WO2022009496A1

WO2022009496A1 - サスペンション装置及びサスペンション装置の製造方法

Info

Publication number: WO2022009496A1
Application number: PCT/JP2021/015657
Authority: WO
Inventors: 康弘中; 博青山; 有未田邊; 浩一山香; 雄輝栗原
Original assignee: 日立Astemo株式会社
Priority date: 2020-07-07
Filing date: 2021-04-16
Publication date: 2022-01-13
Also published as: JP7385537B2; JP2022014622A

Abstract

本発明は、不溶着部からの破壊を抑制し、強度ばらつきが少ない、高信頼なサスペンション装置を提供する。本発明のサスペンション装置は、円筒形状のシリンダと、シリンダに溶接により接合される円筒部を有するナックルブラケットと、を有し、ナックルブラケットの円筒部には、シリンダの中心軸方向に、隙間が形成され、ナックルブラケットの円筒部の周方向に形成される第１溶接部と、ナックルブラケットの円筒部の軸方向に形成される第２溶接部と、を有することを特徴とする。

Description

サスペンション装置及びサスペンション装置の製造方法

　本発明は、自動車に使用されるサスペンション装置及びサスペンション装置の製造方法に関する。

　本技術分野の背景技術として、自動車に使用されるサスペンション装置、例えば、ストラット型ショックアブゾーバは、特開２００２－２９５５６９号公報（特許文献１）に記載されている。

　特許文献１には、アウターシェルにナックルブラケットが設置されるストラット式アウターシェルユニット（ストラット型ショックアブゾーバ）が記載され、アウターシェルの底部がクロージング加工により閉塞され、ナックルブラケットを対のフランジ部の間を結ぶ補強部材を持たない一枚板タイプのものとし、ナックルブラケットの上端がアウターシェルに固着される上端溶接部を有し、ナックルブラケットの下端がアウターシェルに固着される下端溶接部と、ナックルブラケットの下端がアウターシェルに溶接によって固着されない非溶接部と、がアウターシェルの周方向に並んで設置されることが記載されている（要約参照）。

特開２００２－２９５５６９号公報

　特許文献１には、アウターシェル（外筒）にナックルブラケットが設置されるストラット型ショックアブゾーバが記載されている。

　ナックルブラケットは、ボルト締結用の穴が形成される２つの平面部と、部分的に円筒形状の円筒部と、を有する。そして、ナックルブラケットの円筒部に、外筒が差し込まれ、ナックルブラケットの円筒部の端部と外筒の側面部とが、溶接により、接合される。

　ストラット型ショックアブゾーバは、車体の自重と車体の慣性力とを支持し、特に、左右方向や前後方向に大きな負荷を繰り返し受ける。これらの負荷により、ストラット型ショックアブゾーバは、疲労損傷が発生する。この疲労損傷の損傷モードとしては、ナックルブラケットの円筒部の端部と外筒の側面部とを溶接する溶接部で、疲労破壊が最も多い。

　そして、この溶接部における疲労破壊モードには、溶接止端部からの破壊と、不溶着部（溶接ルート部）からの破壊と、の主に２つのケースが存在する。

　特に、不溶着部は、溶接止端部に比較して、応力集中係数が高いため、僅かな不溶着部の形状の違いに依存して、強度ばらつきが発生しやすい。このため、強度ばらつきが発生しにくく、信頼性が高く、品質管理を容易にするためには、不溶着部からの破壊を抑制する必要がある。

　しかし、特許文献１には、こうした不溶着部からの破壊を抑制し、強度ばらつきが少ない高信頼なストラット型ショックアブゾーバは、記載されていない。

　そこで、本発明は、不溶着部からの破壊を抑制し、強度ばらつきが少ない、高信頼なサスペンション装置及びサスペンション装置の製造方法を提供する。

　上記した課題を解決するため、本発明のサスペンション装置は、円筒形状のシリンダと、シリンダに溶接により接合される円筒部を有するナックルブラケットと、を有し、ナックルブラケットの円筒部には、シリンダの中心軸方向に、隙間が形成され、ナックルブラケットの円筒部の周方向に形成される第１溶接部と、ナックルブラケットの円筒部の軸方向に形成される第２溶接部と、を有することを特徴とする。

　また、上記した課題を解決するため、本発明のサスペンション装置の製造方法は、円筒形状のシリンダに、周方向の一端と周方向の他端との間に隙間が形成される円筒形状のナックルブラケットを挿入する第１工程と、隙間を形成し、ナックルブラケットの円筒部の軸方向に沿って形成される第２溶接部の一方側から開始し、ナックルブラケットの円筒部の周方向に形成される第１溶接部を通り、隙間を形成し、ナックルブラケットの円筒部の軸方向に沿って形成される第２溶接部の他方側で終了するように、溶接する第２工程と、を有することを特徴とする。

　本発明によれば、不溶着部からの破壊を抑制し、強度ばらつきが少ない、高信頼なサスペンション装置及びサスペンション装置の製造方法を提供することができる。

　なお、上記した以外の課題、構成及び効果については、下記する実施例の説明により、明らかにされる。

実施例１に記載するサスペンション装置を模式的に説明する説明図である。従来例に記載する外筒４とナックルブラケット１２との周辺構造を模式的に説明する説明図である。外筒４とナックルブラケット１２との周辺構造における前後方向の負荷に対する変形を解析的に説明する説明図である。溶接部１３の周辺構造における前後方向の負荷に対する応力分布を解析的に説明する説明図である。実施例１に記載する外筒４とナックルブラケット１２との周辺構造を模式的に説明する説明図である。実施例１に記載するナックルブラケット１２の円筒部１２ａに形成される隙間δの溶接の始端及び溶接の終端に施す、回し溶接部１４の回し溶接長さＬと不溶着部１３ｂの応力とを説明する説明図である。実施例１に記載するナックルブラケット１２の円筒部１２ａに形成される隙間δの溶接の始端及び溶接の終端に施す、回し溶接部１４の回し溶接長さＬと不溶着部１３ｂの応力（応力低下率Ａ）と関係を説明するグラフである。実施例２に記載する外筒４とナックルブラケット１２との周辺構造を模式的に説明する説明図である。実施例２に記載するナックルブラケット１２の円筒部１２ａに形成される隙間δの溶接の始端及び溶接の終端に施す、回し溶接部１４の回し溶接長さＬと不溶着部１３ｂの応力とを説明する説明図である。実施例２に記載するナックルブラケット１２の円筒部１２ａに形成される隙間δの溶接の始端及び溶接の終端に施す、回し溶接部１４の回し溶接長さＬと不溶着部１３ｂの応力（応力低下率Ａ）と関係を説明するグラフである。

　以下、本発明の実施例を、図面を使用して説明する。なお、実質的に同一又は類似の構成には、同一の符号を付し、説明が重複する場合には、その説明を省略する場合がある。

　先ず、実施例１に記載するサスペンション装置を模式的に説明する。

　図１は、実施例１に記載するサスペンション装置を模式的に説明する説明図である。

　実施例１では、自動車に使用されるサスペンション装置（シリンダー装置）として、ストラット型ショックアブゾーバ１を使用して説明する。なお、図１は、車両前方側から見た図であり、同視点における、左側の前輪用のストラット型ショックアブゾーバを示す。

　ストラット型ショックアブゾーバ１は、内筒３と外筒４とを有する複筒式であり、
（１）減衰弁（図示せず）を有するピストン２と、
（２）ピストン２を摺動可能に収容する円筒形状の内筒３と、
（３）内筒３の外周側に設置され、重力鋳造体で構成され、内部に内筒３を収容する円筒形状の外筒４と、
（４）ピストン２に接続されるピストンロッド６と、
（５）内筒３と外筒４との上側先端部に設置され、リザーバ室５及び内筒３に封入されるオイル（液体）や窒素ガスの漏洩を防止するオイルシール７と、
（６）ピストンロッド６をガイドするロッドガイド８と、
（７）外筒４の底端部に設置され、外筒４と一体化された外筒底板９と、
（８）外筒４の底端部の内部に設置される底部バルブ１０と、
（９）外筒４の外周表面に設置され、コイルスプリングを支持するスプリングシート１１と、
（１０）外筒４の底端部側に設置されるナックルブラケット１２と、
を有する。

　なお、リザーバ室５は、内筒３と外筒４との間（内筒３の外周側、外筒４の内周側）に、形成される。そして、内筒３やリザーバ室５には、オイルや窒素ガスが封入される。また、内筒３の上端部と外筒４の上端部とは、ロッドガイド８に結合し、内筒３の底端部と外筒４の底端部とは、底部バルブ１０に結合する。

　また、ピストンロッド６は、オイルシール７とロッドガイド８とを貫通し、外筒４の上側先端部に延伸し、ピストンロッド６の上端部が車体に結合する。

　そして、ストラット型ショックアブゾーバ１は、ピストン２とピストンロッド６とが、軸方向に沿って内筒３の内部を摺動することにより、減衰器として機能する。

　また、ナックルブラケット１２は、ボルト締結用の穴が形成される２つの平面部１２ｂと、部分的に円筒形状の円筒部１２ａと、を有する。そして、ナックルブラケット１２の円筒部１２ａに、外筒４が差し込まれ、ナックルブラケット１２の円筒部１２ａの端部（上端部）と外筒４の側面部（外周表面）とが、溶接により、接合される。

　また、ナックルブラケット１２の２つの平面部１２ｂは、車体の外方向に延伸され、ナックルブラケット１２の２つの平面部１２ｂに形成されるボルト締結用の穴に、ホイール支持部材が結合する。

　このように、ストラット型ショックアブゾーバ１は、円筒形状の外筒４と、外筒４に溶接により接合される円筒部１２ａを有するナックルブラケット１２と、を有する。そして、ストラット型ショックアブゾーバ１は、車両に結合され、車柱として、車体の自重と車体の慣性力とを支持し、車両走行時の振動を減衰する。

　なお、特に、車体の慣性力には、主に、車両の操舵時に作用する、図１中にＦ_ＬＲとして示す左右方向の負荷と、主に、車両の加減速時に作用する、図１中にＦ_ＦＢとして示す前後方向の負荷がある。これら負荷は、車両の走行中に、繰り返し付与される。

　ストラット型ショックアブゾーバ１に損傷（疲労損傷）を与える負荷としては、この車両の慣性力の寄与が最も高いことが経験的に分かっている。このため、ストラット型ショックアブゾーバ１の耐久性試験も、これら負荷を想定して行われる。

　この損傷の損傷モードとしては、ナックルブラケット１２の円筒部１２ａの端部と外筒４の側面部とを溶接する溶接部１３で、疲労破壊が最も多い。

　そして、この溶接部１３における疲労破壊モードには、溶接止端部からの破壊と、不溶着部（溶接ルート部）からの破壊と、の主に２つのケースが存在する。

　次に、従来例に記載する外筒４とナックルブラケット１２との周辺構造を模式的に説明する。

　図２は、従来例に記載する外筒４とナックルブラケット１２との周辺構造を模式的に説明する説明図である。

　なお、図２は、ナックルブラケット１２の２つの平面部１２ｂ側から見た説明図である。

　そして、ナックルブラケット１２は、プレス成形で加工されるため、図２に示すように、ナックルブラケット１２の円筒部１２ａには、隙間δが形成される。

　また、ナックルブラケット１２の円筒部１２ａの端部と外筒４の側面部とを溶接する溶接部１３は、通常、この隙間δの、一方の角部を始端とし、他方の角部を終端とし、形成される。つまり、この溶接は、ナックルブラケット１２の円筒部１２ａの端部に沿って、周方向に施される。

　次に、外筒４とナックルブラケット１２との周辺構造における前後方向の負荷に対する変形を解析的に説明する。

　図３Ａは、外筒４とナックルブラケット１２との周辺構造における前後方向の負荷に対する変形を解析的に説明する説明図である。

　図３Ａに示す解析モデルは、代表的な寸法として、外筒４の直径が略５０ｍｍ、外筒４の板厚が略３ｍｍ、ナックルブラケット１２の板厚が略４ｍｍ、ナックルブラケット１２の２つの平面部１２ｂに形成されるボルト締結用の穴の中心と外筒４の外周表面との距離が略４０ｍｍ、ナックルブラケット１２の２つの平面部１２ｂに形成されるボルト締結用の穴の中心と外筒４の中心軸との距離が略６０ｍｍ、外筒４の長さが略３５０ｍｍ、とした。

　そして、ナックルブラケット１２の円筒部１２ａの端部と外筒４の側面部とを溶接する溶接部１３は、隙間δを形成する、一方の角部を始端とし、他方の角部を終端とし、形成される。なお、溶接部１３の表面には、溶接止端部１３ａが形成される。

　また、外筒４の上側先端部に、前後方向の負荷として、Ｆ_ＦＢを印加した。

　次に、溶接部１３の周辺構造における前後方向の負荷に対する応力分布を解析的に説明する。

　図３Ｂは、溶接部１３の周辺構造における前後方向の負荷に対する応力分布を解析的に説明する説明図である。

　図３Ｂに示すように、溶接部１３において、比較的高い応力が発生する。そして、特に、溶接止端部１３ａと、溶接の始端及び溶接の終端の不溶着部１３ｂとに、顕著に高い応力が発生する。

　そして、耐久性試験においても、溶接部１３における疲労破壊モードには、溶接止端部１３ａからの破壊と、不溶着部１３ｂからの破壊と、の主に２つのケースが存在する。

　特に、不溶着部１３ｂは、溶接止端部１３ａに比較して、応力集中係数が高いため、僅かな不溶着部１３ｂの形状の違いに依存して、強度ばらつきが発生しやすい。このため、強度ばらつきが発生しにくく、信頼性が高く、品質管理を容易にするためには、不溶着部１３ｂからの破壊を抑制する必要がある。

　次に、実施例１に記載する外筒４とナックルブラケット１２との周辺構造を模式的に説明する。

　図４は、実施例１に記載する外筒４とナックルブラケット１２との周辺構造を模式的に説明する説明図である。

　なお、図４は、ナックルブラケット１２の２つの平面部１２ｂ側から見た説明図である。

　そして、ナックルブラケット１２は、プレス成形で加工されるため、図４に示すように、ナックルブラケット１２の円筒部１２ａには、外筒４の中心軸方向に、隙間δが形成される。

　つまり、隙間δは、ナックルブラケット１２の円筒部１２ａの周方向であって、周方向の一端と周方向の他端との間に形成される。

　実施例１では、不溶着部１３ｂからの破壊を抑制するため、図４に示すように、溶接の始端及び溶接の終端に、回し溶接部１４（隙間δを挟んで対向するナックルブラケット１２の円筒部１２ａの対向部に形成される溶接部）を形成する。つまり、ナックルブラケット１２の円筒部１２ａに形成される隙間δに、回し溶接を施す。

　回し溶接を施すことにより、図３Ｂに示すように、ナックルブラケット１２の円筒部１２ａが変形し、不溶着部１３ｂが開くことを、抑制することができ、また、回し溶接を施すことにより、溶接の始端の端面の向き及び溶接の終端の端面の向きが、外筒４の中心軸方向側へ変化することによる不溶着部１３ｂにおける応力集中を緩和することができる。

　つまり、実施例１では、隙間δに、図４に示すように、角度θのテーパー形状の回し溶接部１４を形成する。なお、角度θは略４５度である。実施例１では、隙間δに、角度θのテーパー形状の切り込みを形成する。

　そして、上端側（図４中右側）の隙間δ（略１５ｍｍ）が、下端側（図４中左側）の隙間δ１（略３ｍｍ）よりも、大きい。

　このように、実施例１では、ナックルブラケット１２の円筒部１２ａの端部と外筒４の側面部とを溶接する場合、一方の回し溶接部１４（第２溶接部）の端面（始端部）を始端とし、他方の回し溶接部１４（第２溶接部）の端面（終端部）を終端とし、溶接部１３（第１溶接部）も含め、ナックルブラケット１２の円筒部１２ａの端部に沿って、周方向（円周方向）に、溶接する。

　つまり、金属溶融部である溶接部１３（第１溶接部）は、ナックルブラケット１２の円筒部１２ａの周方向に形成され、金属溶融部である回し溶接部１４（第２溶接部）は、ナックルブラケット１２の円筒部１２ａの軸方向に形成される。

　なお、回し溶接部１４（第２溶接部）は、隙間δを挟んで、互いに向き合うように、一対、形成される。

　また、一対の回し溶接部１４（第２溶接部）は、一対の回し溶接部１４の互いの距離が、ナックルブラケット１２の円筒部１２ａの軸方向に対して、溶接部１３に近いほど大きくなるように、形成される。

　つまり、一対の回し溶接部１４（第２溶接部）は、それぞれ、ナックルブラケット１２の円筒部１２ａの軸方向とのなす角θが、０°よりも大きく、９０°よりも小さい角度で形成される。

　また、実施例１に記載するサスペンション装置の製造方法は、つまり、ストラット型ショックアブゾーバ１の製造方法は、以下の構成を有する。
（１）円筒形状の外筒４に、円筒形状の周方向であって、周方向の一端と周方向の他端との間に隙間δが形成されるナックルブラケット１２を挿入する第１工程、
（２）隙間δを形成し、ナックルブラケット１２の円筒部１２ａの軸方向に沿って形成される回し溶接部１４（第２溶接部）の一方側から開始し、ナックルブラケット１２の円筒部１２ａの周方向に形成される溶接部１３（第１溶接部）を通り、隙間δを形成し、ナックルブラケット１２の円筒部１２ａの軸方向に沿って形成される回し溶接部１４（第２溶接部）の他方側で終了するように、溶接する第２工程。

　このように、実施例１では、ナックルブラケット１２の円筒部１２ａの端部と外筒４の側面部とを溶接し、ストラット型ショックアブゾーバ１を製造する場合、先ず、円筒形状の外筒４に、ナックルブラケット１２を挿入し、次に、一方の回し溶接部１４の端面を始端とし、他方の回し溶接部１４の端面を終端とし、溶接部１３を介して、ナックルブラケット１２の円筒部１２ａの端部に沿って、周方向に、溶接する。

　実施例１によれば、一方の回し溶接部１４の端面を始端とし、他方の回し溶接部１４の端面を終端とし、１回の溶接パスで、溶接部１３も含め、ナックルブラケット１２の円筒部１２ａの端部と外筒４の側面部とを溶接することができる。

　また、実施例１によれば、溶接コストを低減することができる。また、１回の溶接パスで溶接することにより、加熱回数が減少し、残留応力の増加や材質の変化による強度への悪影響も減少する。

　なお、回し溶接を施すため、また、プレス成形で加工するため（加工性を向上させるため）、ナックルブラケット１２の２つの平面部１２ｂの上端位置と、ナックルブラケット１２の円筒部１２ａの上端位置と、の間の距離Ｌ’は、少なくとも、ナックルブラケット１２の板厚以上とする。なお、実施例１では、ナックルブラケット１２の板厚が略４ｍｍ、距離Ｌ’が略１０ｍｍである。

　次に、実施例１に記載するナックルブラケット１２の円筒部１２ａに形成される隙間δの溶接の始端及び溶接の終端に施す、回し溶接部１４の回し溶接長さＬと不溶着部１３ｂの応力とを説明する。

　図５Ａは、実施例１に記載するナックルブラケット１２の円筒部１２ａに形成される隙間δの溶接の始端及び溶接の終端に施す、回し溶接部１４の回し溶接長さＬと不溶着部１３ｂの応力とを説明する説明図である。

　一方の回し溶接部１４の端面を始端とし、他方の回し溶接部１４の端面を終端とし、溶接部１３も含め、ナックルブラケット１２の円筒部１２ａと外筒４の側面部とを溶接する。

　この際、回し溶接部１４の回し溶接長さＬを変化させ、回し溶接部１４の回し溶接長さＬと不溶着部１３ｂの応力と関係を検討する。

　次に、実施例１に記載するナックルブラケット１２の円筒部１２ａに形成される隙間δの溶接の始端及び溶接の終端に施す、回し溶接部１４の回し溶接長さＬと不溶着部１３ｂの応力（応力低下率Ａ）と関係を説明する。

　図５Ｂは、実施例１に記載するナックルブラケット１２の円筒部１２ａに形成される隙間δの溶接の始端及び溶接の終端に施す、回し溶接部１４の回し溶接長さＬと不溶着部１３ｂの応力（応力低下率Ａ）と関係を説明するグラフである。

　回し溶接部１４の回し溶接長さＬ（ｍｍ）を変化させ、不溶着部１３ｂにおける応力低減効果を解析した。なお、図５Ｂの縦軸値は、回し溶接無し（Ｌ＝０）の場合の応力を１とする場合の応力低下率Ａを示す。

　図５Ｂに示すように、前後方向の負荷、及び、左右方向の負荷、いずれの負荷に対しても、回し溶接部１４の回し溶接長さＬを大きくするほど、不溶着部１３ｂの応力が低減することがわかる。

　なお、角度θ、隙間δ、隙間δ１などの寸法を、多少、変化させても、前後方向の負荷、及び、左右方向の負荷、いずれの負荷に対しても、回し溶接部１４の回し溶接長さＬを大きくするほど、不溶着部１３ｂの応力が低減する。

　このように、実施例１に記載するサスペンション装置、つまり、ストラット型ショックアブゾーバ１は、円筒形状の外筒４と、外筒４に溶接（金属溶融部）により接合される円筒部１２ａを有するナックルブラケット１２と、を有し、ナックルブラケット１２の円筒部１２ａには、外筒４の中心軸方向に、隙間δが形成され、金属溶融部は、ナックルブラケット１２の円筒部１２ａの周方向に形成される溶接部１３と、ナックルブラケット１２の円筒部１２ａの軸方向に形成される回し溶接部１４と、を有する。

　これにより、実施例１によれば、不溶着部１３ｂからの破壊を抑制し、強度ばらつきが少ない、高信頼なサスペンション装置、つまり、ストラット型ショックアブゾーバ１を提供することができる。

　また、実施例１では、内筒３と外筒４とを有する複筒式のストラット型ショックアブゾーバ１を使用して、説明したが、実施例１は、ピストンが往復する円筒形状のシリンダを有する単筒式又は複筒式のサスペンション装置も、含む。

　つまり、実施例１に記載するサスペンション装置は、円筒形状のシリンダと、シリンダに溶接（金属溶融部）により接合される円筒部１２ａを有するナックルブラケット１２と、を有し、ナックルブラケット１２の円筒部１２ａには、シリンダの中心軸方向に、隙間δが形成され、金属溶融部は、ナックルブラケット１２の円筒部１２ａの周方向に形成される溶接部１３（第１溶接部）と、ナックルブラケット１２の円筒部１２ａの軸方向に形成される回し溶接部１４（第２溶接部）と、を有する。

　また、実施例１に記載するサスペンション装置の製造方法は、
（１）円筒形状のシリンダに、周方向の一端と周方向の他端との間に隙間δが形成される円筒形状のナックルブラケット１２を挿入する第１工程と、
（２）隙間δを形成し、ナックルブラケット１２の円筒部１２ａの軸方向に沿って形成される回し溶接部１４（第２溶接部）の一方側から開始し、ナックルブラケット１２の円筒部１２ａの周方向に形成される溶接部１３（第１溶接部）を通り、隙間δを形成し、ナックルブラケット１２の円筒部１２ａの軸方向に沿って形成される回し溶接部１４（第２溶接部）の他方側で終了するように、溶接する第２工程と、
を有する。

　これにより、不溶着部１３ｂからの破壊を抑制し、強度ばらつきが少ない、高信頼なサスペンション装置を提供することができる。

　次に、実施例２に記載する外筒４とナックルブラケット１２との周辺構造を模式的に説明する。

　図６は、実施例２に記載する外筒４とナックルブラケット１２との周辺構造を模式的に説明する説明図である。

　なお、図６は、ナックルブラケット１２の２つの平面部１２ｂ側から見た説明図である。

　そして、ナックルブラケット１２は、プレス成形で加工されるため、図６に示すように、ナックルブラケット１２の円筒部１２ａには、外筒４の中心軸方向に、隙間δが形成される。

　実施例１では、隙間δに、角度θのテーパー形状の切り込みを形成したが、実施例２では、隙間δに、角度θのテーパー形状の切り込みを形成せず、隙間δ（略１５ｍｍ）をほぼ平行とする。なお、基本的な構成は、実施例１と同様である。

　つまり、一対の回し溶接部１４は、一対の回し溶接部１４の互いの距離が、ナックルブラケット１２の円筒部１２ａの軸方向に対して、平行になるように、形成される。

　実施例２でも、実施例１と同様に、不溶着部１３ｂからの破壊を抑制するため、図６に示すように、溶接の始端及び溶接の終端に、回し溶接部１４を形成する。つまり、ナックルブラケット１２の円筒部１２ａに形成される隙間δに、回し溶接を施す。

　また、実施例２でも、実施例１と同様に、ナックルブラケット１２の円筒部１２ａの端部と外筒４の側面部とを溶接する場合、一方の回し溶接部１４の端面を始端とし、他方の回し溶接部１４の端面を終端とし、溶接部１３も含め、ナックルブラケット１２の円筒部１２ａの端部に沿って、周方向に、溶接する。

　なお、実施例２でも、実施例１と同様に、回し溶接を施すため、また、プレス成形で加工するため（加工性を向上させるため）、ナックルブラケット１２の２つの平面部１２ｂの上端位置と、ナックルブラケット１２の円筒部１２ａの上端位置と、の間の距離Ｌ’は、少なくとも、ナックルブラケット１２の板厚以上とする。

　実施例２によれば、不溶着部１３ｂからの破壊を抑制し、強度ばらつきが少ない、高信頼なサスペンション装置、つまり、ストラット型ショックアブゾーバ１を提供することができる。更に、実施例２によれば、隙間δに、角度θのテーパー形状の切り込みの加工が不要となるため、ナックルブラケット１２の成型コストを低減することができる。

　次に、実施例２に記載するナックルブラケット１２の円筒部１２ａに形成される隙間δの溶接の始端及び溶接の終端に施す、回し溶接部１４の回し溶接長さＬと不溶着部１３ｂの応力とを説明する。

　図７Ａは、実施例２に記載するナックルブラケット１２の円筒部１２ａに形成される隙間δの溶接の始端及び溶接の終端に施す、回し溶接部１４の回し溶接長さＬと不溶着部１３ｂの応力とを説明する説明図である。

　次に、実施例２に記載するナックルブラケット１２の円筒部１２ａに形成される隙間δの溶接の始端及び溶接の終端に施す、回し溶接部１４の回し溶接長さＬと不溶着部１３ｂの応力（応力低下率Ａ）と関係を説明する。

　図７Ｂは、実施例２に記載するナックルブラケット１２の円筒部１２ａに形成される隙間δの溶接の始端及び溶接の終端に施す、回し溶接部１４の回し溶接長さＬと不溶着部１３ｂの応力（応力低下率Ａ）と関係を説明するグラフである。

　図７Ｂに示すように、前後方向の負荷、及び、左右方向の負荷、いずれの負荷に対しても、回し溶接部１４の回し溶接長さＬを大きくするほど、概ね、不溶着部１３ｂの応力が低減する（少なくとも１以下になる）ことがわかる。

　また、回し溶接部１４の回し溶接長さＬが６ｍｍのときに、左右方向の負荷に対する応力低下率Ａが１となった。通常、前後方向の負荷により不溶着部１３ｂに発生する応力は、左右方向の負荷により不溶着部１３ｂに発生する応力よりも、高いため、回し溶接を施すことにより、信頼性は十分に向上する。

　なお、角度θ、隙間δ、隙間δ１などの寸法を、多少、変化させても、前後方向の負荷、及び、左右方向の負荷、いずれの負荷に対しても、回し溶接部１４の回し溶接長さＬを大きくするほど、概ね、不溶着部１３ｂの応力が低減する。

　なお、本発明は上記した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上記した実施例は本発明を分かりやすく説明するために、具体的に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を有するものに限定されるものではない。

　また、ある実施例の構成の一部を、他の実施例の構成の一部に置換することもできる。また、ある実施例の構成に他の実施例の構成を追加することもできる。また、各実施例の構成の一部について、それを削除し、他の構成の一部を追加し、他の構成の一部と置換することもできる。

１…ストラット型ショックアブゾーバ、２…ピストン、３…内筒、４…外筒、５…リザーバ室、６…ピストンロッド、７…オイルシール、８…ロッドガイド、９…外筒底板、１０…底部バルブ、１１…スプリングシート、１２…ナックルブラケット、１３…溶接部、１４…回し溶接部

Claims

　円筒形状のシリンダと、前記シリンダに溶接により接合される円筒部を有するナックルブラケットと、を有し、
　前記ナックルブラケットの前記円筒部には、前記シリンダの中心軸方向に、隙間が形成され、
　前記ナックルブラケットの前記円筒部の周方向に形成される第１溶接部と、前記ナックルブラケットの前記円筒部の軸方向に形成される第２溶接部と、を有することを特徴とするサスペンション装置。
　請求項１に記載するサスペンション装置であって、
　前記第２溶接部は、前記隙間を挟んで、互いに向き合うように、一対、形成されることを特徴とするサスペンション装置。
　請求項２に記載するサスペンション装置であって、
　一対の前記第２溶接部は、一対の前記第２溶接部の互いの距離が、前記ナックルブラケットの前記円筒部の軸方向に対して、前記第１溶接部に近いほど大きくなるように、形成されることを特徴とするサスペンション装置。
　請求項３に記載するサスペンション装置であって、
　前記第２溶接部は、前記ナックルブラケットの前記円筒部の軸方向とのなす角が、０°よりも大きく、９０°よりも小さい角度で形成されることを特徴とするサスペンション装置。
　請求項２に記載するサスペンション装置であって、
　前記ナックルブラケットは、２つの平面部を有し、
　前記ナックルブラケットの前記２つの平面部の上端位置と、前記ナックルブラケットの前記円筒部の上端位置と、の間の距離が、前記ナックルブラケットの板厚以上であることを特徴とするサスペンション装置。
　請求項２に記載するサスペンション装置であって、
　一対の前記第２溶接部は、一対の前記第２溶接部の互いの距離が、前記ナックルブラケットの前記円筒部の軸方向に対して、平行になるように、形成されることを特徴とするサスペンション装置。
　円筒形状のシリンダに、周方向の一端と周方向の他端との間に隙間が形成される円筒形状のナックルブラケットを挿入する第１工程と、
　前記隙間を形成し、前記ナックルブラケットの円筒部の軸方向に沿って形成される第２溶接部の一方側から開始し、前記ナックルブラケットの円筒部の周方向に形成される第１溶接部を通り、前記隙間を形成し、前記ナックルブラケットの円筒部の軸方向に沿って形成される第２溶接部の他方側で終了するように、溶接する第２工程と、
　を有することを特徴とするサスペンション装置の製造方法。