WO2022101975A1 - 固定子鉄心、固定子、圧縮機、及び圧縮機の製造方法 - Google Patents

固定子鉄心、固定子、圧縮機、及び圧縮機の製造方法 Download PDF

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WO2022101975A1
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WO
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core
stator
stator core
compressor
electrical steel
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PCT/JP2020/041913
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English (en)
French (fr)
Inventor
泰樹 橋本
敏充 飯田
Original Assignee
三菱電機株式会社
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    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K1/00—Details of the magnetic circuit
    • H02K1/06—Details of the magnetic circuit characterised by the shape, form or construction
    • H02K1/12—Stationary parts of the magnetic circuit
    • H02K1/18—Means for mounting or fastening magnetic stationary parts on to, or to, the stator structures
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K15/00—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
    • H02K15/02—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of stator or rotor bodies

Definitions

  • the present disclosure relates to a stator core in which a plurality of electrical steel sheets are laminated, a stator and a compressor having the stator core, and a method for manufacturing a compressor using the stator core.
  • Patent Document 1 discloses a stator core in which a plurality of electrical steel sheets are laminated and resin-filled holes are formed.
  • a plurality of electrical steel sheets are fixed by the resin material flowing in from the resin filling holes.
  • the present disclosure solves the above-mentioned problems, and is a stator core having improved rigidity, a stator and a compressor having a stator core having improved rigidity, and a compressor for improving the rigidity of the stator core. It is an object of the present invention to provide the manufacturing method of.
  • the stator core of the present disclosure includes an annular first core having a plurality of laminated first electromagnetic steel sheets and an annular second core laminated on the first core, and the first core is the same. It has a resin filling hole that penetrates the first core in the stacking direction of the plurality of first electrical steel sheets and is closed by the second core.
  • stator of the present disclosure includes the above-mentioned stator core.
  • the compressor of the present disclosure includes the above-mentioned stator.
  • the method for manufacturing a compressor of the present disclosure is the above-mentioned method for manufacturing a compressor having a stator core, which includes a shrink fitting step of shrinking the stator core into the housing of the compressor and the shrink fitting. After the step, a curing step of flowing a resin material through the resin filling hole to cure the stator core is included.
  • the resin filling hole penetrating the first iron core is closed by the second iron core, the resin material flowing into the resin filling hole is dammed by the second iron core, and the resin filling hole is filled in the gap of the electrical steel sheet. It flows. Therefore, since the inflow amount of the resin material from the resin filling hole into the gap of the electromagnetic steel sheet can be increased, the rigidity of the stator core can be improved.
  • the resin material is flowed through the resin filling hole of the above-mentioned stator core to harden the stator core, so that the shrinkage stress is obtained. Therefore, the separation of the adjacent first electromagnetic steel sheet can be suppressed. Therefore, in the manufacturing method of the present disclosure, the separation of the adjacent first electrical steel sheet due to the shrinkage stress can be suppressed, so that the rigidity of the stator core can be improved.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view taken along the line BB of FIG. It is a side view of the stator core which concerns on embodiment.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view schematically showing the structure of a closed-type compressor as a compressor 100 equipped with a stator core 50 according to an embodiment.
  • the compressor 100 is used in, for example, a refrigerating cycle device such as an air conditioner.
  • a single cylinder type rotary compressor is exemplified in FIG. 1, a multi-cylinder type rotary compressor may be used, a reciprocating compressor, a scroll compressor, or the like. May be.
  • the compressor 100 is formed as a vertical compressor, but it may be a horizontal compressor.
  • the compressor 100 has a closed container 1, a compression mechanism 3, an electric mechanism 5, and a crankshaft 7 that connects the compression mechanism 3 and the electric mechanism 5.
  • the compression mechanism 3, the electric mechanism 5, and the crankshaft 7 are housed in the closed container 1. Further, the compressor 100 has a suction muffler 9 provided outside the closed container 1.
  • the closed container 1 has a lower container 1a and an upper container 1b.
  • the upper container 1b seals and covers the upper opening of the lower container 1a.
  • the upper container 1b is fixed to the lower container 1a by welding or the like.
  • the lower container 1a is formed in the shape of a bottomed cylinder.
  • a suction pipe 11 is connected between the lower container 1a and the suction muffler 9.
  • the suction pipe 11 is a refrigerant pipe that allows low-temperature low-pressure refrigerant gas to flow into the compression mechanism 3 via the suction muffler 9. Further, in the bottom of the lower container 1a, refrigerating machine oil that functions as lubricating oil for the compressor 100 is stored.
  • a discharge pipe 13 is connected to the upper container 1b.
  • the discharge pipe 13 is a refrigerant pipe that discharges the high-temperature and high-pressure refrigerant gas compressed by the compression mechanism 3 from the closed container 1.
  • the upper container 1b is provided with a glass terminal 15 as an input / output interface for supplying electric power to the electric mechanism 5 from the outside and transmitting / receiving an electric signal for driving the electric mechanism 5.
  • the compression mechanism 3 is fixed to the lower container 1a by shrink fitting or the like.
  • the compression mechanism 3 has a cylinder 30, a rolling piston 31, a main bearing 32, an auxiliary bearing 33, and a discharge muffler 34. Further, although not shown, the compression mechanism 3 has a vane.
  • the cylinder 30 is formed in a cylindrical shape and has a hollow portion with both ends open in the axial direction.
  • a suction hole 30a is formed in the cylinder 30 by connecting the suction pipe 11 and communicating with the hollow portion.
  • An eccentric portion 7a of the crankshaft 7 is rotatably housed in the hollow portion of the cylinder 30. Further, although not shown, the cylinder 30 is provided with a groove communicating with the hollow portion, and the vane is slidably accommodated.
  • the rolling piston 31 is housed in the hollow portion of the cylinder 30 and is fitted to the outer peripheral surface of the eccentric portion 7a of the crankshaft 7.
  • the rolling piston 31 rotates eccentrically in conjunction with the rotation of the crankshaft 7.
  • a cylinder chamber is formed between the cylinder 30 and the rolling piston 31.
  • One end of the vane comes into contact with the outer circumference of the rolling piston 31, and the vane reciprocates in the groove of the cylinder 30 in conjunction with the eccentric rotation of the rolling piston 31.
  • a suction chamber which is a low pressure space and a compression chamber which is a high pressure space are formed in the cylinder chamber.
  • the suction chamber is formed in the cylinder chamber so as to communicate with the suction hole 30a.
  • the main bearing 32 and the auxiliary bearing 33 slidably support the crankshaft 7.
  • the main bearing 32 closes one opening of the hollow portion of the cylinder 30.
  • the main bearing 32 has a communication hole, which communicates with the compression chamber formed in the cylinder chamber of the cylinder 30.
  • the main bearing 32 is provided with a discharge valve formed of a leaf spring or the like.
  • the communication hole of the main bearing 32 is covered with a discharge valve.
  • the auxiliary bearing 33 closes the other opening of the hollow portion of the cylinder 30.
  • the discharge muffler 34 is attached to the main bearing 32, and reduces the passing noise of the gas refrigerant flowing in from the communication hole of the main bearing 32.
  • the discharge muffler 34 is formed with a discharge hole 34a for discharging the gas refrigerant flowing into the discharge muffler 34.
  • the electric mechanism 5 has a stator 5a having a hollow cylindrical shape and a rotor 5b rotatably provided in the hollow portion of the stator 5a.
  • the electric mechanism 5 is formed as a brushless type DC motor.
  • the electric mechanism 5 is arranged on the upper side of the compression mechanism 3, but may be arranged on the lower side of the compression mechanism 3.
  • the stator 5a has a stator core 50, a coil 51, and an insulator 52.
  • the stator core 50 is formed in a hollow cylindrical shape and is fixed to the lower container 1a. At the fixed position between the stator core 50 and the lower container 1a, the diameter of the outer peripheral surface of the stator core 50 is formed to be larger than the diameter of the inner peripheral wall of the lower container 1a, and is formed into the lower container 1a by shrink fitting. It is fixed. Although not shown, a through groove can be formed on the outer peripheral surface of the stator core 50 so as to open toward the inner peripheral wall of the lower container 1a and penetrate from the upper surface to the lower surface of the stator core 50. By forming a through groove on the outer peripheral surface of the stator core 50, the gas refrigerant discharged from the compression mechanism 3 can be guided to the discharge pipe 13. Other detailed structures of the stator core 50 will be described later.
  • the coil 51 is formed by winding a wire such as a copper wire around the stator core 50 via insulators 52 provided at the upper and lower ends of the stator core 50.
  • a lead wire 53 for supplying electric power to the stator 5a is provided between the stator 5a and the glass terminal 15, and the coil 51 and the glass terminal 15 are electrically connected by the lead wire 53.
  • the rotor 5b has a rotor core 54, a balance weight 55, a rivet 56, and an oil separation plate 57.
  • the rotor core 54 is formed into a hollow cylindrical shape by laminating hollow disk-shaped electromagnetic steel sheets that have been punched and molded.
  • the rotor core 54 is fixed to the outer peripheral surface of the crankshaft 7.
  • the diameter of the inner peripheral wall of the rotor core 54 is formed to be smaller than the diameter of the outer peripheral surface of the crankshaft 7, and is fixed to the crankshaft 7 by shrink fitting.
  • the rotor core 54 is provided with a first through hole 54a into which the permanent magnet 58 is inserted. Further, the rotor core 54 is provided with a second through hole 54b for guiding the gas refrigerant discharged from the compression mechanism 3 to the discharge pipe 13. Further, the rotor core 54 is provided with a third through hole 54c into which the rivet 56 is inserted.
  • the balance weight 55 is a balancer that cancels out the unbalanced centrifugal force of the crankshaft 7 generated when the rolling piston 31 rotates.
  • the balance weight 55 has a first balance weight 55a arranged at the upper end of the rotor core 54 and a second balance weight 55b arranged at the lower end of the rotor core 54.
  • the balance weight 55 is provided with an opening that communicates with the second through hole 54b. Further, the balance weight 55 is provided with an opening communicating with the third through hole 54c separately from the opening communicating with the second through hole 54b.
  • the balance weight 55 can also be a terminal member for closing the first through hole 54a.
  • the balance weight 55 By using the balance weight 55 as a terminal member, it is possible to prevent the permanent magnet 58 from being detached from the first through hole 54a.
  • the balance weight 55 and the terminal member may be formed as separate parts.
  • the rivet 56 is a fastening member that fastens and integrates the rotor core 54 and the balance weight 55.
  • the rivet 56 is inserted into the third through hole 54c of the rotor core 54 and the opening of the balance weight 55, and is fastened to the rotor core 54 and the balance weight 55 by plastically deforming one end.
  • the oil separation plate 57 is arranged above the first balance weight 55a.
  • the oil separation plate 57 separates the refrigerating machine oil contained in the high-pressure gas refrigerant discharged from the compression mechanism 3 by the centrifugal force generated when the crankshaft 7 rotates.
  • the separated refrigerating machine oil falls due to the action of gravity and is re-stored in the bottom of the lower container 1a. For example, a part of the separated refrigerating machine oil passes through the opening of the second through hole 54b of the rotor core 54 and the balance weight 55 and falls.
  • the crankshaft 7 is a drive shaft that transmits the rotational driving force of the rotor 5b of the electric mechanism 5 to the rolling piston 31 of the compression mechanism 3 to eccentrically rotate the rolling piston 31.
  • the crankshaft 7 is formed with an oil hole extending in the axial direction from the lower end of the crankshaft 7 and through which refrigerating machine oil flows.
  • a centrifugal pump is arranged at the lower end of the crankshaft 7. The centrifugal pump sucks up the refrigerating machine oil stored in the bottom of the lower container 1a by the rotation of the crankshaft 7, and sends it to the oil hole of the crankshaft 7. Due to the rotation of the crankshaft 7, the refrigerating machine oil flows into the oil hole of the crankshaft 7 via the centrifugal pump, for example, the gap portion between the crankshaft 7 and the main bearing 32, and the crankshaft 7 and the auxiliary bearing 33. It is supplied as lubricating oil to the gap between the two.
  • the suction muffler 9 functions as an accumulator having a refrigerant storage function for storing excess refrigerant and a gas-liquid separation function for temporarily retaining liquid refrigerant generated when the operating state changes.
  • the gas-liquid separation function of the suction muffler 9 can prevent a large amount of liquid refrigerant from flowing into the closed container 1 and causing liquid compression by the compressor 100.
  • the suction muffler 9 also has a function as a silencer that reduces or eliminates the flow noise of the refrigerant passing through the inside of the suction muffler 9.
  • the suction muffler 9 can be omitted depending on the application of the compressor 100 and the like.
  • the rolling piston 31 housed inside the cylinder 30 of the compression mechanism 3 rotates eccentrically.
  • the vane in contact with the rolling piston 31 reciprocates in the groove of the cylinder 30 in conjunction with the eccentric rotation of the rolling piston 31.
  • the low-pressure gas refrigerant that has flowed into the compression mechanism 3 from the suction pipe 11 flows into the cylinder chamber of the cylinder 30, and is compressed into the high-pressure gas refrigerant by the eccentric rotation of the rolling piston 31 and the reciprocating motion of the vanes.
  • the high-pressure gas refrigerant flows into the discharge muffler 34 from the communication hole of the main bearing 32 through the discharge valve, and is discharged to the outside of the compression mechanism 3 from the discharge hole 34a of the discharge muffler 34.
  • the high-pressure gas refrigerant discharged to the outside of the compression mechanism 3 is guided to the discharge pipe 13 through the second through hole 54b of the electric mechanism 5, and is discharged from the discharge pipe 13.
  • FIG. 2 is a top view of the stator core 50 according to the embodiment.
  • FIG. 3 is an enlarged view of the region A of FIG.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view taken along the line BB of FIG.
  • FIG. 5 is a side view of the stator core 50 according to the embodiment.
  • the stator core 50 has an annular first core 50a and an annular second core 50b laminated on the first core 50a.
  • a plurality of mounting holes 50a1 for mounting the insulator 52 shown in FIG. 1 are formed in the first iron core 50a.
  • the first iron core 50a is formed by laminating a plurality of first electromagnetic steel sheets 60.
  • the first electrical steel sheet 60 is formed in an annular shape by, for example, a plurality of adjacent first steel sheet segments 65 being connected by caulking or welding at the first connecting portion 65a.
  • the first connecting portion 65a of the first steel plate segment 65 is alternately arranged with the first connecting portion 65a of the adjacent first steel plate segment 65.
  • the first steel plate segment 65 is manufactured by punching a silicon steel plate or the like having a thickness of 0.1 to 0.7 mm, which contains a small amount of silicon of about 0.5 to 6.5% in iron. ..
  • the first steel plate segment 65 may be formed by punching in a shape in which the first steel plate segment 65 is connected in an annular shape or a strip shape.
  • each first core segment 68 has an arc-shaped first core back 68a forming an outer peripheral surface of the first core 50a.
  • the first core back 68a is fixed to the inner peripheral wall of the lower container 1a of the closed container 1 shown in FIG. 1 by shrink fitting.
  • each first core segment 68 has a first teeth 68b extending toward the center of the stator core 50.
  • the first teeth 68b is formed in a T shape.
  • the first teeth 68b are arranged at the tip of the first base wall 68b1 extending from the first core back 68a toward the center of the stator core 50 and the tip of the first base wall 68b1 to form the inner peripheral wall of the stator core 50. It has a first tip wall 68b2.
  • the first tip wall 68b2 extends from the tip of the first base wall 68b1 on both sides toward the circumferential direction of the stator core 50.
  • the second iron core 50b is formed of one or more second electrical steel sheets 70.
  • the second core 50b is formed of a plurality of second electrical steel sheets 70
  • the second core 50b is formed by laminating a plurality of second electrical steel sheets 70.
  • the second electromagnetic steel plate 70 is formed in an annular shape by, for example, a plurality of adjacent second steel plate segments 75 being connected by caulking or welding at the second connecting portion 75a.
  • the second connecting portion 75a of the second steel plate segment 75 is alternately arranged with the second connecting portion 75a of the adjacent second steel plate segment 75.
  • the second steel plate segment 75 is manufactured by punching a silicon steel plate or the like in the same manner as the first steel plate segment 65. Further, since the second steel plate segment 75 is hidden under the first steel plate segment 65, the position of the second steel plate segment 75 is shown by a dotted leader in FIG. 2.
  • each second core segment 78 has an arc-shaped second core back 78a forming an outer peripheral surface of the second core 50b.
  • the second core back 78a is formed in the same shape as the first core back 68a.
  • the second core back 78a is fixed to the inner peripheral wall of the lower container 1a of the closed container 1 shown in FIG. 1 by shrink fitting. Since the second core back 78a is hidden under the first core back 68a, the position of the second core back 78a is shown by a dotted leader in FIG. 2.
  • each second core segment 78 has a second teeth 78b extending in the central direction of the stator core 50.
  • the second teeth 78b is formed in a T-shape and has the same shape as the first teeth 68b.
  • the second teeth 78b are arranged at the tip of the second base wall 78b1 extending from the second core back 78a toward the center of the stator core 50 and the tip of the second base wall 78b1 to form the inner peripheral wall of the stator core 50. It has a second tip wall 78b2.
  • the second tip wall 78b2 extends from the tip of the second base wall 78b1 to both sides in the circumferential direction of the stator core 50.
  • a wire forming the coil 51 is wound around the first base wall 68b1 and the second base wall 78b1 via the insulator 52 shown in FIG. Since the second teeth 78b are hidden under the first teeth 68b, in FIG. 2, the positions of the second teeth 78b, the second base wall 78b1, and the second tip wall 78b2 are shown by dotted lines. It is shown by a leader line.
  • the first iron core 50a is formed with resin filling holes 60a penetrating in the stacking direction of the plurality of first electromagnetic steel sheets 60.
  • the resin filling hole 60a is filled with a resin material for fixing the first electrical steel sheet 60 and the second electrical steel sheet 70.
  • a resin material for example, a resin composition containing a thermosetting resin such as an epoxy resin is used.
  • FIG. 4 the flow of the resin material filled from the resin filling hole 60a is shown by a dotted line.
  • the resin material is filled in the gap between the laminated first electromagnetic steel sheet 60 and the second electromagnetic steel sheet 70. Further, the resin material is filled in the gap formed in the first connecting portion 65a of the first steel plate segment 65 and the gap formed in the second connecting portion 75a of the second steel plate segment 75. Therefore, by filling the resin filling hole 60a with the resin material, the gap formed in the stator core 50 can be filled with the resin material, so that the rigidity of the stator core 50 can be improved. Therefore, it is possible to suppress the resonance due to the decrease in the rigidity of the stator core 50 and suppress the generation of noise due to the resonance of the stator core 50.
  • the manufacturing efficiency of the stator core 50 is improved, but a gap is generated between the first connecting portion 65a and the second connecting portion 75a.
  • the rigidity of the stator core 50 decreases.
  • the resin filling holes 60a with the resin material, the gaps formed in the first connecting portion 65a of the first steel plate segment 65 and the gaps formed in the second connecting portion 75a of the second steel plate segment 75 are filled.
  • the resin material is filled. Therefore, by filling the resin filling hole 60a with the resin material, both the improvement of the manufacturing efficiency of the stator core 50 and the improvement of the rigidity of the stator core 50 can be ensured.
  • the resin filling hole 60a in the stator core 50 is closed by the second core 50b. That is, the second iron core 50b has a terminal portion 50b1 that closes the resin filling hole 60a.
  • the resin material flowing into the resin filling hole 60a is dammed by the second iron core 50b and flows from the resin filling hole 60a into the gap formed in the stator core 50. .. Therefore, since the amount of the resin material flowing into the gap formed in the stator core 50 can be increased, the rigidity of the stator core 50 can be further improved.
  • the resin filling holes 60a are formed, for example, at one end or both ends in the circumferential direction of the first core back 68a.
  • the resin filling hole 60a is formed in the first core back 68a, the magnetic force generated in the first base wall 68b1 and the second base wall 78b1 is reduced by the interference of the resin material filled in the resin filling hole 60a. Can be suppressed.
  • the resin filling holes 60a are formed at both ends of the first core back 68a in the circumferential direction, the uniformity of the inflow amount of the resin material can be improved.
  • one end of the stator core 50 for example, from the upper end of the stator core 50 to the other end of the stator core 50, for example, the lower end of the stator core 50.
  • a first recess 50c extending axially toward the surface is formed.
  • the first recess 50c can be formed on the outer peripheral surface of the first iron core 50a along the laminating direction of the first electromagnetic steel sheet 60, and can be formed, for example, on the outer peripheral surface at the center of the circumferential direction of the first core back 68a.
  • the first recess 50c is formed, for example, by cutting.
  • the first recess 50c can be formed only on the outer peripheral surface of the first core back 68a at the center in the circumferential direction. That is, the first recess 50c may not be formed on the outer peripheral surfaces of both ends in the circumferential direction of the first core back 68a, and the outer peripheral surfaces of both ends in the circumferential direction of the first core back 68a may be unprocessed regions.
  • the shrinkage fitting allowance between the stator core 50 and the closed container 1 can be reduced, so that when the stator core 50 is fixed to the closed container 1.
  • the shrinkage stress generated in the stator core 50 of the above can be reduced. Therefore, by forming the first recess 50c on the outer peripheral surface of the first core 50a, the shrinkage stress generated in the stator core 50 can be reduced, so that iron loss in the stator core 50 can be suppressed. Further, by forming the first recess 50c on the outer peripheral surface at the center of the circumferential direction of the first core back 68a, it is possible to suppress a decrease in the rigidity of the stator core 50.
  • the first recess 50c is formed only on the outer peripheral surface at the center of the circumferential direction of the first core back 68a, and is not formed on the outer peripheral surfaces at both ends in the circumferential direction of the first core back 68a. A distance from the gap of the connecting portion 65a can be secured. Therefore, by forming the first recess 50c only on the outer peripheral surface at the center of the circumferential direction of the first core back 68a and not on the outer peripheral surfaces at both ends in the circumferential direction of the first core back 68a, the rigidity of the stator core 50 is increased. The decrease can be further suppressed.
  • stator core 50 On the outer peripheral surface of the stator core 50, from the other end of the stator core 50, for example, the lower end of the stator core 50, one end of the stator core 50, for example, the upper end of the stator core 50.
  • a second recess 50d extending axially toward the surface is formed.
  • the second recess 50d is formed at intervals from the first recess 50c along the stacking direction of the first electromagnetic steel sheet 60.
  • the second recess 50d can be formed on the outer peripheral surface of the second iron core 50b along the stacking direction of the first electromagnetic steel sheet 60, and is formed, for example, in the center of the second core back 78a in the circumferential direction.
  • the second recess 50d is formed by, for example, cutting, in the same manner as the first recess 50c.
  • the second recess 50d is not formed on the outer peripheral surfaces of both ends of the second core back 78a in the circumferential direction, and the outer peripheral surfaces of both ends of the second core back 78a in the circumferential direction are unprocessed. It can also be an area. That is, in the stator core 50, the outer peripheral surfaces of both ends of the first core back 68a and the second core back 78a in the circumferential direction can be formed as unprocessed regions.
  • the shrinkage fitting allowance between the stator core 50 and the closed container 1 can be reduced, so that when the stator core 50 is fixed to the closed container 1.
  • the shrinkage stress generated in the stator core 50 of the above can be reduced. Therefore, by forming the second recess 50d on the outer peripheral surface of the second core 50b, the shrinkage stress generated in the stator core 50 can be reduced, so that iron loss in the stator core 50 can be suppressed. Further, by forming the second recess 50d on the outer peripheral surface at the center of the circumferential direction of the second core back 78a, it is possible to suppress a decrease in the rigidity of the stator core 50.
  • the distance between the second recess 50d and the gap between the second connecting portion 75a can be secured. Therefore, by not forming the second recess 50d on the outer peripheral surfaces of both ends in the circumferential direction of the second core back 78a, it is possible to further suppress the decrease in the rigidity of the stator core 50.
  • the second recess 50d is formed at a distance from the first recess 50c. That is, in the axial direction of the stator core 50, an unprocessed region 50e is secured between the first recess 50c and the second recess 50d. By securing the unprocessed region 50e between the first recess 50c and the second recess 50d, the unprocessed region 50e of the stator core 50 can be reliably fixed to the inner wall surface of the closed container 1 by heat caulking.
  • the second recess 50d may be formed only on the outer peripheral surface of the second iron core 50b, as shown in FIG. 5, of the second iron core 50b. It may extend to a part of the outer peripheral surface of the first iron core 50a via the outer peripheral surface.
  • the method for manufacturing the compressor 100 includes a shrink fitting step of shrinking the stator core 50 into the housing of the compressor 100, for example, a closed container 1, and after the shrink fitting step, a resin material is poured from the resin filling hole 60a and cured. It has a curing step to make it.
  • the rigidity of the stator core 50 can be improved by curing the stator core 50 with a resin material.
  • the stator core 50 cured with the resin material is shrink-fitted into the closed container 1, the portion cured with the resin material may be destroyed by the shrinkage stress.
  • stator core 50 by shrinking the stator core 50 into the closed container 1 and then flowing the resin material through the resin filling hole 60a to cure it, it is possible to suppress the destruction of the portion cured by the resin material. Therefore, according to the manufacturing method, the rigidity of the stator core 50 can be improved.
  • the resin filling hole 60a of the stator core 50 is closed by the second core 50b, it is possible to prevent the resin material from leaking to the outside of the stator core 50. Therefore, it is possible to improve the work efficiency at the time of manufacturing the compressor 100.
  • 68 1st core segment 68a 1st core back, 68b 1st tooth, 68b1 1st base wall, 68b2 1st tip wall, 70 2nd electrical steel sheet, 75 2nd steel sheet segment, 75a 2nd connecting part, 78th 2 iron core segment, 78a 2nd core back, 78b 2nd teeth, 78b1 2nd base wall, 78b2 2nd tip wall, 100 compressor.

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Abstract

固定子鉄心は、積層された複数の第１電磁鋼板を有する環状の第１鉄心と、第１鉄心に積層された環状の第２鉄心とを備え、第１鉄心は、複数の第１電磁鋼板の積層方向に第１鉄心を貫通し、第２鉄心で閉止された樹脂充填孔を有している。また、固定子は、上述の固定子鉄心を備え、圧縮機は、上述の固定子を備える。また、上述の固定子鉄心を有する圧縮機の製造方法は、固定子鉄心を圧縮機の筐体に焼嵌めする焼嵌工程の後に、樹脂材料を樹脂充填孔から流入させて固定子鉄心を硬化させる硬化工程を含む。

Description

固定子鉄心、固定子、圧縮機、及び圧縮機の製造方法
　本開示は、複数の電磁鋼板が積層された固定子鉄心、当該固定子鉄心を有する固定子及び圧縮機、並びに、当該固定子鉄心を用いた圧縮機の製造方法に関する。
　特許文献１には、複数の電磁鋼板が積層され、樹脂充填孔が形成された固定子鉄心が開示されている。特許文献１の固定子鉄心では、樹脂充填孔から流入された樹脂材料により、複数の電磁鋼板が固着されている。
特開２０１６－７３１０９号公報
　しかしながら、特許文献１の固定子鉄心では、樹脂充填孔が固定子鉄心を貫通しているため、樹脂充填孔に流入した樹脂材料の一部が、隣接する電磁鋼板の間隙に流入せず、樹脂充填孔から流出する。したがって、電磁鋼板の間隙への樹脂材料の流入量が不足し、固定子鉄心の剛性が低下する可能性があった。また、固定子鉄心の剛性が低下した状態で圧縮機の筐体への焼嵌めを行うと、焼嵌応力により、樹脂材料で固着した隣接する電磁鋼板が分離する可能性があった。
　本開示は、上述の課題を解決するものであり、剛性の向上した固定子鉄心、剛性の向上した固定子鉄心を有する固定子及び圧縮機、並びに固定子鉄心の剛性を向上させるための圧縮機の製造方法を提供することを目的とする。
　本開示の固定子鉄心は、積層された複数の第１電磁鋼板を有する環状の第１鉄心と、前記第１鉄心に積層された環状の第２鉄心とを備え、前記第１鉄心は、前記複数の第１電磁鋼板の積層方向に前記第１鉄心を貫通し、前記第２鉄心で閉止された樹脂充填孔を有している。
　また、本開示の固定子は、上述の固定子鉄心を備える。
　また、本開示の圧縮機は、上述の固定子を備える。
　また、本開示の圧縮機の製造方法は、上述の固定子鉄心を有する圧縮機の製造方法であって、前記固定子鉄心を圧縮機の筐体に焼嵌めする焼嵌工程と、前記焼嵌工程の後に樹脂材料を前記樹脂充填孔から流入させて前記固定子鉄心を硬化させる硬化工程とを含む。
　本開示では、第１鉄心を貫通した樹脂充填孔が第２鉄心で閉止されているため、樹脂充填孔に流入した樹脂材料が、第２鉄心でせき止められ、樹脂充填孔から電磁鋼板の間隙に流れる。したがって、樹脂充填孔から電磁鋼板の間隙への樹脂材料の流入量を増加させることができるため、固定子鉄心の剛性を向上させることができる。
　また、本開示では、圧縮機の筐体に上述の固定子鉄心を焼嵌めした後に、上述の固定子鉄心の樹脂充填孔から樹脂材料を流入させて固定子鉄心を硬化させるため、焼嵌応力による、隣接する第１電磁鋼板の分離を抑制できる。したがって、本開示の製造方法では、焼嵌応力による、隣接する第１電磁鋼板の分離を抑制できるため、固定子鉄心の剛性を向上させることができる。
実施の形態に係る固定子鉄心を搭載した圧縮機として、密閉型圧縮機の構造を概略的に示した断面図である。 実施の形態に係る固定子鉄心の上面図である。 図２の領域Ａの拡大図である。 図３のＢ－Ｂ断面図である。 実施の形態に係る固定子鉄心の側面図である。
実施の形態．
　実施の形態に係る圧縮機１００について説明する。図１は、実施の形態に係る固定子鉄心５０を搭載した圧縮機１００として、密閉型圧縮機の構造を概略的に示した断面図である。圧縮機１００は、例えば、空気調和機等の冷凍サイクル装置で用いられる。なお、図１では、密閉型圧縮機の一例として、単シリンダ型のロータリ圧縮機が例示されているが、マルチシリンダ型のロータリ圧縮機であってもよいし、レシプロ圧縮機又はスクロール圧縮機等であってもよい。また、図１では、圧縮機１００は、縦置型圧縮機として形成されているが、横置型圧縮機であってもよい。
　なお、図１を含む以下の図面では、各構成部材の寸法の関係及び形状が、実際のものとは異なる場合がある。また、図１を含む以下の図面では、同一の部材若しくは部分又は同一の機能を有する部材若しくは部分には、同一の符号を付すか、又は符号を付すことを省略している。
　圧縮機１００は、密閉容器１と、圧縮機構３と、電動機構５と、圧縮機構３と電動機構５とを連結するクランクシャフト７とを有している。圧縮機構３、電動機構５、及びクランクシャフト７は、密閉容器１に収容されている。また、圧縮機１００は、密閉容器１の外部に設けられたサクションマフラ９を有している。
　密閉容器１は、下部容器１ａと上部容器１ｂとを有している。上部容器１ｂは、下部容器１ａの上部開口を密閉して覆っている。上部容器１ｂは、下部容器１ａに溶接等により固定されている。
　下部容器１ａは、有底筒形状に形成されている。下部容器１ａとサクションマフラ９との間には、吸入管１１が連結されている。吸入管１１は、サクションマフラ９を介して、低温低圧の冷媒ガスを圧縮機構３に流入させる冷媒配管である。また、下部容器１ａの底部には、圧縮機１００の潤滑油として機能する冷凍機油が貯留されている。
　上部容器１ｂには、吐出管１３が接続されている。吐出管１３は、圧縮機構３によって圧縮された高温高圧の冷媒ガスを密閉容器１から流出させる冷媒配管である。また、上部容器１ｂには、電動機構５に外部から電力を供給し、電動機構５を駆動する電気信号を送受信する入出力インタフェイスとして、ガラス端子１５が設けられている。
　圧縮機構３は、下部容器１ａに焼嵌め等により固定されている。圧縮機構３は、シリンダ３０、ローリングピストン３１、主軸受３２、副軸受３３、及び吐出マフラ３４を有している。また、図示しないが、圧縮機構３は、ベーンを有している。
　シリンダ３０は、円柱形状に形成され、軸方向の両端が開口した中空部分を有している。シリンダ３０には、吸入管１１を連結させ、中空部分と連通する吸入孔３０ａが形成されている。シリンダ３０の中空部分には、クランクシャフト７の偏心部７ａが回転自在に収容されている。また、また、図示しないが、シリンダ３０には、中空部分と連通する溝が設けられており、ベーンが摺動自在に収容されている。
　ローリングピストン３１は、シリンダ３０の中空部分に収容され、クランクシャフト７の偏心部７ａの外周面に嵌合されている。ローリングピストン３１は、クランクシャフト７の回転に連動して偏心回転する。ローリングピストン３１がシリンダ３０の中空部分に収容されることにより、シリンダ３０とローリングピストン３１との間にはシリンダ室が形成される。ローリングピストン３１の外周にはベーンの一端が接触し、ベーンは、ローリングピストン３１の偏心回転に連動してシリンダ３０の溝を往復運動する。ベーンがローリングピストン３１の偏心回転に連動してシリンダ３０の溝を往復運動することにより、シリンダ室では、低圧空間である吸入室と、及び高圧空間である圧縮室とが形成される。吸入室は、吸入孔３０ａと連通するようにシリンダ室に形成される。
　主軸受３２及び副軸受３３は、クランクシャフト７を摺動自在に支持している。
　主軸受３２は、シリンダ３０の中空部分の一方の開口を閉止している。図示しないが、主軸受３２には連通孔が形成されており、シリンダ３０のシリンダ室に形成される圧縮室と連通している。また、主軸受３２には、板ばね等で形成された吐出弁が設けられている。主軸受３２の連通孔は、吐出弁に覆われている。
　副軸受３３は、シリンダ３０の中空部分の他方の開口を閉止している。
　吐出マフラ３４は、主軸受３２に取り付けられており、主軸受３２の連通孔から流入したガス冷媒の通過音を低減する。吐出マフラ３４には、吐出マフラ３４に流入したガス冷媒を吐出する吐出孔３４ａが形成されている。
　電動機構５は、中空円筒形状の固定子５ａと、固定子５ａの中空部分に回転自在に設けられた回転子５ｂとを有している。電動機構５は、ブラシレス型の直流電動機として形成されている。図１では、電動機構５は、圧縮機構３の上側に配置されているが、圧縮機構３の下側に配置してもよい。
　固定子５ａは、固定子鉄心５０と、コイル５１と、インシュレータ５２とを有している。
　固定子鉄心５０は中空円筒形状に形成され、下部容器１ａに固定されている。固定子鉄心５０と下部容器１ａとの固定位置において、固定子鉄心５０の外周面の直径は、下部容器１ａの内周壁の直径より大きくなるように形成されており、焼嵌めにより下部容器１ａに固定される。なお、図示しないが、固定子鉄心５０の外周面には、下部容器１ａの内周壁に向かって開口し、固定子鉄心５０の上面から下面に向けて貫通する貫通溝を形成することができる。固定子鉄心５０の外周面に貫通溝を形成することにより、圧縮機構３から吐出されたガス冷媒を吐出管１３に誘導することができる。固定子鉄心５０のその他の詳細な構造については後述する。
　コイル５１は、固定子鉄心５０の上端及び下端に設けられたインシュレータ５２を介して固定子鉄心５０に銅線等のワイヤを巻回することにより形成される。固定子５ａとガラス端子１５との間には、固定子５ａに電力を供給するリード線５３が設けられており、リード線５３により、コイル５１及びガラス端子１５が電気的に接続されている。
　回転子５ｂは、回転子鉄心５４と、バランスウェイト５５と、リベット５６と、油分離板５７とを有している。
　回転子鉄心５４は、打抜き成型された中空円板状の電磁鋼板を積層することにより、中空円筒形状に形成される。回転子鉄心５４は、クランクシャフト７の外周面に固定されている。回転子鉄心５４の内周壁の直径は、クランクシャフト７の外周面の直径よりも小さくなるように形成されており、焼嵌めよりクランクシャフト７に固定される。
　回転子鉄心５４には、永久磁石５８が挿入される第１貫通孔５４ａが設けられている。また、回転子鉄心５４には、圧縮機構３から吐出されたガス冷媒を吐出管１３に誘導する第２貫通孔５４ｂが設けられている。また、回転子鉄心５４には、リベット５６を挿入する第３貫通孔５４ｃが設けられている。
　バランスウェイト５５は、ローリングピストン３１の回転時に生じるクランクシャフト７の不均衡な遠心力を相殺するバランサである。バランスウェイト５５は、回転子鉄心５４の上端に配置された第１バランスウェイト５５ａと、回転子鉄心５４の下端に配置された第２バランスウェイト５５ｂとを有している。バランスウェイト５５には、第２貫通孔５４ｂと連通する開口が設けられている。また、バランスウェイト５５には、第３貫通孔５４ｃと連通する開口が、第２貫通孔５４ｂと連通する開口とは別に設けられている。
　また、バランスウェイト５５は、第１貫通孔５４ａを閉止する終端部材とすることもできる。バランスウェイト５５を終端部材とすることにより、第１貫通孔５４ａからの永久磁石５８の脱離を防止できる。なお、バランスウェイト５５及び終端部材は、別体の部品として形成してもよい。
　リベット５６は、回転子鉄心５４及びバランスウェイト５５を締結し一体化する締結部材である。リベット５６は、回転子鉄心５４の第３貫通孔５４ｃ及びバランスウェイト５５の開口に挿入され、一端を塑性変形させることにより、回転子鉄心５４及びバランスウェイト５５に締結される。
　油分離板５７は、第１バランスウェイト５５ａの上方に配置されている。油分離板５７は、クランクシャフト７の回転時に生じる遠心力により、圧縮機構３から吐出された高圧のガス冷媒に含まれる冷凍機油を分離する。分離された冷凍機油は、重力作用により落下し、下部容器１ａの底部に再貯留される。例えば、分離された冷凍機油の一部は、回転子鉄心５４の第２貫通孔５４ｂ及びバランスウェイト５５の開口を通過して落下する。
　クランクシャフト７は、電動機構５の回転子５ｂの回転駆動力を、圧縮機構３のローリングピストン３１に伝達し、ローリングピストン３１を偏心回転させる駆動軸である。
　なお、図示しないが、クランクシャフト７には、クランクシャフト７の下端から軸方向に延び、冷凍機油が流動する油穴が形成されている。また、クランクシャフト７の下端には、遠心ポンプが配置されている。遠心ポンプは、クランクシャフト７の回転により、下部容器１ａの底部に貯留された冷凍機油を吸い上げ、クランクシャフト７の油穴に送出する。クランクシャフト７の回転により、冷凍機油は、遠心ポンプを介してクランクシャフト７の油穴に流入し、例えば、クランクシャフト７と主軸受３２との間の間隙部分、及びクランクシャフト７と副軸受３３との間の間隙部分に潤滑油として供給される。
　サクションマフラ９は、余剰冷媒を貯留する冷媒貯留機能と、運転状態が変化する際に一時的に発生する液冷媒を滞留させることによる気液分離機能とを有するアキュムレータとして機能する。サクションマフラ９の気液分離機能により、密閉容器１の内部に大量の液冷媒が流入し、圧縮機１００で液圧縮が行われるのを防ぐことができる。また、サクションマフラ９は、サクションマフラ９の内部を通過する冷媒の流動音を低減又は除去する消音器としての機能も有している。なお、サクションマフラ９は、圧縮機１００の用途等に応じて省略することができる。
　次に、圧縮機１００の動作について説明する。
　電動機構５の駆動によりクランクシャフト７が回転すると、圧縮機構３のシリンダ３０の内部に収容されたローリングピストン３１が偏心回転する。ローリングピストン３１が偏心回転すると、ローリングピストン３１の偏心回転に連動して、ローリングピストン３１と接触するベーンがシリンダ３０の溝を往復運動する。吸入管１１から圧縮機構３に流入した低圧のガス冷媒は、シリンダ３０のシリンダ室に流入し、ローリングピストン３１の偏心回転とベーンの往復運動により、高圧のガス冷媒に圧縮される。高圧のガス冷媒は、主軸受３２の連通孔から吐出弁を介して、吐出マフラ３４に流入し、吐出マフラ３４の吐出孔３４ａから圧縮機構３の外部に放出される。圧縮機構３の外部に放出された高圧のガス冷媒は、電動機構５の第２貫通孔５４ｂを介して吐出管１３に誘導され、吐出管１３から吐出される。
　次に、固定子鉄心５０の構造について図２～図５を用いて説明する。図２は、実施の形態に係る固定子鉄心５０の上面図である。図３は、図２の領域Ａの拡大図である。図４は、図３のＢ－Ｂ断面図である。図５は、実施の形態に係る固定子鉄心５０の側面図である。
　固定子鉄心５０は、環状の第１鉄心５０ａと、第１鉄心５０ａに積層された環状の第２鉄心５０ｂとを有している。第１鉄心５０ａには、図１で示したインシュレータ５２を取り付けるための複数の取付孔５０ａ１が形成されている。
　第１鉄心５０ａは、複数の第１電磁鋼板６０が積層されて形成されている。第１電磁鋼板６０は、例えば、隣接する複数の第１鋼板セグメント６５が第１連結部６５ａでかしめ又は溶接等によって連結されることによって環状に形成される。例えば、第１鋼板セグメント６５の第１連結部６５ａは、隣接する第１鋼板セグメント６５の第１連結部６５ａと互い違いに配置される。
　第１鋼板セグメント６５は、０．５～６．５％程度の少量のケイ素を鉄に含有した、厚さが０．１～０．７ｍｍのケイ素鋼板等を打抜加工することによって製造される。なお、第１鋼板セグメント６５は、第１鋼板セグメント６５が環状又は帯状に連結された形状で打抜加工して形成してもよい。
　第１電磁鋼板６０の第１鋼板セグメント６５が積層されることにより、第１鉄心５０ａに複数の第１鉄心セグメント６８が形成される。各々の第１鉄心セグメント６８は、第１鉄心５０ａの外周面を形成する弧状の第１コアバック６８ａを有している。第１コアバック６８ａは、図１で示した密閉容器１の下部容器１ａの内周壁に焼嵌めにより固定される。また、各々の第１鉄心セグメント６８は、固定子鉄心５０の中心方向に延びる第１ティース６８ｂを有している。第１ティース６８ｂは、Ｔ字形状に形成されている。第１ティース６８ｂは、第１コアバック６８ａから固定子鉄心５０の中心に向かって延びる第１ベース壁６８ｂ１と、第１ベース壁６８ｂ１の先端に配置され、固定子鉄心５０の内周壁を形成する第１先端壁６８ｂ２とを有している。第１先端壁６８ｂ２は、第１ベース壁６８ｂ１の先端から固定子鉄心５０の周方向に向けて両側に延びている。
　第２鉄心５０ｂは、１以上の第２電磁鋼板７０で形成されている。第２鉄心５０ｂが複数の第２電磁鋼板７０で形成される場合、第２鉄心５０ｂは、複数の第２電磁鋼板７０が積層されて形成される。第２電磁鋼板７０は、例えば、隣接する複数の第２鋼板セグメント７５が第２連結部７５ａでかしめ又は溶接等によって連結されることによって環状に形成される。例えば、第２鋼板セグメント７５の第２連結部７５ａは、隣接する第２鋼板セグメント７５の第２連結部７５ａと互い違いに配置される。
　なお、第２鋼板セグメント７５は、第１鋼板セグメント６５と同様に、ケイ素鋼板等を打抜加工することによって製造される。また、第２鋼板セグメント７５は、第１鋼板セグメント６５の下に隠れて配置されているため、図２においては、第２鋼板セグメント７５の位置を点線の引出線で示している。
　第２電磁鋼板７０の１以上の第２鋼板セグメント７５が第１鋼板セグメント６５に積層されることにより、第２鉄心５０ｂに複数の第２鉄心セグメント７８が形成される。各々の第２鉄心セグメント７８は、第２鉄心５０ｂの外周面を形成する弧状の第２コアバック７８ａを有している。第２コアバック７８ａは、第１コアバック６８ａと同一形状に形成されている。第２コアバック７８ａは、図１で示した密閉容器１の下部容器１ａの内周壁に焼嵌めにより固定される。なお、第２コアバック７８ａは、第１コアバック６８ａの下に隠れて配置されているため、図２においては、第２コアバック７８ａの位置を点線の引出線で示している。
　また、各々の第２鉄心セグメント７８は、固定子鉄心５０の中心方向に延びる第２ティース７８ｂを有している。第２ティース７８ｂは、Ｔ字形状に形成され、第１ティース６８ｂと同一形状に形成されている。第２ティース７８ｂは、第２コアバック７８ａから固定子鉄心５０の中心に向かって延びる第２ベース壁７８ｂ１と、第２ベース壁７８ｂ１の先端に配置され、固定子鉄心５０の内周壁を形成する第２先端壁７８ｂ２とを有している。第２先端壁７８ｂ２は、第２ベース壁７８ｂ１の先端から固定子鉄心５０の周方向に向けて両側に延びている。なお、図示しないが、第１ベース壁６８ｂ１及び第２ベース壁７８ｂ１には、図１で示したインシュレータ５２を介して、コイル５１を形成するワイヤが巻回されている。なお、第２ティース７８ｂは、第１ティース６８ｂの下に隠れて配置されているため、図２においては、第２ティース７８ｂ、第２ベース壁７８ｂ１、及び第２先端壁７８ｂ２の位置を点線の引出線で示している。
　第１鉄心５０ａには、複数の第１電磁鋼板６０の積層方向に貫通する樹脂充填孔６０ａが形成されている。樹脂充填孔６０ａには、第１電磁鋼板６０及び第２電磁鋼板７０を固着させる樹脂材料が充填される。樹脂材料としては、例えば、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂を含む樹脂組成物が用いられる。図４には、樹脂充填孔６０ａから充填された樹脂材料の流れが、点線で示されている。
　樹脂充填孔６０ａに樹脂材料を充填することにより、積層された第１電磁鋼板６０及び第２電磁鋼板７０との間の隙間に樹脂材料が充填される。また、第１鋼板セグメント６５の第１連結部６５ａに形成された間隙、及び第２鋼板セグメント７５の第２連結部７５ａに形成された間隙に樹脂材料が充填される。したがって、樹脂充填孔６０ａに樹脂材料を充填することにより、固定子鉄心５０に形成された間隙を樹脂材料で充填させることができるため、固定子鉄心５０の剛性を向上させることができる。したがって、固定子鉄心５０の剛性の低下による共振を抑制し、固定子鉄心５０の共振による騒音の発生を抑制できる。
　特に、固定子鉄心５０が第１連結部６５ａ及び第２連結部７５ａを有する場合、固定子鉄心５０の製造効率は向上するが、第１連結部６５ａ及び第２連結部７５ａに間隙が生じるため、固定子鉄心５０の剛性が低下する。しかしながら、樹脂充填孔６０ａに樹脂材料を充填することにより、第１鋼板セグメント６５の第１連結部６５ａに形成された間隙、及び第２鋼板セグメント７５の第２連結部７５ａに形成された間隙に樹脂材料が充填される。したがって、樹脂充填孔６０ａに樹脂材料を充填することにより、固定子鉄心５０の製造効率の向上、及び固定子鉄心５０の剛性の向上の双方を確保できる。
　また、固定子鉄心５０における樹脂充填孔６０ａは、第２鉄心５０ｂで閉止されている。すなわち、第２鉄心５０ｂは、樹脂充填孔６０ａを閉止する終端部５０ｂ１を有している。樹脂充填孔６０ａを第２鉄心５０ｂで閉止することにより、樹脂充填孔６０ａに流入した樹脂材料が、第２鉄心５０ｂでせき止められ、樹脂充填孔６０ａから固定子鉄心５０に形成された間隙に流れる。したがって、固定子鉄心５０に形成された間隙への樹脂材料の流入量を増加させることができるため、固定子鉄心５０の剛性を更に向上させることができる。
　また、樹脂充填孔６０ａは、例えば、第１コアバック６８ａの周方向の一端又は両端に形成されている。樹脂充填孔６０ａを第１コアバック６８ａに形成することにより、第１ベース壁６８ｂ１及び第２ベース壁７８ｂ１で発生する磁力が、樹脂充填孔６０ａに充填された樹脂材料の干渉により低減することを抑制できる。また、樹脂充填孔６０ａを第１コアバック６８ａの周方向の両端に形成すれば、樹脂材料の流入量の均一性を向上させることができる。
　また、固定子鉄心５０の外周面には、固定子鉄心５０の一方の端部、例えば、固定子鉄心５０の上端から、固定子鉄心５０の他方の端部、例えば、固定子鉄心５０の下端に向けて軸方向に延びた第１窪み５０ｃが形成されている。第１窪み５０ｃは、第１電磁鋼板６０の積層方向に沿って第１鉄心５０ａの外周面に形成でき、例えば、第１コアバック６８ａの周方向中央の外周面に形成できる。第１窪み５０ｃは、例えば、切削加工により形成される。なお、第１窪み５０ｃは、第１コアバック６８ａの周方向中央の外周面のみに形成することができる。すなわち、第１窪み５０ｃは、第１コアバック６８ａの周方向両端の外周面に形成せず、第１コアバック６８ａの周方向両端の外周面は、未加工の領域とすることもできる。
　第１鉄心５０ａの外周面に第１窪み５０ｃを形成することにより、固定子鉄心５０と密閉容器１との間の焼嵌代を低減できるため、固定子鉄心５０を密閉容器１に固定する際の固定子鉄心５０に生じる焼嵌応力を低減できる。したがって、第１鉄心５０ａの外周面に第１窪み５０ｃを形成することにより、固定子鉄心５０に生じる焼嵌応力を低減できるため、固定子鉄心５０における鉄損を抑制できる。また、第１窪み５０ｃを第１コアバック６８ａの周方向中央の外周面に形成することにより、固定子鉄心５０の剛性の低下を抑制できる。また、第１窪み５０ｃを、第１コアバック６８ａの周方向中央の外周面のみに形成し、第１コアバック６８ａの周方向両端の外周面に形成しないことにより、第１窪み５０ｃと第１連結部６５ａの間隙との距離を確保できる。したがって、第１窪み５０ｃを、第１コアバック６８ａの周方向中央の外周面のみに形成し、第１コアバック６８ａの周方向両端の外周面に形成しないことにより、固定子鉄心５０の剛性の低下を更に抑制できる。
　また、固定子鉄心５０の外周面には、固定子鉄心５０の他方の端部、例えば、固定子鉄心５０の下端から、固定子鉄心５０の一方の端部、例えば、固定子鉄心５０の上端に向けて軸方向に延びた第２窪み５０ｄが形成されている。第２窪み５０ｄは、第１電磁鋼板６０の積層方向に沿って、第１窪み５０ｃと間隔をあけて形成されている。第２窪み５０ｄは、第１電磁鋼板６０の積層方向に沿って、第２鉄心５０ｂの外周面に形成でき、例えば、第２コアバック７８ａの周方向中央に形成されている。第２窪み５０ｄは、第１窪み５０ｃと同様に、例えば、切削加工により形成される。なお、第２窪み５０ｄは、第１窪み５０ｃと同様に、第２コアバック７８ａの周方向両端の外周面に形成せず、第２コアバック７８ａの周方向両端の外周面は、未加工の領域とすることもできる。すなわち、固定子鉄心５０において、第１コアバック６８ａ及び第２コアバック７８ａの周方向両端の外周面は、未加工の領域にできる。
　第２鉄心５０ｂの外周面に第２窪み５０ｄを形成することにより、固定子鉄心５０と密閉容器１との間の焼嵌代を低減できるため、固定子鉄心５０を密閉容器１に固定する際の固定子鉄心５０に生じる焼嵌応力を低減できる。したがって、第２鉄心５０ｂの外周面に第２窪み５０ｄを形成することにより、固定子鉄心５０に生じる焼嵌応力を低減できるため、固定子鉄心５０における鉄損を抑制できる。また、第２窪み５０ｄを第２コアバック７８ａの周方向中央の外周面に形成することにより、固定子鉄心５０の剛性の低下を抑制できる。また、第２窪み５０ｄを、第２コアバック７８ａの周方向両端の外周面に形成しないことにより、第２窪み５０ｄと第２連結部７５ａの間隙との距離を確保できる。したがって、第２窪み５０ｄを、第２コアバック７８ａの周方向両端の外周面に形成しないことにより、固定子鉄心５０の剛性の低下を更に抑制できる。
　第１電磁鋼板６０の積層方向において、第２窪み５０ｄは、第１窪み５０ｃと間隔をあけて形成されている。すなわち、固定子鉄心５０の軸方向において、第１窪み５０ｃと第２窪み５０ｄとの間には、未加工領域５０ｅが確保されている。第１窪み５０ｃと第２窪み５０ｄとの間に未加工領域５０ｅを確保することにより、固定子鉄心５０の未加工領域５０ｅを熱かしめにより密閉容器１の内壁面に確実に固定できる。したがって、第２窪み５０ｄを第１窪み５０ｃと間隔をあけて形成することにより、固定子鉄心５０の鉄損の抑制及び固定子鉄心５０の焼嵌めの信頼性の双方を確保することが可能となる。なお、第２窪み５０ｄは、未加工領域５０ｅが確保される形態であれば、第２鉄心５０ｂの外周面のみに形成したものであっても、図５に示すように、第２鉄心５０ｂの外周面を介して第１鉄心５０ａの外周面の一部に延びたものであってもよい。
　最後に、実施の形態の固定子鉄心５０を有する圧縮機１００の製造方法について説明する。
　圧縮機１００の製造方法は、固定子鉄心５０を圧縮機１００の筐体、例えば密閉容器１に焼嵌めする焼嵌工程と、焼嵌工程の後に樹脂材料を樹脂充填孔６０ａから流入させて硬化させる硬化工程とを有している。
　上述したように、固定子鉄心５０を樹脂材料で硬化することにより、固定子鉄心５０の剛性を向上させることができる。しかしながら、樹脂材料で硬化した固定子鉄心５０を密閉容器１に焼嵌めした場合、樹脂材料で硬化した部分が、焼嵌応力により破壊される場合がある。
　しかしながら、固定子鉄心５０を密閉容器１に焼嵌めした後に樹脂材料を樹脂充填孔６０ａから流入させて硬化させることにより、樹脂材料で硬化した部分の破壊を抑制することができる。したがって、当該製造方法によれば、固定子鉄心５０の剛性を向上させることができる。
　また、固定子鉄心５０の樹脂充填孔６０ａは、第２鉄心５０ｂで閉止されているため、樹脂材料が固定子鉄心５０の外部に漏出することを抑制できる。したがって、圧縮機１００の製造時の作業効率を向上させることができる。
　１　密閉容器、１ａ　下部容器、１ｂ　上部容器、３　圧縮機構、５　電動機構、５ａ　固定子、５ｂ　回転子、７　クランクシャフト、７ａ　偏心部、９　サクションマフラ、１１　吸入管、１３　吐出管、１５　ガラス端子、３０　シリンダ、３０ａ　吸入孔、３１　ローリングピストン、３２　主軸受、３３　副軸受、３４　吐出マフラ、３４ａ　吐出孔、５０　固定子鉄心、５０ａ　第１鉄心、５０ａ１　取付孔、５０ｂ　第２鉄心、５０ｂ１　終端部、５０ｃ　第１窪み、５０ｄ　第２窪み、５０ｅ　未加工領域、５１　コイル、５２　インシュレータ、５３　リード線、５４　回転子鉄心、５４ａ　第１貫通孔、５４ｂ　第２貫通孔、５４ｃ　第３貫通孔、５５　バランスウェイト、５５ａ　第１バランスウェイト、５５ｂ　第２バランスウェイト、５６　リベット、５７　油分離板、５８　永久磁石、６０　第１電磁鋼板、６０ａ　樹脂充填孔、６５　第１鋼板セグメント、６５ａ　第１連結部、６８　第１鉄心セグメント、６８ａ　第１コアバック、６８ｂ　第１ティース、６８ｂ１　第１ベース壁、６８ｂ２　第１先端壁、７０　第２電磁鋼板、７５　第２鋼板セグメント、７５ａ　第２連結部、７８　第２鉄心セグメント、７８ａ　第２コアバック、７８ｂ　第２ティース、７８ｂ１　第２ベース壁、７８ｂ２　第２先端壁、１００　圧縮機。

Claims (14)

  1. 　積層された複数の第１電磁鋼板を有する環状の第１鉄心と、
    　前記第１鉄心に積層された環状の第２鉄心と
    を備え、
    　前記第１鉄心は、
    　前記複数の第１電磁鋼板の積層方向に前記第１鉄心を貫通し、前記第２鉄心で閉止された樹脂充填孔を有している
    固定子鉄心。
  2. 　前記第２鉄心は、１以上の第２電磁鋼板で形成されている
    請求項１に記載の固定子鉄心。
  3. 　前記固定子鉄心の外周面には、前記固定子鉄心の一方の末端から前記第１電磁鋼板の積層方向に沿って形成された第１窪みが設けられている
    請求項１又は２に記載の固定子鉄心。
  4. 　前記固定子鉄心の外周面には、前記固定子鉄心の他方の末端から前記第１電磁鋼板の積層方向に沿って、前記第１窪みと間隔をあけて形成された第２窪みが設けられている
    請求項３に記載の固定子鉄心。
  5. 　前記第１鉄心は、
    　前記複数の第１電磁鋼板で形成され、環状に連結された複数の第１鉄心セグメントを有しており、
    　前記複数の第１鉄心セグメントの各々は、
    　前記第１鉄心の外周面を形成する弧状の第１コアバックを有しており、
    　前記樹脂充填孔は、前記第１コアバックの周方向の一端に形成されている
    請求項１又は２に記載の固定子鉄心。
  6. 　前記樹脂充填孔は、前記第１コアバックの周方向の両端に形成されている
    請求項５に記載の固定子鉄心。
  7. 　前記第１コアバックの周方向中央の外周面には、前記第１電磁鋼板の積層方向に沿って形成された第１窪みが形成されている
    請求項５又は６に記載の固定子鉄心。
  8. 　前記第２鉄心は、
    　環状に連結された複数の第２鉄心セグメントを有しており、
    　前記複数の第２鉄心セグメントの各々は、
    　前記第２鉄心の外周面を形成する弧状の第２コアバックを有しており、
    　前記第２コアバックの周方向中央の外周面には、前記第１電磁鋼板の積層方向に沿って、前記第１窪みと間隔をあけて形成された第２窪みが設けられている
    請求項７に記載の固定子鉄心。
  9. 　請求項１～８のいずれか一項に記載の固定子鉄心を備える
    固定子。
  10. 　積層された複数の第１電磁鋼板を有する環状の第１鉄心と、前記第１鉄心に積層された環状の第２鉄心とを有し、前記第１鉄心は、前記複数の第１電磁鋼板の積層方向に前記第１鉄心を貫通し、前記第２鉄心で閉止された樹脂充填孔を有する固定子鉄心と、
    　前記固定子鉄心に設けられたインシュレータと、
    　前記インシュレータを介して前記固定子鉄心に巻回されたコイルと
    を備えた
    固定子。
  11. 　請求項９に記載の固定子を備える
    圧縮機。
  12. 　積層された複数の第１電磁鋼板を有する環状の第１鉄心と、前記第１鉄心に積層された環状の第２鉄心とを有し、前記第１鉄心は、前記複数の第１電磁鋼板の積層方向に前記第１鉄心を貫通し、前記第２鉄心で閉止された樹脂充填孔を有する固定子鉄心と、
    　前記固定子鉄心に設けられたインシュレータと、
    　前記インシュレータを介して前記固定子鉄心に巻回されたコイルと
    を有する固定子と、
    　前記固定子の中空部分に回転自在に設けられた回転子と、
    　前記回転子に固定されたクランクシャフトと、
    　前記クランクシャフトの回転駆動により、冷媒を圧縮する圧縮機構と
    を備えた
    圧縮機。
  13. 　請求項１～８のいずれか一項に記載の固定子鉄心を有する圧縮機の製造方法であって、
    　前記固定子鉄心を圧縮機の筐体に焼嵌めする焼嵌工程と、
    　前記焼嵌工程の後に樹脂材料を前記樹脂充填孔から流入させて前記固定子鉄心を硬化させる硬化工程と
    を含む
    圧縮機の製造方法。
  14. 　積層された複数の第１電磁鋼板を有する環状の第１鉄心と、前記第１鉄心に積層された環状の第２鉄心とを有し、前記第１鉄心は、前記複数の第１電磁鋼板の積層方向に前記第１鉄心を貫通し、前記第２鉄心で閉止された樹脂充填孔を有する固定子鉄心と、
    　前記固定子鉄心に設けられたインシュレータと、
    　前記インシュレータを介して前記固定子鉄心に巻回されたコイルと
    を有する固定子と、
    　前記固定子の中空部分に回転自在に設けられた回転子と、
    　前記回転子に固定されたクランクシャフトと、
    　前記クランクシャフトの回転駆動により、冷媒を圧縮する圧縮機構と
    を備える圧縮機の製造方法であって、
    　前記固定子鉄心を前記圧縮機の筐体に焼嵌めする焼嵌工程と、
    　前記焼嵌工程の後に樹脂材料を前記樹脂充填孔から流入させて前記固定子鉄心を硬化させる硬化工程と
    を含む
    圧縮機の製造方法。
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