WO2022106348A1 - Transportsystem mit ladevorrichtung zum beladen/entladen von regalfächern - Google Patents

Transportsystem mit ladevorrichtung zum beladen/entladen von regalfächern Download PDF

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WO2022106348A1
WO2022106348A1 PCT/EP2021/081667 EP2021081667W WO2022106348A1 WO 2022106348 A1 WO2022106348 A1 WO 2022106348A1 EP 2021081667 W EP2021081667 W EP 2021081667W WO 2022106348 A1 WO2022106348 A1 WO 2022106348A1
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WO
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transport system
conveyor belt
container
loading
loading device
Prior art date
Application number
PCT/EP2021/081667
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English (en)
French (fr)
Inventor
Alexander Quast
Original Assignee
Harburg-Freudenberger Maschinenbau Gmbh
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Publication date
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Priority to US18/253,000 priority patent/US20240010432A1/en
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/137—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed
    • B65G1/1373—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed for fulfilling orders in warehouses
    • B65G1/1376—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed for fulfilling orders in warehouses the orders being assembled on a commissioning conveyor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G65/00—Loading or unloading
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G37/00—Combinations of mechanical conveyors of the same kind, or of different kinds, of interest apart from their application in particular machines or use in particular manufacturing processes
    • B65G37/02—Flow-sheets for conveyor combinations in warehouses, magazines or workshops

Definitions

  • the present invention relates to a transport system for transporting material units in material processing.
  • the transport system can also be used for intermediate storage of the material units.
  • the transport system is used, for example, in the mixing and further processing of rubber or silicone materials.
  • Plants for material processing are known, in which a material, for example a chemical in powder form and chemical mixtures, is weighed and packed in bags for further processing. Some of the bags are printed with a barcode, which is intended to ensure the traceability of the weighed chemical.
  • the bags are usually transported manually to the production lines for further processing, for example a mixer. For example, the bags are manually placed in pallet boxes by a weighing device.
  • the bags are temporarily stored there and, if necessary, placed manually on a feed belt for further processing.
  • barcodes on the bags are recorded manually using barcode scanners when they are placed on the belt in order to prevent mix-ups and to extend the shelf life of the bags or bags fed into the process. to ensure chemicals.
  • a transport system for transporting at least one material unit in material processing has a container with a large number of compartments.
  • it can be a weighed material unit.
  • the container can be designed in particular in the form of a shelf.
  • the compartments can be arranged in several rows and/or columns one above the other or next to one another. For example, each compartment is designed to accommodate at most one material unit. However, it is also possible for several, for example two smaller, material units to be arranged in the compartment.
  • the material units are in powder form, for example, and can be packed in bags.
  • the transport system also has a loading device for loading and/or unloading the compartments of the container.
  • the charging device can be designed to switch between charging and discharging depending on the mode of operation.
  • the loading device can be moved, for example, between a loading and unloading station. It can also be provided that separate in a system Loading devices for loading or Unloading are provided.
  • the loading device has a carrier plate for transporting the material units to and/or from the container.
  • the compartments of the container each have a base for receiving the material units from the carrier plate and/or for transferring the material units to the carrier plate.
  • the carrier plate can be designed as a conveyor belt.
  • the bases can be designed as further conveyor belts. Depending on the running direction of the conveyor belt and/or the further conveyor belts, the container can thus be unloaded or loaded.
  • the material units can be transported automatically and gently between the carrier plate of the loading device and the floors.
  • the transport system can be designed in such a way that the material units are transferred between the loading device and the container without gripping and without the material units falling. This prevents damage to the material units during transport and increases process reliability.
  • the transport system is located at a delivery station for delivery of the material units such.
  • the material units are, for example, automatically transferred from a conveyor belt of the weighing device to the carrier plate, in particular a conveyor belt, of the loading device.
  • the transport system can also be located at a receiving station for receiving the material units for further processing, such as feeding a mixer. From the support plate With the loading device, the material units are transferred, for example, automatically to a conveyor belt or another feed of the receiving station.
  • the conveyor belt of the loading device is configured to drive the additional conveyor belts, for example.
  • the conveyor belt can be designed to selectively drive one of the other conveyor belts.
  • the conveyor belt can be coupled to the other conveyor belt of the selected compartment.
  • a movement of the conveyor belt can produce a movement of the further conveyor belt in the same direction of movement.
  • an additional drive for driving the other conveyor belts is not necessary.
  • the conveyor belt of the loading device has, for example, a first coupling element.
  • the other conveyor belts each have a second coupling element, for example.
  • the coupling elements are designed to be mechanically coupled to one another for loading and/or unloading.
  • the coupling elements in the form of Rollers especially rubber rollers, be designed.
  • a transmission can be present for the correct setting of the running direction of the further conveyor belt.
  • the translation can be part of the container and/or part of the loading device.
  • a transmission is arranged on a drive element of the conveyor belt. Both the drive element and the transmission can be designed as rollers, for example.
  • the translation can also be used as the first coupling element or act second coupling element.
  • the bottom of the container and/or the carrier plate of the loading device can be designed to be inclined at least when the material is being transferred. In this way, a transfer between the loading device and the container can also take place at least partially by the material unit sliding due to the weight of the material unit.
  • the gliding can also be supported by rollers or other elements, for example.
  • the shelves or support plate may have a wall to stop the unit of material at a desired position.
  • the compartments on a discharge side of the container have a wall that can be opened selectively.
  • the wall can, for example, be designed in such a way that it can be opened to transfer the material unit between the container and the loading device.
  • the wall can be in the form of a flap.
  • the floors and/or the support plate can also be permanently inclined. Alternatively, the floors and/or the carrier plate can only be tilted for transfer.
  • the carrier plate is a conveyor belt trained and the floors are inclined .
  • the floors are not designed as conveyor belts.
  • the conveyor belt of the loading device can be designed to be inclined during transfer to the compartments.
  • the conveyor belts can also be inserted far into the interior of the compartments, so that the material unit can be transferred gently at the desired location.
  • the carrier plate is not designed as a conveyor belt and is only inclined for the transfer.
  • the floors can be designed as conveyor belts or at least only be inclined for the transfer.
  • the transport system can have one or more positioning devices for mutual vertical or horizontal positioning of the carrier plate and the container.
  • the carrier plate can thus be positioned on the compartment to be loaded or unloaded.
  • the loading device has a positioning device for the vertical positioning of the carrier plate.
  • a positioning device for the vertical positioning of the carrier plate.
  • it is a belt elevator train with which the carrier plate can be moved up and down.
  • it is also possible to move the container vertically and thus position it vertically in relation to the conveyor belt.
  • a transport vehicle for example a lifting device, can be used for this purpose.
  • the transport system can have a further positioning device for hori zontal positioning of the container on the support plate, so that, for example, one of the
  • Compartment columns of the container positioned on the carrier plate is .
  • the additional positioning device can, for example, move the container. In principle, it is also possible to move the carrier plate horizontally.
  • the loading device can have a displacement device for displacing one end of the carrier plate, in particular a conveyor belt.
  • the displacement device is designed to displace one end of the carrier plate, which faces the container during loading and unloading, in the direction of the container and away from the container.
  • the support plate can be positioned in a first step on the compartment to be loaded or unloaded and then the end of the support plate can be displaced in the direction of the container, in order to enable coupling elements of conveyor belts, for example, to be coupled.
  • the end of the carrier plate can be moved away from the container.
  • the displacement device can in particular be designed in such a way that the end of the carrier plate, but not the entire loading device, is displaced. For example, it is possible to lengthen the carrier plate as a whole or to move the carrier plate relative to a carrier of the loading device.
  • the loading device can also be in the form of a robot, for example.
  • the carrier plate is arranged on a robot arm, for example.
  • a loading device designed as a robot can, for example, enable the carrier plate to be moved in all three spatial directions.
  • the support plate can also be attached to the robot arm so that it can be tilted.
  • the compartments of the container can each have at least one Identification, in particular an electronically readable identification, have.
  • this is an RFID identification.
  • the identification can serve for the specific loading and/or unloading of one of the compartments. In this way, for example, a compartment can be approached in a targeted manner. It is also possible to load and unload the containers from different sides. In this case, for example, each compartment has an identification on a loading side and a further identification on an unloading side.
  • Information on a material unit stored in the respective compartment can also be determined from the identification of a compartment.
  • the identification contains this information or the information is linked to the identification, for example in a memory of a control unit.
  • the data can contain, for example, the weight of a weighed unit of material, the date of manufacture, a shelf life and/or a chemical composition of the material. In this way, precise traceability of the information on the material unit and the position of the respective material unit in the container is possible.
  • the transport system can have a control device for controlling the weight of a material unit. If the actual weight determined does not match the weight stored, for example with the label, the material unit is removed from the process.
  • the control device is integrated into the charging device, for example. It is also possible for the control device to be in front of the loading device when it is loaded and in front of the loading device when it is unloaded is arranged downstream.
  • the control device has a conveyor belt, for example, which transfers a material unit to the loading device or takes it over from the loading device.
  • a system for material processing has one or more transport systems for transporting at least one material unit.
  • the transport system can be designed as previously described.
  • the transport system can be designed to transport one or more material units from a delivery station, such as an outlet of a weighing device, to a receiving station, such as an infeed of a mixer.
  • the system can be designed, for example, for material processing of rubber or silicone materials.
  • the system can also have two or more such transport systems, one of the transport systems being arranged at the delivery station for loading a container with material units and one of the transport systems at the receiving station for unloading the container with the material units.
  • a transport system in a material processing plant is specified.
  • the transport system and the installation can be designed as previously described.
  • the transport system can be designed to retrofit an existing system.
  • a method for transporting at least one material unit in the material processing can be carried out in particular with the transport system described above.
  • a container with a large number of compartments and a loading device for loading and/or unloading the compartments are provided.
  • a conveyor belt of the loading device is positioned on a further conveyor belt of one of the compartments and a material unit is transferred between the conveyor belts.
  • a material unit arranged on the conveyor belt of the loading device is transferred to the further conveyor belt of one of the compartments.
  • a material unit arranged on the further conveyor belt of one of the compartments is transferred to the conveyor belt of the loading device. In particular, the transfer takes place fully automatically and gently, so that damage to the material unit is avoided.
  • the further conveyor belt can be driven by the conveyor belt of the loading device.
  • the weight of the transported material unit can be checked before loading or after unloading.
  • the method can be controlled by a control unit. For example, an identification of the compartments can be read out and thus information on the compartment position of a specific material unit and other information on the material unit, such as weight, date of manufacture, shelf life and composition, can be obtained and processed. It is also possible that the floors have a slope.
  • the material units can slide towards an unloading side due to their weight.
  • the carrier plate can also be inclined for the transfer.
  • the carrier plate can be designed as a conveyor belt, so that the inclination enables it to be inserted into a compartment with an inclined floor.
  • the carrier plate can not be designed as a conveyor belt and an inclination of the carrier plate can enable transfer due to the weight of the material.
  • the container After loading the container, the container can optionally be temporarily stored until one of the material units is required for further processing.
  • the present invention comprises several aspects, in particular devices and methods.
  • the features, properties and embodiments described for one of the aspects should also apply correspondingly to the other aspect.
  • Figure 1 having a diagram of a transport system a container and a loading device
  • FIG. 2 shows an embodiment of a transport system having a container and a loading device in a schematic representation
  • FIG. 3 shows a diagram of a process sequence when loading and unloading a container using a loading device
  • FIG. 4 shows another embodiment of a transport system having a container and a loading device in a schematic representation.
  • Figure 1 shows schematically a transport system 1 in a plant 16 for material processing and an associated process flow.
  • the transport system 1 has a container 2 for receiving material units and a loading device 3 for unloading and/or loading the container 2 .
  • the plant 16, in which the transport system 1 is used is used, for example, for the processing and production of silicone or rubber materials, such as e.g. B. Tires or other technical rubber goods.
  • materials such. B. Chemicals required for production are weighed in a weighing device before they are sent for further processing.
  • a material unit from a delivery station 4, for example a material delivery a Weighing device transported to a receiving station 5, for example a material feed further processing.
  • the further processing has, for example, a mixing device in which a material unit is mixed with other material components.
  • the transport system 1 ensures that a material unit with the lowest possible mechanical stress such. B. Stress caused by lifting, pushing, falling, pressing, etc. , from the delivery station 4 to the receiving station 5 .
  • the weighing device is fully automatic.
  • a powdered material is weighed and filled into a bag.
  • the bag is sealed to minimize material loss during transport and/or optional warehousing.
  • the pouch is low melting with a melting temperature between 60°C and 70°C.
  • Such bags are very sensitive and can easily be damaged during the process management, so that weighed material is lost.
  • such bags can be put into the mixing plant together with their contents. Only if the bags are thin-walled and made of a low-melting material can it be guaranteed that they will completely dissolve in the material mixture.
  • the transport system 1 can in particular ensure that sensitive bags are not damaged during transport and that no material is lost. This is particularly important against the background that a bag with z. B.
  • the further processing connected to the receiving station 5 has, for example, a feed for the material unit and further feeds for feeding further material components.
  • the material unit is fed, for example by a conveyor belt, to the receiving station 5 of a mixing device.
  • further processing includes a mixer, for example.
  • further processing can have other components such as an extruder, a rolling mill for producing a web of the material and/or a batch-off system.
  • a batch-off system can, for example, provide a web of the material mixture with an anti-adhesive agent.
  • the transport system 1 can be fully automatic. For example, the material units are automatically taken over from the loading device 3 at a loading station, transferred to the container 2, later removed from the container 2 by this or another loading device 3 and returned to an unloading station, so that no manual transport of the material units is carried out.
  • FIG. 2 shows a transport system 1 in a loading process of the container 2 with a material unit 6 in a schematic sectional view.
  • the container 2 has a large number of compartments 7 for storing one material unit 6 each.
  • the container 2 can also additionally or alternatively have compartments 7 arranged next to one another.
  • the container 2 has several rows of compartments 7 arranged next to one another and several rows arranged one above the other.
  • Each of the compartments 7 can be provided with an identifier 8 that can be read electronically.
  • it is an RFID identification.
  • a compartment 7 can be uniquely identified and it can be clearly determined in which compartment 7 a specific material unit 6 has been taken.
  • a link can be stored between compartment 7 and information about the material, such as the exact weight and date of manufacture.
  • the identification 8 is read out, for example, when the material unit 6 is loaded and unloaded.
  • the carrier plate 31 is designed as a conveyor belt 9 .
  • the material unit 6 is automatically transferred from another conveyor belt of a delivery station 4 to the conveyor belt 9 of the loading device 3 .
  • the loading device 3 has a positioning device 10 for the vertical positioning of the conveyor belt 9 and thus the material unit 6 so that a specific compartment 7 of the container 2 is approached.
  • the vertical displaceability of the conveyor belt 9 is represented by a double arrow with reference v.
  • the positioning device 10 is designed, for example, in the form of a belt elevator.
  • the identification 8 of the compartment 7 approached can be read out and processed in a higher-level control system.
  • the conveyor belt 9 is positioned at a horizontal distance from the container 2 so that the Conveyor belt 9 can be moved vertically without hindrance until it has reached a desired compartment position.
  • Each compartment 7 has a base 25 for receiving the material unit 6 in the compartment 7 .
  • the bases 25 are designed as further conveyor belts 11 .
  • the material unit 6 is transferred from the conveyor belt 9 of the loading device 3 to the further conveyor belt 11 with as little stress as possible.
  • the conveyor belt 9 is first positioned in the vertical direction above the other conveyor belt 11 .
  • the end of the conveyor belt 9 facing the container 2 is then shifted horizontally a little in the direction of the container 2, so that a mechanical coupling between the conveyor belt 9 and the further conveyor belt 11 can be produced.
  • the horizontal displaceability is marked here by a double arrow with the reference h.
  • the conveyor belt 9 is shifted as a whole a little in the direction of the container 2 by means of a shifting device 21 .
  • the displacement device 21 is integrated into the positioning device 10 , for example.
  • the conveyor belt 9 is displaced relative to a base frame 22 of the loading device 3 by means of the displacement device 21 . It is also possible to change the belt length of the conveyor belt 9 so that one end of the conveyor belt 9 is shifted in the direction of the container 2 without the entire conveyor belt 9 being shifted.
  • the conveyor belt 9 has a first coupling element 12 which is designed for mechanical coupling to a second coupling element 13 of the respective further conveyor belt 11 .
  • the coupling elements 12, 13 are for example as rollers, in particular as rubber rollers.
  • a movement of the conveyor belt 9 is translated into a movement of the further conveyor belt 11 via the coupling elements 12 , 13 .
  • the translation is 1:1, for example.
  • the first coupling element 12 is designed as an active drive element for driving the passive second coupling element 13 .
  • the conveyor belt 9 is active and the other conveyor belt 11 is passive.
  • the further conveyor belt 11 is approached from above until mechanical contact is established between the first coupling element 12 and the second coupling element 13 .
  • the mechanical contact can be detected electrically via an increase in resistance when the conveyor belt 9 is positioned vertically. As soon as contact is made and the coupling elements 12, 13 are thus coupled, the vertical displacement of the conveyor belt 9 is stopped.
  • the first coupling element 12 can be designed as a transmission which is coupled to a drive element 14 , in particular an axle 14 , which is coupled directly to the conveyor belt 9 .
  • the first coupling element 12 is arranged laterally outside on the conveyor belt 9 so that the material units 6 do not come into contact with this coupling element 12 . So that will move further conveyor belt 11 in the same direction as the first conveyor belt 9 .
  • a transmission can be integrated into the additional conveyor belt 11 .
  • the further conveyor belt 11 picks up the material unit 6 from the conveyor belt 9 and places the material unit 6 in the compartment 7 .
  • the conveyor belts 9 , 11 are positioned in such a way that the material unit 6 is transferred as smoothly as possible. Due to the fact that the further conveyor belt 11 is driven by the conveyor belt 9 , no additional drive is required for the further conveyor belt 11 . But it is also possible to drive the other conveyor belts 11 by one or more additional drives, which are integrated in the container 2, for example.
  • the conveyor belt 9 is stopped, as a result of which the movement of the other conveyor belt 11 is also stopped. Reaching the desired position can be determined by a predetermined movement of the conveyor belts 9 , 11 or by a sensor.
  • the other conveyor belt 11 can then be fixed in its position, for example by a mechanical lock.
  • the loading device 3 can have an alignment unit to ensure a consistent loading pattern of the material units 6 in the compartments 7 during loading.
  • Displacement device 21 retracted from container 2, so that a new compartment 7 , after possible new loading of the loading device 3 with a material unit 6 , can be approached for further loading. It is also possible for the conveyor belt 9 to be moved back directly after loading, without the conveyor belt 9 being moved upwards first.
  • a further positioning device 15 can be provided for the horizontal positioning of the container 2 relative to the loading device 3 .
  • the positioning is represented here by a double arrow with the reference "P".
  • the further positioning device 15 has, for example, a carrier on which the container 2 is arranged.
  • the carrier or, for example, a roller system on the carrier can, for example, hold the container 2 horizontally move .
  • the container 2 is shifted when a column of compartments 7 arranged one above the other is completely filled with material units 6 .
  • a new column of compartments 7 arranged one above the other can then be filled by means of the loading device 3 .
  • a transport system for example a driverless transport vehicle (AGV - automated guided vehicle), a forklift or a chain conveyor on the loading device 3 and, if necessary, to move it horizontally.
  • the container 2 can be completely filled, so that after filling there is exactly one weighed material unit 6 in each compartment.
  • the container 2 can also be only partially filled.
  • container 2 can optionally be used for interim storage of material units 6 to serve .
  • the container 2 can be transported by a vehicle, e.g. B. an automated guided vehicle (AGV) to a location for interim storage.
  • AGV automated guided vehicle
  • the container 2 can, for example, be flexibly stored in areas or in a high-bay warehouse until it is used.
  • the container 2 can also be brought directly to a receiving station 5 for further processing.
  • a receiving station 5 for further processing.
  • one or more weighed material units 6 are unloaded from the container 2 by means of a loading device 3 .
  • the charging device 3 for discharging can be designed like the charging device 3 for loading.
  • the unloading process can be carried out analogously to loading, only in the opposite direction of rotation of the conveyor belts 9 , 11 .
  • the further conveyor belt 11 is approached from below by the conveyor belt 9 of the loading device 3 in order to ensure the smoothest possible transfer of the material unit 6 from the further conveyor belt 11 to the conveyor belt 9 .
  • the container 2 can be loaded and unloaded from the same side, so that the loading side 26 corresponds to the unloading side 27 . In principle, it is also possible to carry out the loading and unloading from different sides.
  • the loading device 3 can be designed as a loading device, as an unloading device or both.
  • the loading device 3 can be designed as a loading device and be permanently positioned at the delivery station 4 .
  • the loading device 3 can alternatively be designed as an unloading device and be permanently positioned at the receiving station 5 . Consequently
  • a system 16 for material processing can have two such loading devices 3, one loading station being designed as a loading station and another loading station being designed as an unloading station. It is also possible to move the same loading device 3 back and forth between the delivery station 4 and the receiving station 5 .
  • the loading device 3 can be equipped with a control system both for loading and for unloading, which checks the material units 6 during loading and unloading and, if necessary, sorts out material units 6 .
  • FIG. 3 shows a diagram of a process sequence with a control system when loading and unloading a container 2 using loading devices 3, 3'.
  • the diagram schematically shows a possible arrangement of the components in a system 16 for material processing.
  • the weighed material unit 6 is delivered to the transport system 1 at a loading station 23 from a delivery station 4 , which is designed, for example, as a weighing device.
  • the weighed material unit 6 is packed in a bag, for example, and provided with an identifier that shows, for example, the total weight, the composition, and the date of manufacture.
  • the identification is printed on the bag as a barcode, for example. However, due to the identification 8 of the compartments 7, a barcode is no longer absolutely necessary.
  • the material unit 6 is transferred from a conveyor belt of the delivery station 4 to the conveyor belt 9 of the loading device 3 . Before that, the material unit 6 be subjected to a test weighing and aligned to ensure an accurate handover.
  • an alignment unit can be provided which, for example, has a type of funnel through which the material unit 6 passes.
  • the transport system 1 has a control device 17 for checking the weight of the material units 6 .
  • the total weight of the bag and the material contained in it can be checked. If the actual weight does not match the expected weight, the weighed material unit 6 is sorted out. For example, this can be the case with a damaged bag. Sorting out can take place automatically, for example via the control device 17 or the loading device 3 . Sorting out can also be done manually when a signal is given. If the actual weight matches the expected weight, the weighed material unit 6 is optionally aligned and then transferred to the conveyor belt 9 of the loading device 3 .
  • the control device 17 can also be integrated into the conveyor belt 9 .
  • the container 2 After the container 2 has been loaded by the loading device 3, as described in connection with FIG. 2, the container 2 can optionally be transported to an intermediate storage station 18 and stored there until the material units 6 are required for further processing.
  • the container 2 is transported to an unloading station 24 and there the material units 6 are transported by means of a transport system 1' to a receiving station 5, in particular to further processing. supplied .
  • the transport to the unloading station is carried out, for example, by means of a transport vehicle, in particular a driverless transport vehicle.
  • the transport system 1' has a loading device 3' which is designed for unloading. This can be the same loading device 3 as in the transport system 1 for loading.
  • the charging device 3 ′ for discharging can also be present in addition to the charging device 3 .
  • the transport system 1 ′ has a control device 17 ′ for checking the weight of the material unit 6 . If the weight does not match the weight stored in the identification of the compartment 7, the material unit 6 is disposed of. This may be due to a defective bag.
  • control system 17 ′ has a further conveyor belt, which transports the material unit 6 to the receiving station 5 and simultaneously carries out weighing. If the weighed weight does not correspond to the expected weight, the direction of travel of the conveyor belt is changed again, for example, so that the material unit 6 is conveyed back onto the conveyor belt 9 of the loading device 3 . The loading device 3 can then dispose of the material unit 6 in a receptacle provided for waste.
  • the identification can also be stored exclusively in the identification 8 of an associated compartment 7.
  • a higher-level control system 20 can store the information on the material unit 6 together with the identification 8 in a database during loading and can read out the characteristics again during unloading.
  • the control system 20 can, for example, also control the positioning and displacement devices.
  • control system 20 can ensure that the overweighed material is supplied promptly and prioritized to the next upcoming production of a corresponding product.
  • the material unit 6 can be transported from the delivery station 4 to the receiving station 5 fully automatically. In particular, there is no manual handling of the material 6 between the delivery station 4 and the receiving station 5 . For example, the material unit 6 is only transported via the system shown of carrier plate 31 and bases 25 and via the movement of the container 2 . The material unit 6 does not have to be lifted during transport, so that higher weights are possible without the packaging, in particular a bag, being damaged.
  • Careful handling can reduce the risk of Damage to the material units 6 can be reduced during transport and the optional storage, so that the rejects can also be reduced. This increases the sustainability of the manufacturing process.
  • the reduction in rejects can also increase the ef fi ciency of the process, since it is no longer necessary to supply material to replace the rejects.
  • the transport system 1, 1' can be flexibly adapted to the type of delivery station 4 and receiving station 5 and the container 2 is compatible with the transport system 1 used ' 1 ' can be formed .
  • the size of the container 2 can be adapted to existing containers.
  • FIG. 4 shows a further embodiment of a transport system 1 .
  • the container 2 has compartments 7 with sloping floors 25 .
  • the bottoms 25 fall from a loading side 26 to an unloading side 27 .
  • the loading and unloading takes place here from different sides. Due to the sloping floors 25, the material unit 6 can slide at least a little way in the direction of the unloading side 27 due to its weight, so that the compartments 7 do not require any conveyor belts.
  • the bottoms 25 are provided with rollers or similar elements in order to facilitate the sliding process.
  • loading can take place with a loading device 3 as shown in FIG. 2, as described below with reference to FIG.
  • the end of the conveyor belt 9 facing the container 2 is brought up to the base 25 of the compartment 7 to be filled, for example placed directly at the level of the base 25 or above the base 25 .
  • the conveyor belt 9 is then driven, so that the material unit 6 slides from the conveyor belt 9 onto the floor 25 and slides in the direction of the unloading side 27 .
  • the container 2 has flaps 28 on the unloading side 27 which are closed for transport and storage and can be selectively opened during unloading.
  • a conveyor belt 9 can be placed at the unloading side 27 at the level of the floor 25 or slightly below.
  • the container 2 can have further markings 29 on the unloading side 27, so that the conveyor belt 9 can be positioned on the desired compartment 2.
  • the further identifiers 29 can each contain the same information as the identifiers 8 assigned to the same compartment 7 .
  • the loading device 3 is in the form of a robot, in contrast to the loading device from FIG.
  • the carrier plate 31 can also be positioned vertically and horizontally on the compartment 7 here.
  • the robot arm 30 can be moved in such a way that a further positioning device 15 for the horizontal positioning of the container 2 is not necessary.
  • the robot arm 30 can be designed to approach compartments 7 arranged next to one another.
  • the carrier plate 31 is attached here in its central area to the robot arm 30 . It is also possible, for example, for the carrier plate 31 to be fastened to the robot arm 30 at one end which faces away from the container 2 .
  • the support plate 31 is designed to be tiltable.
  • the carrier plate 31 can be aligned with the same inclination as the floor 25 during loading and/or unloading.
  • the inclinability of the support plate 31 is represented by a double arrow with reference n. This makes it possible to insert the carrier plate 31 far into the compartment 7 to be loaded during the loading process, so that the material unit 6 is already positioned within the compartment 7 when it is transferred to the container 2 and a slipping process in the direction of the unloading side 27 is minimized or eliminated entirely . Consequently the material unit 6 can be handed over even more gently.
  • the conveyor belt 9 has reached the desired position in the compartment 7 , it is driven so that the material unit 6 is deposited in the compartment 7 .
  • the conveyor belt 9 can also be slowly moved out of the compartment 7 during the loading process, so that loading takes place as gently as possible. The speed when moving out corresponds in particular to the belt speed of the conveyor belt 9 .
  • the conveyor belt 9 can be attached to the positioning device 10 such that it can be inclined. It is also possible for the conveyor belt 9 not to be designed to be inclinable, so that the conveyor belt 9 is not driven into a compartment 7 at all or only for a short distance.
  • the container 2 of the embodiment from FIG. 2 can also be loaded with the loading device 3 from FIG.
  • the loading device 3 can discharge the material unit 6 solely on the basis of the weight of the material unit 6 and with an inclination of the carrier plate 31 . It is thus also possible for the loading device 3 to have no conveyor belt. It is also possible that the bases 25 of the container 2 can be adjusted in their inclination, so that they drop towards the loading side 27 during loading, for example, are arranged horizontally for storage and drop towards the unloading side 26 for unloading.

Landscapes

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Abstract

Ein Transportsystem (1) zum Transport wenigstens einer Materialeinheit (6) in der Materialverarbeitung weist einen Behälter (2) mit einer Vielzahl von Fächern (7) und wenigstens eine Ladevorrichtung (3) zum Beladen und/oder Entladen der Fächer (7) auf. Die Ladevorrichtung (3) weist eine Trägerplatte (31) zum Transport der Materialeinheiten (6) zum und/oder vom Behälter (2) auf und die Fächer (7) weisen jeweils einen Boden (25) zur Übernahme der Materialeinheiten (6) von der Trägerplatte (31) oder zur Übergabe der Materialeinheiten (6) an die Trägerplatte (31) auf.

Description

Beschreibung
TRANSPORTSYSTEM MIT LADEVORRICHTUNG ZUM BELADEN/ENTLADEN VON REGALFÄCHERN
Die vorliegende Erfindung betri f ft ein Transportsystem zum Transport von Materialeinheiten in der Materialverarbeitung . Das Transportsystem kann zusätzlich zur Zwischenlagerung der Materialeinheiten dienen . Das Transportsystem wird beispielsweise bei der Mischung und Weiterverarbeitung von Kautschuk- oder Silikonmaterialien eingesetzt .
Bekannt sind Anlagen zur Materialverarbeitung, bei denen ein Material , beispielsweise eine pulverförmige Chemikalie und Chemikalienmischungen, verwogen und in Beutel zur Weiterverarbeitung verpackt wird . Die Beutel werden teils mit einem Barcode bedruckt , welcher die Nachverfolgbarkeit der verwogenen Chemikalie sicherstellen soll . Die Beutel werden üblicherweise manuell zu den Produktionslinien zur Weiterverarbeitung, beispielsweise einem Mischer, transportiert . Beispielsweise werden dazu die Beutel manuell von einer Verwiegevorrichtung in Palettenboxen abgelegt . Optional werden die Beutel dort zwischengelagert und bei Bedarf manuell auf ein Zuführband zur Weiterverarbeitung gelegt . Optional werden Barcodes auf den Beuteln beim Auflegen auf das Band manuell mittels Barcode-Scannern erfasst , um Verwechslungen zu verhindern und die Haltbarkeit der dem Prozess zugeführten Beutel bzw . Chemikalien sicherzustellen .
Durch die manuellen Transportprozesse im Anschluss an die Verwiegung oder bei Zuführung zur Weiterverarbeitung werden die Beutel oft beschädigt und können insbesondere einreißen, so dass Material verloren geht . Dies kann dazu führen, dass fehlerhafte Materialmengen dem Prozess zugeführt werden oder, sofern die Beschädigung des Beutels erkannt wurde , eine große Menge an Ausschuss generiert wird .
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein verbessertes Transportsystem zum Transport einer Materialeinheit in der Materialverarbeitung und ein Verfahren zum Transport einer Materialeinheit anzugeben .
Gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung weist ein Transportsystem zum Transport wenigstens einer Materialeinheit in der Materialverarbeitung einen Behälter mit einer Viel zahl von Fächern auf . Es kann sich insbesondere um eine verwogene Materialeinheit handeln . Der Behälter kann insbesondere in Form eines Regals ausgebildet sein . Die Fächer können in mehreren Reihen und/oder Spalten übereinander oder nebeneinander angeordnet sein . Beispielsweise ist j edes Fach für die Aufnahme höchstens einer Materialeinheit ausgebildet . Es ist aber auch möglich, dass mehrere , beispielsweise zwei kleinere Materialeinheiten, im Fach angeordnet werden . Die Materialeinheiten liegen beispielsweise in Pulverform vor und können in Beutel verpackt sein .
Das Transportsystem weist zudem eine Ladevorrichtung zum Beladen und/oder Entladen der Fächer des Behälters auf . Die Ladevorrichtung kann dazu ausgebildet sein, j e nach Betriebsweise zwischen Beladung und Entladung umzuschalten . In einer Anlage kann die Ladevorrichtung beispielsweise zwischen einer Belade- und Entladestation verfahren werden . Es kann auch vorgesehen sein, dass in einer Anlage separate Ladevorrichtungen zum Beladen bzw . Entladen vorgesehen sind .
Die Ladevorrichtung weist eine Trägerplatte zum Transport der Materialeinheiten zum und/oder vom Behälter auf . Die Fächer des Behälters weisen j eweils einen Boden zur Übernahme der Materialeinheiten von der Trägerplatte und/oder zur Übergabe der Materialeinheiten an die Trägerplatte auf . Die Trägerplatte kann als Förderband ausgebildet sein . Alternativ oder zusätzlich dazu können die Böden als weiter Förderbänder ausgebildet sein . Je nach Laufrichtung des Förderbands und/oder der weiteren Förderbänder kann somit ein Entladen oder Beladen des Behälters stattfinden .
Auf diese Weise kann ein Transport der Materialeinheiten automatisch und schonend zwischen der Trägerplatte der Ladevorrichtung und den Böden erfolgen . Insbesondere kann das Transportsystem derart ausgebildet sein, dass die Materialeinheiten ohne ein Grei fen und ohne ein Fallen der Materialeinheiten zwischen Ladevorrichtung und Behälter übergeben werden . Somit kann eine Beschädigung der Materialeinheiten während des Transports verhindert und die Prozesssicherheit erhöht werden .
Beispielsweise befindet sich das Transportsystem an einer Abgabestation zur Abgabe der Materialeinheiten, wie z . B . einer Materialabgabe einer Verwiegevorrichtung . Die Materialeinheiten werden beispielsweise automatisiert von einem Förderband der Verwiegevorrichtung auf die Trägerplatte , insbesondere ein Förderband, der Ladevorrichtung übergeben . Das Transportsystem kann sich auch an einer Aufnahmestation zur Aufnahme der Materialeinheiten zur Weiterverarbeitung, wie beispielsweise eine Zuführung eines Mischers , befinden . Von der Trägerplatte der Ladevorrichtung werden die Materialeinheiten beispielsweise automatisiert auf ein Förderband oder eine andere Zuführung der Aufnahmestation übergeben .
Bei einer Ausbildung der Trägerplatte als Förderband und der Böden als weitere Förderbänder ist beispielsweise das Förderband der Ladevorrichtung zum Antrieb der weiteren Förderbänder ausgebildet . Insbesondere kann das Förderband zum selektiven Antrieb eines der weiteren Förderbänder ausgebildet sein . Dabei kann nach Festlegung eines zu beladenden oder entladenden Fachs das Förderband mit dem weiteren Förderband des gewählten Fachs gekoppelt werden . Insbesondere kann eine Bewegung des Förderbandes eine Bewegung des weiteren Förderbandes in die gleiche Bewegungsrichtung erzeugen .
In diesem Fall ist ein zusätzlicher Antrieb zum Antrieb der weiteren Förderbänder nicht notwendig . Alternativ ist es aber auch möglich, den Behälter mit ein oder mehreren zusätzlichen Antrieben zum Antrieb der weiteren Förderbänder aus zustatten . Dies kann eine Nachrüstung bestehender Anlagen mit dem Transportsystem oder auch nur des Behältersystems vereinfachen .
Zur Kopplung des Förderbands mit einem der weiteren Förderbänder weist das Förderband der Ladevorrichtung beispielsweise ein erstes Kopplungselement auf . Die weiteren Förderbänder weisen beispielsweise j eweils ein zweites Kopplungselement auf . Die Kopplungselemente sind dazu ausgebildet , zum Beladen und/oder Entladen miteinander mechanisch gekoppelt zu werden .
Beispielsweise können die Kopplungselemente in Form von Rollen, insbesondere Gummirollen, ausgebildet sein . Zur korrekten Einstellung der Laufrichtung des weiteren Förderbands kann eine Übersetzung vorhanden sein . Die Übersetzung kann Teil des Behälters und/oder Teil der Ladevorrichtung sein . Beispielsweise ist an einem Antriebselement des Förderbandes eine Übersetzung angeordnet . Sowohl das Antriebselement als auch die Übersetzung können beispielsweise als Rollen ausgebildet sein . Die Übersetzung kann gleichzeitig als erstes Kopplungselement bzw . zweites Kopplungselement fungieren .
Es ist auch möglich, dass die Böden des Behälters und/oder die Trägerplatte der Ladevorrichtung dazu ausgebildet sind, zumindest bei der Materialübergabe geneigt zu sein . Auf diese Weise kann eine Übergabe zwischen Ladevorrichtung und Behälter auch zumindest teilweise durch ein Gleiten der Materialeinheit durch des Gewichts der Materialeinheit erfolgen . Das Gleiten kann beispielsweise auch durch Rollen oder andere Elemente unterstützt werden .
Die Böden oder die Trägerplatte können eine Wand aufweisen, um die Materialeinheit an einer gewünschten Position anzuhalten . Beispielsweise weisen die Fächer an einer Entladeseite des Behälters eine selektiv zu öf fnende Wand auf . Die Wand kann beispielsweise derart ausgebildet sein, dass sie zur Übergabe der Materialeinheit zwischen Behälter und Ladevorrichtung geöf fnet werden kann . Insbesondere kann die Wand in Form einer Klappe ausgebildet sein . Die Böden und/oder die Trägerplatte können auch permanent geneigt sein . Alternativ können die Böden und/oder die Trägerplatte nur zur Übergabe geneigt werden .
In einer Aus führungs form ist die Trägerplatte als Förderband ausgebildet und die Böden sind geneigt . Insbesondere sind die Böden in diesem Fall nicht als Förderbänder ausgebildet . Das Förderband der Ladevorrichtung kann dazu ausgebildet sein, bei der Übergabe an die Fächer geneigt zu werden . In diesem Fall können die Förderbänder auch weit in das Innere der Fächer eingeführt werden, so dass eine schonende Übergabe der Materialeinheit am gewünschten Platz ermöglicht wird . Es ist beispielsweise auch möglich, dass die Trägerplatte nicht als Förderband ausgebildet ist und zur Übergabe lediglich geneigt wird . In diesem Fall können die Böden als Förderbänder ausgebildet sein oder auch nur wenigstens zur Übergabe geneigt sein .
Das Transportsystem kann ein oder mehrere Positioniervorrichtungen zur gegenseitigen vertikalen oder hori zontalen Positionierung der Trägerplatte und des Behälters aufweisen . Somit kann die Trägerplatte an dem zu beladenden oder zu entladenden Fach positioniert werden .
Beispielsweise weist die Ladevorrichtung eine Positioniervorrichtung zur vertikalen Positionierung der Trägerplatte auf . Beispielsweise handelt es sich um einen Bandauf zug, mit dem die Trägerplatte hoch und herunter gefahren werden kann . Grundsätzlich ist es auch möglich, den Behälter vertikal zu verfahren und damit eine vertikale Positionierung zum Förderband herzustellen . Beispielsweise kann hierzu ein Transport fahrzeug, beispielsweise auch eine Hubvorrichtung, verwendet werden .
Zudem kann das Transportsystem eine weitere Positioniervorrichtung zur hori zontalen Positionierung des Behälters an der Trägerplatte aufweisen, so dass beispielsweise eine der
Fachspalten des Behälters an der Trägerplatte positioniert ist . Die weitere Positioniervorrichtung kann beispielsweise den Behälter verschieben . Es ist grundsätzlich auch möglich, die Trägerplatte hori zontal zu verschieben .
Die Ladevorrichtung kann eine Verschiebevorrichtung zum Verschieben eines Endes der Trägerplatte , insbesondere eines Förderbandes , aufweisen . Insbesondere ist die Verschiebevorrichtung dazu ausgebildet , ein Ende der Trägerplatte , das beim Be- und Entladen dem Behälter zugewandt ist , in Richtung des Behälters und vom Behälter weg zu verschieben . Auf diese Weise kann die Trägerplatte in einem ersten Schritt am zu beladenden oder entladenden Fach positioniert werden und danach kann das Ende der Trägerplatte in Richtung des Behälters verschoben werden, um beispielsweise eine Kopplung von Kopplungselementen von Förderbändern zu ermöglichen . Nach dem Belade- oder Entladevorgang kann das Ende der Trägerplatte vom Behälter weg verschoben werden . Die Verschiebevorrichtung kann insbesondere derart ausgebildet sein, dass das Ende der Trägerplatte , aber nicht die gesamte Ladevorrichtung verschoben wird . Beispielsweise ist es möglich, die Trägerplatte insgesamt zu verlängern oder die Trägerplatte relativ zu einem Träger der Ladevorrichtung zu verschieben .
Die Ladevorrichtung kann beispielsweise auch in Form eines Roboters ausgebildet sein . Die Trägerplatte ist beispielsweise an einem Roboterarm angeordnet . Eine als Roboter ausgebildete Ladevorrichtung kann beispielsweise eine Bewegung der Trägerplatte in alle drei Raumrichtungen ermöglichen . Zudem kann die Trägerplatte auch am Roboterarm neigbar befestigt sein .
Die Fächer des Behälters können j eweils wenigstens eine Kennzeichnung, insbesondere eine elektronisch auslesbare Kennzeichnung, aufweisen . Beispielsweise handelt es sich dabei um eine RFID-Kennzeichnung . Die Kennzeichnung kann dabei zum gezielten Beladen und/oder Entladen eines der Fächer dienen . Somit kann beispielsweise ein Fach gezielt angefahren werden . Es ist auch möglich, die Behälter von verschiedenen Seiten aus zu beladen und zu entladen . In diesem Fall weist beispielsweise j edes Fach eine Kennzeichnung an einer Beladeseite und eine weitere Kennzeichnung an einer Entladeseite auf .
Aus der Kennzeichnung eines Fachs können auch Informationen zu einer im j eweiligen Fach abgelegten Materialeinheit ermittelt werden . Beispielsweise beinhaltet die Kennzeichnung diese Informationen oder die Informationen sind mit der Kennzeichnung, beispielsweise in einem Speicher einer Steuereinheit , verknüpft . Die Daten können beispielsweise das Gewicht einer verwogenen Materialeinheit , das Herstellungsdatum, eine Haltbarkeit und/oder eine chemische Zusammensetzung des Materials beinhalten . Auf diese Weise ist eine genaue Rückverfolgbarkeit der Informationen zur Materialeinheit und zur Position der j eweiligen Materialeinheit im Behälter möglich .
Das Transportsystem kann eine Kontrollvorrichtung zur Kontrolle des Gewichts einer Materialeinheit aufweisen . Stimmt das ermittelte tatsächliche Gewicht nicht mit dem, beispielsweise mit der Kennzeichnung, hinterlegten Gewicht überein, wird die Materialeinheit aus dem Prozess herausgenommen . Die Kontrollvorrichtung ist beispielsweise in die Ladevorrichtung integriert . Es ist auch möglich, dass die Kontrollvorrichtung beim Beladen der Ladevorrichtung vorgelagert und beim Entladen der Ladevorrichtung nachgelagert angeordnet ist . Die Kontrollvorrichtung weist beispielsweise ein Förderband auf , das eine Materialeinheit an die Ladevorrichtung übergibt oder von der Ladevorrichtung übernimmt .
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine Anlage zur Materialverarbeitung angegeben . Die Anlage weist ein oder mehrere Transportsysteme zum Transport wenigstens einer Materialeinheit auf . Das Transportsystem kann wie vorhergehend beschrieben ausgebildet sein . Insbesondere kann das Transportsystem dazu ausgebildet sein, ein oder mehrere Materialeinheiten von einer Abgabestation, wie beispielsweise einen Auslass einer Verwiegevorrichtung, zu einer Aufnahmestation, wie beispielsweise einer Zuführung eines Mischers , zu transportieren . Die Anlage kann beispielsweise zur Materialverarbeitung von Kautschuk- oder Silikonmaterialien ausgebildet sein .
Die Anlage kann auch zwei oder mehr derartige Transportsysteme aufweisen, wobei eines der Transportsysteme an der Abgabestation zum Beladen eines Behälters mit Materialeinheiten und eines der Transportsysteme an der Aufnahmestation zum Entladen des Behälters mit den Materialeinheiten angeordnet ist .
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine Verwendung eines Transportsystems in einer Anlage zur Materialverarbeitung angegeben . Insbesondere können das Transportsystem und die Anlage wie vorhergehend beschrieben ausgebildet sein . Beispielsweise kann das Transportsystem zur Nachrüstung einer bestehenden Anlage ausgebildet sein .
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum Transport wenigstens einer Materialeinheit in der Materialverarbeitung angegeben . Das Verfahren kann insbesondere mit dem vorhergehend beschriebenen Transportsystem erfolgen . Im Verfahren werden ein Behälter mit einer Viel zahl von Fächern und eine Ladevorrichtung zum Beladen und/oder Entladen der Fächer bereitgestellt .
Es wird beispielsweise ein Förderband der Ladevorrichtung an einem weiteren Förderband eines der Fächer positioniert und es wird eine Materialeinheit zwischen den Förderbändern übergeben .
Insbesondere wird bei einer Beladung des Behälters eine auf dem Förderband der Ladevorrichtung angeordnete Materialeinheit an das weitere Förderband eines der Fächer übergeben . Bei einer Entladung des Behälters wird eine auf dem weiteren Förderband eines der Fächer angeordnete Materialeinheit auf das Förderband der Ladevorrichtung übergeben . Insbesondere erfolgt die Übergabe vollautomatisch und schonend, so dass eine Beschädigung der Materialeinheit vermieden wird .
Das weitere Förderband kann dabei vom Förderband der Ladevorrichtung angetrieben werden . Zudem kann vor dem Beladen oder nach dem Entladen eine Gewichtskontrolle der beförderten Materialeinheit durchgeführt werden . Das Verfahren kann von einer Steuereinheit gesteuert werden . Dabei kann beispielsweise eine Kennzeichnung der Fächer ausgelesen werden und somit Informationen zur Fachposition einer bestimmten Materialeinheit und weitere Informationen zur Materialeinheit , wie Gewicht , Herstellungsdatum, Haltbarkeit und Zusammensetzung, erhalten und verarbeitet werden . Es ist auch möglich, dass die Böden eine Neigung aufweisen .
In diesem Fall können die Materialeinheiten aufgrund ihres Gewichtes in Richtung einer Entladeseite gleiten . Zusätzlich oder alternativ dazu kann auch die Trägerplatte zur Übergabe geneigt werden . Dabei kann die Trägerplatte als Förderband ausgebildet sein, so dass die Neigung ein Einführen in ein Fach mit geneigtem Boden ermöglicht . Alternativ kann die Trägerplatte nicht als Förderband ausgebildet sein und eine Neigung der Trägerplatte eine Übergabe aufgrund des Materialgewichts ermöglichen .
Nach dem Beladen des Behälters kann optional der Behälter zwischengelagert werden, bis eine der Materialeinheiten zur Weiterverarbeitung benötigt werden .
Die vorliegende Erfindung umfasst mehrere Aspekte , insbesondere Vorrichtungen und Verfahren . Die für einen der Aspekte beschriebenen Merkmale , Eigenschaften und Aus führungs formen sollen entsprechend auch für den anderen Aspekt gelten .
Zudem ist die Beschreibung der hier angegebenen Gegenstände nicht auf die speziellen Aus führungs formen beschränkt . Vielmehr können die Merkmale der einzelnen Aus führungs formen - soweit technisch sinnvoll - miteinander kombiniert werden .
Im Folgenden werden die hier beschriebenen Gegenstände anhand schematischer Aus führungsbeispiele näher erläutert .
Es zeigen :
Figur 1 ein Diagramm eines Transportsystems aufweisend einen Behälter und eine Ladevorrichtung,
Figur 2 eine Aus führungs form eines Transportsystems aufweisend einen Behälter und eine Ladevorrichtung in schematischer Darstellung,
Figur 3 ein Diagramm einer Prozessablaufs beim Be- und Entladen eines Behälters mittels einer Lade Vorrichtung,
Figur 4 eine weitere Aus führungs form eines Transportsystems aufweisend einen Behälter und eine Ladevorrichtung in schematischer Darstellung .
Vorzugsweise verweisen in den folgenden Figuren gleiche Bezugs zeichen auf funktionell oder strukturell entsprechende Teile der verschiedenen Aus führungs formen .
Figur 1 zeigt schematisch ein Transportsystem 1 in einer Anlage 16 zur Materialverarbeitung und einen zugehörigen Prozessablauf . Das Transportsystem 1 weist einen Behälter 2 zur Aufnahme von Materialeinheiten und eine Ladevorrichtung 3 zum Entladen und/oder Beladen des Behälters 2 auf .
Die Anlage 16 , in dem das Transportsystem 1 verwendet wird, dient beispielsweise zur Verarbeitung und Herstellung von Silikon- oder Gummimaterialien, wie z . B . Rei fen oder andere technische Gummiwaren . In derartigen Anlagen 16 werden beispielsweise Materialien, wie z . B . zur Herstellung benötigte Chemikalien, in einer Verwiegevorrichtung verwogen, bevor sie einer Weiterverarbeitung zugeführt werden . Mittels des Transportsystems 1 wird eine Materialeinheit von einer Abgabestation 4 , beispielsweise einer Materialabgabe einer Verwiegevorrichtung, zu einer Aufnahmestation 5 , beispielsweise einer Material zuführung einer Weiterverarbeitung, transportiert .
Die Weiterverarbeitung weist beispielsweise eine Mischvorrichtung auf , in der eine Materialeinheit mit anderen Materialkomponenten vermischt wird . Dabei gewährleistet das Transportsystem 1 , dass eine Materialeinheit mit möglichst geringer mechanischer Beanspruchung wie z . B . Beanspruchung durch Heben, Schieben, Fallen, Drücken etc . , von der Abgabestation 4 zur Aufnahmestation 5 gelangt .
Beispielsweise ist die Verwiegevorrichtung vollautomatisch ausgebildet . Es wird beispielsweise ein pulverförmiges Material verwogen und in einen Beutel gefüllt . Der Beutel wird beispielsweise verschweißt , um Materialverlust während des Transports und/oder einer optionalen Einlagerung zu minimieren . Der Beutel ist beispielsweise niedrig schmel zend mit einer Schmel ztemperatur zwischen 60 ° C und 70 ° C . Derartige Beutel sind sehr empfindlich und können bei der Prozess führung leicht beschädigt werden, so dass verwogenes Material verlorengeht . Andererseits können derartige Beutel mitsamt Inhalt in die Mischanlage gegeben werden . Nur wenn die Beutel dünnwandig und aus einem niedrig schmel zenden Material hergestellt sind, ist sichergestellt , dass sie sich in der Materialmischung vollständig auflösen . Durch das Transportsystem 1 kann insbesondere sichergestellt werden, dass sensitive Beutel beim Transport nicht beschädigt werden und dass kein Material verloren geht . Dies ist insbesondere vor dem Hintergrund wichtig, dass ein Beutel mit z . B . 20 kg Inhalt manche Zusatzstof fe nur im Grammbereich beinhaltet . Der Verlust von nur wenigen Gramm Material kann daher bedeuten, dass einer der Zusatzstof fe vollständig fehlt . Die an die Aufnahmestation 5 angeschlossene Weiterverarbeitung weist beispielsweise eine Zuführung für die Materialeinheit und weitere Zuführungen zur Zuführung weiterer Materialkomponenten auf . Die Materialeinheit wird beispielsweise durch ein Förderband der Aufnahmestation 5 einer Mischvorrichtung zugeführt . Bei einer Mischung des Materials mit anderen Materialkomponenten weist die Weiterverarbeitung beispielsweise einen Mischer auf . Zudem kann die Weiterverarbeitung noch weitere Komponenten wie beispielsweise einen Extruder, ein Wal zwerk zur Herstellung einer Bahn des Materials und/oder eine Batch-Of f Anlage aufweisen . Eine Batch-Of f Anlage kann beispielsweise eine Bahn der Materialmischung mit einem Antihaftmittel versehen .
Das Transportsystem 1 kann vollautomatisch ausgebildet sein . Beispielsweise werden die Materialeinheiten automatisiert an einer Beladestation von der Ladevorrichtung 3 übernommen, an den Behälter 2 übergeben, später von dieser oder einer anderen Ladevorrichtung 3 aus dem Behälter 2 entnommen und an einer Entladestation wieder abgegeben, so dass kein manueller Transport der Materialeinheiten durchgeführt wird .
Figur 2 zeigt in einem schematischen Schnittbild ein Transportsystem 1 in einem Beladevorgang des Behälters 2 mit einer Materialeinheit 6 . Der Behälter 2 weist eine Viel zahl von Fächern 7 zur Ablage j eweils einer Materialeinheit 6 auf . Neben den hier gezeigten übereinander angeordneten Fächern 7 kann der Behälter 2 auch zusätzlich oder alternativ nebeneinander angeordnete Fächer 7 aufweisen . Beispielsweise weist der Behälter 2 mehrere Reihen nebeneinander angeordneter und mehrere Reihen übereinander angeordneter Fächer 7 auf . Jedes der Fächer 7 kann mit einer Kennzeichnung 8 versehen sein, die elektronisch auslesbar ist . Beispielsweise handelt es sich um eine RFID-Kennzeichnung . Auf diese Weise kann ein Fach 7 eindeutig identi fi ziert werden und es kann eindeutig bestimmt werden, in welches Fach 7 eine bestimmte Materialeinheit 6 auf genommen ist . Beispielsweise kann somit eine Verbindung zwischen Fach 7 und Informationen zum Material wie genaues Gewicht und Herstellungsdatum hinterlegt werden . Eine Auslesung der Kennzeichnung 8 erfolgt beispielsweise beim Beladen und Entladen der Materialeinheit 6 .
Nach dem Verwiegen wird die verwogene Materialeinheit 6 auf einer Trägerplatte 31 der Ladevorrichtung 3 angeordnet . Die Trägerplatte 31 ist als Förderband 9 ausgebildet . Beispielsweise wird die Materialeinheit 6 automatisiert von einem weiteren Förderband einer Abgabestation 4 an das Förderband 9 der Ladevorrichtung 3 übergeben . Die Ladevorrichtung 3 weist eine Positioniervorrichtung 10 zur vertikalen Positionierung des Förderbandes 9 und damit der Materialeinheit 6 auf , so dass ein bestimmtes der Fächer 7 des Behälters 2 angefahren wird . Die vertikale Verschiebbarkeit des Förderbandes 9 ist durch einen Doppelpfeil mit Ref erenzierung v dargestellt . Die Positioniervorrichtung 10 ist beispielsweise in Form eines Bandauf zugs ausgebildet .
Beim Positioniervorgang kann die Kennzeichnung 8 des angefahrenen Fachs 7 ausgelesen und in einem übergeordneten Steuerungssystem verarbeitet werden . Während des Positioniervorgangs ist das Förderband 9 mit einem hori zontalen Abstand vom Behälter 2 positioniert , so dass das Förderband 9 ungehindert vertikal verfahren werden kann, bis es eine gewünschte Fachposition erreicht hat .
Jedes Fach 7 weist einen Boden 25 zur Aufnahme der Materialeinheit 6 in das Fach 7 auf . Die Böden 25 sind als weitere Förderbänder 11 ausgebildet . Die Materialeinheit 6 wird vom Förderband 9 der Ladevorrichtung 3 an das weitere Förderband 11 möglichst belastungsarm übergeben . Zum Beladen wird bei Erkennung des zu beladenden Fachs 7 das Förderband 9 erst einmal in vertikaler Richtung oberhalb des weiteren Förderbands 11 positioniert .
Das dem Behälter 2 zugewandte Ende des Förderbands 9 wird dann hori zontal ein Stück in Richtung des Behälters 2 verschoben, so dass eine mechanische Kopplung zwischen dem Förderband 9 und dem weiteren Förderband 11 hergestellt werden kann . Die hori zontale Verschiebbarkeit ist hier durch einen Doppelpfeil mit der Ref erenzierung h gekennzeichnet . Beispielsweise wird das Förderband 9 mittels einer Verschiebevorrichtung 21 als Ganzes ein Stück in Richtung des Behälters 2 verschoben . Die Verschiebevorrichtung 21 ist beispielsweise in die Positioniervorrichtung 10 integriert . Mittels der Verschiebevorrichtung 21 wird das Förderband 9 relativ zu einem Grundrahmen 22 der Ladevorrichtung 3 verschoben . Es ist auch möglich, die Bandlänge des Förderbands 9 zu verändern, so dass ein Ende des Förderbands 9 in Richtung des Behälters 2 verschoben wird, ohne dass das gesamte Förderband 9 verschoben wird .
Das Förderband 9 weist ein erstes Kopplungselement 12 auf , das zur mechanischen Kopplung mit einem zweiten Kopplungselement 13 des j eweiligen weiteren Förderbands 11 ausgebildet ist . Die Kopplungselemente 12 , 13 sind beispielsweise als Rollen, insbesondere als Gummirollen, ausgebildet . Eine Bewegung des Förderbands 9 wird über die Kopplungselemente 12 , 13 in eine Bewegung des weiteren Förderbands 11 übersetzt . Die Übersetzung ist beispielsweise 1 : 1 . Das erste Kopplungselement 12 ist dabei als aktives Antriebselement zum Antreiben des passiven zweiten Kopplungselements 13 ausgebildet . Somit ist das Förderband 9 aktiv und das weitere Förderband 11 passiv ausgebildet .
Beim Beladen wird das weitere Förderband 11 von oben angefahren bis ein mechanischer Kontakt des ersten Kopplungselements 12 mit dem zweiten Kopplungselement 13 hergestellt ist . Der mechanische Kontakt kann elektrisch über einen Anstieg des Widerstands bei der vertikalen Positionierung des Förderbandes 9 festgestellt werden . Sobald der Kontakt hergestellt und die Kopplungselemente 12 , 13 somit gekoppelt sind, wird die vertikale Verschiebung des Förderbands 9 gestoppt .
Dann wird das Förderband 9 angetrieben, so dass die Materialeinheit 6 in Richtung des zu beladenden Fachs 7 gefahren wird . Bei einer Bewegung des Förderbands 9 wird auch das erste Kopplungselement 12 in Bewegung versetzt , insbesondere in eine Drehung . Durch die Kopplung wird die Bewegung auf das zweite Kopplungselement 13 übertragen . Zur Einstellung der korrekten Übersetzung der Bewegungsrichtungen der Förderbänder 9 , 11 kann das erste Kopplungselement 12 als Übersetzung ausgebildet sein, das mit einem Antriebselement 14 , insbesondere einer Achse , gekoppelt ist , welches direkt mit dem Förderband 9 gekoppelt ist . Das erste Kopplungselement 12 ist dabei lateral außen am Förderband 9 angeordnet , so dass die Materialeinheiten 6 nicht mit diesem Kopplungselement 12 in Berührung kommen . Somit wird das weitere Förderband 11 in dieselbe Richtung verfahren wie das erste Förderband 9 . Alternativ kann eine Übersetzung in das weitere Förderband 11 integriert sein .
Das weitere Förderband 11 nimmt die Materialeinheit 6 vom Förderband 9 auf und platziert die Materialeinheit 6 im Fach 7 . Die Förderbänder 9 , 11 sind dabei so positioniert , dass die Übergabe der Materialeinheit 6 möglichst reibungslos erfolgt . Aufgrund des Antriebs des weiteren Förderbands 11 durch das Förderband 9 wird kein zusätzlicher Antrieb für das weitere Förderband 11 benötigt . Es ist aber auch möglich, die weiteren Förderbänder 11 durch ein oder mehrere zusätzliche Antriebe anzutreiben, die beispielsweise im Behälter 2 integriert sind .
I st die Materialeinheit 6 im Fach 7 an einer gewünschten Position angelangt , wird das Förderband 9 gestoppt , wodurch auch die Bewegung des weiteren Förderbands 11 gestoppt wird . Das Erreichen der gewünschten Position kann durch eine vorbestimmte Verfahrung der Förderbänder 9 , 11 oder durch einen Sensor bestimmt werden . Das weitere Förderband 11 kann dann in seiner Position fixiert werden, beispielsweise durch eine mechanische Sicherung .
Die Ladevorrichtung 3 kann über eine Ausrichteinheit verfügen, um beim Beladen ein gleichbleibendes Beladebild der Materialeinheiten 6 in den Fächern 7 sicherzustellen .
Nach dem Beladen eines der Fächer 7 wird das Förderband 9 wieder nach oben gefahren, so dass die Kopplungselemente 12 ,
13 entkoppelt werden . Anschließend wird ein Ende des
Förderbands 9 wieder ein Stück weit mittels der
Verschiebevorrichtung 21 vom Behälter 2 zurückgefahren, so dass ein neues Fach 7 , nach eventueller neuer Beladung der Ladevorrichtung 3 mit einer Materialeinheit 6 , zum weiteren Beladen angefahren werden kann . Es ist auch möglich, dass das Förderband 9 nach dem Beladen direkt zurückgefahren wird ohne dass das Förderband 9 zuerst nach oben gefahren wird .
Zur hori zontalen Positionierung des Behälters 2 relativ zur Ladevorrichtung 3 kann eine weitere Positioniervorrichtung 15 vorgesehen sein . Die Positionierung wird hier durch einen Doppelpfeil mit der Ref erenzierung „P" dargestellt . Die weitere Positioniervorrichtung 15 weist beispielsweise einen Träger auf , auf dem der Behälter 2 angeordnet ist . Der Träger oder beispielsweise ein Rollensystem auf dem Träger kann beispielsweise den Behälter 2 hori zontal verschieben .
Beispielsweise wird der Behälter 2 verschoben, wenn eine Spalte aus übereinander angeordneten Fächern 7 vollständig mit Materialeinheiten 6 befüllt ist . Anschließend kann eine neue Spalte aus übereinander angeordneten Fächern 7 mittels der Ladevorrichtung 3 befüllt werden . Es ist auch möglich, die Ladevorrichtung 3 mittels einer Positioniervorrichtung hori zontal zu verschieben . Es ist auch möglich, den Behälter 2 mittels eines Transportsystem, beispielsweise eines fahrerlosen Transport fahrzeugs (AGV - automated guided vehicle ) , eines Gabelstaplers oder eines Kettenförderers an der Ladevorrichtung 3 zu positionieren und gegebenenfalls hori zontal zu verschieben .
Der Behälter 2 kann vollständig befüllt werden, so dass nach der Befüllung sich in j edem Fach genau eine verwogene Materialeinheit 6 befindet . Der Behälter 2 kann auch nur teilweise befüllt werden . Nach dem Beladen kann der Behälter 2 optional zur Zwischenlagerung der Materialeinheiten 6 dienen . Dazu kann der Behälter 2 durch ein Transport fahrzeug, z . B . ein fahrerloses Transport fahrzeug (AGV) an einen Ort zur Zwischenlagerung transportiert werden . Der Behälter 2 kann beispielsweise bis zur Nutzung flexibel in Flächen oder einem Hochregallager eingelagert werden .
Alternativ kann der Behälter 2 auch direkt zu einer Aufnahmestation 5 einer Weiterverarbeitung gebracht werden . Beispielsweise werden ein oder mehrere verwogene Materialeinheiten 6 aus dem Behälter 2 mittels einer Ladevorrichtung 3 entladen .
Die Ladevorrichtung 3 zur Entladung kann dabei wie die Ladevorrichtung 3 zur Beladung ausgebildet sein . Der Prozess zur Entladung kann analog zur Beladung durchgeführt werden, lediglich in umgekehrter Drehrichtung der Förderbänder 9 , 11 . Weiterhin wird beim Entladen das weitere Förderband 11 vom Förderband 9 der Ladevorrichtung 3 von unten angefahren, um eine möglichst reibungslose Übergabe der Materialeinheit 6 vom weiteren Förderband 11 an das Förderband 9 zu gewährleisten . Der Behälter 2 kann von derselben Seite aus beladen und entladen werden, so dass die Beladeseite 26 der Entladeseite 27 entspricht . Es ist grundsätzlich auch möglich, die Beladung und Entladung von verschiedenen Seiten aus durchzuführen .
Die Ladevorrichtung 3 kann als Beladevorrichtung, als Entladevorrichtung oder beides ausgestaltet sein . Beispielsweise kann die Ladevorrichtung 3 als Beladevorrichtung ausgebildet sein und dauerhaft an der Abgabestation 4 positioniert sein . Die Ladevorrichtung 3 kann alternativ als Entladevorrichtung ausgebildet sein und dauerhaft an der Aufnahmestation 5 positioniert sein . Somit kann eine Anlage 16 zur Materialverarbeitung zwei derartige Ladevorrichtungen 3 aufweisen, wobei eine Ladestation als Beladestation und eine weitere Ladestation als Entladestation ausgebildet ist . Es ist auch möglich, dieselbe Ladevorrichtung 3 zwischen Abgabestation 4 und Aufnahmestation 5 hin und her zu bewegen .
Die Ladevorrichtung 3 kann sowohl zur Beladung als auch zur Entladung mit einem Kontrollsystem ausgestattet sein, das beim Beladen und Entladen eine Kontrolle der Materialeinheiten 6 durchführt und gegebenenfalls Materialeinheiten 6 aussortiert .
Figur 3 zeigt ein Diagramm eines Prozessablaufs mit Kontrollsystem beim Be- und Entladen eines Behälters 2 mittels Ladevorrichtungen 3 , 3 ' . Das Diagramm zeigt zugleich schematisch eine mögliche Anordnung der Komponenten in einer Anlage 16 zur Materialverarbeitung .
Die verwogene Materialeinheit 6 wird von einer Abgabestation 4 , die beispielsweise als Verwiegevorrichtung ausgebildet ist , an einer Beladestation 23 an das Transportsystem 1 abgegeben . Die verwogene Materialeinheit 6 ist dabei beispielsweise in Beutel verpackt und mit einer Kennzeichnung versehen, aus der beispielsweise das Gesamtgewicht , die Zusammensetzung und das Herstellungsdatum hervorgehen . Die Kennzeichnung ist beispielsweise als Barcode auf den Beutel auf gedruckt . Ein Barcode ist allerdings aufgrund der Kennzeichnung 8 der Fächer 7 nicht mehr zwingend notwendig .
Beispielsweise wird die Materialeinheit 6 von einem Förderband der Abgabestation 4 auf das Förderband 9 der Ladevorrichtung 3 übergeben . Davor kann die Materialeinheit 6 noch einer Probeverwiegung unterzogen und ausgerichtet werden, um eine akkurate Übergabe zu gewährleisten . Dazu kann eine Ausrichteeinheit vorgesehen sein, die beispielsweise eine Art Trichter aufweist , der von der Materialeinheit 6 durchlaufen wird .
Das Transportsystem 1 weist eine Kontrollvorrichtung 17 zur Überprüfung des Gewichts der Materialeinheiten 6 auf . Insbesondere kann das Summengewicht aus Beutel und darin auf genommenem Material geprüft werden . Stimmt das tatsächliche Gewicht nicht mit dem erwarteten Gewicht überein, wird die verwogene Materialeinheit 6 aussortiert . Beispielsweise kann dies bei einem beschädigten Beutel der Fall sein . Die Aussortierung kann automatisch, beispielsweise über die Kontrollvorrichtung 17 oder die Ladevorrichtung 3 , geschehen . Die Aussortierung kann auch manuell bei Abgabe eines Signals erfolgen . Stimmt das tatsächliche Gewicht mit dem erwarteten Gewicht überein, wird die verwogene Materialeinheit 6 optional noch ausgerichtet und dann an das Förderband 9 der Ladevorrichtung 3 übergeben . Die Kontrollvorrichtung 17 kann auch in das Förderband 9 integriert sein .
Nach der Beladung des Behälters 2 durch die Ladevorrichtung 3 , wie in Zusammenhang mit Figur 2 beschrieben, kann der Behälter 2 optional zu einer Zwischenlagerungsstation 18 transportiert und dort gelagert werden, bis die Materialeinheiten 6 zur Weiterverarbeitung benötigt werden .
Nach der optionalen Zwischenlagerung wird der Behälter 2 zu einer Entladestation 24 transportiert und dort werden die Materialeinheiten 6 mittels eines Transportsystems 1 ' einer Aufnahmestation 5 , insbesondere einer Weiterverarbeitung, zugeführt . Der Transport zur Entladestation wird beispielsweise mittels eines Transport fahrzeuges , insbesondere eines fahrerlosen Transport fahrzeuges durchgeführt .
Das Transportsystem 1 ' weist eine Ladevorrichtung 3 ' auf , die zum Entladen ausgebildet ist . Es kann sich hier um dieselbe Ladevorrichtung 3 wie im Transportsystem 1 zur Beladung handeln . Die Ladevorrichtung 3 ' zur Entladung kann auch zusätzlich zur Ladevorrichtung 3 vorhanden sein .
Nach der Entladung einer Materialeinheit 6 aus dem Behälter 2 durch die Ladevorrichtung 3 ' wird wie im Transportsystem 1 zur Beladung das Gewicht der Materialeinheiten 6 überprüft . Das Transportsystem 1 ' weist dazu eine Kontrollvorrichtung 17 ' zur Überprüfung des Gewichts der Materialeinheit 6 auf . Stimmt das Gewicht nicht mit dem in der Kennzeichnung des Fachs 7 hinterlegten Gewichts überein, wird die Materialeinheit 6 entsorgt . Dies kann aufgrund eines defekten Beutels der Fall sein .
Beispielsweise weist das Kontrollsystem 17 ' ein weiteres Förderband auf , das die Materialeinheit 6 zur Aufnahmestation 5 transportiert und gleichzeitig eine Verwiegung durchführt . Falls das gewogene Gewicht nicht dem erwarteten Gewicht entspricht , wird beispielsweise die Laufrichtung des Förderbands wieder geändert , so dass die Materialeinheit 6 zurück auf das Förderband 9 der Ladevorrichtung 3 befördert wird . Die Ladevorrichtung 3 kann die Materialeinheit 6 dann in einem für Ausschuss vorgesehenen Auf f angbehälter entsorgen .
Anstelle die Materialeinheiten 6 , beispielsweise über einen Barcode auf dem Beutel , direkt zu kennzeichnen, kann die Kennzeichnung auch ausschließlich in der Kennzeichnung 8 eines zugeordneten Fachs 7 hinterlegt sein . Ein übergeordnetes Steuerungssystem 20 kann beim Beladen die Informationen zur Materialeinheit 6 zusammen mit der Kennzeichnung 8 in einer Datenbank hinterlegen und beim Entladen die Merkmale wieder auslesen . Somit ist durch die Kennzeichnung 8 der Fächer 7 und einer übergeordnetem Steuerungssystem 20 eine nahezu l O Olige Nachverfolgbarkeit möglich . Die Steuerungssystem 20 kann beispielswiese auch die Positionier- und Verschiebevorrichtungen steuern .
Um eventuelle Defekte in der Produktion aus zugleichen, kann mehr Material verwogen werden als benötigt wird . Kommt das verwogene Material zu einem Zeitpunkt nicht vollständig zum Einsatz , kann das Steuerungssystem 20 dafür sorgen, dass das zu viel verwogene Material zeitnah und priorisiert der nächsten anstehenden Produktion eines entsprechenden Produkts zugeführt wird .
Der Transport der Materialeinheit 6 von der Abgabestation 4 zur Aufnahmestation 5 kann vollautomatisch erfolgen . Insbesondere erfolgt zwischen Abgabestation 4 und Aufnahmestation 5 keine manuelle Handhabung des Materials 6 . Beispielsweise wird die Materialeinheit 6 nur über das gezeigte System von Trägerplatte 31 und Böden 25 und über das Verfahren des Behälters 2 transportiert . Während des Transports muss die Materialeinheit 6 nicht angehoben werden, so dass höhere Gewichte möglich sind, ohne dass eine Beschädigung der Verpackung, insbesondere eines Beutels auf tritt .
Durch die schonende Handhabung kann das Risiko einer Beschädigung der Materialeinheiten 6 während des Transports und der optionalen Lagerung reduziert werden, so dass auch der Ausschuss reduziert werden kann . Somit wird die Nachhaltigkeit des Herstellungsprozesses erhöht . Durch die Reduzierung des Ausschusses kann auch die Ef fi zienz des Prozesses erhöht werden, da eine Nachlieferung von Material zur Ersetzung des Ausschusses nicht mehr notwendig ist .
Durch die Kennzeichnung 8 der Fächer 7 und die Zuordnung des Fachs 7 zu den Eigenschaften der dort gelagerten Materialeinheit 6 ist eine l O Oiige Nachverfolgung möglich . Insbesondere wird in einem Fach 7 nur eine Materialeinheit 6 gelagert , so dass die Zuordnung von Fach 7 zur Materialeinheit eindeutig ist . Durch die Gewichtskontrolle beim Be- und/oder Entladen kann sichergestellt werden, dass keine beschädigte Einheit in den Verarbeitungsprozess gelangt . Zudem ist auch ein sogenanntes „first in - first out" - System möglich, so dass eine Materialeinheit 6 , die als erstes im Behälter 2 platziert wird, auch als erstes wieder entnommen wird . Dadurch kann verhindert werden, dass Einheiten zu lange gelagert werden und aus diesem Grund nicht mehr verwendbar sind .
Es ist zudem auch auf einfache Weise möglich, bestehende Anlagen mit dem Transportsystem 1 , 1 ' nachzurüsten, da das Transportsystem 1 , 1 ' flexibel an die Art der Abgabestation 4 und der Aufnahmestation 5 anpassbar ist und der Behälter 2 kompatibel mit dem verwendeten Transportsystem 1 , 1 ' ausgebildet werden kann . Zudem kann die Größe des Behälters 2 an bereits bestehende Behälter angepasst werden .
Figur 4 zeigt eine weitere Aus führungs form eines Transportsystems 1 . Im Unterschied zum Transportsystem aus Figur 2 weist der Behälter 2 Fächer 7 mit abfallenden Böden 25 auf . Dabei fallen die Böden 25 von einer Beladeseite 26 zu einer Entladeseite 27 hin ab . Die Beladung und Entladung erfolgt hier von unterschiedlichen Seiten . Durch die abfallenden Böden 25 kann die Materialeinheit 6 zumindest ein Stück weit aufgrund ihres Gewichts in Richtung der Entladeseite 27 rutschen, so dass die Fächer 7 keine Förderbänder benötigen . Es ist auch möglich, dass die Böden 25 mit Rollen oder ähnlichen Elementen versehen sind, um den Rutschvorgang zu erleichtern .
Grundsätzlich kann die Beladung mit einer wie in Figur 2 gezeigten Ladevorrichtung 3 erfolgen, wie im Folgenden mit Bezug auf Figur 2 beschrieben . In diesem Fall wird das dem Behälter 2 zugewandte Ende des Förderbands 9 an den Boden 25 des zu befüllenden Fachs 7 herangeführt , beispielsweise direkt auf Höhe des Bodens 25 oder oberhalb des Boden 25 platziert . Anschließend wird das Förderband 9 angetrieben, so dass die Materialeinheit 6 vom Förderband 9 auf den Boden 25 gleitet und in Richtung Entladeseite 27 rutscht .
Der Behälter 2 weist an der Entladeseite 27 Klappen 28 auf , die zum Transport und Lagern geschlossen sind und beim Entladen selektiv geöf fnet werden können . Beim Entladen kann ein Förderband 9 an der Entladeseite 27 auf Höhe des Bodens 25 oder etwas unterhalb platziert werden . Dazu kann der Behälter 2 an der Entladeseite 27 weitere Kennzeichnungen 29 aufweisen, so dass das Förderband 9 am gewünschten Fach 2 positioniert werden kann . Die weiteren Kennzeichnungen 29 können j eweils die gleiche Information enthalten wie die dem gleichen Fach 7 zugeordneten Kennzeichnungen 8 . Die Materialeinheit 6 rutscht dann beim Öf fnen der Klappe 28 etwas weiter nach unten auf das Förderband 9 , das die Materialeinheit 6 dann schonend aus dem Behälter 2 hinaus transportiert .
In der konkreten Aus führungs form der Figur 4 ist die Ladevorrichtung 3 im Unterschied zur Ladevorrichtung aus Figur 2 in Form eines Roboters ausgebildet , bei dem die Trägerplatte 31 , insbesondere ein Förderband 9 , an einem Roboterarm 30 befestigt ist . Somit kann auch hier die Trägerplatte 31 vertikal und hori zontal am Fach 7 positioniert werden . Zudem ist es auch möglich, das der Roboterarm 30 derart bewegt werden kann, dass eine weitere Positioniervorrichtung 15 zur hori zontalen Positionierung des Behälters 2 nicht nötig ist . Insbesondere kann der Roboterarm 30 zum Anfahren von nebeneinander angeordneten Fächern 7 ausgebildet sein . Die Trägerplatte 31 ist hier in ihrem zentralen Bereich am Roboterarm 30 befestigt . Es ist beispielsweise auch möglich, dass die Trägerplatte 31 an einem Ende , das von dem Behälter 2 abgewandt ist , am Roboterarm 30 befestigt ist .
Zudem ist die Trägerplatte 31 neigbar ausgebildet . Insbesondere kann die Trägerplatte 31 beim Be- und/oder Entladen mit derselben Neigung wie der Boden 25 ausgerichtet werden . Die Neigbarkeit der Trägerplatte 31 ist durch einen Doppelpfeil mit Ref erenzierung n dargestellt . Dies ermöglicht es , die Trägerplatte 31 beim Beladevorgang weit in das zu beladende Fach 7 einzuführen, so dass die Materialeinheit 6 bei der Übergabe an den Behälter 2 schon innerhalb des Fachs 7 positioniert ist und ein Rutschvorgang in Richtung der Entladeseite 27 minimiert wird oder gänzlich entfällt . Somit kann die Materialeinheit 6 noch schonender übergeben werden . I st das Förderband 9 an der gewünschten Position im Fach 7 angelangt , wird es angetrieben, so dass die Materialeinheit 6 im Fach 7 abgelegt wird . Das Förderband 9 kann beim Beladevorgang auch langsam aus dem Fach 7 herausgefahren werden, so dass eine möglichst schonende Beladung erfolgt . Die Geschwindigkeit beim Heraus fahren entspricht dabei insbesondere der Bandgeschwindigkeit des Förderbands 9 .
Es ist auch möglich, die Ladevorrichtung 3 wie die Ladevorrichtung 3 aus Figur 2 aus zubilden . Auch hier kann die das Förderband 9 neigbar an der Positioniervorrichtung 10 angebracht ist . Es ist auch möglich, dass Förderband 9 nicht neigbar zu gestalten, so dass das Förderband 9 gar nicht oder nur ein kurzes Stück in ein Fach 7 hineingefahren wird . Zudem kann auch der Behälter 2 der Aus führungs form aus Figur 2 mit der Ladevorrichtung 3 aus Figur 4 beladen werden . Darüber hinaus ist es auch denkbar, dass die Ladevorrichtung 3 die Abgabe der Materialeinheit 6 alleine aufgrund des Gewichts der Materialeinheit 6 und mit einer Neigung der Trägerplatte 31 bewerkstelligen kann . Somit ist es auch möglich, dass die Ladevorrichtung 3 kein Förderband aufweist . Ebenso ist es möglich, dass die Böden 25 des Behälters 2 in ihrer Neigung verstellt werden können, so dass sie beispielsweise beim Beladen zur Beladeseite 27 hin abfallen, zum Lagern hori zontal angeordnet sind und zum Entladen zur Entladeseite 26 abfallen . Bezugs zeichenliste
1 Transportsystem
1 ' Transportsystem
2 Behälter
3 Ladevorrichtung
3 ' Ladevorrichtung
4 Abgabestation
5 Aufnahmestation
6 Materialeinheit
7 Fach
8 Kennzeichnung
9 Förderband
10 Positioniervorrichtung
11 weiteres Förderband
12 erstes Kopplungselement
13 zweites Kopplungselement
14 Antriebselement
15 weitere Positioniervorrichtung
16 Anlage
17 Kontrollvorrichtung
17 ' Kontrollvorrichtung
18 Zwischenlagerungsstation
20 Steuerungssystem
21 Verschiebevorrichtung
22 Grundrahmen
23 Beladestation
24 Entladestation
25 Boden
26 Beladeseite
27 Entladeseite
28 Wand
29 Kennzeichnung 30 Roboterarm
31 Trägerplatte h hori zontale Verschiebbarkeit Förderband v vertikale Verschiebbarkeit Förderband n Neigbarkeit Förderband
P Positionierung Behälter

Claims

Patentansprüche
1. Transportsystem (1, 1') zum Transport wenigstens einer Materialeinheit (6) in der Materialverarbeitung, aufweisend einen Behälter (2) mit einer Vielzahl von Fächern (7) und aufweisend wenigstens eine Ladevorrichtung (3, 3') zum Beladen und/oder Entladen der Fächer (7) , wobei die Ladevorrichtung (3, 3') eine Trägerplatte (31) zum Transport der Materialeinheiten (6) zum Behälter (2) und/oder vom Behälter (2) aufweist, und wobei die Fächer (7) jeweils einen Boden (25) zur Übernahme der Materialeinheiten (6) von der Trägerplatte (31) oder zur Übergabe der Materialeinheiten (6) an die Trägerplatte (31) aufweisen.
2. Transportsystem (1, 1') nach Anspruch 1, das dazu ausgebildet ist, die Materialeinheit (6) ohne Greifen und ohne Fallen der Materialeinheit (6) zwischen Ladevorrichtung (3, 3') und Behälter (2) zu übergeben.
3. Transportsystem (1, 1') nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, bei dem die Trägerplatte (31) und/oder die Böden
(25) jeweils als Förderband (9, 11) ausgebildet sind.
4. Transportsystem (1, 1') nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Trägerplatte (31) als Förderband (9) und die Böden (25) als weiteres Förderband (11) ausgebildet sind .
5. Transportsystem (1, 1') nach Anspruch 4, bei dem das Förderband (9) der Ladevorrichtung (3, 3') zum selektiven Antrieb der weiteren Förderbänder (11) ausgebildet ist .
6. Transportsystem (1, 1') nach Anspruch 5, bei dem das Förderband (9) der Ladevorrichtung (3, 3') ein erstes Kopplungselement (12) aufweist und die weiteren Förderbänder (11) jeweils ein zweites Kopplungselement (13) aufweisen, wobei die Kopplungselemente (12, 13) dazu ausgebildet sind, zum Beladen und/oder Entladen mechanisch miteinander gekoppelt zu werden.
7. Transportsystem (1, 1') nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Trägerplatte (31) und/oder der Boden
(25) geneigt sind, um bei der Übergabe ein Gleiten der Materialeinheit (6) durch das Gewicht der Materialeinheit (6) zu ermöglichen.
8. Transportsystem (1, 1') nach Anspruch 7, bei dem die Trägerplatte (31) als Förderband (9) ausgebildet ist und die Böden (25) geneigt sind.
9. Transportsystem (1, 1') nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Fächer (7) an einer Entladeseite (27) des Behälters (2) jeweils eine selektiv zu öffnende Wand (28) aufweisen .
10. Transportsystem (1, 1') nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Ladevorrichtung (3, 3') eine Positioniervorrichtung (10) zur vertikalen Positionierung der Trägerplatte (31) aufweist.
11. Transportsystem (1, 1') nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Ladevorrichtung (3, 3') eine Verschiebevorrichtung (21) zum Verschieben eines Endes der Trägerplatte (31) hin und zum Behälter (2) aufweist.
12. Transportsystem (1, 1') nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Fächer jeweils wenigstens eine elektronisch auslesbare Kennzeichnung (8, 29) aufweisen.
13. Transportsystem (1, 1') nach Anspruch 12, bei dem aus der auslesbaren Kennzeichnung (8, 29) Informationen zu der im zugehörigen Fach (7) angeordneten Materialeinheit (6) ermittelbar sind.
14. Transportsystem (1, 1') nach einem der vorhergehenden Ansprüche, aufweisend eine Kontrollvorrichtung (17, 17') zur Kontrolle des Gewichts der Materialeinheiten (6) .
15. Anlage (16) zur Materialverarbeitung, aufweisend ein oder mehrere Transportsysteme (1, 1') nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
16. Anlage (16) nach Anspruch 15, bei dem das Transportsystem (1, 1') an einer Schnittstelle zu einer als
Verwiegevorrichtung ausgebildeten Abgabestation (4) oder an einer Schnittstelle zu einer als Mischvorrichtung ausgebildeten Aufnahmestation (5) angeordnet ist.
17. Verwendung des Transportsystems (1, 1') nach einem der vorhergehenden Ansprüche in einer Anlage (16) zur
Materi al Verarbeitung .
18. Verwendung des Transportsystems (1, 1') nach Anspruch 17 bei der Verarbeitung von Kautschuk- und/oder Silikon- Materialien .
19. Verfahren zum Transport wenigstens einer Materialeinheit
(6) in der Materialverarbeitung, aufweisend die Schritte: A) Bereitstellen eines Behälters (2) mit einer Vielzahl von Fächern (7) und einer Ladevorrichtung (3, 3') zum Beladen und/oder Entladen der Fächer (7) ,
B) Anordnen einer Trägerplatte (31) der Ladevorrichtung (3, 3') an einem Boden (25) eines Fachs (7) und
C) Übergabe einer Materialeinheit (6) zwischen Ladevorrichtung (3, 3') und Behälter (2) .
20. Verfahren nach Anspruch 19, bei dem die Trägerplatte (31) als Förderband (9) und/oder die Böden (25) als weitere Förderbänder (9) ausgebildet sind.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 oder 20, bei dem die Böden (25) eine Neigung aufweisen und bei dem die Trägerplatte (31) zur Übergabe geneigt wird.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 21, bei dem die Trägerplatte (31) zur Übergabe der Materialeinheit (6) in das zu beladende Fach (7) eingeführt wird .
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