WO2022029375A1 - Procede pour la realisation d'un fil de brasure et fil de brasure en resultant - Google Patents

Procede pour la realisation d'un fil de brasure et fil de brasure en resultant Download PDF

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WO2022029375A1
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wire
flux
solder
metal
producing
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PCT/FR2021/051221
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Christophe EVRAT
Christophe MAHE
Jean-Claude LEPINE
Philippe Schmitt
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Sobracore
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    • B23K35/40—Making wire or rods for soldering or welding
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    • B23K35/0261—Rods, electrodes, wires
    • B23K35/0266—Rods, electrodes, wires flux-cored

Definitions

  • the invention belongs to the field of brazing, that is to say a technique now widely mastered, making it possible to assemble metallic elements together by implementing a filler metal, the melting temperature of which is lower than the melting temperature of said metallic elements to be assembled.
  • solders are in the form of wires, rods or even rings, whether or not incorporating a flux.
  • the temperature of the solder is higher than the melting point of the metal or the alloy which constitutes it (typically based on aluminum or an aluminum silicon alloy, or even based on silver), the metal or the The metal alloy melts, and spreads by capillarity at the level of the surfaces to be assembled until a joint is formed.
  • solder flux also called flux flux
  • flux flux is applied to the surfaces to be joined by soldering, the function of which is, firstly, to remove the oxide layers conventionally present at the level of the metal surfaces to be joined, but also to promote the displacement of the metal or of the molten metal alloy constituting the solder, and finally, to avoid the subsequent formation of oxide at the level of the metallic surfaces joined together.
  • this stripping flux is made from complexes of potassium fluoro aluminate, Cesium, potassium fluoborate or any chemical substance intended to reduce surface tensions.
  • solders with stripper that is to say integrating a flux of solder
  • a first step consists in making a wire primary, metallic or alloy metal, which is then drawn to conform to the desired diameter.
  • This primary wire is then filled with a flow of solder in powder or paste, in order to constitute the solder itself.
  • the metal wire or wire based on a metal alloy intended to be brought to a temperature above its melting temperature to ensure the subsequent joint is in particular known that consisting in using a ribbon, which is deformed to give it a U-shape, inside which the flux in powder or paste is deposited.
  • the upper branches of the U are then tightened, so that they overlap one on the other or that they join one to the other at the level of their free ends, so as to obtain a cored wire , shaped to the desired diameter by drawing passes.
  • document US 2012/006881 describes such a process.
  • the present invention aims, in the first place, to manufacture a cored wire having a length of usable wire which is clearly greater than the existing wires on the market, and all this in a single operation. It also makes it possible to better control the percentage of pickling flux in the cored solder resulting from this new process. It requires a raw material that is less processed and more abundant on the market. Secondly, it aims to generate a cored solder wire, the thickness of the metal or metal alloy wall of which is almost constant in order to achieve an isotropic displacement of said metal or said metal alloy after melting and, as a corollary , to optimize the quality of the solder itself.
  • the invention proposes such a method for producing a solder wire which consists of:
  • the invention consists, in the first place, in using as the base material solder wire, a metal wire or a solid metal alloy wire, directly obtained from the manufacturing units of such wires, and therefore a reduced cost price.
  • This solid wire undergoes a stamping operation in order to then define a U-shaped cross-section wire, said U being made over the entire diameter of said wire.
  • the invention therefore dispenses with a rolling step, or the production of a calibrated tape, and in general any prior operation of conforming a raw yarn from a die. It is specified that the stamping operation can be carried out at ambient temperature, or at a controlled (higher) temperature, depending on the nature of the alloy constituting the wire.
  • the method implements, between the step of unwinding the solid wire and the die-stamping step, a step of straightening said wire, it being in fact remembered that the raw wire serving as material for basis for the realization of the solder wire is stored on reels or spools.
  • the purpose of this straightening step is to then have a perfectly straight wire, capable of favoring the subsequent die-forging step on the one hand, and above all filling with solder flux or flux on the other.
  • the die-stamping of the metal or metal-alloy-based wire is carried out in such a way as to define a differentiated deformation of said wire between the center or middle of the wire and the end of the branches of the U, in the objective of being able to have, during the step of closing the branches of the U one on the other, a constant or substantially constant thickness of the metal or metal alloy wall of the solder-cored wire.
  • the wire undergoes, by means of a die, a preliminary shaping operation before its filling, intended to adjust the dimensions as correctly as possible. of the U depending on the diameter of the cored wire that one wishes to obtain.
  • the filling of the U-shaped wire with stripper flux can be carried out by passing said wire through a flux reservoir then stored in powder or paste, subjected or not to vibration, then leveling at the end of the U or slightly in -below the upper end of the U.
  • the filling of the U-shaped wire is controlled by means of a camera or any equivalent means measuring the effective height of the flux in the U-shaped metal cavity.
  • the invention also relates to the solder wire obtained by this process.
  • This brazing wire is filled by means of a brazing flux or a pickling flux, the thickness of the wall of metal or a metal alloy of said wire being constant or substantially constant.
  • Figure 1 is a schematic representation of an installation implementing the method according to the invention.
  • Figure 2 is a schematic representation illustrating the evolution of the cross section of the metal or metal alloy wire during the process of the invention.
  • Figure 3 is a schematic representation in perspective of the solid wire die-stamping operation, with a view to forming it into a U shape.
  • FIG. 1 represents a schematic illustration of the various stages of the method of the invention.
  • the solder wire of the invention comprises as base material a solid metal wire (2), that is to say of circular cross-section, as illustrated in FIG. 2 A.
  • This wire is typically produced on the basis of silver, copper, zinc, aluminum or an alloy of these metals. It is stored in the form of a reel (1), said reel being mounted on a reel. Said wire (2) then undergoes a straightening operation, by passing through a succession of rollers (3) with a flat peripheral surface, in order to end up with a perfectly straight wire.
  • the wire still full at this stage, undergoes a stamping operation between rotating rollers (4, 5).
  • the periphery of these rollers has, respectively, a hollow or matrix (18), for receiving the solid wire and therefore of a size adapted to the initial diameter of said wire (2), in order to prevent said wire from moving during the stamping operation, and a punch (17), that is to say a projection, of dimension suitable, positioned facing each other with respect to the matrix, so as to generate a deformation of the wire (2), and in particular to generate a U-shaped cross section over substantially the entire diameter of the wire, as shown in FIG. 2B (initiation of the start of deformation (12)) and FIG. 2C (end of deformation: U-shaped section).
  • this stamping generates not only the deformation of the U-shaped wire, defining a volume (13) intended, during a subsequent step, to be filled with a flow stripper (16), but also a thinning of the upper ends (14, 15) of the U, the purpose of which will be described later.
  • the wire once the wire has been shaped into a U, it passes through a calibration die, specially machined in order to perfectly adjust the dimensions of the U according to the diameter of the final cored solder wire (19) that is desired. get.
  • the U-shaped wire is then filled with an flux flux of solder powder or paste.
  • this stripper flux consists of a chemical substance capable of reducing surface tensions, and for example produced on the basis of complexes of potassium fluoro aluminate, Cesium, potassium fluoborate, without this statement having any character limiting.
  • the filling of the U-shaped wire can be carried out in different ways, and for example by passing the wire into a tank (6) filled with the powder or paste flux, from a storage tank (7).
  • the tank (6) is vibrated or not by any appropriate means according to a frequency and an amplitude which depends on the alloy used and the type of flux, in order to optimize the filling of the volume (13) with flux.
  • said reservoir (6) may or may not be connected to a vibration generator, the frequency and amplitude of which are chosen according to the metal alloy/flux pair, with the aim of optimizing the filling of the volume (13).
  • a shaving system makes it possible to adjust the quantity of flow according to the specifications.
  • This system can consist of a scraper, i.e. a rectilinear blade adjustable in height, or a tamping wheel.
  • the installation implementing the method of the invention has a means for monitoring the filling of said volume (13) consisting of a camera or equivalent, which measures the height, and therefore as a corollary the quantity of stripping flux in volume (13).
  • This means of control makes it possible to ensure that the level of flux is well within the tolerances. Otherwise, the installation is automatically stopped and the operator warned. In the latter case, the operator visually observes the defect, and then corrects the quantity of flow manually. Then he restarts production.
  • the filled metal or metal alloy wire (19) is then obtained as illustrated in FIG. 2D.
  • the wire thus filled then undergoes a closing step, obtained by bringing together the free ends of the branches (14, 15) of the U and closing said branches one on the other (FIG. 2E) by means of two rollers (9, 10 ) of appropriate shape allowing the ends to be out of phase, that is to say, the offset of one lip or free end of the branches with respect to the other lip (the free end of the second branch), in order to allow overlapping one over the other.
  • the wire obtained (19) is then drawn and then coiled (11) for the purposes of storage and delivery.
  • the free ends (14, 15) of the branches of the U are thinned, in order to allow, when one of said ends is folded over the other, to have a substantially constant thickness of the outer brazing wire, and as a corollary, to lead to a substantially isotropic spreading of the metal or of the metal alloy which constitutes it during its fusion, and therefore to the formation of a joint more effective between the two metal parts to be assembled.

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Abstract

Ce procédé pour la réalisation d'un fil de brasure, consiste :  tout d'abord à dérouler un fil métallique ou en alliage métallique plein (2), de section transversale circulaire ou sensiblement circulaire;  à soumettre ledit fil (2) à une opération de matriçage entre des galets rotatifs (4, 5), la périphérie desdits galets présentant respectivement une matrice de réception dudit fil plein et un poinçon apte à déformer le fil et à générer une section transversale dudit fil en forme de U selon sensiblement tout le diamètre original dudit fil;  à remplir le volume défini par le U au moyen d'un flux de brasure ou flux décapant en poudre ou en pâte;  à refermer les branches du U, après remplissage du volume par le flux de brasure ou par le flux décapant, l'une sur l'autre avec recouvrement de l'extrémité de l'une des branches du U sur l'autre;  à calibrer et à conformer le fil (19) alors fourré du flux de brasure ou du flux décapant en résultant, selon le diamètre et la section transversale souhaités.

Description

DESCRIPTION
PROCEDE POUR LA REALISATION D’UN FIL DE BRASURE ET FIL DE BRASURE EN RESULTANT
DOMAINE DE L’INVENTION
L’invention appartient au domaine de la brasure, c’est-à-dire une technique aujourd’hui largement maîtrisée, permettant d’assembler des éléments métalliques entre eux en mettant en œuvre un métal d’apport, dont la température de fusion est inférieure à la température de fusion desdits éléments métalliques à assembler.
ETAT ANTERIEUR DE LA TECHNIQUE
De manière connue, les brasures se présentent sous la forme de fils, de baguettes ou encore d’anneaux, intégrant ou non un flux décapant. Lorsque la température de la brasure est supérieure à la température de fusion du métal ou de l’alliage qui la constitue (typiquement à base d’aluminium ou d’un alliage aluminium silicium, voire à base d’argent), le métal ou l’alliage métallique fond, et s’étale par capillarité au niveau des surfaces à assembler jusqu’à former un joint.
Classiquement, un flux de brasure également appelé flux décapant, est appliqué au niveau des surfaces à assembler par brasage, dont la fonction est, en premier lieu, de supprimer les couches d’oxyde classiquement présentes au niveau des surfaces métalliques à assembler, mais également de promouvoir le déplacement du métal ou de l’alliage de métal fondu constitutif de la brasure, et enfin, d’éviter la formation subséquente d’oxyde au niveau des surfaces métalliques solidarisées entre elles. Typiquement, ce flux décapant est réalisé à base de complexes de fluoro aluminate de potassium, de Césium, de fluoborate de potassium ou de toute substance chimique ayant vocation à réduire les tensions superficielles.
Lorsque les brasures avec décapant, c’est-à-dire intégrant un flux de brasure, se présentent sous la forme de fil, et quel que soit le procédé mis en œuvre pour fabriquer une telle brasure, une première étape consiste à réaliser un fil primaire, métallique ou en alliage métallique, qui est ensuite tréfilé afin de le conformer au diamètre souhaité. Ce fil primaire est alors rempli d’un flux de brasure en poudre ou en pâte, afin de constituer la brasure proprement dite.
Parmi les différentes techniques mises en œuvre pour générer le fil primaire, c’est-à-dire le fil métallique ou à base d’alliage métallique destiné à être porté à une température supérieure à sa température de fusion pour assurer le joint ultérieur, est notamment connue celle consistant à utiliser un ruban, que l’on déforme pour lui conférer une forme de U, à l’intérieur duquel on dépose le flux en poudre ou en pâte. Les branches supérieures du U sont alors resserrées, afin qu’elles se recouvrent l’une sur l’autre ou qu’elles se joignent l’une à l’autre au niveau de leurs extrémités libres, de telle sorte à obtenir un fil fourré, conformé au diamètre souhaité par des passes de tréfilage. On a par exemple décrit dans le document US 2012/006881 un tel procédé. Si ce procédé de fabrication permet d’aboutir à une brasure de bonne qualité, en revanche, il nécessite la mise en œuvre d’un ruban d’épaisseur et de largeur contrôlées afin de parvenir au diamètre souhaité avec un recouvrement maîtrisé des extrémités des branches du U, nécessitant une étape préalable de laminage, surenchérissant de manière significative le prix de revient du produit final.
Au demeurant, l’expérience démontre que, avec un tel procédé, l’épaisseur finale de la paroi en métal ou en alliage métallique constitutive du fil n’est pas constante, susceptible de se traduire par un étalement par capillarité non isotrope dudit métal ou dudit alliage métallique lorsqu’il est fondu, affectant la qualité du joint ou de la brasure.
EXPOSE DE L’INVENTION
La présente invention vise, en premier lieu, à fabriquer un fil fourré ayant une longueur de fil utilisable nettement supérieure aux fils existants sur le marché, et tout ceci en une seule opération. Elle permet également de mieux maîtriser le pourcentage de flux décapant dans la brasure fourrée issue de ce nouveau procédé. Elle nécessite une matière première moins travaillée et plus abondante sur le marché. En second lieu, elle vise à générer un fil de brasure fourré, dont l’épaisseur de la paroi en métal ou un alliage métallique est quasiment constante aux fins d’aboutir à un déplacement isotrope dudit métal ou dudit alliage métallique après fusion et, corollairement, à optimiser la qualité de la brasure proprement dite.
A cet effet, l’invention propose un tel procédé pour la réalisation d’un fil de brasure qui consiste :
■ tout d’abord à dérouler un fil métallique ou un alliage métallique plein, de section transversale circulaire ou sensiblement circulaire ;
■ à soumettre ledit fil à une opération de matriçage entre des galets rotatifs, la périphérie desdits galets présentant respectivement une matrice de réception dudit fil plein et un poinçon apte à déformer le fil et à générer une section transversale du fil en forme de U selon sensiblement tout le diamètre original dudit fil ;
■ à remplir le volume défini par le U au moyen d’un flux de brasure ou flux décapant en poudre ou en pâte ;
■ à refermer les branches du U, après remplissage avec le flux de brasure ou le flux décapant, l’une sur l’autre avec recouvrement de l’extrémité de l’une des branches du U sur l’autre ;
■ à calibrer et à conformer le fil alors fourré du flux de brasure ou du flux décapant en résultant, selon le diamètre et la section transversale souhaités (circulaire, ovale, triangulaire, carrée, rectangulaire, etc.).
En d’autres termes, l’invention consiste, en premier lieu, à se servir comme matériau de base du fil de brasure, d’un fil métallique ou un fil en alliage métallique plein, directement obtenu des unités de fabrication de tels fils, et donc d’un coût de revient réduit. Ce fil plein subit une opération de matriçage afin de définir alors un fil de section transversale en forme de U, ledit U étant réalisé sur l’intégralité du diamètre dudit fil.
L’invention s’affranchit donc d’une étape de laminage, ou de réalisation d’un ruban calibré, et de manière générale de toute opération préalable de conformation d’un fil brut issu de filière. Il est précisé que l’opération de matriçage peut s’effectuer à température ambiante, ou à une température contrôlée (plus élevée), en fonction de la nature de l’alliage constitutif du fil.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, le procédé met en œuvre, entre l’étape de déroulage du fil plein et l’étape de matriçage, une étape de redressage dudit fil, étant en effet rappelé que le fil brut servant de matériau de base à la réalisation du fil de brasure est stocké sur des tourets ou des bobines. Cette étape de redressage a pour finalité de disposer alors d’un fil parfaitement rectiligne, apte à favoriser l’étape ultérieure de matriçage d’une part, et surtout de remplissage en flux de brasure ou en flux décapant d’autre part.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, le matriçage du fil métallique ou à base d’alliage métallique est réalisé de telle sorte à définir une déformation différenciée dudit fil entre le centre ou milieu du fil et l’extrémité des branches du U, dans l’objectif de pouvoir disposer, lors de l’étape de fermeture des branches du U l’une sur l’autre, d’une épaisseur constante ou sensiblement constante de la paroi métallique ou en alliage métallique du fil fourré de brasure.
Selon une autre caractéristique avantageuse, après matriçage du fil métallique ou en alliage métallique en forme de U, le fil subit au moyen d’une filière une opération de conformation préalable avant son remplissage, destinée à ajuster de la manière la plus correcte possible les dimensions du U en fonction du diamètre du fil fourré que l’on souhaite obtenir.
Le remplissage en flux décapant du fil en forme de U peut être réalisé par passage dudit fil dans un réservoir de flux alors stocké en poudre ou en pâte, soumis ou non à vibration, puis arasage au niveau de l’extrémité du U ou légèrement en-deçà de l’extrémité supérieure du U.
Enfin, selon encore une autre caractéristique de l’invention, on contrôle le remplissage du fil en forme de U au moyen d’une caméra ou tout moyen équivalent mesurant la hauteur effective du flux dans la cavité métallique en forme de U. L’invention vise également le fil de brasure obtenu par ce procédé. Ce fil de brasure est fourré au moyen d’un flux de brasure ou d’un flux décapant, l’épaisseur de la paroi en métal ou un alliage métallique dudit fil étant constante ou sensiblement constante.
BREVE DESCRIPTION DES FIGURES
La manière dont l’invention peut être réalisée et les avantages qui en découlent ressortiront mieux des exemples de réalisation qui suivent, donnés à titre indicatif et non limitatif, à l’appui des figures annexées.
La figure 1 est une représentation schématique d’une installation mettant en œuvre le procédé conforme à l’invention.
La figure 2 est une représentation schématique illustrant l’évolution de la section transversale du fil métallique ou en alliage métallique au cours du procédé de l’invention.
La figure 3 est une représentation schématique en perspective de l’opération de matriçage du fil plein, en vue de le conformer en forme de U.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION
Comme déjà indiqué, la figure 1 représente une illustration schématique des différentes étapes du procédé de l’invention.
Le fil de brasure de l’invention comporte comme matériau de base un fil métallique plein (2), c’est-à-dire de section transversale circulaire, comme illustré sur la figure 2 A. Ce fil est typiquement réalisé à base d’argent, de cuivre, de zinc, d’aluminium ou d’alliage de ces métaux. Il est stocké sous forme de bobine (1), ladite bobine étant montée sur un dévidoir. Ledit fil (2) subit alors une opération de redressage, par passage dans une succession de galets (3) à surface périphérique plane, afin d’aboutir à un fil parfaitement rectiligne.
Selon l’invention, le fil, toujours plein à ce stade, subit une opération de matriçage entre des galets rotatifs (4, 5). Comme on peut l’observer sur la figure 3, la périphérie de ces galets présente, respectivement, un creux ou matrice (18), de réception du fil plein et donc de dimension adaptée au diamètre initial dudit fil (2), afin d’interdire le déplacement dudit fil lors de l’opération de matriçage, et un poinçon (17), c’est-à-dire une saillie, de dimension appropriée, positionné en vis-à-vis par rapport à la matrice, de telle sorte à engendrer une déformation du fil (2), et notamment à générer une section transversale en forme de U sur sensiblement tout le diamètre du fil, tel que représenté sur la figure 2B (initiation du début de la déformation (12)) et la figure 2C (fin de la déformation : section en forme de U).
Si dans l’exemple décrit, et au demeurant illustré au sein de la figure 1, seuls deux galets de matriçage (4, 5) ont été représentés, il convient de préciser que l’homme du métier saura adapter le nombre de ces galets, typiquement 4, 6, voire 8 en fonction de la nature et des caractéristiques de l’alliage constitutif du fil à transformer.
Ainsi qu’on peut l’observer notamment sur la figure 2C, ce matriçage engendre, non seulement la déformation du fil en forme de U, définissant un volume (13) destiné, lors d’une étape ultérieure à être rempli d’un flux décapant (16), mais en outre un amincissement des extrémités supérieures (14, 15) du U, dont la finalité sera décrite ultérieurement.
Avantageusement, une fois le fil conformé en forme de U, celui-ci traverse une filière de calibrage, spécialement usinée afin d’ajuster parfaitement les dimensions du U en fonction du diamètre du fil de brasure fourré définitif (19) que l’on souhaite obtenir.
Lors d’une étape subséquente, le fil en forme de U est alors rempli en flux décapant de brasure en poudre ou en pâte.
Typiquement, ce flux décapant est constitué d’une substance chimique apte à réduire les tensions superficielles, et par exemple réalisé à base de complexes de fluoro aluminate de potassium, de Césium, de fluoborate de potassium, sans que cette énonciation ne revête un quelconque caractère limitatif.
Le remplissage du fil en forme de U peut être réalisé de différentes manières, et par exemple par passage du fil dans un réservoir (6) rempli du flux en poudre ou en pâte, à partir d’un réservoir de stockage (7). Le réservoir (6) est vibré ou non par tout moyen approprié selon une fréquence et une amplitude qui dépend de l’alliage utilisé et du type de flux, afin d’optimiser le remplissage du volume (13) en flux décapant. Ainsi, ledit réservoir (6) peut être connecté ou non à un générateur de vibrations, dont la fréquence et l’amplitude sont choisies en fonction du couple alliage métallique/flux, dans l’objectif d’optimiser le remplissage du volume (13).
Un système d’arasage permet d’ajuster la quantité de flux en fonction du cahier des charges. Ce système peut être constitué d’un racleur, c’est-à-dire d’une lame rectiligne réglable en hauteur, ou d’une roue tasseuse.
Avantageusement, l’installation mettant en œuvre le procédé de l’invention dispose d’un moyen de contrôle du remplissage dudit volume (13) constitué d’une caméra ou équivalent, qui mesure la hauteur, et donc corollairement la quantité de flux décapant dans le volume (13). Ce moyen de contrôle permet de s’assurer que le niveau de flux est bien dans les tolérances. Dans le cas contraire, l’installation est automatiquement arrêtée et l’opérateur averti. Dans cette dernière hypothèse, l’opérateur constate visuellement le défaut, et corrige alors la quantité de flux manuellement. Puis il relance la production.
On obtient alors le fil métallique ou en alliage métallique rempli (19) tel qu’illustré sur la figure 2D.
Le fil ainsi rempli subit alors une étape de fermeture, obtenue par rapprochement des extrémités libres des branches (14, 15) du U et fermeture desdites branches l’une sur l’autre (figure 2E) au moyen de deux galets (9, 10) de forme appropriée permettant le déphasage des extrémités, c’est-à-dire, le décalage d’une lèvre ou extrémité libre des branches par rapport à l’autre lèvre (l’extrémité libre de la seconde branche), afin de permettre un recouvrement de l’une sur l’autre.
Le fil obtenu (19) est alors tréfilé puis bobiné (11) aux fins de stockage et de livraison.
Ainsi donc, l’ensemble des opérations qui consiste à passer d’un fil de brasure plein à un fil de brasure fourré s’effectue sur une seule et même installation, en une durée relativement courte, permettant une optimisation du process. Avantageusement, et tel qu’on peut l’observer notamment sur la figure 2D, les extrémités libres (14, 15) des branches du U sont amincies, afin de permettre, lors du rabattement de l’une desdites extrémités sur l’autre, de disposer d’une épaisseur sensiblement constante du fil extérieur de brasure, et corollairement, d’aboutir à un étalement sensiblement isotrope du métal ou de l’alliage métallique qui le constitue lors de sa fusion, et donc à la formation d’un joint plus efficace entre les deux pièces métalliques à assembler.
On conçoit dès lors tout l’intérêt de la présente invention qui permet, à l’aide d’une installation relativement simple, de réaliser des fils de brasure conformes aux qualités requises aux fins d’aboutir à une opération de brasage de bonne qualité, une longueur de fil continue très supérieure aux process actuels et des paramètres qualité mieux maitrisés avec un coût de revient plus réduit que les fils de brasure de l’art antérieur, et en raison en outre du déplacement isotrope du matériau métallique ou de l’alliage métallique constitutif du fil de base et selon des conditions économiques satisfaisantes.

Claims

REVENDICATIONS Procédé pour la réalisation d’un fil de brasure, consistant :
■ tout d’abord à dérouler un fil métallique ou en alliage métallique plein (2), de section transversale circulaire ou sensiblement circulaire ;
■ à soumettre ledit fil (2) à une opération de matriçage entre des galets rotatifs (4, 5), la périphérie desdits galets présentant respectivement une matrice (18) de réception dudit fil plein et un poinçon (17) apte à déformer le fil et à générer une section transversale dudit fil en forme de U selon sensiblement tout le diamètre original dudit fil ;
■ à remplir le volume (13) défini par le U au moyen d’un flux de brasure ou flux décapant (16) en poudre ou en pâte ;
■ à refermer les branches du U, après remplissage du volume (13) par le flux de brasure ou par le flux décapant (16), l’une sur l’autre avec recouvrement de l’extrémité de l’une des branches du U sur l’autre ;
■ à calibrer et à conformer le fil (19) alors fourré du flux de brasure ou du flux décapant en résultant, selon le diamètre et la section transversale souhaités. Procédé pour la réalisation d’un fil de brasure selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’entre l’étape de déroulage du fil plein (2) et l’étape de matriçage, une étape de redressage est réalisée de telle sorte à obtenir un fil parfaitement rectiligne afin de favoriser l’étape ultérieure de matriçage d’une part, et surtout de remplissage en flux de brasure ou en flux décapant d’autre part. Procédé pour la réalisation d’un fil de brasure selon l’une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le matriçage du fil métallique ou à base d’alliage métallique (2) est réalisé de telle sorte à définir une déformation différenciée dudit fil entre le centre ou milieu du fil et l’extrémité des branches du U, de tel sorte à définir un fil de brasure fourré (19) dont la paroi extérieure métallique ou à base d’alliage métallique présente une épaisseur constante ou sensiblement constante.
9 Procédé pour la réalisation d’un fil de brasure selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu’ après matriçage du fil métallique ou en alliage métallique en forme de U, le fil subit au moyen d’une filière une opération de conformation préalable avant son remplissage, destinée à ajuster de la manière la plus correcte possible les dimensions du U en fonction du diamètre du fil fourré que l’on souhaite obtenir. Procédé pour la réalisation d’un fil de brasure selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le remplissage du fil en forme de U en flux de brasure ou flux décapant est réalisé par passage dudit fil dans un réservoir (6) de flux alors stocké en poudre ou en pâte, puis arasage au niveau de l’extrémité du U ou légèrement en-deçà de l’extrémité supérieure du U. Procédé pour la réalisation d’un fil de brasure selon la revendication 5, caractérisé en ce que le réservoir (6) est soumis à vibration. Procédé pour la réalisation d’un fil de brasure selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le remplissage du fil en forme de U en flux de brasure ou flux décapant est contrôlé au moyen d’une caméra ou tout moyen équivalent mesurant la hauteur effective du flux dans le volume (13) en forme de U. Fil de brasure fourré au moyen d’un flux de brasure ou d’un flux décapant, dont l’épaisseur de la paroi en métal ou un alliage métallique est constante ou sensiblement constante, obtenu selon le procédé conforme à l’une des revendications 1 à 7.
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