WO2022023003A1 - Maschine und verfahren zur herstellung einer faserstoffbahn - Google Patents

Maschine und verfahren zur herstellung einer faserstoffbahn Download PDF

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WO2022023003A1
WO2022023003A1 PCT/EP2021/069285 EP2021069285W WO2022023003A1 WO 2022023003 A1 WO2022023003 A1 WO 2022023003A1 EP 2021069285 W EP2021069285 W EP 2021069285W WO 2022023003 A1 WO2022023003 A1 WO 2022023003A1
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WO
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transfer
drying
guide element
tail
drying cylinder
Prior art date
Application number
PCT/EP2021/069285
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English (en)
French (fr)
Inventor
Sebastian Bläsing
Hermann Sorg
Andreas Ziegelwanger
Andreas Merz
Original Assignee
Voith Patent Gmbh
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Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent Gmbh filed Critical Voith Patent Gmbh
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Priority to EP21745707.6A priority patent/EP4189158A1/de
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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F5/02—Drying on cylinders
    • D21F5/04—Drying on cylinders on two or more drying cylinders
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G9/00—Other accessories for paper-making machines
    • D21G9/0063—Devices for threading a web tail through a paper-making machine

Definitions

  • the invention relates to a machine for producing or treating a fibrous web, in particular a paper, board or tissue web, with a drying section comprising at least two two-row drying groups with drying cylinders and with a tail cutter for forming a transfer tail, with a separation point being formed between the at least two two-row drying groups is and one
  • Transfer device is provided for transferring the tail from the end of the first two-tier dryer group in the second two-tier dryer group.
  • the invention also relates to a transfer device and a transfer method.
  • DE10201 1089508 A1 describes a drying section for a machine for producing or treating a fibrous web. It has two two-row dryer groups with a separation point formed between them for separating the web run and for transferring as well as a transfer system for transferring a strip of the fibrous web.
  • the transfer system includes a cable assembly for transferring the tail. The threading tail is guided out of the drying section to the side and guided into a so-called cable cutter of the cable arrangement and then further guided by the cables to the next machine group.
  • the known devices have several disadvantages.
  • the ropes have to be constantly checked for wear and tear and therefore also pose a risk for the operating personnel in the event of a rope tear.
  • the known solutions are also limited by the large number of necessary components, such as ropes, rope tensioners, rollers, etc., with regard to the purchase and the Operation and maintenance very complex.
  • the well-known solution especially at higher machine speeds and high basis weights Fibrous web, insufficient reliability when transferring the transfer tail.
  • the object of the invention is therefore to specify a machine with a drying section, as well as a transfer device and a transfer method, which do not have the disadvantages of the known solutions and represent a reliable and economical solution.
  • a machine for producing or treating a fibrous web, in particular a paper, board or tissue web is proposed, with a drying section comprising at least two consecutive two-row drying groups with drying cylinders and with a tail cutter for forming a transfer tail, with between the at least two two-row drying groups a separation point is formed and a transfer device is provided for transferring the transfer tail from the end of the first two-tier drying group into the second two-tier drying group.
  • the transfer device comprises a guide element with a substantially vertical longitudinal direction and is arranged in the area of the separation point above the broke removal device such that it can pivot about a pivot axis such that by pivoting the Guide element is transferred from a rest position to a transfer position of the transfer strip in the second two-row dryer group.
  • the invention can also be applied to a dryer section comprising at least 2 dryer groups, with the first dryer group being designed in one tier and the second dryer group in two tiers.
  • a transfer device for a dryer section Machine for the production or treatment of a fibrous web, in particular a paper, cardboard or tissue web, with an upper drying cylinder and a lower drying cylinder and with a tail cutter for forming a threading tail, with a separation point being formed between the upper drying cylinder and the lower drying cylinder and with a Transfer device is provided for transferring the transfer strip from the upper drying cylinder to the lower drying cylinder.
  • the transfer device comprises a guide element with a substantially vertical longitudinal direction and is arranged pivotably about a pivot axis in the region of the separation point above the broke removal device in such a way that the pivoting of the guide element is transferred from a rest position to a transfer position of the transfer tails to the lower drying cylinder.
  • the pivot axis is preferably arranged below, in the vicinity of the doctor beam, of a doctor associated with the upper drying cylinder.
  • the guiding element can be designed as a circulating belt or as a vacuum belt.
  • the tail cutter for forming and spreading the tail can be located in the first of the two two-tier dryer groups or, seen in the machine direction, further ahead of the manufacturing process, for example at the beginning of the dryer section or press section or forming section of the machine. If several separating points are provided in the drying section, this makes it possible to guide the transfer tail over several separating points without having to provide a tail cutter for each separating point.
  • the pivot axis is preferably aligned horizontally and transversely to the machine direction.
  • the transfer tail is not laid out laterally and its path roughly corresponds to that of the fibrous web in normal operation.
  • the invention also enables reliable web guiding and transfer of the fibrous web at high basis weights of the fibrous webs of more than 130 g/m 2 , in particular more than 160 g/m 2 and preferably more than 200 g/m 2 or even more than 250 g/m 2 .
  • the invention has a particularly advantageous effect in the production of, for example, folding box board or plasterboard and in the case of types of board that are at least partially made of waste paper and therefore have a lower tear resistance.
  • a gentle transfer of the transfer tail thus has an advantageous effect.
  • the invention is also effective in the case of papers with a very high tear resistance, such as in the field of virgin fiber board.
  • the transfer strip can be knocked off particularly reliably by moving the guide element from the rest position to the transfer position, forming a transfer strip start.
  • the threading tail is transferred between a clothing guided around a first guide roller, preferably the lower clothing of the second drying group, and the lateral surface of the first drying cylinder of the second drying group.
  • the guide element can comprise a main area and an end area in the longitudinal direction, with the end area passing the first guide roller at a distance when swiveling into the transfer position.
  • the end area can have a cutting edge, in particular a serrated cutting edge, for knocking off the transfer tail.
  • This allows the transfer tail at the beginning of the transfer process by moving the guide element from the rest position to the transfer position particularly reliably, even with high strengths and basis weights of the fibrous web, with the formation of a transfer tail start - also known as a tail - be knocked off.
  • the main area and the end area can not be connected, but can be separate.
  • the guiding element comprises the main area without the end area.
  • the end area is formed by an end element that can be pivoted and moved translationally independently of the guide element. This enables the separate guiding of the transfer tail and the knocking off to form a transfer tail beginning and thus the optimization of these sub-functions.
  • the guide element preferably extends essentially from the doctor beam, which carries the doctor blade, to the first guide roll of the second two-tier dryer group.
  • This distance is preferably in the range from 20 mm to 400 mm, in particular between 50 mm and 300 mm, preferably between 100 mm and 150 mm. This ensures a reliable transfer.
  • the end area of the guide element is rigidly or pivotably connected to the main area.
  • a swivel connection can be advantageous for adapting the web path to the geometry of the start of the second drying group.
  • the pivoting design has the advantage of one Trouble-free web run in the broke removal device 12 in the event of a break and a reliable transfer.
  • the end section can also be arranged at an angle to the main section.
  • main area is connected to the pivot axis and blowing nozzles are provided to generate an air flow between the guide element and the fibrous web along the main area in the direction of the end area, i.e. in the longitudinal direction of the guide element. This supports the transfer of the transfer tail.
  • the blowing nozzles are designed with a diameter in the range of 0.5 mm to 5 mm, preferably 1.5 mm to 2 mm, and are pressurized with compressed air in the range of up to 12 bar, so that an air flow with a speed of the same or greater the speed of the fibrous web or the transfer tail is generated.
  • the airflow can be steady, constant, or pulsating.
  • the guide element in particular the main area in the direction of the end area of the guide element, to be flat or convex or concave towards the transfer strip.
  • the longitudinal direction of the guide element in the rest position assumes an angle to the vertical of more than -5°, preferably more than -10°, in particular more than -15°.
  • the position of the guide element is thus pivoted somewhat against the machine direction. This ensures a free space from the pick-up point of the fibrous web, or the transfer strip, from the last drying cylinder of the first two-row drying group by a scraper to the broke removal device in order to To guide fibrous web, or the transfer strip, unhindered in the broke removal device.
  • the longitudinal direction of the guide element has an angle to the vertical of more than 10°, preferably 15°. This promotes gentle deflection and transfer of the tail.
  • the guiding element, in particular the main area, in the transfer position can be at a distance of 50 mm to 400 mm, in particular 50 mm to 200 mm, from the first drying cylinder of the second two-row drying group. This improves reliable transfer.
  • the end area of the guide element in the transfer position is at a distance from the first drying cylinder of the second two-row drying group in the range from 20 mm to 400 mm, in particular from 20 mm to 200 mm.
  • the small distance improves a secure takeover of the threading tail by the lower clothing of the second two-tier dryer group and by the jacket of the first drying cylinder of the second two-tier dryer group.
  • the first guide roll is positioned below the first drying cylinder of the second two-tier drying group so that it does not intersect the vertical tangent of the first drying cylinder of the second two-tier drying group and is preferably offset in the machine direction by 0mm to 300mm. Seen from above, the first guide roll is in the shadow of the first drying cylinder. As a result, the fibrous web, or the transfer tail, is guided unhindered into the broke removal device. Accumulation is avoided.
  • a cutting blade preferably machine-wide, is provided for cutting off the fibrous web during operation of the machine.
  • a targeted knocking off of the fibrous web can in operation of the machine in the event of a downstream disruption in production.
  • a complete threading of the fibrous web can thus be omitted.
  • the transfer device therefore includes the cut-off knife.
  • the cut-off knife can be moved in the direction of the fibrous web, preferably in a pulsed manner with a pulse time of 0.01 s to 2 s, in particular from 0.2 s to 0.7 s.
  • the impulse-like ejection and retraction of the cut-off knife prevents malfunctions caused by paper jams.
  • the cut-off knife for cutting off can be moved in the direction of the fibrous web at a movement angle to an imaginary horizontal of -45° to +45°, preferably inclined downwards from 5° to 30°.
  • a machine-wide air blow pipe is provided in the area of the cut-off knife to support the removal of the fibrous web to the broke removal device.
  • the object is also achieved by a method for transferring a fibrous web in a machine for producing or treating the fibrous web, in particular a paper, cardboard or tissue web, between at least two two-row drying groups of a drying section comprising drying cylinders.
  • a separation point is formed between the at least two two-tier dryer groups and a tail cutter is used to separate a tail from the fibrous web, and a transfer device arranged in the area of the separation point transfers the tail from the end of the first two-tier dryer group to the second two-tier dryer group.
  • the invention is characterized in that at least the transfer strip is guided into a broke removal device arranged below the separation point and the transfer device comprises a guide element with a substantially vertical longitudinal direction and which in the region of the separation point above the Waste removal device is arranged and the guide element is pivoted from a rest position into a transfer position about a pivot axis and thereby the transfer tail is transferred into the second two-row drying group.
  • the object is also achieved by a method according to claim 17.
  • the tail can be formed after restarting the machine.
  • the dryer section of the machine can be designed with several separation points between two two-tier dryer groups and each separation point has a transfer device and the guide elements of the transfer devices are all simultaneously or sequentially pivoted into the transfer position before the transfer and with a tail cutter in the machine direction before the first of the plurality of separation points is arranged.
  • the tail produced by the one tail cutter is fed over the multiple severing points.
  • the machine is designed with several separating points between two two-row dryer groups and each separating point has a transfer device and the guide elements of the transfer devices are all pivoted simultaneously or one after the other into the transfer position before the transfer and a tail cutter in the machine direction in front of each of the several Separation points (5) is arranged.
  • the threading tail is spread wide after each separation point, in particular by the tail cutter, which can be moved transversely to the machine direction.
  • the invention also expressly extends to those embodiments which are not given by combinations of features from explicit back references of the claims, with which the disclosed features of the invention - insofar as this is technically meaningful - can be combined with one another as desired.
  • FIG. 1 shows an embodiment of the machine according to the invention in the operating state in a simplified, schematic representation
  • FIG. 2 shows the embodiment of the machine according to the invention according to FIG. 1 during a service interruption in a simplified, schematic representation
  • FIG. 3 shows the embodiment of the machine according to the invention according to FIG. 1 during transfer in a simplified, schematic representation
  • FIG. 4 shows an embodiment of the machine according to the invention according to FIG. 3 with a single-tier first dryer group during transfer in a simplified, schematic representation
  • FIG. 1 shows an embodiment of the machine according to the invention for the production or treatment of a fibrous web 4 in the normal operating state in a simplified, schematic representation.
  • the machine is suitable fibrous webs 4, especially those are made at least partially from waste paper with a basis weight of more than 130g/m 2 at a machine speed of more than 800m/min and run. Shown is a section of a drying section 1 with two consecutive two-row drying groups 2, 3 with drying cylinders 2.1, 2.2 2.3, 3.1, 3.2.
  • the machine also has at least one tail cutter (not shown) for forming a tail 4.1.
  • a separation point 5 is formed between the at least two two-row dryer groups 2,3.
  • a transfer device 6 for transferring the transfer tail 4.1 from the end of the first two-row dryer group 2 into the second two-row dryer group 3 is provided in the separation point 5.
  • a reject removal device 12 is arranged below the separation point 5 .
  • the fibrous web 4, the transfer tail 4.1 or the residual web 4.2 is guided into the broke removal device 12.
  • the transfer device 6 comprises a guide element 7 with a longitudinal direction 7.7 that runs essentially vertically. It is arranged in the area of the separation point 5 above the broke removal device 12 so that it can pivot about a pivot axis 7.3.
  • the last drying cylinder 2.3 of the first two-row drying group 2 is assigned a scraper 14 with a scraper blade and scraper bar.
  • the pivot axis 7.3 is placed below and in the vicinity of the scraper 14.
  • the guide element 7 extends from the pivot axis 7.3 downwards to the first guide roller 3.3 of the second two-row dryer group 3. This forms a very long guide path at the edge of the separation point 5 for the fibrous web 4 and the threading strip 4.1, which ensures reliable threading.
  • the guiding element 7 comprises a main area 7.1 and an end area 7.2 connected to the main area 7.1.
  • the main area 7.1 is connected to the pivot axis 7.3 at the top.
  • the width of the guide element 7 is in the range from 100 mm to 500 mm, preferably from 200 mm to 300 mm and thus corresponds to the possible width ranges of the transfer strip 4.1.
  • the end area of the guide element 7 can be rigidly or pivotably connected to the main area 7.1.
  • a swivel connection can be used to adapt the web path of the threading strip to the geometry of the web Beginning of the second drying group 3 be advantageous.
  • the pivotable end area 7.2 it can be connected to an electric, hydraulic or pneumatic actuator.
  • the swiveling design has the advantage of trouble-free web travel into the broke removal device 12 in the event of a break and reliable transfer.
  • the normal operating situation for the production of a fibrous web 4 is shown in FIG. the
  • Fibrous web 4 is machine-wide meandering out around the upper and lower drying cylinders 2.1, 2.2, 2.3, 3.1, 3.2 together with the respective drying wires 2.5, 2.6, 3.5, 3.5. Between the upper and lower dryer wires, the fibrous web 4 is unsupported and is guided in the free draw.
  • the guide element 6 is in the rest position 7.5 and the longitudinal direction is opposite to the vertical 10
  • Machine direction 13 pivoted by an angle WR of more than -5 °. This ensures that no remnants of the fibrous web 4 accumulate on the guide device 6 in the event of a web break.
  • the first drying cylinder 3.1 of the second drying group 3 together with the clothing 3.6 guided around the first guide roller 3.3, forms an inlet gap into which the transfer tail 4.1 is guided by the guide element 7 during transfer.
  • the first guide roller 3.3 is arranged below the first drying cylinder 3.1 of the second drying group 3.
  • the first guide roller 3.3 is offset in the machine direction 13 to such an extent that the jacket of the first guide roller 3.3 does not intersect the vertical tangent to the first drying cylinder 3.1. In FIG. 1, the first guide roller is offset by a distance AVS in the range of up to 300 mm.
  • the first guide roll 3.3 is in the shadow of the first drying cylinder 3.1.
  • the fibrous web 4, or the transfer tail 4.1 is guided unhindered into the broke removal device 12. Accumulation is avoided. Together with the rest position 7.5 of the guide element 6, the free space in the area of the separation point is thus free of obstacles. This promotes undisturbed web guidance into the broke removal device 12.
  • a machine-wide cut-off knife 8 for cutting off the fibrous web 4 is provided above the first drying cylinder 3.1 of the second drying group 3.
  • the cut-off knife 8 is in the direction of the fibrous web 4, at a movement angle BW, which is an imaginary Measured horizontally, can be moved inclined downwards by more than 5°.
  • the time for the forward and backward movement of the cut-off knife is carried out very quickly in pulses to avoid stagnation points.
  • the pulse time is in the range from 0.01s to 2s.
  • a machine-wide air blow pipe 11 is arranged in the area of the cut-off knife 8 to support the removal of the fibrous web 4 to the broke removal device.
  • the dryer sections 1 in FIG. 1, in FIG. 2 and in FIG. 3 correspond to one another. However, different operating situations are shown. For the sake of clarity, some reference symbols have not been entered in all figures. Reference symbols for corresponding elements can therefore be transferred between the figures.
  • FIG. 2 shows the embodiment of the machine according to the invention for the production or treatment of a fibrous web 4 according to FIG. 1, the operating state after cutting off or when starting up the machine.
  • the fibrous web 4 and - if a tail cutter 4.1 has already been formed upstream - also the tail tail 4.1 and the remaining web 4.2 are guided undisturbed into the broke removal device 12, since the guide element 7 is in the rest position is.
  • the web fed into the broke removal device 12 can be either the fibrous web 4 or the transfer tail 4.1 or the residual web 4.3 or the transfer tail 4.1 and the residual web 4.3. This depends on whether the threading strip has already been cut and transferred by a tip cutter in a preceding, corresponding separation point 5, or whether it has been cut, transferred and widened.
  • FIG. 3 shows the situation during the transfer process.
  • the guide element 7 was brought by the actuator 7.4 from the rest position 7.5 to the transfer position 7.6, while the transfer strip 4.1 was knocked off, forming a transfer strip beginning and into the transferred between the guided around the first guide roller lower clothing of the second two-row drying group 3, and the lateral surface of the first drying cylinder 3.1 of the second drying group.
  • the transfer tail 4.1 is securely grasped and transferred through this insertion gap.
  • the pivot axis 7.3 is aligned horizontally and transversely to the machine direction 13. As a result, the transfer strip 4.1 is not deflected to the side and its path corresponds approximately to that of the fibrous web 4 during normal production operation of the machine.
  • the end region passes the first guide roller 3.3 at a distance AEL of between 20 mm and 400 mm when pivoting into the transfer position.
  • the longitudinal direction 7.7 of the main area 7.1 of the guide element 7 has an angle WU to the vertical of more than 10° in the transfer position. This favors a gentle deflection and transfer of the transfer tail 4.1.
  • the guide element 7, in particular the Haupt Scheme7. 1, in the transfer position 7.6 a distance ALZ to the first drying cylinder 3.1 of the second two-row drying group 3 of 50mm to 400mm.
  • the main area 7.1 is connected to the pivot axis 7.3 and blowing nozzles are provided to generate an air flow between the guide element 7 and the threading strip 4.1 along the main area 7.1 in the direction of the end area 7.2, i.e. in the longitudinal direction 7.7 of the guide element 7.
  • FIG. 4 shows an embodiment of the machine according to the invention corresponding to FIG. 3 during transfer in a simplified, schematic representation.
  • This embodiment of the dryer section 1 differs from the dryer sections 1 shown in FIGS. 1 to 3 in that the first dryer group 2' is designed as a so-called single-tier dryer group.
  • the drying cylinders 2.3 are arranged in a row and the fibrous web 4 is guided in a meandering and alternating manner between the drying cylinders 2.3 in the underlying drying-wire suction rolls 2" arranged in a row together with a drying wire 2.7.
  • web stabilizers 15 are arranged above the drying wire suction rolls 2".
  • the drying fabric is taken away and 2.7 Fibrous web 4 follows the last drying cylinder 2.3 of the first drying group 2'.
  • the fibrous web 4 is then removed from the last drying cylinder 2.3 of the first drying group 2' through the upper drying wire 3.5 of the second drying group 3, guided around a drying wire suction roll 2" and guided to the first overhead drying cylinder 3.1 of the second two-row drying group 3.
  • the operating situations occurring in this modified drying section 1 correspond to the situations described in connection with FIGS.
  • the elements involved in guiding and transferring the fibrous web 4 and the transfer strip 4.1 and the residual web 4.2 also correspond to the elements already shown and described in FIGS.

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Abstract

Die Erfindung betrifft Maschine zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn (4), insbesondere einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn mit einer mindestens zwei, aufeinanderfolgende zweireihige Trockengruppen (2, 3) mit Trockenzylindern (2.1, 2.2, 2.3, 3.1, 3.2) umfassende Trockenpartie (1) und mit einem Spitzenschneider zur Ausbildung eines Überführstreifens (4.1), wobei zwischen den mindestens zwei zweireihigen Trockengruppen (2, 3) eine Trennstelle (5) ausgebildet ist und eine Überführeinrichtung (6) zum Überführen des Überführstreifens (4.1) von dem Ende der ersten zweireihigen Trockengruppe (2) in die zweite zweireihige Trockengruppe (3) vorgesehen ist. Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass zumindest der Überführstreifen (4.1) in eine unterhalb der Trennstelle (5) angeordneten Ausschussabführeinrichtung (12) geführt ist und die Überführeinrichtung (6) ein Leitelement (7) mit einer im Wesentlichen senkrecht verlaufenden Längsrichtung (7.7) umfasst und im Bereich der Trennstelle (5) oberhalb der Ausschussabführeinrichtung (12) derart um eine Schwenkachse (7.3) schwenkbar angeordnet ist, dass durch das Schwenken des Leitelements (7) von einer Ruheposition (7.5) in eine Überführposition (7.6) der Überführstreifen (4.1) in die zweite zweireihige Trockengruppe (3) überführt ist. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Führen einer Faserstoffbahn in einer Maschine zur Herstellung oder Behandlung der Faserstoffbahn.

Description

Maschine und Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn
Die Erfindung betrifft eine Maschine zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn mit einer mindestens zwei zweireihige Trockengruppen mit Trockenzylindern umfassende Trockenpartie und mit einem Spitzenschneider zur Ausbildung eines Überführstreifens, wobei zwischen den mindestens zwei zweireihigen Trockengruppen eine Trennstelle ausgebildet ist und eine
Überführeinrichtung zum Überführen des Überführstreifens von dem Ende der ersten zweireihigen Trockengruppe in die zweite zweireihige Trockengruppe vorgesehen ist.
Die Erfindung betrifft auch eine Überführeinrichtung und ein Verfahren zum Überführen.
Vorrichtungen dieser Art sind bekannt. Das Dokument
DE10201 1089508 Al beschreibt eine Trockenpartie für eine Maschine zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn. Sie weist zwei zweireihige Trockengruppen mit einer dazwischen gebildeten Trennstelle zum Trennen des Bahnlaufes und zum Überführen sowie ein Überführsystem zum Überführen eines Streifens der Faserstoffbahn auf. Das Überführsystem umfasst eine Seilanordnung zum Überführen des Überführstreifens. Der Überführstreifen wird seitlich aus der Trockenpartie herausgeführt und in eine sogenannte Seilschere der Seilanordnung geleitet und durch die Seile weiter zur nächsten Maschinengruppe geführt.
Die bekannten Vorrichtungen weisen mehrere Nachteile auf. Die Seile müssen ständig auf Verschleiß überprüft werden und stellen somit auch ein Risiko für das Bedienpersonal im Falle eines Seilrisses dar. Die Bekannten Lösungen sind auch durch die Vielzahl von notwendigen Bauteilen, wie beispielsweise Seile, Seilspanner, Laufrollen etc., hinsichtlich der Anschaffung und des Betriebes und der Wartung sehr aufwändig. Zudem bietet die bekannte Lösung, insbesondere bei höheren Maschinengeschwindigkeiten und hohen Flächengewichten der Faserstoffbahn, eine nur unzureichende Zuverlässigkeit beim Überführen des Überführstreifens.
Die Aufgabe der Erfindung ist es daher eine Maschine mit einer Trockenpartie, sowie eine Überführvorrichtung und ein Verfahren zum Überführen anzugeben, welche die Nachteile der bekannten Lösungen nicht aufweisen und eine zuverlässige und eine wirtschaftliche Lösung darstellen.
Die Aufgabe wird durch Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Es wird eine Maschine zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn vorgeschlagen, mit einer mindestens zwei, aufeinanderfolgende zweireihige Trockengruppen mit Trockenzylindern umfassende Trockenpartie und mit einem Spitzenschneider zur Ausbildung eines Überführstreifens, wobei zwischen den mindestens zwei zweireihigen Trockengruppen eine Trennstelle ausgebildet ist und eine Überführeinrichtung zum Überführen des Überführstreifens von dem Ende der ersten zweireihigen Trockengruppe in die zweite zweireihige Trockengruppe vorgesehen ist. Erfindungswesentlich ist, dass zumindest der Überführstreifen in eine unterhalb der Trennstelle angeordneten Ausschussabführeinrichtung geführt ist und die Überführeinrichtung ein Leitelement mit einer im Wesentlichen senkrecht verlaufenden Längsrichtung umfasst und im Bereich der Trennstelle oberhalb der Ausschussabführeinrichtung derart um eine Schwenkachse schwenkbar angeordnet ist, dass durch das Schwenken des Leitelements von einer Ruheposition in eine Überführposition der Überführstreifen in die zweite zweireihige Trockengruppe überführt ist.
Darüber hinaus lässt sich die Erfindung auch auf eine Trockenpartie umfassend mindestens 2 Trockengruppen, wobei die erste Trockengruppe einreihig und die zweite Trockengruppe zweireihig ausgeführt ist, anwenden.
Die Aufgabe wird auch durch eine Überführeinrichtung nach Anspruch 13 gelöst. Es wird eine Überführeinrichtung für eine Trockenpartie einer Maschine zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn mit einem oberen Trockenzylinder und einem unteren Trockenzylinder und mit einem Spitzenschneider zur Ausbildung eines Überführstreifens, wobei zwischen dem oberen Trockenzylinder und dem unteren Trockenzylinder eine Trennstelle ausgebildet ist und wobei eine Überführeinrichtung zum Überführen des Überführstreifens vom oberen Trockenzylinder zum unteren Trockenzylinder vorgesehen ist. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass zumindest der Überführstreifen in eine unterhalb der Trennstelle angeordneten Ausschussabführeinrichtung geführt ist und die Überführeinrichtung ein Leitelement mit einer im Wesentlichen senkrecht verlaufenden Längsrichtung umfasst und im Bereich der Trennstelle oberhalb der Ausschussabführeinrichtung derart um eine Schwenkachse schwenkbar angeordnet ist, dass durch das Schwenken des Leitelements von einer Ruheposition in eine Überführposition der Überführstreifen zum unteren Trockenzylinder überführt ist.
Die Schwenkachse ist vorzugsweise unterhalb in der Nähe des Schaberbalkens eines des oberen Trockenzylinders zugeordneten Schabers angeordnet.
In manchen Fällen kann das Leitelement als umlaufendes Band oder als Vakuumband ausgeführt sein.
Der Spitzenschneider zur Ausbildung und Breitfahren des Überführstreifens kann in der ersten der beiden zweireihigen Trockengruppen oder in Maschinenlaufrichtung gesehen, weiter vorne des Herstellungsprozesses, beispielsweise am Beginn der Trockenpartie oder Pressenpartie oder Formierpartie der Maschine angeordnet sein. Sind in der Trockenpartie mehrere Trennstellen vorgesehen, so wird dadurch ermöglicht, den Überführstreifen über mehrere Trennstellen zu führen, ohne dass für jede Trennstelle ein Spitzenschneider vorgesehen sein muss.
Beim Schwenkvorgang um die Schwenkachse der Leiteinrichtung, beginnend von der Ruheposition und endend in der Überführposition, ist die Schwenkachse vorzugsweise horizontal und quer zur Maschinenlaufrichtung ausgerichtet. Dadurch wird der Überführstreifen nicht seitlich ausgelegt und sein Laufweg entspricht in etwa dem der Faserstoffbahn im normalen Betrieb.
Dies wirkt sich insbesondere bei Maschinengeschwindigkeiten von mehr als 800m/min, insbesondere bei mehr als 1000m/min, vorzugsweise bei mehr als 1200m/min vorteilhaft aus.
Ebenso ermöglicht die Erfindung eine zuverlässige Bahnführung und - Überführung der Faserstoffbahn bei hohen Flächengewichten der Faserstoffbahnen von mehr als 130g/m2, insbesondere von mehr als 160g/m2 und vorzugsweise mehr als 200g/m2 oder sogar bei mehr als 250g/m2.
Besonders vorteilhaft wirkt sich die Erfindung bei der Herstellung von beispielsweise Faltschachtelkarton oder Gipskarton aus und bei Kartonsorten, die zumindest teilweise aus Altpapier hergestellt sind und dadurch eine geringere Reißfestigkeit aufweisen. Eine schonende Überführung des Überführstreifens wirkt sich somit vorteilhaft aus.
Ferner wirkt sich die Erfindung auch bei Papieren mit sehr hoher Reißfestigkeit, wie beispielsweise im Bereich Frischfaserkarton aus. Der Überführstreifen kann am Beginn des Überführvorganges durch Bewegen des Leitelements von der Ruheposition zur Überführposition besonders zuverlässig unter Ausbildung eines Überführstreifenanfanges abgeschlagen werden.
In einem praktischen Fall wird der Überführstreifen zwischen ein um eine erste Leitwalze geführte Bespannung, vorzugsweise der unteren Bespannung der zweiten Trockengruppe, und der Mantelfläche des ersten Trockenzylinders der zweiten Trockengruppe überführt. Das Leitelement kann in Längsrichtung einen Hauptbereich und einen Endbereich umfassen, wobei der Endbereich beim Schwenken in die Überführposition die erste Leitwalze in einem Abstand passiert.
Der Endbereich kann eine Schneidkante, insbesondere eine gezackte Schneidkante, zum Abschlagen des Überführstreifens aufweisen. Dadurch kann der Überführstreifen am Beginn des Überführvorganges durch Bewegen des Leitelements von der Ruheposition zur Überführposition besonders zuverlässig, auch bei hohen Festigkeiten und Flächengewichten der Faserstoffbahn, unter Ausbildung eines Überführstreifenanfanges - auch Bändelspitze genannt - abgeschlagen werden.
In einer weiteren möglichen Ausführung können der Hauptbereich und der Endbereich nicht verbunden, sondern getrennt sein. In diesem Fall umfasst das Leitelement den Hauptbereich ohne den Endbereich. Der Endbereich wird durch ein Endelement gebildet, das unabhängig vom Leitelement geschwenkt und translatorisch bewegt werden kann. Dies ermöglicht das getrennte Führen des Überführstreifens und das Abschlagen zur Ausbildung eines Überführstreifenanfanges und somit die Optimierung dieser Teilfunktionen.
Vorzugsweise erstreckt sich das Leitelement im Wesentlichen vom Schaberbalken, der die Schaberklinge trägt, bis zur ersten Leitwalze der zweiten zweireihigen Trockengruppe.
Dieser Abstand liegt vorzugsweise im Bereich von 20mm bis 400mm, insbesondere zwischen 50mm und 300mm, vorzugsweise zwischen 100mm und 150mm. Dies gewährleistet eine zuverlässige Überführung.
In einer vorteilhaften Weiterbildung ist der Endbereich des Leitelements starr oder schwenkbar mit dem Hauptbereich verbunden. In manchen Fällen kann eine schwenkbare Verbindung zur Anpassung des Bahnlaufweges an die Geometrie des Anfangs der zweiten Trockengruppe vorteilhaft sein. Die schwenkbare Ausführung hat den Vorteil eines störungsfreien Bahnlaufes in die Ausschussabführeinrichtung 12 im Abrissfall und einer zuverlässigen Überführung.
Der Endbereich kann auch in einem Winkel zum Hauptbereich angeordnet sein.
Es ist ferner möglich, wenn der Hauptbereich mit der Schwenkachse verbunden ist und Blasdüsen zur Erzeugung eines Luftstromes zwischen dem Leitelement und der Faserstoffbahn entlang des Hauptbereiches in die Richtung des Endbereiches, also in Längsrichtung des Leitelements, vorgesehen sind. Die Überführung des Überführstreifens wird dadurch unterstützt.
In einer möglichen praktischen Ausgestaltung sind die Blasdüsen mit einen Durchmesser im Bereich von 0,5mm bis 5mm, vorzugsweise 1,5mm bis 2mm, ausgeführt und mit Druckluft im Bereich bis zu 12 bar beaufschlagt, so dass ein Luftstrom mit einer Geschwindigkeit von gleich oder größer der Geschwindigkeit der Faserstoffbahn beziehungsweise des Überführstreifens erzeugt wird.
Der Luftstrom kann stetig, konstant, oder pulsierend sein.
Zur Stabilisierung durch Strömungskräfte ist es auch möglich, das Leitelement, insbesondere der Hauptbereich in Richtung des Endbereiches des Leitelements, zum Überführstreifen hin eben oder konvex oder konkav ausgeführt ist.
Ferner ist es vorteilhaft, wenn die Längsrichtung des Leitelements in der Ruheposition einen Winkel zur Senkrechten von mehr als -5°, vorzugsweise mehr als -10°, insbesondere mehr als -15° einnimmt. Die Position des Leitelements ist somit etwas entgegen der Maschinenlaufrichtung geschwenkt. Dadurch wird ein Freiraum vom Abnahmepunkt der Faserstoffbahn, beziehungsweise des Überführstreifens, vom letzten Trockenzylinder der ersten zweireihigen Trockengruppe durch einen Schaber bis zur Ausschussabführeinrichtung gewährleistet, um die Faserstoffbahn, beziehungsweise den Überführstreifen, ungehindert in die Ausschussabführeinrichtung zu leiten.
Die Längsrichtung des Leitelements weist in der Überführposition einen Winkel zur Senkrechten von mehr als 10°, vorzugsweise 15°, auf. Dies begünstigt eine sanfte Umlenkung und Überführung des Überführstreifens.
Ferner kann das Leitelement, insbesondere der Hauptbereich, in der Überführposition einen Abstand zum ersten Trockenzylinder der zweiten zweireihigen Trockengruppe von 50mm bis 400mm, insbesondere von 50mm bis 200 mm einnehmen. Dies verbessert eine zuverlässige Überführung.
Zweckmäßig ist es, wenn der Endbereich des Leitelements in der Überführposition einen Abstand zum ersten Trockenzylinder der zweiten zweireihigen Trockengruppe im Bereich von 20mm bis 400mm, insbesondere von 20mm bis 200 mm einnimmt. Der kleine Abstand verbessert eine sichere Übernahme des Überführstreifens durch die untere Bespannung der zweiten zweireihigen Trockengruppe und durch den Mantel des ersten Trockenzylinders der zweiten zweireihigen Trockengruppe.
Vorzugsweise ist die erste Leitwalze unterhalb des ersten Trockenzylinders der zweiten zweireihigen Trockengruppe so angeordnet, dass sie die senkrechte Tangente des ersten Trockenzylinders der zweiten zweireihigen Trockengruppe nicht schneidet und vorzugsweise in Maschinenlaufrichtung um 0mm bis 300mm versetzt ist. Von oben gesehen, liegt die erste Leitwalze im Schatten des ersten Trockenzylinders. Dadurch wird die Faserstoffbahn, beziehungsweise der Überführstreifen, ungehindert in die Ausschussabführeinrichtung geleiten. Ein Aufstauen wird vermieden.
Vorteilhafterweise ist ein, vorzugsweise maschinenbreites Abschlagmesser zum Abschlagen der Faserstoffbahn während des Betriebs der Maschine vorgesehen. Ein gezieltes Abschlagen der Faserstoffbahn kann im Betrieb der Maschine bei einer stromabwärtigen Störung der Produktion notwendig werden. Ein vollständiges Aufführen der Faserstoffbahn kann somit entfallen. Die Überführeinrichtung umfasst also in diesem Fall das Abschlagmesser.
In einer möglichen Ausführung ist das Abschlagmesser zum Abschlagen in Richtung der Faserstoffbahn, vorzugsweise impulsartig mit einer Impulszeit von 0,01 s bis 2 s, insbesondere von 0,2 s bis 0,7 s, bewegbar. Durch das impulsartige Ausstößen und wieder Zurückziehen des Abschlagmessers werden Betriebsstörungen durch Papierstau vermieden.
Das Abschlagmesser zum Abschlagen kann in Richtung Faserstoffbahn, in einem Bewegungswinkel zu einer gedachten Horizontalen von -45° bis +45°, vorzugsweise von 5° bis 30° nach unten geneigt, bewegbar sein.
Zur Verbesserung der Ausschussabführung ist im Bereich des Abschlagmessers ein maschinenbreites Luftblasrohr zur Unterstützung der Abführung der Faserstoffbahn zur Ausschussabführeinrichtung vorgesehen.
Die Aufgabe wird auch durch ein Verfahren zum Überführen einer Faserstoffbahn in einer Maschine zur Herstellung oder Behandlung der Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn zwischen mindestens zwei zweireihigen, Trockenzylinder umfassende, Trockengruppen einer Trockenpartie gelöst. Wobei zwischen den mindestens zwei zweireihigen Trockengruppen eine Trennstelle ausgebildet wird und wobei mit einem Spitzenschneider ein Überführstreifen von der Faserstoffbahn abgetrennt wird, und durch eine im Bereich der Trennstelle angeordnete Überführeinrichtung der Überführstreifen von dem Ende der ersten zweireihigen Trockengruppe in die zweite zweireihige Trockengruppe überführt wird. Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass zumindest der Überführstreifen in eine unterhalb der Trennstelle angeordneten Ausschussabführeinrichtung geführt wird und die Überführeinrichtung ein Leitelement mit einer im Wesentlichen senkrecht verlaufenden Längsrichtung umfasst und die im Bereich der Trennstelle oberhalb der Ausschussabführeinrichtung angeordnet wird und das Leitelement von einer Ruheposition in eine Überführposition um eine Schwenkachse geschwenkt wird und dadurch der Überführstreifen in die zweite zweireihige Trockengruppe überführt wird.
Die Aufgabe wird auch durch ein Verfahren nach Anspruch 17 gelöst.
In einem praktischen Fall kann der Überführstreifen nach Wiederanfahren der Maschine ausgebildet werden.
Es ist auch denkbar, dass während des Betriebes der Maschine die Faserstoffbahn maschinenbreit abgeschlagen und anschließend der Überführstreifen ausgebildet wird.
Die Trockenpartie der Maschine kann mit mehreren Trennstellen zwischen jeweils zwei zweireihigen Trockengruppen ausgebildet werden und jede Trennstelle eine Überführeinrichtung aufweist und die Leitelemente der Überführeinrichtungen vor dem Überführen alle gleichzeitig oder nacheinander in die Überführposition geschwenkt werden und wobei ein Spitzenschneider in Maschinenlaufrichtung vor der ersten der mehreren Trennstellen angeordnet ist. Der durch den einen Spitzenschneider erzeugte Überführstreifen wird über die mehreren Trennstellen überführt. Dies ist eine wirtschaftlich günstige Lösung.
Es ist daher vorteilhaft, wenn der Überführstreifen durch mindestens zwei Trennstellen geführt und anschließend breitgefahren wird.
Es ist auch denkbar, wenn die Maschine mit mehreren Trennstellen zwischen jeweils zwei zweireihigen Trockengruppen ausgebildet wird und jede Trennstelle eine Überführeinrichtung aufweist und die Leitelemente der Überführeinrichtungen vor dem Überführen alle gleichzeitig oder nacheinander in die Überführposition geschwenkt werden und ein Spitzenschneider in Maschinenlaufrichtung vor jeder der mehreren Trennstellen (5) angeordnet ist. In einem möglichen alternativen Schritt wird der Überführstreifen nach jeder Trennstelle breit gefahren, insbesondere durch den quer zur Maschinenrichtung bewegbaren Spitzenschneider.
Die Erfindung erstreckt sich ausdrücklich auch auf solche Ausführungsformen, welche nicht durch Merkmalskombinationen aus expliziten Rückbezügen der Ansprüche gegeben sind, womit die offenbarten Merkmale der Erfindung - soweit dies technisch sinnvoll ist - beliebig miteinander kombiniert sein können.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnungen.
Es zeigen
Figur 1 eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Maschine im Betriebszustand in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Figur 2 die Ausführungsform der erfindungsgemäßen Maschine nach Figur 1 bei einer Betriebsunterbrechung in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Figur 3 die Ausführungsform der erfindungsgemäßen Maschine nach Figur 1 beim Überführen in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Figur 4 eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Maschine nach Figur 3 mit einer einreihigen ersten Trockengruppe beim Überführen in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Die Figur 1 zeigt eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Maschine zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn 4 im normalen Betriebszustand in einer vereinfachten, schematischen Darstellung. Die Maschine ist geeignet Faserstoffbahnen 4, insbesondere solche die zumindest teilweise aus Altpapier hergestellt sind, mit einem Flächengewicht von mehr als 130g/m2 bei einer Maschinengeschwindigkeit von mehr als 800m/min herzustellen und zu führen. Dargestellt ist ein Ausschnitt einer Trockenpartie 1 mit zwei, aufeinanderfolgenden zweireihigen Trockengruppen 2, 3 mit Trockenzylindern 2.1, 2.2 2.3, 3.1, 3.2. Die Maschine weist auch mindestens einen nicht dargestellten Spitzenschneider zur Ausbildung eines Überführstreifens 4. 1 auf. Zwischen den mindestens zwei zweireihigen Trockengruppen 2,3 ist eine Trennstelle 5 ausgebildet. In der Trennstelle 5 ist eine Überführeinrichtung 6 zum Überführen des Überführstreifens 4.1 von dem Ende der ersten zweireihigen Trockengruppe 2 in die zweite zweireihige Trockengruppe 3 vorgesehen. Unterhalb der Trennstelle 5 ist eine Ausschussabführeinrichtung 12 angeordnet. Je nach Betriebssituation wird die Faserstoffbahn 4, der Überführstreifen 4.1 oder die Restbahn 4.2 in die Ausschussabführeinrichtung 12 geführt. Die Überführeinrichtung 6 umfasst ein Leitelement 7 mit einer im Wesentlichen senkrecht verlaufenden Längsrichtung 7.7. Es ist im Bereich der Trennstelle 5 oberhalb der Ausschussabführeinrichtung 12 um eine Schwenkachse 7.3 schwenkbar angeordnet. Dem letzten Trockenzylinder 2.3 der ersten zweireihigen Trockengruppe 2 ist ein Schaber 14 mit Schaberklinge und Schaberbalken zugeordnet. Die Schwenkachse 7.3 ist unterhalb und in der Nähe des Schabers 14 platziert. Das Leitelement 7 erstreckt sich von der Schwenkachse 7.3 nach unten bis zur ersten Leitwalze 3.3 der zweiten zweireihigen Trockengruppe 3. Dadurch wird eine sehr lange Führungsstrecke am Rand der Trennstelle 5 für die Faserstoffbahn 4 und den Überführstreifen 4.1 gebildet, wodurch eine zuverlässige Überführung gewährleistet wird. Das Leitelement 7 umfasst einen Hauptbereich 7.1 und einen mit dem Hauptbereich 7.1 verbundenen Endbereich 7.2. Der Hauptbereich 7.1 ist nach oben hin mit der Schwenkachse 7.3 verbunden. Die Breite des Leitelements 7 liegt im Bereich von 100mm bis 500mm, vorzugsweise von 200mm bis 300mm und entspricht damit den möglichen Breitenbereichen des Überführstreifens 4.1. Der Endbereich des Leitelements 7 kann starr oder schwenkbar mit dem Hauptbereich 7.1 verbunden sein. In manchen Fällen kann eine schwenkbare Verbindung zur Anpassung des Bahnlaufweges des Überführstreifens an die Geometrie des Anfangs der zweiten Trockengruppe 3 vorteilhaft sein. Im Falle des schwenkbaren Endbereichs 7.2 kann dieser mit einem elektrischen, hydraulischen oder pneumatischen Aktuator verbunden sein. Die schwenkbare Ausführung hat den Vorteil eines störungsfreien Bahnlaufes in die Ausschussabführeinrichtung 12 im Abrissfall und einer zuverlässigen Überführung. In der Figur 1 ist die normale Betriebssituation für die Produktion von einer Faserstoffbahn 4 dargestellt. Die
Faserstoffbahn 4 ist maschinenbreit mäanderförmig um die oberen und unteren Trockenzylinder 2.1, 2.2 2.3, 3.1, 3.2 zusammen mit den jeweiligen Trockensieben 2.5, 2.6, 3.5, 3.5 geführt. Zwischen den oberen und unteren Trockensieben wird die Faserstoffbahn 4 nicht gestützt und wird im freien Zug geführt. Das Leitelement 6 befindet sich in der Ruheposition 7.5 und die Längsrichtung ist zur Senkrechten 10 entgegen der
Maschinenlaufrichtung 13 um einen Winkel WR von mehr als -5° geschwenkt. Dadurch ist gewährleistet, dass im Falle eines Bahnabrisses keine Reste der Faserstoffbahn 4 sich an der Leiteinrichtung 6 stauen. Der erste Trockenzylinder 3.1 der zweiten Trockengruppe 3 bildet mit der um die erste Leitwalze 3.3 geführten Bespannung 3.6 einen Einlaufspalt in den der Überführstreifen 4.1 beim Überführen durch das Leitelement 7 geleitet wird. Die ersten Leitwalze 3.3 ist unterhalb des ersten Trockenzylinders 3.1 der zweiten Trockengruppe 3 angeordnet. Dabei ist die erste Leitwalze 3.3 in Maschinenlaufrichtung 13 soweit versetzt, dass der Mantel der ersten Leitwalze 3.3 die senkrechte Tangente an den ersten Trockenzylinder 3.1 nicht schneidet. In der Figur 1 ist die erste Leitwalze um einen Abstand AVS im Bereich von bis zu 300mm versetzt. Von oben gesehen, liegt die erste Leitwalze 3.3 im Schatten des ersten Trockenzylinders 3.1. Dadurch wird die Faserstoffbahn 4, beziehungsweise der Überführstreifen 4.1, ungehindert in die Ausschussabführeinrichtung 12 geleitet. Ein Aufstauen wird vermieden. Zusammen mit der Ruheposition 7.5 des Leitelements 6 ist der Freiraum im Bereich der Trennstelle somit frei von Hindernissen. Dies fördert eine ungestörte Bahnführung in die Ausschussabführeinrichtung 12. Oberhalb des ersten Trockenzylinders 3. 1 der zweiten Trockengruppe 3 ist ein maschinenbreites Abschlagmesser 8 zum Abschlagen der Faserstoffbahn 4 vorgesehen. Das Abschlagmesser 8 ist in Richtung Faserstoffbahn 4, in einem Bewegungswinkel BW, der zu einer gedachten Horizontalen gemessen ist, von größer als 5° nach unten geneigt bewegbar. Die Zeit für die Vor- und Zurückbewegung des Abschlagmessers wird zur Vermeidung von Staupunkten impulsartig sehr schnell ausgeführt. Die Impulszeit liegt im Bereich von 0,01s bis 2s. Zur Verbesserung der Ausschussabführung ist im Bereich des Abschlagmessers 8 ein maschinenbreites Luftblasrohr 11 zur Unterstützung der Abführung der Faserstoffbahn 4 zur Ausschussabführeinrichtung angeordnet.
Die Trockenpartien 1 in der Figur 1, in der Figur 2 und in der Figur 3 entsprechen einander. Dargestellt sind jedoch unterschiedliche Betriebssituationen. Manche Bezugszeichen wurden wegen der besseren Übersichtlichkeit nicht in allen Figuren eingetragen. Bezugszeichen einander entsprechender Elemente sind daher zwischen den Figuren übertragbar.
Die Figur 2 zeigt die Ausführungsform der erfindungsgemäßen Maschine zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn 4 nach Figur 1 Betriebszustand nach dem Abschlagen oder beim Anfahren der Maschine. Im Betriebszustand nach dem Abschlagen durch das Abschlagmesser 8 wird die Faserstoffbahn 4 und -im Falle dass stromaufwärts durch den Spitzenschneider bereits ein Überführstreifen 4.1 gebildet wurde- auch der Überführstreifen 4.1 und die Restbahn 4.2 ungestört in die Ausschussabführeinrichtung 12 geleitet, da das Leitelement 7 in Ruheposition ist. Beim Wiederanfahren der Maschine kann es sich bei der in die Ausschussabführeinrichtung 12 geleiteten Bahn sowohl um die Faserstoffbahn 4 oder den Überführstreifen 4.1 oder um die Restbahn 4.3 oder um den Überführstreifen 4.1 und die Restbahn 4.3 handeln. Dies hängt davon ab, ob in einer vorausgehenden entsprechenden Trennstelle 5 der Überführstreifen durch einen Spitzenschneider bereits geschnitten und überführt oder geschnitten, überführt und breitgefahren wurde.
In der Figur 3 ist die Situation beim Überführvorgang dargestellt. Das Leitelement 7 wurde durch den Aktuator 7.4 von der Ruheposition 7.5 in die Überführposition 7.6 gebracht und dabei der Überführstreifen 4. 1 unter Ausbildung eines Überführstreifenanfanges abgeschlagen und in den zwischen die um die erste Leitwalze geführte unteren Bespannung der zweiten zweireihigen Trockengruppe 3, und der Mantelfläche des ersten Trockenzylinders 3.1 der zweiten Trockengruppe überführt. Durch diesen Einführspalt wird der Überführstreifen 4.1 sicher erfasst und überführt. Die Schwenkachse 7.3 ist horizontal und quer zur Maschinenlaufrichtung 13 ausgerichtet. Dadurch wird der Überführstreifen 4.1 nicht seitlich ausgelenkt und sein Laufweg entspricht in etwa dem der Faserstoffbahn 4 im normalen Produktionsbetrieb der Maschine. Beim Schwenken des Leitelements 7 passiert der Endbereich beim Schwenken in die Überführposition die erste Leitwalze 3.3 in einem Abstand AEL, der im Bereich zwischen 20mm bis 400mm liegt. Die Längsrichtung 7.7 des Hauptbereichs 7.1 des Leitelements 7 weist in der Überführposition einen Winkel WU zur Senkrechten von mehr als 10° auf. Dies begünstigt eine sanfte Umlenkung und Überführung des Überführstreifens 4.1. Ferner nimmt das Leitelement 7, insbesondere der Hauptbereich7. 1, in der Überführposition 7.6 einen Abstand ALZ zum ersten Trockenzylinder 3.1 der zweiten zweireihigen Trockengruppe 3 von 50mm bis 400mm, ein. Der Hauptbereich 7.1 ist mit der Schwenkachse 7.3 verbunden und es sind Blasdüsen zur Erzeugung eines Luftstromes zwischen dem Leitelement 7 und des Überführstreifens 4.1 entlang des Hauptbereiches 7.1 in die Richtung des Endbereiches 7.2, also in Längsrichtung 7.7 des Leitelements 7, vorgesehen.
Die Figur 4 zeigt eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Maschine entsprechend Figur 3 beim Überführen in vereinfachter, schematischer Darstellung. Diese Ausführung der Trockenpartie 1 unterscheidet sich von den in den Figuren 1 bis 3 dargestellten Trockenpartien 1 dadurch, dass die erste Trockengruppe 2‘ als eine sogenannte einreihige Trockengruppe ausgeführt ist. Die Trockenzylinder 2.3 sind in einer Reihe angeordnet und die Faserstoffbahn 4 wird mäanderförmig und abwechselnd zwischen den Trockenzylindern 2.3 in den darunter liegenden, in einer Reihe angeordneten Trockensiebsaugwalzen 2“ zusammen mit einem Trockensieb 2.7 geführt. Zur Stabilisierung des Bahnlaufes sind oberhalb der Trockensiebsaugwalzen 2“ Bahnstabilisatoren 15 angeordnet. Am letzten Trockenzylinder 2.3 wird das Trockensieb 2.7 weggeführt und die Faserstoffbahn 4 folgt dem letzten Trockenzylinder 2.3 der ersten Trockengruppe 2‘. Anschließend wird die Faserstoffbahn 4 von dem letzten Trockenzylinder 2.3 der ersten Trockengruppe 2‘ durch das obere Trockensieb 3.5 der zweiten Trockengruppe 3 abgenommen, um eine Trockensiebsaugwalze 2“ geführt und zum ersten obenliegenden Trockenzylinder 3.1 der zweiten zweireihigen Trockengruppe 3 geleitet. Die bei dieser modifizierten Trockenpartie 1 auftretenden Betriebssituationen entsprechen denen im Zusammenhang mit den Figuren 1 bis 3 beschriebenen Situationen. Ebenso entsprechen die an der Führung und Überführung der Faserstoffbahn 4 und des Überführstreifens 4.1 und der Restbahn 4.2 beteiligten Elemente den bereits in den Figuren 1 bis 3 gezeigten und beschriebenen Elementen.
Bezugszeichenliste Trockenpartie erste zweireihige Trockengruppe ‘ erste einreihige Trockengruppe “ Trockensiebsaugwalze .1 Trockenzylinder .2 T rockenzy linder .3 letzter Trockenzylinder .4 Leitwalzen .5 Oberes Trockensieb, .6 Unteres Trockensieb .7‘ Trockensieb zweite zweireihige Trockengruppe .1 Erster Trockenzylinder .2 Trockenzylinder .3 Erste Leitwalze .4 Leitwalzen .5 Oberes Trockensieb .6 Unteres Trockensieb, Bespannung Faserstoffbahn .1 Überführstreifen .2 Restbahn Trennstelle Überführeinrichtung Leitelement .1 Hauptbereich .2 Endbereich .3 Schwenkachse .4 Aktuator .5 Ruheposition .6 Überführposition .7 Längsrichtung Abschlagmesser Horizontale 0 Vertikale 1 Luftblasrohr 2 Ausschussabführeinrichtung 13 Maschinenlaufrichtung
14 Schaber
15 Bahnstabilisator
AVS Leitwalzenversatz
AEL Abstand des Endbereichs zur ersten LW
AEZ Abstand des Endbereichs zum ersten Trockenzylinder
ALZ Abstand Leitelement zum ersten TZ
WR Winkel Ruheposition
WU Winkel Überführposition
BW Bewegungswinkel

Claims

Patentansprüche
1. Maschine zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn (4), insbesondere einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn mit einer mindestens zwei, aufeinanderfolgenden zweireihigen Trockengruppen (2, 3) mit Trockenzylindern (2.1, 2.2, 2.3, 3.1, 3.2) umfassende Trockenpartie (1) und mit einem Spitzenschneider zur Ausbildung eines Überführstreifens (4.1), wobei zwischen den mindestens zwei zweireihigen Trockengruppen (2, 3) eine Trennstelle (5) ausgebildet ist und eine Überführeinrichtung (6) zum Überführen des Überführstreifens (4.1) von dem Ende der ersten zweireihigen Trockengruppe (2) in die zweite zweireihige Trockengruppe (3) vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest der Überführstreifen (4.1) in eine unterhalb der Trennstelle (5) angeordneten Ausschussabführeinrichtung (12) geführt ist und die Überführeinrichtung (6) ein Leitelement (7) mit einer im Wesentlichen senkrecht verlaufenden Längsrichtung (7.7) umfasst und im Bereich der Trennstelle (5) oberhalb der Ausschussabführeinrichtung (12) derart um eine Schwenkachse
(7.3) schwenkbar angeordnet ist, dass durch das Schwenken des Leitelements (7) von einer Ruheposition (7.5) in eine Überführposition (7.6) der Überführstreifen (4.1) in die zweite zweireihige Trockengruppe (3) überführt ist.
2. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Überführstreifen (4.1) zwischen ein um eine erste Leitwalze
(3.3) geführte Bespannung (3.6) und der Mantelfläche des ersten Trockenzylinders (3.1) der zweiten zweireihigen Trockengruppe (3) überführt wird. 3. Maschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Leitelement (7) in Längsrichtung (7.7) einen Hauptbereich (7.1) und einen Endbereich (7.2) umfasst, wobei der Endbereich (7.2) beim Schwenken in die Überführposition (7.6) die erste Leitwalze (3.
3) in einem Abstand (AEL) passiert.
4. Maschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (AEL) im Bereich von 20mm bis 400mm, insbesondere zwischen 50mm und 300mm, vorzugsweise zwischen 100mm und 150mm, liegt.
5. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Endbereich (7.2) des Leitelements (7) starr oder schwenkbar mit dem Hauptbereich (7.1) verbunden ist.
6. Maschine nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Hauptbereich (7.1) mit der Schwenkachse (7.3) verbunden ist und Blasdüsen zur Erzeugung eines Luftstromes zwischen dem Leitelement und dem Überführstreifen entlang des Hauptbereiches (7.1) in Richtung des Endbereiches (7.2) des Leitelements (7) vorgesehen sind.
7. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsrichtung (7.7) des Leitelements (7) in der Ruheposition (7.5) einen Winkel (WR) zur Senkrechten (10) von mehr als -5°, vorzugsweise mehr als -10°, insbesondere mehr als -15° einnimmt.
8. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsrichtung (7.7) des Leitelements (7) in der Überführposition (7.6) einen Winkel (WU) zur Senkrechten (10) von mehr als 10°, vorzugsweise 15°, aufweist.
9. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Leitelement (7), insbesondere der Hauptbereich (7.1), in der Überführposition (7.6) einen Abstand (ALZ) zum ersten Trockenzylinder (3.1) der zweiten zweireihigen Trockengruppe (3) im Bereich von 50mm bis 400mm, insbesondere von 50mm bis 200 mm einnimmt.
10. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Endbereich (7.2) des Leitelements (7) in der Überführposition (7.6) einen Abstand (AEZ) zum ersten Trockenzylinder der zweiten zweireihigen Trockengruppe (3) von 20mm bis 400mm, insbesondere von 20mm bis 200 mm einnimmt.
11. Maschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Leitwalze (3.3) unterhalb des ersten Trockenzylinders (3.1) der zweiten zweireihigen Trockengruppe (3) so angeordnet ist, dass sie die senkrechte Tangente des ersten Trockenzylinders (3.1) der zweiten zweireihigen Trockengruppe (3) nicht schneidet und vorzugsweise in Maschinenlaufrichtung (13) um einen Abstand (AVS) im Bereich von 0mm bis 300mm versetzt ist.
12. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein vorzugsweise maschinenbreites Abschlagmesser (8) zum Abschlagen der Faserstoffbahn (4) während des Betriebs der Maschine vorgesehen ist.
13. Überführeinrichtung für eine Trockenpartie (1) einer Maschine zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn (4), insbesondere einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn mit einem oberen Trockenzylinder (2.3) und einem unteren Trockenzylinder (3.1) und mit einem Spitzenschneider zur Ausbildung eines Überführstreifens (4.1), wobei zwischen dem oberen Trockenzylinder (2.3) und dem unteren Trockenzylinder (3.1) eine Trennstelle (5) ausgebildet ist und wobei eine Überführeinrichtung (6) zum Überführen des Überführstreifens (4.1) vom oberen Trockenzylinder (2.3) zum unteren Trockenzylinder (3.1) vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest der Überführstreifen (4.1) in eine unterhalb der Trennstelle (5) angeordneten Ausschussabführeinrichtung (12) geführt ist und die Überführeinrichtung (6) ein Leitelement (7) mit einer im Wesentlichen senkrecht verlaufenden Längsrichtung (7.7) umfasst und im Bereich der Trennstelle (5) oberhalb der Ausschussabführeinrichtung (12) derart um eine Schwenkachse (7.3) schwenkbar angeordnet ist, dass durch das Schwenken des Leitelements (7) von einer Ruheposition (7.5) in eine Überführposition (7.6) der Überführstreifen (4.1) zum unteren Trockenzylinder (3.1) überführt ist.
14. Verfahren zum Überführen einer Faserstoffbahn (4) in einer Maschine zur Herstellung oder Behandlung der Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn zwischen mindestens zwei zweireihigen, Trockenzylinder (2.1, 2.2, 2.3, 3.1, 3.2) umfassende, Trockengruppen (2, 3) einer Trockenpartie (1), wobei zwischen den mindestens zwei zweireihigen Trockengruppen (2, 3) eine Trennstelle (5) ausgebildet wird und wobei mit einem Spitzenschneider ein Überführstreifen (4.1) von der Faserstoffbahn (4) abgetrennt wird, und durch eine im Bereich der Trennstelle (5) angeordnete Überführeinrichtung (6) der Überführstreifen (4.1) von dem Ende der ersten zweireihigen Trockengruppe (2) in die zweite zweireihige Trockengruppe (3) überführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest der Überführstreifen (4.1) in eine unterhalb der Trennstelle (5) angeordneten Ausschussabführeinrichtung (12) geführt wird und die Überführeinrichtung (6) ein Leitelement (7) mit einer im Wesentlichen senkrecht verlaufenden Längsrichtung (7.7) umfasst und die im Bereich der Trennstelle (5) oberhalb der Ausschussabführeinrichtung (12) angeordnet wird und das Leitelement (7) von einer Ruheposition (7.5) in eine Überführposition (7.6) um eine Schwenkachse (7.3) geschwenkt wird und dadurch der Überführstreifen (4.1) in die zweite zweireihige Trockengruppe (3) überführt wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschine mit mehreren Trennstellen (5) zwischen jeweils zwei zweireihigen Trockengruppen ausgebildet wird und jede Trennstelle (5) eine Überführeinrichtung (6) aufweist und die Leitelemente (7) der Überführeinrichtungen (6) vor dem Überführen alle gleichzeitig oder nacheinander in die Überführposition (7.6) geschwenkt werden und dass der Spitzenschneider in Maschinenlaufrichtung vor der ersten der mehreren Trennstellen (5) angeordnet ist.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Überführstreifen (4.1) durch mindestens zwei Trennstellen (5) geführt und anschließend breitgefahren wird.
17. Verfahren zum Überführen einer Faserstoffbahn (4) in einer Maschine zur Herstellung oder Behandlung der Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn zwischen einem oberen Trockenzylinder (2.3) und einem unteren Trockenzylinder (3.1) und wobei zwischen dem oberen Trockenzylinder (2.3) und dem unteren Trockenzylinder (3.1) eine Trennstelle (5) ausgebildet wird und wobei mit einem Spitzenschneider ein Überführstreifens (4.1) von der Faserstoffbahn (4) abgetrennt wird, und wobei eine Überführeinrichtung (6) zum Überführen des Überführstreifens (4.1) vom oberen Trockenzylinder (2.3) zum unteren Trockenzylinder (3.1) vorgesehen wird, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest der Überführstreifen (4.1) in eine unterhalb der Trennstelle (5) angeordneten Ausschussabführeinrichtung (12) geführt wird und die Überführeinrichtung (6) ein Leitelement (7) mit einer im Wesentlichen senkrecht verlaufenden Längsrichtung (7.7) umfasst das im Bereich der Trennstelle (5) oberhalb der Ausschussabführeinrichtung (12) derart um eine Schwenkachse (7.3) geschwenkt wird, dass durch das Schwenken des Leitelements (7) von einer Ruheposition (7.5) in eine Überführposition (7.6) der Überführstreifen (4.1) zum unteren Trockenzylinder (3.1) überführt wird.
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