WO2022009855A1 - アルカリ土類アルミノケイ酸ガラスの製造方法 - Google Patents

アルカリ土類アルミノケイ酸ガラスの製造方法 Download PDF

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Definitions

  • the present invention relates to a method for producing alkaline earth aluminosilicate glass, and particularly to a method for producing alkaline earth aluminosilicate glass used for a substrate of a liquid crystal display or an organic EL display.
  • a non-alkali glass plate that is, a non-alkali alkaline earth aluminosilicate glass plate is used for a substrate such as a liquid crystal display.
  • Patent Document 1 contains an alkali metal oxide of 0.03% by mass or more and less than 0.1% by mass in the glass composition to increase the basicity of the glass so that the glass melts into a melt. It is disclosed that the SO 3 solubility is improved to enhance the foam suppressing effect of SO 3 as a clarifying agent, and at the same time, the generation of riboyl bubbles after the clarification reaction is suppressed.
  • the alkaline salts represented by alkaline carbonates melt or react at the initial stage of the vitrification reaction of the glass batch. Therefore, in the melting of the glass batch containing the alkaline salt, the melt formed at the initial stage of melting has an alkaline component. Will increase. Therefore, the melt formed at the initial stage of the vitrification reaction of the glass batch into which the alkaline salt is introduced becomes too basic and takes in SO 3 excessively. After that, sparingly soluble components such as SiO 2 and Al 2 O 3 having low basicity melt or react with the initial melt.
  • the initial melt rich in alkali metal has a high basicity, and the difference in basicity from the melt containing a large amount of SiO 2 and Al 2 O 3 formed thereafter is large, so that the sulfur component is riboyl.
  • foam defects are caused.
  • Patent Document 2 discloses that the clarification effect is enhanced by using alumina containing the impurity Na 2 O in the range of 0.1 to 0.6% by mass as a raw material for introducing Al 2 O 3. There is.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and a technical problem thereof is a method for producing an alkaline earth aluminosilicate glass in which silica is less likely to be dissolved or melt-separated when the glass batch is melted, and riboyl is less likely to occur. It is to invent.
  • an alkaline feldspar raw material as a raw material for introducing an alkali metal oxide of alkaline earth aluminosilicate glass, and proposes the present invention. It is a thing. That is, in the method for producing alkaline earth aluminosilicate glass of the present invention, raw materials are mixed to prepare a glass batch, and then the obtained glass batch is melted, clarified, and molded to obtain alkaline earth aluminosilicate glass.
  • the content of the alkali metal oxide in the alkaline earth aluminosilicate glass is 0.01 to 1% by mass, and the alkali metal oxide raw material is used as the introduction raw material of the alkali metal oxide.
  • alkali feldspar raw material orthoclase (KAlSi 3 O 8), feldspar and feldspar containing an alkaline component as albite (NaAlSi 3 O 8), Ya feldspar containing an alkali component on at least a portion A solid solution of feldsparoids or a mixture thereof.
  • the "alkaline feldspar raw material” may contain impurities such as quartz and anorthite in addition to containing an alkaline component.
  • alkaline salts such as alkaline carbonates, alkaline nitrates, alkaline sulfates, and alkali halides have been conventionally used as raw materials for introducing alkali metal oxides. Since most of the alkaline salts have a decomposition temperature and a reaction temperature lower than the melting point of the alkaline slag raw material, they form a melt faster than other raw materials during the vitrification reaction of the glass batch, and also react with the components of the glass batch. do.
  • the melt containing an alkaline component has a high basicity. When an alkaline salt is introduced, a melt containing an alkaline component is formed at the beginning of the batch reaction.
  • the basicity of the melt is homogenized by melting the low basicity component, convection of the melt, and stirring.
  • an alkaline salt is introduced, the sulfur solubility of the melt formed at the initial stage of melting is excessively increased, and the sulfur solubility decreases with the progress of the subsequent vitrification reaction, so that the melt is easily revoiled.
  • the alkaline component contained as an impurity in the alumina raw material is poorly soluble in alumina, so that the alkaline component in the alumina has a low contact frequency with other raw materials, especially the silica raw material, and is melt-separated due to undissolved silica. It is difficult to contribute to suppression.
  • melt separation during melting of a glass batch is suppressed, local differences in the amount of dissolved sulfur in the melt are reduced, and riboyl is used. Can be suppressed.
  • the reason for using the alkaline feldspar raw material as the raw material for introducing the alkali metal oxide will be described in detail below.
  • the melting temperature of the alkaline feldspar raw material is lower than that of the sparingly soluble raw materials SiO 2 and Al 2 O 3, and higher than the melting temperature and the reaction temperature of the alkaline salt. Therefore, by using the alkaline feldspar raw material, it is possible to delay the formation of the alkali-containing melt as compared with the case where the alkaline salt is used. Reducing the alkali content of the initially formed melt reduces the basicity of the initially formed melt, thus suppressing the increase in the amount of sulfur dissolved in the initially formed melt. Can be done.
  • the melt of the raw material of alkaline Nagaishi is a mixed melt of alkali metal oxide, SiO 2 , and Al 2 O 3 , it is a melt of alkali salt or alkali metal oxide formed when an alkali salt is used. Compared with, the composition of alkaline earth aluminosilicate glass is close, and the homogeneity of the melt can be improved. Further, since the amount of the silica raw material used, which is a poorly soluble raw material, can be reduced, melt separation due to undissolved silica can be suppressed.
  • the alkaline feldspar raw material contains an alkaline component that deteriorates the characteristics of the display.
  • an alkaline component that deteriorates the characteristics of the display.
  • albite when used as a raw material for alkaline feldspar, about 12% by mass of Na 2 O in the albite is introduced into the glass composition.
  • K 2 O When using the orthoclase alkali feldspars material, K 2 O of about 17 wt% in orthoclase is introduced into the glass composition.
  • the content of the alkali metal oxide in the alkaline earth aluminosilicate glass can be restricted to 0.01 to 1% by mass. According to the investigation by the present inventor, if the content of the alkali metal oxide in the alkaline earth aluminosilicate glass is 1% by mass or less, the characteristics of the display are not significantly deteriorated, which is acceptable.
  • the sulfur content in the alkaline earth aluminosilicate glass is 0.1 to 100 mass ppm as SO 3.
  • the manufacturing method of an alkaline earth aluminosilicate glass of the present invention it is preferable content of B 2 O 3 of an alkaline earth aluminosilicate glass is not more than 15 wt%.
  • the total amount (MgO + CaO + SrO + BaO) of the alkaline earth metal oxide in the alkaline earth aluminosilicate glass is 1 to 40% by mass.
  • the alkaline earth aluminosilicate glass of the present invention it is preferable to use the alkaline earth aluminosilicate glass as the substrate of the display.
  • the method for producing alkaline earth aluminosilicate glass of the present invention raw materials are mixed to prepare a glass batch, and then the obtained glass batch is melted, clarified and molded to produce alkaline earth aluminosilicate glass.
  • the method is characterized in that the content of the alkali metal oxide in the alkaline earth aluminosilicate glass is 0.01 to 1% by mass, and the alkaline slag raw material is used as the raw material for introducing the alkaline metal oxide.
  • the method for producing the alkaline earth aluminosilicate glass of the present invention will be described in detail.
  • a glass batch is prepared by blending and mixing the raw materials that are the introduction sources of each component so as to obtain the desired glass composition and glass characteristics. If necessary, glass cullet may be used as a raw material. The glass cullet is glass scrap discharged in the glass manufacturing process or the like.
  • a raw material containing an alkaline feldspar raw material is prepared, and the alkaline feldspar raw material is used for all or part of the alkali-introduced raw material. More preferably, 80% by mass or more of the alkali content in the glass composition is introduced in the alkaline feldspar raw material.
  • a melt of alkaline aluminosilicate is formed by dissolving the alkaline feldspar raw material. Since the alkaline aluminosilicate melt contains sparingly soluble SiO 2 and Al 2 O 3 in a melt state, the homogeneity of the melt can be improved.
  • the alkaline feldspar raw material contains less alkaline component in the initial melt and has a lower basicity.
  • the alkaline feldspar raw material that melts thereafter has a higher basicity than silica. Therefore, the difference in the basicity between the initial melt and the alkaline feldspar raw material component becomes small, and it becomes difficult to cause riboyl.
  • the raw material for introducing silica is sparingly soluble, and the raw material for introducing alkaline earth oxides, the raw material for introducing boron oxide, and the raw material for introducing alkali metal oxides are easily soluble.
  • Alkaline earth oxides have a low melting point and a high density, so they are easily melted and subducted at the initial stage of the melting process.
  • silica has a high melting point and a low density, so that it is relatively easy to levitate. Therefore, when an alkaline feldspar raw material is used as the raw material for introducing the alkali metal oxide, the undissolved silica can be reduced, so that the degree of melt separation can be reduced.
  • the glass composition is SiO 2 50 to 70%, Al 2 O 3 10 to 25%, B 2 O 30 to 15 in terms of the following oxide-equivalent mass%. %, Li 2 O + Na 2 O + K 2 O 0.01 to 1%, MgO 0 to 8%, CaO 3 to 10%, MgO + CaO + SrO + BaO 1 to 40%. It is preferable to produce it.
  • the reasons for limiting the glass composition as described above are shown below. In the description of the content range of each component, the% indication indicates mass%.
  • SiO 2 is a component that forms the skeleton of glass.
  • the content of SiO 2 is preferably 50 to 70%, 54 to 68%, 56 to 66%, and particularly 58 to 64%. If the content of SiO 2 is too small, the density becomes too high and the acid resistance tends to decrease. On the other hand, if the content of SiO 2 is too large, the high-temperature viscosity becomes high and the meltability tends to decrease, and in addition, devitrified crystals such as cristobalite tend to precipitate and the liquidus temperature tends to rise. Become.
  • Al 2 O 3 is a component that forms the skeleton of glass, is a component that increases the strain point and Young's modulus, and is a component that further suppresses phase separation.
  • the content of Al 2 O 3 is preferably 10 to 25%, particularly 15 to 22%. If the content of Al 2 O 3 is too small, the strain point and Young's modulus tend to decrease, and the glass tends to be phase-separated. On the other hand, if the content of Al 2 O 3 is too large, devitrified crystals such as mullite and anorthite are likely to precipitate, and the liquidus temperature is likely to rise.
  • B 2 O 3 is a component that enhances meltability and devitrification resistance.
  • the content of B 2 O 3 is preferably 0 to 15%, 0.1 to 6%, 0.3 to 3%, and particularly 0.5 to 2.3%. If the content of B 2 O 3 is too small, the meltability and devitrification resistance tend to decrease, and the resistance to hydrofluoric acid-based chemicals tends to decrease. On the other hand, if the content of B 2 O 3 is too large, Young's modulus and strain point tend to decrease.
  • Alkali metal oxides (Li 2 O, Na 2 O, K 2 O) are essential components for lowering the melting temperature and molding temperature and reducing the melting separation due to undissolved silica. However, if the content of the alkali metal oxide is too high, the performance of the display will be adversely affected. Therefore, the content of Li 2 O + Na 2 O + K 2 O (the total amount of Li 2 O, Na 2 O and K 2 O) is preferably 0.01 to 1%, 0.02 to 0.75%, 0. It is 03 to 0.5%, especially 0.04 to 0.5%.
  • the alkali metal oxide is mainly introduced from the alkaline slag raw material, but the alkali metal oxide may be introduced from a raw material other than the alkaline slag stone raw material.
  • an alkali metal oxide may be introduced from a raw material such as a lithium salt, a sodium salt, or a potassium salt, or an alkali metal oxide may be introduced as an impurity of another raw material.
  • MgO is a component that lowers high-temperature viscosity and enhances meltability, and is a component that significantly increases Young's modulus among alkaline earth metal oxides.
  • the content of MgO is preferably 0 to 8%, 1 to 7%, 2 to 6%, and particularly 2.5 to 6%. If the content of MgO is too small, the meltability and Young's modulus tend to decrease. On the other hand, if the content of MgO is too large, the devitrification resistance tends to decrease and the strain point tends to decrease.
  • CaO is a component that lowers the high-temperature viscosity and remarkably enhances the meltability without lowering the strain point. Further, among the alkaline earth metal oxides, since the introduced raw material is relatively inexpensive, it is a component that reduces the raw material cost.
  • the CaO content is preferably 3-10%, 4-10%, particularly 5-9%. If the CaO content is too low, it becomes difficult to enjoy the above effects. On the other hand, if the content of CaO is too large, the glass tends to be devitrified and the coefficient of thermal expansion tends to be high.
  • SrO and BaO are components that enhance devitrification resistance, but are components that promote melt separation. Further, it is a component that lowers high-temperature viscosity without lowering the strain point, enhances meltability, and suppresses an increase in liquid phase temperature.
  • the content of SrO is preferably 0 to 8%, 0.1 to 7%, and particularly 0.5 to 6%.
  • the content of BaO is preferably 0 to 20%, 0.1 to 18%, 1 to 17%, 3 to 16%, and particularly 5 to 15%. If the content of SrO is too large, strontium silicate-based devitrified crystals are likely to precipitate, and the devitrification resistance is likely to decrease. If the BaO content is too high, the density becomes too high and the meltability tends to decrease. In addition, devitrified crystals containing BaO are likely to precipitate, and the liquidus temperature is likely to rise.
  • Alkaline earth oxide is a component that lowers the high temperature viscosity.
  • the total amount of alkaline earth oxides (MgO + CaO + SrO + BaO) is preferably 1 to 40%, 5 to 30%, and particularly 10 to 25%. If the content of MgO + CaO + SrO + BaO is too large, the glass tends to be devitrified. On the other hand, if the content of MgO + CaO + SrO + BaO is too small, the energy consumption for melting the glass batch increases, and the glass manufacturing cost becomes too high.
  • SnO 2 is a component that acts as a clarifying agent, and its content is preferably 0 to 1%, 0.1 to 0.5%, and particularly 0.2 to 0.4%. If the content of SnO 2 is too large, devitrified crystals are likely to precipitate and the liquid phase temperature is likely to rise.
  • ZrO 2 is a component that easily causes devitrification. Therefore, the content of ZrO 2 is preferably less than 0.5%, more preferably less than 0.2%, and it is particularly preferable that ZrO 2 is not contained except for the unavoidable amount of impurities.
  • SO 3 is a component that causes foam defects due to riboyl of SO 2 gas. If the content of SO 3 is too high, foam defects due to riboyl of SO 2 gas are likely to occur. Although it is possible to reduce the SO 3 content by using a raw material having a low sulfur component, it causes an increase in manufacturing cost. Therefore, the content of SO 3 is preferably 0.1 to 100 mass ppm, 0.5 to 50 mass ppm, and particularly 1 to 10 mass ppm.
  • components of Mo or the like may be added to the components of Mo or the like.
  • the content of the components other than the above components is preferably 10% or less, particularly preferably 5% or less in total, from the viewpoint of accurately enjoying the effects of the present invention.
  • the strain point is preferably 650 ° C. or higher, 700 ° C. or higher, and particularly preferably 730 to 850 ° C. If the strain point is too low, the glass plate tends to shrink due to heat treatment in the display manufacturing process. On the other hand, if the strain point is too high, the manufacturing cost of the glass plate tends to rise.
  • the "distortion point” refers to a value measured based on the method of ASTM C336.
  • the temperature at 10 2.5 dPa ⁇ s is preferably 1530 to 1680 ° C, more preferably 1550 to 1650 ° C, and particularly preferably 1580 to 1630 ° C. If the temperature at 10 2.5 dPa ⁇ s is too low, it becomes difficult to control the deformation of the glass plate during molding. On the other hand, if the temperature at 10 2.5 dPa ⁇ s is too high, the meltability is lowered and the manufacturing cost of the glass plate tends to rise.
  • the "temperatur at 10 2.5 dPa ⁇ s" can be measured by a well-known platinum ball pulling method.
  • the obtained glass batch is put into a melting furnace.
  • the charging of the glass batch into the melting furnace is usually carried out continuously by a raw material feeder such as a screw charger, but may be carried out intermittently.
  • the glass batch put into the melting furnace is heated by the combustion atmosphere of a burner or the like or the electrodes installed inside the melting furnace to become a melt.
  • the obtained melt is gradually cooled for charging into the molding apparatus after undergoing a clarification step, a stirring step, and a supply step.
  • the melt is supplied to a molding apparatus, molded into a plate shape having a predetermined wall thickness and surface quality, and then cut into a predetermined size to become a glass product (glass plate).
  • a molding method an overflow down draw method, a float method, or the like can be adopted.
  • the overflow downdraw method is preferable because it can produce an unpolished and smooth-surfaced glass plate.
  • the glass plate thus produced is suitably used as a substrate for, for example, a liquid crystal display, an organic EL display, or the like.
  • Table 1 shows the sample No. 1 and 2 are shown.
  • each sample was prepared.
  • the raw materials were mixed so as to have the glass composition in the table, and a glass batch corresponding to 100 g of glass was prepared.
  • the raw materials in the table were used as the raw materials for introducing the alkali metal oxide.
  • “(Alkaline metal derived from alkaline slab raw material) / (alkali metal in glass)” is the ratio of the mass% of the alkali metal oxide derived from the alkaline slag stone raw material to the mass% of the alkali metal oxide in the glass.
  • the raw materials other than the raw materials for introducing the alkaline earth metal oxide were exactly the same.
  • the obtained glass batch was put into a platinum alloy crucible having a substantially truncated cone shape, held at 1200 ° C.

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Abstract

本発明のアルカリ土類アルミノシリケートガラスの製造方法は、原料を調合して、ガラスバッチを作製した後、得られたガラスバッチを溶融、清澄、成形して、アルカリ土類アルミノシリケートガラスを製造する方法において、アルカリ土類アルミノシリケートガラス中のアルカリ金属酸化物の含有量が０．０１～１質量％であり、アルカリ金属酸化物の導入原料にアルカリ長石原料を用いることを特徴とする。

Description

アルカリ土類アルミノケイ酸ガラスの製造方法
　本発明は、アルカリ土類アルミノケイ酸ガラスの製造方法に関し、特に液晶ディスプレイ、有機ＥＬディスプレイの基板に用いるアルカリ土類アルミノケイ酸ガラスの製造方法に関する。
　液晶ディスプレイ等の基板には、無アルカリガラス板、つまり無アルカリのアルカリ土類アルミノケイ酸ガラス板が使用されている。
　近年、液晶ディスプレイや有機ＥＬディスプレイの基板に対して、デバイスに悪影響を及ぼさない程度のアルカリ金属酸化物（Ｌｉ２Ｏ、Ｎａ２Ｏ、Ｋ２Ｏ）を許容することにより、ガラス板の生産性を高める試みが検討されている。
特開２００６－２６５００１号公報 特開２０１２－１４８９５９号公報
　例えば、特許文献１には、ガラス組成中に０．０３質量％以上０．１質量％未満のアルカリ金属酸化物を含有させて、ガラスの塩基性度を上げることにより、溶融時に融液へのＳＯ３溶解度を向上させて、清澄剤としてのＳＯ３の泡抑制効果を高めつつ、清澄反応後のリボイル泡の発生を抑制することが開示されている。
　アルカリ炭酸塩に代表されるアルカリ塩の多くは、ガラスバッチのガラス化反応の初期に融解又は反応するため、アルカリ塩を含むガラスバッチの溶融では、溶融初期に形成される融液はアルカリ成分が多くなる。よって、アルカリ塩を導入したガラスバッチのガラス化反応の初期に形成される融液は塩基性度が高くなり過ぎて、ＳＯ３を過剰に取り込むことになる。その後、塩基性度が低いＳｉＯ２やＡｌ２Ｏ３のような難溶性成分が初期融液に融解したり、反応したりする。その際にアルカリ金属に富んだ初期融液は塩基性度が高く、その後に形成されるＳｉＯ２やＡｌ２Ｏ３を多く含む融液との塩基性度の差が大きいため、硫黄成分がリボイルし、泡欠陥が引き起こされる。
　特許文献２には、Ａｌ２Ｏ３の導入原料として、不純物であるＮａ２Ｏを０．１～０．６質量％の範囲で含むアルミナを用いることにより、清澄効果を高めることが開示されている。
　しかし、このアルミナに含まれるＮａ２Ｏは、ガラスバッチの混合後もアルミナ近傍に存在するため、シリカ原料との反応に寄与し難い。よって、特許文献２に記載のアルミナを導入しても、シリカ未溶解による溶融分離の抑制効果が不十分であり、ひいてはリボイルの抑制も不十分である。
　そこで、本発明は上記事情に鑑みなされたものであり、その技術的課題は、ガラスバッチの溶解時にシリカ未溶解や溶融分離が生じ難く、リボイルが起こり難いアルカリ土類アルミノケイ酸ガラスの製造方法を創案することである。
　本発明者は、鋭意検討の結果、アルカリ土類アルミノケイ酸ガラスのアルカリ金属酸化物の導入原料にアルカリ長石原料を用いることにより、上記技術的課題を解決し得ることを見出し、本発明として提案するものである。すなわち、本発明のアルカリ土類アルミノシリケートガラスの製造方法は、原料を調合して、ガラスバッチを作製した後、得られたガラスバッチを溶融、清澄、成形して、アルカリ土類アルミノシリケートガラスを製造する方法において、アルカリ土類アルミノシリケートガラス中のアルカリ金属酸化物の含有量が０．０１～１質量％であり、アルカリ金属酸化物の導入原料にアルカリ長石原料を用いることを特徴とする。ここで、「アルカリ長石原料」とは、正長石（ＫＡｌＳｉ３Ｏ８）、曹長石（ＮａＡｌＳｉ３Ｏ８）のようにアルカリ成分を含む長石や準長石、少なくとも一部にアルカリ成分を含む長石や準長石の固溶体やそれらの混合物である。なお、「アルカリ長石原料」は、アルカリ成分を含む以外にも、石英、灰長石のような不純物を含んでいてもよい。
　ディスプレイ用基板に用いるアルカリ土類アルミノケイ酸ガラスにおいて、アルカリ金属酸化物の導入原料には、従来から、アルカリ炭酸塩、アルカリ硝酸塩、アルカリ硫酸塩、アルカリハロゲン化物等のアルカリ塩が用いられてきた。アルカリ塩の多くは、分解温度や反応温度がアルカリ長石原料の融点よりも低いため、ガラスバッチのガラス化反応の際に他の原料よりも早く融液を形成し、またガラスバッチの成分と反応する。アルカリ成分を含む融液は塩基性度が高くなる。アルカリ塩を導入する場合、バッチ反応の初期にアルカリ成分を含む融液が形成される。その後、低塩基性度成分の融解や融液の対流、撹拌により融液の塩基性度は均質化される。アルカリ塩を導入する場合、溶融初期に形成される融液の硫黄溶解度が過剰に高まり、その後のガラス化反応の進行と共に、硫黄溶解度が低下することから、融液がリボイルし易くなる。上記のように、アルミナ原料に不純物として含まれるアルカリ成分は、アルミナが難溶性であるため、アルミナ中のアルカリ成分は他原料、特にシリカ原料との接触頻度が低く、シリカ未溶解による溶融分離の抑制に寄与し難い。
　しかし、本発明では、アルカリ金属酸化物の導入原料としてアルカリ長石原料を用いることにより、ガラスバッチの溶解時の溶融分離を抑制し、融液中の硫黄溶存量の局所差を低減させて、リボイルを抑制することができる。
　アルカリ金属酸化物の導入原料としてアルカリ長石原料を用いる理由を以下に詳述する。アルカリ長石原料の融解温度は、難溶性原料であるＳｉＯ２やＡｌ２Ｏ３よりも低く、アルカリ塩の融解温度や反応温度より高い。よって、アルカリ長石原料を使用することで、アルカリ塩を使用した場合と比較して、アルカリ含有融液の形成を遅らせることができる。初期に形成される融液のアルカリ含有量を低減すると、初期に形成される融液の塩基性度が低下するため、初期に形成される融液への硫黄の溶存量の増加を抑制することができる。また、アルカリ長石原料の融液がアルカリ金属酸化物、ＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３の混合融液となることから、アルカリ塩を使用した場合に形成されるアルカリ塩やアルカリ金属酸化物の融液と比較して、アルカリ土類アルミノシリケートガラスの組成に近く、融液の均質性を改善することができる。更に、難溶性原料であるシリカ原料の使用量を低減し得るため、シリカ未溶解による溶融分離を抑制することができる。以上のことから、アルカリ金属酸化物をアルカリ長石原料から導入すると、初期に形成される融液の塩基性度の増加を抑制しつつ、均質な融液を形成し得るため、リボイルを顕著に抑制することができる。
　アルカリ長石原料には、上記の通り、ディスプレイの特性を劣化させるアルカリ成分を含んでいる。例えば、アルカリ長石原料として曹長石を用いる場合、曹長石中の約１２質量％のＮａ２Ｏがガラス組成に導入される。アルカリ長石原料として正長石を用いる場合、正長石中の約１７質量％のＫ２Ｏがガラス組成に導入される。しかし、アルカリ長石原料以外に、シリカ原料やアルミナ原料を併用すると、アルカリ土類アルミノシリケートガラスの中のアルカリ金属酸化物の含有量を０．０１～１質量％に規制することができる。なお、本発明者の調査によると、アルカリ土類アルミノケイ酸ガラス中のアルカリ金属酸化物の含有量が１質量％以下であれば、ディスプレイの特性をあまり劣化させないため、許容可能である。
　また、本発明のアルカリ土類アルミノシリケートガラスの製造方法は、アルカリ土類アルミノシリケートガラス中の硫黄含有量がＳＯ３として０．１～１００質量ｐｐｍであることが好ましい。
　また、本発明のアルカリ土類アルミノシリケートガラスの製造方法は、アルカリ土類アルミノシリケートガラス中のＢ２Ｏ３の含有量が１５質量％以下であることが好ましい。
　また、本発明のアルカリ土類アルミノシリケートガラスの製造方法は、アルカリ土類アルミノシリケートガラス中のアルカリ土類金属酸化物の合量（ＭｇＯ＋ＣａＯ＋ＳｒＯ＋ＢａＯ）が１～４０質量％であることが好ましい。
　また、本発明のアルカリ土類アルミノシリケートガラスの製造方法は、アルカリ土類アルミノシリケートガラスをディスプレイの基板に用いることが好ましい。
　本発明のアルカリ土類アルミノケイ酸ガラスの製造方法は、原料を調合して、ガラスバッチを作製した後、得られたガラスバッチを溶融、清澄、成形して、アルカリ土類アルミノシリケートガラスを製造する方法において、アルカリ土類アルミノシリケートガラス中のアルカリ金属酸化物の含有量が０．０１～１質量％であり、アルカリ金属酸化物の導入原料にアルカリ長石原料を用いることを特徴とする。以下、本発明のアルカリ土類アルミノケイ酸ガラスの製造方法を詳述する。
　まず、所望のガラス組成、ガラス特性になるように、各成分の導入源となる原料を調合、混合してガラスバッチを作製する。必要に応じて、原料として、ガラスカレットを用いてもよい。なお、ガラスカレットとは、ガラス製造工程等で排出されるガラス屑である。
　本発明では、アルカリ長石原料を含む原料を調合し、アルカリ導入原料の全部又は一部にアルカリ長石原料を用い、好ましくはガラス組成中のアルカリ含有量の過半数がアルカリ長石原料で導入されており、より好ましくはガラス組成中のアルカリ含有量の８０質量％以上がアルカリ長石原料で導入されている。アルカリ長石原料の溶解によりアルカリアルミノシリケートの融液が形成される。アルカリアルミノシリケートの融液は、難溶性のＳｉＯ２やＡｌ２Ｏ３を融液状態で含むため、融液の均質性を高めることができる。一方、アルカリ導入原料としてアルカリ塩を使用すると、アルカリを含む高塩基性度の初期融液が形成される。その後、融液に溶解するシリカ（ＳｉＯ２）のような低塩基性度成分との塩基性度の差が大きくなり、リボイルを引き起こし易くなる。
　アルカリ導入原料としてアルカリ長石原料を使用した場合とアルカリ塩を使用した場合とを比較すると、アルカリ長石原料を使用した方が、初期融液に含まれるアルカリ成分が少なく、塩基性度は低い。そして、その後に融解するアルカリ長石原料はシリカよりも塩基性度は高い。よって、初期融液とアルカリ長石原料成分の塩基性度の差は小さくなり、リボイルを引き起こし難くなる。
　原料の内、シリカの導入原料は難溶性であり、アルカリ土類酸化物の導入原料、酸化ホウ素の導入原料、アルカリ金属酸化物の導入原料は易溶性である。アルカリ土類酸化物は、融点が低く、密度が高いため、溶融工程の初期段階で融液化し、沈み込み易い。その一方で、シリカは、融点が高く、密度が低いため、相対的に浮上し易い。そこで、アルカリ金属酸化物の導入原料としてアルカリ長石原料を使用すると、シリカの未溶解を低減し得るため、溶融分離の程度を低減することができる。
　本発明のアルカリ土類アルミノケイ酸ガラスの製造方法において、ガラス組成として、下記酸化物換算の質量％で、ＳｉＯ２　５０～７０％、Ａｌ２Ｏ３　１０～２５％、Ｂ２Ｏ３　０～１５％、Ｌｉ２Ｏ＋Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ　０．０１～１％、ＭｇＯ　０～８％、ＣａＯ　３～１０％、ＭｇＯ＋ＣａＯ＋ＳｒＯ＋ＢａＯ　１～４０％を含有するように、原料を調合、混合して、ガラスバッチを作製することが好ましい。上記のようにガラス組成を限定した理由を以下に示す。なお、各成分の含有範囲の説明において、％表示は、質量％を指す。
　ＳｉＯ２は、ガラスの骨格を形成する成分である。ＳｉＯ２の含有量は、好ましくは５０～７０％、５４～６８％、５６～６６％、特に５８～６４％である。ＳｉＯ２の含有量が少な過ぎると、密度が高くなり過ぎると共に、耐酸性が低下し易くなる。一方、ＳｉＯ２の含有量が多過ぎると、高温粘度が高くなり、溶融性が低下し易くなることに加えて、クリストバライト等の失透結晶が析出し易くなって、液相温度が上昇し易くなる。
　Ａｌ２Ｏ３は、ガラスの骨格を形成する成分であり、また歪点やヤング率を高める成分であり、更に分相を抑制する成分である。Ａｌ２Ｏ３の含有量は、好ましくは１０～２５％、特に１５～２２％である。Ａｌ２Ｏ３の含有量が少な過ぎると、歪点、ヤング率が低下し易くなり、またガラスが分相し易くなる。一方、Ａｌ２Ｏ３の含有量が多過ぎると、ムライト、アノーサイト等の失透結晶が析出し易くなって、液相温度が上昇し易くなる。
　Ｂ２Ｏ３は、溶融性を高めると共に、耐失透性を高める成分である。Ｂ２Ｏ３の含有量は、好ましくは０～１５％、０．１～６％、０．３～３％、特に０．５～２．３％である。Ｂ２Ｏ３の含有量が少な過ぎると、溶融性や耐失透性が低下し易くなり、またフッ酸系の薬液に対する耐性が低下し易くなる。一方、Ｂ２Ｏ３の含有量が多過ぎると、ヤング率や歪点が低下し易くなる。
　アルカリ金属酸化物（Ｌｉ２Ｏ、Ｎａ２Ｏ、Ｋ２Ｏ）は、溶融温度や成形温度を低下させると共に、シリカ未溶解による溶融分離を低減させるために必須の成分である。しかし、アルカリ金属酸化物の含有量が多過ぎると、ディスプレイの性能に悪影響が生じる。よって、Ｌｉ２Ｏ＋Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏの含有量（Ｌｉ２Ｏ、Ｎａ２Ｏ及びＫ２Ｏの合量）は、好ましくは０．０１～１％、０．０２～０．７５％、０．０３～０．５％、特に０．０４～０．５％である。なお、本発明では、アルカリ金属酸化物は主にアルカリ長石原料により導入されるが、アルカリ長石原料以外の原料によりアルカリ金属酸化物を導入してもよい。例えば、リチウム塩、ナトリウム塩、カリウム塩等の原料からアルカリ金属酸化物を導入してもよく、他原料の不純物としてアルカリ金属酸化物を導入してもよい。
　ＭｇＯは、高温粘性を下げて、溶融性を高める成分であり、アルカリ土類金属酸化物の中では、ヤング率を顕著に高める成分である。ＭｇＯの含有量は、好ましくは０～８％、１～７％、２～６％、特に２．５～６％である。ＭｇＯの含有量が少な過ぎると、溶融性やヤング率が低下し易くなる。一方、ＭｇＯの含有量が多過ぎると、耐失透性が低下し易くなると共に、歪点が低下し易くなる。
　ＣａＯは、歪点を低下させずに、高温粘性を下げて、溶融性を顕著に高める成分である。また、アルカリ土類金属酸化物の中では、導入原料が比較的安価であるため、原料コストを低廉化する成分である。ＣａＯの含有量は、好ましくは３～１０％、４～１０％、特に５～９％である。ＣａＯの含有量が少な過ぎると、上記効果を享受し難くなる。一方、ＣａＯの含有量が多過ぎると、ガラスが失透し易くなると共に、熱膨張係数が高くなり易い。
　ＳｒＯとＢａＯは、耐失透性を高める成分であるが、溶融分離を助長する成分である。更に歪点を低下させずに、高温粘性を下げて、溶融性を高める成分であると共に、液相温度の上昇を抑制する成分である。ＳｒＯの含有量は、好ましくは０～８％、０．１～７％、特に０．５～６％である。ＢａＯの含有量は、好ましくは０～２０％、０．１～１８％、１～１７％、３～１６％、特に５～１５％である。ＳｒＯの含有量が多過ぎると、ストロンチウムシリケート系の失透結晶が析出し易くなって、耐失透性が低下し易くなる。ＢａＯの含有量が多過ぎると、密度が高くなり過ぎると共に、溶融性が低下し易くなる。またＢａＯを含む失透結晶が析出し易くなって、液相温度が上昇し易くなる。
　アルカリ土類酸化物は、高温粘度を低下させる成分である。アルカリ土類酸化物の合量（ＭｇＯ＋ＣａＯ＋ＳｒＯ＋ＢａＯ）は、好ましくは１～４０％、５～３０％、特に１０～２５％である。ＭｇＯ＋ＣａＯ＋ＳｒＯ＋ＢａＯの含有量が多過ぎると、ガラスが失透し易くなる。一方、ＭｇＯ＋ＣａＯ＋ＳｒＯ＋ＢａＯの含有量が少な過ぎると、ガラスバッチを溶解させるためのエネルギー消費量が多くなり、ガラスの製造コストが高くなり過ぎる。
　ＳｎＯ２は、清澄剤として作用する成分であり、その含有量は、好ましくは０～１％、０．１～０．５％、特に０．２～０．４％である。ＳｎＯ２の含有量が多過ぎると、失透結晶が析出し易くなって、液相温度が上昇し易くなる。
　ＺｒＯ２は、失透を引き起こし易い成分である。よって、ＺｒＯ２の含有量は、好ましくは０．５％未満、より好ましくは０．２％未満であり、不可避な不純物量を除きＺｒＯ２を含まないことが特に好ましい。
　ＳＯ３は、ＳＯ２ガスのリボイルによる泡不良を発生させる成分である。ＳＯ３の含有量が多過ぎると、ＳＯ２ガスのリボイルによる泡不良が発生し易くなる。なお、低硫黄成分の原料を使用して、ＳＯ３の含有量を低減することもできるが、製造コストの高騰を引き起こす。よって、ＳＯ３の含有量は、好ましくは０．１～１００質量ｐｐｍ、０．５～５０質量ｐｐｍ、特に１～１０質量ｐｐｍである。
　上記成分以外にも、他の成分、例えばＺｎＯ、Ｐ２Ｏ５、Ｆ、Ｃｌ、Ｍｏ等の成分を添加してもよい。なお、上記成分以外の他の成分の含有量は、本発明の効果を的確に享受する観点から、合量で１０％以下、特に５％以下が好ましい。
　本発明に係るアルカリ土類アルミノケイ酸ガラスにおいて、歪点は、好ましくは６５０℃以上、７００℃以上、特に７３０～８５０℃が好ましい。歪点が低過ぎると、ディスプレイの製造工程における熱処理でガラス板が熱収縮し易くなる。一方、歪点が高過ぎると、ガラス板の製造コストが高騰し易くなる。なお、「歪点」は、ＡＳＴＭ　Ｃ３３６の方法に基づいて測定した値を指す。
　本発明に係るアルカリ土類アルミノケイ酸ガラスにおいて、１０２．５ｄＰａ・ｓにおける温度は、好ましくは１５３０～１６８０℃、より好ましくは１５５０～１６５０℃、特に好ましくは１５８０～１６３０℃である。１０２．５ｄＰａ・ｓにおける温度が低過ぎると、ガラス板の成形時にガラス板の変形を制御し難くなる。一方、１０２．５ｄＰａ・ｓにおける温度が高過ぎると、溶融性が低下して、ガラス板の製造コストが高騰し易くなる。なお、「１０２．５ｄＰａ・ｓにおける温度」は、周知の白金球引き上げ法で測定可能である。
　次いで、調合工程後に、得られたガラスバッチを溶融炉に投入する。溶融炉へのガラスバッチの投入は、通常、スクリューチャージャー等の原料フィーダーにより連続的に行われるが、断続的に行ってもよい。
　溶融炉内へ投入されたガラスバッチは、バーナー等の燃焼雰囲気や溶融炉の内部に設置された電極等により加熱されて、融液になる。
　続いて、得られた融液は、清澄工程、攪拌工程、供給工程を経た後、成形装置に投入するために徐々に冷却される。
　その後、融液は、成形装置に供給されて、所定の肉厚、表面品位を有するように板状に成形された後、所定サイズに切断されて、ガラス製品（ガラス板）になる。成形方法として、オーバーフローダウンドロー法、フロート法等を採用することができる。特に、オーバーフローダウンドロー法は、未研磨で表面平滑なガラス板を作製し得るため、好ましい。
　このようにして作製されたガラス板は、例えば、液晶ディスプレイ、有機ＥＬディスプレイ等の基板として好適に使用される。
　以下、実施例に基づいて本発明を説明する。なお、以下の実施例は単なる例示である。本発明は以下の実施例に何ら限定されない。
　表１は、試料Ｎｏ．１、２を示している。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
 　　　　　　　　　　　　　　　　　 
　次にようにして、各試料を作製した。表中のガラス組成になるように、原料を調合して、ガラス１００ｇに相当するガラスバッチを作製した。なお、アルカリ金属酸化物の導入原料には、表中の原料を用いた。「（アルカリ長石原料由来のアルカリ金属）／（ガラス中のアルカリ金属）」はガラス中のアルカリ金属酸化物の質量％に対するアルカリ長石原料由来のアルカリ金属酸化物の質量％の比である。なお、アルカリ土類金属酸化物の導入原料以外の原料は、全く同じものを用いた。得られたガラスバッチを略円錐台形状の白金合金るつぼに投入し、１２００℃１時間保持し、１６００℃に昇温し２時間溶融した後、急冷した。その後、ガラスをるつぼから剥離し、上面の直径５５ｍｍ、下面の直径２５ｍｍ、高さ２５ｍｍの略円錐台形状のガラス試料を得た後、上面から５ｍｍ、２１ｍｍの断面の組成をＸＲＦで分析した。「シリカ上下差」、「アルカリ土類酸化物上下差」、「ＳＯ３上下差」は、それぞれ上面から２１ｍｍの分析値から上面から５ｍｍの分析値を差し引いた値である。泡数密度は、上面から５ｍｍから２１ｍｍの間のガラスを屈折率整合液に浸漬し泡数を数えて、泡数密度を求めたものである。
　表から分かるように、アルカリ金属酸化物をアルカリ長石原料から導入した場合は、アルカリ炭酸塩を用いた場合よりも、シリカ上下差、アルカリ土類酸化物の上下差、ＳＯ３の上下差それぞれの絶対値が何れも小さく、泡数密度が小さかった。

Claims (5)

  1. 　原料を調合して、ガラスバッチを作製した後、得られたガラスバッチを溶融、清澄、成形して、アルカリ土類アルミノシリケートガラスを製造する方法において、
    　アルカリ土類アルミノシリケートガラス中のアルカリ金属酸化物の含有量が０．０１～１質量％であり、アルカリ金属酸化物の導入原料にアルカリ長石原料を用いる、アルカリ土類アルミノシリケートガラスの製造方法。
  2. 　アルカリ土類アルミノシリケートガラス中の硫黄含有量がＳＯ３として０．１～１００質量ｐｐｍである、請求項１に記載のアルカリ土類アルミノシリケートガラスの製造方法。
  3. 　アルカリ土類アルミノシリケートガラス中のＢ２Ｏ３の含有量が１５質量％以下である、請求項１又は２に記載のアルカリ土類アルミノシリケートガラスの製造方法。
  4. 　アルカリ土類アルミノシリケートガラス中のアルカリ土類金属酸化物の合量（ＭｇＯ＋ＣａＯ＋ＳｒＯ＋ＢａＯ）が１～４０質量％である、請求項１～３の何れかに記載のアルカリ土類アルミノシリケートガラスの製造方法。
  5. 　アルカリ土類アルミノシリケートガラスをディスプレイの基板に用いる、請求項１～４の何れかに記載のアルカリ土類アルミノシリケートガラスの製造方法。
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