With such a configuration, it becomes possible to disclose the number that can be produced in advance.
  • the input unit 24 accepts input of the process capability that becomes available for each production process of the target product for each unit period and the number of materials that become available for each unit period. Then, the calculation unit 28 calculates the material cumulative value by accumulating the number of materials from the starting point for each unit period, and subtracts the cumulative production possible number up to the immediately preceding unit period from the material cumulative value to obtain the available number of materials. Is calculated. Further, the calculation unit 28 sets the smaller number of products as the number of products that can be produced among the number of products that can be produced and the number of products that can be produced based on the number of available materials calculated based on the process capacity. Determine and accumulate the number of products that can be produced in time series from the starting point, and calculate the cumulative number of products that can be produced for each unit period. Therefore, it is possible to calculate the production capacity in consideration of the processes and materials required for production.
  • FIG. 11 is a block diagram showing a modified example of the production capacity response system of the present embodiment.
  • the production surplus capacity answering system 100a of this modification includes a terminal 10 and a production surplus capacity calculation device 20a.
  • the contents of the terminal 10 are the same as those in the above embodiment.
  • the production surplus capacity calculation device 20a includes a reception unit 22, an input unit 24a, a storage unit 26, a calculation unit 28a, and an output unit 30a.
  • the contents of the receiving unit 22 and the storage unit 26 are the same as those in the above embodiment.
  • the input unit 24a receives input of the process capability and the number of materials that can be used for each production process of the target product for each unit period. Further, in the present embodiment, it is determined whether or not the production capacity of the material (hereinafter referred to as an intermediate part) used for the production of the target product can be calculated. Then, when the production capacity of the intermediate component can be calculated, the input unit 24a receives input of the process capability and the number of available materials that can be used for each unit period of the intermediate component for each production process.
  • an intermediate part the production capacity of the material
  • the calculation unit 28a calculates the number of products and intermediate parts that can be provided at the time of inquiry based on the available process capability and the number of available materials. Then, the output unit 30a outputs the calculated number of products or intermediate parts that can be produced. Specifically, the calculation unit 28a first calculates the number of intermediate parts that can be produced. Then, the output unit 30a outputs the calculated producible number to the input unit 24a as the number of materials of the intermediate component m that can be used for the production of the product. The calculation unit 28a calculates the number of products that can be produced based on the number of materials of the intermediate parts received by the input unit 24a. If there are a plurality of intermediate parts, the above-mentioned process may be repeated.
  • the receiving unit 22, the input unit 24a, the calculation unit 28a, and the output unit 30a are also realized by a computer processor that operates according to a program (production surplus capacity calculation program).
  • FIG. 12 is a flowchart showing an operation example of the production surplus capacity answering system 100a of this modification.
  • the production surplus capacity calculation device 20a can calculate the production surplus capacity of the intermediate parts of the product.
  • the process of receiving the inquiry on the number of products that can be produced from the terminal 10 is the same as the process from step S11 to step S12 illustrated in FIG.
  • the input unit 24a receives input of the process capability that becomes available for each production process of the intermediate parts and the number of materials of the available intermediate parts (step S21). Then, the calculation unit 28a calculates the number of intermediate parts that can be produced based on the production process and the number of available materials (step S22). Then, the output unit 30a outputs the calculated producible number to the input unit 24a as the number of materials of the intermediate parts that can be used for production (step S23).
  • the input unit 24a determines whether or not there is an intermediate part that uses the input intermediate part as a material (step S24). If there are more intermediate parts to be used as materials (Yes in step S24), the processes after step S21 are repeated. On the other hand, when there is no intermediate part to be used as a material (No in step S24), the number of products that can be produced is calculated and output to the terminal 10 (step S25).
  • the input unit 24a receives input of the process capability that becomes available for each unit period of the intermediate parts and the number of materials of the intermediate parts that can be used for each unit period. Then, the calculation unit 28a calculates the cumulative number of intermediate parts that can be produced for each unit period, and uses the calculated cumulative number of materials as the number of materials that can be used for the production of the product to calculate the cumulative number of products that can be produced. do. Therefore, in addition to the effects of the above embodiment, it is possible to calculate the surplus production capacity (manufacturable number) for a product that requires a plurality of steps using different materials.
  • FIG. 13 is a block diagram showing an outline of the production surplus capacity calculation device according to the present invention.
  • the production capacity calculation device 80 (for example, the production capacity calculation device 20) according to the present invention has a process capacity that becomes available for each unit period (for example, day, week, month, half day, etc.) for each production process of the target product.
  • an input means 81 (for example, an input unit 24) that accepts an input of the number of materials that can be used for each unit period (for example, the number of remaining materials when other production is taken into consideration), and a predetermined time point in the past (for example, for example).
  • the cumulative number of materials (for example, material accumulation) is calculated by accumulating the number of materials in time series from the starting point) for each unit period, and the cumulative number of products that can be produced in each unit period is accumulated in time series.
  • the calculation means 82 for example, the calculation unit 28 for calculating the available number of materials by subtracting the cumulative production possible number up to the immediately preceding unit period (for example, the previous day) from the material cumulative value is provided.
  • the calculation means 82 sets the smaller number of products as the number of products that can be produced among the number of products that can be produced and the number of products that can be produced based on the number of available materials calculated based on the process capacity. It is determined, and the number of products that can be produced is accumulated in time series from a predetermined time point (for example, starting point) in the past, and the cumulative number of products that can be produced for each unit period is calculated.
  • the calculation means 82 may calculate the number of discarded materials based on the number of materials whose usable period has passed, and calculate the remaining number of materials based on the calculated number of discarded materials. With such a configuration, the waste can be excluded from the remaining number of available materials, so that the production capacity can be calculated more appropriately.
  • the calculation means 82 adds the remaining number of materials (for example, the remaining number at the end) immediately before each unit period (for example, the day before) and the number of materials available for the target unit period. Then, the number of available materials, which is the number of materials that can be used in the unit period, is calculated, and the number of products that can be produced is calculated based on the process capacity, and the number of products that can be produced is calculated based on the calculated available number. The smaller number of products may be determined as the number of products that can be produced.
  • the calculation means 82 is the cumulative number of expired materials obtained by accumulating the number of expired materials, which is the number of materials whose usable period has passed in the target unit period, and the actual disposal. Calculate the cumulative number of wastes obtained by accumulating the number (for example, the number of wastes on the day) for each unit period, and subtract the cumulative number of products that can be produced from the expiration date and the cumulative number of wastes up to the immediately preceding unit period, out of zero. The larger number may be calculated as the number of wastes in the target unit period.
  • calculation means 82 may calculate the remaining number of materials in each unit period by subtracting the number that can be produced and the number of wastes from the available number.
  • the input means 81 (for example, the input unit 24a) has a process capability for each unit period and a unit period for each production process of intermediate parts (for example, intermediate product Y) which are materials used for producing the target product. You may accept the input of the number of materials of the intermediate parts that can be used for each. Then, the calculation means 82 (for example, the calculation unit 28a) calculates the number of intermediate parts that can be produced for each unit period, and uses the calculated number of products that can be produced as the number of materials that can be used for the production of the product. You may calculate the number of products that can be produced.
  • the production capacity of the product can be calculated in consideration of the production capacity of the intermediate product.
  • the calculation means 82 may calculate the number of products that can be produced for each unit period of the target product according to the usable period of the intermediate parts to be produced (for example, after 3 days have passed). With such a configuration, for example, even in the production of a product that cannot proceed to the subsequent process until a predetermined date has passed from the production of the intermediate parts, the production capacity can be appropriately calculated.
  • FIG. 14 is a block diagram showing an outline of the production capacity response system according to the present invention.
  • the production surplus capacity answering system 90 (for example, the production surplus capacity answering system 100) according to the present invention can be produced with respect to the production surplus capacity calculation device (for example, the production surplus capacity calculation device 20) that calculates the number of products that can be produced. It is provided with a terminal 91 (for example, a terminal 10) for inquiring about a number.
  • the configuration of the production surplus capacity calculation device is the same as the configuration of the production surplus capacity calculation device 80 illustrated in FIG.
  • FIG. 15 is a schematic block diagram showing a configuration of a computer according to at least one embodiment.
  • the computer 1000 includes a processor 1001, a main storage device 1002, an auxiliary storage device 1003, and an interface 1004.
  • the above-mentioned production capacity calculation device 80 is mounted on the computer 1000.
  • the operation of each of the above-mentioned processing units is stored in the auxiliary storage device 1003 in the form of a program (production surplus capacity calculation program).
  • the processor 1001 reads a program from the auxiliary storage device 1003, expands it to the main storage device 1002, and executes the above processing according to the program.
  • the auxiliary storage device 1003 is an example of a non-temporary tangible medium.
  • non-temporary tangible media include magnetic disks, magneto-optical disks, CD-ROMs (Compact Disc Read-only memory), DVD-ROMs (Read-only memory), which are connected via interface 1004. Examples include semiconductor memory.
  • the program may be for realizing a part of the above-mentioned functions. Further, the program may be a so-called difference file (difference program) that realizes the above-mentioned function in combination with another program already stored in the auxiliary storage device 1003.
  • difference file difference program
  • An input means that accepts input of the process capability that becomes available for each production process of the target product for each unit period and the number of materials that become available for each unit period.
  • the cumulative number of materials is calculated by accumulating the number of materials in time series from a predetermined time in the past for each unit period, and the number of products that can be produced in each unit period is accumulated in time series. , With a calculation means for calculating the available number of materials by subtracting the cumulative number of products that can be produced up to the immediately preceding unit period from the cumulative value of the materials.
  • the calculation means sets the smaller number of products as the number of products that can be produced, which is calculated based on the number of products that can be produced based on the process capacity and the number of products that can be produced based on the number of available materials of the material.
  • a production capacity calculation device characterized by determining and accumulating the said producible quantity in time series from a predetermined time in the past to calculate the cumulative producible quantity for each unit period.
  • the calculation means is the production capacity calculation device according to Appendix 1, which calculates the number of materials whose usable period has passed as the number of wastes and calculates the remaining number of materials based on the calculated number of wastes.
  • the calculation means is the number of materials that can be used in the unit period by adding the remaining number of materials immediately before each unit period and the number of materials that can be used in the target unit period. It is possible to calculate the possible number and produce the smaller number of products, which is calculated based on the process capacity and the number of products that can be produced, and the number of products that can be produced based on the calculated number of available products.
  • the production surplus capacity calculation device described in Appendix 2 to determine the number.
  • the calculation means is the cumulative number of expired materials, which is the number of materials that have passed the usable period in the target unit period, accumulated for each unit period, and the number of wastes actually discarded.
  • the cumulative number of discarded items accumulated for each period is calculated, and the value obtained by subtracting the cumulative number of items that can be produced from the number of expired items and the cumulative number of items that have been discarded up to the immediately preceding unit period and the larger number of zeros are the target units.
  • the production capacity calculation device described in Appendix 3 which is calculated as the number of wastes during the period.
  • the calculation means is the production capacity calculation device according to Appendix 3 or Appendix 4, which calculates the remaining number of materials in each unit period by subtracting the number of products that can be produced and the number of wastes from the available number.
  • the input means is to input the process capability for each unit period of the intermediate parts, which are the materials used for the production of the target product, and the number of materials of the intermediate parts that can be used for each unit period.
  • the calculation means calculates the producible number of the intermediate parts for each unit period, and uses the calculated producible number as the number of materials that can be used for the production of the product to calculate the producible number of the product.
  • the production capacity calculation device according to any one of Supplementary note 5 to.
  • the calculation means is the production capacity calculation device according to Appendix 6, which calculates the number of products that can be produced for each unit period of the target product according to the usable period of the intermediate parts to be produced.
  • a terminal for inquiring about the number of products that can be produced is provided for the production capacity calculation device that calculates and responds to the number of products that can be produced.
  • the production capacity calculation device is An input means that accepts input of the process capability that becomes available for each production process of the target product for each unit period and the number of materials that become available for each unit period.
  • the cumulative number of materials is calculated by accumulating the number of materials in time series from a predetermined time in the past for each unit period, and the number of products that can be produced in each unit period is accumulated in time series. , Including a calculation means for calculating the available number of materials by subtracting the cumulative number of products that can be produced up to the immediately preceding unit period from the cumulative value of the materials.
  • the calculation means sets the smaller number of products as the number of products that can be produced, which is calculated based on the number of products that can be produced based on the process capacity and the number of products that can be produced based on the number of available materials of the material.
  • a production capacity answering system characterized in that the production capacity is determined, the production capacity is accumulated in time series from a predetermined time in the past, and the cumulative production capacity is calculated for each unit period.
  • (Appendix 9) Accept the input of the process capability that will be available for each production process of the target product for each unit period and the number of materials that will be available for each unit period.
  • the cumulative number of materials is calculated by accumulating the number of materials in time series from a predetermined time in the past for each unit period, and the number of products that can be produced in each unit period is accumulated in time series. , Calculate the available number of materials by subtracting the cumulative number of products that can be produced up to the immediately preceding unit period from the cumulative value of the materials. Of the number of products that can be produced calculated based on the process capacity and the number of products that can be produced calculated based on the available number of the materials, the smaller number of products is determined as the number of products that can be produced, and the production is performed.
  • a production capacity calculation method characterized by accumulating possible numbers in time series from a predetermined time in the past and calculating the cumulative production possible number for each unit period.
  • Appendix 10 The production capacity calculation method according to Appendix 9, wherein the number of wastes is calculated based on the number of materials whose usable period has passed, and the remaining number of materials is calculated based on the calculated number of wastes.
  • the terminal makes an inquiry to the production capacity calculation device that calculates and responds to the producible number of the target product, and inquires about the producible number.
  • the production capacity calculation device accepts input of the process capability that becomes available for each production process of the target product and the number of materials that become available for each unit period.
  • the production capacity calculation device calculates the material cumulative value by accumulating the number of materials in time series from a predetermined time in the past for each unit period, and the value obtained by accumulating the number of products that can be produced in each unit period in time series. Of a certain cumulative production possible number, the cumulative production possible number up to the immediately preceding unit period is subtracted from the material cumulative value to calculate the available number of materials.
  • the production capacity calculation device can produce the smaller number of products, which is calculated based on the number of products that can be produced based on the process capacity and the number of products that can be produced based on the available number of materials.
  • a production capacity answering method characterized by determining a number, accumulating the said producible number in time series from a predetermined time in the past, and calculating the cumulative producible number for each unit period.
  • a program storage medium that stores a production capacity calculation program for determining and accumulating the said producible quantity in time series from a predetermined time in the past to calculate the cumulative producible quantity for each unit period.
  • Appendix 13 Stores a production capacity calculation program that causes a computer to calculate the number of discarded materials based on the number of materials that have passed the usable period in the calculation process, and to calculate the remaining number of materials based on the calculated number of discarded materials.
  • the program storage medium according to Appendix 12.
  • a production capacity calculation program for determining and accumulating the said producible quantity in time series from a predetermined time in the past to calculate the cumulative producible quantity for each unit period.
  • Appendix 15 The production capacity calculation program according to Appendix 14, wherein a computer is used to calculate the number of materials whose usable period has passed as the number of wastes, and the remaining number of materials is calculated based on the calculated number of wastes.
  • Terminal 20 Production surplus capacity calculation device 22 Reception unit 24 Input unit 26 Storage unit 28 Calculation unit 30 Output unit 100 Production surplus capacity response system

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Abstract

入力手段８１は、対象とする製品の各生産工程に対する単位期間ごとに利用可能になる工程能力および単位期間ごとに利用可能になる材料数の入力を受け付ける。算出手段８２は、過去の所定の時点から時系列に材料数を単位期間ごとに累積して材料累積値を算出し、各単位期間における生産可能数を時系列に累積した値である累積生産可能数のうち、直前の単位期間までの累積生産可能数を材料累積値から引いて、材料の利用可能数を算出する。そして、算出手段８２は、工程能力に基づいて計算される生産可能な製品数と材料の利用可能数に基づいて計算される生産可能な製品数のうち、小さい方の製品数を生産可能数と決定し、生産可能数を過去の所定の時点から時系列に累積して、単位期間ごとの累積生産可能数を算出する。

Description

生産余力算出装置、生産余力回答システム、方法およびプログラム
　本発明は、生産余力を算出する生産余力算出装置、生産余力算出方法、および、生産余力算出プログラム、並びに、算出された生産余力を回答する生産余力回答システムおよび生産余力回答方法に関する。
　製造業において、製造業者は、需要情報および受注情報に基づいて製品の生産計画をたて、その計画に基づいて製造に必要な部品の所要量や、作業工程等を算出し、サプライヤ等に手配することがある。この方式は、ＭＲＰ（Manufacturing Resource Planning ）と呼ばれ、受注に対して迅速に対応しつつ、社内資源の把握が可能になる。
　ただし、通常、製造業者は、この方式を滞りなく実現するため、サプライヤへ事前に予測所要量を伝えることで、一定量の部品の確保を予め依頼する。一方、サプライヤ側は、製造業者からの依頼に基づき、自社の生産能力に基づいて、提供する部品の生産計画を立案する。
　特許文献１には、納期を指定された受注生産の生産管理を行う方法が記載されている。特許文献１に記載された方法では、生産能力を日ごと順に加算して累積することで、生産能力累積値を算出する。
特開２００２－２４４７２０号公報
　ＭＲＰでは、製造業者側にとって、無駄な在庫数を低減できるというメリットがある。一方、サプライヤは、製造業者から実際に発注される部品の数と予め依頼されていた部品の数との変動を考慮して、一定割合の余剰分を生産するための材料を確保しておかなければならないため、この変動分の扱いは、ＭＲＰで扱える範疇を超えており、サプライヤ側にとって負担になっていると言える。
　このようなサプライヤ側の負担を低減させるため、製造業者が、サプライヤの生産余力を元に、変動分の発注を依頼する方式が考えられる。しかし、多くの場合、製造業者は、サプライヤ側の生産余力を直接算出することは困難である。そこで、サプライヤ側は、生産余力を算出して製造業者に回答できるようにする必要がある。
　しかし、特許文献１に記載された方法は、生産の日程については考慮されているが、住宅の組み立てに必要な各ユニットの生産に必要な材料について考慮されていない。そのため、生産に必要な材料が不足する場合には、適切な生産余力を算出できないという問題がある。
　そこで、本発明は、製品の生産に要する工程および材料を考慮した生産余力を算出できる生産余力算出装置、生産余力算出方法および生産余力算出プログラム、並びに、算出された生産余力を回答する生産余力回答システムおよび生産余力回答方法を提供することを目的とする。
　本発明による生産余力算出装置は、対象とする製品の各生産工程に対する単位期間ごとに利用可能になる工程能力および単位期間ごとに利用可能になる材料数の入力を受け付ける入力手段と、過去の所定の時点から時系列に材料数を単位期間ごとに累積して材料累積値を算出し、各単位期間における生産可能数を時系列に累積した値である累積生産可能数のうち、直前の単位期間までの累積生産可能数を材料累積値から引いて、材料の利用可能数を算出する算出手段とを備え、算出手段が、工程能力に基づいて計算される生産可能な製品数と材料の利用可能数に基づいて計算される生産可能な製品数のうち、小さい方の製品数を生産可能数と決定し、生産可能数を過去の所定の時点から時系列に累積して、単位期間ごとの累積生産可能数を算出する。
　本発明による生産余力回答システムは、対象とする製品の生産可能数を算出して回答する生産余力算出装置に対して、その生産可能数の問い合わせを行う端末を備え、生産余力算出装置が、対象とする製品の各生産工程に対する単位期間ごとに利用可能になる工程能力および単位期間ごとに利用可能になる材料数の入力を受け付ける入力手段と、過去の所定の時点から時系列に材料数を単位期間ごとに累積して材料累積値を算出し、各単位期間における生産可能数を時系列に累積した値である累積生産可能数のうち、直前の単位期間までの累積生産可能数を材料累積値から引いて、材料の利用可能数を算出する算出手段とを含み、算出手段が、工程能力に基づいて計算される生産可能な製品数と材料の利用可能数に基づいて計算される生産可能な製品数のうち、小さい方の製品数を生産可能数と決定し、生産可能数を過去の所定の時点から時系列に累積して、単位期間ごとの累積生産可能数を算出することを特徴とする。
　本発明による生産余力算出方法は、対象とする製品の各生産工程に対する単位期間ごとに利用可能になる工程能力および単位期間ごとに利用可能になる材料数の入力を受け付け、過去の所定の時点から時系列に材料数を単位期間ごとに累積して材料累積値を算出し、各単位期間における生産可能数を時系列に累積した値である累積生産可能数のうち、直前の単位期間までの累積生産可能数を材料累積値から引いて、材料の利用可能数を算出し、工程能力に基づいて計算される生産可能な製品数と材料の利用可能数に基づいて計算される生産可能な製品数のうち、小さい方の製品数を生産可能数と決定し、生産可能数を過去の所定の時点から時系列に累積して、単位期間ごとの累積生産可能数を算出することを特徴とする。
　本発明による生産余力回答方法は、端末が、対象とする製品の生産可能数を算出して回答する生産余力算出装置に対して、その生産可能数の問い合わせを行い、生産余力算出装置が、対象とする製品の各生産工程に対する単位期間ごとに利用可能になる工程能力および単位期間ごとに利用可能になる材料数の入力を受け付け、生産余力算出装置が、過去の所定の時点から時系列に材料数を単位期間ごとに累積して材料累積値を算出し、各単位期間における生産可能数を時系列に累積した値である累積生産可能数のうち、直前の単位期間までの累積生産可能数を材料累積値から引いて、材料の利用可能数を算出し、生産余力算出装置が、工程能力に基づいて計算される生産可能な製品数と材料の利用可能数に基づいて計算される生産可能な製品数のうち、小さい方の製品数を生産可能数と決定し、生産可能数を過去の所定の時点から時系列に累積して、単位期間ごとの累積生産可能数を算出することを特徴とする。
　本発明による生産余力算出プログラムは、コンピュータに、対象とする製品の各生産工程に対する単位期間ごとに利用可能になる工程能力および単位期間ごとに利用可能になる材料数の入力を受け付ける入力処理、および、過去の所定の時点から時系列に材料数を単位期間ごとに累積して材料累積値を算出し、各単位期間における生産可能数を時系列に累積した値である累積生産可能数のうち直前の単位期間までの累積生産可能数を材料累積値から引いて、材料の利用可能数を算出する算出処理を実行させ、算出処理で、工程能力に基づいて計算される生産可能な製品数と材料の利用可能数に基づいて計算される生産可能な製品数のうち、小さい方の製品数を生産可能数と決定させ、生産可能数を過去の所定の時点から時系列に累積して、単位期間ごとの累積生産可能数を算出させることを特徴とする。
　本発明によれば、製品の生産に要する工程および材料を考慮した生産余力を算出できる。
本発明による生産余力回答システムの一実施形態の構成例を示すブロック図である。 工程表および部品表の例を示す説明図である。 累積生産可能数を算出する処理の例を示す説明図である。 累積生産可能数を算出する処理の他の例を示す説明図である。 図４に例示する処理の結果を示す説明図である。 工程表および部品表の例を示す説明図である。 算出部の第一の動作例を示す説明図である。 算出部の第二の動作例を示す説明図である。 算出部の第三の動作例を示す説明図である。 生産余力回答システムの動作例を示すフローチャートである。 生産余力回答システムの変形例を示すブロック図である。 生産余力回答システムの変形例の動作例を示すフローチャートである。 本発明による生産余力算出装置の概要を示すブロック図である。 本発明による生産余力回答システムの概要を示すブロック図である。 少なくとも１つの実施形態に係るコンピュータの構成を示す概略ブロック図である。
　上述するように、製造業の計画生産方式として、必要な生産能力を算出する方式であるＭＲＰが知られている。ＭＲＰは、需要予測などに基づく製品の生産計画を立案した後、製品を作るために必要な資源（人員、部品を含む）を計算する。そして、この需要予測等を元にサプライヤに、いわゆる内示として要求量を伝える。
　一方、本願発明では、サプライヤの生産余力を算出して、提供可能な残り枠（以下、生産可能数と記すこともある。）を開示する。具体的には、本願発明では、余剰部品や人員などから、製品をいくつ作れるのか（すなわち、生産余力）を算出する。計画生産の場合、一般的には、不足の事態に備えて余分に資源あらかじめ確保する。一方、本願発明では、この余剰資源から生産余力を算出する際に、ＢＯＭ（Bills of materials）／ＢＯＰ（Bill of process ）をＭＲＰの場合と逆向きにたどって生産可能数を算出する。そのため、本願発明の方式を、逆ＭＲＰと呼ぶことができる。
　以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
　図１は、本発明による生産余力回答システムの一実施形態の構成例を示すブロック図である。本実施形態の生産余力回答システム１００は、端末１０と、生産余力算出装置２０とを備えている。
　端末１０は、生産余力算出装置２０に対して、提供可能な製品の残り枠（すなわち、生産可能数）の問い合わせを行う装置である。端末１０は、例えば、製品および期日を指定して生産可能数の問い合わせを行ってもよい。また、生産可能数は、対象とする製品の指定した期日における生産可能数と言うこともできる。なお、端末１０は、プログラムに従って動作するコンピュータのプロセッサを用いて、生産余力算出装置２０に対する問い合わせを実現する。
　生産余力算出装置２０は、受信部２２と、入力部２４と、記憶部２６と、算出部２８と、出力部３０とを含む。
　受信部２２は、他の装置から生産可能数の問い合わせを受信する。具体的には、受信部２２は、製品を指定した生産可能数の問い合わせを受信する。なお、受信部２２は、期日を指定した生産可能数の問い合わせを受信してもよい。
　入力部２４は、対象とする製品の各生産工程に対する単位期間ごとに利用可能になる工程能力および利用可能な材料数の入力を受け付ける。具体的には、入力部２４は、対象とする製品の各生産工程に対する単位期間ごとに利用可能になる工程能力と、単位期間ごとに利用可能な材料数の入力を受け付ける。単位期間は、例えば、日単位、週単位、月単位、半日単位等、予め定められる。以下では、説明を簡略化するため、単位期間を日単位として説明する。ただし、単位期間は、日単位に限定されない。
　本実施形態における工程とは、いわゆる組み立て工程や塗装工程など、具体的な作業を表わす。また、工程能力とは、ある工程において単位期間あたり生産可能な製品の最大数を表わす。なお、工程能力は、生産可能数の算出時点で生産可能な製品の上限数であり、他の生産計画等に応じて時々刻々と変化する数である。
　また、利用可能な材料数とは、対象とする製品の生産に用いられる材料のうち、生産可能数の算出時点で利用可能な材料数である。利用可能な材料数は、他の生産計画等に応じて時々刻々と変化する数である。
　本実施形態では、各生産工程に対する単位期間ごとに利用可能になる工程能力および利用可能な材料数は、予め特定されており、例えば、記憶部２６等に記憶されているものとする。
　記憶部２６は、対象とする製品の生産に用いられる工程表および部品表を記憶する。具体的には、記憶部２６は、製品を組み立てる際の部品ごとのプロセスフローを表わす工程表、および、製品を組み立てる際の部品の一覧（階層構造含む）を表わす部品表を記憶する。記憶部２６は、例えば、一般的に知られたＢＯＭ／ＢＯＰを記憶していてもよい。
　図２は、工程表および部品表の例を示す説明図である。図２に示す例では、例えば、最終製品ｉを生産するために、工程ｐ１および工程ｐ２が必要であり、それぞれ材料ｍ１１～ｍ２２が用いられることを示す。さらに、材料ｍ１１を生産するためには、工程ｍ１１＿ｐ１および工程ｍ１１＿ｐ２が必要であり、それぞれ材料ｍ１１＿ｍ１１～ｍ１１＿ｍ２２が用いられることを示す。
　本実施形態では、図２に例示する工程表および部品表を想定する。ただし、工程表および部品表の内容は、図２に例示する内容に限定されない。例えば、図２に例示する内容とは異なる工程表および部品表が用いられる場合、例えば、生産余力算出装置２０が、この工程表および部品表に変換する変換部（図示せず）を備えていてもよい。この場合、変換部が、対象とする工程表および部品表を図２に例示するような工程表および部品表へ変換すればよい。
　また、工程表には、各工程の作業期間（例えば、１日以上、３日以内、など）が含まれていてもよい。
　算出部２８は、各生産工程に対する単位期間ごとに利用可能になる工程能力および利用可能な材料数に基づいて、問い合わせ時点において提供可能な製品の残り枠（生産可能数）を算出する。以下、生産可能数の算出方法について詳述する。
　まず、算出部２８は、過去の所定の時点（以下、起算点と記すこともある。）から時系列に利用可能な材料数を単位期間ごとに累積して材料累積値を算出する。例えば、単位期間が日単位の場合、算出部２８は、起算点から日付ごとに、日付に沿って過去から順に利用可能な材料数を加算して、材料累積値を算出する。
　次に、算出部２８は、起算点から各単位期間における生産可能数を時系列に累積した値である累積生産可能数を算出する。なお、ここでは、算出部２８は、生産可能数を直前の単位期間まで累積した累積生産可能数を算出する。なお、ここでの生産可能数とは、工程能力とは異なり、材料を考慮して実際に生産できる製品の数である。すなわち、生産可能数は、工程能力により生産可能な製品数と、その時点で残っている材料数（以下、材料の利用可能数と記す。）から生産可能な製品数のうち、小さい方の製品数に対応する。算出部２８は、材料累積値から累積生産可能数を引くことにより、材料の利用可能数を算出する。
　そして、算出部２８は、起算点から時系列に生産可能数を累積して累積生産可能数を算出する。
　出力部３０は、算出された生産可能数を出力する。出力部３０は、端末１０に対して算出結果を出力してもよい。
　以下、利用可能な材料数と、生産可能数と、累積生産可能数との関係について詳述する。図３は、累積生産可能数を算出する処理の例を示す説明図である。図３では、工程を行う前までに材料が入荷され、かつ、工程が単位期間をまたがない（日程の幅が存在しない）場合を例示している。なお、図３に例示する利用可能数は、上述する利用可能な材料数（すなわち、材料の利用可能数）に対応する。また、図３に例示するグラフＥ１１～Ｅ１６の横軸は材料または製品の累積数を示し、縦軸が時間を示す。また、グラフＥ１１からＥ１６までの順に、時間が経過するものとする。
　まず、一日目において、算出部２８は、一日目に入荷された材料の利用可能数を材料累積値に加算する（グラフＥ１１）。次に、算出部２８は、工程能力を加味して当日の生産可能数を決定する。グラフＥ１２に示す例では、利用可能数よりも工程能力の方が低いことを示す。これにより、一日目終了時点で、利用可能数よりも少ない生産可能数が決定され、使用しなかった材料が終了時残数になる（グラフＥ１３）。なお、算出部２８は、一日目の生産可能数を累積生産可能数に加算する。
　次に、二日目において、算出部２８は、二日目に入荷された材料の数を材料累積値に加算して、さらに前日の終了時残数に加えて二日目の利用可能数とする（グラフＥ１４）。次に、算出部２８は、工程能力を加味して当日の生産可能数を決定する（グラフＥ１５）。グラフＥ１５に示す例でも、利用可能数よりも工程能力の方が低いことを示す。これにより、二日目終了時点で、利用可能数よりも少ない生産可能数が決定され、使用しなかった材料が終了時残数になる（グラフＥ１６）。なお、算出部２８は、二日目の生産可能数も累積生産可能数に加算する。
　図４は、累積生産可能数を算出する処理の他の例を示す説明図である。図４では、工程を行う前までに材料が入荷され、日程が単位期間をまたがず、かつ、翌日の業務終了後に材料が廃棄される場合を例示している。なお、本実施形態では、使用可能期間を経過した材料が廃棄されるものとする。
　図４に例示する利用可能数も、上述する利用可能な材料数に対応し、二日目までの推移は、図３に例示するグラフＥ１１～Ｅ１５と同様であるとする。また、図４に例示するグラフＥ２１～Ｅ２７の横軸も材料または製品の累積数を示し、縦軸が時間を示す。また、グラフＥ２１からＥ２７までの順に、時間が経過するものとする。
　算出部２８は、使用可能期間を経過した材料数を使用期限切れ数として算出し、算出された使用期限切れ数を利用可能数から減じる処理を行う。具体的には、算出部２８は、当日の生産可能数と累積生産可能数との和から材料の当日使用期限切れ数を引いて、その日に廃棄する材料の数を決定する。ここで、二日目の終了時点において、材料の当日使用期限切れ数は、一日目の利用可能数と一致する。そして、当日の生産可能数＋累積生産可能数＜当日使用期限切れ数のため、廃棄（一回目廃棄）が発生する（グラフＥ２１）。ここで廃棄された材料は、翌日以降の利用可能数に含まれないように、減じる処理が行われることになる。
　次に、三日目において、算出部２８は、三日目に入荷された材料の数を材料累積値に加算し、また前日の終了時残数に加算して利用可能数とする（グラフＥ２２）。次に、算出部２８は、工程能力を加味して当日の生産可能数を決定する（グラフＥ２３）。グラフＥ２３に示す例では、利用可能数よりも工程能力の方が低く、かつ、二日目に入荷した材料が使い切れなかったことを示す。
　算出部２８は、当日の生産可能数と累積生産可能数と累積廃棄数との和から累積使用期限切れ数と当日使用期限切れ数を引いて、その日に廃棄する材料の数を決定する。なお、累積使用期限切れ数は、起算点から時系列に使用期限切れ数を累積した値である。ここでは、当日生産可能数＋累積生産可能数＋累積廃棄数＜累積使用期限切れ数＋当日使用期限切れ数になるため、廃棄（二回目廃棄）が発生する（グラフＥ２４）。また、算出部２８は、三日目の生産可能数を累積生産可能数に、三日目の廃棄数を累積廃棄数に、三日目の使用期限切れ数を累積使用期限切れ数にそれぞれ加算する。
　次に、四日目において、算出部２８は、四日目に入荷された材料の数を材料累積値に加算し、また前日の終了時残数に加算して利用可能数とする（グラフＥ２５）。次に、算出部２８は、工程能力を加味して当日の生産可能数を決定する（グラフＥ２６）。グラフＥ２６に示す例では、利用可能数よりも工程能力の方が低いが、二日目までに入荷した材料は使い切ったことを示す。ここでは、当日生産可能数＋累積生産可能数＋累積廃棄数＞累積使用期限切れ数＋当日使用期限切れ数になるため、廃棄は発生しない（グラフＥ２７）。また、算出部２８は、四日目の生産可能数を累積生産可能数に、四日目の使用期限切れ数を累積使用期限切れ数にそれぞれ加算する。
　図５は、図４に例示する処理の結果を示す説明図である。図５に例示するように、工程能力および利用可能数に基づいて生産可能数が計算され、計算された生産可能数が累積的に加算される。また、廃棄分は、以降の利用可能数には加算されなくなる。
　次に、具体的な数値例を挙げて、本実施形態の算出部２８の動作を説明する。図６は、以下の動作例で用いる工程表および部品表の例を示す説明図である。図６に例示する工程表および部品表は、材料ｍ１を用いて工程ｐ１で中間品Ｙ（＝材料ｍ２）が生産され、材料ｍ２を用いて工程ｐ２で製品Ｘが生産されるものとする。また、工程ｐ１は、工程ｐ２よりも先行する工程であり、工程ｐ２は、工程ｐ１の後続の工程である。
　図７は、第一の動作例を示す説明図である。第一の動作例は、工程間の制約がない場合の例である。各表における工程能力（当日分）は、中間品または製品の工程能力を示し、マテリアル材料数（当日分）または中間品材料数（当日分）は、その日に利用可能になる材料数を示す。また、（マテリアル）累積材料数は、材料累積値を示し、利用可能数は、残り数を示す。
　なお、以下の説明では、１つの中間品または製品の生産に、材料が１つ用いられる場合を例示する。各中間品または製品の生産に複数の材料が用いられる場合、用いられる材料の数に応じて材料の数を変化させればよい。表Ｔ１１は、中間品Ｙの組立の推移例を示し、表Ｔ１２は、製品Ｘの組立の推移例を示す。
　例えば、先行工程である中間品Ｙの組立において、１０月１日の中間品Ｙの工程能力は２０であるとし、当日入荷される利用可能な材料数は１０であるとする。また、材料累積値は、１０月１日分の１０であり、残り数は（前日分までの使用がないものと仮定して）１０である。この場合、１０月１日において、利用可能数が工程能力よりも小さいため、生産可能数は１０になる。その結果、１０月１日における累積生産可能数は、１０月１日分の生産可能数と同じ１０になる。
　次に、先行工程である中間品Ｙの組立において、１０月２日の中間品Ｙの工程能力は２０であるとし、当日入荷される利用可能な材料数は１０であるとする。また、材料累積値は、１０月１日分の材料数１０と１０月２日分の材料数１０とを加算した２０であり、残り数は、前日までに材料数１０を使用しているため、１０である。この場合、１０月２日において、利用可能数が工程能力よりも小さいため、生産可能数は１０になる。その結果、１０月２日における累積生産可能数は、１０月１日分の生産可能数１０と１０月２日分の生産可能数１０を加算した２０になる。
　さらに、先行工程である中間品Ｙの組立において、１０月３日の中間品Ｙの工程能力は２５であるとし、当日入荷される利用可能な材料数は１００であるとする。また、材料累積値は、１０月１日から１０月３日までの材料数を累積した１２０であり、残り数は、前日までに材料数２０を使用しているため、１００である。この場合、１０月３日において、利用可能数が工程能力よりも大きいため、生産可能数は２５になる。その結果、１０月３日における累積生産可能数は、１０月１日から１０月３日までの生産可能数を累積した４５になる。１０月４日についても同様である。
　一方、後続工程である製品Ｘの組立において、１０月１日の製品Ｘの工程能力は７であるとし、上述の例から当日生産される中間品Ｙの数は１０である。また、材料累積値は、１０月１日分の１０であり、残り数は（前日分までの使用がないものと仮定して）１０である。この場合、１０月１日において、利用可能数が工程能力よりも大きいため、生産可能数は７になる。その結果、１０月１日における累積生産可能数は、１０月１日分の生産可能数と同じ７になる。
　次に、後続工程である製品Ｘの組立において、１０月２日の製品Ｘの工程能力は８であるとし、上述の例から当日生産される中間品Ｙの数は１０である。また、材料累積値は、１０月１日分の材料数１０と１０月２日分の材料数１０とを加算した２０であり、残り数は、前日までに材料数７を使用しているため、１３である。この場合、１０月２日において、利用可能数が工程能力よりも大きいため、生産可能数は８になる。その結果、１０月２日における累積生産可能数は、１０月１日分の生産可能数７と１０月２日分の生産可能数８を加算した１５になる。
　さらに、後続工程である製品Ｘの組立において、１０月３日の製品Ｘの工程能力は３０であるとし、上述の例から当日生産される中間品Ｙの数は２５である。また、材料累積値は、１０月１日から１０月３日までの材料数を累積した４５であり、残り数は、前日までに材料数１５を使用しているため、３０である。この場合、１０月３日において、利用可能数が工程能力よりも大きいため、生産可能数は３０になる。その結果、１０月３日における累積生産可能数は、１０月１日から１０月３日までの生産可能数を累積した４５になる。１０月４日についても同様である。
　次に、第二の動作例について説明する。図８は、第二の動作例を示す説明図である。第二の動作例は、部品（中間品Ｙ）を一日保持する場合の例である。
　中間品Ｙの製造工程は、図７に例示する第一の動作例と同様であるとする。また、表Ｔ４１は、本具体例の製品Ｘの組立の推移例を示す。表Ｔ４１において、使用期限内材料数は、使用可能期間（より具体的には、当日と前日）のマテリアル（中間品Ｙ）の和である。また、当日使用期限切れ数は、前日に入荷された利用可能な材料数を示し、累積使用期限切れ数は、１０月１日から当日までの当日使用期限切れの累積値である。
　さらに、利用可能数は、前日終了時の材料の終了時残数と、当日に入荷された利用可能な材料数の和を示す。また、当日廃棄数は、累積使用期限切れ数－累積生産可能数－前日の累積廃棄数で算出される値である。なお、算出された当日廃棄数が０以下の場合、廃棄は発生しないため、当日廃棄数は０になる。終了時残数は、利用可能数－生産可能数－当日廃棄数で算出される値である。
　後続工程である製品Ｘの組立において、１０月１日の製品Ｘの工程能力は３であるとし、上述の例から当日生産される中間品Ｙの数は１０である。また、材料累積値は、１０月１日分の１０であり、利用可能数は１０であり、使用期限内材料数も１０になる。なお、作成済みの中間品Ｙは存在しないため、当日使用期限切れ数（当日廃棄数）および累積使用期限切れ数（累積廃棄数）は０である。この場合、１０月１日において、利用可能数が工程能力よりも大きいため、生産可能数は３になる。その結果、１０月１日における累積生産可能数は、１０月１日分の生産可能数と同じ３になる。そして、１０月１日の終了時残数は、利用可能数１０から生産可能数３を引いた７である。
　次に、１０月２日の製品Ｘの工程能力は５であるとし、上述の例から当日生産される中間品Ｙの数は１０である。材料累積値は、１０月１日分の材料数１０と１０月２日分の材料数１０とを加算した２０であり、使用期限内材料数も２０になる。また、利用可能数は、前日の終了時残数７と当日の材料数１０を加算した１７である。また、当日使用期限切れ数は、１０月１日に入荷した材料数の１０であり、累積使用期限切れ数も１０になる。
　この場合、１０月２日において、利用可能数が工程能力よりも大きいため、生産可能数は５になる。その結果、１０月２日における累積生産可能数は、１０月１日分の生産可能数３と１０月２日分の生産可能数５を加算した８になる。ここで、１０月１日の材料が２つ使い切れなかったため（すなわち、累積使用期限切れ数１０－累積生産可能数８－前日の累積廃棄数０＝２）、当日廃棄数が２になる。その結果、累積廃棄数も２になる。そして、１０月２日の終了時残数は、利用可能数１７から生産可能数５と当日廃棄数２を引いた１０である。
　次に、１０月３日の製品Ｘの工程能力は３７であるとし、上述の例から当日生産される中間品Ｙの数は２５である。材料累積値は、１０月１日から１０月３日までの材料数を累積した４５であり、使用期限内材料数は３５になる。また、利用可能数は、前日の終了時残数１０と当日の材料数２５を加算した３５である。また、当日使用期限切れ数は、１０月２日に入荷した材料数の１０であり、累積使用期限切れ数は、２０になる。
　この場合、１０月３日において、利用可能数が工程能力よりも小さいため、生産可能数は３５になる。その結果、１０月３日における累積生産可能数は、１０月１日から１０月３日までの生産可能数を累積した４３になる。ここで、材料は全て使い切ったため（すなわち、累積使用期限切れ数２０－累積生産可能数４３－前日の累積廃棄数１０＜０）、当日廃棄数は０になる。その結果、累積廃棄数は２のままである。そして、１０月３日の終了時残数は、利用可能数３５から生産可能数３５と当日廃棄数０を引いた０になる。１０月４日についても同様に算出できる。
　次に、第三の動作例について説明する。図９は、第三の動作例を示す説明図である。第三の動作例は、部品（中間品Ｙ）を二日保持する場合の例である。中間品Ｙの製造工程は、図７に例示する第一の動作例と同様であるとする。また、表Ｔ５１は、本具体例の製品Ｘの組立の推移例を示す。第二の具体例と比較し、廃棄までに二日の猶予がある。そのため、表Ｔ５１の１０月２日の当日廃棄数が０である結果、１０月３日の生産により、廃棄が生じなくなったことを示す。
　以上、第一の動作例から第三の動作例に基づいて、本実施形態の算出部２８の動作を説明した。なお、第一の動作例から第三の動作例のいずれも、中間品Ｙの生産工程が１つである場合を例示した。ただし、図２に例示するように、製品（例えば、製品ｉ）の生産工程が複数（例えば、工程ｐ１及び工程ｐ２）存在していてもよい。また、複数の工程が同一の単位期間内で行われてもよく、複数の単位期間にまたがって行われてもよい。
　受信部２２と、入力部２４と、算出部２８と、出力部３０とは、プログラム（生産余力算出プログラム）に従って動作するコンピュータのプロセッサ（例えば、ＣＰＵ（Central Processing Unit ））によって実現される。
　例えば、プログラムは、記憶部２６に記憶され、プロセッサは、そのプログラムを読み込み、プログラムに従って、受信部２２、入力部２４、算出部２８および出力部３０として動作してもよい。また、生産余力算出装置２０の機能がＳａａＳ（Software as a Service ）形式で提供されてもよい。
　また、受信部２２と、入力部２４と、算出部２８と、出力部３０とは、それぞれが専用のハードウェアで実現されていてもよい。また、各装置の各構成要素の一部又は全部は、汎用または専用の回路（circuitry ）、プロセッサ等やこれらの組合せによって実現されもよい。これらは、単一のチップによって構成されてもよいし、バスを介して接続される複数のチップによって構成されてもよい。各装置の各構成要素の一部又は全部は、上述した回路等とプログラムとの組合せによって実現されてもよい。
　また、生産余力算出装置２０の各構成要素の一部又は全部が複数の情報処理装置や回路等により実現される場合には、複数の情報処理装置や回路等は、集中配置されてもよいし、分散配置されてもよい。例えば、情報処理装置や回路等は、クライアントサーバシステム、クラウドコンピューティングシステム等、各々が通信ネットワークを介して接続される形態として実現されてもよい。
　次に、本実施形態の生産余力回答システムの動作を説明する。図１０は、本実施形態の生産余力回答システム１００の動作例を示すフローチャートである。端末１０は、生産余力算出装置２０に対して、生産可能数の問い合わせを行い（ステップＳ１１）、生産余力算出装置２０の受信部２２は、端末１０から生産可能数の問い合わせを受信する（ステップＳ１２）。
　入力部２４は、対象とする製品の各生産工程に対する単位期間ごとに利用可能になる工程能力および利用可能な材料数の入力を受け付ける（ステップＳ１３）。算出部２８は、利用可能な生産工程および利用可能な材料数に基づいて、問い合わせ時点において提供可能な製品の生産可能数を算出する（ステップＳ１４）。そして、出力部１５は、算出された生産可能数を端末１０に対して出力する（ステップＳ１５）。
　なお、図１０では、端末１０からの問い合わせに対して生産可能数を算出する方法を例示した。ただし、生産余力算出装置２０は、端末１０からの問い合わせを受ける前に、事前に生産可能数を算出していてもよい。そのような構成により、事前に生産可能数を開示することが可能になる。
　以上のように、本実施形態では、入力部２４が、対象とする製品の各生産工程に対する単位期間ごとに利用可能になる工程能力および単位期間ごとに利用可能になる材料数の入力を受け付ける。そして、算出部２８が、起算点から材料数を単位期間ごとに累積して材料累積値を算出し、直前の単位期間までの累積生産可能数を材料累積値から引いて、材料の利用可能数を算出する。さらに、算出部２８が、工程能力に基づいて計算される生産可能な製品数と材料の利用可能数に基づいて計算される生産可能な製品数のうち、小さい方の製品数を生産可能数と決定し、生産可能数を起算点から時系列に累積して、単位期間ごとの累積生産可能数を算出する。よって、生産に要する工程および材料を考慮した生産余力を算出できる。
　また、本実施形態の生産余力算出装置により製造業者に応じた生産余力を算出して、サプライヤ側が回答できるようにすることで、ＯＥＭ（Original Equipment Manufacturing）の仕組みを構築することも可能になる。
　次に、本実施形態の生産余力回答システムの変形例を説明する。上記実施形態では、利用可能な材料数が、記憶部２６に記憶されている場合を例示した。本具体例では、製品の中間品の生産余力を算出して、算出された生産余力を最終製品の部品数として扱う場合について説明する。
　図１１は、本実施形態の生産余力回答システムの変形例を示すブロック図である。本変形例の生産余力回答システム１００ａは、端末１０と、生産余力算出装置２０ａとを備えている。端末１０の内容は、上記実施形態と同様である。
　生産余力算出装置２０ａは、受信部２２と、入力部２４ａと、記憶部２６と、算出部２８ａと、出力部３０ａとを含む。受信部２２および記憶部２６の内容は、上記実施形態と同様である。
　入力部２４ａは、上記実施形態と同様、対象とする製品の各生産工程に対する単位期間ごとに利用可能になる工程能力および利用可能な材料数の入力を受け付ける。さらに、本実施形態では、対象とする製品の生産に用いられる材料（以下、中間部品と記す。）の生産余力を算出できるか否か判定する。そして、中間部品の生産余力を算出できる場合、入力部２４ａは、中間部品の各生産工程に対する単位期間ごとに利用可能になる工程能力および利用可能な材料数の入力を受け付ける。
　算出部２８ａは、上記実施形態と同様、利用可能な工程能力および利用可能な材料数に基づいて、問い合わせ時点において提供可能な製品および中間部品の生産可能数を算出する。そして、出力部３０ａは、算出された製品または中間部品の生産可能数を出力する。具体的には、算出部２８ａは、初めに、中間部品の生産可能数を算出する。そして、出力部３０ａは、入力部２４ａに対して、算出した生産可能数を製品の生産に利用可能な中間部品ｍの材料数として出力する。算出部２８ａは、入力部２４ａが受け付けた中間部品の材料数に基づいて、製品の生産可能数を算出する。なお、中間部品が複数存在する場合、上述する処理が繰り返されればよい。
　なお、受信部２２、入力部２４ａ、算出部２８ａおよび出力部３０ａも、プログラム（生産余力算出プログラム）に従って動作するコンピュータのプロセッサによって実現される。
　次に、本変形例の生産余力回答システムの動作を説明する。図１２は、本変形例の生産余力回答システム１００ａの動作例を示すフローチャートである。図１２に示す動作例は、生産余力算出装置２０ａが、製品の中間部品の生産余力を算出できるものとする。なお、端末１０から生産可能数の問い合わせを受信するまでの処理は、図１０に例示するステップＳ１１からステップＳ１２までの処理と同様である。
　入力部２４ａは、中間部品の各生産工程に対する単位期間ごとに利用可能になる工程能力および利用可能な中間部品の材料数の入力を受け付ける（ステップＳ２１）。そして、算出部２８ａは、生産工程および利用可能な材料数に基づいて、中間部品の生産可能数を算出する（ステップＳ２２）。そして、出力部３０ａは、入力部２４ａに対して、算出した生産可能数を生産に利用可能な中間部品の材料数として出力する（ステップＳ２３）。
　入力部２４ａは、入力された中間部品を材料として使用する中間部品がさらに存在するか否か判定する（ステップＳ２４）。材料として使用する中間部品がさらに存在する場合（ステップＳ２４におけるＹｅｓ）、ステップＳ２１以降の処理が繰り返される。一方、材料として使用する中間部品が存在しない場合（ステップＳ２４におけるＮｏ）、問い合わせを受けた製品の生産可能数を算出して端末１０に出力する（ステップＳ２５）。
　以上のように、本変形例では、入力部２４ａが、中間部品の各生産工程に対する単位期間ごとに利用可能になる工程能力および単位期間ごとに利用可能な中間部品の材料数の入力を受け付ける。そして、算出部２８ａが、単位期間ごとの中間部品の累積生産可能数を算出し、算出された累積生産可能数を製品の生産に利用可能な材料数として用いて製品の累積生産可能数を算出する。よって、上記実施形態の効果に加え、異なる材料を使用する複数の工程が必要とされる製品についても、生産余力（生産可能数）を算出できる。
　次に、本発明の概要を説明する。図１３は、本発明による生産余力算出装置の概要を示すブロック図である。本発明による生産余力算出装置８０（例えば、生産余力算出装置２０）は、対象とする製品の各生産工程に対する単位期間（例えば、日、週、月、半日等）ごとに利用可能になる工程能力および単位期間ごとに利用可能になる材料数（例えば、他の生産を考慮した場合の材料残数）の入力を受け付ける入力手段８１（例えば、入力部２４）と、過去の所定の時点（例えば、起算点）から時系列に材料数を単位期間ごとに累積して材料累積値（例えば、マテリアル累積）を算出し、各単位期間における生産可能数を時系列に累積した値である累積生産可能数のうち、直前の単位期間（例えば、前日）までの累積生産可能数を材料累積値から引いて、材料の利用可能数を算出する算出手段８２（例えば、算出部２８）とを備えている。
　そして、算出手段８２は、工程能力に基づいて計算される生産可能な製品数と材料の利用可能数に基づいて計算される生産可能な製品数のうち、小さい方の製品数を生産可能数と決定し、生産可能数を過去の所定の時点（例えば、起算点）から時系列に累積して、単位期間ごとの累積生産可能数を算出する。
　そのような構成により、製品の生産に要する工程および材料を考慮した生産余力を算出できる。
　また、算出手段８２は、使用可能期間を経過した材料数を元に廃棄数を算出し、算出された廃棄数に基づいて材料の残数を算出してもよい。そのような構成により、廃棄分を利用可能な材料の残数から除外できるため、より適切に生産余力を算出できる。
　具体的には、算出手段８２は、各単位期間の直前（例えば、前日）における材料の残数（例えば、終了時残数）と、対象とする単位期間に利用可能になる材料数とを加算して、その単位期間に利用可能な材料数である利用可能数を算出し、工程能力に基づいて計算される生産可能な製品数と、算出された利用可能数に基づいて計算される生産可能な製品数のうち、小さい方の製品数を生産可能数と決定してもよい。
　そのような構成により、生産途中で廃棄が発生する場合があっても、直前までに残っている材料の残数と対象とする単位期間に利用可能になる材料数から、その単位期間の生産可能数を決定することが可能になる。
　より具体的には、算出手段８２は、対象とする単位期間において使用可能期間を経過した材料の数である使用期限切れ数を単位期間ごとに累積した累積使用期限切れ数、および、実際に廃棄した廃棄数（例えば、当日廃棄数）を単位期間ごとに累積した累積廃棄数を算出し、前記使用期限切れ数から累積生産可能数および直前の単位期間までの前記累積廃棄数を減じた値と零のうち大きい方の数を、対象とする単位期間の廃棄数として算出してもよい。
　また、算出手段８２は、各単位期間における材料の残数を、利用可能数から生産可能数および廃棄数を減じることで算出してもよい。
　また、入力手段８１（例えば、入力部２４ａ）は、対象とする製品の生産に用いられる材料である中間部品（例えば、中間品Ｙ）の各生産工程に対する単位期間ごとの工程能力、および単位期間ごとに利用可能な中間部品の材料数の入力を受け付けてもよい。そして、算出手段８２（例えば、算出部２８ａ）は、単位期間ごとの中間部品の生産可能数を算出し、算出された生産可能数を製品の生産に利用可能な材料数として用いて、その製品の生産可能数を算出してもよい。
　そのような構成により、中間品の生産余力を考慮して、製品の生産余力を算出できる。
　また、算出手段８２は、生産される中間部品の使用可能期間（例えば、３日経過後、など）に応じて、対象とする製品の単位期間ごとの生産可能数を算出してもよい。そのような構成により、例えば、中間部品の生産から所定期日経過しないと後続工程に進めないような製品の生産においても、生産余力を適切に算出できる。
　図１４は、本発明による生産余力回答システムの概要を示すブロック図である。本発明による生産余力回答システム９０（例えば、生産余力回答システム１００）は、対象とする製品の生産可能数を算出する生産余力算出装置（例えば、生産余力算出装置２０）に対して、その生産可能数の問い合わせを行う端末９１（例えば、端末１０）を備えている。
　なお、生産余力算出装置の構成は、図１３に例示する生産余力算出装置８０の構成と同様である。
　そのような構成によっても、製品の生産に要する工程および材料を考慮した生産余力を算出できる。
　図１５は、少なくとも１つの実施形態に係るコンピュータの構成を示す概略ブロック図である。コンピュータ１０００は、プロセッサ１００１、主記憶装置１００２、補助記憶装置１００３、インタフェース１００４を備える。
　上述の生産余力算出装置８０は、コンピュータ１０００に実装される。そして、上述した各処理部の動作は、プログラム（生産余力算出プログラム）の形式で補助記憶装置１００３に記憶されている。プロセッサ１００１は、プログラムを補助記憶装置１００３から読み出して主記憶装置１００２に展開し、当該プログラムに従って上記処理を実行する。
　なお、少なくとも１つの実施形態において、補助記憶装置１００３は、一時的でない有形の媒体の一例である。一時的でない有形の媒体の他の例としては、インタフェース１００４を介して接続される磁気ディスク、光磁気ディスク、ＣＤ－ＲＯＭ（Compact Disc Read-only memory ）、ＤＶＤ－ＲＯＭ（Read-only memory）、半導体メモリ等が挙げられる。また、このプログラムが通信回線によってコンピュータ１０００に配信される場合、配信を受けたコンピュータ１０００が当該プログラムを主記憶装置１００２に展開し、上記処理を実行してもよい。
　また、当該プログラムは、前述した機能の一部を実現するためのものであっても良い。さらに、当該プログラムは、前述した機能を補助記憶装置１００３に既に記憶されている他のプログラムとの組み合わせで実現するもの、いわゆる差分ファイル（差分プログラム）であってもよい。
　上記の実施形態の一部又は全部は、以下の付記のようにも記載されうるが、以下には限られない。
（付記１）対象とする製品の各生産工程に対する単位期間ごとに利用可能になる工程能力および前記単位期間ごとに利用可能になる材料数の入力を受け付ける入力手段と、
　過去の所定の時点から時系列に前記材料数を前記単位期間ごとに累積して材料累積値を算出し、各単位期間における生産可能数を時系列に累積した値である累積生産可能数のうち、直前の単位期間までの累積生産可能数を前記材料累積値から引いて、材料の利用可能数を算出する算出手段とを備え、
　前記算出手段は、前記工程能力に基づいて計算される生産可能な製品数と前記材料の利用可能数に基づいて計算される生産可能な製品数のうち、小さい方の製品数を生産可能数と決定し、前記生産可能数を過去の所定の時点から時系列に累積して、単位期間ごとの累積生産可能数を算出する
　ことを特徴とする生産余力算出装置。
（付記２）算出手段は、使用可能期間を経過した材料数を廃棄数として算出し、算出された廃棄数に基づいて材料の残数を算出する
　付記１記載の生産余力算出装置。
（付記３）算出手段は、各単位期間の直前における材料の残数と、対象とする単位期間に利用可能になる材料数とを加算して、当該単位期間に利用可能な材料数である利用可能数を算出し、工程能力に基づいて計算される生産可能な製品数と、算出された前記利用可能数に基づいて計算される生産可能な製品数のうち、小さい方の製品数を生産可能数と決定する
　付記２記載の生産余力算出装置。
（付記４）算出手段は、対象とする単位期間において使用可能期間を経過した材料の数である使用期限切れ数を単位期間ごとに累積した累積使用期限切れ数、および、実際に廃棄した廃棄数を単位期間ごとに累積した累積廃棄数を算出し、前記使用期限切れ数から累積生産可能数および直前の単位期間までの前記累積廃棄数を減じた値と零のうち大きい方の数を、対象とする単位期間の廃棄数として算出する
　付記３記載の生産余力算出装置。
（付記５）算出手段は、各単位期間における材料の残数を、利用可能数から生産可能数および廃棄数を減じることで算出する
　付記３または付記４記載の生産余力算出装置。
（付記６）入力手段は、対象とする製品の生産に用いられる材料である中間部品の各生産工程に対する単位期間ごとの工程能力、および単位期間ごとに利用可能な当該中間部品の材料数の入力を受け付け、
　算出手段は、単位期間ごとの前記中間部品の生産可能数を算出し、算出された生産可能数を製品の生産に利用可能な材料数として用いて、当該製品の生産可能数を算出する
　付記１から付記５のうちのいずれか１つに記載の生産余力算出装置。
（付記７）算出手段は、生産される中間部品の使用可能期間に応じて、対象とする製品の単位期間ごとの生産可能数を算出する
　付記６記載の生産余力算出装置。
（付記８）対象とする製品の生産可能数を算出して回答する生産余力算出装置に対して、当該生産可能数の問い合わせを行う端末を備え、
　前記生産余力算出装置は、
　対象とする製品の各生産工程に対する単位期間ごとに利用可能になる工程能力および前記単位期間ごとに利用可能になる材料数の入力を受け付ける入力手段と、
　過去の所定の時点から時系列に前記材料数を前記単位期間ごとに累積して材料累積値を算出し、各単位期間における生産可能数を時系列に累積した値である累積生産可能数のうち、直前の単位期間までの累積生産可能数を前記材料累積値から引いて、材料の利用可能数を算出する算出手段とを含み、
　前記算出手段は、前記工程能力に基づいて計算される生産可能な製品数と前記材料の利用可能数に基づいて計算される生産可能な製品数のうち、小さい方の製品数を生産可能数と決定し、前記生産可能数を過去の所定の時点から時系列に累積して、単位期間ごとの累積生産可能数を算出する
　ことを特徴とする生産余力回答システム。
（付記９）対象とする製品の各生産工程に対する単位期間ごとに利用可能になる工程能力および前記単位期間ごとに利用可能になる材料数の入力を受け付け、
　過去の所定の時点から時系列に前記材料数を前記単位期間ごとに累積して材料累積値を算出し、各単位期間における生産可能数を時系列に累積した値である累積生産可能数のうち、直前の単位期間までの累積生産可能数を前記材料累積値から引いて、材料の利用可能数を算出し、
　前記工程能力に基づいて計算される生産可能な製品数と前記材料の利用可能数に基づいて計算される生産可能な製品数のうち、小さい方の製品数を生産可能数と決定し、前記生産可能数を過去の所定の時点から時系列に累積して、単位期間ごとの累積生産可能数を算出する
　ことを特徴とする生産余力算出方法。
（付記１０）使用可能期間を経過した材料数を元に廃棄数を算出し、算出された廃棄数に基づいて材料の残数を算出する
　付記９記載の生産余力算出方法。
（付記１１）端末が、対象とする製品の生産可能数を算出して回答する生産余力算出装置に対して、当該生産可能数の問い合わせを行い、
　前記生産余力算出装置が、対象とする製品の各生産工程に対する単位期間ごとに利用可能になる工程能力および前記単位期間ごとに利用可能になる材料数の入力を受け付け、
　前記生産余力算出装置が、過去の所定の時点から時系列に前記材料数を前記単位期間ごとに累積して材料累積値を算出し、各単位期間における生産可能数を時系列に累積した値である累積生産可能数のうち、直前の単位期間までの累積生産可能数を前記材料累積値から引いて、材料の利用可能数を算出し、
　前記生産余力算出装置が、前記工程能力に基づいて計算される生産可能な製品数と前記材料の利用可能数に基づいて計算される生産可能な製品数のうち、小さい方の製品数を生産可能数と決定し、前記生産可能数を過去の所定の時点から時系列に累積して、単位期間ごとの累積生産可能数を算出する
　ことを特徴とする生産余力回答方法。
（付記１２）コンピュータに、
　対象とする製品の各生産工程に対する単位期間ごとに利用可能になる工程能力および前記単位期間ごとに利用可能になる材料数の入力を受け付ける入力処理、および、
　過去の所定の時点から時系列に前記材料数を前記単位期間ごとに累積して材料累積値を算出し、各単位期間における生産可能数を時系列に累積した値である累積生産可能数のうち直前の単位期間までの累積生産可能数を前記材料累積値から引いて、材料の利用可能数を算出する算出処理を実行させ、
　前記算出処理で、前記工程能力に基づいて計算される生産可能な製品数と前記材料の利用可能数に基づいて計算される生産可能な製品数のうち、小さい方の製品数を生産可能数と決定させ、前記生産可能数を過去の所定の時点から時系列に累積して、単位期間ごとの累積生産可能数を算出させる
　ための生産余力算出プログラムを記憶するプログラム記憶媒体。
（付記１３）コンピュータに、算出処理で、使用可能期間を経過した材料数を元に廃棄数を算出させ、算出された廃棄数に基づいて材料の残数を算出させる生産余力算出プログラムを記憶する
　付記１２記載のプログラム記憶媒体。
（付記１４）コンピュータに、
　対象とする製品の各生産工程に対する単位期間ごとに利用可能になる工程能力および前記単位期間ごとに利用可能になる材料数の入力を受け付ける入力処理、および、
　過去の所定の時点から時系列に前記材料数を前記単位期間ごとに累積して材料累積値を算出し、各単位期間における生産可能数を時系列に累積した値である累積生産可能数のうち直前の単位期間までの累積生産可能数を前記材料累積値から引いて、材料の利用可能数を算出する算出処理を実行させ、
　前記算出処理で、前記工程能力に基づいて計算される生産可能な製品数と前記材料の利用可能数に基づいて計算される生産可能な製品数のうち、小さい方の製品数を生産可能数と決定させ、前記生産可能数を過去の所定の時点から時系列に累積して、単位期間ごとの累積生産可能数を算出させる
　ための生産余力算出プログラム。
（付記１５）コンピュータに、算出処理で、使用可能期間を経過した材料数を廃棄数として算出させ、算出された廃棄数に基づいて材料の残数を算出させる
　付記１４記載の生産余力算出プログラム。
　以上、実施形態を参照して本願発明を説明したが、本願発明は上記実施形態に限定されるものではない。本願発明の構成や詳細には、本願発明のスコープ内で当業者が理解し得る様々な変更をすることができる。
　１０　端末
　２０　生産余力算出装置
　２２　受信部
　２４　入力部
　２６　記憶部
　２８　算出部
　３０　出力部
　１００　生産余力回答システム

Claims (13)

  1. 　対象とする製品の各生産工程に対する単位期間ごとに利用可能になる工程能力および前記単位期間ごとに利用可能になる材料数の入力を受け付ける入力手段と、
    　過去の所定の時点から時系列に前記材料数を前記単位期間ごとに累積して材料累積値を算出し、各単位期間における生産可能数を時系列に累積した値である累積生産可能数のうち、直前の単位期間までの累積生産可能数を前記材料累積値から引いて、材料の利用可能数を算出する算出手段とを備え、
    　前記算出手段は、前記工程能力に基づいて計算される生産可能な製品数と前記材料の利用可能数に基づいて計算される生産可能な製品数のうち、小さい方の製品数を生産可能数と決定し、前記生産可能数を過去の所定の時点から時系列に累積して、単位期間ごとの累積生産可能数を算出する
    　ことを特徴とする生産余力算出装置。
  2. 　算出手段は、使用可能期間を経過した材料数を元に廃棄数を算出し、算出された廃棄数に基づいて材料の残数を算出する
    　請求項１記載の生産余力算出装置。
  3. 　算出手段は、各単位期間の直前における材料の残数と、対象とする単位期間に利用可能になる材料数とを加算して、当該単位期間に利用可能な材料数である利用可能数を算出し、工程能力に基づいて計算される生産可能な製品数と、算出された前記利用可能数に基づいて計算される生産可能な製品数のうち、小さい方の製品数を生産可能数と決定する
    　請求項２記載の生産余力算出装置。
  4. 　算出手段は、対象とする単位期間において使用可能期間を経過した材料の数である使用期限切れ数を単位期間ごとに累積した累積使用期限切れ数、および、実際に廃棄した廃棄数を単位期間ごとに累積した累積廃棄数を算出し、前記使用期限切れ数から累積生産可能数および直前の単位期間までの前記累積廃棄数を減じた値と零のうち大きい方の数を、対象とする単位期間の廃棄数として算出する
    　請求項３記載の生産余力算出装置。
  5. 　算出手段は、各単位期間における材料の残数を、利用可能数から生産可能数および廃棄数を減じることで算出する
    　請求項３または請求項４記載の生産余力算出装置。
  6. 　入力手段は、対象とする製品の生産に用いられる材料である中間部品の各生産工程に対する単位期間ごとの工程能力、および単位期間ごとに利用可能な当該中間部品の材料数の入力を受け付け、
    　算出手段は、単位期間ごとの前記中間部品の生産可能数を算出し、算出された生産可能数を製品の生産に利用可能な材料数として用いて、当該製品の生産可能数を算出する
    　請求項１から請求項５のうちのいずれか１項に記載の生産余力算出装置。
  7. 　算出手段は、生産される中間部品の使用可能期間に応じて、対象とする製品の単位期間ごとの生産可能数を算出する
    　請求項６記載の生産余力算出装置。
  8. 　対象とする製品の生産可能数を算出して回答する生産余力算出装置に対して、当該生産可能数の問い合わせを行う端末を備え、
    　前記生産余力算出装置は、
    　対象とする製品の各生産工程に対する単位期間ごとに利用可能になる工程能力および前記単位期間ごとに利用可能になる材料数の入力を受け付ける入力手段と、
    　過去の所定の時点から時系列に前記材料数を前記単位期間ごとに累積して材料累積値を算出し、各単位期間における生産可能数を時系列に累積した値である累積生産可能数のうち、直前の単位期間までの累積生産可能数を前記材料累積値から引いて、材料の利用可能数を算出する算出手段とを含み、
    　前記算出手段は、前記工程能力に基づいて計算される生産可能な製品数と前記材料の利用可能数に基づいて計算される生産可能な製品数のうち、小さい方の製品数を生産可能数と決定し、前記生産可能数を過去の所定の時点から時系列に累積して、単位期間ごとの累積生産可能数を算出する
    　ことを特徴とする生産余力回答システム。
  9. 　対象とする製品の各生産工程に対する単位期間ごとに利用可能になる工程能力および前記単位期間ごとに利用可能になる材料数の入力を受け付け、
    　過去の所定の時点から時系列に前記材料数を前記単位期間ごとに累積して材料累積値を算出し、各単位期間における生産可能数を時系列に累積した値である累積生産可能数のうち、直前の単位期間までの累積生産可能数を前記材料累積値から引いて、材料の利用可能数を算出し、
    　前記工程能力に基づいて計算される生産可能な製品数と前記材料の利用可能数に基づいて計算される生産可能な製品数のうち、小さい方の製品数を生産可能数と決定し、前記生産可能数を過去の所定の時点から時系列に累積して、単位期間ごとの累積生産可能数を算出する
    　ことを特徴とする生産余力算出方法。
  10. 　使用可能期間を経過した材料数を元に廃棄数を算出し、算出された廃棄数に基づいて材料の残数を算出する
    　請求項９記載の生産余力算出方法。
  11. 　端末が、対象とする製品の生産可能数を算出して回答する生産余力算出装置に対して、当該生産可能数の問い合わせを行い、
    　前記生産余力算出装置が、対象とする製品の各生産工程に対する単位期間ごとに利用可能になる工程能力および前記単位期間ごとに利用可能になる材料数の入力を受け付け、
    　前記生産余力算出装置が、過去の所定の時点から時系列に前記材料数を前記単位期間ごとに累積して材料累積値を算出し、各単位期間における生産可能数を時系列に累積した値である累積生産可能数のうち、直前の単位期間までの累積生産可能数を前記材料累積値から引いて、材料の利用可能数を算出し、
    　前記生産余力算出装置が、前記工程能力に基づいて計算される生産可能な製品数と前記材料の利用可能数に基づいて計算される生産可能な製品数のうち、小さい方の製品数を生産可能数と決定し、前記生産可能数を過去の所定の時点から時系列に累積して、単位期間ごとの累積生産可能数を算出する
    　ことを特徴とする生産余力回答方法。
  12. 　コンピュータに、
    　対象とする製品の各生産工程に対する単位期間ごとに利用可能になる工程能力および前記単位期間ごとに利用可能になる材料数の入力を受け付ける入力処理、および、
    　過去の所定の時点から時系列に前記材料数を前記単位期間ごとに累積して材料累積値を算出し、各単位期間における生産可能数を時系列に累積した値である累積生産可能数のうち直前の単位期間までの累積生産可能数を前記材料累積値から引いて、材料の利用可能数を算出する算出処理を実行させ、
    　前記算出処理で、前記工程能力に基づいて計算される生産可能な製品数と前記材料の利用可能数に基づいて計算される生産可能な製品数のうち、小さい方の製品数を生産可能数と決定させ、前記生産可能数を過去の所定の時点から時系列に累積して、単位期間ごとの累積生産可能数を算出させる
    　ための生産余力算出プログラムを記憶するプログラム記憶媒体。
  13. 　コンピュータに、算出処理で、使用可能期間を経過した材料数を元に廃棄数を算出させ、算出された廃棄数に基づいて材料の残数を算出させる生産余力算出プログラムを記憶する
    　請求項１２記載のプログラム記憶媒体。
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