WO2022050126A1 - バルブ構造、および、過給機 - Google Patents

バルブ構造、および、過給機 Download PDF

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WO2022050126A1
WO2022050126A1 PCT/JP2021/030972 JP2021030972W WO2022050126A1 WO 2022050126 A1 WO2022050126 A1 WO 2022050126A1 JP 2021030972 W JP2021030972 W JP 2021030972W WO 2022050126 A1 WO2022050126 A1 WO 2022050126A1
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holding surface
elastic member
valve body
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国彰 飯塚
昭光 薬師寺
浩一 高橋
翔平 佐藤
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株式会社Ihi
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    • Y02T10/10—Internal combustion engine [ICE] based vehicles
    • Y02T10/12—Improving ICE efficiencies

Definitions

  • valve structure shown in Patent Document 1 includes a valve unit including a valve body and a washer, a mounting plate, and an elastic member composed of a disc spring.
  • the valve unit includes a shaft portion that connects the valve body and the washer, and the shaft portion is inserted through the mounting plate. A clearance is secured between the valve body, the mounting plate and the washer, and the mounting plate is provided so as to be movable along the shaft portion.
  • the elastic member is provided between the washer and the mounting plate, and urges the mounting plate to the valve body side.
  • the valve structure shown in Patent Document 1 is provided as a wastegate valve for a vehicle turbocharger.
  • the wastegate valve opens and closes the bypass flow path provided in the turbine.
  • the actuator connected to the mounting plate is driven.
  • the mounting plate presses the valve body of the wastegate valve against the seat surface.
  • a tapered surface is formed on the surface of the valve body on the mounting plate side, and the inclination of the valve body is allowed.
  • the valve body When opening the bypass flow path, the valve body separates from the seat surface. At this time, the exhaust pulsation of the exhaust gas discharged from the bypass flow path is transmitted to the valve body.
  • the valve body vibrates due to exhaust pulsation, noise may be generated due to contact between the valve unit and the mounting plate. The urging force of the elastic member presses the mounting plate against the valve body, thereby suppressing the generation of noise.
  • the valve structure of the present disclosure includes a valve body, a shaft portion extending in the axial direction from the valve body, and a separation portion provided on the shaft portion and separated in the axial direction from the valve body.
  • a mounting plate that is located between the valve body and the separation portion and includes an insertion hole, and the shaft portion is inserted into the insertion hole, and the mounting plate is provided.
  • a holding portion including a first holding surface and a second holding surface provided on the valve unit and axially separated from the first holding surface, and a protruding portion provided on either the valve unit or the mounting plate.
  • the tip of the protruding portion is a contact portion located between the protruding portion and the first holding surface and the second holding surface, which protrudes in the axial direction beyond the first holding surface and the second holding surface, and It comprises an elastic member located radially inside or outside the shaft portion with respect to the contact portion and having a pressed portion in contact with the protrusion.
  • the valve structure may be provided on either the valve unit or the mounting plate, and may be provided with a facing portion that faces the protruding portion in the axial direction.
  • the turbocharger of the present disclosure is provided with the above valve structure.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of the turbocharger.
  • FIG. 2 is an external view of the turbine housing.
  • FIG. 3 is a view taken along the line III of FIG.
  • FIG. 4 is an explanatory diagram for explaining the connection structure between the valve unit and the mounting plate.
  • FIG. 5 is an internal view of the turbine housing after the valve unit shown in FIG. 3 has rotated in the direction of arrow c.
  • FIG. 6 is a schematic cross-sectional view of a valve unit, a mounting plate, and an elastic member according to the present embodiment.
  • FIG. 7 is an enlarged view of the alternate long and short dash line portion of FIG.
  • FIG. 8 is a diagram illustrating a valve unit, a mounting plate, and an elastic member before assembly.
  • FIG. 9 is a diagram illustrating an assembling process of the valve unit, the mounting plate, and the elastic member.
  • FIG. 10 is a schematic cross-sectional view of the valve unit, the mounting plate, and the elastic member according to the first modification.
  • FIG. 11A is a schematic cross-sectional view of the valve unit, the mounting plate, and the elastic member according to the second modification.
  • FIG. 11B is a schematic cross-sectional view of the valve unit, the mounting plate, and the elastic member according to the third modification.
  • FIG. 12 is a schematic cross-sectional view of the valve unit, the mounting plate, and the elastic member according to the fourth modification.
  • FIG. 13 is a schematic cross-sectional view of the valve unit, the mounting plate, and the elastic member according to the fifth modification.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of the turbocharger TC.
  • the direction of the arrow L shown in FIG. 1 will be described as the left side of the turbocharger TC.
  • the arrow R direction shown in FIG. 1 will be described as the right side of the turbocharger TC.
  • the supercharger TC includes a supercharger main body 1.
  • the turbocharger main body 1 includes a bearing housing 3, a turbine housing 5, and a compressor housing 7.
  • the turbine housing 5 is connected to the left side of the bearing housing 3 by a fastening mechanism 9.
  • the compressor housing 7 is connected to the right side of the bearing housing 3 by a fastening bolt 11.
  • a protrusion 3a is provided on the outer peripheral surface of the bearing housing 3.
  • the protrusion 3a is provided near the turbine housing 5.
  • the protrusion 3a protrudes in the radial direction of the bearing housing 3.
  • a protrusion 5a is provided on the outer peripheral surface of the turbine housing 5.
  • the protrusion 5a is provided near the bearing housing 3.
  • the protrusion 5a protrudes in the radial direction of the turbine housing 5.
  • the bearing housing 3 and the turbine housing 5 are band-fastened by the fastening mechanism 9.
  • the fastening mechanism 9 is composed of, for example, a G coupling. The fastening mechanism 9 sandwiches the protrusions 3a and 5a.
  • a bearing hole 3b is formed in the bearing housing 3.
  • the bearing hole 3b penetrates the bearing housing 3 in the left-right direction of the turbocharger TC.
  • a bearing is arranged in the bearing hole 3b.
  • a shaft 13 is inserted through the bearing.
  • the bearing rotatably supports the shaft 13.
  • the bearing is a plain bearing.
  • the bearing is not limited to this, and the bearing may be a rolling bearing.
  • a turbine impeller 15 is provided at the left end of the shaft 13.
  • the turbine impeller 15 is rotatably housed in the turbine housing 5.
  • a compressor impeller 17 is provided at the right end of the shaft 13.
  • the compressor impeller 17 is rotatably housed in the compressor housing 7.
  • An intake port 19 is formed in the compressor housing 7.
  • the intake port 19 opens on the right side of the turbocharger TC.
  • the intake port 19 is connected to an air cleaner (not shown).
  • the surfaces of the bearing housing 3 and the compressor housing 7 form the diffuser flow path 21.
  • the diffuser flow path 21 pressurizes air.
  • the diffuser flow path 21 is formed in an annular shape.
  • the diffuser flow path 21 communicates with the intake port 19 via the compressor impeller 17 on the inner side in the radial direction.
  • a compressor scroll flow path 23 is formed in the compressor housing 7.
  • the compressor scroll flow path 23 is formed in an annular shape.
  • the compressor scroll flow path 23 is located, for example, radially outside the shaft 13 with respect to the diffuser flow path 21.
  • the compressor scroll flow path 23 communicates with the intake port of an engine (not shown) and the diffuser flow path 21.
  • the intake air is pressurized and accelerated in the process of flowing between the blades of the compressor impeller 17.
  • the pressurized and accelerated air is pressurized in the diffuser flow path 21 and the compressor scroll flow path 23.
  • the pressurized air is guided to the intake port of the engine.
  • a discharge port 25 is formed in the turbine housing 5.
  • the discharge port 25 opens on the left side of the turbocharger TC.
  • the discharge port 25 is connected to an exhaust gas purification device (not shown).
  • An internal space 27 is formed inside the turbine housing 5.
  • the internal space 27 opens to the discharge port 25.
  • the internal space 27 is formed on the downstream side (near the discharge port 25) of the turbine impeller 15.
  • the turbine housing 5 is formed with a communication passage 29 and a turbine scroll flow path 31.
  • the turbine scroll flow path 31 is formed in an annular shape.
  • the turbine scroll passage 31 is located, for example, radially outside the shaft 13 with respect to the communication passage 29.
  • the turbine scroll flow path 31 communicates with the gas inlet 33 (see FIG. 2).
  • Exhaust gas discharged from an exhaust manifold of an engine (not shown) is guided to the gas inlet 33.
  • the communication passage 29 connects the turbine scroll flow path 31 and the discharge port 25 (internal space 27) via the turbine impeller 15.
  • the exhaust gas guided from the gas inflow port 33 to the turbine scroll flow path 31 is guided to the discharge port 25 via the communication passage 29, the turbine impeller 15, and the internal space 27.
  • the exhaust gas guided to the discharge port 25 rotates the turbine impeller 15 in the distribution process.
  • the rotational force of the turbine impeller 15 is transmitted to the compressor impeller 17 via the shaft 13.
  • the compressor impeller 17 rotates, the air is pressurized as described above. In this way, air is guided to the intake port of the engine.
  • FIG. 2 is an external view of the turbine housing 5.
  • the turbine housing 5 is provided with a valve device 100.
  • the valve device 100 includes an actuator 110 and a link mechanism 120.
  • the link mechanism 120 includes a rod 122, a connecting pin 124, a link plate 126, and a rotating shaft 128.
  • the actuator 110, the rod 122, the connecting pin 124, and the link plate 126 are arranged outside the turbine housing 5.
  • the actuator 110 is connected to the rod 122.
  • the actuator 110 moves the rod 122 in the direction of the central axis of the rod 122 (in FIG. 2, in the direction of arrow a and the direction of arrow b).
  • One end of the rod 122 is connected to the actuator 110 and the other end is connected to the connecting pin 124.
  • the connecting pin 124 connects the rod 122 and the link plate 126.
  • the connecting pin 124 is fixed to the rod 122.
  • the connecting pin 124 rotatably supports the link plate 126.
  • a pin hole 126a and a shaft hole 126b are formed in the link plate 126.
  • a connecting pin 124 is inserted through the pin hole 126a.
  • a rotating shaft 128 is inserted through the shaft hole 126b. The rotating shaft 128 is fixed to the link plate 126. The rotation shaft 128 rotates integrally with the link plate 126.
  • the rod 122 moves in the direction of arrow a or the direction of arrow b in FIG.
  • the link plate 126 rotates in the direction of arrow c in FIG. 2 with the rotation axis 128 as the center.
  • the link plate 126 rotates in the direction of arrow d in FIG. 2 with the rotation axis 128 as the center.
  • FIG. 3 is a view taken along the line III of FIG.
  • FIG. 3 is an internal view of the turbine housing 5.
  • the valve device 100 further includes a bearing member 130, a mounting plate 140, and a valve unit 200.
  • the bearing member 130, the mounting plate 140, and the valve unit 200 are arranged in the internal space 27 of the turbine housing 5.
  • a through hole 5b is formed in the turbine housing 5.
  • the bearing member 130 is inserted through the through hole 5b.
  • the bearing member 130 has a cylindrical shape.
  • a rotating shaft 128 is inserted through the bearing member 130.
  • the bearing member 130 rotatably supports the rotating shaft 128.
  • the rotating shaft 128 is arranged outside the turbine housing 5, and the other end is arranged inside the turbine housing 5.
  • One end of the rotating shaft 128 is connected to the link plate 126, and the other end is connected to the mounting plate 140.
  • the mounting plate 140 is integrally attached to the rotating shaft 128.
  • the mounting plate 140 is welded to the rotating shaft 128 and rotates integrally with the rotating shaft 128.
  • the mounting plate 140 is configured separately from the rotating shaft 128.
  • the present invention is not limited to this, and the mounting plate 140 may be integrally configured with the rotating shaft 128.
  • the valve unit 200 is mounted at a position on the mounting plate 140 opposite to the portion connected to the rotating shaft 128.
  • FIG. 4 is an explanatory diagram for explaining the connection structure between the valve unit 200 and the mounting plate 140.
  • the valve unit 200 includes a valve body 202, a shaft portion 204, and a separation portion 206.
  • the valve body 202 has a truncated cone shape and is provided with a contact surface 202a on the large diameter side.
  • a shaft portion 204 is provided on the small diameter side of the valve body 202, that is, on the side opposite to the contact surface 202a.
  • the shaft portion 204 is integrally formed with the valve body 202 and extends axially from the valve body 202.
  • a separation portion 206 is attached to the shaft portion 204.
  • the separation portion 206 is composed of a sheet metal which is a member different from the valve body 202 and the shaft portion 204.
  • the separation portion 206 has a disk shape including a hole 206a in the center, and is axially separated from the valve body 202.
  • a shaft portion 204 is inserted through the hole 206a of the separation portion 206.
  • the mounting plate 140 is located between the valve body 202 and the separation portion 206.
  • An insertion hole 140a is formed in the mounting plate 140.
  • the shaft portion 204 is inserted into the insertion hole 140a.
  • the separation portion 206 is attached to the shaft portion 204 by crimping the tip of the shaft portion 204.
  • the separation portion 206 may be attached to the shaft portion 204 by welding, adhesion, or the like, for example.
  • a bypass flow path 35 and a wastegate port 37 are formed in the turbine housing 5.
  • One end of the bypass flow path 35 is connected to the turbine scroll flow path 31, and the other end is connected to the internal space 27 via the wastegate port 37.
  • the bypass flow path 35 connects the turbine scroll flow path 31 and the internal space 27.
  • the bypass flow path 35 and the wastegate port 37 are located radially outside the turbine impeller 15.
  • the wastegate port 37 is formed on the downstream side (discharge port 25 side) of the turbine impeller 15.
  • the bypass flow path 35 guides a part of the exhaust gas flowing through the turbine scroll flow path 31 to the internal space 27 by bypassing the turbine impeller 15.
  • the wastegate port 37 is formed on the seat surface 39 to which the valve body 202 can come into contact with the inner wall forming the internal space 27 of the turbine housing 5.
  • the contact surface 202a of the valve body 202 has an outer diameter larger than the inner diameter of the wastegate port 37.
  • the valve unit 200 functions as a wastegate valve.
  • the valve body 202 closes the wastegate port 37 in a state of being in contact with the seat surface 39. When the wastegate port 37 is closed, the exhaust gas flowing through the turbine scroll flow path 31 does not flow out to the internal space 27 via the bypass flow path 35.
  • the valve body 202 opens the wastegate port 37 in a state of being separated from the seat surface 39.
  • the wastegate port 37 is opened, a part of the exhaust gas flowing through the turbine scroll flow path 31 flows out to the internal space 27 via the bypass flow path 35 and the wastegate port 37.
  • the mounting plate 140 when the rotary shaft 128 is rotated in the direction of arrow c in FIG. 3 by driving the actuator 110 (see FIG. 2), the mounting plate 140 is integrated with the rotary shaft 128 in the direction of arrow c in FIG. Rotate.
  • the valve unit 200 held by the mounting plate 140 rotates in the direction of arrow c in FIG. 3 with the rotation shaft 128 as the center of rotation.
  • FIG. 5 is an internal view of the turbine housing 5 after the valve unit 200 shown in FIG. 3 has rotated in the direction of arrow c.
  • the valve body 202 moves in a direction away from the seat surface 39.
  • the wastegate port 37 is opened.
  • the valve body 202 rotates in the direction of arrow d in FIG. 5 with the rotation axis 128 as the center of rotation. do.
  • the valve body 202 rotates in the direction of the arrow d, the valve body 202 moves in a direction close to the seat surface 39 as shown in FIG.
  • the wastegate port 37 is closed.
  • a gap is formed between the mounting plate 140 and the separation portion 206.
  • An elastic member 300 is provided in this gap. That is, the elastic member 300 is provided between the mounting plate 140 and the separation portion 206.
  • the elastic member 300 is composed of a disk-shaped flat plate member including a through hole 300a in the center, and urges the mounting plate 140 toward the valve body 202. In other words, the elastic member 300 exerts an urging force in the direction in which the mounting plate 140 and the separating portion 206 are separated from each other.
  • the mounting plate 140 is slightly movable in the axial direction of the shaft portion 204 between the valve body 202 and the separation portion 206. Further, the inner diameter of the insertion hole 140a is larger than the diameter of the shaft portion 204. Therefore, the valve unit 200 can be slightly tilted with respect to the mounting plate 140. When the valve body 202 comes into contact with the seat surface 39, the valve body 202 tilts so that the body 202 does not come into contact with the seat surface 39 and the sealing property is ensured.
  • valve body 202 when the valve body 202 is separated from the seat surface 39 and the wastegate port 37 is opened, exhaust gas is discharged from the wastegate port 37 to the internal space 27. At this time, the exhaust pulsation of the exhaust gas discharged from the bypass flow path 35 is transmitted to the valve body 202.
  • the valve body 202 vibrates due to the exhaust pulsation, noise may be generated due to the contact between the valve body 202 and the mounting plate 140.
  • the mounting plate 140 is pressed against the valve body 202 by the urging force of the elastic member 300, so that the generation of noise is suppressed.
  • a press-molded disc spring is used instead of the elastic member 300 of the present disclosure.
  • Press-molded disc springs are prone to dimensional variations. Variations in the dimensions of the disc spring cause variations in the urging force acting on the mounting plate 140.
  • the urging force is strong, when the valve body 202 is pressed against the seat surface 39, the valve body 202 is less likely to tilt, and the sealing property is deteriorated.
  • the urging force is weak, there is a high possibility that noise will be generated when the wastegate port 37 is opened.
  • the valve structure of the valve device 100 described below reduces variations in the urging force of the elastic member 300.
  • FIG. 6 is a schematic cross-sectional view of the valve unit 200, the mounting plate 140, and the elastic member 300 according to the present embodiment.
  • the valve body 202 is provided with a raised portion 202b on the side opposite to the contact surface 202a.
  • the raised portion 202b has a circular cross-sectional shape orthogonal to the axial direction of the shaft portion 204, and extends in the axial direction of the shaft portion 204 (hereinafter, simply referred to as the axial direction).
  • the axial length of the raised portion 202b is smaller than the axial thickness from the contact surface 202a to the raised portion 202b.
  • the raised portion 202b is located on the opposite side of the contact surface 202a, that is, near the shaft portion 204.
  • a tapered surface 202c that intersects in the axial direction is formed at the tip of the raised portion 202b.
  • the tapered surface 202c is inclined so that the radially inner portion projects in the axial direction.
  • the outer diameter of the tapered surface 202c is smaller than the outer diameter of the contact surface 202a.
  • the shaft portion 204 includes a large diameter portion 204a and a small diameter portion 204b.
  • the large diameter portion 204a extends axially from the center of the tapered surface 202c.
  • the diameter of the large diameter portion 204a is smaller than the diameter of the tapered surface 202c.
  • the small diameter portion 204b is provided on the tip end side of the large diameter portion 204a. In other words, the small diameter portion 204b is located on the opposite side of the valve body 202 with respect to the large diameter portion 204a.
  • the diameter of the small diameter portion 204b is smaller than the diameter of the large diameter portion 204a.
  • the small diameter portion 204b is continuous with the large diameter portion 204a, and a stepped surface 204c is formed at the connection portion between the large diameter portion 204a and the small diameter portion 204b.
  • the step surface 204c is an annular plane that intersects in the axial direction.
  • the stepped surface 204c is orthogonal to the axial direction.
  • the mounting plate 140 includes a main body portion 140b including an insertion hole 140a.
  • the main body portion 140b includes a first surface (which may also be referred to as a valve body side facing surface in the present disclosure) 140c located on the valve body side 202 side.
  • the first surface 140c is formed of a flat surface and faces the tapered surface 202c.
  • the main body portion 140b includes a second surface (which may also be referred to as a separation portion side facing surface in the present disclosure) 140d located on the separation portion 206 side.
  • the second surface 140d is formed of a flat surface and faces the separation portion 206.
  • An annular protrusion 142 is provided on the second surface 140d of the main body portion 140b.
  • the annular projection 142 projects from the second surface 140d toward the separation portion 206.
  • the annular protrusion 142 is provided on the peripheral edge of the insertion hole 140a.
  • a first holding surface 142a is provided at the tip of the annular projection 142 in the protruding direction.
  • the first holding surface 142a is formed of an annular plane.
  • the insertion hole 140a penetrates from the first surface 140c to the first holding surface 142a.
  • the large diameter portion 204a of the shaft portion 204 is inserted into the insertion hole 140a.
  • the inner diameter of the insertion hole 140a is larger than the diameter of the large diameter portion 204a.
  • the length from the first surface 140c to the first holding surface 142a, that is, the axial length of the insertion hole 140a is smaller than the axial length of the large diameter portion 204a. Therefore, of the large diameter portion 204a, the end portion near the small diameter portion 204b and the stepped surface 204c are located outside the insertion hole 140a.
  • the separation portion 206 includes a second holding surface 206b located near the mounting plate 140.
  • the second sandwiching surface 206b is formed of a flat surface and faces the first sandwiching surface 142a of the mounting plate 140 so as to be separated in the axial direction. Further, as described above, a hole 206a is formed in the center of the separation portion 206. A small diameter portion 204b of the shaft portion 204 is inserted through the hole 206a.
  • the outer diameter of the separation portion 206 is larger than the outer diameter of the annular protrusion 142.
  • the axial length of the small diameter portion 204b is larger than the axial length of the hole 206a. Therefore, the tip of the small diameter portion 204b protrudes from the hole 206a.
  • the tip of the small diameter portion 204b protruding from the hole 206a is crimped in a state where the second holding surface 206b is abutted against the stepped surface 204c of the shaft portion 204. As a result, the relative movement between the separation portion 206 and the shaft portion 204 is restricted.
  • the separation portion 206 is provided with a protrusion 208.
  • the projecting portion 208 is provided radially outside the second holding surface 206b, and projects axially toward the mounting plate 140.
  • the protrusion 208 is provided on the outer peripheral edge of the separation 206. Further, the tip of the protruding portion 208 protrudes in the axial direction beyond the first holding surface 142a of the annular protrusion 142 and the second holding surface 206b of the separated portion 206.
  • the tip of the protrusion 208 is axially separated from the second surface 140d of the mounting plate 140.
  • the separation portion 206 and the mounting plate 140 are not in contact with each other in the axial direction, and a gap is formed between them.
  • the elastic member 300 is provided in the gap formed between the separation portion 206 and the mounting plate 140.
  • the elastic member 300 is composed of a disk-shaped flat plate member, and maintains a planar shape in a state where no external force is applied.
  • an external force acts on the elastic member 300 within the range of elastic deformation of the elastic member 300. That is, the elastic member 300 always exerts a restoring force to return to the planar shape. This restoring force becomes the urging force that urges the mounting plate 140 toward the valve body 202.
  • the elastic member 300 may be provided with a plurality of slits extending radially inward from the outer peripheral edge. By providing the slit, the distortion at the time of elastic deformation is reduced.
  • FIG. 7 is an enlarged view of the alternate long and short dash line portion of FIG.
  • the protrusion height in the axial direction of the protrusion 208 is indicated by L1.
  • the axially protruding height of the annular protrusion 142 is indicated by L2.
  • L3 shown in FIG. 7 is the maximum amount of separation in the axial direction between the mounting plate 140 and the separation portion 206. This maximum clearance amount can be said to be the maximum separation amount between the mounting plate 140 and the valve body 202.
  • the thickness of the elastic member 300 that is, the plate thickness is shown as L4.
  • the play in the axial direction of the mounting plate 140 that is, the maximum clearance amount between the valve unit 200 and the mounting plate 140 is L3-L4. That is, the mounting plate 140 can move relative to the valve unit 200 by L3-L4 in the axial direction.
  • the protrusion height L2 of the annular protrusion 142 is larger than the protrusion height L1 of the protrusion 208.
  • the protrusion height L1 of the protrusion 208 is larger than the maximum clearance amount L3 between the mounting plate 140 and the separation portion 206. That is, here, the dimensional relationship of L2> L1> L3 is maintained. Due to this dimensional relationship, the tip of the protruding portion 208 protrudes toward the mounting plate 140 from the first holding surface 142a.
  • the holding portion 220 is configured by the first holding surface 142a and the second holding surface 206b. That is, the holding portion 220 includes a first holding surface 142a provided on the mounting plate 140 and a second holding surface 206b provided on the valve unit 200 and separated axially from the first holding surface 142a.
  • the sandwiching portion 220 is provided in a range in which the first sandwiching surface 142a and the second sandwiching surface 206b are substantially opposed to each other, and sandwiches the elastic member 300.
  • the elastic member 300 has a contact portion 302 located between the first holding surface 142a and the second holding surface 206b. That is, the contact portion 302 is a portion of the elastic member 300 located between the first holding surface 142a and the second holding surface 206b.
  • the contact portion 302 is provided with a first contact point 302a that contacts the first sandwiching surface 142a and a second contact point 302b that contacts the second sandwiching surface 206b.
  • the first contact point 302a contacts the tip of the annular projection 142, that is, the outer peripheral edge of the first holding surface 142a.
  • the second contact point 302b is provided at the inner peripheral end of the surface of the elastic member 300 facing the separation portion 206. Therefore, the second contact point 302b is located on the inner diameter side of the elastic member 300 with respect to the first contact point 302a.
  • the elastic member 300 has a pressed portion 304.
  • the pressed portion 304 is located radially outside the contact portion 302 and comes into contact with the protruding portion 208.
  • the pressed portion 304 is provided on the outer peripheral side of the surface of the elastic member 300 facing the separated portion 206, and is in contact with the inner peripheral edge of the tip of the protruding portion 208.
  • the pressed portion 304 is located radially outside the first contact point 302a.
  • the first contact point 302a is located radially outside the second contact point 302b. Further, the pressed portion 304 is located closer to the mounting plate 140 than the first contact point 302a.
  • the first contact point 302a is located closer to the mounting plate 140 than the second contact point 302b.
  • FIG. 8 is a diagram illustrating a valve unit 200, a mounting plate 140, and an elastic member 300 before assembly.
  • FIG. 9 is a diagram illustrating an assembling process of the valve unit 200, the mounting plate 140, and the elastic member 300. As shown in FIG. 8, when the valve unit 200, the mounting plate 140, and the elastic member 300 are assembled, the shaft portion 204 is inserted into the mounting plate 140, the elastic member 300, and the separation portion 206 in this order.
  • the large diameter portion 204a is inserted into the insertion hole 140a of the mounting plate 140.
  • the first surface 140c of the mounting plate 140 comes into surface contact with the tapered surface 202c.
  • the stepped surface 204c of the shaft portion 204 protrudes from the first holding surface 142a of the mounting plate 140.
  • the large diameter portion 204a is inserted into the through hole 300a of the elastic member 300.
  • the inner diameter of the through hole 300a is larger than the diameter of the large diameter portion 204a.
  • the elastic member 300 comes into surface contact with the first holding surface 142a.
  • the plate thickness of the elastic member 300 is smaller than the maximum axial separation amount between the mounting plate 140 and the separation portion 206 (see L3 in FIG. 7). Therefore, in this state, the stepped surface 204c of the shaft portion 204 protrudes from the through hole 300a of the elastic member 300.
  • the small diameter portion 204b is inserted into the hole 206a of the separation portion 206.
  • the protruding portion 208 of the separation portion 206 comes into contact with the elastic member 300.
  • the separation portion 206 is pushed in the axial direction toward the mounting plate 140. Since the outer diameter of the stepped surface 204c is larger than the inner diameter of the hole 206a, the separation portion 206 comes to rest when the second holding surface 206b comes into contact with the stepped surface 204c.
  • the protruding portion 208 presses the pressed portion 304 of the elastic member 300 toward the mounting plate 140.
  • the contact portion 302 of the elastic member 300 is sandwiched between the first sandwiching surface 142a and the second sandwiching surface 206b. Therefore, the separation portion 206 is pushed in the axial direction against the elastic force of the elastic member 300 from the state shown in the upper part of FIG. 9 to the state shown in the middle part. That is, in the state shown in the middle of FIG. 9, the urging force in the direction of separating from the mounting plate 140 acts on the protruding portion 208 of the separating portion 206. Further, an urging force acting in the direction from the separation portion 206 toward the valve body 202 acts on the annular projection 142 of the mounting plate 140.
  • the tip of the small diameter portion 204b is crimped as shown in the lower part of FIG.
  • a force that presses the elastic member 300 toward the mounting plate 140 by the protruding portion 208 is constantly applied to the pressed portion 304.
  • a force for pressing the elastic member 300 toward the separation portion 206 by the annular projection 142 always acts on the first contact point 302a.
  • a force for pressing the elastic member 300 toward the mounting plate 140 by the second holding surface 206b always acts on the second contact point 302b.
  • the restoring force of the elastic member 300 acts as an urging force for urging the mounting plate 140 to the valve body 202.
  • the protrusion height of the protrusion 208 (see L1 in FIG. 7), the protrusion height of the annular protrusion 142 (see L2 in FIG. 7), and the axial length of the large diameter portion 204a.
  • the variation in the urging force of the elastic member 300 is suppressed.
  • the dimensional control of the valve unit 200 and the mounting plate 140 is easier than the dimensional control of the press-molded disc spring as in the conventional case. Therefore, according to the present disclosure, it is possible to easily suppress the variation in the urging force of the elastic member 300 as compared with the conventional case.
  • FIG. 10 is a schematic cross-sectional view of the valve unit 400, the mounting plate 150, and the elastic member 300 according to the first modification.
  • the mounting plate 150 is provided in place of the mounting plate 140 of the above embodiment.
  • the first modification only the configuration of the mounting plate 150 is different from the above embodiment, and all other configurations are the same as the above embodiment. Therefore, here, a configuration different from the above-described embodiment will be described, and the same configuration as the above-described embodiment will be designated by the same reference numerals, and detailed description thereof will be omitted.
  • the mounting plate 150 includes a main body portion 150b including an insertion hole 150a.
  • the main body 150b is provided with a first surface 150c facing the tapered surface 202c.
  • the main body portion 150b is provided with an annular projection 152 projecting toward the separation portion 206.
  • a first holding surface 152a is formed at the tip of the annular projection 152 in the protruding direction.
  • the outer diameter of the annular projection 152 is smaller than the outer diameter of the separation portion 206.
  • the second surface 140d of the main body portion 140b faces the protruding portion 208 in the axial direction.
  • the main body portion 150b of the mounting plate 150 is provided with only a part of a portion facing the protruding portion 208 in the axial direction.
  • the holding portion 220 is configured by the first holding surface 152a of the mounting plate 150 and the second holding surface 206b of the separating portion 206.
  • the contact portion 302 of the elastic member 300 is located at the sandwiching portion 220.
  • the contact portion 302 is provided with a first contact point 302a that contacts the first sandwiching surface 152a and a second contact point 302b that contacts the second sandwiching surface 206b.
  • the separation portion 206 is provided with a protrusion 208.
  • the protrusion 208 is located radially outside the sandwich 220. The tip of the protrusion 208 extends beyond the first holding surface 152a toward the mounting plate 150.
  • the pressed portion 304 of the elastic member 300 is in contact with the protruding portion 208.
  • the holding portion 220 and the contact portion 302 are provided radially inside the protruding portion 208 and the pressed portion 304, as in the above embodiment. Then, the elastic member 300 is pressed toward the mounting plate 150 by the protruding portion 208 provided in the separation portion 206. Therefore, the same effect as that of the above embodiment is realized by the first modification.
  • FIG. 11A is a schematic cross-sectional view of the valve unit 500, the mounting plate 160, and the elastic member 300 according to the second modification.
  • the mounting plate 160 is provided in place of the mounting plate 140 of the above embodiment
  • the separating portion 506 is provided in place of the separating portion 206 of the above embodiment.
  • the second modification only the configuration of the mounting plate 160 and the separation portion 506 is different from the above embodiment, and all other configurations are the same as the above embodiment. Therefore, here, a configuration different from the above-described embodiment will be described, and the same configuration as the above-described embodiment will be designated by the same reference numerals, and detailed description thereof will be omitted.
  • the mounting plate 160 includes a main body portion 160b including an insertion hole 160a.
  • the main body 160b is provided with a first surface 160c facing the tapered surface 202c.
  • the main body portion 160b is provided with a first holding surface 160d on the side opposite to the first surface 160c.
  • the first holding surface 160d faces the separation portion 506.
  • a protrusion 162 projecting toward the separation portion 506 is provided on the radial outer side of the first holding surface 160d.
  • the protruding portion 162 extends in an annular shape on the radial outer side of the first holding surface 160d.
  • the protrusion 162 is provided so as to be radially separated from the insertion hole 160a.
  • the stepped surface 204c of the shaft portion 204 protrudes from the insertion hole 160a.
  • the tip of the protruding portion 162 protrudes toward the separated portion 506 from the stepped surface 204c.
  • the separation portion 506 is composed of a sheet metal that is a separate member from the valve body 202 and the shaft portion 204.
  • the separation portion 506 has a disk shape including a hole 506a in the center, and is axially separated from the valve body 202.
  • a small diameter portion 204b of the shaft portion 204 is inserted into the hole 506a of the separation portion 506.
  • the separation portion 506 includes a surface facing the mounting plate 160 (which may also be referred to as a mounting plate side facing surface in the present disclosure) 506b.
  • the outer diameter of the surface 506b is approximately equal to the outer diameter of the protrusion 162.
  • An annular protrusion 508 is provided on the surface 506b.
  • the annular projection 508 projects from the surface 506b toward the mounting plate 160.
  • the annular protrusion 508 is provided on the peripheral edge of the hole 506a.
  • a second holding surface 508a is provided at the tip of the annular projection 508 in the projecting direction.
  • the second holding surface 508a is formed of an annular plane.
  • the separation portion 506 is attached to the valve body 202 and the shaft portion 204 by crimping the tip of the small diameter portion 204b.
  • the second holding surface 508a is in contact with the stepped surface 204c.
  • the outer diameter of the annular protrusion 508 is larger than the outer diameter of the stepped surface 204c and smaller than the inner diameter of the protruding portion 162. Therefore, of the second holding surface 508a, the portion radially outside the portion facing the stepped surface 204c faces the first holding surface 160d in the axial direction.
  • the second holding surface 508a and the first holding surface 160d are separated in the axial direction.
  • the maximum axial separation amount between the mounting plate 160 and the separation portion 506 is set by the gap amount between the second holding surface 508a and the first holding surface 160d.
  • the holding portion 220 is formed by the second holding surface 508a and the first holding surface 160d.
  • the protruding portion 162 provided on the mounting plate 160, the second holding surface 508a, and the holding portion 220 are separated in the radial direction. Further, the tip of the protrusion 162 protrudes toward the separation portion 506 beyond the second holding surface 508a of the annular protrusion 508. That is, the height of the protrusion 162 in the axial direction is larger than the maximum separation amount between the second holding surface 508a and the first holding surface 160d.
  • the elastic member 300 has a contact portion 302 located between the second holding surface 508a and the first holding surface 160d. That is, the contact portion 302 is a portion of the elastic member 300 located between the second holding surface 508a and the first holding surface 160d.
  • the contact portion 302 is provided with a first contact point 302a that contacts the first sandwiching surface 160d and a second contact point 302b that contacts the second sandwiching surface 508a.
  • the first contact point 302a is provided at the inner peripheral end of the surface of the elastic member 300 facing the mounting plate 160.
  • the second contact point 302b contacts the tip of the annular projection 508, that is, the outer peripheral edge of the second holding surface 508a. Therefore, the first contact point 302a is located radially inside the second contact point 302b.
  • the elastic member 300 has a pressed portion 304.
  • the pressed portion 304 is located radially outside the contact portion 302 and comes into contact with the protruding portion 162.
  • the pressed portion 304 is provided on the outer peripheral side of the surface of the elastic member 300 facing the mounting plate 160, and is in contact with the inner peripheral edge of the tip of the protruding portion 162.
  • the pressed portion 304 is located radially outside the second contact point 302b.
  • the second contact point 302b is located radially outside the first contact point 302a. Further, the pressed portion 304 is located closer to the separation portion 506 than the second contact point 302b. The second contact point 302b is located closer to the separation portion 506 than the first contact point 302a.
  • the force of pressing the elastic member 300 toward the separation portion 506 by the protrusion 162 always acts on the pressed portion 304.
  • a force for pressing the elastic member 300 toward the mounting plate 160 by the annular projection 508 always acts on the second contact point 302b.
  • a force that presses the elastic member 300 toward the separation portion 506 by the first holding surface 160d always acts on the first contact point 302a.
  • the restoring force of the elastic member 300 acts as an urging force for urging the mounting plate 160 to the valve body 202.
  • the variation in the urging force of the elastic member 300 is suppressed by controlling the protrusion height of the protrusion 162, the protrusion height of the annular protrusion 508, and the axial length of the large diameter portion 204a. That is, the same effect as that of the above embodiment is realized by the second modification.
  • FIG. 11B is a schematic cross-sectional view of the valve unit 600, the mounting plate 160, and the elastic member 300 according to the third modification.
  • the separation portion 606 is provided in place of the separation portion 506 of the second modification.
  • the configuration of the separation portion 606 is different from the second modification, and all other configurations are the same as those in the second modification. Therefore, here, a configuration different from the second modification will be described, and the same configuration as the second modification will be designated by the same reference numerals and detailed description thereof will be omitted.
  • the separation portion 606 is composed of a sheet metal which is a member different from the valve body 202 and the shaft portion 204.
  • the separation portion 606 includes an annular body portion 608 including a hole 606a in the center.
  • the separation portion 606 is axially separated from the valve body 202.
  • a small diameter portion 204b of the shaft portion 204 is inserted into the hole 606a of the separation portion 606.
  • the annular main body portion 608 of the separation portion 606 includes a second holding surface 608a facing the mounting plate 160.
  • the second holding surface 608a is formed of an annular flat surface and comes into contact with the stepped surface 204c.
  • the outer diameter of the annular main body portion 608 and the second holding surface 608a is larger than the outer diameter of the stepped surface 204c and smaller than the inner diameter of the protruding portion 162. Therefore, of the second holding surface 608a, the portion radially outside the portion facing the stepped surface 204c faces the first holding surface 160d in the axial direction.
  • the second holding surface 608a and the first holding surface 160d are separated in the axial direction.
  • the maximum axial separation amount between the mounting plate 160 and the separation portion 606 is set by the gap amount between the second holding surface 608a and the first holding surface 160d.
  • the holding portion 220 is formed by the second holding surface 608a and the first holding surface 160d.
  • the separation portion 606 of the third modification is composed of only the annular projection 508 in the separation portion 506 of the second modification. That is, the separation portion 606 of the third modification is configured by omitting the radial outer portion of the annular projection 508 from the separation portion 506 of the second modification. Therefore, the separation portion 606 is different from the separation portion 506 only in that it does not have a portion axially opposed to the protrusion 162, and the other configurations are the same as those of the separation portion 506. The same effect as that of the second modification is realized by the third modification.
  • FIG. 12 is a schematic cross-sectional view of the valve unit 700, the mounting plate 170, and the elastic member 300 according to the fourth modification.
  • the mounting plate 170 is provided in place of the mounting plate 140 of the above embodiment
  • the separating portion 706 is provided in place of the separating portion 206 of the above embodiment.
  • only the configuration of the mounting plate 170 and the separation portion 706 is different from the above embodiment, and all other configurations are the same as the above embodiment. Therefore, here, a configuration different from the above-described embodiment will be described, and the same configuration as the above-described embodiment will be designated by the same reference numerals, and detailed description thereof will be omitted.
  • the mounting plate 170 includes a main body portion 170b including an insertion hole 170a.
  • the main body 170b is provided with a first surface 170c facing the tapered surface 202c.
  • the main body portion 170b is provided with a first holding surface 170d on the side opposite to the first surface 170c.
  • the first holding surface 170d faces the separation portion 706.
  • a protruding portion 172 that protrudes toward the separated portion 706 is provided inside the first holding surface 170d in the radial direction.
  • the protruding portion 172 is provided radially inside the first holding surface 170d and extends in an annular shape.
  • the protrusion 172 is provided on the peripheral edge of the insertion hole 170a. That is, the insertion hole 170a penetrates from the first surface 170c to the protrusion 172.
  • the stepped surface 204c of the shaft portion 204 protrudes from the insertion hole 170a.
  • the separation portion 706 is composed of a sheet metal that is a separate member from the valve body 202 and the shaft portion 204.
  • the separation portion 706 has a disk shape having a hole 706a formed in the center, and is axially separated from the valve body 202.
  • a small diameter portion 204b of the shaft portion 204 is inserted through the hole 706a of the separation portion 706.
  • the separation portion 706 includes a surface 706b facing the mounting plate 170.
  • An annular protrusion 708 is provided on the surface 706b.
  • the annular projection 708 projects from the surface 706b toward the mounting plate 170.
  • the annular projection 708 is provided on the outer peripheral edge of the separation portion 706.
  • a second holding surface 708a is provided at the tip of the annular protrusion 708 in the protruding direction.
  • the second holding surface 708a is formed of an annular plane.
  • the separation portion 706 is attached to the valve body 202 and the shaft portion 204 by crimping the tip of the small diameter portion 204b. In this state, the surface 706b is in contact with the stepped surface 204c.
  • the inner diameter of the annular protrusion 708 is larger than the outer diameter of the stepped surface 204c, and further larger than the outer diameter of the protruding portion 172.
  • the second holding surface 708a faces the first holding surface 170d in the axial direction.
  • the second holding surface 708a and the first holding surface 170d are separated in the axial direction.
  • the maximum axial separation amount between the mounting plate 170 and the separation portion 706 is set by the gap amount between the second holding surface 708a and the first holding surface 170d.
  • the amount of gap between the second holding surface 708a and the first holding surface 170d is larger than the plate thickness of the elastic member 300. Then, the holding portion 220 is formed by the second holding surface 708a and the first holding surface 170d.
  • the protruding portion 172 provided on the mounting plate 170, the second holding surface 708a, and the holding portion 220 are separated in the radial direction. Further, the tip of the protrusion 172 protrudes toward the separation portion 706 beyond the second holding surface 708a of the annular protrusion 708. That is, the height of the protrusion 172 in the axial direction is larger than the maximum separation amount between the second holding surface 708a and the first holding surface 170d.
  • the elastic member 300 has a contact portion 302 located between the second holding surface 708a and the first holding surface 170d. That is, the contact portion 302 is a portion of the elastic member 300 located between the second holding surface 708a and the first holding surface 170d.
  • the contact portion 302 is provided with a first contact point 302a that contacts the first sandwiching surface 170d and a second contact point 302b that contacts the second sandwiching surface 708a.
  • the first contact point 302a is provided at the outer peripheral end of the surface of the elastic member 300 facing the mounting plate 170.
  • the second contact point 302b contacts the tip of the annular projection 708, that is, the inner peripheral edge of the second holding surface 708a. Therefore, the second contact point 302b is located radially inside the first contact point 302a.
  • the elastic member 300 has a pressed portion 304.
  • the pressed portion 304 is located radially inside the contact portion 302 and comes into contact with the protruding portion 172.
  • the pressed portion 304 is provided on the inner peripheral side of the surface of the elastic member 300 facing the mounting plate 170, and is in contact with the outer peripheral edge of the tip of the protruding portion 172.
  • the pressed portion 304 is located radially inside the second contact point 302b.
  • the second contact point 302b is located radially inside the first contact point 302a. Further, the pressed portion 304 is located on the separation portion 706 side with respect to the second contact point 302b. The second contact point 302b is located closer to the separation portion 706 than the first contact point 302a.
  • the force of pressing the elastic member 300 toward the separation portion 706 by the protrusion 172 always acts on the pressed portion 304.
  • a force for pressing the elastic member 300 toward the mounting plate 170 by the annular projection 708 always acts on the second contact point 302b.
  • a force for pressing the elastic member 300 toward the separation portion 706 by the first holding surface 170d always acts on the first contact point 302a.
  • the restoring force of the elastic member 300 acts as an urging force for urging the mounting plate 170 to the valve body 202.
  • the variation in the urging force of the elastic member 300 is suppressed by controlling the protrusion height of the protrusion 172, the protrusion height of the annular protrusion 708, and the axial length of the large diameter portion 204a. That is, the same effect as that of the above embodiment is realized by the fourth modification.
  • FIG. 13 is a schematic cross-sectional view of the valve unit 800, the mounting plate 180, and the elastic member 300 according to the fifth modification.
  • the valve unit 800 includes a valve body 202, a shaft portion 204, and a separation portion 806.
  • the valve body 202 includes a contact surface 202a. Further, the valve body 202 is provided with a raised portion 202b on the side opposite to the contact surface 202a.
  • the raised portion 202b has a circular cross-sectional shape orthogonal to the axial direction and extends in the axial direction.
  • the axial length of the raised portion 202b is smaller than the axial thickness from the contact surface 202a to the raised portion 202b.
  • the raised portion 202b is located on the opposite side of the contact surface 202a, that is, near the shaft portion 204.
  • a second holding surface 802d intersecting the axial direction of the shaft portion 204 is formed.
  • the second holding surface 802d is an annular plane orthogonal to the shaft portion 204.
  • the second holding surface 802d may be inclined in the same manner as the tapered surface 202c described above.
  • the shaft portion 204 extends in the axial direction from the center of the second holding surface 802d.
  • a protrusion 808 is provided on the radial outer side of the second holding surface 802d.
  • the protrusion 808 is provided on the outer peripheral edge of the raised portion 202b and is radially separated from the shaft portion 204.
  • the mounting plate 180 includes a main body portion 180b including an insertion hole 180a.
  • the main body 180b is provided with a first surface 180c facing the second holding surface 802d. Further, the main body portion 180b is provided with a second surface 180d on the side opposite to the first surface 180c.
  • An annular protrusion 182 is provided on the first surface 180c. The annular protrusion 182 projects from the first surface 180c toward the valve body 202.
  • the annular projection 182 is provided on the inner peripheral edge of the mounting plate 180.
  • a first holding surface 182a is provided at the tip of the annular protrusion 182 in the protruding direction.
  • the first holding surface 182a is formed of an annular plane.
  • the insertion hole 180a penetrates from the second surface 180d to the first holding surface 182a.
  • the large diameter portion 204a of the shaft portion 204 is inserted into the insertion hole 180a.
  • the inner diameter of the insertion hole 180a is larger than the diameter of the large diameter portion 204a.
  • the length from the second surface 180d to the first holding surface 182a, that is, the axial length of the insertion hole 180a is smaller than the axial length of the large diameter portion 204a.
  • a small diameter portion 204b is inserted through the separation portion 806.
  • the tip of the small diameter portion 204b is crimped in a state where the separation portion 806 is abutted against the stepped surface 204c. As a result, the relative movement between the separation portion 806 and the shaft portion 204 is restricted.
  • the elastic member 300 is provided in the gap formed between the valve body 202 and the mounting plate 180. More specifically, the first pinching surface 182a of the annular projection 182 faces the second pinching surface 802d of the valve body 202 axially separated from each other. The maximum amount of separation between the first holding surface 182a and the second holding surface 802d is larger than the plate thickness of the elastic member 300. Then, the holding portion 220 is formed by the first holding surface 182a and the second holding surface 802d.
  • the protruding portion 808 provided on the valve body 202 and the first holding surface 182a and the holding portion 220 are separated in the radial direction. Further, the tip of the protrusion 808 protrudes toward the mounting plate 180 beyond the first holding surface 182a of the annular protrusion 182. That is, the height of the protrusion 808 in the axial direction is larger than the maximum separation amount between the first holding surface 182a and the second holding surface 802d.
  • the elastic member 300 has a contact portion 302 located between the first holding surface 182a and the second holding surface 802d. That is, the contact portion 302 is a portion of the elastic member 300 located between the first holding surface 182a and the second holding surface 802d.
  • the contact portion 302 is provided with a first contact point 302a that contacts the first sandwiching surface 182a and a second contact point 302b that contacts the second sandwiching surface 802d.
  • the first contact point 302a contacts the tip of the annular projection 182, that is, the outer peripheral edge of the first holding surface 182a.
  • the second contact point 302b is provided at the inner peripheral end of the surface of the elastic member 300 on the valve body 202 side. Therefore, the first contact point 302a is located radially outside the second contact point 302b.
  • the elastic member 300 has a pressed portion 304.
  • the pressed portion 304 is located radially outside the contact portion 302 and comes into contact with the protruding portion 808.
  • the pressed portion 304 is provided on the outer peripheral side of the surface of the elastic member 300 on the valve body 202 side, and is in contact with the inner peripheral edge of the tip of the protruding portion 808.
  • the pressed portion 304 is located radially outside the first contact point 302a.
  • the first contact point 302a is located radially outside the second contact point 302b. Further, the pressed portion 304 is located closer to the mounting plate 180 than the first contact point 302a.
  • the first contact point 302a is located closer to the mounting plate 180 than the second contact point 302b.
  • the elastic member 300 presses the valve body 202 in a direction away from the mounting plate 180.
  • the protrusion height of the protrusion 808, the protrusion height of the annular protrusion 182, and the axial length of the large diameter portion 204a By controlling the protrusion height of the protrusion 808, the protrusion height of the annular protrusion 182, and the axial length of the large diameter portion 204a, the variation in the urging force of the elastic member 300 is suppressed. That is, the same effect as that of the above embodiment is realized by the fifth modification.
  • valve device 100 is a wastegate valve that opens and closes the wastegate port 37 .
  • the valve device 100 is not limited to this, and can be applied to other valves that open and close the opening.
  • the valve device 100 may be applied to a valve that opens and closes an opening that communicates two turbine scroll flow paths in the turbine housing of a twin scroll turbocharger.
  • the protruding portion 208 provided in the separation portion 206 is located radially outside the holding portion 220.
  • the annular protrusion 142 may be provided radially outside the protrusion 208.
  • the protruding portion 208 is located radially inside the holding portion 220.
  • the protruding portion 808 provided on the valve body 202 is located radially outside the holding portion 220.
  • the annular protrusion 182 may be provided radially outside the protrusion 808.
  • the protruding portion 808 is located radially inside the holding portion 220.
  • the valve body 202 is provided with the second holding surface 802d and the protruding portion 808, and the mounting plate 180 is provided with the annular protrusion 182 and the first holding surface 182a.
  • the valve body 202 may be provided with the annular protrusion 182 and the first holding surface 182a
  • the mounting plate 180 may be provided with the second holding surface 802d and the protruding portion 808.
  • the protrusion 808 may be provided on the inner side in the radial direction or on the outer side in the radial direction with respect to the annular protrusion 182.
  • the holding portion includes a first holding surface provided on the mounting plate and a second holding surface provided on the valve unit and separated axially from the first holding surface.
  • the protruding portion may be provided on either one of the valve unit and the mounting plate, and the tip of the protruding portion may protrude in the axial direction beyond the first holding surface and the second holding surface.
  • the elastic member has a contact portion located between the first holding surface and the second holding surface, and a pressed portion located radially inside or outside the shaft portion of the contact portion and in contact with the protruding portion. You just have to have it.
  • the second modification, the fourth modification, and the fifth modification, the valve unit and the mounting plate facing the valve unit and the mounting plate, which are not provided with the protrusions, are axially opposed to the protrusions.
  • the second surface 140d of the embodiment, the surface 506b of the second modification, the first holding surface 170d of the fourth modification, and the first surface 180c of the fifth modification face the protrusion in the axial direction. Functions as an opposing part.
  • the elastic member 300 is less likely to be exposed to the outside as compared with the case where the facing portion is not provided. As a result, the durability of the elastic member 300 in a high temperature environment is improved by providing the facing portion.

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Abstract

バルブ構造は、弁体２０２と、弁体から軸方向に延在する軸部２０４と、軸部に設けられ、弁体に対して軸方向に離隔した離隔部２０６とを含むバルブユニット２００と、弁体と離隔部との間に位置し、挿通孔１４０ａを含む取付板１４０であって、挿通孔１４０ａには軸部が挿通される、取付板と、取付板に設けられた第１挟持面１４２ａ、および、バルブユニットに設けられ、第１挟持面に対して軸方向に離隔する第２挟持面２０６ｂを含む挟持部と、バルブユニットおよび取付板のいずれか一方に設けられる突出部であって、突出部の先端は、第１挟持面および第２挟持面を超えて軸方向に突出する、突出部２０８と、第１挟持面および第２挟持面の間に位置する接触部、および、接触部よりも軸部の径方向内側または外側に位置し、突出部に接触する被押圧部を有する弾性部材３００と、を備える。

Description

バルブ構造、および、過給機
　本開示は、バルブ構造、および、過給機に関する。本出願は２０２０年９月３日に提出された日本特許出願第２０２０－１４８１２５号に基づく優先権の利益を主張し、その内容は本出願に援用される。
　従来、特許文献１に示されるバルブ構造が知られている。このバルブ構造は、弁体および座金を含むバルブユニットと、取付板と、皿ばねで構成される弾性部材とを備える。バルブユニットは、弁体と座金とを接続する軸部を備えており、取付板に軸部が挿通されている。弁体、取付板および座金の間にはクリアランスが確保されており、取付板は軸部に沿って移動可能に設けられる。弾性部材は、座金と取付板との間に設けられ、取付板を弁体側に付勢する。
　特許文献１に示されるバルブ構造は、車両用過給機のウェイストゲートバルブとして設けられる。ウェイストゲートバルブは、タービンに設けられるバイパス流路を開閉する。バイパス流路を閉じる場合、取付板に接続されたアクチュエータが駆動される。アクチュエータの動力により、取付板がウェイストゲートバルブの弁体をシート面に押圧する。弁体の取付板側の面にテーパ面が形成されており、弁体の傾きが許容される。
　バイパス流路を開く場合、弁体がシート面から離隔する。このとき、バイパス流路から排出される排気ガスの排気脈動が弁体に伝達する。排気脈動により弁体が振動すると、バルブユニットと取付板との接触により、騒音が発生するおそれがある。弾性部材の付勢力により、取付板が弁体に押し付けられることで、騒音の発生が抑制される。
ＷＯ２０１４／０１１４６８Ａ１
　弾性部材は、通常、プレス成型されるため、寸法のばらつきが生じる。弾性部材の寸法のばらつきは、取付板に作用する付勢力のばらつきを生じさせる。付勢力が強いと、弁体がシート面に押し付けられた際に、弁体が傾きにくくなり、シール性が低下する。一方、付勢力が弱いと、バイパス流路を開いたときに、騒音が発生するおそれが高まる。したがって、弾性部材の付勢力のばらつきを低減する技術が要求される。
　本開示は、弾性部材の付勢力のばらつきを低減することが可能なバルブ構造および過給機を提供することを目的とする。
　上記課題を解決するために、本開示のバルブ構造は、弁体と、弁体から軸方向に延在する軸部と、軸部に設けられ、弁体に対して軸方向に離隔した離隔部とを含むバルブユニットと、弁体と離隔部との間に位置し、挿通孔を含む取付板であって、挿通孔には軸部が挿通される、取付板と、取付板に設けられた第１挟持面、および、バルブユニットに設けられ、第１挟持面に対して軸方向に離隔する第２挟持面を含む挟持部と、バルブユニットおよび取付板のいずれか一方に設けられる突出部であって、突出部の先端は、第１挟持面および第２挟持面を超えて軸方向に突出する、突出部と、第１挟持面および第２挟持面の間に位置する接触部、および、接触部よりも軸部の径方向内側または外側に位置し、突出部に接触する被押圧部を有する弾性部材と、を備える。
　バルブ構造は、バルブユニットおよび取付板のいずれか他方に設けられ、突出部に対して軸方向に対向する対向部を備えてもよい。
　上記課題を解決するために、本開示の過給機は、上記のバルブ構造を備える。
　本開示によれば、弾性部材の付勢力のばらつきを低減することができる。
図１は、過給機の概略断面図である。 図２は、タービンハウジングの外観図である。 図３は、図２のＩＩＩ矢視図である。 図４は、バルブユニットと取付板の接続構造を説明するための説明図である。 図５は、図３に示すバルブユニットが矢印ｃ方向に回転した後のタービンハウジングの内観図である。 図６は、本実施形態にかかるバルブユニット、取付板および弾性部材の概略断面図である。 図７は、図６の一点鎖線部分の拡大図である。 図８は、組み付け前のバルブユニット、取付板および弾性部材を説明する図である。 図９は、バルブユニット、取付板および弾性部材の組み付け行程を説明する図である。 図１０は、第１変形例にかかるバルブユニット、取付板および弾性部材の概略断面図である。 図１１Ａは、第２変形例にかかるバルブユニット、取付板および弾性部材の概略断面図である。図１１Ｂは、第３変形例にかかるバルブユニット、取付板および弾性部材の概略断面図である。 図１２は、第４変形例にかかるバルブユニット、取付板および弾性部材の概略断面図である。 図１３は、第５変形例にかかるバルブユニット、取付板および弾性部材の概略断面図である。
　以下に添付図面を参照しながら、本開示の一実施形態について説明する。実施形態に示す寸法、材料、具体的な数値等は、理解を容易とするための例示にすぎず、特に断る場合を除き、本開示を限定するものではない。なお、本明細書および図面において、実質的に同一の機能、構成を有する要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略し、また本開示に直接関係のない要素は図示を省略する。
　図１は、過給機ＴＣの概略断面図である。以下では、図１に示す矢印Ｌ方向を過給機ＴＣの左側として説明する。図１に示す矢印Ｒ方向を過給機ＴＣの右側として説明する。図１に示すように、過給機ＴＣは、過給機本体１を備えて構成される。過給機本体１は、ベアリングハウジング３と、タービンハウジング５と、コンプレッサハウジング７とを含む。タービンハウジング５は、ベアリングハウジング３の左側に締結機構９によって連結される。コンプレッサハウジング７は、ベアリングハウジング３の右側に締結ボルト１１によって連結される。
　ベアリングハウジング３の外周面には、突起３ａが設けられる。突起３ａは、タービンハウジング５近くに設けられる。突起３ａは、ベアリングハウジング３の径方向に突出する。タービンハウジング５の外周面には、突起５ａが設けられる。突起５ａは、ベアリングハウジング３近くに設けられる。突起５ａは、タービンハウジング５の径方向に突出する。ベアリングハウジング３とタービンハウジング５は、締結機構９によってバンド締結される。締結機構９は、例えば、Ｇカップリングで構成される。締結機構９は、突起３ａ、５ａを挟持する。
　ベアリングハウジング３には、軸受孔３ｂが形成される。軸受孔３ｂは、ベアリングハウジング３を過給機ＴＣの左右方向に貫通する。軸受孔３ｂには、軸受が配される。軸受には、シャフト１３が挿通される。軸受は、シャフト１３を回転可能に支持する。本実施形態では、軸受は、すべり軸受である。ただし、これに限定されず、軸受は、転がり軸受であってもよい。シャフト１３の左端部には、タービンインペラ１５が設けられる。タービンインペラ１５は、タービンハウジング５に回転可能に収容される。シャフト１３の右端部には、コンプレッサインペラ１７が設けられる。コンプレッサインペラ１７は、コンプレッサハウジング７に回転可能に収容される。
　コンプレッサハウジング７には、吸気口１９が形成される。吸気口１９は、過給機ＴＣの右側に開口する。吸気口１９は、不図示のエアクリーナに接続される。ベアリングハウジング３とコンプレッサハウジング７の面によって、ディフューザ流路２１が形成される。ディフューザ流路２１は、空気を加圧する。ディフューザ流路２１は、環状に形成される。ディフューザ流路２１は、径方向内側において、コンプレッサインペラ１７を介して吸気口１９に連通している。
　コンプレッサハウジング７には、コンプレッサスクロール流路２３が形成される。コンプレッサスクロール流路２３は、環状に形成される。コンプレッサスクロール流路２３は、例えば、ディフューザ流路２１よりもシャフト１３の径方向外側に位置する。コンプレッサスクロール流路２３は、不図示のエンジンの吸気口と、ディフューザ流路２１とに連通している。コンプレッサインペラ１７が回転すると、吸気口１９からコンプレッサハウジング７内に空気が吸気される。吸気された空気は、コンプレッサインペラ１７の翼間を流通する過程において加圧加速される。加圧加速された空気は、ディフューザ流路２１およびコンプレッサスクロール流路２３で加圧される。加圧された空気は、エンジンの吸気口に導かれる。
　タービンハウジング５には、吐出口２５が形成される。吐出口２５は、過給機ＴＣの左側に開口する。吐出口２５は、不図示の排気ガス浄化装置に接続される。タービンハウジング５の内部には、内部空間２７が形成される。内部空間２７は、吐出口２５に開口する。内部空間２７は、タービンインペラ１５より下流側（吐出口２５近く）に形成される。
　タービンハウジング５には、連通路２９と、タービンスクロール流路３１とが形成される。タービンスクロール流路３１は、環状に形成される。タービンスクロール流路３１は、例えば、連通路２９よりもシャフト１３の径方向外側に位置する。タービンスクロール流路３１は、ガス流入口３３（図２参照）と連通する。ガス流入口３３には、不図示のエンジンの排気マニホールドから排出される排気ガスが導かれる。連通路２９は、タービンインペラ１５を介してタービンスクロール流路３１と吐出口２５（内部空間２７）とを接続する。ガス流入口３３からタービンスクロール流路３１に導かれた排気ガスは、連通路２９、タービンインペラ１５、および、内部空間２７を介して吐出口２５に導かれる。吐出口２５に導かれる排気ガスは、流通過程においてタービンインペラ１５を回転させる。
　タービンインペラ１５の回転力は、シャフト１３を介してコンプレッサインペラ１７に伝達される。コンプレッサインペラ１７が回転すると、上記のとおりに空気が加圧される。こうして、空気がエンジンの吸気口に導かれる。
　図２は、タービンハウジング５の外観図である。図２に示すように、タービンハウジング５には、バルブ装置１００が設けられる。バルブ装置１００は、アクチュエータ１１０およびリンク機構１２０を備える。リンク機構１２０は、ロッド１２２と、連結ピン１２４と、リンクプレート１２６と、回転軸１２８とを含む。図２に示すように、アクチュエータ１１０、ロッド１２２、連結ピン１２４、および、リンクプレート１２６は、タービンハウジング５の外部に配される。
　アクチュエータ１１０は、ロッド１２２に接続される。アクチュエータ１１０は、ロッド１２２を、ロッド１２２の中心軸方向（図２中、矢印ａ方向および矢印ｂ方向）に移動させる。ロッド１２２の一端はアクチュエータ１１０に接続され、他端が連結ピン１２４に接続される。連結ピン１２４は、ロッド１２２とリンクプレート１２６とを連結する。本実施形態では、連結ピン１２４は、ロッド１２２に固定される。連結ピン１２４は、リンクプレート１２６を回転可能に支持する。
　リンクプレート１２６には、ピン孔１２６ａと、軸孔１２６ｂとが形成される。ピン孔１２６ａには、連結ピン１２４が挿通される。軸孔１２６ｂには、回転軸１２８が挿通される。回転軸１２８は、リンクプレート１２６に固定される。回転軸１２８は、リンクプレート１２６と一体的に回転する。
　アクチュエータ１１０が駆動すると、ロッド１２２は、図２中、矢印ａ方向、または、矢印ｂ方向に移動する。ロッド１２２が図２中、矢印ａ方向に移動すると、リンクプレート１２６は、回転軸１２８を中心として、図２中、矢印ｃ方向に回転する。ロッド１２２が図２中、矢印ｂ方向に移動すると、リンクプレート１２６は、回転軸１２８を中心として、図２中、矢印ｄ方向に回転する。
　図３は、図２のＩＩＩ矢視図である。図３は、タービンハウジング５の内観図である。図３に示すように、バルブ装置１００は、軸受部材１３０と、取付板１４０と、バルブユニット２００とをさらに含む。軸受部材１３０、取付板１４０、および、バルブユニット２００は、タービンハウジング５の内部空間２７に配される。
　タービンハウジング５には、貫通孔５ｂが形成される。貫通孔５ｂには、軸受部材１３０が挿通される。軸受部材１３０は、円筒形状である。軸受部材１３０には、回転軸１２８が挿通される。軸受部材１３０は、回転軸１２８を回転可能に支持する。
　回転軸１２８の一端はタービンハウジング５の外部に配され、他端がタービンハウジング５の内部に配される。回転軸１２８の一端はリンクプレート１２６に接続され、他端が取付板１４０に接続される。取付板１４０は、回転軸１２８に一体的に取り付けられる。例えば、取付板１４０は、回転軸１２８に溶接され、回転軸１２８と一体的に回転する。取付板１４０は、本実施形態では回転軸１２８と別体で構成される。しかし、これに限定されず、取付板１４０は、回転軸１２８と一体で構成されてもよい。取付板１４０のうち、回転軸１２８と接続される部分と反対側の位置には、バルブユニット２００が取り付けられる。
　図４は、バルブユニット２００と取付板１４０の接続構造を説明するための説明図である。図４に示すように、バルブユニット２００は、弁体２０２と、軸部２０４と、離隔部２０６とを含む。弁体２０２は、切頭円錐形状であり、大径側に当接面２０２ａが設けられている。弁体２０２のうち、小径側、すなわち、当接面２０２ａと反対側には、軸部２０４が設けられる。軸部２０４は、弁体２０２と一体に形成されており、弁体２０２から軸方向に延在する。
　軸部２０４には、離隔部２０６が取り付けられる。ここでは、離隔部２０６は、弁体２０２および軸部２０４とは別部材の板金で構成されている。離隔部２０６は、中心に孔２０６ａを含む円盤形状であり、弁体２０２に対して軸方向に離隔している。離隔部２０６の孔２０６ａには、軸部２０４が挿通されている。
　取付板１４０は、弁体２０２と離隔部２０６との間に位置する。取付板１４０には、挿通孔１４０ａが形成される。挿通孔１４０ａに軸部２０４が挿通される。詳しくは後述するが、軸部２０４の先端がかしめられることで、離隔部２０６が軸部２０４に取り付けられる。ただし、離隔部２０６は、例えば、溶接や接着などにより軸部２０４に取り付けられてもよい。
　図１に示すように、タービンハウジング５には、バイパス流路３５およびウェイストゲートポート３７が形成される。バイパス流路３５の一端はタービンスクロール流路３１に接続され、他端がウェイストゲートポート３７を介して内部空間２７に接続される。バイパス流路３５は、タービンスクロール流路３１と内部空間２７とを接続する。バイパス流路３５およびウェイストゲートポート３７は、タービンインペラ１５よりも径方向外側に位置する。ウェイストゲートポート３７は、タービンインペラ１５より下流側（吐出口２５側）に形成される。バイパス流路３５は、タービンスクロール流路３１を流通する排気ガスの一部を、タービンインペラ１５を迂回して内部空間２７に導く。
　ウェイストゲートポート３７は、タービンハウジング５の内部空間２７を形成する内壁のうち、弁体２０２が当接可能な座面３９に形成される。弁体２０２の当接面２０２ａは、ウェイストゲートポート３７の内径よりも外径が大きい。本実施形態では、バルブユニット２００は、ウェイストゲートバルブとして機能する。弁体２０２は、座面３９と当接した状態において、ウェイストゲートポート３７を閉塞する。ウェイストゲートポート３７が閉塞されると、タービンスクロール流路３１を流通する排気ガスは、バイパス流路３５を介して内部空間２７に流出しなくなる。
　弁体２０２は、座面３９から離隔した状態において、ウェイストゲートポート３７を開放する。ウェイストゲートポート３７が開放されると、タービンスクロール流路３１を流通する排気ガスの一部が、バイパス流路３５およびウェイストゲートポート３７を介して内部空間２７に流出する。
　図３に戻り、アクチュエータ１１０（図２参照）の駆動により、回転軸１２８が図３中、矢印ｃ方向に回転すると、回転軸１２８と一体的に取付板１４０が図３中、矢印ｃ方向に回転する。取付板１４０が図３中、矢印ｃ方向に回転すると、取付板１４０に保持されたバルブユニット２００が、回転軸１２８を回転中心として、図３中、矢印ｃ方向に回転する。
　図５は、図３に示すバルブユニット２００が矢印ｃ方向に回転した後のタービンハウジング５の内観図である。図５に示すように、バルブユニット２００が矢印ｃ方向に回転すると、弁体２０２が座面３９から離隔する方向に移動する。弁体２０２が座面３９から離隔すると、ウェイストゲートポート３７が開放される。
　一方、アクチュエータ１１０（図２参照）の駆動により、取付板１４０が図５中、矢印ｄ方向に回転すると、弁体２０２は、回転軸１２８を回転中心として、図５中、矢印ｄ方向に回転する。弁体２０２が矢印ｄ方向に回転すると、図３に示すように、弁体２０２は、座面３９に近接する方向に移動する。弁体２０２が座面３９に当接すると、ウェイストゲートポート３７が閉塞される。
　図４に示すように、取付板１４０と離隔部２０６との間には隙間が形成される。この隙間には、弾性部材３００が設けられる。すなわち、弾性部材３００は、取付板１４０と離隔部２０６との間に設けられる。詳しくは後述するが、弾性部材３００は、中心に貫通孔３００ａを含む円盤形状の平板部材で構成され、取付板１４０を弁体２０２に向かって付勢する。換言すれば、弾性部材３００は、取付板１４０と離隔部２０６とが離隔する方向に付勢力を作用させる。
　取付板１４０は、弁体２０２と離隔部２０６との間で、僅かに軸部２０４の軸方向に移動可能である。また、挿通孔１４０ａの内径は、軸部２０４の直径よりも大きい。したがって、バルブユニット２００は、取付板１４０に対して僅かに傾倒することができる。弁体２０２が座面３９に当接するとき、弁体２０２が傾倒することで、座面３９に対して体２０２が片当たりせず、シール性が確保される。
　一方、弁体２０２が座面３９から離隔し、ウェイストゲートポート３７が開放されると、ウェイストゲートポート３７から内部空間２７に排気ガスが排出される。このとき、バイパス流路３５から排出される排気ガスの排気脈動が弁体２０２に伝達する。排気脈動により、弁体２０２が振動すると、弁体２０２と取付板１４０との接触により、騒音が発生するおそれがある。本開示によれば、弾性部材３００の付勢力により、取付板１４０が弁体２０２に押し付けられるため、騒音の発生が抑制される。
　従来のウェイストゲートバルブでは、本開示の弾性部材３００に代えて、プレス成型された皿ばねが用いられている。プレス成型された皿ばねには、寸法のばらつきが生じ易い。皿ばねの寸法のばらつきは、取付板１４０に作用する付勢力のばらつきを生じさせる。付勢力が強いと、弁体２０２が座面３９に押し付けられた際に、弁体２０２が傾きにくくなり、シール性が低下する。一方、付勢力が弱いと、ウェイストゲートポート３７を開いたときに、騒音が発生するおそれが高まる。本開示によれば、以下に説明するバルブ装置１００のバルブ構造により、弾性部材３００の付勢力のばらつきが低減される。
　図６は、本実施形態にかかるバルブユニット２００、取付板１４０および弾性部材３００の概略断面図である。弁体２０２は、当接面２０２ａと反対側に隆起部２０２ｂが設けられる。隆起部２０２ｂは、軸部２０４の軸方向に直交する円形の断面形状を有し、軸部２０４の軸方向（以下、単に軸方向という）に延在する。ここでは、隆起部２０２ｂの軸方向の長さが、当接面２０２ａから隆起部２０２ｂまでの軸方向の厚みよりも小さい。
　隆起部２０２ｂは、当接面２０２ａと反対側、すなわち、軸部２０４近くに位置している。隆起部２０２ｂの先端には、軸方向に交差するテーパ面２０２ｃが形成されている。ここでは、テーパ面２０２ｃは、径方向内側の部分が、軸方向に突出するように傾斜する。テーパ面２０２ｃの外径は、当接面２０２ａの外径よりも小さい。
　軸部２０４は、大径部２０４ａおよび小径部２０４ｂを含む。大径部２０４ａは、テーパ面２０２ｃの中心から軸方向に延在する。大径部２０４ａの直径は、テーパ面２０２ｃの直径よりも小さい。小径部２０４ｂは、大径部２０４ａの先端側に設けられる。換言すれば、小径部２０４ｂは、大径部２０４ａに対して、弁体２０２と反対側に位置する。小径部２０４ｂの直径は、大径部２０４ａの直径よりも小さい。小径部２０４ｂは、大径部２０４ａと連続しており、大径部２０４ａと小径部２０４ｂとの接続部位には、段差面２０４ｃが形成されている。段差面２０４ｃは、軸方向に交差する環状の平面である。ここでは、段差面２０４ｃが、軸方向と直交している。
　取付板１４０は、挿通孔１４０ａを含む本体部１４０ｂを備える。本体部１４０ｂは、弁体２０２側に位置する第１表面（本開示において、弁体側対向面とも称され得る）１４０ｃを備える。第１表面１４０ｃは平面で構成され、テーパ面２０２ｃと対向する。また、本体部１４０ｂは、離隔部２０６側に位置する第２表面（本開示において、離隔部側対向面とも称され得る）１４０ｄを備える。第２表面１４０ｄは平面で構成され、離隔部２０６と対向する。
　本体部１４０ｂの第２表面１４０ｄには、環状突起１４２が設けられる。環状突起１４２は、第２表面１４０ｄから離隔部２０６に向かって突出する。環状突起１４２は、挿通孔１４０ａの周縁に設けられる。環状突起１４２の突出方向の先端には、第１挟持面１４２ａが設けられる。第１挟持面１４２ａは、環状の平面で構成される。挿通孔１４０ａは、第１表面１４０ｃから第１挟持面１４２ａまで貫通する。
　挿通孔１４０ａには、軸部２０４の大径部２０４ａが挿通されている。挿通孔１４０ａの内径は、大径部２０４ａの直径よりも大きい。また、第１表面１４０ｃから第１挟持面１４２ａまでの長さ、すなわち、挿通孔１４０ａの軸方向の長さは、大径部２０４ａの軸方向の長さよりも小さい。したがって、大径部２０４ａのうち、小径部２０４ｂ近くの端部、および、段差面２０４ｃは、挿通孔１４０ａの外側に位置する。
　離隔部２０６は、取付板１４０近くに位置する第２挟持面２０６ｂを備える。第２挟持面２０６ｂは平面で構成され、取付板１４０の第１挟持面１４２ａに対して、軸方向に離隔して対向する。また、上記したように、離隔部２０６の中心には孔２０６ａが形成されている。孔２０６ａには、軸部２０４の小径部２０４ｂが挿通されている。
　離隔部２０６の外径は、環状突起１４２の外径よりも大きい。小径部２０４ｂの軸方向の長さは、孔２０６ａの軸方向の長さよりも大きい。したがって、小径部２０４ｂの先端は、孔２０６ａから突出する。第２挟持面２０６ｂが軸部２０４の段差面２０４ｃに突き当てられた状態で、孔２０６ａから突出した小径部２０４ｂの先端がかしめられる。これにより、離隔部２０６と、軸部２０４との相対移動が規制される。
　離隔部２０６には、突出部２０８が設けられる。突出部２０８は、第２挟持面２０６ｂよりも径方向外側に設けられ、取付板１４０に向かって軸方向に突出する。突出部２０８は、離隔部２０６の外周縁に設けられている。また、突出部２０８の先端は、環状突起１４２の第１挟持面１４２ａおよび離隔部２０６の第２挟持面２０６ｂを超えて軸方向に突出している。
　ただし、突出部２０８の先端は、取付板１４０の第２表面１４０ｄと軸方向に離隔している。離隔部２０６と取付板１４０とは、軸方向に非接触であり、両者の間に隙間が形成されている。
　弾性部材３００は、離隔部２０６と取付板１４０との間に形成される隙間に設けられる。上記したように、弾性部材３００は、円盤形状の平板部材で構成され、外力が作用していない状態では、平面形状を維持している。取付板１４０にバルブユニット２００が組付けられた状態では、弾性部材３００に対して、弾性部材３００の弾性変形の範囲内で外力が作用する。つまり、弾性部材３００には、平面形状に戻ろうとする復元力が常時はたらく。この復元力が、取付板１４０を弁体２０２に向かって付勢する付勢力となる。なお、弾性部材３００には、外周縁から径方向内側に向けて延在するスリットが複数設けられてもよい。スリットが設けられることで、弾性変形した際の歪みが軽減される。
　図７は、図６の一点鎖線部分の拡大図である。図７に示すように、ここでは、突出部２０８の軸方向の突出高さがＬ１で示されている。同様に、環状突起１４２の軸方向の突出高さがＬ２で示されている。また、図７に示すＬ３は、取付板１４０と、離隔部２０６との軸方向の最大離隔量である。この最大隙間量は、取付板１４０と弁体２０２との最大離隔量とも言える。また、図７には、弾性部材３００の厚み、すなわち、板厚がＬ４と示されている。したがって、取付板１４０の軸方向のあそび、すなわち、バルブユニット２００と取付板１４０との間の最大隙間量は、Ｌ３－Ｌ４となる。つまり、取付板１４０は、バルブユニット２００に対して、軸方向にＬ３－Ｌ４だけ相対移動可能である。
　また、本実施形態では、環状突起１４２の突出高さＬ２は、突出部２０８の突出高さＬ１よりも大きい。突出部２０８の突出高さＬ１は、取付板１４０と離隔部２０６との最大隙間量Ｌ３よりも大きい。すなわち、ここでは、Ｌ２>Ｌ１>Ｌ３の寸法関係が維持されている。この寸法関係により、突出部２０８の先端が、第１挟持面１４２ａよりも取付板１４０に向かって突出する。
　第１挟持面１４２ａと第２挟持面２０６ｂとによって、挟持部２２０が構成される。すなわち、挟持部２２０は、取付板１４０に設けられた第１挟持面１４２ａ、および、バルブユニット２００に設けられ、第１挟持面１４２ａに対して軸方向に離隔する第２挟持面２０６ｂを含む。挟持部２２０は、第１挟持面１４２ａと第２挟持面２０６ｂとが大凡対向する範囲に設けられ、弾性部材３００を挟持する。
　弾性部材３００は、第１挟持面１４２ａおよび第２挟持面２０６ｂの間に位置する接触部３０２を有する。つまり、接触部３０２は、弾性部材３００のうち、第１挟持面１４２ａおよび第２挟持面２０６ｂの間に位置する部位である。接触部３０２には、第１挟持面１４２ａに接触する第１接触点３０２ａと、第２挟持面２０６ｂに接触する第２接触点３０２ｂとが設けられる。
　第１接触点３０２ａは、環状突起１４２の先端、すなわち、第１挟持面１４２ａの外周縁に接触する。第２接触点３０２ｂは、弾性部材３００のうち、離隔部２０６に対向する面の内周端に設けられる。したがって、第２接触点３０２ｂは、第１接触点３０２ａよりも弾性部材３００の内径側に位置している。
　また、弾性部材３００は、被押圧部３０４を有する。被押圧部３０４は、接触部３０２よりも径方向外側に位置し、突出部２０８に接触する。被押圧部３０４は、弾性部材３００のうち、離隔部２０６に対向する面の外周側に設けられ、突出部２０８の先端の内周縁に接触している。
　被押圧部３０４は、第１接触点３０２ａよりも径方向外側に位置する。第１接触点３０２ａは、第２接触点３０２ｂよりも径方向外側に位置する。また、被押圧部３０４は、第１接触点３０２ａよりも、取付板１４０近くに位置する。第１接触点３０２ａは、第２接触点３０２ｂよりも、取付板１４０近くに位置する。
　図８は、組み付け前のバルブユニット２００、取付板１４０および弾性部材３００を説明する図である。図９は、バルブユニット２００、取付板１４０および弾性部材３００の組み付け行程を説明する図である。図８に示すように、バルブユニット２００、取付板１４０および弾性部材３００の組み付け時には、軸部２０４が、取付板１４０、弾性部材３００および離隔部２０６に順に挿通される。
　具体的には、図９の上段に示すように、まず、取付板１４０の挿通孔１４０ａに、大径部２０４ａが挿通される。このとき、取付板１４０の第１表面１４０ｃが、テーパ面２０２ｃに面接触する。この状態では、軸部２０４の段差面２０４ｃが、取付板１４０の第１挟持面１４２ａから突出している。
　次に、弾性部材３００の貫通孔３００ａに、大径部２０４ａが挿通される。貫通孔３００ａの内径は、大径部２０４ａの直径よりも大きい。貫通孔３００ａに大径部２０４ａが挿通された状態では、弾性部材３００が第１挟持面１４２ａに面接触する。また、弾性部材３００の板厚（図７のＬ４参照）は、取付板１４０と離隔部２０６との軸方向の最大離隔量（図７のＬ３参照）よりも小さい。したがって、この状態では、軸部２０４の段差面２０４ｃが、弾性部材３００の貫通孔３００ａから突出している。
　次に、離隔部２０６の孔２０６ａに、小径部２０４ｂが挿通される。このとき、離隔部２０６の突出部２０８が、弾性部材３００に接触する。そして、図９の上段に示す状態から、図９の中段に示すように、離隔部２０６が取付板１４０に向けて軸方向に押し込まれる。段差面２０４ｃの外径は、孔２０６ａの内径よりも大きいため、第２挟持面２０６ｂが段差面２０４ｃに接触したところで、離隔部２０６が静止する。
　離隔部２０６が取付板１４０に向けて軸方向に押し込まれる過程では、突出部２０８が、弾性部材３００の被押圧部３０４を、取付板１４０に向かって押圧する。このとき、弾性部材３００の接触部３０２が、第１挟持面１４２ａと第２挟持面２０６ｂとの間に挟持される。したがって、離隔部２０６は、図９の上段に示す状態から中段に示す状態まで、弾性部材３００の弾性力に抗して、軸方向に押し込まれることとなる。つまり、図９の中段に示す状態では、離隔部２０６の突出部２０８に対して、取付板１４０から離隔する方向の付勢力が作用している。また、取付板１４０の環状突起１４２に対して、離隔部２０６から弁体２０２に向かう方向の付勢力が作用している。
　そして、上記の状態を保持したまま、図９の下段に示すように、小径部２０４ｂの先端がかしめられる。これにより、弾性部材３００の被押圧部３０４には、突出部２０８によって取付板１４０に向かって押圧する力が常時作用する。また、弾性部材３００の第１接触点３０２ａには、環状突起１４２によって離隔部２０６に向かって押圧する力が常時作用する。また、弾性部材３００の第２接触点３０２ｂには、第２挟持面２０６ｂによって取付板１４０に向かって押圧する力が常時作用する。このように、弾性部材３００の復元力が、取付板１４０を弁体２０２に付勢する付勢力として作用する。
　上記の構成によれば、突出部２０８の突出高さ（図７のＬ１参照）、環状突起１４２の突出高さ（図７のＬ２参照）、および、大径部２０４ａの軸長の寸法管理により、弾性部材３００の付勢力のばらつきが抑制される。従来のように、プレス成型された皿ばねの寸法管理に比べて、バルブユニット２００および取付板１４０の寸法管理は容易である。したがって、本開示によれば、従来に比して、弾性部材３００の付勢力のばらつきを容易に抑制することができる。
　図１０は、第１変形例にかかるバルブユニット４００、取付板１５０および弾性部材３００の概略断面図である。第１変形例では、上記実施形態の取付板１４０に代えて、取付板１５０が設けられる。第１変形例は、取付板１５０の構成のみが上記実施形態と異なり、その他の構成は、全て上記実施形態と同じである。したがって、ここでは、上記実施形態と異なる構成について説明し、上記実施形態と同一の構成については、同一の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
　図１０に示すように、取付板１５０は、挿通孔１５０ａを含む本体部１５０ｂを備える。本体部１５０ｂには、テーパ面２０２ｃに対向する第１表面１５０ｃが設けられる。また、本体部１５０ｂには、離隔部２０６に向かって突出する環状突起１５２が設けられる。環状突起１５２の突出方向の先端には、第１挟持面１５２ａが形成されている。ここで、環状突起１５２の外径は、離隔部２０６の外径よりも小さい。
　また、上記実施形態では、本体部１４０ｂの第２表面１４０ｄが、突出部２０８に軸方向に対向している。一方、第１変形例においては、取付板１５０の本体部１５０ｂには、突出部２０８に軸方向に対向する部位が一部しか設けられていない。
　第１変形例においても、取付板１５０の第１挟持面１５２ａと、離隔部２０６の第２挟持面２０６ｂとによって、挟持部２２０が構成される。挟持部２２０には、弾性部材３００の接触部３０２が位置している。そして、接触部３０２には、第１挟持面１５２ａに接触する第１接触点３０２ａと、第２挟持面２０６ｂに接触する第２接触点３０２ｂとが設けられる。
　また、離隔部２０６には、突出部２０８が設けられている。突出部２０８は、挟持部２２０の径方向外側に位置する。突出部２０８の先端は、第１挟持面１５２ａを超えて、取付板１５０に向かって突出している。弾性部材３００の被押圧部３０４は、突出部２０８に接触している。このように、第１変形例によっても、上記実施形態と同様に、挟持部２２０および接触部３０２が、突出部２０８および被押圧部３０４よりも径方向内側に設けられている。そして、弾性部材３００は、離隔部２０６に設けられた突出部２０８により、取付板１５０向かって押圧される。したがって、第１変形例によっても、上記実施形態と同様の作用効果が実現される。
　図１１Ａは、第２変形例にかかるバルブユニット５００、取付板１６０および弾性部材３００の概略断面図である。第２変形例では、上記実施形態の取付板１４０に代えて、取付板１６０が設けられ、上記実施形態の離隔部２０６に代えて、離隔部５０６が設けられる。第２変形例は、取付板１６０および離隔部５０６の構成のみが上記実施形態と異なり、その他の構成は、全て上記実施形態と同じである。したがって、ここでは、上記実施形態と異なる構成について説明し、上記実施形態と同一の構成については、同一の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
　図１１Ａに示すように、取付板１６０は、挿通孔１６０ａを含む本体部１６０ｂを備える。本体部１６０ｂには、テーパ面２０２ｃに対向する第１表面１６０ｃが設けられる。また、本体部１６０ｂには、第１表面１６０ｃと反対側に第１挟持面１６０ｄが設けられる。第１挟持面１６０ｄは、離隔部５０６に対向する。第１挟持面１６０ｄの径方向外側には、離隔部５０６に向かって突出する突出部１６２が設けられる。
　突出部１６２は、第１挟持面１６０ｄよりも径方向外側において、環状に延在する。突出部１６２は、挿通孔１６０ａから径方向に離隔して設けられている。第１表面１６０ｃがテーパ面２０２ｃに接触した状態では、軸部２０４の段差面２０４ｃが、挿通孔１６０ａから突出する。このとき、突出部１６２の先端は、段差面２０４ｃよりも、離隔部５０６に向かって突出する。
　離隔部５０６は、弁体２０２および軸部２０４とは別部材の板金で構成されている。離隔部５０６は、中心に孔５０６ａを含む円盤形状であり、弁体２０２に対して軸方向に離隔している。離隔部５０６の孔５０６ａには、軸部２０４の小径部２０４ｂが挿通されている。
　離隔部５０６は、取付板１６０に対向する表面（本開示において、取付板側対向面とも称され得る）５０６ｂを備える。ここでは、表面５０６ｂの外径は、突出部１６２の外径と大凡等しい。表面５０６ｂには、環状突起５０８が設けられる。環状突起５０８は、表面５０６ｂから取付板１６０に向かって突出する。環状突起５０８は、孔５０６ａの周縁に設けられる。環状突起５０８の突出方向の先端には、第２挟持面５０８ａが設けられる。第２挟持面５０８ａは、環状の平面で構成される。
　離隔部５０６は、小径部２０４ｂの先端がかしめられることで、弁体２０２および軸部２０４に取り付けられる。この状態では、第２挟持面５０８ａが段差面２０４ｃに接触している。環状突起５０８の外径は、段差面２０４ｃの外径よりも大きく、突出部１６２の内径よりも小さい。したがって、第２挟持面５０８ａのうち、段差面２０４ｃに対向する部位よりも径方向外側の部位は、第１挟持面１６０ｄと軸方向に対向する。
　第２挟持面５０８ａと第１挟持面１６０ｄとは、軸方向に離隔している。第２挟持面５０８ａと第１挟持面１６０ｄとの間の隙間量により、取付板１６０と、離隔部５０６との軸方向の最大離隔量が設定される。そして、第２挟持面５０８ａと第１挟持面１６０ｄとにより、挟持部２２０が構成される。
　また、取付板１６０に設けられる突出部１６２と、第２挟持面５０８ａおよび挟持部２２０とは、径方向に離隔している。さらに、突出部１６２の先端は、環状突起５０８の第２挟持面５０８ａを超えて離隔部５０６に向かって突出する。つまり、突出部１６２の軸方向の高さは、第２挟持面５０８ａと第１挟持面１６０ｄとの間の最大離隔量よりも大きい。
　弾性部材３００は、第２挟持面５０８ａおよび第１挟持面１６０ｄの間に位置する接触部３０２を有する。つまり、接触部３０２は、弾性部材３００のうち、第２挟持面５０８ａおよび第１挟持面１６０ｄの間に位置する部位である。接触部３０２には、第１挟持面１６０ｄに接触する第１接触点３０２ａと、第２挟持面５０８ａに接触する第２接触点３０２ｂとが設けられる。
　第１接触点３０２ａは、弾性部材３００のうち、取付板１６０に対向する面の内周端に設けられる。第２接触点３０２ｂは、環状突起５０８の先端、すなわち、第２挟持面５０８ａの外周縁に接触する。したがって、第１接触点３０２ａは、第２接触点３０２ｂよりも径方向内側に位置している。
　また、弾性部材３００は、被押圧部３０４を有する。被押圧部３０４は、接触部３０２よりも径方向外側に位置し、突出部１６２に接触する。被押圧部３０４は、弾性部材３００のうち、取付板１６０に対向する面の外周側に設けられ、突出部１６２の先端の内周縁に接触している。
　被押圧部３０４は、第２接触点３０２ｂよりも径方向外側に位置する。第２接触点３０２ｂは、第１接触点３０２ａよりも径方向外側に位置する。また、被押圧部３０４は、第２接触点３０２ｂよりも、離隔部５０６近くに位置する。第２接触点３０２ｂは、第１接触点３０２ａよりも、離隔部５０６近くに位置する。
　これにより、弾性部材３００の被押圧部３０４には、突出部１６２によって離隔部５０６に向かって押圧する力が常時作用する。また、弾性部材３００の第２接触点３０２ｂには、環状突起５０８によって取付板１６０に向かって押圧する力が常時作用する。また、弾性部材３００の第１接触点３０２ａには、第１挟持面１６０ｄによって離隔部５０６に向かって押圧する力が常時作用する。弾性部材３００の復元力が、取付板１６０を弁体２０２に付勢する付勢力として作用する。
　上記の構成によれば、突出部１６２の突出高さ、環状突起５０８の突出高さ、および、大径部２０４ａの軸長の寸法管理により、弾性部材３００の付勢力のばらつきが抑制される。すなわち、第２変形例によっても、上記実施形態と同様の作用効果が実現される。
　図１１Ｂは、第３変形例にかかるバルブユニット６００、取付板１６０および弾性部材３００の概略断面図である。第３変形例では、上記第２変形例の離隔部５０６に代えて、離隔部６０６が設けられる。第３変形例は、離隔部６０６の構成のみが上記第２変形例と異なり、その他の構成は、全て上記第２変形例と同じである。したがって、ここでは、上記第２変形例と異なる構成について説明し、上記第２変形例と同一の構成については、同一の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
　図１１Ｂに示すように、離隔部６０６は、弁体２０２および軸部２０４とは別部材の板金で構成されている。離隔部６０６は、中心に孔６０６ａを含む環状本体部６０８を備える。離隔部６０６は、弁体２０２に対して軸方向に離隔している。離隔部６０６の孔６０６ａには、軸部２０４の小径部２０４ｂが挿通されている。
　離隔部６０６の環状本体部６０８は、取付板１６０に対向する第２挟持面６０８ａを備える。第２挟持面６０８ａは、環状の平面で構成され、段差面２０４ｃに接触する。環状本体部６０８および第２挟持面６０８ａの外径は、段差面２０４ｃの外径よりも大きく、突出部１６２の内径よりも小さい。したがって、第２挟持面６０８ａのうち、段差面２０４ｃに対向する部位よりも径方向外側の部位は、第１挟持面１６０ｄと軸方向に対向する。
　第２挟持面６０８ａと第１挟持面１６０ｄとは、軸方向に離隔している。第２挟持面６０８ａと第１挟持面１６０ｄとの間の隙間量により、取付板１６０と、離隔部６０６との軸方向の最大離隔量が設定される。そして、第２挟持面６０８ａと第１挟持面１６０ｄとにより、挟持部２２０が構成される。
　図１１Ｂと図１１Ａとを比較しても明らかなように、第３変形例の離隔部６０６は、第２変形例の離隔部５０６における環状突起５０８のみで構成されている。つまり、第３変形例の離隔部６０６は、第２変形例の離隔部５０６から、環状突起５０８の径方向外側の部位を省略した構成である。したがって、離隔部６０６は、突出部１６２に軸方向に対向する部位を有していない点のみが離隔部５０６と異なり、その他の構成は、離隔部５０６と等しい。第３変形例によっても、上記第２変形例と同様の作用効果が実現される。
　図１２は、第４変形例にかかるバルブユニット７００、取付板１７０および弾性部材３００の概略断面図である。第４変形例では、上記実施形態の取付板１４０に代えて、取付板１７０が設けられ、上記実施形態の離隔部２０６に代えて、離隔部７０６が設けられる。第４変形例は、取付板１７０および離隔部７０６の構成のみが上記実施形態と異なり、その他の構成は、全て上記実施形態と同じである。したがって、ここでは、上記実施形態と異なる構成について説明し、上記実施形態と同一の構成については、同一の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
　図１２に示すように、取付板１７０は、挿通孔１７０ａを含む本体部１７０ｂを備える。本体部１７０ｂには、テーパ面２０２ｃに対向する第１表面１７０ｃが設けられる。また、本体部１７０ｂには、第１表面１７０ｃと反対側に第１挟持面１７０ｄが設けられる。第１挟持面１７０ｄは、離隔部７０６に対向する。第１挟持面１７０ｄの径方向内側には、離隔部７０６に向かって突出する突出部１７２が設けられる。
　突出部１７２は、第１挟持面１７０ｄよりも径方向内側に設けられ、環状に延在する。突出部１７２は、挿通孔１７０ａの周縁に設けられている。つまり、挿通孔１７０ａは、第１表面１７０ｃから突出部１７２まで貫通する。第１表面１７０ｃがテーパ面２０２ｃに接触した状態では、軸部２０４の段差面２０４ｃが、挿通孔１７０ａから突出する。
　離隔部７０６は、弁体２０２および軸部２０４とは別部材の板金で構成されている。離隔部７０６は、中心に孔７０６ａが形成された円盤形状であり、弁体２０２に対して軸方向に離隔している。離隔部７０６の孔７０６ａには、軸部２０４の小径部２０４ｂが挿通されている。
　離隔部７０６は、取付板１７０に対向する表面７０６ｂを備える。表面７０６ｂには、環状突起７０８が設けられる。環状突起７０８は、表面７０６ｂから取付板１７０に向かって突出する。環状突起７０８は、離隔部７０６の外周縁に設けられる。環状突起７０８の突出方向の先端には、第２挟持面７０８ａが設けられる。第２挟持面７０８ａは、環状の平面で構成される。
　離隔部７０６は、小径部２０４ｂの先端がかしめられることで、弁体２０２および軸部２０４に取り付けられる。この状態では、表面７０６ｂが段差面２０４ｃに接触している。環状突起７０８の内径は、段差面２０４ｃの外径よりも大きく、さらに、突出部１７２の外径よりも大きい。第２挟持面７０８ａは、第１挟持面１７０ｄと軸方向に対向する。
　第２挟持面７０８ａと第１挟持面１７０ｄとは、軸方向に離隔している。第２挟持面７０８ａと第１挟持面１７０ｄとの間の隙間量により、取付板１７０と、離隔部７０６との軸方向の最大離隔量が設定される。第２挟持面７０８ａと第１挟持面１７０ｄとの間の隙間量は、弾性部材３００の板厚よりも大きい。そして、第２挟持面７０８ａと第１挟持面１７０ｄとにより、挟持部２２０が構成される。
　また、取付板１７０に設けられる突出部１７２と、第２挟持面７０８ａおよび挟持部２２０とは、径方向に離隔している。さらに、突出部１７２の先端は、環状突起７０８の第２挟持面７０８ａを超えて離隔部７０６に向かって突出する。つまり、突出部１７２の軸方向の高さは、第２挟持面７０８ａと第１挟持面１７０ｄとの間の最大離隔量よりも大きい。
　弾性部材３００は、第２挟持面７０８ａおよび第１挟持面１７０ｄの間に位置する接触部３０２を有する。つまり、接触部３０２は、弾性部材３００のうち、第２挟持面７０８ａおよび第１挟持面１７０ｄの間に位置する部位である。接触部３０２には、第１挟持面１７０ｄに接触する第１接触点３０２ａと、第２挟持面７０８ａに接触する第２接触点３０２ｂとが設けられる。
　第１接触点３０２ａは、弾性部材３００のうち、取付板１７０に対向する面の外周端に設けられる。第２接触点３０２ｂは、環状突起７０８の先端、すなわち、第２挟持面７０８ａの内周縁に接触する。したがって、第２接触点３０２ｂは、第１接触点３０２ａよりも径方向内側に位置している。
　また、弾性部材３００は、被押圧部３０４を有する。被押圧部３０４は、接触部３０２よりも径方向内側に位置し、突出部１７２に接触する。被押圧部３０４は、弾性部材３００のうち、取付板１７０に対向する面の内周側に設けられ、突出部１７２の先端の外周縁に接触している。
　被押圧部３０４は、第２接触点３０２ｂよりも径方向内側に位置する。第２接触点３０２ｂは、第１接触点３０２ａよりも径方向内側に位置する。また、被押圧部３０４は、第２接触点３０２ｂよりも、離隔部７０６側に位置する。第２接触点３０２ｂは、第１接触点３０２ａよりも、離隔部７０６側に位置する。
　これにより、弾性部材３００の被押圧部３０４には、突出部１７２によって離隔部７０６に向かって押圧する力が常時作用する。また、弾性部材３００の第２接触点３０２ｂには、環状突起７０８によって取付板１７０に向かって押圧する力が常時作用する。また、弾性部材３００の第１接触点３０２ａには、第１挟持面１７０ｄによって離隔部７０６に向かって押圧する力が常時作用する。弾性部材３００の復元力が、取付板１７０を弁体２０２に付勢する付勢力として作用する。
　上記の構成によれば、突出部１７２の突出高さ、環状突起７０８の突出高さ、および、大径部２０４ａの軸長の寸法管理により、弾性部材３００の付勢力のばらつきが抑制される。すなわち、第４変形例によっても、上記実施形態と同様の作用効果が実現される。
　図１３は、第５変形例にかかるバルブユニット８００、取付板１８０および弾性部材３００の概略断面図である。ここでは、上記実施形態と異なる構成について説明し、上記実施形態と同一の構成については、同一の符号を付し、その詳細な説明は省略する。バルブユニット８００は、弁体２０２と、軸部２０４と、離隔部８０６とを含む。弁体２０２は、当接面２０２ａを備える。また、弁体２０２には、当接面２０２ａと反対側に隆起部２０２ｂが設けられる。隆起部２０２ｂは、軸方向に直交する円形の断面形状を有し、軸方向に延在する。ここでは、隆起部２０２ｂの軸方向の長さが、当接面２０２ａから隆起部２０２ｂまでの軸方向の厚みよりも小さい。
　隆起部２０２ｂは、当接面２０２ａと反対側、すなわち、軸部２０４近くに位置している。隆起部２０２ｂの先端には、軸部２０４の軸方向に交差する第２挟持面８０２ｄが形成されている。ここでは、第２挟持面８０２ｄは、軸部２０４に直交する環状の平面である。ただし、第２挟持面８０２ｄは、上記のテーパ面２０２ｃと同様に傾斜してもよい。第２挟持面８０２ｄの中心から、軸部２０４が軸方向に延在する。また、第２挟持面８０２ｄの径方向外側には、突出部８０８が設けられる。突出部８０８は、隆起部２０２ｂの外周縁に設けられており、軸部２０４と径方向に離隔している。
　取付板１８０は、挿通孔１８０ａを含む本体部１８０ｂを備える。本体部１８０ｂには、第２挟持面８０２ｄに対向する第１表面１８０ｃが設けられる。また、本体部１８０ｂには、第１表面１８０ｃと反対側に第２表面１８０ｄが設けられる。第１表面１８０ｃには、環状突起１８２が設けられる。環状突起１８２は、第１表面１８０ｃから弁体２０２側に突出する。環状突起１８２は、取付板１８０の内周縁に設けられる。環状突起１８２の突出方向の先端には、第１挟持面１８２ａが設けられる。第１挟持面１８２ａは、環状の平面で構成される。挿通孔１８０ａは、第２表面１８０ｄから第１挟持面１８２ａまで貫通する。
　挿通孔１８０ａには、軸部２０４の大径部２０４ａが挿通されている。挿通孔１８０ａの内径は、大径部２０４ａの直径よりも大きい。また、第２表面１８０ｄから第１挟持面１８２ａまでの長さ、すなわち、挿通孔１８０ａの軸方向の長さは、大径部２０４ａの軸方向の長さよりも小さい。
　離隔部８０６には、小径部２０４ｂが挿通される。離隔部８０６が段差面２０４ｃに突き当てられた状態で、小径部２０４ｂの先端がかしめられる。これにより、離隔部８０６と、軸部２０４との相対移動が規制される。
　弾性部材３００には、弁体２０２と取付板１８０との間に形成される隙間に設けられる。より詳細には、環状突起１８２の第１挟持面１８２ａは、弁体２０２の第２挟持面８０２ｄと軸方向に離隔して対向する。第１挟持面１８２ａと第２挟持面８０２ｄとの最大離隔量は、弾性部材３００の板厚よりも大きい。そして、第１挟持面１８２ａと第２挟持面８０２ｄとによって、挟持部２２０が構成される。
　また、弁体２０２に設けられる突出部８０８と、第１挟持面１８２ａおよび挟持部２２０とは、径方向に離隔している。さらに、突出部８０８の先端は、環状突起１８２の第１挟持面１８２ａを超えて取付板１８０に向かって突出する。つまり、突出部８０８の軸方向の高さは、第１挟持面１８２ａと第２挟持面８０２ｄとの間の最大離隔量よりも大きい。
　弾性部材３００は、第１挟持面１８２ａおよび第２挟持面８０２ｄの間に位置する接触部３０２を有する。つまり、接触部３０２は、弾性部材３００のうち、第１挟持面１８２ａおよび第２挟持面８０２ｄの間に位置する部位である。接触部３０２には、第１挟持面１８２ａに接触する第１接触点３０２ａと、第２挟持面８０２ｄに接触する第２接触点３０２ｂとが設けられる。
　第１接触点３０２ａは、環状突起１８２の先端、すなわち、第１挟持面１８２ａの外周縁に接触する。第２接触点３０２ｂは、弾性部材３００のうち、弁体２０２側の面の内周端に設けられる。したがって、第１接触点３０２ａは、第２接触点３０２ｂよりも径方向外側に位置している。
　また、弾性部材３００は、被押圧部３０４を有する。被押圧部３０４は、接触部３０２よりも径方向外側に位置し、突出部８０８に接触する。被押圧部３０４は、弾性部材３００のうち、弁体２０２側の面の外周側に設けられ、突出部８０８の先端の内周縁に接触している。
　被押圧部３０４は、第１接触点３０２ａよりも径方向外側に位置する。第１接触点３０２ａは、第２接触点３０２ｂよりも径方向外側に位置する。また、被押圧部３０４は、第１接触点３０２ａよりも、取付板１８０近くに位置する。第１接触点３０２ａは、第２接触点３０２ｂよりも、取付板１８０近くに位置する。
　上記の構成によれば、弾性部材３００が、弁体２０２を、取付板１８０から離隔する方向に押圧する。突出部８０８の突出高さ、環状突起１８２の突出高さ、および、大径部２０４ａの軸長の寸法管理により、弾性部材３００の付勢力のばらつきが抑制される。すなわち、第５変形例によっても、上記実施形態と同様の作用効果が実現される。
　以上、添付図面を参照しながら本開示の実施形態について説明したが、本開示はかかる実施形態に限定されないことは言うまでもない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された範疇において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本開示の技術的範囲に属するものと了解される。
　上記実施形態および各変形例では、バルブ装置１００がウェイストゲートポート３７を開閉するウェイストゲートバルブである例について説明した。しかし、これに限定されず、バルブ装置１００は、開口を開閉する他のバルブに適用することも可能である。例えば、バルブ装置１００は、ツインスクロール型過給機のタービンハウジングにおいて、２つのタービンスクロール流路を連通する開口を開閉するバルブに適用されてもよい。
　上記実施形態および第１変形例では、離隔部２０６に設けられた突出部２０８が、挟持部２２０よりも径方向外側に位置する。ただし、上記実施形態および第１変形例において、環状突起１４２は、突出部２０８よりも径方向外側に設けられてもよい。この場合、突出部２０８は、挟持部２２０よりも径方向内側に位置する。
　上記第５変形例では、弁体２０２に設けられた突出部８０８が挟持部２２０よりも径方向外側に位置する。ただし、上記第５変形例において、環状突起１８２は、突出部８０８よりも径方向外側に設けられてもよい。この場合、突出部８０８は、挟持部２２０よりも径方向内側に位置する。
　上記第５変形例では、弁体２０２に第２挟持面８０２ｄおよび突出部８０８が設けられ、取付板１８０に環状突起１８２および第１挟持面１８２ａが設けられる。ただし、第５変形例において、弁体２０２に環状突起１８２および第１挟持面１８２ａが設けられ、取付板１８０に第２挟持面８０２ｄおよび突出部８０８が設けられてもよい。この場合、突出部８０８は、環状突起１８２よりも、径方向内側に設けられてもよいし、径方向外側に設けられてもよい。
　いずれにしても、挟持部は、取付板に設けられた第１挟持面、および、バルブユニットに設けられ、第１挟持面に対して軸方向に離隔する第２挟持面を含んで構成されればよい。また、突出部は、バルブユニットおよび取付板のいずれか一方に設けられればよく、突出部の先端は、第１挟持面および第２挟持面を超えて軸方向に突出すればよい。また、弾性部材は、第１挟持面および第２挟持面の間に位置する接触部、および、接触部よりも軸部の径方向内側または外側に位置し、突出部に接触する被押圧部を有すればよい。
　上記実施形態、第２変形例、第４変形例および第５変形例では、バルブユニットおよび取付板のうち、突出部が設けられていない方に、突出部に対して軸方向に対向する対向部が設けられる。具体的には、実施形態の第２表面１４０ｄ、第２変形例の表面５０６ｂ、第４変形例の第１挟持面１７０ｄ、第５変形例の第１表面１８０ｃが、突出部に軸方向に対向する対向部として機能する。このように、対向部が設けられる方が、対向部が設けられない場合に比べて、弾性部材３００が外部に晒されにくくなる。その結果、対向部が設けられることで、高温環境下における弾性部材３００の耐久性が向上する。
１４０、１５０、１６０、１７０、１８０　取付板
１４０ａ、１５０ａ、１６０ａ、１７０ａ、１８０ａ　挿通孔
１４０ｄ　第２表面
１４２ａ、１５２ａ、１６０ｄ、１７０ｄ、１８２ａ　第１挟持面
１６２、１７２、２０８、８０８　突出部
１８０ｃ　第１表面
２００、４００、５００、６００、７００、８００　バルブユニット
２０２　弁体
２０４　軸部
２０６、５０６、６０６、７０６、８０６　離隔部
２０６ｂ、５０８ａ、６０８ａ、７０８ａ、８０２ｄ　第２挟持面 
２２０　挟持部
３００　弾性部材
３０２　接触部
３０４　被押圧部
５０６ｂ　表面

Claims (3)

  1. 　弁体と、前記弁体から軸方向に延在する軸部と、前記軸部に設けられ、前記弁体に対して前記軸方向に離隔した離隔部とを含むバルブユニットと、
    　前記弁体と前記離隔部との間に位置し、挿通孔を含む取付板であって、前記挿通孔には前記軸部が挿通される、取付板と、
    　前記取付板に設けられた第１挟持面、および、前記バルブユニットに設けられ、前記第１挟持面に対して前記軸方向に離隔する第２挟持面を含む挟持部と、
    　前記バルブユニットおよび前記取付板のいずれか一方に設けられる突出部であって、当該突出部の先端は、前記第１挟持面および前記第２挟持面を超えて前記軸方向に突出する、突出部と、
    　前記第１挟持面および前記第２挟持面の間に位置する接触部、および、前記接触部よりも前記軸部の径方向内側または外側に位置し、前記突出部に接触する被押圧部を有する弾性部材と、
    を備えるバルブ構造。
  2. 　前記バルブユニットおよび前記取付板のいずれか他方に設けられ、前記突出部に対して前記軸方向に対向する対向部を備える、請求項１に記載のバルブ構造。
  3. 　請求項１または２に記載の前記バルブ構造を備える過給機。
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