WO2022003267A1 - Procede et systeme de conditionnement de produits appartenant au groupe des fruits et legumes - Google Patents

Procede et systeme de conditionnement de produits appartenant au groupe des fruits et legumes Download PDF

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WO2022003267A1
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objects
conveyor
depositing
packaging
deposited
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Philippe Blanc
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Maf Agrobotic
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    • B65G2207/14—Combination of conveyors

Definitions

  • the present invention relates to a method and a system for packaging objects belonging to the group of fruits and vegetables and whose shape is such that said objects are capable of rolling on a surface.
  • installations are known in which such objects are deposited on a surface on which the objects are distributed over a single thickness according to a random spatial distribution before d 'be taken - in particular one by one - by a robot for packaging.
  • each object deposited on said surface is analyzed and digital data representative of the position of the objects with respect to said surface at the time of their deposit are transmitted to this robot chosen and programmed to be able to take each deposited object. on the surface in consideration of the digital data of each object, and move each object for the purpose of its conditioning.
  • the digital data representative of the position of each object at the time of their deposit and transmitted to the robot do not correspond to the real position of each object on said surface at the time of their sampling so that the sampling of at least one object may be made impossible due to the lack of correspondence between the digital data representative of the position of this object on deposit and its actual position relative to said surface at the time of sampling.
  • these objects when these objects are deposited on said surface, due to their at least partly convex shape, they can be caused to roll on themselves and thus change position and / or orientation on said surface. , so that their position and / or their orientation at the time of their removal by the robot differs from their position and / or their orientation at the time of their deposit, making their effective removal by the robot impossible or inappropriate.
  • these objects may be caused to roll on themselves and thus change position and / or orientation on said surface when picking up other neighboring or adjoining objects present on said surface.
  • these objects when these objects are placed on the surface of a conveyor, due to their at least partly convex shape, they can be caused to roll on themselves and thus change position on the surface of the conveyor .
  • Objects can be caused to roll on themselves and change orientation and / or position on the conveyor surface while the conveyor is stationary, but also while the conveyor is in motion.
  • objects belonging to the fruit and vegetables group are - if necessary after having been sorted according to their dimensions, their mass, their color or according to any other measurable criterion.
  • a first robot to be deposited on a horizontal surface of a conveyor such that the objects form on said surface at least one set of objects forming a predetermined overall pattern.
  • the conveyor is driven in motion to transport the objects thus deposited (according to the predetermined overall pattern) to a removal zone where these objects are intended to be handled by a second robot and, for example, placed in containers. , such as boxes, for the transport of said objects. It is important that the objects deposited on the conveyor, each in a predetermined position, in particular with respect to the position of the other previously deposited objects, retain this position during their transport in order that the second robot can come and take them in this same predetermined position.
  • the setting in motion of the conveyor after the deposit of the objects constitutes another factor which is likely to cause a change in the position and / or orientation of said objects on the surface of the conveyor.
  • any phase of acceleration or deceleration of the conveyor is likely to cause a change in the position and / or orientation of objects on the surface of the conveyor.
  • the position of the objects is even more likely to be changed between the moment of depositing, for example, by a first robot and the subsequent moment of taking of these objects, for example, by a second robot.
  • the invention relates to a method of packaging a plurality of objects belonging to the group of fruits and vegetables and the shape of which is such that the objects of the plurality of objects are capable of rolling on a surface - in particular on a horizontal flat surface; characterized in that the objects of the plurality of objects are deposited on a solid surface, called the depositing surface, of a packaging system for said objects, said depositing surface being: - substantially horizontal; - adapted to receive the objects of the plurality of objects, and; - Elastically deformable so that the placement of each object on said deposit surface creates, under the effect of the weight of the object concerned, an imprint in said deposit surface which tends to wedge said object in this imprint, then; the objects of the plurality of objects deposited on said depositing surface and maintained in a position relative to said depositing surface, called the depositing position, which is fixed during depositing and subsequently maintained upon depositing because of said surface deposit, are taken from said deposit surface for the purposes of packaging in a packaging container.
  • the stabilization or the wedging of the objects is provided by the local temporary deformation, for example elastic, of the zone of said depositing surface on which the object is deposited (by the effect of the weight of the object on the zone) and which tends to wedge the object in this position, thus preventing it from rolling naturally on itself, either at the time of depositing, or during a movement imparted to said depositing surface and, in particular, to the during a starting phase of a conveyor comprising said depositing surface, during a stop phase of this conveyor, during an acceleration phase or during a slowing phase of this conveyor.
  • the local temporary deformation for example elastic
  • the packaging method according to the invention is a method of packaging a plurality of objects belonging to the group of citrus fruits - in particular oranges, clementines, tangerines, grapefruit, lemons-.
  • the objects of the plurality of objects are deposited on said deposit surface so as to form a single layer of objects and so that each object is in contact with said deposit surface.
  • the objects of the plurality of objects are deposited on said deposit surface in a random spatial orientation of deposit relative to said deposit surface and in a deposit position on said deposit surface which are maintained over time.
  • the elastic deformation of said depositing surface is temporary and limited in time to the presence of the object on said depositing surface.
  • said depositing surface is a conveying surface of a conveyor, in particular a conveying surface of a belt conveyor, also called a belt conveyor.
  • the objects of the plurality of objects maintained in said depositing position and in said depositing orientation due to said deformable depositing surface are removed from said deformable depositing surface and transferred to a conditioning zone remote from said deformable deposit surface.
  • - Said deposit surface is a substantially horizontal conveying surface of a conveyor of the packaging system, said conveying surface being elastically deformable so that the deposit of each object on said conveying surface creates, under the effect of the weight of the object concerned, an imprint in said conveying surface which tends to wedge said object in this imprint, in that: - the objects of the plurality of objects are transported by the conveyor and maintained in said depositing position during transport due to said conveying surface, and in that; - The objects of the plurality of objects held in said deposit position are taken from the conveyor and transferred to a conditioning zone remote from this conveyor for their packaging in the packaging container.
  • the local deformation of the conveying surface area extending opposite the object thus creates a privileged location (recess or niche) in which the object and the peripheral region of the surface surrounding this deformed area are located. (this peripheral region being substantially undeformed) prevents any movement of the object.
  • a privileged location recess or niche
  • said deposit surface - in particular said conveyor surface of the conveyor - comprises a layer of a material which has a generally flat appearance when no stress is applied thereto and which, under the action of a weight stress, is elastically deformed by depression.
  • the peripheral edges of the depressed area (the edges appear raised relative to the depression in the deformed area) generally prevent further movement of the object placed in the depressed area.
  • said depositing surface - in particular the conveying surface of the conveyor comprises a plurality of elastically deformable pins or rods which form a kind of belt on which the objects are deposited.
  • the pins or deformable rods deform and move away from each other and / or flatten out, leaving the preferred location, recess or niche for the object .
  • the pins or deformable rods located around the area where the pins / rods have been deformed and which themselves are only slightly or not deformed thus form a sort of peripheral edge which generally prevents any subsequent movement of the object thus positioned / nested.
  • a packaging method comprises a random depositing step (that is to say a depositing step in which the objects are deposited in bulk on said depositing surface - in particular on said conveying surface - , but without superimposition of the objects) so that the objects of the plurality of objects form a random overall pattern.
  • a random depositing step that is to say a depositing step in which the objects are deposited in bulk on said depositing surface - in particular on said conveying surface - , but without superimposition of the objects
  • the position and / or orientation of each object is determinable and digital data representative of the position of each object of the plurality of objects deposited in bulk with respect to the conveyor can be determined at the end of the process. random drop step. Thanks to the wedging of the objects on said depositing surface, the position and / or orientation of each object with respect to said depositing surface remains (s) substantially unchanged over time - and can be determined - until moment when they will be taken care of by at least one robot of the conditioning system which knows their positions.
  • this random overall pattern is maintained during the transport of the objects by said supply conveyor due to the fact of said deformable conveying surface.
  • the objects of the plurality of objects are deposited on said deposit surface - in particular on said conveying surface - so that all of the objects thus deposited on said depositing surface forms on said depositing surface a predetermined overall pattern.
  • said laying position, said laying orientation and the predetermined overall pattern are maintained in the made of said deformable surface during the transport of the objects of the plurality of objects by this conveyor towards a downstream zone of this conveyor.
  • the objects of the plurality of objects can be deposited so as to jointly form a pattern - in particular a geometric pattern, regular or not - of a predetermined set (for example an arrangement in the form of a mosaic or matrix, rectangular or square) on the conveyor surface.
  • a predetermined set for example an arrangement in the form of a mosaic or matrix, rectangular or square
  • the objects all have known fixed geometric positions (drop position) with respect to each other. Thanks to the wedging of the objects on the surface of the conveyor, the geometric positions of said objects remain the same over time until they are taken over by at least one robot of the packaging system which knows their positions.
  • Such a robot comprises at least one manipulation member positioned in an appropriate manner with respect to the objects as a function of the known position of these objects in the predetermined overall pattern and can thus come into contact with these objects and move them on said surface of deposits or grab them to remove them from said deposit surface and transport them remotely for packaging.
  • a method comprises: a first step of randomly depositing the objects of the plurality of objects on a conveying surface of a first conveyor, said supply conveyor, s 'extending upstream of the packaging system, the conveying surface of said conveyor supply being elastically deformable so that the deposit of each object on said conveying surface creates, under the effect of the weight of the object concerned, an imprint in said conveying surface which tends to wedge said object in this imprint, whereby all of the objects thus deposited form on said depositing surface of said supply conveyor a random overall pattern, the random overall pattern being maintained during the transport of the objects of the plurality of objects by said conveyor supply, and; - a step of removing objects from the plurality of objects transported on said supply conveyor, and; a second subsequent step of depositing the objects of the plurality of objects on a second conveyor, said conditioning conveyor, extending downstream of the conditioning system, the conveying surface of said conditioning conveyor being elastically deformable so that the depositing each object on said conveying surface creates, under
  • the objects of the plurality of objects forming the predetermined overall pattern on the conveying surface of said conditioning conveyor are transported by said conditioning conveyor, the predetermined overall pattern being maintained during transport due to said deformable conveying surface, and; - all or part of the objects of the plurality of objects forming the predetermined overall pattern are taken simultaneously from said packaging conveyor and are placed in the packaging container.
  • the objects are arranged in the packaging container - for example in a box or a tray - so as to present the predetermined overall pattern.
  • the objects of the plurality of objects taken simultaneously are compacted, so as to form a predetermined overall pattern of reduced size after compacting in the packaging container .
  • the objects are compacted during the deposit.
  • the objects of the plurality of objects deposited in the conditioning container are compacted so as to be in contact with each other in the conditioning container.
  • an analysis of said depositing position of each object of the plurality of objects on said depositing surface is carried out and data representative of the position of each object. of the plurality of objects on said deposit surface are produced from this analysis.
  • Such an analysis is carried out by known means, in particular by imaging and image analysis.
  • the imaging and image analysis means make it possible to produce data representative of the position of each object transported on said supply conveyor, this position being defined and unchanged with respect to said supply conveyor due to said surface. deformable.
  • Such data representative of the position of each object of the plurality of objects on said depositing surface are adapted to be able to be transmitted to a robot programmed to be able to take the objects of a plurality of objects distributed on said depositing surface from these representative data.
  • the objects of the plurality of objects transported on said supply conveyor are taken - in particular taken one by one - from said supply conveyor by a first robot, said robot of configuration, from data representative of said depositing position of each object of the plurality of objects on said depositing surface and transferred by said configuration robot onto said conditioning conveyor, on which they are deposited by said configuration robot, so as to form the predetermined overall pattern, then; -
  • the objects of the plurality of objects forming the predetermined overall pattern are taken simultaneously from said packaging conveyor and then deposited for the purpose of packaging in the packaging container.
  • - is deposited on said supply conveyor a plurality of objects belonging to the group of fruits and vegetables and whose shape is such that the objects of the a plurality of objects are liable to roll on a surface.
  • the objects are deposited - for example by dumping or by any other manual or automated means - whereby these objects form a random overall pattern depending on the mode of deposit, then; - the objects of the plurality of objects are transported by said supply conveyor while maintaining the position and orientation of each object on said supply conveyor due to said deformable conveying surface and so that the pattern of random set is maintained during transport, then; an analysis of the position of the objects of the plurality of objects on said supply conveyor is carried out and data representative of the position of each object of the plurality of objects on said supply conveyor are produced from this analysis, then; - each object of the plurality of objects is taken one by one from said supply conveyor by said configuration robot (from data representative of the position of each object on said supply conveyor) and transferred to said supply conveyor.
  • the invention extends to a system for packaging a plurality of objects belonging to the group of fruits and vegetables and the shape of which is such that the objects of the plurality of objects are capable of rolling on a surface.
  • the system comprising; - at least one solid surface, called the deposit surface: o substantially horizontal; o elastically deformable such that placing each object on said depositing surface creates, under the effect of the weight of the object concerned, an indentation in said depositing surface which tends to wedge said object in this indentation, and; o adapted to receive the objects of the plurality of objects and to maintain each object in a position relative to said depositing surface, called the deposit position, which is frozen during the deposit and maintained subsequently to the deposit because of said deposit surface, and; means for removing said objects deposited on said depositing surface and maintained in said depositing position due to said depositing surface, with a view to their packaging in a conditioning container.
  • said deposit surface is a conveying surface of a first conveyor, called supply conveyor, located upstream part of the packaging system: o said conveying surface being substantially horizontal and elastically deformable in such a way that the deposit of each object on said conveying surface creates, under the effect of the weight of the object concerned, an imprint in the conveying surface which tends to wedge said object in that cavity, said supply conveyor exhibiting; ⁇ an upstream zone for random deposit of objects on the conveying surface of said supply conveyor, and; ⁇ a downstream zone for the removal of objects held during transport in this random position relative to said supply conveyor, and; - at least one robot, called a configuration robot, for removing one by one of the objects transported on said supply conveyor and depositing these objects so that all of the objects thus deposited form a predetermined overall pattern; the upstream and downstream areas of the supply conveyor being defined according to a direction of advance
  • the system according to the invention is equipped with at least one video device adapted to be able to generate data representative of the position of deposit of each of the objects on the conveying surface of said supply conveyor .
  • said at least one video device comprises at least one camera. Said at least one video device is interposed between the upstream drop-off area and the downstream pick-up area of said supply conveyor.
  • the system according to the invention comprises, in addition to said supply conveyor; - a second conveyor, said packaging conveyor, disposed downstream of said supply conveyor and comprising; o an upstream area for depositing objects from the plurality of objects so that all the objects thus deposited form on the surface of said conditioning conveyor, a predetermined overall pattern, and; o a downstream zone for the removal of objects held according to this predetermined overall pattern with respect to said packaging conveyor during transport, and; - at least a second robot, called a packaging robot, for removing objects from the plurality of objects transported on said packaging conveyor according to the predetermined overall pattern and for depositing these objects according to this predetermined overall pattern in a packaging container.
  • said conditioning conveyor comprises a solid conveying surface that is substantially horizontal and deformable in such a way that the depositing of each object on the surface created, under the effect of the weight of the object concerned, an imprint in the surface which tends to wedge said object in a position, called the deposit position, fixed with respect to the surface of said packaging conveyor, whereby the predetermined overall pattern of the plurality of objects is maintained during transport on said packaging conveyor.
  • the elastically deformable material is a foam, the upper face of which at rest is substantially flat and which deforms elastically, forming said imprint under the effect of the weight of the object.
  • the elastically deformable material is formed of a plurality of flexible rods in torsion or in longitudinal compression which extend perpendicularly from the main face of the conveyor.
  • the invention also relates to a method and a packaging system characterized, in combination or not, by all or part of the characteristics mentioned above or below. Whatever formal presentation is given, unless explicitly stated otherwise, the various characteristics mentioned above or below should not be considered as closely or inextricably linked to each other, the invention may relate to only one of these structural or functional characteristics, or only part of these structural or functional characteristics, or only part of one of these structural or functional characteristics, or even any grouping, combination or juxtaposition all or part of these structural or functional characteristics.
  • Figure 1 is a sectional representation of a detail of a first embodiment of a depositing surface of a packaging system according to the invention
  • Figure 2 is a sectional representation of a detail of a second embodiment of a surface of a conveyor of a packaging system according to the invention
  • Figure 3 is a perspective representation of a first embodiment of an object conditioning system according to the invention
  • Figure 4 is a perspective representation of a second embodiment of an object conditioning system according to the invention
  • Figure 5 is a perspective representation of a third embodiment of an object conditioning system according to the invention
  • Figure 6 is a perspective representation of a fourth embodiment of an object conditioning system according to the invention.
  • Figure 1 schematically shows a particular embodiment of a surface 1 for depositing an object belonging to the group of fruits and vegetables and whose shape (shown schematically) is such that this object is likely to roll on a surface, especially on a solid flat and horizontal surface.
  • It may be a fruit of essentially spherical shape such as a citrus fruit, in particular an orange, a grapefruit, a mandarin, a clementine, etc., or such as an apple, but also an object of substantially non-spherical shape such as a pear, an avocado, a lemon, for example.
  • the surface 1 for depositing an object 21,22,23 of a packaging system according to the invention shown in Figure 1 comprises a base 6 formed of a flexible material and elastically deformable in transverse compression.
  • the base 6 can have any thickness suitable for its use on a (or as) fixed tray for receiving objects to be packaged in a packaging system according to the invention or for its use as a mobile conveyor belt. a conveyor of a system according to the invention for packaging objects.
  • One of the main faces, called the upper face 11, of the base 6 has a plurality of pins 7 implanted substantially perpendicular to the main plane of the base 6.
  • the pins 7 are regularly distributed over said main face 11.
  • the density of the pins 7 on the main face 11 may vary depending on the average size of the object and its average mass. It can vary between 50 to 200 pins per m 2 surface of the base 6.
  • the pins 7 are formed of a flexible material elastically deformable in transverse bending. However, nothing prevents the pins 7 from being elastically deformable in longitudinal compression.
  • the pins 7 can be formed from a polymer material, in particular PVC, also satisfying the regulatory provisions relating to its contact with food.
  • the base 6 and the pins 7 forming the depositing surface 1 are washable.
  • the embodiment of Figure 1 schematically shows the modifications of the depositing surface 1 due to the removal of an object 21 deposited on said surface.
  • the object 21 deposited on the depositing surface 1 causes under the effect of its own weight and only under the effect of its own weight a transverse bending deformation of the pins 7 extending in view of the object 21.
  • an object 22 cooperates with a gripping member 9 - in particular a gripping member comprising a suction cup - of a robot for removing the object 22 according to the arrow indicated in Figure 1.
  • Figure 1 can also be interpreted from right to left in the direction of depositing an object 23 on the deposit surface 1, the arrows pointing upwards and representative of the removal of the object 21, 22,23 in Figure 1 being replaced by arrows directed downwards in the situation of removal of the object 23.
  • Figure 2 ([Fig.2]) schematically shows another particular embodiment a surface 1 for depositing an object belonging to the group of fruits and vegetables and whose shape (shown schematically) is such that this object is capable of rolling on a surface, in particular on a flat and horizontal solid surface.
  • the surface 1 for depositing an object 21,22,23 of a packaging system according to the invention shown in Figure 2 is formed of a strip 13 of flexible solid foam and elastically deformable in compression along the axis orthogonal to its area. It may be a polyurethane foam or a foam formed from any other material satisfying the regulatory provisions relating to its contact with food.
  • the foam strip 13 may have any thickness suitable for its use on a (or as) fixed tray for receiving objects to be packaged in a packaging system according to the invention.
  • the foam strip 13 may be a mobile foam ribbon 13 for conveying a conveyor of a system according to the invention of packaging objects.
  • the foam tape 13 is formed of a flexible material elastically deformable in compression along the axis orthogonal to its surface.
  • the foam tape 13 also satisfies the regulatory provisions relating to its contact with foodstuffs and is washable.
  • the embodiment of Figure 2 schematically shows the modifications of the depositing surface 1 due to the removal of an object 21 deposited on said surface.
  • the object 21 resting on the strip 13 of foam causes a local deformation in transverse compression of a part of the strip 13 of foam extending opposite the object 21, under the effect of the weight of the object 21 and only under the effect of the weight of the object 21.
  • the position and orientation of the object 21 relative to the strip 13 of foam are fixed during the removal of the object 21 and no significant displacement reorientation and / or repositioning of the object 21 after removal is not possible because of said removal surface 1.
  • the peripheral edge 12 of the recessed area forming the indentation 3 (the edges appear raised relative to the hollow formed by the deformed area) substantially prevents any subsequent movement of the object 21 placed in the indentation 3 that it has formed.
  • an object 22 cooperates with a gripping member 9 of a pickup robot of the object 22 according to the upwardly directed arrow indicated in Figure 2. Due to the current picking of the object.
  • the distance separating the underside of the object 22 and the strip 13 of foam from the depositing surface 1 increases and the part of the strip of foam which is no longer in contact resumes elastically an undeformed and substantially planar shape due to the vertical displacement of the object 22 picked up by the picking robot.
  • This elastic deformation of the strip 13 of foam continues in the right part of Figure 2 in which the vertical movement of the gripping member 9 of the picking robot causes the object 23 to move away from the surface 1 of deposited so that the strip 13 of foam is not subjected to the stress of the weight of the object 23 and returns to an undeformed state.
  • the surface 1 for depositing the strip 13 of foam has a general flat appearance when no stress is applied to this deposit surface 1.
  • FIG. 3 A particular embodiment of a system 10 according to the invention of packaging objects 2 and an implementation of this packaging system 10 is shown in Figure 3 (Fig.3]).
  • the surface 1 for depositing objects is a surface 19 for conveying a conveyor 18 of objects 2, in particular of clementines 2 shown schematically.
  • the conveying surface 19 is substantially flat and exposes said depositing surface 1 on the upper face of the conveyor 18.
  • Said conveying surface 19 of the conveyor 18 is elastically deformable such that the depositing of each object 2 on said conveying surface 19 creates , under the effect of the weight of the object 2 concerned, an imprint in said conveying surface 19 which tends to wedge said object 2 in this cavity.
  • the objects 2 deposited on said conveying surface 19 of the conveyor 18 are maintained over time in the position and orientation that they presented when they were deposited on the conveyor 18, by the sole fact of said conveying surface 19. elastically deformable.
  • the deposited objects 2 are maintained including when the conveyor 18 is in the conveying phase, in the acceleration phase, in the slowing phase, in the starting phase or in the stopping phase. No spontaneous repositioning or reorientation of the objects 2 on the conveyor 18 is possible.
  • the objects 2 can be deposited on the conveyor 18 by any means of deposit. This can be a manual or automated 2 object drop.
  • the objects can be deposited, depending on their fragility, individually or by pouring a plurality of objects 2 onto said conveying surface 19 of the conveyor 18.
  • the system 10 according to the invention for packaging objects 2 shown in FIG. 3 comprises a second tray 16 for packaging and presenting containers 17 for packaging objects 2.
  • the packaging tray 16 is a fixed tray on which the packaging containers 17 are arranged in boxes. predetermined or determinable positions.
  • the packaging containers 17 can be boxes or trays in which the objects 2 are arranged for the purposes of their storage, their transport and / or their presentation for the purposes of selling the objects 2.
  • the system 10 according to the invention of packaging of objects 2 shown in FIG. 3 comprises two robots, called configuration robots 15, allowing the removal and handling of the objects 2 circulating on the conveyor 18. They may be Delta robots. However, the use of any other type of robot for handling and moving objects is possible.
  • Each robot 15 is provided with a member 9 for gripping an object 2 adapted to be able to cooperate with an object 2, take this object 2 disposed on the conveyor 18, move this object 2 to the conditioning plate 16 and place the object 2.
  • object 2 transported in a packaging container 17 disposed on the packaging tray 16.
  • the system 10 according to the invention for packaging objects 2 shown in Figure 3 includes means (not shown in Figure 3) for analyzing the position of each object 2 arranged on the conveyor 18 capable of generating digital data representative of the position of each object 2 relative to the conveyor 18, during the removal of the objects 2.
  • These analysis means can, for example, comprise a device for acquiring d 'digital images and a computer system for analyzing these digital images adapted to generate these digital data.
  • FIG. 4 A particular embodiment of a system 10 according to the invention of packaging objects 2 and an implementation of this packaging system 10 is shown in Figure 4 (Fig.4]).
  • the surface for depositing objects is a surface 19 for conveying a conveyor 18 of objects 2 moving in a direction of movement indicated in FIG. 4 by the arrow 20.
  • the surface 19 for conveying the object is shown in Figure 4 (Fig.4]).
  • conveyor 18 is elastically deformable such that the deposit of each object 2 on said conveying surface 19 creates, under the effect of the weight of the object 2 concerned, an imprint in said conveying surface 19 which tends to wedge said object 2 in this imprint.
  • the objects 2 deposited on the conveying surface 19 of the conveyor 18 are maintained over time, due to said conveying surface 19, in the position and orientation that they presented when they were deposited.
  • the objects 2 deposited on the conveying surface 19 of the conveyor 18 are in particular maintained in the position and the orientation that they presented on the conveyor 18 during their deposit, including during their movement by the conveyor 18, during phases of acceleration and slowing down of the conveyor 18. No spontaneous repositioning or reorientation of the objects 2 on the depositing plate is possible because of said conveying surface 19.
  • the objects 2 can be deposited on the conveying surface 19 of the conveyor 18 by any depositing means.
  • the system 10 according to the invention for packaging objects 2 shown in Figure 4 comprises a device 24 for acquiring digital images and a computer system (not shown in Figure 4) for analyzing these digital images suitable for generating digital data representative of the position of the objects 2 with respect to the conveying surface 19, from these digital images.
  • the image acquisition device 24 is positioned substantially directly above the conveying surface 19 and downstream of a deposit zone 25 adapted to allow the objects to be deposited on the conveyor 18, so that the position of each object 2 deposited on the conveyor 18 in said deposit zone 25 is analyzed.
  • the packaging system 10 comprises a tray 16 for packaging and presentation of containers 17 for packaging objects 2 similar to the tray 16 for packaging described in Figure 3.
  • the conditioning plate 16 is a fixed plate on which the conditioning containers 17 are arranged in predetermined or determinable positions.
  • the packaging containers 17 can be trays or boxes with or without cells (not shown in Figure 4), each cell being intended to receive a single object.
  • all of the objects 2 deposited on the conveying surface 19 in the upstream zone 25 (relative to the conveyor 18 ) of the conveyor 18 form an overall random pattern.
  • the objects are deposited manually (that is to say in bulk) in the upstream zone of the conveyor so that the objects 2 are distributed in the form of a single layer, without partial or total superposition of objects 2 on surface 19 of conveying.
  • each object 2 can be picked up by one of the robots 15 and placed in a packaging container 17 in which all of the objects deposited forms a predetermined overall pattern in accordance with digital data representative of the position that each object 2 of the set of objects must have in the packaging container 17.
  • the predetermined overall pattern may depend on the nature of the objects 2 to be conditioned and aims to optimize the filling of the packaging containers 19 by the objects 2.
  • FIG.5 Another particular embodiment of a system 10 according to the invention of packaging of objects 2 and an implementation of this packaging system 10 is shown in Figure 5 (Fig.5]).
  • the surface for depositing objects is a surface 19 for conveying a first conveyor, said supply conveyor 27, for objects 2 moving in a direction of movement indicated in FIG. 5 by the arrow. 20.
  • the conveying surface 19 of said supply conveyor 27 is elastically deformable such that the deposit of each object 2 on said conveying surface 19 creates, under the effect of the weight of the object 2 concerned, an imprint in said conveying surface 19 which tends to wedge said object 2 in this cavity.
  • the image acquisition device is not shown.
  • the object conditioning system 10 comprises a second conveyor, said conditioning conveyor 28, adapted to be able to drive objects in movement in a direction of movement identified in FIG. 5 by arrow 26.
  • Said conveyor 28 packaging has an elastically deformable conveying surface 29 such that the depositing of each object 2 on said conveying surface 29 creates, under the effect of the weight of the object 2 concerned, an imprint in said conveying surface 29 which tends to wedge said object 2 in this footprint.
  • Objects 2 deposited on the conveying surface 29 of said conditioning conveyor 28 are maintained in the position and orientation that they presented on said conditioning conveyor 28 when they are deposited by said configuration robot 15, including during their movement by said conditioning conveyor 28, during acceleration phases and slowing phases of said conditioning conveyor 28.
  • said conveyor 27 and said conditioning conveyor 28 have substantially parallel directions of movement. However, nothing prevents these directions from being parallel, therefore said robots 15 are configured accordingly.
  • the directions of movement 20, 26 of said conveyors 27 of supply and 28 of packaging may be orthogonal.
  • the movement speeds imparted to the objects 2 by said supply conveyor 27 and by said conditioning conveyor 28 may be equal or distinct. It is then necessary to provide for adapting the actuation speeds of the robots 15 accordingly.
  • the objects 2 taken from said supply conveyor 27 are deposited on said moving conditioning conveyor 28 so that the objects 2 deposited on the conveying surface 29 of said conditioning conveyor 28 form a plurality of predetermined geometric patterns. Due to the conveying surface 29 of said conditioning conveyor 28, each predetermined overall pattern formed by the objects 2 on said conditioning conveyor 28 during their deposition is maintained during movement, during acceleration phases or phases of slowing down said conditioning conveyor 28.
  • FIG.6 Another particular embodiment of a system 10 according to the invention of packaging objects 2 and an implementation of this packaging system 10 is shown in Figure 6 (Fig.6]).
  • the system 10 for packaging objects 2 comprises a conveyor, called supply conveyor 27, having a surface 19 for conveying objects 2 moving in a direction of movement indicated in Figure 6 by the arrow 20.
  • the conveying surface 19 of said supply conveyor 27 is elastically deformable such that the deposition of each object 2 on said conveying surface 19 creates, under the effect of the weight of the object 2 concerned, an imprint in said conveying surface 19 which tends to wedge said object 2 in this imprint.
  • the objects 2 deposited on the conveying surface 19 of said supply conveyor 27 are maintained over time, due to said elastically deformable conveying surface 19, in the position and orientation that they presented when they were deposited. , including during their movement by said supply conveyor 27, during phases of acceleration and of slowing down phases of said supply conveyor 27. No spontaneous repositioning or reorientation of the objects 2 on the conveying surface 19 of said supply conveyor 27 is possible due to said conveying surface 19.
  • the system 10 according to the invention for packaging objects 2 shown in FIG. 6 comprises a device 24 for acquiring digital images and a computer system (not shown in FIG. 6) for analyzing these digital images as given by way of example. of description of Figure 4.
  • the system 10 according to the invention for packaging objects 2 shown in Figure 6 comprises two other conveyors, called conditioning conveyors 281,282, of objects 2 each comprising a conveying surface 29 d 'objects 2 moving in a direction of movement indicated in Figure 6 by arrows 26, which is perpendicular to the direction of movement of objects 2 moving on said supply conveyor 27.
  • each of said conditioning conveyor 281, 282 is elastically deformable such that the depositing of each object 2 on said conveying surface 19 creates, under the effect of the weight of the object 2 concerned, an imprint in said conveying surface 19 which tends to wedge said object 2 in this cavity.
  • said supply conveyor 27 is thus arranged so as to cross said conditioning conveyors 281,282 from below. However, nothing prevents providing that said supply conveyor 27 is thus arranged so as to cross said conveyors 281,282 of packaging on top.
  • the system 10 according to the invention for packaging objects 2 shown in FIG. 6 comprises two robots, called configuration robots 15, arranged to be able to transfer the objects 2 driven in movement by said supply conveyor 27, on said conveyor 281,282 of conditioning.
  • the robots 15 may be of the type as described by way of description of Figure 5 and are then adapted to the configuration of said conveyors 27 of supply 281,282 of packaging.
  • each object 2 taken from said supply conveyor 27 by one of the robots 15 is placed on one of said moving conditioning conveyors 281,282 so that the objects 2 deposited on the conveying surface 29 of each conditioning conveyor 281, 282 form a plurality of predetermined geometric patterns. Due to the conveying surface 29 of said conditioning conveyors 281,282, each predetermined overall pattern 30 formed by the objects 2 on said conditioning conveyors 281,282 is maintained during movement, during acceleration phases or during phases of conditioning. slowing down of said conditioning conveyor 281,282.
  • Each packaging conveyor 281,282 of the system 10 according to the invention for packaging objects 2 shown in FIG. 6 is equipped with a robot 31 for simultaneous transfer of all of the objects 2 forming the pattern 30 of the predetermined assembly. , by taking-in particular by simultaneous removal- of all of these objects 2 forming this pattern 30 on said conditioning conveyors 281,282 and its transfer into an empty container 17 presented to one of the transfer robots 31 by means of a 32,33 conveyor arranged to provide supply to said transfer robots 31 containing 17 empty ones.
  • the objects 2 of the set of objects forming the predetermined set pattern 30 are packaged in the form of a package 34 in which the objects have the predetermined set pattern.
  • the invention can be the subject of numerous variant embodiments with respect to the embodiments described above and shown in the figures.

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Abstract

L'invention concerne un procédé de conditionnement d'objets (2) d'une pluralité d'objets appartenant au groupe des fruits et légumes et dont la forme est telle que les objets de la pluralité d'objets sont susceptibles de rouler sur une surface; caractérisé en ce que les objets (2) de la pluralité d'objets sont déposés sur une surface, dite surface (1) de dépose, solide d'un système (10) de conditionnement desdits objets, ladite surface (1) de dépose étant : sensiblement horizontale; adaptée pour recevoir les objets de la pluralité d'objets, et; déformable élastiquement de telle manière que la dépose de chaque objet sur ladite surface (1) de dépose crée, sous l'effet du poids de l'objet concerné, une empreinte (3) dans ladite surface (1) de dépose qui tend à caler ledit objet dans cette empreinte (3), puis; les objets de la pluralité d'objets déposés sur ladite surface (1) de dépose et maintenus dans une position par rapport à ladite surface de dépose, dite position de dépose, qui est figée lors de la dépose et maintenue ultérieurement à la dépose du fait de ladite surface (1) de dépose, sont prélevés sur ladite surface de dépose aux fins de leur conditionnement dans un contenant (17) de conditionnement. L'invention concerne aussi un système de conditionnement d'une pluralité d'objets appartenant au groupe des fruits et légumes.

Description

Description Titre de l'invention : Procédé et Système de conditionnement d’objets appartenant au groupe des fruits et légumes [0001] La présente invention concerne un procédé et un système de conditionnement d’objets appartenant au groupe des fruits et légumes et dont la forme est telle que lesdits objets sont susceptibles de rouler sur une surface. [0002] Dans le domaine du conditionnement d’objets appartenant au groupe des fruits et légumes, on connaît des installations dans lesquelles de tels objets sont déposés sur une surface sur laquelle les objets se répartissent sur une seule épaisseur selon une distribution spatiale aléatoire avant d’être prélevés - notamment un à un- par un robot en vue de leur conditionnement. Dans de telles installations, la position de chaque objet déposé sur ladite surface est analysée et des données numériques représentatives de la position des objets par rapport à ladite surface au moment de leur dépôt sont transmises à ce robot choisi et programmé pour pouvoir prélever chaque objet déposé sur la surface en considération des données numériques de chaque objet, et déplacer chaque objet aux fins de son conditionnement. [0003] Cependant, la demanderesse s’est aperçue qu’avec certains objets dont la forme est telle que lesdits objets sont susceptibles de rouler sur une surface (cette remarque vaut notamment pour les objets de forme essentiellement sphériques tels que les oranges ou les pommes, mais aussi pour des objets tels que des poires, des avocats…, c’est-à-dire des objets dont au moins une partie de l’enveloppe externe est bombée), la position et/ou l’orientation dans laquelle les objets sont déposés sur ladite surface est susceptible de varier au cours du temps et notamment entre le moment du dépôt des objets sur ladite surface et le moment de leur prélèvement par le robot. Ainsi, les données numériques représentatives de la position de chaque objet au moment de leur dépôt et transmises au robot ne correspondent pas à la position réelle de chaque objet sur ladite surface au moment de leur prélèvement de telle sorte que le prélèvement d’au moins un objet peut être rendu impossible du fait de l’absence de correspondance entre les données numériques représentative de la position de cet objet au dépôt et sa position réelle par rapport à ladite surface au moment du prélèvement. [0004] En effet, lorsque ces objets sont déposés sur ladite surface, en raison de leur forme au moins en partie bombée, ils peuvent être amenés à rouler sur eux- mêmes et ainsi changer de position et/ou d’orientation sur ladite surface, de sorte que leur position et/ou leur orientation au moment de leur prélèvement par le robot diffère de leur position et/ou de leur orientation au moment de leur dépôt, rendant impossible ou inapproprié leur prélèvement effectif par le robot. En particulier, ils peuvent être amenés à rouler sur eux-mêmes et ainsi changer de position et/ou d’orientation sur ladite surface lors du prélèvement d’autres objets voisins ou mitoyens présents sur ladite surface. [0005] En particulier, lorsque ces objets sont déposés sur la surface d’un convoyeur, en raison de leur forme au moins en partie bombée, ils peuvent être amenés à rouler sur eux-mêmes et ainsi changer de position sur la surface du convoyeur. Les objets peuvent être amenés à rouler sur eux-mêmes et à changer d’orientation et/ou de position sur la surface du convoyeur alors que le convoyeur est à l’arrêt, mais également alors que le convoyeur est en mouvement. [0006] Ainsi, dans certaines installations de conditionnement d’objets appartenant au groupe des fruits et légumes, de tels objets sont -le cas échéant après avoir été triés selon leurs dimensions, leur masse, leur couleur ou selon tout autre critère mesurable- prélevés et manipulés par un premier robot pour être déposés sur une surface horizontale d’un convoyeur de façon que les objets forment sur ladite surface au moins un ensemble d’objet formant un motif d’ensemble prédéterminé. Le convoyeur est entraîné en mouvement pour transporter les objets ainsi déposés (selon le motif d’ensemble prédéterminé) jusqu’à une zone d’enlèvement où ces objets sont destinés à être manipulés par un deuxième robot et, par exemple, placés dans des contenants, tels que des caisses, pour le transport desdits objets. [0007] Il est important que les objets déposés sur le convoyeur, chacun dans une position prédéterminée, notamment par rapport à la position des autres objets préalablement déposés, conservent cette position au cours de leur transport afin que le deuxième robot puisse venir les prendre dans cette même position prédéterminée. [0008] Par ailleurs, la mise en mouvement du convoyeur après le dépôt des objets constitue un autre facteur qui est susceptible de provoquer un changement de position et/ou d’orientation desdits objets sur la surface du convoyeur. [0009] De manière générale, toute phase d’accélération ou de décélération du convoyeur est de nature à provoquer un changement de position et/ou d’orientation des objets sur la surface du convoyeur. [0010] Lorsque les objets sont déposés sur le convoyeur qui est déjà en mouvement, la position des objets est encore davantage susceptible d’être modifiée entre le moment de la dépose, par exemple, par un premier robot et le moment ultérieur de la prise de ces objets, par exemple, par un deuxième robot. [0011] Au vu de ce qui précède, il serait donc particulièrement utile de pouvoir remédier au moins en partie à ces problèmes afin que les objets déposés à un instant donné sur une surface -notamment sur la surface d’un convoyeur-, dans une position et/ou selon une orientation déterminées, notamment dans une position prédéterminée par rapport à la position d’autres objets déjà déposés, conservent la même position et/ou la même orientation au cours du temps sur le convoyeur et que cette position et/ou cette orientation soit maintenue pour pouvoir intervenir sur les objets ainsi positionnés aux fins de leur conditionnement automatisé. [0012] L’invention vise à pallier l’ensemble de ces inconvénients. [0013] L’invention concerne un procédé de conditionnement d’une pluralité d’objets appartenant au groupe des fruits et légumes et dont la forme est telle que les objets de la pluralité d’objets sont susceptibles de rouler sur une surface -notamment sur une surface plane horizontale- ; caractérisé en ce que les objets de la pluralité d’objets sont déposés sur une surface, dite surface de dépose, solide d’un système de conditionnement desdits objets, ladite surface de dépose étant : - sensiblement horizontale ; - adaptée pour recevoir les objets de la pluralité d’objets, et ; - déformable élastiquement de telle manière que la dépose de chaque objet sur ladite surface de dépose crée, sous l’effet du poids de l’objet concerné, une empreinte dans ladite surface de dépose qui tend à caler ledit objet dans cette empreinte, puis ; les objets de la pluralité d’objets déposés sur ladite surface de dépose et maintenus dans une position par rapport à ladite surface de dépose, dite position de dépose, qui est figée lors de la dépose et maintenue ultérieurement à la dépose du fait de ladite surface de dépose, sont prélevés sur ladite surface de dépose aux fins de leur conditionnement dans un contenant de conditionnement. [0014] La stabilisation ou le calage des objets est procuré par la déformation temporaire locale, par exemple élastique, de la zone de ladite surface de dépose sur laquelle l’objet est déposé (par l’effet du poids de l’objet sur la zone) et qui tend à caler l’objet dans cette position, l’empêchant ainsi de rouler naturellement sur lui-même, soit au moment de la dépose, soit lors d’un mouvement imprimé à ladite surface de dépose et, notamment, au cours d’une phase de démarrage d’un convoyeur comprenant ladite surface de dépose, au cours d’une phase d’arrêt de ce convoyeur, au cours d’une phase d’accélération ou au cours d’une phase de ralentissement de ce convoyeur. [0015] En outre, ce calage des objets procuré par la déformation temporaire locale de la zone de ladite surface de dépose sur laquelle l’objet est déposé l’empêche aussi de rouler lors du dépôt d’objets au voisinage et/ou au contact des objets déposés sur ladite surface de dépose, ou lors du prélèvement d’objets voisins ou contigus à partir de ladite surface de dépose. [0016] Dans certains modes de réalisation, le procédé de conditionnement selon l’invention est un procédé de conditionnement d’une pluralité d’objets appartenant au groupe des agrumes -notamment d’oranges, de clémentines, de mandarines, de pamplemousse, de citrons-. [0017] Lorsque les objets sont retirés ou enlevés de ladite surface de dépose, les zones locales prédéterminées de ladite surface de dépose qui ont été déformées temporairement, par exemple élastiquement, par le poids des objets reprennent leurs formes initiales non déformées, prêtes à être de nouveau utilisées pour d’autres objets. [0018] Selon l’invention, les objets de la pluralité d’objets sont déposés sur ladite surface de dépose de façon à former une unique couche d’objets et de façon que chaque objet soit en contact avec ladite surface de dépose. Les objets de la pluralité d’objets sont déposés sur ladite surface de dépose selon une orientation spatiale aléatoire de dépose par rapport à ladite surface de dépose et selon une position de dépose sur ladite surface de dépose qui sont maintenues au cours du temps. [0019] Ainsi, dans la mesure où les objets de la pluralité d’objets déposés (simultanément ou en plusieurs fois) sur ladite surface de dépose sont stabilisés/calés au moment de leur dépose et restent ainsi stabilisés sur ladite surface de dépose jusqu’au moment où il sera décidé de les retirer de ladite surface de dépose et/ou de modifier leurs positions et/ou leur orientation sur ladite surface de dépose, la position qu’ils occupent chacun au moment de leur dépose et/ou l’orientation qu’ils présentent chacun au moment de leur dépose (et qui est connue de l’organe de gestion du système de conditionnement) reste la même au cours du temps. Selon l’invention, la déformation élastique de ladite surface de dépose est temporaire et limitée dans le temps à la présence de l’objet sur ladite surface de dépose. Le prélèvement ultérieur de l’objet emporte la disparition de l’empreinte formée du fait du dépôt de l’objet. [0020] Dans certains modes de réalisation, rien n’empêche que ladite surface de dépose soit une surface d’un plateau immobile du système de conditionnement. Dans d’autres modes de réalisation, ladite surface de dépose est une surface de convoyage d’un convoyeur, notamment une surface de convoyage d’un convoyeur à bande, aussi nommé convoyeur à courroie. [0021] Dans ces modes de réalisation selon l’invention, les objets de la pluralité d’objets maintenus dans ladite position de dépose et dans ladite orientation de dépose du fait de ladite surface de dépose déformable sont enlevés de ladite surface de dépose déformable et transférés jusqu’à une zone de conditionnement distante de ladite surface de dépose déformable. [0022] Dans certains modes de réalisation d’un procédé selon l’invention ; - ladite surface de dépose est une surface de convoyage sensiblement horizontale d’un convoyeur du système de conditionnement, ladite surface de convoyage étant déformable élastiquement de sorte que la dépose de chaque objet sur ladite surface de convoyage crée, sous l’effet du poids de l’objet concerné, une empreinte dans ladite surface de convoyage qui tend à caler ledit objet dans cette empreinte, en ce que : - les objets de la pluralité d’objets sont transportés par le convoyeur et maintenus dans ladite position de dépose lors du transport du fait de ladite surface de convoyage, et en ce que ; - les objets de la pluralité d’objets maintenus dans ladite position de dépose sont prélevés sur le convoyeur et transférés jusqu’à une zone de conditionnement distante de ce convoyeur en vue de leur conditionnement dans le contenant de conditionnement. [0023] La déformation locale de la zone de surface de convoyage s’étendant en regard de l’objet crée ainsi un emplacement privilégié (renfoncement ou niche) dans lequel se trouve l’objet et la région périphérique de la surface entourant cette zone déformée (cette région périphérique étant sensiblement non déformée) empêche tout mouvement de l’objet. Tout type de surface localement déformable est possible. À titre d’exemple, ladite surface de dépose -notamment ladite surface de convoyage du convoyeur- comprend une couche d’un matériau qui présente un aspect généralement plan lorsqu’aucune contrainte n’est appliquée dessus et qui, sous l’action d’une contrainte de poids, est déformée élastiquement par enfoncement. Les bords périphériques de la zone enfoncée (les bords paraissent relevés par rapport au creux que forme la zone déformée) empêchent généralement tout mouvement ultérieur de l’objet placé dans la zone enfoncée. Selon un autre exemple, ladite surface de dépose -notamment la surface de convoyage du convoyeur comporte une pluralité de picots ou tiges déformables élastiquement qui forme une sorte de tapis sur lequel les objets sont déposés. Lors de la dépose d’un objet, les picots ou tiges déformables se déforment et s’écartent les un(e)s des autres et/ou s’aplatissent en ménageant l’emplacement privilégié, le renfoncement ou la niche pour l’objet. Les picots ou tiges déformables situé(e)s autour de la zone où les picots/tiges ont été déformé(e)s et qui, eux, ne sont que peu ou pas déformés forment ainsi en quelque sorte un bord périphérique qui empêche généralement tout mouvement ultérieur de l’objet ainsi positionné/niché. [0024] Dans la mesure où les objets déposés de la pluralité d’objets (simultanément ou en plusieurs fois) sur la surface sont stabilisés/calés au moment de leur dépose et restent ainsi stabilisés durant leur transport sur le convoyeur (jusqu’au moment où il sera décidé de les retirer du convoyeur et/ou de modifier leurs positions sur le convoyeur), la position qu’ils occupent chacun au moment de leur dépose (et qui est connue de l’organe de gestion du système de conditionnement) reste la même au cours du temps, en particulier au cours du temps de déplacement des objets sur le convoyeur. [0025] Selon certains modes de réalisation d’un procédé selon l’invention, les objets de la pluralité d’objets sont ainsi déposés sur ladite surface de dépose - notamment sur ladite surface de convoyage- de sorte que l’ensemble des objets ainsi déposés sur ladite surface de dépose forme sur ladite surface de dépose un motif d’ensemble aléatoire. [0026] Un procédé de conditionnement selon l’invention comprend une étape de dépose aléatoire (c’est-à-dire une étape de dépose dans laquelle les objets sont déposés en vrac sur ladite surface de dépose -notamment sur ladite surface de convoyage-, mais sans superposition des objets) de façon que les objets de la pluralité d’objets forment un motif d’ensemble aléatoire. Lors d’une telle étape de dépose aléatoire, ni la position ni l’orientation de chaque objet déposé sur ladite surface de dépose par rapport à ladite surface de dépose ne sont déterminées préalablement à la dépose ni lors de la dépose. Cela étant, la position et/ou l’orientation de chaque objet est déterminable et des données numériques représentatives de la position de chaque objet de la pluralité d’objets déposés en vrac par rapport au convoyeur peuvent être déterminées à l’issue de l’étape de dépose aléatoire. Grâce au calage des objets sur ladite surface de dépose, la position et/ou l’orientation de chaque objet par rapport à ladite surface de dépose reste(nt) sensiblement inchangée(s) au cours du temps -et sont déterminables- jusqu’au moment où ils seront pris en charge par au moins un robot du système de conditionnement qui connaît leurs positions. [0027] Bien entendu, lorsque les objets de la pluralité d’objets déposés sur ladite surface de dépose forment un motif d’ensemble aléatoire, ce motif d’ensemble aléatoire est maintenu lors du transport des objets par ledit convoyeur d’approvisionnement du fait de ladite surface de convoyage déformable. [0028] Selon certains modes de réalisation d’un procédé selon l’invention, les objets de la pluralité d’objets sont déposés sur ladite surface de dépose - notamment sur ladite surface de convoyage- de manière que l’ensemble des objets ainsi déposés sur ladite surface de dépose forme sur ladite surface de dépose un motif d’ensemble prédéterminé. [0029] Lorsque l’ensemble des objets ainsi déposés sur ladite surface de convoyage dudit convoyeur de conditionnement de façon à former un motif d’ensemble prédéterminé, ladite position de dépose, ladite orientation de dépose et le motif d’ensemble prédéterminé sont maintenus du fait de ladite surface déformable lors du transport des objets de la pluralité d’objets par ce convoyeur vers une zone aval de ce convoyeur. [0030] Les objets de la pluralité d’objets peuvent être déposés de manière à former conjointement un motif -notamment un motif géométrique, régulier ou non- d’ensemble prédéterminé (par exemple un agencement en forme de mosaïque ou de matrice, rectangulaire ou carrée) sur la surface du convoyeur. Dans cette configuration géométrique, les objets ont tous des positions géométriques fixes connues (position de dépose) les uns par rapport aux autres. Grâce au calage des objets sur la surface du convoyeur, les positions géométriques desdits objets restent les mêmes au cours du temps jusqu’au moment où ils seront pris en charge par au moins un robot du système de conditionnement qui connaît leurs positions. Un tel robot comporte au moins un organe de manipulation positionnés de manière appropriée par rapport aux objets en fonction de la position connue de ces objets dans le motif d’ensemble prédéterminé et peuvent ainsi entrer en contact avec ces objets et les déplacer sur ladite surface de dépose ou les saisir pour les enlever de ladite surface de dépose et les transporter à distance aux fins de leur conditionnement. [0031] Dans certains modes de réalisation, un procédé selon l’invention comprend : - une première étape de dépose aléatoire des objets de la pluralité d’objets sur une surface de convoyage d’un premier convoyeur, dit convoyeur d’approvisionnement, s’étendant en amont du système de conditionnement, la surface de convoyage dudit convoyeur d’approvisionnement étant déformable élastiquement de sorte que la dépose de chaque objet sur ladite surface de convoyage crée, sous l’effet du poids de l’objet concerné, une empreinte dans ladite surface de convoyage qui tend à caler ledit objet dans cette empreinte, ce par quoi l’ensemble des objets ainsi déposés forme sur ladite surface de dépose dudit convoyeur d’approvisionnement un motif d’ensemble aléatoire, le motif d’ensemble aléatoire étant maintenu lors du transport des objets de la pluralité d’objets par ledit convoyeur d’approvisionnement, et ; - une étape de prélèvement des objets de la pluralité d’objets transportés sur ledit convoyeur d’approvisionnement, et ; - une deuxième étape ultérieure de dépose des objets de la pluralité d’objets sur un deuxième convoyeur, dit convoyeur de conditionnement, s’étendant en aval du système de conditionnement, la surface de convoyage dudit convoyeur de conditionnement étant déformable élastiquement de sorte que la dépose de chaque objet sur ladite surface de convoyage crée, sous l’effet du poids de l’objet concerné, une empreinte dans ladite surface de convoyage qui tend à caler ledit objet dans cette empreinte, de manière à ce que l’ensemble des objets de la pluralité d’objets ainsi déposés forme un motif d’ensemble prédéterminé sur ladite surface de dépose dudit convoyeur de conditionnement ; les termes amont et aval étant définis par rapport à une direction de déplacement des objets. [0032] Dans ces modes de réalisation d’un procédé selon l’invention : - les objets de la pluralité d’objets formant le motif d’ensemble prédéterminé sur la surface de convoyage dudit convoyeur de conditionnement sont transportés par ledit convoyeur de conditionnement, le motif d’ensemble prédéterminé étant maintenu lors du transport du fait de ladite surface de convoyage déformable, et ; - tout ou partie des objets de la pluralité d’objets formant le motif d’ensemble prédéterminé sont prélevés simultanément à partir dudit convoyeur de conditionnement et sont déposés dans le contenant de conditionnement. [0033] Dans ces modes de réalisation, les objets sont disposés dans le contenant de conditionnement -par exemple dans une caisse ou un plateau- de façon à présenter le motif d’ensemble prédéterminé. [0034] Selon ces modes de réalisation d’un procédé selon l’invention, les objets de la pluralité d’objets prélevés simultanément sont compactés, de manière à former un motif d’ensemble prédéterminé de taille réduite après compactage dans le contenant de conditionnement. [0035] Dans certains modes de réalisation, les objets sont compactés lors du dépôt. Dans ce mode de réalisation, les objets de la pluralité d’objets déposés dans le contenant de conditionnement sont compactés de façon à être en contact les uns avec les autres dans le contenant de conditionnement. [0036] Selon certains modes de réalisation d’un procédé selon l’invention, une analyse de ladite position de dépose de chaque objet de la pluralité d’objets sur ladite surface de dépose est réalisée et des données représentatives de la position de chaque objet de la pluralité d’objets sur ladite surface de dépose sont produites à partir de cette analyse. [0037] Une telle analyse est réalisée par des moyens connus, notamment par imagerie et d’analyse d’images. Elle permet de déterminer la position de chaque objet sur ladite surface de dépose -notamment sur ladite surface de dépose en déplacement dudit convoyeur d’approvisionnement-. Les moyens d’imagerie et d’analyse d’image permettent de produire des données représentatives de la position de chaque objet transporté sur ledit convoyeur d’approvisionnement, cette position étant définie et inchangée par rapport audit convoyeur d’approvisionnement du fait de ladite surface déformable. De telles données représentatives de la position de chaque objet de la pluralité d’objets sur ladite surface de dépose sont adaptées pour pouvoir être transmises à un robot programmé pour pouvoir prélever les objets de pluralité d’objets répartis sur ladite surface de dépose à partir de ces données représentatives. [0038] Selon certains modes de réalisation d’un procédé selon l’invention : - les objets de la pluralité d’objets transportés sur ledit convoyeur d’approvisionnement sont prélevés -notamment prélevés un à un- sur ledit convoyeur d’approvisionnement par un premier robot, dit robot de configuration, à partir des données représentatives de ladite position de dépose de chaque objet de la pluralité d’objets sur ladite surface de dépose et transférés par ledit robot de configuration sur ledit convoyeur de conditionnement, sur lequel ils sont déposés par ledit robot de configuration, de façon à former le motif d’ensemble prédéterminé, puis ; - les objets de la pluralité d’objets formant le motif d’ensemble prédéterminé sont prélevés simultanément sur ledit convoyeur de conditionnement puis déposés aux fins de leur conditionnement dans le contenant de conditionnement. [0039] Selon certains modes de réalisation particuliers d’un procédé selon l’invention : - on dépose sur ledit convoyeur d’approvisionnement une pluralité d’objets appartenant au groupe des fruits et légumes et dont la forme est telle que les objets de la pluralité d’objets sont susceptibles de rouler sur une surface. On dépose les objets -par exemple par déversement ou par tout autre moyen manuel ou automatisé- ce par quoi ces objets forment un motif d’ensemble aléatoire dépendant du mode de dépose, puis ; - les objets de la pluralité d’objets sont transportés par ledit convoyeur d’approvisionnement en maintenant la position et l’orientation de chaque objet sur ledit convoyeur d’approvisionnement du fait de ladite surface de convoyage déformable et de sorte que le motif d’ensemble aléatoire soit maintenu lors du transport, puis ; - une analyse de la position des objets de la pluralité d’objets sur ledit convoyeur d’approvisionnement est réalisée et des données représentatives de la position de chaque objet de la pluralité d’objets sur ledit convoyeur d’approvisionnement sont produites à partir de cette analyse, puis ; - chaque objet de la pluralité d’objets est prélevé un à un sur ledit convoyeur d’approvisionnement par ledit robot de configuration (à partir des données représentatives de la position de chaque objet sur ledit convoyeur d’approvisionnement) et transféré sur ledit convoyeur de conditionnement sur lequel ils sont déposés (à partir de données représentatives d’un motif d’ensemble prédéterminé) pour former le motif d’ensemble prédéterminé, puis ; - les objets de la pluralité d’objets formant le motif d’ensemble prédéterminé sont prélevés simultanément sur ledit convoyeur de conditionnement par un deuxième robot, dit robot de conditionnement, et déposés par ledit robot de conditionnement dans un contenant de conditionnement aux fins de conditionnement des objets. [0040] L’invention s’étend à un système de conditionnement d’une pluralité d’objets appartenant au groupe des fruits et légumes et dont la forme est telle que les objets de la pluralité d’objets sont susceptibles de rouler sur une surface, le système comprenant; - au moins une surface, dite surface de dépose, solide : o sensiblement horizontale ; o déformable élastiquement de telle manière que la dépose de chaque objet sur ladite surface de dépose crée, sous l’effet du poids de l’objet concerné, une empreinte dans ladite surface de dépose qui tend à caler ledit objet dans cette empreinte, et ; o adaptée pour recevoir les objets de la pluralité d’objets et pour maintenir chaque objet dans une position par rapport à ladite surface de dépose, dite position de dépose, qui est figée lors de la dépose et maintenue ultérieurement à la dépose du fait de ladite surface de dépose, et ; - des moyens de prélèvement desdits objets déposés sur ladite surface de dépose et maintenus dans ladite position de dépose du fait de ladite surface de dépose, en vue de leur conditionnement dans un contenant de conditionnement. [0041] Le système présente les mêmes avantages que le procédé brièvement décrit ci-dessus et qui ne seront donc pas répétés ici. [0042] Dans certains modes de réalisation d’un système selon l’invention : - ladite surface de dépose est une surface de convoyage d’un premier convoyeur, dit convoyeur d’approvisionnement, situé en partie amont du système de conditionnement : o ladite surface de convoyage étant sensiblement horizontale et déformable élastiquement de telle manière que la dépose de chaque objet sur ladite surface de convoyage crée, sous l’effet du poids de l’objet concerné, une empreinte dans la surface de convoyage qui tend à caler ledit objet dans cette empreinte, ledit convoyeur d’approvisionnement présentant ; ^ une zone amont de dépose aléatoire d’objets sur la surface de convoyage dudit convoyeur d’approvisionnement, et ; ^ une zone aval d’enlèvement des objets maintenus lors du transport dans cette position aléatoire par rapport audit convoyeur d’approvisionnement, et ; - au moins un robot, dit robot de configuration, d’enlèvement un à un des objets transportés sur ledit convoyeur d’approvisionnement et de dépose de ces objets de manière que l’ensemble des objets ainsi déposés forme un motif d’ensemble prédéterminé ; les zones amont et aval du convoyeur d’approvisionnement étant définies selon une direction d’avancement dudit convoyeur d’approvisionnement. [0043] Dans ces modes de réalisation, le système selon l’invention est équipé d’au moins un dispositif vidéo adapté pour pouvoir générer des données représentatives de la position de dépose de chacun des objets sur la surface de convoyage dudit convoyeur d’approvisionnement. Avantageusement, ledit au moins un dispositif vidéo comprend au moins une caméra. Ledit au moins un dispositif vidéo est interposé entre la zone amont de dépose et la zone aval d’enlèvement dudit convoyeur d’approvisionnement. [0044] Dans ces modes de réalisation, le système selon l’invention comprend, outre ledit convoyeur d’approvisionnement ; - un deuxième convoyeur, dit convoyeur de conditionnement, disposé en aval dudit convoyeur d’approvisionnement et comprenant ; o une zone amont de dépose des objets de la pluralité d’objets de manière à ce que l’ensemble des objets ainsi déposés forme sur la surface dudit convoyeur de conditionnement, un motif d’ensemble prédéterminé, et ; o une zone aval d’enlèvement des objets maintenus selon ce motif d’ensemble prédéterminé par rapport audit convoyeur de conditionnement lors du transport, et ; - au moins un deuxième robot, dit robot de conditionnement, de prélèvement des objets de la pluralité d’objets transportés sur ledit convoyeur de conditionnement selon le motif d’ensemble prédéterminé et de dépose de ces objets selon ce motif d’ensemble prédéterminé dans un contenant de conditionnement. [0045] Dans ces modes de réalisation selon l’invention, ledit convoyeur de conditionnement comprend une surface solide de convoyage sensiblement horizontale et déformable de telle manière que la dépose de chaque objet sur la surface crée, sous l’effet du poids de l’objet concerné, une empreinte dans la surface qui tend à caler ledit objet dans une position, dite position de dépose, figée par rapport à la surface dudit convoyeur de conditionnement, ce par quoi le motif d’ensemble prédéterminé de la pluralité d’objets est maintenu lors du transport sur ledit convoyeur de conditionnement. [0046] Selon certains modes de réalisation, le matériau élastiquement déformable est une mousse dont la face supérieure au repos est sensiblement plane et qui se déforme élastiquement en formant ladite empreinte sous l’effet du poids de l’objet. [0047] Selon certains autres modes de réalisation, le matériau élastiquement déformable est formé d’une pluralité de tiges flexibles en torsion ou en compression longitudinale qui s’étendent perpendiculairement à partir de la face principale du convoyeur. [0048] L'invention concerne également un procédé et un système de conditionnement caractérisés, en combinaison ou non, par tout ou partie des caractéristiques mentionnées ci-dessus ou ci-après. Quelle que soit la présentation formelle qui en est donnée, sauf indication contraire explicite, les différentes caractéristiques mentionnées ci-dessus ou ci-après ne doivent pas être considérées comme étroitement ou inextricablement liées entre elles, l’invention pouvant concerner l’une seulement de ces caractéristiques structurelles ou fonctionnelles, ou une partie seulement de ces caractéristiques structurelles ou fonctionnelles, ou une partie seulement de l’une de ces caractéristiques structurelles ou fonctionnelles, ou encore tout groupement, combinaison ou juxtaposition de tout ou partie de ces caractéristiques structurelles ou fonctionnelles. [0049] D'autres buts, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée suivante de certains modes de réalisation possibles, donnée à titre non limitatif et qui se réfère aux figures annexées dans lesquelles : [0050] [Fig.1] La Figure 1 est une représentation en coupe d’un détail d’un premier mode de réalisation d’une surface de dépose d’un système de conditionnement selon l’invention ; [0051] [Fig.2] La Figure 2 est une représentation en coupe d’un détail d’un deuxième mode de réalisation d’une surface d’un convoyeur d’un système de conditionnement selon l’invention ; [0052] [Fig.3] La Figure 3 est une représentation en perspective d’un premier mode de réalisation d’un système de conditionnement d’objets selon l’invention ; [0053] [Fig.4] La Figure 4 est une représentation en perspective d’un deuxième mode de réalisation d’un système de conditionnement d’objets selon l’invention ; [0054] [Fig.5] La Figure 5 est une représentation en perspective d’un troisième mode de réalisation d’un système de conditionnement d’objets selon l’invention, et ; [0055] [Fig.6] La Figure 6 est une représentation en perspective d’un quatrième mode de réalisation d’un système de conditionnement d’objets selon l’invention. [0056] La Figure 1 ([Fig.1]) représente schématiquement un mode de réalisation particulier d’une surface 1 de dépose d’un objet appartenant au groupe des fruits et légumes et dont la forme (représentée schématiquement) est telle que cet objet est susceptible de rouler sur une surface, notamment sur une surface solide plane et horizontale. Il peut s’agir d’un fruit de forme essentiellement sphérique tel qu’un agrume, notamment une orange, un pamplemousse, une mandarine, une clémentine, etc, ou tel qu’une pomme, mais aussi un objet de forme sensiblement non sphérique tel qu’une poires, un avocat, un citron, par exemple. Il s’agit d’un objet dont au moins une partie de l’enveloppe externe est bombée, de sorte que le simple dépôt d’un tel objet sur une surface solide plane horizontale et non déformable entraine dans la très grande majorité des cas un roulement spontané et incontrôlable de l’objet sur cette surface et une modification de l’orientation de l’objet sur cette surface et une modification de la position de l’objet sur cette surface par rapport à la position et à l’orientation de l’objet lors du dépôt. Ainsi, la position et l’orientation de l’objet déposé sur cette surface solide plane horizontale et non déformable est susceptible de varier au cours du temps et notamment entre le moment du dépôt de l’objet sur la surface et le moment de son prélèvement par un robot, à partir de données numériques représentative de la position de l’objet au moment de leur dépôt. En effet, dès lors que l’orientation de l’objet et sa position sur la surface solide non déformable change entre le moment du dépôt et le moment prévu pour le prélèvement de l’objet, les données représentatives de la position et/ou de l’orientation de l’objet lors du dépôt ne correspondent plus à la position et/ou à l’orientation de l’objet par rapport à la surface non déformable lors de phase de prélèvement de l’objet et le prélèvement de l’objet par le robot est rendu impossible ou pour le moins non conforme. L’invention vise à pallier cet inconvénient. [0057] La surface 1 de dépose d’un objet 21,22,23 d’un système de conditionnement selon l’invention représenté Figure 1 comprend une base 6 formée d’un matériau souple et élastiquement déformable en compression transversale. Il peut s’agir d’un matériau polymère, notamment du PVC, satisfaisant les dispositions règlementaires relatives à sa mise en contact avec des denrées alimentaires. La base 6 peut présenter toute épaisseur adaptée pour son utilisation sur un (ou à titre de) plateau fixe de réception d’objets à conditionner dans un système de conditionnement selon l’invention ou pour son utilisation à titre de bande mobile de convoyage d’un convoyeur d’un système selon l’invention de conditionnement d’objets. L’une des faces principales, dite face 11 supérieure, de la base 6 présente une pluralité de picots 7 implantés sensiblement perpendiculairement au plan principal de la base 6. Les picots 7 sont régulièrement répartis sur ladite face 11 principale. La densité des picots 7 sur la face 11 principale peut varier selon la taille moyenne de l’objet et de sa masse moyenne. Elle peut varier entre de 50 à 200 picots par m2 de surface de la base 6. Les picots 7 sont formés d’un matériau souple déformable élastiquement en flexion transversale. Rien n’empêche cependant que les picots 7 soient déformables élastiquement en compression longitudinale. Les picots 7 peuvent être formés d’un matériau polymère, notamment du PVC, satisfaisant également les dispositions règlementaires relatives à sa mise en contact avec des denrées alimentaires. En particulier la base 6 et les picots 7 formant la surface 1 de dépose sont lessivables. [0058] Le mode de réalisation de la Figure 1 représente schématiquement les modifications de la surface 1 de dépose du fait du prélèvement d’un objet 21 déposé sur ladite surface. En partie gauche de la Figure 1, l’objet 21 déposé sur la surface 1 de dépose provoque sous l’effet de son propre poids et uniquement sous l’effet de son propre poids une déformation en flexion transversale des picots 7 s’étendant en regard de l’objet 21. Il en résulte la formation d’une empreinte 3 dans la surface 1 de dépose définie par des picots 8 déformés et formant un bord 12 périphérique d’empreinte 3 délimitant l’empreinte 3 et calant l’objet 21 dans cette empreinte 3. La position et l’orientation de l’objet 21 par rapport à la surface 1 de dépose sont figées lors de la dépose de l’objet 21 et aucun déplacement significatif de réorientation et/ou de repositionnement de l’objet 21 postérieurement à la dépose n’est possible du fait ladite surface 1 de dépose. En partie centrale de la Figure 1, un objet 22 coopère avec un organe 9 de préhension -notamment un organe de préhension comportant une ventouse- d’un robot de prélèvement de l’objet 22 selon la flèche indiquée en Figure 1. Du fait du prélèvement en cours de l’objet 22 par l’organe 9 de préhension, la distance séparant la face inférieure de l’objet 22 et la base 6 de la surface 1 de dépose augmente et les picots 8 déformés s’étendant en regard de l’objet 22 subissent une déformation élastique partielle du fait du déplacement vertical de l’objet 22 prélevé par le robot de prélèvement en tendant à retrouver la forme de picots 7 non déformés. Cette déformation élastique des picots 8 déformés se poursuit en partie droite de la Figure 1 dans laquelle le déplacement vertical de l’organe 9 de préhension du robot de prélèvement entraine l’éloignement de l’objet 23 par rapport à la surface 1 de dépose de sorte que les picots 7 ne subissent pas la contrainte du poids de l’objet 23 et reviennent à l’état non déformé. Bien entendu, la Figure 1 peut être interprétée également de la droite vers la gauche dans le sens de la dépose d’un objet 23 sur la surface 1 de dépose, les flèches dirigées vers le haut et représentatives du prélèvement de l’objet 21,22,23 dans la Figure 1 étant remplacées par des flèches dirigées vers le bas dans la situation d’une dépose de l’objet 23. [0059] La Figure 2 ([Fig.2]) représente schématiquement un autre mode de réalisation particulier d’une surface 1 de dépose d’un objet appartenant au groupe des fruits et légumes et dont la forme (représentée schématiquement) est telle que cet objet est susceptible de rouler sur une surface, notamment sur une surface solide plane et horizontale. La surface 1 de dépose d’un objet 21,22,23 d’un système de conditionnement selon l’invention représenté Figure 2 est formé d’une bande 13 de mousse solide souple et déformable élastiquement en compression selon l’axe orthogonal à sa surface. Il peut s’agir d’une mousse de polyuréthane ou d’une mousse formée de tout autre matériau satisfaisant les dispositions règlementaires relatives à sa mise en contact avec des denrées alimentaires. La bande 13 de mousse peut présenter toute épaisseur adaptée pour son utilisation sur un (ou à titre de) plateau fixe de réception d’objets à conditionner dans un système de conditionnement selon l’invention. La bande 13 de mousse peut être un ruban 13 de mousse mobile de convoyage d’un convoyeur d’un système selon l’invention de conditionnement d’objets. Le ruban 13 de mousse est formé d’un matériau souple déformable élastiquement en compression selon l’axe orthogonal à sa surface. Le ruban 13 de mousse satisfaisant également les dispositions règlementaires relatives à sa mise en contact avec des denrées alimentaires et est lessivable. [0060] Le mode de réalisation de la Figure 2 représente schématiquement les modifications de la surface 1 de dépose du fait du prélèvement d’un objet 21 déposé sur ladite surface. En partie gauche de la Figure 1, l’objet 21 reposant sur la bande 13 de mousse provoque une déformation locale en compression transversale d’une partie de la bande 13 de mousse s’étendant en regard de l’objet 21, sous l’effet du poids de l’objet 21 et uniquement sous l’effet du poids de l’objet 21. Il en résulte la formation d’une empreinte 3 par enfoncement dans la surface 1 de dépose, formant un bord 12 périphérique d’empreinte 3 délimitant l’empreinte 3 et calant l’objet 21 dans cette empreinte 3. La position et l’orientation de l’objet 21 par rapport à la bande 13 de mousse sont figées lors de la dépose de l’objet 21 et aucun déplacement significatif de réorientation et/ou de repositionnement de l’objet 21 postérieurement à la dépose n’est possible du fait ladite surface 1 de dépose. Le bord 12 périphérique de la zone enfoncée formant l’empreinte 3 (les bords paraissent relevés par rapport au creux que forme la zone déformée) empêche sensiblement tout mouvement ultérieur de l’objet 21 placé dans l’empreinte 3 qu’il a formée. En partie centrale de la Figure 2, un objet 22 coopère avec un organe 9 de préhension d’un robot de prélèvement de l’objet 22 selon la flèche dirigée vers le haut indiquée en Figure 2. Du fait du prélèvement en cours de l’objet 22 par l’organe 9 de préhension, la distance séparant la face inférieure de l’objet 22 et la bande 13 de mousse de la surface 1 de dépose augmente et la partie de la bande de mousse qui n’est plus en contact reprend élastiquement une forme non déformée et sensiblement plane du fait du déplacement vertical de l’objet 22 prélevé par le robot de prélèvement. Cette déformation élastique de la bande 13 de mousse se poursuit en partie droite de la Figure 2 dans laquelle le déplacement vertical de l’organe 9 de préhension du robot de prélèvement entraine l’éloignement de l’objet 23 par rapport à la surface 1 de dépose de sorte que la bande 13 de mousse ne subissent pas la contrainte du poids de l’objet 23 et reviennent dans un état non déformé. Dans cet état non déformé, la surface 1 de dépose de la bande 13 de mousse présente un aspect général plan dès lors qu’aucune contrainte n’est appliquée sur cette surface 1 de dépose. [0061] Un mode particulier de réalisation d’un système 10 selon l’invention de conditionnement d’objets 2 et d’une mise en œuvre de ce système 10 de conditionnement est représenté en Figure 3 (Fig.3]). Dans ce mode de réalisation, la surface 1 de dépose d’objets est une surface 19 de convoyage d’un convoyeur 18 d’objets 2, notamment de clémentines 2 représentées schématiquement. La surface 19 de convoyage est sensiblement plane et expose ladite surface 1 de dépose en face supérieure du convoyeur 18. Ladite surface 19 de convoyage du convoyeur 18 est déformable élastiquement de telle manière que la dépose de chaque objet 2 sur ladite surface 19 de convoyage crée, sous l’effet du poids de l’objet 2 concerné, une empreinte dans ladite surface 19 de convoyage qui tend à caler ledit objet 2 dans cette empreinte. Ainsi les objets 2 déposés sur ladite surface 19 de convoyage du convoyeur 18 sont maintenus au cours du temps dans la position et l’orientation qu’ils présentaient lors de leur dépose sur le convoyeur 18, par le seul fait de ladite surface 19 de convoyage déformable élastiquement. Les objets 2 déposés sont maintenus y compris lorsque le convoyeur 18 est en phase de convoyage, en phase d’accélération, en phase de ralentissement, en phase de démarrage ou en phase d’arrêt. Aucun repositionnement ni aucune réorientation spontanés des objets 2 sur le convoyeur 18 n’est possible. Les objets 2 peuvent être déposés sur le convoyeur 18 par tout moyen de dépose. Il peut s’agir d’une dépose d’objets 2 manuelle ou automatisée. Les objets peuvent être déposés, selon leur fragilité, individuellement ou par versement d’une pluralité d’objets 2 sur ladite surface 19 de convoyage du convoyeur 18. [0062] Le système 10 selon l’invention de conditionnement d’objets 2 représenté Figure 3 comprend un second plateau 16 de conditionnement et de présentation de contenants 17 de conditionnement d’objets 2. Dans le mode de réalisation représenté Figure 3, le plateau 16 de conditionnement est un plateau fixe sur lequel les contenants 17 de conditionnement sont disposés dans des positions prédéterminées ou déterminables. Les contenants 17 de conditionnement peuvent être des caisses ou des plateaux dans lesquels les objets 2 sont disposés aux fins de leur stockage, de leur transport et/ou de leur présentation aux fins de vente des objets 2. Le système 10 selon l’invention de conditionnement d’objets 2 représenté Figure 3 comprend deux robots, dits robots 15 de configuration, permettant un prélèvement et une manipulation des objets 2 circulant sur le convoyeur 18. Il peut s’agir de robots Delta. Cela étant, l’utilisation tout autre type de robot de manipulation et de déplacement d’objets est possible. Chaque robot 15 est muni d’un organe 9 de préhension d’un objet 2 adapté pour pouvoir coopérer avec un objet 2, prélever cet objet 2 disposé sur le convoyeur 18, déplacer cet objet 2 jusqu’au plateau 16 de conditionnement et disposer l’objet 2 transporté dans un contenant 17 de conditionnement disposé sur le plateau 16 de conditionnement. Bien entendu, le système 10 selon l’invention de conditionnement d’objets 2 représenté Figure 3 comprend des moyens (non représentés en figure 3) d’analyse de la position de chaque objet 2 disposé sur le convoyeur 18 aptes à générer des données numériques représentatives de la position de chaque objet 2 par rapport au convoyeur 18, lors de la dépose des objets 2. Ces moyens d’analyse peuvent, par exemple, comprendre un dispositif d’acquisition d’images numériques et un système informatique d’analyse de ces images numériques adapté pour générer ces données numériques. Ces données numériques représentatives de la position de chaque objet 2 sur le convoyeur 18 sont transmises à un système de contrôle de l’actionnement desdits robots 15 de configuration, ce par quoi chaque robot 15 est apte à prélever chaque objet 2 sur le convoyeur 18, à déplacer chaque objet 2 prélevé entre le convoyeur 18 et le plateau 16 de conditionnement et à déposer l’objet 2 déplacé dans un contenant 17 de conditionnement d’objets 2 dans une position prédéterminée dudit contenant 17 de conditionnement. [0063] Un mode particulier de réalisation d’un système 10 selon l’invention de conditionnement d’objets 2 et d’une mise en œuvre de ce système 10 de conditionnement est représenté en Figure 4 (Fig.4]). Dans ce mode de réalisation, la surface de dépose d’objets est une surface 19 de convoyage d’un convoyeur 18 d’objets 2 en déplacement selon une direction de déplacement indiquée en Figure 4 par la flèche 20. La surface 19 de convoyage du convoyeur 18 est déformable élastiquement de telle manière que la dépose de chaque objet 2 sur ladite surface 19 de convoyage crée, sous l’effet du poids de l’objet 2 concerné, une empreinte dans ladite surface 19 de convoyage qui tend à caler ledit objet 2 dans cette empreinte. Ainsi les objets 2 déposés sur la surface 19 de convoyage du convoyeur 18 sont maintenus au cours du temps, du fait de ladite surface 19 de convoyage, dans la position et l’orientation qu’ils présentaient lors de leur dépose. Les objets 2 déposés sur la surface 19 de convoyage du convoyeur 18 sont en particulier maintenus dans la position et l’orientation qu’ils présentaient sur le convoyeur 18 lors de leur dépose, y compris lors de leur déplacement par le convoyeur 18, lors de phases d’accélération et de phases de ralentissement du convoyeur 18. Aucun repositionnement ni aucune réorientation spontanés des objets 2 sur le plateau de dépose n’est possible du fait de ladite surface 19 de convoyage. Les objets 2 peuvent être déposés sur la surface 19 de convoyage du convoyeur 18 par tout moyen de dépose. [0064] Le système 10 selon l’invention de conditionnement d’objets 2 représenté en Figure 4 comprend un dispositif 24 d’acquisition d’images numériques et un système informatique (non représenté Figure 4) d’analyse de ces images numériques adapté pour générer des données numériques représentatives de la position des objets 2 par rapport à la surface 19 de convoyage, à partir de ces images numériques. Le dispositif 24 d’acquisition d’images est positionné sensiblement à l’aplomb de la surface 19 de convoyage et en aval d’une zone 25 de dépose adaptée pour permettre une dépose des objets sur le convoyeur 18, de sorte que la position de chaque objet 2 déposé sur le convoyeur 18 dans ladite zone 25 de dépôt est analysée. Ces données numériques représentatives de la position de chaque objet 2 sur le convoyeur 18 sont transmises à un système de contrôle de l’actionnement de robots, dits robots 15 de configuration, adaptés pour pouvoir prélever chaque objet 2 sur la surface 19 de convoyage du convoyeur 18, à déplacer chaque objet 2 prélevé entre le convoyeur 18 et un plateau 16 de conditionnement et à déposer l’objet 2 déplacé dans un contenant 17 de conditionnement d’objets 2 dans une position prédéterminée dudit contenant 17 de conditionnement. Dans le mode de réalisation représenté Figure 4, le système 10 de conditionnement comprend un plateau 16 de conditionnement et de présentation de contenants 17 de conditionnement d’objets 2 similaire au plateau 16 de conditionnement décrit en Figure 3. Dans le mode de réalisation représenté Figure 4, le plateau 16 de conditionnement est un plateau fixe sur lequel les contenants 17 de conditionnement sont disposés dans des positions prédéterminées ou déterminables. Les contenants 17 de conditionnement peuvent être des plateaux ou des caisses munis ou non d’alvéoles (non représentées en Figure 4), chaque alvéole étant destinée à recevoir un unique objet. [0065] Dans le mode de réalisation d’un système 10 selon l’invention de conditionnement d’objets 2 représenté Figure 4, l’ensemble des objets 2 déposés sur la surface 19 de convoyage en zone 25 amont (par rapport au convoyeur 18) du convoyeur 18 forment un motif 35 d’ensemble aléatoire. En pratique, les objets sont déposés manuellement (c’est-à-dire en vrac) en zone amont du convoyeur de façon que les objets 2 soient répartis sous forme d’une couche unique, sans superposition partielle ou totale d’objets 2 sur la surface 19 de convoyage. L’ensemble des objets 2 ainsi déposés sur la surface de convoyage en déplacement selon la direction 20 de déplacement du convoyeur 18 est exposé au dispositif 24 d’acquisition d’images et la position de chaque objet 2 de cet ensemble d’objets 2 est déterminée par rapport à la surface 19 de convoyage. Du fait de cette détermination de position de chaque objet 2 et de la surface 19 de convoyage déformable élastiquement, chaque objet 2 peut être prélevé par l’un des robots 15 et déposé dans un contenant 17 de conditionnement dans lequel l’ensemble des objets déposés forme un motif d’ensemble prédéterminé conforme à des données numériques représentatives de la position que chaque objet 2 de l’ensemble d’objets doit avoir dans le contenant 17 de conditionnement. Le motif d’ensemble prédéterminé peut dépendre de la nature des objets 2 conditionner et vise à optimiser le remplissage des contenant 19 de conditionnement par les objets 2. [0066] Un autre mode particulier de réalisation d’un système 10 selon l’invention de conditionnement d’objets 2 et d’une mise en œuvre de ce système 10 de conditionnement est représenté en Figure 5 (Fig.5]). Dans ce mode de réalisation, la surface de dépose d’objets est une surface 19 de convoyage d’un premier convoyeur, dit convoyeur 27 d’approvisionnement, d’objets 2 en déplacement selon une direction de déplacement indiquée en Figure 5 par la flèche 20. La surface 19 de convoyage dudit convoyeur 27 d’approvisionnement est déformable élastiquement de telle manière que la dépose de chaque objet 2 sur ladite surface 19 de convoyage crée, sous l’effet du poids de l’objet 2 concerné, une empreinte dans ladite surface 19 de convoyage qui tend à caler ledit objet 2 dans cette empreinte. Dans le mode de réalisation représenté Figure 5, le dispositif d’acquisition d’image n’est pas représenté. Dans ce mode de réalisation, le système 10 de conditionnement d’objet comprend un deuxième convoyeur, dit convoyeur 28 de conditionnement, adapté pour pouvoir entrainer en déplacement des objets selon une direction de déplacement identifiée en Figure 5 par la flèche 26. Ledit convoyeur 28 de conditionnement présente une surface 29 de convoyage déformable élastiquement de telle manière que la dépose de chaque objet 2 sur ladite surface 29 de convoyage crée, sous l’effet du poids de l’objet 2 concerné, une empreinte dans ladite surface 29 de convoyage qui tend à caler ledit objet 2 dans cette empreinte. Les objets 2 déposés sur la surface 29 de convoyage dudit convoyeur 28 de conditionnement sont maintenus dans la position et l’orientation qu’ils présentaient sur ledit convoyeur 28 de conditionnement lors de leur dépose par ledit robot 15 de configuration, y compris lors de leur déplacement par ledit convoyeur 28 de conditionnement, lors de phases d’accélération et de phases de ralentissement dudit convoyeur 28 de conditionnement. Aucun repositionnement ni aucune réorientation spontanés des objets 2 sur la surface 29 de convoyage n’est possible du fait de ladite surface 29 de convoyage. Dans le mode de réalisation représenté Figure 5, ledit convoyeur 27 et ledit convoyeur 28 de conditionnement présentent des directions de déplacement sensiblement parallèles. Rien n’empêche cependant que ces directions ne soient pas parallèles, dès lors lesdits robots 15 soient configurés en conséquence. En particulier, les directions de déplacement 20,26 desdits convoyeurs 27 d’approvisionnement et 28 de conditionnement peuvent être orthogonales. Par ailleurs les vitesses de déplacement imprimées aux objets 2 par ledit convoyeur 27 d’approvisionnement et par ledit convoyeur 28 de conditionnement peuvent être égales ou distinctes. Il convient alors de prévoir d’adapter les vitesses d’actionnement des robots 15 en conséquence. Dans le mode de réalisation représenté Figure 5, les objets 2 prélevés sur ledit convoyeur 27 d’approvisionnement sont déposés sur ledit convoyeur 28 de conditionnement en déplacement de façon que les objets 2 déposés sur la surface 29 de convoyage dudit convoyeur 28 de conditionnement forment une pluralité de motifs géométriques prédéterminés. Du fait de la surface 29 de convoyage dudit convoyeur 28 de conditionnement, chaque motif d’ensemble prédéterminé formé par les objets 2 sur ledit convoyeur 28 de conditionnement lors de leur dépôt est maintenu au cours du déplacement, au cours de phases d’accélération ou de phases de ralentissement dudit convoyeur 28 de conditionnement. [0067] Un autre mode particulier de réalisation d’un système 10 selon l’invention de conditionnement d’objets 2 et d’une mise en œuvre de ce système 10 de conditionnement est représenté en Figure 6 (Fig.6]). Dans ce mode de réalisation, le système 10 de conditionnement d’objets 2 comprend un convoyeur, dit convoyeur 27 d’approvisionnement, présentant une surface 19 de convoyage d’objets 2 en déplacement selon une direction de déplacement indiquée en Figure 6 par la flèche 20. La surface 19 de convoyage dudit convoyeur 27 d’approvisionnement est déformable élastiquement de telle manière que la dépose de chaque objet 2 sur ladite surface 19 de convoyage crée, sous l’effet du poids de l’objet 2 concerné, une empreinte dans ladite surface 19 de convoyage qui tend à caler ledit objet 2 dans cette empreinte. Ainsi les objets 2 déposés sur la surface 19 de convoyage dudit convoyeur 27 d’approvisionnement sont maintenus au cours du temps, du fait de ladite surface 19 de convoyage déformable élastiquement, dans la position et l’orientation qu’ils présentaient lors de leur dépose, y compris lors de leur déplacement par ledit convoyeur 27 d’approvisionnement, lors de phases d’accélération et de phases de ralentissement dudit convoyeur 27 d’approvisionnement. Aucun repositionnement ni aucune réorientation spontanés des objets 2 sur la surface 19 de convoyage dudit convoyeur 27 d’approvisionnement n’est possible du fait de ladite surface 19 de convoyage. Le système 10 selon l’invention de conditionnement d’objets 2 représenté en Figure 6 comprend un dispositif 24 d’acquisition d’images numériques et un système informatique (non représenté Figure 6) d’analyse de ces images numériques tel que donné à titre de description de la Figure 4. [0068] Le système 10 selon l’invention de conditionnement d’objets 2 représenté en Figure 6 comprend deux autres convoyeurs, dits convoyeurs 281,282 de conditionnement, d’objets 2 comprenant chacun une surface 29 de convoyage d’objets 2 en déplacement selon une direction de déplacement indiquée en Figure 6 par les flèches 26, qui est perpendiculaire à la direction de déplacement d’objets 2 en déplacement sur ledit convoyeur 27 d’approvisionnement. La surface 19 de convoyage de chacun desdits convoyeur 281,282 de conditionnement est déformable élastiquement de telle manière que la dépose de chaque objet 2 sur ladite surface 19 de convoyage crée, sous l’effet du poids de l’objet 2 concerné, une empreinte dans ladite surface 19 de convoyage qui tend à caler ledit objet 2 dans cette empreinte. Dans le mode de réalisation présenté Figure 6, ledit convoyeur 27 d’approvisionnement est ainsi disposé de façon à croiser lesdits convoyeurs 281,282 de conditionnement par-dessous. Rien n’empêche cependant de prévoir que ledit convoyeur 27 d’approvisionnement soit ainsi disposé de façon à croiser lesdits convoyeurs 281,282 de conditionnement par-dessus. Le système 10 selon l’invention de conditionnement d’objets 2 représenté en Figure 6 comprend deux robots, dit robots 15 de configuration, disposés pour pouvoir transférer les objets 2 entrainés en déplacement par ledit convoyeur 27 d’approvisionnement, sur lesdits convoyeur 281,282 de conditionnement. Les robots 15 peuvent être du type tel que décrit à titre de description de la Figure 5 et sont alors adaptés à la configuration desdits convoyeurs 27 d’approvisionnement 281,282 de conditionnement. [0069] Dans le mode de réalisation représenté Figure 6, chaque objet 2 prélevé sur ledit convoyeur 27 d’approvisionnement par l’un des robots 15 est déposé sur l’un desdits convoyeurs 281,282 de conditionnement en déplacement de façon que les objets 2 déposés sur la surface 29 de convoyage de chaque convoyeur 281,282 de conditionnement forment une pluralité de motif 30 géométriques prédéterminés. Du fait de la surface 29 de convoyage desdits convoyeurs 281,282 de conditionnement, chaque motif 30 d’ensemble prédéterminé formé par les objets 2 sur lesdits convoyeurs 281,282 de conditionnement est maintenu au cours du déplacement, au cours de phases d’accélération ou de phases de ralentissement desdits convoyeur 281,282 de conditionnement. [0070] Chaque convoyeur 281,282 de conditionnement du système 10 selon l’invention de conditionnement d’objets 2 représenté en Figure 6 est équipé d’un robot 31 de transfert simultané de l’ensemble des objets 2 formant le motif 30 d’ensemble prédéterminé, par prélèvement -notamment par prélèvement simultané- de l’ensemble de ces objets 2 formant ce motif 30 sur lesdits convoyeurs 281,282 de conditionnement et son transfert dans un contenant 17 vide présenté à l’un des robot 31 de transfert au moyen d’un convoyeur 32,33 disposé pour pourvoir approvisionner lesdits robots 31 de transfert en contenant 17 vides. Ainsi, les objets 2 de l’ensemble d’objets formant le motif 30 d’ensemble prédéterminé sont conditionnés sous forme d’un emballage 34 dans lequel les objets présentent le motif d’ensemble prédéterminé. [0071] L’invention peut faire l’objet de nombreuses variantes de réalisation par rapport aux modes de réalisation décrits ci-dessus et représentés sur les figures.

Claims

Revendications [Revendication 1] Procédé de conditionnement d’objets (2) d’une pluralité d’objets appartenant au groupe des fruits et légumes et dont la forme est telle que les objets de la pluralité d’objets sont susceptibles de rouler sur une surface ; caractérisé en ce que les objets (2) de la pluralité d’objets sont déposés sur une surface, dite surface (1) de dépose, solide d’un système (10) de conditionnement desdits objets, ladite surface (1) de dépose étant : - sensiblement horizontale ; - adaptée pour recevoir les objets de la pluralité d’objets, et ; - déformable élastiquement de telle manière que la dépose de chaque objet sur ladite surface (1) de dépose crée, sous l’effet du poids de l’objet concerné, une empreinte (3) dans ladite surface (1) de dépose qui tend à caler ledit objet dans cette empreinte (3), puis ; les objets de la pluralité d’objets déposés sur ladite surface (1) de dépose et maintenus dans une position par rapport à ladite surface de dépose, dite position de dépose, qui est figée lors de la dépose et maintenue ultérieurement à la dépose du fait de ladite surface (1) de dépose, sont prélevés sur ladite surface de dépose aux fins de leur conditionnement dans un contenant (17) de conditionnement. [Revendication 2] Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que : - ladite surface de dépose est une surface (19) de convoyage sensiblement horizontale d’un convoyeur (18,28,281,282) du système (10) de conditionnement, ladite surface (19) de convoyage étant déformable élastiquement de sorte que la dépose de chaque objet sur ladite surface (19) de convoyage crée, sous l’effet du poids de l’objet concerné, une empreinte (3) dans ladite surface (19) de convoyage qui tend à caler ledit objet dans cette empreinte (3), en ce que : - les objets (2) de la pluralité d’objets sont transportés par le convoyeur (18,28,281,282) et maintenus dans ladite position de dépose lors du transport du fait de ladite surface (19) de convoyage, et en ce que ; - les objets de la pluralité d’objets maintenus dans ladite position de dépose sont prélevés sur le convoyeur (18,28,281,282) et transférés jusqu’à une zone de conditionnement distante de ce convoyeur en vue de leur conditionnement dans le contenant (17) de conditionnement. [Revendication 3] Procédé selon l’une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que les objets (2) de la pluralité d’objets sont ainsi déposés sur ladite surface (1) de dépose de sorte que l’ensemble des objets déposés sur ladite surface de dépose forme sur ladite surface de dépose un motif (35) d’ensemble aléatoire. [Revendication 4] Procédé selon l’une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que les objets de la pluralité d’objets sont déposés sur ladite surface (1) de dépose de manière que l’ensemble des objets ainsi déposés sur ladite surface de dépose forme sur ladite surface de dépose un motif (30) d’ensemble prédéterminé. [Revendication 5] Procédé selon les revendications 2, 3 et 4, caractérisé en ce qu’il comprend : - une première étape de dépose aléatoire des objets de la pluralité d’objets sur une surface (19) de convoyage d’un premier convoyeur, dit convoyeur (27) d’approvisionnement, s’étendant en partie amont du système (10) de conditionnement, la surface (19) de convoyage dudit convoyeur (27) d’approvisionnement étant déformable élastiquement de sorte que la dépose de chaque objet sur ladite surface (19) de convoyage crée, sous l’effet du poids de l’objet concerné, une empreinte (3) dans ladite surface (19) de convoyage qui tend à caler ledit objet dans cette empreinte (3), ce par quoi l’ensemble des objets (2) ainsi déposés forme sur la surface (19) de convoyage dudit convoyeur (27) d’approvisionnement le motif (35) d’ensemble aléatoire, le motif (35) d’ensemble aléatoire étant maintenu sur la surface (19) de convoyage lors du transport des objets par ledit convoyeur (27) d’approvisionnement du fait de la surface (19) de convoyage, et ; - une étape de prélèvement des objets transportés sur ledit convoyeur (27) d’approvisionnement, et ; - une deuxième étape ultérieure de dépose des objets de la pluralité d’objets sur une surface (29) de convoyage d’un deuxième convoyeur, dit convoyeur (28,281,282) de conditionnement, s’étendant en partie aval du système (10) de conditionnement, la surface (29) de convoyage dudit convoyeur (28,281,282) de conditionnement étant déformable élastiquement de sorte que la dépose de chaque objet sur ladite surface (29) de convoyage crée, sous l’effet du poids de l’objet concerné, une empreinte (3) dans ladite surface (29) de convoyage qui tend à caler ledit objet dans cette empreinte (3), de manière à ce que l’ensemble des objets de la pluralité d’objets ainsi déposés forme un motif (30) d’ensemble prédéterminé sur la surface (29) de convoyage dudit convoyeur (28,281,282) de conditionnement ; les termes amont et aval étant définis par rapport à une direction de déplacement des objets. [Revendication 6] Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que : - les objets (2) de la pluralité d’objets formant le motif (30) d’ensemble prédéterminé sur la surface (29) de convoyage dudit convoyeur (28,281,282) de conditionnement sont transportés par ledit convoyeur (28,281,282) de conditionnement, le motif (30) d’ensemble prédéterminé étant maintenu lors du transport du fait de ladite surface (19) de convoyage déformable, et ; - tout ou partie des objets de la pluralité d’objets formant le motif (30) d’ensemble prédéterminé est prélevé simultanément à partir dudit convoyeur (28,281,282) de conditionnement et déposé dans le contenant (17) de conditionnement. [Revendication 7] Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que les objets (2) de la pluralité d’objets prélevés simultanément sont compactés, de manière à former un motif d’ensemble prédéterminé de taille réduite après compactage dans le contenant (17) de conditionnement. [Revendication 8] Procédé selon l’une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu’une analyse de ladite position de dépose de chaque objet sur ladite surface (1,19) de dépose est réalisée et des données représentatives de la position de chaque objet de la pluralité d’objets sur ladite surface (1,19) de dépose sont produites à partir de cette analyse. [Revendication 9] Procédé selon la revendication 8 en combinaison avec l’une des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que : - les objets de la pluralité d’objets transportés sur ledit convoyeur (27) d’approvisionnement sont prélevés sur ledit convoyeur (27) d’approvisionnement par un premier robot, dit robot (15) de configuration, à partir des données représentatives de ladite position de dépose de chaque objet sur la surface (19) de convoyage et transférés par ledit robot (15) de configuration sur ledit convoyeur (28) de conditionnement, sur lequel ils sont déposés de façon à former le motif (30) d’ensemble prédéterminé, puis ; - les objets de la pluralité d’objets formant le motif (30) d’ensemble prédéterminé sont prélevés simultanément sur ledit convoyeur de (28,281,282) conditionnement puis déposés aux fins de leur conditionnement dans le contenant (17) de conditionnement. [Revendication 10] Système (10) de conditionnement d’objets d’une pluralité d’objets (2) appartenant au groupe des fruits et légumes et dont la forme est telle que les objets de la pluralité d’objets sont susceptibles de rouler sur une surface, le système (10) comprenant : - au moins une surface, dite surface (1) de dépose, solide : o sensiblement horizontale ; o déformable élastiquement de telle manière que la dépose de chaque objet (2) sur ladite surface de dépose crée, sous l’effet du poids de l’objet concerné, une empreinte (3) dans ladite surface (1) de dépose qui tend à caler ledit objet dans cette empreinte (3), et ; o adaptée pour recevoir les objets (2) de la pluralité d’objets et pour maintenir chaque objet (2) dans une position par rapport à ladite surface (1) de dépose, dite position de dépose, qui est figée lors de la dépose et maintenue ultérieurement à la dépose du fait de ladite surface (1) de dépose, et ; - des moyens de prélèvement desdits objets déposés sur ladite surface de dépose et maintenus dans ladite position de dépose du fait de ladite surface de dépose, en vue de leur conditionnement dans un contenant (17) de conditionnement. [Revendication 11] Système selon la revendication 10, caractérisé en ce que : - ladite surface (1) de dépose est une surface (19) de convoyage d’un premier convoyeur, dit convoyeur (27) d’approvisionnement, situé en partie amont du système (10) de conditionnement : o ladite surface (19) de convoyage étant sensiblement horizontale et déformable élastiquement de telle manière que la dépose de chaque objet sur la surface (19) de convoyage crée, sous l’effet du poids de l’objet concerné, une empreinte dans la surface (19) de convoyage qui tend à caler ledit objet dans cette empreinte (3), ledit convoyeur (27) d’approvisionnement présentant ; ^ une zone (25) amont de dépose aléatoire d’objets (2) sur la surface (19) de convoyage dudit convoyeur (27) d’approvisionnement, et ; ^ une zone (36) aval d’enlèvement des objets maintenus lors du transport dans cette position aléatoire par rapport audit convoyeur (27) d’approvisionnement, et ; - au moins un robot, dit robot (15) de configuration, d’enlèvement un à un des objets transportés sur ledit convoyeur (27) d’approvisionnement et de dépose de ces objets (2) de manière que l’ensemble des objets ainsi déposés forme un motif (30) d’ensemble prédéterminé ; les zones (25) amont et (36) aval du convoyeur (27) d’approvisionnement étant définies selon une direction d’avancement dudit convoyeur (27) d’approvisionnement. [Revendication 12] Système selon la revendication 11, caractérisé en ce que le système de conditionnement est équipé d’au moins un dispositif (24) vidéo adapté pour pouvoir générer des données représentatives de la position de dépose de chacun des objets sur la surface (19) de convoyage dudit convoyeur (27) d’approvisionnement. [Revendication 13] Système (10) selon l’une des revendications 11 ou 12, caractérisé en ce qu’il comprend : - un deuxième convoyeur, dit convoyeur (28) de conditionnement, disposé en aval dudit convoyeur (27) d’approvisionnement et comprenant ; o une zone amont de dépose des objets (2) de la pluralité d’objets de manière à ce que l’ensemble des objets ainsi déposés forme sur la surface dudit convoyeur (28) de conditionnement, un motif (30) d’ensemble prédéterminé, et ; o une zone aval d’enlèvement des objets maintenus selon ce motif (30) d’ensemble prédéterminé par rapport audit convoyeur (28) de conditionnement lors du transport, et ; - au moins un deuxième robot, dit robot (31) de conditionnement, de prélèvement des objets de la pluralité d’objets transportés sur ledit convoyeur (28) de conditionnement selon le motif (30) d’ensemble prédéterminé et de dépose de ces objets selon ce motif (30) d’ensemble prédéterminé dans un contenant (17) de conditionnement. [Revendication 14] Système selon la revendication 13, caractérisé en ce que ledit convoyeur (28) de conditionnement comprend une surface solide de convoyage sensiblement horizontale et déformable de telle manière que la dépose de chaque objet sur la surface de convoyage crée, sous l’effet du poids de l’objet concerné, une empreinte dans la surface qui tend à caler ledit objet dans une position, dite position de dépose, figée par rapport à la surface (29) de convoyage dudit convoyeur (28) de conditionnement.
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