WO2022030641A1 - 鋼板 - Google Patents

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克哉 中野
裕嗣 崎山
隆 安富
由明 本多
匡浩 中田
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日本製鉄株式会社
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    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
    • C23C2/06—Zinc or cadmium or alloys based thereon
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    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/26—After-treatment
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    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C28/00—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D
    • C23C28/02—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D only coatings only including layers of metallic material
    • C23C28/023—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D only coatings only including layers of metallic material only coatings of metal elements only
    • C23C28/025—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D only coatings only including layers of metallic material only coatings of metal elements only with at least one zinc-based layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/01—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic
    • B32B15/011—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic all layers being formed of iron alloys or steels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/01—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic
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Abstract

板厚中心部と、該板厚中心部の両側にそれぞれ配置された第１表層軟化部及び第２表層軟化部とを含み、前記第１表層軟化部及び第２表層軟化部が１０μｍ以上の平均厚さを有し、かつ板厚１／２位置の平均ビッカース硬さの０．９０倍以下の平均ビッカース硬さを有し、前記第１表層軟化部が前記第２表層軟化部の平均ビッカース硬さの１．０５倍以上の平均ビッカース硬さを有する鋼板が提供される。

Description

鋼板
　本発明は、鋼板に関する。
　鋼板は、一般に、切断、曲げなどの加工工程、溶接などの接合工程、さらには塗装などの仕上げ工程を経て各種構造体に組み立てられ、それぞれの用途に供される。加工工程では、加工操作に応じて鋼板に対し様々な応力が作用し又は鋼板の材質が変化することがあり、これらに起因して割れや脆化を生じる場合がある。したがって、鋼板は、適用される具体的な加工操作に対して良好な特性を有することが一般に求められる。
　特許文献１では、板厚中心部と、該板厚中心部の片側または両側に配置された表層軟化部とを含む引張強度が８００ＭＰａ以上の高強度鋼板であって、各表層軟化部が１０μｍ超から板厚の３０％以下の厚さを有し、前記表層軟化部の平均ビッカース硬さが板厚１／２位置の平均ビッカース硬さの０．６０倍以下であり、前記表層軟化部のナノ硬さの標準偏差が０．８以下であることを特徴とする高強度鋼板が記載されている。また、特許文献１では、鋼板の片側又は両側に表層軟化部を設け、当該表層軟化部でのミクロな硬さばらつきを抑制することで曲げ加工性が向上することが教示されている。
国際公開第２０１８／１５１３３１号
　鋼板の加工には、特許文献１に記載されるような曲げ加工以外にも切断加工などがあり、当該切断加工の具体例としては典型的にせん断加工が知られている。鋼板のせん断加工では、一般に被加工材である鋼板がパンチとダイの間に配置され、これらによって鋼板にせん断力を作用させて切断が行われる。このような加工方法では、鋼板のせん断端面に引張残留応力が生じることがあり、当該引張残留応力が大きくなると、外部環境から鋼中に侵入した水素に起因して水素脆化割れを生じるリスクが高まるという問題がある。
　本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、新規な構成により、せん断加工の際にせん断端面に生じる引張残留応力を低減可能な鋼板を提供することにある。
　本発明者らは、上記目的を達成するために、せん断加工の際にせん断端面に生じる引張残留応力を低減可能な鋼板の構成について検討を行った。その結果、本発明者らは、鋼板の両側に当該鋼板の板厚中心部よりも低い硬さを有する表層軟化部を設け、これらの表層軟化部の間でさらに硬さの差を設けることにより、せん断端面に生じる引張残留応力を低減させることができることを見出し、本発明を完成させた。
　上記目的を達成し得た鋼板は、以下のとおりである。
　［１］板厚中心部と、該板厚中心部の両側にそれぞれ配置された第１表層軟化部及び第２表層軟化部とを含み、
　前記第１表層軟化部及び第２表層軟化部が１０μｍ以上の平均厚さを有し、かつ板厚１／２位置の平均ビッカース硬さの０．９０倍以下の平均ビッカース硬さを有し、
　前記第１表層軟化部が前記第２表層軟化部の平均ビッカース硬さの１．０５倍以上の平均ビッカース硬さを有する、鋼板。
　［２］前記第１表層軟化部が前記第２表層軟化部の平均ビッカース硬さの２．００倍以上の平均ビッカース硬さを有する、上記［１］に記載の鋼板。
　［３］前記第１表層軟化部が前記第２表層軟化部の平均厚さよりも小さい平均厚さを有する、上記［１］又は［２］に記載の鋼板。
　［４］前記第１表層軟化部が前記第２表層軟化部の平均厚さの１／２以下の平均厚さを有する、上記［３］に記載の鋼板。
　［５］前記第１表層軟化部及び第２表層軟化部のうち少なくとも一方が内部酸化層を含む、上記［１］～［４］のいずれか１項に記載の鋼板。
　［６］引張強さが９８０ＭＰａ以上である、上記［１］～［５］のいずれか１項に記載の鋼板。
　［７］引張強さが１４７０ＭＰａ以上である、上記［６］に記載の鋼板。
　［８］前記板厚中心部が、質量％で、
　Ｃ：０．０５０～０．８００％、
　Ｓｉ：０．０１～３．００％、
　Ｍｎ：０．０１～１０．００％、
　Ａｌ：０．００１～０．５００％、
　Ｐ：０．１００％以下、
　Ｓ：０．０５０％以下、
　Ｎ：０．０１０％以下、
　Ｃｒ：０～３．０００％、
　Ｍｏ：０～１．０００％、
　Ｂ：０～０．０１００％、
　Ｔｉ：０～０．５００％、
　Ｎｂ：０～０．５００％、
　Ｖ：０～０．５００％、
　Ｃｕ：０～０．５０％、
　Ｎｉ：０～０．５０％、
　Ｏ：０～０．０２０％、
　Ｗ：０～０．１００％、
　Ｔａ：０～０．１０％、
　Ｃｏ：０～０．５０％、
　Ｓｎ：０～０．０５０％、
　Ｓｂ：０～０．０５０％、
　Ａｓ：０～０．０５０％、
　Ｍｇ：０～０．０５０％、
　Ｃａ：０～０．０５０％、
　Ｙ：０～０．０５０％、
　Ｚｒ：０～０．０５０％、
　Ｌａ：０～０．０５０％、
　Ｃｅ：０～０．０５０％、並びに
　残部：Ｆｅ及び不純物
からなる化学組成を有する、上記［１］～［７］のいずれか１項に記載の鋼板。
　［９］前記化学組成が、質量％で、
　Ｃｒ：０．００１～３．０００％、
　Ｍｏ：０．００１～１．０００％、
　Ｂ：０．０００１～０．０１００％、
　Ｔｉ：０．００１～０．５００％、
　Ｎｂ：０．００１～０．５００％、
　Ｖ：０．００１～０．５００％、
　Ｃｕ：０．００１～０．５０％、
　Ｎｉ：０．００１～０．５０％、
　Ｏ：０．０００１～０．０２０％、
　Ｗ：０．００１～０．１００％、
　Ｔａ：０．００１～０．１０％、
　Ｃｏ：０．００１～０．５０％、
　Ｓｎ：０．００１～０．０５０％、
　Ｓｂ：０．００１～０．０５０％、
　Ａｓ：０．００１～０．０５０％、
　Ｍｇ：０．０００１～０．０５０％、
　Ｃａ：０．００１～０．０５０％、
　Ｙ：０．００１～０．０５０％、
　Ｚｒ：０．００１～０．０５０％、
　Ｌａ：０．００１～０．０５０％、及び
　Ｃｅ：０．００１～０．０５０％
からなる群より選択される少なくとも一種を含有する、上記［８］に記載の鋼板。
　本発明によれば、せん断加工の際にせん断端面に生じる引張残留応力を低減可能な鋼板を提供することができる。
鋼板をせん断加工した場合におけるせん断端面の形成メカニズムの一例を説明するための概略図である。 本発明者らによって得られた新たな知見を説明するための概略図であり、（Ａ）が第１刃からき裂を進展させた場合、（Ｂ）が第１刃及び第２刃の双方からき裂を進展させた場合、（Ｃ）が第２刃からき裂を進展させた場合を示している。 図２（Ａ）に対応する加工材のせん断端面部分の一例を示す概略拡大図である。
＜鋼板＞
　本発明の実施形態に係る鋼板は、板厚中心部と、該板厚中心部の両側にそれぞれ配置された第１表層軟化部及び第２表層軟化部とを含み、
　前記第１表層軟化部及び第２表層軟化部が１０μｍ以上の平均厚さを有し、かつ板厚１／２位置の平均ビッカース硬さの０．９０倍以下の平均ビッカース硬さを有し、
　前記第１表層軟化部が前記第２表層軟化部の平均ビッカース硬さの１．０５倍以上の平均ビッカース硬さを有することを特徴としている。
　図１は、鋼板をせん断加工した場合におけるせん断端面の形成メカニズムの一例を説明するための概略図である。鋼板のせん断加工では、一般的には、図１（Ａ）に示されるように、被加工材である鋼板５の第１面１０ａに第１刃２１（例えばパンチ）の刃先が押し付けられることで、第１刃２１の刃先が鋼板５に食い込むまでの過程で第１面１０ａ側にダレ１ａが形成され、次いで第１刃２１の刃先が鋼板５に食い込む過程でせん断面１ｅ（図３参照）が形成される。ダレ１ａ及びせん断面１ｅが形成された後、図１（Ｂ）に示されるように、第１刃２１側から第２刃２２（例えばダイ）側に向かって、第１き裂１ｄｘが発生する。一方で、第２刃２２側においても同様に、鋼板５の第２面１０ｂに第２刃２２の刃先が食い込むことによって、第２刃２２側から第１刃２１側に向かって、第２き裂１ｄｙが発生する。最後に、図１（Ｃ）に示されるように、第１き裂１ｄｘ及び第２き裂１ｄｙの各々が進展して互いに合わさることで、破断面１ｂが形成される。また、第１刃２１と第２刃２２とをさらに移動させることで、鋼板５が、スクラップ１５と、目的物である加工材１０とに分離される。この時、図１（Ｃ）に示されるように、加工材１０のせん断端面１のうち、第２刃２２側の角部に、バリ１ｃが一般に形成される。
　上記のようにして形成されたせん断端面１においては、せん断による損傷や歪等によって圧縮残留応力や引張残留応力が生じ得る。せん断端面１において大きな引張残留応力が存在すると、せん断端面１の耐水素脆化性が低下して水素脆化割れを生じる場合がある。水素脆化割れとは、外部環境から鋼中に侵入した水素に起因して鋼部材が突然破壊する現象をいうものであり、遅れ破壊などともいう。水素脆化割れは、一般に応力の集中する箇所で起こりやすく、特に引張残留応力が存在する箇所で起こりやすいことが知られている。また、せん断加工では、一般的に、せん断端面１のうち破断面１ｂにおいて最も高い引張残留応力が生じる傾向がある。したがって、せん断加工に起因する水素脆化割れの問題を未然に回避するためには、せん断端面１に生じる引張残留応力のうち、特に破断面１ｂに生じる引張残留応力を低減することが重要である。
　これに関連して、本発明者らは、鋼板５に対するせん断の条件と、当該せん断によって生じたせん断端面１の性状との関係について数々の実験・分析を繰り返した結果、以下の新たな知見を得た。
　図２は、本発明者らによって得られた新たな知見を説明するための概略図である。図中の「○」は引張残留応力が小さいことを意味し、「△」は引張残留応力が中程度であることを意味し、「×」は引張残留応力が大きいことを意味している。図２（Ａ）～（Ｃ）に示されるように、第１刃２１によって鋼板５の一部１１を打ち抜くとともに、第２刃２２によって鋼板５の他部１２を打ち抜く場合について説明する。この場合において、図２（Ａ）に示されるように、第１刃２１側から優先的にき裂が進展した場合、一部１１のせん断端面における引張残留応力が大きくなる一方で、他部１２のせん断端面における引張残留応力が小さくなる。すなわち、一部１１をスクラップ１５とする一方、他部１２を製品（加工材１０）として好適に採用することができる。また、図２（Ｂ）に示されるように、第１刃２１側及び第２刃２２側の双方から同等にき裂が進展した場合、一部１１及び他部１２の双方のせん断端面に同等の引張残留応力が生じ得る。すなわち、一部１１と他部１２との特性のバラつきが抑えられる。したがって、一部１１及び他部１２の双方を製品として採用する場合に好適といえる。さらに、図２（Ｃ）に示されるように、第２刃２２側から優先的にき裂が進展した場合、他部１２のせん断端面における引張残留応力が大きくなる一方で、一部１１のせん断端面における引張残留応力が小さくなる。すなわち、他部１２をスクラップ１５とする一方、一部１１を製品（加工材１０）として好適に採用することができる。
　図３は、図２（Ａ）に対応する加工材１０（他部１２）のせん断端面１部分の一例を示す概略拡大図である。図３を参照すると、せん断端面１には、ダレ１ａ、破断面１ｂ、バリ１ｃ及びせん断面１ｅが形成されており、破断面１ｂは、第１部分１ｂｘと第２部分１ｂｙとを含む。第１部分１ｂｘは、ダレ１ａ側からバリ１ｃ側へと進展した第１き裂１ｄｘによって形成され、第２部分１ｂｙは、バリ１ｃ側からダレ１ａ側へと進展した第２き裂１ｄｙによって形成される。図３のせん断端面１では、第１刃２１側からの優先的なき裂進展に関連して、破断面１ｂに占める第１部分１ｂｘの面積率が破断面１ｂに占める第２部分１ｂｙの面積率よりも大きくなっている。
　以上のことから、以下の（１）～（３）のことがいえる。
（１）せん断端面１のうち破断面１ｂに生じる引張残留応力は、破断面１ｂを形成するき裂１ｄｘ、１ｄｙの進展方向や長さに依存して変化する。
（２）破断面１ｂにおいて、ダレ１ａ側から進展したき裂１ｄｘが長くなるほど、加工材１０の破断面１ｂの引張残留応力が小さくなり、スクラップ１５の破断面の引張残留応力が大きくなる。
（３）すなわち、加工材１０の破断面１ｂにおいて、ダレ１ａ側から進展した第１き裂１ｄｘに由来する部分の面積率が、バリ１ｃ側から進展した第２き裂１ｄｙに由来する部分の面積率よりも大きい場合、ダレ１ａ側から進展した第１き裂１ｄｘに由来する部分の面積率が、バリ１ｃ側から進展した第２き裂１ｄｙに由来する部分の面積率よりも小さい場合よりも、破断面１ｂの引張残留応力を相対的に低減することができる。
　上記（１）～（３）の知見に基づいて、本発明者らは、第１刃２１（一般的にはパンチ）側に相当する鋼板５の第１面１０ａから優先的にき裂を進展させて、得られる加工材１０のせん断端面１、特には破断面１ｂに生じる引張残留応力を低減することができる鋼板５の構成についてさらに検討を行った。その結果、本発明者らは、鋼板５の両側に当該鋼板５の板厚中心部よりも低い硬さを有する第１表層軟化部（例えば第１面１０ａ側）及び第２表層軟化部（例えば第２面１０ｂ側）を設け、これらの表層軟化部の間でさらに硬さの差を設けること、より具体的には第１表層軟化部の平均ビッカース硬さを第２表層軟化部の平均ビッカース硬さの１．０５倍以上とすることで、鋼板５をせん断加工する際に硬さが比較的大きい第１表層軟化部側から優先的にき裂を進展させることができ、それによって加工材１０（鋼板５）のせん断端面１、特には破断面１ｂに生じる引張残留応力を顕著に低減させることができることを見出した。したがって、本発明の鋼板によれば、せん断加工によって得られた加工材におけるせん断端面の耐水素脆化性を顕著に向上させることが可能となる。
　以下、本発明の実施形態に係る鋼板についてより詳しく説明するが、これらの説明は、本発明の好ましい実施形態の単なる例示を意図するものであって、本発明をこのような特定の実施形態に限定することを意図するものではない。
（第１表層軟化部及び第２表層軟化部）
　本発明の実施形態によれば、第１表層軟化部及び第２表層軟化部はそれぞれ独立して１０μｍ以上の平均厚さを有し、かつ板厚１／２位置の平均ビッカース硬さの０．９０倍以下の平均ビッカース硬さを有する。１０μｍ以上の平均厚さを有することで鋼板の両側に表層軟化部を設けた効果を十分に発揮することができる。後で詳しく説明する第１表層軟化部が第２表層軟化部の平均ビッカース硬さの１．０５倍以上の平均ビッカース硬さを有するという要件を満足する限り、第１表層軟化部と第２表層軟化部の平均厚さは、それぞれ１０μｍ以上の任意の値であってよく、両者の値は同じであってもよいし又は異なっていてもよい。例えば、第１表層軟化部及び第２表層軟化部の平均厚さは、それぞれ独立して１５μｍ以上、３０μｍ以上、４０μｍ以上、５０μｍ以上、７０μｍ以上、若しくは１００μｍ以上であってもよい。上限は特に限定されないが、一般的には第１表層軟化部及び第２表層軟化部の平均厚さは板厚の３０％以下である。例えば、第１表層軟化部及び第２表層軟化部の平均厚さは板厚の２５％以下、２０％以下、１５％以下又は１０％以下であってもよく、より具体的には４５０μｍ以下、４００μｍ以下、３００μｍ以下、２５０μｍ以下、２００μｍ以下又は１５０μｍ以下であってもよい。
　同様に、第１表層軟化部が第２表層軟化部の平均ビッカース硬さの１．０５倍以上の平均ビッカース硬さを有するという要件を満足する限り、第１表層軟化部と第２表層軟化部の平均ビッカース硬さは、それぞれ板厚１／２位置の平均ビッカース硬さの０．９０倍以下の任意の平均ビッカース硬さであってよい。第１表層軟化部と第２表層軟化部の平均ビッカース硬さを板厚１／２位置の平均ビッカース硬さの０．９０倍以下に制御すること、すなわち板厚中心部に対して表層部の硬さを低くすることで、鋼板の曲げ加工性を向上させることが可能であり、よって成形性に優れた鋼板を得ることができる。このような曲げ加工性の向上効果をより高めるために、例えば、第１表層軟化部及び第２表層軟化部の平均ビッカース硬さは、それぞれ独立して板厚１／２位置の平均ビッカース硬さの０．８５倍以下、０．８０倍以下、０．７０倍以下若しくは０．６０倍以下であってもよい。下限は特に限定されないが、一般的には第１表層軟化部及び第２表層軟化部の平均ビッカース硬さは板厚１／２位置の平均ビッカース硬さの０．１倍以上であり、例えば０．２倍以上であってもよい。
　本発明において、「第１表層軟化部及び第２表層軟化部の平均厚さ」及び「第１表層軟化部及び第２表層軟化部の平均ビッカース硬さ」は、以下のようにして決定される。第１表層軟化部の平均厚さ及び平均ビッカース硬さについて具体的に説明すると、まず、鋼板の板厚１／２位置から第１表層軟化部側の表面に向かって板厚方向に一定の間隔（例えば板厚の５％毎、必要に応じて３％毎、２．５％毎、１％毎又は０．５％毎）で、その板厚方向位置でのビッカース硬さを押し込み荷重１００ｇ重で測定し、次いでその位置から板厚に垂直な方向でかつ圧延方向に平行な線上に同様に押し込み荷重１００ｇ重で合計３点以上、例えば５点又は１０点のビッカース硬さを測定し、それらの平均値をその板厚方向位置での平均ビッカース硬さとする。板厚方向及び圧延方向に並ぶ各測定点の間隔は、可能な場合には圧痕の４倍以上の距離とすることが好ましい。圧痕の４倍以上の距離とは、ビッカース硬さの測定の際にダイヤモンド圧子によって生じた圧痕の矩形状開口における対角線の長さの４倍以上の距離を意味するものである。各測定点の間隔を圧痕の４倍以上の距離としつつ表面から板厚方向に直線的に打刻することが難しい場合には、各測定点の間隔を圧痕の４倍以上の距離としつつ表面から板厚方向にジグザグに打刻してもよい。ある板厚方向位置での平均ビッカース硬さが、同様に測定した板厚１／２位置での平均ビッカース硬さの０．９０倍以下となったとき、その位置より表面側を第１表層軟化部と定義し、第１表層軟化部の平均厚さ（μｍ）及び板厚に占めるその割合（％）が決定される。このようにして決定された第１表層軟化部内でランダムに１０点のビッカース硬さを押し込み荷重１００ｇ重で測定し、それらの平均値を算出することによって第１表層軟化部の平均ビッカース硬さが決定される。第２表層軟化部についても第１表層軟化部の場合と同様に測定することで、第２表層軟化部の平均厚さ及び平均ビッカース硬さが決定される。
（第１表層軟化部の平均ビッカース硬さ／第２表層軟化部の平均ビッカース硬さ≧１．０５）
　本発明の実施形態によれば、第１表層軟化部は、第２表層軟化部の平均ビッカース硬さの１．０５倍以上の平均ビッカース硬さを有する。このような構成を有する鋼板をせん断加工において使用することで、せん断加工の際に硬さが比較的大きい第１表層軟化部側から優先的にき裂を進展させることができ、その結果としてせん断端面に生じる引張残留応力を低減することが可能となる。例えば、先に述べた国際公開第２０１８／１５１３３１号では、高強度鋼板の曲げ加工性を向上させるために、板厚中心部の片側又は両側に表層軟化部を配置することが教示されている。しかしながら、鋼板の両側に当該鋼板の板厚中心部よりも低い硬さを有する第１表層軟化部と第２表層軟化部を設け、さらにこれらの表層軟化部の間で硬さの差を設けること、より具体的には第１表層軟化部が第２表層軟化部の平均ビッカース硬さの１．０５倍以上の平均ビッカース硬さを有するようにすることで、せん断加工の際に硬さが比較的大きい第１表層軟化部側から優先的にき裂を進展させてせん断端面に生じる引張残留応力を低減するという技術思想はこれまでにないものであり、今回、本発明者らによって初めて見出されたものである。
　第１表層軟化部側からの優先的なき裂進展をより確実にするという観点からは、第１表層軟化部の平均ビッカース硬さと第２表層軟化部の平均ビッカース硬さとの差（第１表層軟化部の平均ビッカース硬さ／第２表層軟化部の平均ビッカース硬さの比）は大きいほどよい。したがって、第１表層軟化部の平均ビッカース硬さは、第２表層軟化部の平均ビッカース硬さの好ましくは１．０６倍以上、１．０８倍以上又は１．１０倍以上、より好ましくは１．１２倍以上、１．１４倍以上、１．１６倍以上、１．１８倍以上又は１．２０倍以上、さらにより好ましくは１．３０倍以上又は１．５０倍以上、最も好ましくは１．８０倍以上又は２．００倍以上である。上限値は特に限定されないが、一般的には、第１表層軟化部の平均ビッカース硬さは第２表層軟化部の平均ビッカース硬さの２０．０倍以下であってよく、例えば１０．０倍以下又は５．０倍以下であってもよい。
　第１表層軟化部の平均ビッカース硬さと第２表層軟化部の平均ビッカース硬さとを上記のような関係に制御するための手法としては、特に限定されないが、例えば、第１表層軟化部と第２表層軟化部との間で化学組成及び／又は組織に差異を設けることが挙げられる。より具体的には、第１表層軟化部と第２表層軟化部との間で化学組成の一部の元素の含有量（例えば、特に鋼板強度に関連するＣ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｂ、Ｃｕ及びＮｉ等の少なくとも一種の元素の含有量）を変更して第１表層軟化部の平均ビッカース硬さが第２表層軟化部の平均ビッカース硬さの１．０５倍以上となるようにしてもよい。あるいはまた、第１表層軟化部中の硬質組織（例えばベイナイトやマルテンサイトなど）の割合を第２表層軟化部に比べて多くすることによって第１表層軟化部の平均ビッカース硬さと第２表層軟化部の平均ビッカース硬さを所望の関係に制御することも可能である。
　あるいはまた、第１表層軟化部及び第２表層軟化部が硬さ分布を有する場合などには、第１表層軟化部の平均厚さと第２表層軟化部の平均厚さとの間で差異を設けることによって第１表層軟化部の平均ビッカース硬さを第２表層軟化部の平均ビッカース硬さの１．０５倍以上とすることが可能である。より具体的には、例えば、脱炭処理などによって鋼板の表面部分を軟化することにより鋼板の両側に第１表層軟化部及び第２表層軟化部を形成する場合には、当該第１表層軟化部及び第２表層軟化部は、表面に近いほど鋼中の炭素濃度が低くなるため、それに応じて表面に近いほどビッカース硬さが低くなる硬さ分布を一般に有することになる。したがって、第１表層軟化部及び第２表層軟化部がこのような硬さ分布を有する場合には、例えば第１表層軟化部の表面側の一部をワイヤーブラッシングなどで除去して第１表層軟化部が第２表層軟化部の平均厚さよりも小さい平均厚さを有するようにしてもよい。これによって第１表層軟化部のより低いビッカース硬さを有する表面部分が除去されることになるため、第１表層軟化部の平均ビッカース硬さを第２表層軟化部の平均ビッカース硬さに比べて高くすることができる。この場合、第１表層軟化部側からの優先的なき裂進展をより確実にするという観点からは、第１表層軟化部の平均厚さは第２表層軟化部の平均厚さに比べて薄いほど好ましく、具体的には、第１表層軟化部の平均厚さは第２表層軟化部の平均厚さの４／５以下（０．８倍以下）であることが好ましく、３／４以下（０．７５倍以下）であることがより好ましく、１／２以下（０．５倍以下）であることが最も好ましい。第１表層軟化部及び第２表層軟化部が硬さ分布を有するか否かにかかわらず、第１表層軟化部の平均厚さは第２表層軟化部の平均厚さの４／５以下（０．８倍以下）、３／４以下（０．７５倍以下）又は１／２以下（０．５倍以下）であってよい。また、第１表層軟化部と第２表層軟化部の平均厚さの差で例示すると、例えば、第２表層軟化部の平均厚さから第１表層軟化部の平均厚さを減じた値は、５μｍ以上、１０μｍ以上、２０μｍ以上、３０μｍ以上、４０μｍ以上若しくは５０μｍ以上であってもよく、及び／又は３００μｍ以下、２００μｍ以下、１５０μｍ以下若しくは１００μｍ以下であってもよい。
（第１表層軟化部及び第２表層軟化部のうち少なくとも一方が内部酸化層を含む）
　先に述べたように、例えば、脱炭処理などによって鋼板の表面部分を軟化して第１表層軟化部及び第２表層軟化部を形成する場合には、鋼板上に存在するＦｅＯから主として構成されるスケール層や外部雰囲気からの酸素が鋼中に拡散し、ＳｉやＭｎなどの元素と結びついて鋼板の表面近傍に内部酸化物を形成する場合がある。したがって、本発明の特定の実施形態では、第１表層軟化部及び第２表層軟化部のうち少なくとも一方又は両方は、このような内部酸化物から構成される内部酸化層を含んでいてもよい。表層軟化部が内部酸化層を含む場合、当該内部酸化層の厚さは一般に表層軟化部の厚さよりも小さい。したがって、例えば、先に述べたように、第１表層軟化部の平均厚さを第２表層軟化部の平均厚さよりも小さくするために、第１表層軟化部の表面側の一部をワイヤーブラッシングなどで除去した場合には、第１表層軟化部の表面近傍に存在していた内部酸化層が削り落とされる場合があり、このような場合には、第２表層軟化部のみが内部酸化層を含んでいてもよい。
　内部酸化層は、Ｓｉ、Ｍｎ及び／又はＡｌを含む粒状酸化物が鋼板内部に分散された領域を含む層をいうものであり、鋼板断面の研磨面を１０００倍以上の倍率でＳＥＭ－ＥＤＸ（走査型電子顕微鏡－エネルギー分散型Ｘ線分光法）により測定することで観察することが可能である。ＳＥＭ像は通常の二次電子像ではなく、反射電子像の方が内部酸化層の厚さを明瞭に観察することができる。また、簡易的な内部酸化層の観察手段としては、鏡面研磨した鋼板断面を１０００倍程度の倍率により光学顕微鏡で観察することが挙げられる。
　内部酸化層の有無に加えて、例えば、高周波グロー放電発光表面分析装置（高周波ＧＤＳ）を使用することにより内部酸化の度合いを定量することも可能である。より具体的に説明すると、表層軟化部が内部酸化層を含む場合、高周波ＧＤＳを用いて鋼板表面から板厚（深さ）方向にＳｉを示す波長の発光強度を分析すると、鋼板表面から０．２μｍ超１０．０μｍ以下の深さ領域にＳｉを示す波長の発光強度のピークが現れる。これは、鋼板が内部酸化されており、鋼板表面から０．２μｍ超１０．０μｍ以下の深さ領域にＳｉ酸化物を含む内部酸化層が存在していることを意味するものである。そこで、このＳｉ酸化物に起因する鋼板表面から０．２μｍ超１０．０μｍ以下の深さ領域における最大発光強度Ｉmaxと、内部酸化物が存在しないか又は比較的少ない鋼板表面から１０．０μｍ以上１５．０μｍ以下の深さ領域における発光強度の平均値Ｉaveとの発光強度比Ｉmax／Ｉaveを測定することにより、内部酸化の度合いを定量することが可能となる。
　本発明の特定の実施形態によれば、第１表層軟化部及び第２表層軟化部のうち少なくとも一方が内部酸化層を含む場合には、当該内部酸化層は、高周波ＧＤＳを用いて測定したときに１．３以上の発光強度比Ｉmax／Ｉaveを有するものであってよく、ここで、Ｉmaxは鋼板表面から０．２μｍ超１０．０μｍ以下の深さ領域におけるＳｉ酸化物に起因する最大発光強度を意味し、Ｉaveは鋼板表面から１０．０μｍ以上１５．０μｍ以下の深さ領域における発光強度の平均値を意味する。例えば、内部酸化層は、１．４以上、１．５以上、１．６以上、１．７以上、１．８以上又は２．０以上の発光強度比Ｉmax／Ｉaveを有するものであってもよい。発光強度比Ｉmax／Ｉaveの上限値は特に限定されないが、例えば、内部酸化層は、３．０以下、２．７以下又は２．５以下の発光強度比Ｉmax／Ｉaveを有するものであってもよい。
　高周波ＧＤＳによる発光強度比Ｉmax／Ｉaveの測定は、鋼板表面をアルゴン雰囲気にし、電圧をかけてグロープラズマを発生させた状態で鋼板表面をスパッタリングさせながら深さ方向に分析することによって実施される。グロープラズマ中で原子が励起されて発せられる元素特有の発光スペクトル波長から、鋼板に含まれる元素を同定し、同定した元素の発光強度から鋼板に含まれる元素の量的データを得ることができる。深さ方向のデータはスパッタ時間から得ることができる。具体的には、予め標準サンプルを用いてスパッタ時間とスパッタ深さとの関係を求めておくことで、スパッタ時間をスパッタ深さに変換することができる。したがって、スパッタ時間から変換したスパッタ深さを鋼板表面からの深さとして定義することができる。このようにして定義される鋼板表面からの深さに基づいて、高周波ＧＤＳにより測定される鋼板表面から０．２μｍ超１０．０μｍ以下の深さ領域におけるＳｉ酸化物に起因する最大発光強度Ｉmaxと、同様に鋼板表面から１０．０μｍ以上１５．０μｍ以下の深さ領域における発光強度の平均値Ｉaveとから発光強度比Ｉmax／Ｉaveが決定される。
（板厚中心部及びその好ましい化学組成）
　本発明の実施形態においては、板厚中心部は、第１表層軟化部及び第２表層軟化部の平均ビッカース硬さが板厚１／２位置に対応する板厚中心部の平均ビッカース硬さの０．９０倍以下の要件を満たす任意の材料であってよい。したがって、板厚中心部の化学組成は、特に限定されず、任意の適切な化学組成であってよい。より詳しくは、本発明は、上記のとおり、せん断加工の際にせん断端面に生じる引張残留応力を低減可能な鋼板を提供することを目的とするものであって、鋼板の両側に当該鋼板の板厚中心部よりも低い硬さを有する第１表層軟化部と第２表層軟化部を設け、さらにこれらの表層軟化部の間で硬さの差を設けること、より具体的には第１表層軟化部が第２表層軟化部の平均ビッカース硬さの１．０５倍以上の平均ビッカース硬さを有するよう制御することによって当該目的を達成するものである。したがって、鋼板の化学組成、特に板厚中心部の化学組成並びに後で説明する第１表層軟化部及び第２表層軟化部の化学組成は、本発明の目的を達成する上で必須の技術的特徴でないことは明らかである。以下、本発明の実施形態に係る鋼板に適用される板厚中心部の好ましい化学組成について詳しく説明するが、これらの説明は、単なる例示を意図するものであって、本発明をこのような特定の化学組成を有する板厚中心部を用いたものに限定することを意図するものではない。また、板厚中心部において表層部との境界付近では表層部との合金元素の拡散により化学組成が境界から十分に離れた位置と異なる場合がある。そのような場合、以下の板厚中心部の化学組成は、板厚１／２位置付近で測定される化学組成をいうものである。また、以下の説明において、各元素の含有量の単位である「％」は、特に断りがない限り「質量％」を意味するものである。さらに、本明細書において、数値範囲を示す「～」とは、特に断りがない場合、その前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む意味で使用される。
（Ｃ：０．０５０～０．８００％）
　Ｃは、鋼板の強度を高めるのに有効な元素である。また、Ｃは、焼入れ性を確保するのに有効な元素でもある。これらの効果を十分に得るために、Ｃ含有量は０．０５０％以上であることが好ましい。Ｃ含有量は０．１００％以上、０．２００％以上又は０．２５０％以上であってもよい。一方で、Ｃを過度に含有すると、靭性が低下する場合がある。したがって、Ｃ含有量は０．８００％以下であることが好ましい。Ｃ含有量は０．７００％以下、０．６００％以下、０．５００％以下又は０．４００％以下であってもよい。
（Ｓｉ：０．０１～３．００％）
　Ｓｉは、焼入れ性を確保するのに有効な元素である。また、Ｓｉは、Ａｌとの合金化を抑制する元素でもある。これらの効果を十分に得るために、Ｓｉ含有量は０．０１％以上であることが好ましい。また、延性確保の観点から、Ｓｉ含有量は０．３０％以上又は０．５０％以上であってもよい。加えて、Ｓｉは、板厚中心部における鉄系炭化物の粗大化を抑制し、強度と成形性を高めるのに有効な元素でもある。また、Ｓｉは、固溶強化により鋼板の高強度化に寄与する元素でもある。これらの観点から、Ｓｉ含有量は１．００％以上又は１．２０％以上であってもよい。しかしながら、Ｓｉを過度に含有すると、板厚中心部が脆化し、延性が劣化する場合がある。このため、Ｓｉ含有量は３．００％であることが好ましい。Ｓｉ含有量は２．５０％以下、２．２０％以下又は２．００％以下であってもよい。
（Ｍｎ：０．０１～１０．００％）
　Ｍｎは、鋼板の強度を高めるのに有効な元素である。また、Ｍｎは、焼入れ性を確保するのに有効な元素でもある。これらの効果を十分に得るために、Ｍｎ含有量は０．０１％以上であることが好ましい。Ｍｎ含有量は０．１０％以上、１．００％以上又は１．５０％以上であってもよい。一方で、Ｍｎを過度に含有すると、Ｍｎ偏析に起因して鋼板表層の硬度分布が大きくなる場合がある。したがって、Ｍｎ含有量は１０．００％以下であることが好ましい。Ｍｎ含有量は８．００％以下、６．００％以下、５．００％以下又は４．００％以下であってもよい。
（Ａｌ：０．００１～０．５００％）
　Ａｌは、脱酸剤として作用する元素である。このような効果を十分に得るために、Ａｌ含有量は０．００１％以上であることが好ましい。Ａｌ含有量は０．００５％以上、０．０１０％以上又は０．０２０％以上であってもよい。一方で、Ａｌを過度に含有すると、粗大な酸化物が形成し、加工性などの特性を劣化させる虞がある。したがって、Ａｌ含有量は０．５００％以下であることが好ましい。Ａｌ含有量は０．４００％以下、０．３００％以下、０．２００％以下又は０．１００％以下であってもよい。
（Ｐ：０．１００％以下）
　Ｐは、鋼板の板厚中心部に偏析する傾向があり、過度に含有すると溶接部を脆化させる場合がある。したがって、Ｐ含有量は０．１００％以下であることが好ましい。Ｐ含有量は０．０８０％以下、０．０６０％以下又は０．０５０％以下であってもよい。Ｐ含有量の下限は特に限定されず０％であってもよいが、製造コストの観点からＰ含有量は０％超、０．００１％以上又は０．００５％以上であってもよい。
（Ｓ：０．０５０％以下）
　Ｓは、製造工程で混入し、介在物を形成する元素である。Ｓを過度に含有すると、靭性などの特性を劣化させる虞がある。したがって、Ｓ含有量は０．０５０％以下であることが好ましい。Ｓ含有量は０．０３０％以下、０．０１０％以下又は０．００５％以下であってもよい。Ｓ含有量の下限は特に限定されず０％であってもよいが、製造コストの観点からＳ含有量は０％超、０．０００１％以上又は０．０００５％以上であってもよい。
（Ｎ：０．０１０％以下）
　Ｎは、過度に含有すると粗大な窒化物を形成し、曲げ性を劣化させる場合がある。したがって、Ｎ含有量は０．０１０％以下であることが好ましい。加えて、Ｎは、溶接時のブローホール発生の原因となる場合があることから少ない方が好ましい。このため、Ｎ含有量は０．００８％以下、０．００６％以下又は０．００３％以下であってもよい。Ｎ含有量の下限は特に限定されず０％であってもよいが、製造コストの観点からＮ含有量は０％超、０．０００５％以上又は０．００１％以上であってもよい。
　本発明の実施形態に係る板厚中心部の基本化学組成は上記のとおりである。さらに、当該板厚中心部は、必要に応じて、残部のＦｅの一部に替えて以下の任意選択元素のうち少なくとも一種を含有してもよい。例えば、板厚中心部は、Ｃｒ：０～３．０００％、Ｍｏ：０～１．０００％、及びＢ：０～０．０１００％からなる群より選択される少なくとも一種を含有してもよい。また、板厚中心部は、Ｔｉ：０～０．５００％、Ｎｂ：０～０．５００％、及びＶ：０～０．５００％からなる群より選択される少なくとも一種を含有してもよい。また、板厚中心部は、Ｃｕ：０～０．５０％、Ｎｉ：０～０．５０％、Ｏ：０～０．０２０％、Ｗ：０～０．１００％、Ｔａ：０～０．１０％、Ｃｏ：０～０．５０％、Ｓｎ：０～０．０５０％、Ｓｂ：０～０．０５０％、Ａｓ：０～０．０５０％、Ｍｇ：０～０．０５０％、Ｃａ：０～０．０５０％、Ｙ：０～０．０５０％、Ｚｒ：０～０．０５０％、Ｌａ：０～０．０５０％、及びＣｅ：０～０．０５０％からなる群より選択される少なくとも一種を含有してもよい。以下、これらの任意選択元素について詳しく説明する。
（Ｃｒ：０～３．０００％）
　Ｃｒは、強度の向上に寄与する元素である。また、Ｃｒは、焼入れ性を向上させる元素でもある。Ｃｒ含有量は０％であってもよいが、これらの効果を十分に得るためには、Ｃｒ含有量は０．００１％以上であることが好ましい。Ｃｒ含有量は０．００５％以上、０．０１０％以上又は０．１００％以上であってもよい。一方で、Ｃｒを過度に含有すると、酸洗性、溶接性及び／又は熱間加工性などが劣化することがある。このため、Ｃｒ含有量は３．０００％以下であることが好ましい。Ｃｒ含有量は２．５００％以下、２．０００％以下又は１．０００％以下であってもよい。
（Ｍｏ：０～１．０００％）
　Ｍｏは、強度の向上に寄与する元素である。また、Ｍｏは、焼入れ性を向上させる元素でもある。Ｍｏ含有量は０％であってもよいが、これらの効果を十分に得るためには、Ｍｏ含有量は０．００１％以上であることが好ましい。Ｍｏ含有量は０．００５％以上、０．０１０％以上又は０．０５０％以上であってもよい。一方で、Ｍｏを過度に含有すると、酸洗性、溶接性及び／又は熱間加工性などが劣化することがある。このため、Ｍｏ含有量は１．０００％以下であることが好ましい。Ｍｏ含有量は０．８００％以下、０．６００％以下又は０．４００％以下であってもよい。
（Ｂ：０～０．０１００％）
　Ｂは、強度の向上に寄与する元素である。また、Ｂは、焼入れ性を向上させる元素でもある。Ｂ含有量は０％であってもよいが、これらの効果を十分に得るためには、Ｂ含有量は０．０００１％以上であることが好ましい。Ｂ含有量は０．００１０％以上、０．００２０％以上又は０．００３０％以上であってもよい。一方で、Ｂを過度に含有すると、酸洗性、溶接性及び／又は熱間加工性などが劣化することがある。このため、Ｂ含有量は０．０１００％以下であることが好ましい。Ｂ含有量は０．００８０％以下、０．００６０％以下又は０．００５０％以下であってもよい。
（Ｔｉ：０～０．５００％、Ｎｂ：０～０．５００％、及びＶ：０～０．５００％）
　Ｔｉ、Ｎｂ及びＶは、強化元素であり、炭化物の形成により強度を向上させる。また、Ｔｉ、Ｎｂ及びＶは、ピン止め効果による細粒化に寄与する元素であり、固溶状態で存在することによりＦｅの拡散速度を低下させる元素でもある。Ｔｉ、Ｎｂ及びＶ含有量は０％であってもよいが、これらの効果を十分に得るためには、Ｔｉ、Ｎｂ及びＶ含有量は０．００１％以上であることが好ましい。Ｔｉ、Ｎｂ及びＶ含有量は０．００５％以上、０．０１０％以上又は０．１００％以上であってもよい。一方で、Ｔｉ、Ｎｂ及びＶを過度に含有すると、炭化物が粗大化して成形性等の特性を劣化させる場合がある。したがって、Ｔｉ、Ｎｂ及びＶ含有量は０．５００％以下であることが好ましい。Ｔｉ、Ｎｂ及びＶ含有量は０．４００％以下、０．３００％以下又は０．２００％以下であってもよい。
（Ｃｕ：０～０．５０％、及びＮｉ：０～０．５０％）
　Ｃｕ及びＮｉは、強度の向上に寄与する元素である。Ｃｕ及びＮｉ含有量は０％であってもよいが、このような効果を十分に得るためには、Ｃｕ及びＮｉ含有量は０．００１％以上であることが好ましい。Ｃｕ及びＮｉ含有量は０．００５％以上、０．０１％以上又は０．１０％以上であってもよい。一方で、Ｃｕ及びＮｉを過度に含有すると、酸洗性、溶接性及び／又は熱間加工性などが劣化することがある。このため、Ｃｕ及びＮｉ含有量は０．５０％以下であることが好ましい。Ｃｕ及びＮｉ含有量は０．４０％以下、０．３０％以下又は０．２０％以下であってもよい。
（その他）
　さらに、板厚中心部は、以下の元素を意図的又は不可避的に含有してもよく、それらによって本発明の効果が阻害されることはない。これらの元素は、Ｏ：０～０．０２０％、Ｗ：０～０．１００％、Ｔａ：０～０．１０％、Ｃｏ：０～０．５０％、Ｓｎ：０～０．０５０％、Ｓｂ：０～０．０５０％、Ａｓ：０～０．０５０％、Ｍｇ：０～０．０５０％、Ｃａ：０～０．０５０％、Ｚｒ：０～０．０５０％、並びにＹ：０～０．０５０％、Ｌａ：０～０．０５０％及びＣｅ：０～０．０５０％等のＲＥＭ（希土類金属）である。これらの元素の含有量はそれぞれ０．０００１％以上又は０．００１％以上であってもよい。
　本発明の実施形態に係る板厚中心部において、上記の元素以外の残部は、Ｆｅ及び不純物からなる。不純物とは、鋼板又はその板厚中心部を工業的に製造する際に、鉱石やスクラップ等のような原料を始めとして、製造工程の種々の要因によって混入する成分等である。
（第１表層軟化部及び第２表層軟化部の好ましい化学組成）
　本発明の実施形態においては、第１表層軟化部及び第２表層軟化部は、板厚１／２位置の平均ビッカース硬さの０．９０倍以下の平均ビッカース硬さを有し、第１表層軟化部の平均ビッカース硬さが第２表層軟化部の平均ビッカース硬さの１．０５倍以上であればよく、それゆえ第１表層軟化部及び第２表層軟化部の化学組成は特に限定されない。例えば、単層鋼板を脱炭処理してその表層部分を軟化することにより、第１表層軟化部及び第２表層軟化部を形成する場合、これらの化学組成は、表面近傍の炭素濃度が低くなること以外は基本的に板厚中心部の化学組成と同等である。
　一方、単層鋼板ではなく複層鋼板により本発明の実施形態に係る鋼板を製造する場合、より具体的にはクラッド法などを利用して板厚中心部を構成する母材鋼材の両側に第１表層軟化部及び第２表層軟化部を構成する２つの表層用鋼材を積層する場合には、第１表層軟化部及び第２表層軟化部の鋼板強度に関連する特定の合金元素、例えばＣ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｂ、Ｃｕ及びＮｉ等からなる群より選択される少なくとも一種の元素の含有量を板厚中心部の化学組成に対して変更してもよい。より具体的には、第１表層軟化部及び第２表層軟化部の平均ビッカース硬さを板厚１／２位置の平均ビッカース硬さの０．９０倍以下にするために、当該第１表層軟化部及び第２表層軟化部のＣ含有量は、板厚中心部のＣ含有量の０．９倍以下であることが好ましく、０．７倍以下、０．５倍以下又は０．３倍以下であってもよい。それに代えて又はそれに加えて、第１表層軟化部及び第２表層軟化部のＭｎ、Ｃｒ及びＭｏ含有量の総和、Ｂ含有量並びに／又はＣｕ及びＮｉ含有量の総和が、それぞれ対応する板厚中心部の元素含有量又は元素含有量の総和の０．９倍以下であることが好ましく、０．７倍以下、０．５倍以下又は０．３倍以下であってもよい。他の元素の含有量は特には限定されず、例えば板厚中心部の場合と同様の含有量であってよい。
（引張強さ）
　本発明の実施形態に係る鋼板は、任意の適切な引張強さを有することができ、特に限定されないが、例えば９８０ＭＰａ以上の引張強さを有することが好ましい。高強度鋼は水素脆化に対して特に敏感であることが一般に知られている。また、高強度鋼板をせん断加工した場合には、比較的低い引張強さを有する鋼板の場合と比較して、せん断端面に生じる引張残留応力は一般に大きくなる。したがって、本発明の実施形態に係る鋼板が９８０ＭＰａ以上の高い引張強さを有する場合には、同じ引張強さを有する従来の鋼板をせん断加工した場合と比較して、せん断端面に生じる引張残留応力の低減効果が顕著であり、よって耐水素脆化性の向上が特に顕著なものとなる。さらに、本発明の実施形態に係る鋼板は、９８０ＭＰａを大きく超える引張強さを有する場合であっても、同じ引張強さを有する従来の鋼板をせん断加工した場合と比較して、せん断加工の際にせん断端面に生じる引張残留応力を十分に低減することが可能である。例えば、本発明の実施形態においては、鋼板の引張強さは１０８０ＭＰａ以上、１１８０ＭＰａ以上、１２５０ＭＰａ以上、１３００ＭＰａ以上、又は１４７０ＭＰａ以上であってもよい。上限は特に限定されないが、例えば、鋼板の引張強さは２５００ＭＰａ以下、２２００ＭＰａ以下又は２０００ＭＰａ以下であってもよい。引張強さは、鋼板の圧延方向に直角な方向からＪＩＳ５号引張試験片を採取し、ＪＩＳ　Ｚ２２４１（２０１１）に準拠して引張試験を行うことで測定される。
（板厚）
　本発明の実施形態に係る鋼板は、特に限定されないが、一般的には６．０ｍｍ以下、より具体的には０．８～６．０ｍｍの板厚を有する。鋼板の板厚を６．０ｍｍ以下などのせん断加工により適した板厚とすることで、せん断端面に生じる引張残留応力の低減効果をより顕著なものとすることができる。例えば、板厚は１．０ｍｍ以上若しくは２．０ｍｍ以上であってもよく、及び／又は５．５ｍｍ以下、５．０ｍｍ以下、４．５ｍｍ以下、４．０ｍｍ以下若しくは３．０ｍｍ以下であってもよい。
（めっき）
　本発明の実施形態に係る鋼板の第１表層軟化部及び第２表層軟化部の少なくとも一方の表面に耐食性の向上等を目的として、めっき層を形成してもよい。めっき層は、電気めっき層及び溶融めっき層のいずれでもよい。電気めっき層は、例えば、電気亜鉛めっき層、電気Ｚｎ－Ｎｉ合金めっき層等を含む。溶融めっき層は、例えば、溶融亜鉛めっき層、合金化溶融亜鉛めっき層、溶融アルミニウムめっき層、溶融Ｚｎ－Ａｌ合金めっき層、溶融Ｚｎ－Ａｌ－Ｍｇ合金めっき層、溶融Ｚｎ－Ａｌ－Ｍｇ－Ｓｉ合金めっき層等を含む。めっき層の付着量は、特に制限されず一般的な付着量でよい。
＜鋼板の製造方法＞
　次に、本発明の実施形態に係る鋼板の好ましい製造方法について説明する。以下の説明は、本発明の実施形態に係る鋼板を製造するための特徴的な方法の例示を意図するものであって、当該鋼板を以下に説明するような製造方法によって製造されるものに限定することを意図するものではない。
　本発明の実施形態に係る鋼板は、例えば、脱炭処理を利用して単層鋼板の両側に脱炭層（第１表層軟化部及び第２表層軟化部）を形成することにより製造することが可能である。鋼板は、一般的に鋳造工程、熱間圧延・巻き取り工程、酸洗工程、冷間圧延工程、焼鈍工程、必要に応じてめっき工程などの複数の工程を経て製造されるが、脱炭処理を利用した脱炭層の形成は、例えば熱間圧延・巻き取り工程及び／又は焼鈍工程において実施することが可能である。以下では、主に熱間圧延・巻き取り工程において脱炭層を形成する場合と焼鈍工程において脱炭層を形成する場合について説明するが、当然ながら両方の工程において脱炭層を形成し、それによって第１及び第２表層軟化部を形成してもよい。
（熱間圧延・巻き取り工程における脱炭層の形成並びにそれに関連する第１及び第２表層軟化部の形成）
　一般的に、熱間圧延・巻き取り工程では、鋳造されたスラブが大気雰囲気などの酸化性雰囲気下で約１１００～１３５０℃の温度に加熱され、次いで粗圧延及び仕上げ圧延を施され、得られた熱延鋼板が例えば約７００℃以下の巻き取り温度で巻き取られる。すなわち、熱間圧延・巻き取り工程では、鋼材が比較的高温下で酸化性雰囲気中にさらされるため、熱延鋼板の表面近傍の炭素が大気雰囲気中の酸素と結合してＣＯ2として放出され、当該表面近傍の炭素濃度が低下する現象（すなわち脱炭）が生じる場合がある。これに関連して、当該脱炭の度合いは、熱間圧延の際の温度、巻き取り温度並びにこれらの操作の雰囲気及び時間等を適切に選択することで制御することができるため、このような脱炭に基づいて所望の平均ビッカース硬さを有する脱炭層（表層軟化部）を鋼板の両側に形成することが可能である。とりわけ、熱間圧延後の巻き取り温度は、脱炭の度合いを制御する上で有効なパラメータであり、例えば、当該巻き取り温度は６００℃以上にすることで脱炭を促進させることが可能である。
　次に、得られた熱延鋼板を酸洗した後、例えばワイヤーブラッシングやショットブラストなどの処理を熱延鋼板の一方（第１表層軟化部側）の表面のみに施すことにより、一方の表層軟化部の平均厚さが他方の表層軟化部の平均厚さよりも小さい熱延鋼板を得ることができる。脱炭層は、表面に近いほど炭素濃度が低くなるため、それに応じて表面に近いほどビッカース硬さが低くなる硬さ分布を一般に有する。したがって、上記のように一方の表層軟化部の表面側の一部をワイヤーブラッシングなどで除去して、その平均厚さを他方の表層軟化部の平均厚さよりも小さくすることで、一方の表層軟化部のより低いビッカース硬さを有する表面部分が除去されることになり、結果として当該一方の表層軟化部（第１表層軟化部）の平均ビッカース硬さを他方の表層軟化部（第２表層軟化部）の平均ビッカース硬さに比べて高くすることが可能となる。
　ワイヤーブラッシングを利用する場合、ブラシの回転数（ｒｐｍ）を変更することによって研削量を所望の範囲に調整することが可能である。例えば、第１表層軟化部側のブラシ回転数を第２表層軟化部側よりも大きくすることで、第１表層軟化部を第２表層軟化部よりも薄くし、その結果として第１表層軟化部の平均ビッカース硬さを第２表層軟化部の平均ビッカース硬さに比べて高くすることも可能である。また、ショットブラストと比較すると、ワイヤーブラッシングは研削力が強いため、脱炭層を除去するという観点では、ワイヤーブラッシングを利用することが好ましい。
　第１表層軟化部側からの優先的なき裂進展をより確実にするという観点からは、第１表層軟化部の平均厚さが第２表層軟化部の平均厚さの好ましくは４／５以下、より好ましくは３／４以下、最も好ましくは１／２以下となるように、ワイヤーブラッシングやショットブラストなどの処理を熱延鋼板の第１表層軟化部側の表面に施すことが好ましい。このようにして得られた熱延鋼板を本発明の実施形態に係る鋼板としてもよいし、あるいは当該熱延鋼板を、続いて冷間圧延工程、焼鈍工程、めっき工程などにおいて処理し、得られた冷延鋼板又はめっき鋼板を本発明の実施形態に係る鋼板としてもよい。上記の各工程の具体的な条件については、特に限定されず、鋼種、鋼板の用途及び所望の特性等に応じて適切な条件を適宜選択すればよい。焼鈍工程については、脱炭が生じない条件下で行う場合には、例えば低露点（より具体的には－３０℃以下又は－４０℃以下などの低露点）の非酸化性雰囲気下（より具体的には１～１０％の水素を含む窒素雰囲気下）で行うことが好ましい。焼鈍工程における加熱時間及び保持時間は、所望の強度や組織に応じて適切に選択することができ、特に限定されないが、一般的には７５０～９００℃及び３０～６００秒の範囲から選択することができる。
　脱炭層を形成する際には、外部雰囲気からの酸素が鋼中に拡散することで鋼板の表面近傍に内部酸化物も典型的に形成される。しかしながら、このような内部酸化物によって構成される内部酸化層は脱炭層に比べて厚さが一般に小さい。したがって、第１表層軟化部の表面側の一部をワイヤーブラッシングなどで除去した場合には、当該第１表層軟化部の表面近傍に存在していた内部酸化層が削り落とされる場合があり、このような場合には、第２表層軟化部のみが内部酸化層を含むことがある。
（焼鈍工程における脱炭層の形成並びにそれに関連する第１及び第２表層軟化部の形成）
　例えば、先の熱間圧延・巻き取り工程において脱炭が生じないような条件下（例えば、巻き取り温度が６００℃未満の条件下）で処理を行うことにより熱延鋼板を得、次いで酸洗工程、冷間圧延工程を経た後、焼鈍工程において脱炭処理を行ってもよい。鋼板表面からの脱炭反応の速度は雰囲気中の酸素ポテンシャルに一般に依存することから、例えば、焼鈍工程において、炉内雰囲気の露点を高くして炉内雰囲気の酸素ポテンシャルを高めることで、鋼板表面からの脱炭反応を促進させることが可能である。酸素ポテンシャルは、一般に焼鈍炉内の水蒸気分圧ＰH2Oを水素分圧ＰH2で除した値の対数ｌｏｇ（ＰH2O／ＰH2）で表される。このため、脱炭処理を行う場合には、焼鈍炉内の露点と水素分圧を適切に制御する必要があるが、１～１０％の水素を含む窒素雰囲気下で焼鈍を行う場合、一般的には露点を－２０℃以上に制御することで脱炭反応を生じさせることが可能であり、露点を０℃以上に制御することで脱炭反応を促進させることが可能である。
　これに関連して、例えば、上記の焼鈍工程に先立ち、ワイヤーブラッシングやショットブラストなどの処理を冷延鋼板の第２表層軟化部側の表面のみに施してもよい。ショットブラスト等で処理することで、冷延鋼板の第２表層軟化部側の表面粗度を高くすることができ、それゆえ当該第２表層軟化部側の表面積を第１表層軟化部側の表面積に比べて大きくすることができる。この場合には、その後の焼鈍工程において、冷延鋼板の第２表層軟化部側の表面の脱炭反応を促進させることが可能となる。その結果として、第１表層軟化部の平均厚さが第２表層軟化部の平均厚さよりも小さい冷延鋼板を得ることができる。この場合、第１表層軟化部では、板厚１／２位置の平均ビッカース硬さの０．９０倍以下となった位置から表面までの平均厚さが第２表層軟化部の平均厚さよりも小さく、これらの平均厚さは表面に近いほどビッカース硬さが低くなる硬さ分布を有するため、結果として第１表層軟化部の平均ビッカース硬さを第２表層軟化部の平均ビッカース硬さに比べて高くなる。
　あるいはまた、上記の焼鈍工程に先立ち、ワイヤーブラッシングやショットブラストなどの処理を冷延鋼板の両側に施し、かつ当該処理の程度を冷延鋼板の両側で変化させてもよい。この場合には、冷延鋼板の両側で表面粗度に差異が生じるため、より表面粗度が高い側（第２表層軟化部側）では、より大きな表面積に起因してその後の焼鈍工程において脱炭反応が促進される。その結果として、同様に、第１表層軟化部の平均厚さが第２表層軟化部の平均厚さよりも小さい冷延鋼板を得ることができ、すなわち第１表層軟化部の平均ビッカース硬さを第２表層軟化部の平均ビッカース硬さに比べて高くすることが可能となる。
　ショットブラストを利用する場合、ブラスト材の流量（ｋｇ／ｍｉｎ・ｍｍ2）などを変更することによって表面粗度を所望の範囲に調整することが可能である。例えば、第１表層軟化部側のブラスト材流量を第２表層軟化部側よりも小さくすることで、第２表層軟化部側の表面粗度を高くして当該第２表層軟化部側で脱炭反応を促進させ、その結果として第１表層軟化部を第２表層軟化部よりも薄くして、第１表層軟化部の平均ビッカース硬さを第２表層軟化部の平均ビッカース硬さに比べて高くすることも可能である。
　上記のとおり、脱炭層を形成する際には、鋼板の表面近傍に内部酸化物も典型的に形成されるため、脱炭反応が促進される条件下では、当然に内部酸化も促進されることになる。したがって、例えば、上で説明したように、熱間圧延後に６００℃以上の高温下で熱延鋼板の巻き取りを行うとともに、－２０℃以上又は０℃以上の比較的高い酸素ポテンシャルの炉内雰囲気において焼鈍工程を実施した場合には、このような高温巻き取りや高酸素ポテンシャル下での焼鈍を行っていないか又はそれらのうち一方のみを行った場合と比較して、鋼板における内部酸化の度合い、例えば先に説明した発光強度比Ｉmax／Ｉaveは高くなる傾向がある。また、これに加えて、焼鈍工程前にワイヤーブラッシングやショットブラストなどの処理を施した場合には、脱炭反応がさらに促進されるため、それに応じて発光強度比Ｉmax／Ｉaveもさらに高くなる。
（クラッド法を利用した製造方法）
　脱炭処理を利用する場合以外にも、本発明の実施形態に係る鋼板は、当業者に公知の任意の適切な方法によって製造することが可能である。特に限定されないが、例えば、本発明の実施形態に係る鋼板は、クラッド法を利用して製造することができる。この場合、鋼板の製造方法は、板厚中心部を構成する母材鋼材の両側に第１表層軟化部及び第２表層軟化部を構成する２つの表層用鋼材を積層して複層鋼材を形成する積層工程、得られた複層鋼材を熱間圧延する熱間圧延工程、及び熱間圧延された複層鋼材を冷却する冷却工程、必要に応じて巻き取り工程、冷間圧延工程、焼鈍工程、めっき工程等をさらに含んでいてもよい。
　積層工程では、例えば、上で説明した化学組成を有する板厚中心部を構成する母材鋼板であって、その表面を脱脂した母材鋼板の両側に、同様に上で説明した化学組成を有する第１表層軟化部及び第２表層軟化部を構成する２つの表層用鋼材を積層し、アーク溶接等で接合することにより複層鋼材を形成することができる。この際、２つの表層用鋼材の間で化学組成の一部の元素の含有量（例えば、特に鋼板強度に関連するＣ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｂ、Ｃｕ及びＮｉ等の少なくとも一種の元素の含有量）を変更して、最終的に得られる鋼板の第１表層軟化部の平均ビッカース硬さが第２表層軟化部の平均ビッカース硬さよりも高くなるようにしてもよい。
　熱間圧延工程では、まず複層鋼材が一般的に１１００～１３５０℃の温度に加熱され、次いで熱間圧延の完了温度が８００℃以上となるような条件下で熱間圧延が行われる。熱間圧延の完了温度が低すぎると、圧延反力が高まり、所望の板厚を安定して得ることが困難となるからである。その他、各工程の具体的な条件については、特に限定されず、鋼種、鋼板の用途及び所望の特性等に応じて適切な条件を適宜選択すればよい。例えば、母材鋼材に低温変態組織を生成させて高強度鋼板を得るために、巻き取り工程における巻取り温度を比較的低温、より具体的には６００℃以下、特には４００℃以下にしてもよい。
　本発明の実施形態に係る鋼板は、上記のとおり、せん断加工の際にせん断端面に生じる引張残留応力の低減効果に優れており、それゆえせん断加工において適用される（すなわちせん断加工用鋼板として使用される）のに適している。せん断加工では、一般的にはパンチ側に鋼板の第１表層軟化部そしてダイ側に鋼板の第２表層軟化部を配置して切断を行うことが好ましい。これにより、パンチ側の第１表層軟化部からき裂が進展して目的物である加工材のせん断端面に生じる引張残留応力を低減することができ、結果として当該加工材におけるせん断端面の耐水素脆化性を顕著に向上させることができる。一方で、ダイ側に鋼板の第１表層軟化部そしてパンチ側に鋼板の第２表層軟化部を配置してせん断加工を行った場合には、ダイ側の第１表層軟化部からき裂が進展してスクラップのせん断端面に生じる引張残留応力を低減することになる。したがって、このような場合には、得られたスクラップを何らかの製品に利用することも可能である。
　以下、実施例によって本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。
　本例では、まず、表１に示す化学組成を有する板厚２０ｍｍの連続鋳造スラブを１１００～１３５０℃の範囲内の所定の温度に加熱し、熱間圧延の完了温度が８００℃以上となるような条件下で熱間圧延を実施し、次いで表２に示す巻き取り温度で巻き取り、さらに酸洗して板厚が約２．４ｍｍの熱延鋼板を得た。次に、必要に応じて当該熱延鋼板の第１及び第２表層軟化部側のうち一方又は両方に表２に示すブラシ回転数にてワイヤーブラッシングを施し、次いで冷間圧延を実施した。次に、必要に応じて鋼板の第１及び第２表層軟化部側のうち一方又は両方に表２に示すブラスト材流量にてショットブラストを施し、最後に表２に示す条件下で焼鈍を実施して製品の冷延鋼板を得た。得られた冷延鋼板から採取した試料について、板厚中心部に相当する部分の化学組成を分析したところ、表１に示す化学組成とほぼ変化がなかった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　得られた冷延鋼板の特性は以下の方法によって測定及び評価した。
［板厚１／２位置の平均ビッカース硬さ、並びに第１及び第２表層軟化部の平均厚さ］
　第１表層軟化部及び第２表層軟化部の平均厚さは以下のようにして決定した。まず、鋼板の板厚１／２位置から第１表層軟化部側の表面に向かって板厚方向に板厚の５％の間隔で、その板厚方向位置でのビッカース硬さを押し込み荷重１００ｇ重で測定し、次いでその位置から板厚に垂直な方向でかつ圧延方向に平行な線上に同様に押し込み荷重１００ｇ重で合計５点のビッカース硬さを測定し、それらの平均値をその板厚方向位置での平均ビッカース硬さとした。板厚方向及び圧延方向に並ぶ各測定点の間隔は、圧痕の４倍以上の距離とした。各測定点の間隔を圧痕の４倍以上の距離としつつ表面から板厚方向に直線的に打刻することが難しい場合には、各測定点の間隔を圧痕の４倍以上の距離としつつ表面から板厚方向にジグザグに打刻した。ある板厚方向位置での平均ビッカース硬さが、同様に測定した板厚１／２位置での平均ビッカース硬さの０．９０倍以下となったとき、その位置より表面側を第１表層軟化部と定義し、第１表層軟化部の平均厚さ（μｍ）を決定した。第２表層軟化部についても第１表層軟化部の場合と同様に測定することで、第２表層軟化部の平均厚さを決定した。
［第１表層軟化部及び第２表層軟化部の平均ビッカース硬さ］
　上記のようにして画定された第１表層軟化部及び第２表層軟化部内でランダムに１０点のビッカース硬さを押し込み荷重１００ｇ重で測定し、それらの平均値を算出することによって第１表層軟化部及び第２表層軟化部の平均ビッカース硬さを決定した。
［内部酸化層の有無］
　内部酸化層の有無は、鋼板断面の研磨面を１０００倍以上の倍率でＳＥＭ－ＥＤＸにより測定し、Ｓｉ、Ｍｎ及び／又はＡｌを含む粒状酸化物が観察されるか否かによって判別した。
［高周波ＧＤＳによる発光強度比Ｉmax／Ｉaveの測定］
　高周波ＧＤＳによる発光強度比Ｉmax／Ｉaveの測定は、鋼板表面をアルゴン雰囲気にし、電圧をかけてグロープラズマを発生させた状態で鋼板表面をスパッタリングさせながら深さ方向に分析することによって実施した。予め標準サンプルを用いてスパッタ時間とスパッタ深さとの関係を求めておき、スパッタ時間から変換したスパッタ深さを鋼板表面からの深さとして定義した。このようにして定義した鋼板表面からの深さに基づいて、高周波ＧＤＳにより測定した鋼板表面から０．２μｍ超１０．０μｍ以下の深さ領域におけるＳｉ酸化物に起因する最大発光強度Ｉmaxと、同様に鋼板表面から１０．０μｍ以上１５．０μｍ以下の深さ領域における発光強度の平均値Ｉaveとから発光強度比Ｉmax／Ｉaveを決定した。
［引張強さ］
　引張強さは、冷延鋼板の圧延方向に直角な方向からＪＩＳ５号引張試験片を採取し、ＪＩＳ　Ｚ２２４１（２０１１）に準拠して引張試験を行うことで測定した。
［引張残留応力］
　冷延鋼板をせん断加工し、冷延鋼板のせん断端面に生じる引張残留応力を測定した。具体的には、パンチ側に冷延鋼板の第１表層軟化部そしてダイ側に冷延鋼板の第２表層軟化部を配置し、パンチとダイを相対的に移動させることで冷延鋼板をパンチで打ち抜き、ダイ上にせん断端面を有する加工材を得た。次いで、当該加工材の板厚方向の中心位置（破断面に対応）において、スポット径φ５００μｍでＸ線による残留応力測定を実施した（板幅方向に異なる３箇所）。残留応力の測定方向は、板厚方向、板幅方向、板厚から４５度方向の３方向とし、残留応力の算出にはｓｉｎ2ψ法を用いた。端面法線方向の残留応力をゼロと仮定し、算出した３方向の残留応力から最大主応力を算出した。３箇所で算出した最大主応力の値を平均することにより各加工材の引張残留応力を決定した。引張残留応力と引張強さの比（引張残留応力／引張強さ）が０．９０以下である場合を、せん断加工の際にせん断端面に生じる引張残留応力を低減可能な鋼板として評価した。得られた結果を表３に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表３を参照すると、比較例１０及び１１では、第１表層軟化部の平均ビッカース硬さが第２表層軟化部の平均ビッカース硬さの１．０５倍未満であったため、パンチ側の第１表層軟化部から優先的にき裂を進展させることができなかった。その結果として、加工材のせん断端面に生じる引張残留応力を十分に低減することができなかった。比較例１２及び１４では、熱間圧延・巻き取り工程及び焼鈍工程において脱炭が十分に生じなかったために、鋼板の両側に表層軟化部を形成することができなかった。その結果として、加工材のせん断端面に生じる引張残留応力を十分に低減することができなかった。
　これとは対照的に、発明例１～９、１３及び１５～１７では、第１表層軟化部の平均ビッカース硬さを第２表層軟化部の平均ビッカース硬さの１．０５倍以上となるように制御することで、パンチ側の第１表層軟化部から優先的にき裂を進展させることができ、結果として加工材のせん断端面に生じる引張残留応力を顕著に低減することができた。
　１　　せん断端面
　１ａ　　ダレ
　１ｂ　　破断面
　１ｂｘ　　第１部分
　１ｂｙ　　第２部分
　１ｃ　　バリ
　１ｄｘ　　第１き裂
　１ｄｙ　　第２き裂
　１ｅ　　せん断面
　５　　鋼板
　１０　　加工材
　１０ａ　　第１面
　１０ｂ　　第２面
　１１　　鋼板の一部
　１２　　鋼板の他部
　１５　　スクラップ
　２１　　第１刃
　２２　　第２刃

Claims (9)

  1. 　板厚中心部と、該板厚中心部の両側にそれぞれ配置された第１表層軟化部及び第２表層軟化部とを含み、
    　前記第１表層軟化部及び第２表層軟化部が１０μｍ以上の平均厚さを有し、かつ板厚１／２位置の平均ビッカース硬さの０．９０倍以下の平均ビッカース硬さを有し、
    　前記第１表層軟化部が前記第２表層軟化部の平均ビッカース硬さの１．０５倍以上の平均ビッカース硬さを有する、鋼板。
  2. 　前記第１表層軟化部が前記第２表層軟化部の平均ビッカース硬さの２．００倍以上の平均ビッカース硬さを有する、請求項１に記載の鋼板。
  3. 　前記第１表層軟化部が前記第２表層軟化部の平均厚さよりも小さい平均厚さを有する、請求項１又は２に記載の鋼板。
  4. 　前記第１表層軟化部が前記第２表層軟化部の平均厚さの１／２以下の平均厚さを有する、請求項３に記載の鋼板。
  5. 　前記第１表層軟化部及び第２表層軟化部のうち少なくとも一方が内部酸化層を含む、請求項１～４のいずれか１項に記載の鋼板。
  6. 　引張強さが９８０ＭＰａ以上である、請求項１～５のいずれか１項に記載の鋼板。
  7. 　引張強さが１４７０ＭＰａ以上である、請求項６に記載の鋼板。
  8. 　前記板厚中心部が、質量％で、
    　Ｃ：０．０５０～０．８００％、
    　Ｓｉ：０．０１～３．００％、
    　Ｍｎ：０．０１～１０．００％、
    　Ａｌ：０．００１～０．５００％、
    　Ｐ：０．１００％以下、
    　Ｓ：０．０５０％以下、
    　Ｎ：０．０１０％以下、
    　Ｃｒ：０～３．０００％、
    　Ｍｏ：０～１．０００％、
    　Ｂ：０～０．０１００％、
    　Ｔｉ：０～０．５００％、
    　Ｎｂ：０～０．５００％、
    　Ｖ：０～０．５００％、
    　Ｃｕ：０～０．５０％、
    　Ｎｉ：０～０．５０％、
    　Ｏ：０～０．０２０％、
    　Ｗ：０～０．１００％、
    　Ｔａ：０～０．１０％、
    　Ｃｏ：０～０．５０％、
    　Ｓｎ：０～０．０５０％、
    　Ｓｂ：０～０．０５０％、
    　Ａｓ：０～０．０５０％、
    　Ｍｇ：０～０．０５０％、
    　Ｃａ：０～０．０５０％、
    　Ｙ：０～０．０５０％、
    　Ｚｒ：０～０．０５０％、
    　Ｌａ：０～０．０５０％、
    　Ｃｅ：０～０．０５０％、並びに
    　残部：Ｆｅ及び不純物
    からなる化学組成を有する、請求項１～７のいずれか１項に記載の鋼板。
  9. 　前記化学組成が、質量％で、
    　Ｃｒ：０．００１～３．０００％、
    　Ｍｏ：０．００１～１．０００％、
    　Ｂ：０．０００１～０．０１００％、
    　Ｔｉ：０．００１～０．５００％、
    　Ｎｂ：０．００１～０．５００％、
    　Ｖ：０．００１～０．５００％、
    　Ｃｕ：０．００１～０．５０％、
    　Ｎｉ：０．００１～０．５０％、
    　Ｏ：０．０００１～０．０２０％、
    　Ｗ：０．００１～０．１００％、
    　Ｔａ：０．００１～０．１０％、
    　Ｃｏ：０．００１～０．５０％、
    　Ｓｎ：０．００１～０．０５０％、
    　Ｓｂ：０．００１～０．０５０％、
    　Ａｓ：０．００１～０．０５０％、
    　Ｍｇ：０．０００１～０．０５０％、
    　Ｃａ：０．００１～０．０５０％、
    　Ｙ：０．００１～０．０５０％、
    　Ｚｒ：０．００１～０．０５０％、
    　Ｌａ：０．００１～０．０５０％、及び
    　Ｃｅ：０．００１～０．０５０％
    からなる群より選択される少なくとも一種を含有する、請求項８に記載の鋼板。
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