WO2021200639A1 - アルミニウム製被ろう付部材及びろう付体の製造方法 - Google Patents

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brazing
aluminum
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中村　真一
知樹 山吉
太一 鈴木
田中　宏和
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株式会社Uacj
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Definitions

  • the present invention relates to an aluminum brazed member used for brazing an aluminum material without using flux.
  • Brazing joints are widely used as a joining method for products that have many fine joints, such as aluminum heat exchangers and mechanical parts.
  • aluminum materials including aluminum alloy materials
  • In order to break the oxide film of aluminum material there are roughly two methods, one is to use flux and the other is to heat in vacuum, both of which have been put into practical use.
  • brazing joints The range of application of brazing joints is wide-ranging.
  • the most typical one manufactured by brazing is an automobile heat exchanger.
  • Most automotive heat exchangers such as radiators, heaters, capacitors, and evaporators are made of aluminum, and most of them are manufactured by brazing. Of these, the method of applying non-corrosive flux and heating in nitrogen gas is now the majority.
  • the flux brazing method the flux cost and the cost required for the process of applying the flux are high, which is a factor of increasing the heat exchanger manufacturing cost.
  • the vacuum brazing method has high equipment cost and maintenance cost of the heating furnace, and there are problems in productivity and brazing stability, so a nitrogen gas furnace.
  • Patent Document 1 proposes that surface bonding becomes possible by containing Mg in the brazing material.
  • Patent Document 2 proposes a method of containing Mg in the core material and diffusing Mg into the brazing material during the heat of brazing addition, and forming an oxide film on the surface of the brazing material during the production of the clad material or the heat of brazing addition. It is disclosed that Mg acts effectively on the destruction of the oxide film on the surface of the brazing material.
  • Cited Document 3 proposes a method of improving brazing property by providing a groove in a brazing portion of a core material of a brazing sheet or a brazing member.
  • the header plate and the brazing material are used.
  • the brazing material is exposed to the end face (core material, intermediate material or sacrificial anode material) of the brazing sheet, the surface of the core material, and the brazed surface of the brazed member during the brazing heat.
  • good brazing property could not be ensured due to insufficient wettability and spreadability.
  • the brazed portion of Patent Document 3 is provided with a groove, there is a problem that good brazing property cannot be ensured if the gap between the members to be joined is large.
  • an object of the present invention is an aluminum material and brazing that can ensure good brazing property even if the gap between the members to be joined is large when the aluminum material is brazed without using flux. To provide a method of manufacturing the body.
  • Two or more grooves are provided on the surface of the fillet forming range of the aluminum brazed member, and the groove depth (D1) of the grooves is 0.005 to 0.50 mm.
  • the width (W1) is 0.005 to 0.50 mm, the ratio (W1 / D1) of the groove width (W1) to the groove depth (D1) is 10.00 or less, and the adjacent grooves are adjacent to each other.
  • the interval (P1) is 0.00 to 0.30 mm.
  • an aluminum brazed member characterized by the above.
  • a main groove and two or more sub-grooves provided at the groove bottom of the main groove are provided on the surface of the fillet forming range of the aluminum brazing member, and the groove depth of the sub-groove (the groove depth of the sub-groove).
  • D2) is 0.005 to 0.50 mm
  • the groove width (W2) of the sub-groove is 0.005 to 0.40 mm
  • the groove width of the sub-groove with respect to the groove depth (D2) of the sub-groove is 10.00 or less
  • the ratio (D2 / D3) of the groove depth (D2) of the sub groove to the groove depth (D3) of the main groove is 0.50.
  • Provided is an aluminum brazed member characterized by the above.
  • the aluminum alloy forming the aluminum brazing member is Si of 1.50% by mass or less, Fe of 1.00% by mass or less, and Cu of 1.20% by mass or less.
  • the brazing material of the brazing sheet further contains Bi of 1.00% by mass or less, Fe of 1.00% by mass or less, Cu of 1.20% by mass or less, and 2.00% by mass. % Or less Mn, 8.00% by mass or less Zn, 0.30% by mass or less Cr, 0.30% by mass or less Ti, 0.30% by mass or less Zr, 0.10% by mass or less In, Containing any one or more of 0.10% by mass or less of Sn, 0.05% by mass or less of Na, 0.05% by mass or less of Sr, and 0.05% by mass or less of Sb.
  • the aluminum brazing member according to any one of (1) to (3) is provided.
  • the core material of the brazing sheet further contains 1.50% by mass or less of Si, 1.00% by mass or less of Fe, 1.20% by mass or less of Cu, and 2.00% by mass.
  • Mn below, Zn less than 8.00% by mass, Cr less than 0.30% by mass, Ti less than 0.30% by mass, Zr less than 0.30% by mass, In in 0.10% by mass or less, 0 .Sn of 10% by mass or less, Bi of 1.00% by mass or less, Na of 0.05% by mass or less, Sr of 0.05% by mass or less and Sb of 0.05% by mass or less
  • the aluminum brazing member according to any one of (1) to (4), which is characterized by containing two or more kinds, is provided.
  • the present invention (6) is a method of manufacturing a brazed body by assembling a member made of a brazing sheet and an aluminum brazed member and then applying brazing heat without using flux.
  • the brazing material of the brazing sheet is made of an aluminum alloy containing 3.00 to 13.00% by mass of Si, the balance of aluminum and unavoidable impurities, and the core material is 3.00% by mass or less (including zero). It consists of an aluminum alloy containing Mg, the balance of aluminum and unavoidable impurities.
  • Two or more grooves are provided on the surface of the fillet forming range of the aluminum brazed member, and the groove depth (D1) of the grooves is 0.005 to 0.50 mm.
  • the width (W1) is 0.005 to 0.50 mm, the ratio (W1 / D1) of the groove width (W1) to the groove depth (D1) is 10.00 or less, and the adjacent grooves are adjacent to each other.
  • the interval (P1) is 0.00 to 0.30 mm.
  • the present invention (7) is a method of manufacturing a brazed body by assembling a member made of a brazing sheet and an aluminum brazed member and then applying brazing heat without using flux.
  • the brazing material of the brazing sheet is made of an aluminum alloy containing 3.00 to 13.00% by mass of Si, the balance of aluminum and unavoidable impurities, and the core material is 3.00% by mass or less (including zero). It consists of an aluminum alloy containing Mg, the balance of aluminum and unavoidable impurities.
  • a main groove and two or more sub-grooves provided at the groove bottom of the main groove are provided on the surface of the fillet forming range of the aluminum brazing member, and the groove depth of the sub-groove (the groove depth of the sub-groove).
  • D2) is 0.005 to 0.50 mm
  • the groove width (W2) of the sub-groove is 0.005 to 0.40 mm
  • the ratio (W2 / D2) of (W2) is 10.00 or less
  • the ratio (D2 / D3) of the groove depth (D2) of the sub groove to the groove depth (D3) of the main groove is 0.50.
  • the present invention provides a method for producing a brazed body, which is characterized by the above.
  • the aluminum brazing member is 1.50% by mass or less of Si, 1.00% by mass or less of Fe, 1.20% by mass or less of Cu, and 2.00% by mass.
  • a brazing filler metal according to (6) or (7), which contains any one or more of Sb of the above Sb and is composed of an aluminum alloy composed of the balance aluminum and unavoidable impurities. To do.
  • the brazing material of the aluminum alloy brazing sheet further comprises 1.00% by mass or less of Bi, 1.00% by mass or less of Fe, and 1.20% by mass or less of Cu, 2. Mn of .00% by mass or less, Zn of 8.00% by mass or less, Cr of 0.30% by mass or less, Ti of 0.30% by mass or less, Zr of 0.30% by mass or less, 0.10% by mass or less In, Sn of 0.10% by mass or less, Na of 0.05% by mass or less, Sr of 0.05% by mass or less, and Sb of 0.05% by mass or less, whichever one or more. It provides a method for producing a brazing filler metal according to any one of (6) to (8), which is characterized by containing it.
  • the core material of the aluminum alloy brazing sheet further includes Si of 1.50% by mass or less, Fe of 1.00% by mass or less, Cu of 1.20% by mass or less, and 2. Mn of 00% by mass or less, Zn of 8.00% by mass or less, Cr of 0.30% by mass or less, Ti of 0.30% by mass or less, Zr of 0.30% by mass or less, 0.10% by mass or less In, Sn of 0.10% by mass or less, Bi of 1.00% by mass or less, Na of 0.05% by mass or less, Sr of 0.05% by mass or less, and Sb of 0.05% by mass or less. It provides a method for producing a brazing filler metal according to any one of (6) to (9), which is characterized by containing one kind or two or more kinds.
  • the aluminum material and the brazed body when brazing an aluminum material without using a flux, can ensure good brazing property even if the gap between the members to be joined is large.
  • a manufacturing method can be provided.
  • the aluminum brazed member of the first aspect of the present invention contains at least 3.00% by mass (including zero) of Mg, and is composed of a core material made of an aluminum alloy consisting of the balance aluminum and unavoidable impurities.
  • Two or more grooves are provided on the surface of the fillet forming range of the aluminum brazed member, and the groove depth (D1) of the grooves is 0.005 to 0.50 mm.
  • the width (W1) is 0.005 to 0.50 mm, the ratio (W1 / D1) of the groove width (W1) to the groove depth (D1) is 10.00 or less, and the adjacent grooves are adjacent to each other.
  • the interval (P1) is 0.00 to 0.30 mm. It is an aluminum brazed member characterized by.
  • the aluminum brazed member of the second aspect of the present invention contains at least 3.00% by mass (including zero) of Mg, and is composed of a core material made of an aluminum alloy consisting of the balance aluminum and unavoidable impurities.
  • a main groove and two or more sub-grooves provided at the groove bottom of the main groove are provided on the surface of the fillet forming range of the aluminum brazing member, and the groove depth of the sub-groove (the groove depth of the sub-groove).
  • D2) is 0.005 to 0.50 mm
  • the groove width (W2) of the sub-groove is 0.005 to 0.40 mm
  • the groove width of the sub-groove with respect to the groove depth (D2) of the sub-groove is 10.00 or less
  • the ratio (D2 / D3) of the groove depth (D2) of the sub groove to the groove depth (D3) of the main groove is 0.50.
  • the aluminum brazed member of the first embodiment of the present invention (hereinafter, also referred to as aluminum brazed member (1)) and the aluminum brazed member of the second embodiment of the present invention (hereinafter, aluminum).
  • aluminum brazed member (1) also referred to as aluminum brazed member (1)
  • aluminum brazed member of the second embodiment of the present invention hereinafter, aluminum
  • the shape of the groove provided on the surface of the fillet forming range of the aluminum brazed member is different from that of the brazed member made of aluminum (2), the composition and the shape of the member are the same. Therefore, the same point will be described as an aluminum brazed member (1 or 2).
  • the aluminum brazing member (1 or 2) is a molded body of pure aluminum or an aluminum alloy, and is a member made of a brazing sheet made of an aluminum alloy and an aluminum member to be brazed in brazing without using flux. And does not have brazing material.
  • the aluminum material (pure aluminum material or aluminum alloy material) formed on the aluminum brazing member (1 or 2) is replaced with pure aluminum or brazing member (1 or 2) for the brazing member (1 or 2). It is described as an aluminum alloy for 2), and they are collectively referred to as an aluminum material for a brazing member (1 or 2).
  • the aluminum brazed member (1 or 2) is not particularly limited as long as it is used as a mating material to be brazed with a member made of a brazing sheet due to brazing heat, but for example, a plate-shaped brazed member (1 or 2) is used.
  • composition of the aluminum alloy for the brazed member (1 or 2) is not particularly limited as long as it is the composition used for the member made of the brazing sheet and the mating material to be brazed by the brazing heat.
  • Al alloy for the brazing member (1 or 2) Si of 1.50% by mass or less, Fe of 1.00% by mass or less, Cu of 1.20% by mass or less, Mn of 2.00% by mass or less. , 3.00 mass% or less Mg, 8.00 mass% or less Zn, 0.30 mass% or less Cr, 0.30 mass% or less Ti, 0.30 mass% or less Zr, 0.10 mass % Or less In, 0.10% by mass or less Sn, 1.00% by mass or less Bi, 0.05% by mass or less Na, 0.05% by mass or less Sr and 0.05% by mass or less Sb Examples thereof include aluminum alloys containing any one or more of them and consisting of the balance aluminum and unavoidable impurities.
  • the aluminum alloy for the brazed member (1 or 2) can contain Si.
  • Si forms an Al-Mn-Si-based, Al-Fe-Si-based, and Al-Fe-Mn-Si-based intermetallic compound together with Fe and Mn, acts as dispersion strengthening, or dissolves in a matrix.
  • the material strength is improved by strengthening the solid solution.
  • Si reacts with Mg and exerts an effect of improving the strength by aging precipitation of Mg 2 Si compound.
  • the Si content in the aluminum alloy for the brazing member (1 or 2) is 1.50% by mass or less, preferably 0.05. It is ⁇ 1.50% by mass, particularly preferably 0.20 to 1.00% by mass. If the Si content exceeds the above range, the solidus temperature (melting point) of the brazed member becomes low, and the possibility that the brazed member melts during brazing increases.
  • the aluminum alloy for the brazed member (1 or 2) can contain Fe.
  • Fe forms an Al—Fe—Mn-based, Al—Fe—Si based, and Al—Fe—Mn—Si based intermetallic compound together with Mn and Si, acts as dispersion strengthening, and improves the material strength.
  • the Fe content in the aluminum alloy for the brazing member (1 or 2) is 1.00% by mass or less, preferably 0.05. It is 1.00% by mass, particularly preferably 0.05 to 0.70% by mass.
  • the Fe content exceeds the above range, a giant intermetallic compound is likely to be formed during casting, and the plastic workability is lowered.
  • the aluminum alloy for the brazed member (1 or 2) can contain Cu.
  • Cu improves the material strength by strengthening the solid solution.
  • the Cu content in the aluminum alloy for the brazing member (1 or 2) is 1.20% by mass or less, preferably 0.05. It is about 0.80 mass%. If the Cu content exceeds the above range, the solidus temperature (melting point) of the brazed member becomes low, and the possibility that the brazed member melts during brazing increases.
  • the aluminum alloy for the brazed member (1 or 2) can contain Mn.
  • Mn forms an Al-Fe-Mn-based, Al-Mn-Si-based, and Al-Fe-Mn-Si-based intermetallic compound together with Fe and Si, acts as dispersion strengthening, or dissolves in a matrix.
  • the material strength is improved by strengthening the solid solution.
  • the Mn content in the aluminum alloy for the brazing member (1 or 2) is 2.00% by mass or less, preferably 0.60. It is ⁇ 1.50% by mass. If the Mn content exceeds the above range, giant intermetallic compounds are likely to be formed during casting, resulting in low plastic workability.
  • the aluminum alloy for the brazed member (1 or 2) can contain Mg.
  • Mg destroys the aluminum oxide film covering the surface of the brazed member during the brazing heat, and improves the wettability between the brazed material supplied from the brazing sheet and the surface of the brazed member.
  • the Mg content in the aluminum alloy for the brazing member (1 or 2) is 3.00% by mass or less, preferably 0.02. It is ⁇ 1.50% by mass, particularly preferably 0.50 to 1.20% by mass.
  • the Mg content is less than the above range, the effect of destroying the oxide film of the brazed member becomes insufficient, and if it exceeds the above range, MgO is formed on the surface of the brazed member. Brazing is reduced.
  • the aluminum alloy for the brazed member (1 or 2) can contain Zn.
  • Zn weakens the aluminum oxide film covering the surface of the brazed member, and at the same time, the synergistic effect of Bi and Mg contained therein ensures the destruction of the oxide film of the brazed member, and brazing. Improves the wettability of the brazed material supplied from the sheet and the surface of the brazed member. In addition, Zn lowers the natural potential and exerts a sacrificial anticorrosion effect.
  • the Zn content in the aluminum alloy for the brazing member (1 or 2) is 8.00% by mass or less, preferably 0.50. It is 5.00% by mass, particularly preferably 1.50 to 3.50% by mass.
  • the Zn content is less than the above range, the effect of weakening the oxide film on the surface of the brazed member becomes insufficient, and if it exceeds the above range, the solidus temperature (melting point) of the brazed member. ) Will be low, and the risk of melting of the brazed member during brazing will increase.
  • the aluminum alloy for the brazing member (1 or 2) can contain any one or more of Cr, Ti and Zr.
  • the strength of Cr, Ti and Zr is improved by strengthening the solid solution.
  • the aluminum alloy for the brazed member (1 or 2) contains Cr
  • the Cr content in the aluminum alloy for the brazed member (1 or 2) is 0.30% by mass or less, preferably 0.10. It is about 0.20% by mass.
  • the aluminum alloy for the brazed member (1 or 2) contains Ti
  • the Ti content in the aluminum alloy for the brazed member (1 or 2) is 0.30% by mass or less, preferably 0.10. It is about 0.20% by mass.
  • the Zr content in the aluminum alloy for the brazing member (1 or 2) is 0.30% by mass or less, preferably 0.10. It is about 0.20% by mass.
  • the content of Cr, Ti or Zr exceeds the above range, a giant intermetallic compound is likely to be formed during casting, and the plastic workability is lowered.
  • the aluminum alloy for the brazed member (1 or 2) can contain any one or two of In and Sn. In and Sn have a low natural potential and exert a sacrificial anticorrosion effect.
  • the In content in the aluminum alloy for the brazing member (1 or 2) is 0.10% by mass or less, preferably 0.005. It is about 0.10% by mass, particularly preferably 0.01 to 0.05% by mass.
  • the Sn content in the aluminum alloy for the brazing member (1 or 2) is 0.10% by mass or less, preferably 0.005. It is about 0.10% by mass, particularly preferably 0.01 to 0.05% by mass. If the content of In or Sn exceeds the above range, local melting occurs during hot rolling, which makes production difficult.
  • the aluminum alloy for the brazed member (1 or 2) can contain Bi.
  • Bi the surface tension of the brazed member is reduced by melting the surface layer portion of the brazed member by the brazing material supplied from the brazing sheet during the brazing heat, and the brazing material is supplied from the brazing sheet. Improves the wettability of the surface of the brazed member.
  • the Bi content in the aluminum alloy for the brazing member (1 or 2) is 1.00% by mass or less, preferably 0.05. It is about 0.30% by mass.
  • the Bi content is less than the above range, the effect of lowering the surface tension of the brazed member becomes insufficient, and if it exceeds the above range, cracks occur during hot rolling and manufacturing is difficult. It becomes.
  • the aluminum alloy for the brazing member (1 or 2) can contain any one or more of Na, Sr and Sb. Na, Sr and Sb are dissolved in the fillet formed during brazing, and the Si particles of the fillet are refined.
  • the aluminum alloy for the brazing member (1 or 2) contains Na
  • the Na content in the aluminum alloy for the brazing member (1 or 2) is 0.05% by mass or less, preferably 0.003. It is about 0.05% by mass, particularly preferably 0.005 to 0.03% by mass.
  • the Sr content in the aluminum alloy for the brazing member (1 or 2) is 0.05% by mass or less, preferably 0.003. It is about 0.05% by mass, particularly preferably 0.005 to 0.03% by mass.
  • the Sb content in the aluminum alloy for the brazing member (1 or 2) is 0.05% by mass or less, preferably 0.003. It is about 0.05% by mass, particularly preferably 0.005 to 0.03% by mass.
  • the aluminum brazing member (1 or 2) may be formed of a single aluminum alloy for the brazing member (1 or 2), or may have one or more layers of aluminum on the surface. It may be formed of an aluminum alloy for a brazing member (1 or 2) having an alloy layer.
  • the aluminum alloy layer include a sacrificial anode material layer, a skin material layer, an intermediate material layer, and a brazing material layer.
  • the sacrificial anode material layer is an aluminum alloy layer that mainly contains Zn and the like and has a function of preventing corrosion by the sacrificial anode effect.
  • Examples of the skin material layer include an aluminum alloy layer that mainly contains Si and melts during brazing heat and has a function as a brazing material.
  • the function of the sacrificial anode material to which Zn is added As the intermediate layer, the function of the sacrificial anode material to which Zn is added, the function of adding Mn to improve the strength, the function of adding Mg, and the function of diffusing Mg to the surface layer during brazing heat to promote the destruction of the oxide film, etc.
  • Examples thereof include a clad layer having a clad layer.
  • the composition of the aluminum alloy layer is appropriately selected according to the function.
  • the aluminum brazing member (1 or 2) formed of a single aluminum alloy for brazing member (1 or 2) is manufactured, for example, by extrusion molding one kind of aluminum alloy. Examples thereof include extruded materials such as extruded pipes and extruded multi-hole pipes, and plate-shaped bare materials produced by rolling one type of aluminum alloy into a plate shape.
  • an aluminum brazing member (1 or 2) formed of an aluminum alloy for a brazing member (1 or 2) having one layer or two or more aluminum alloy layers on the surface for example, a plate shape
  • Examples thereof include a covered member in which one layer or two or more aluminum alloy layers are sprayed on the surface of an aluminum alloy extruded pipe or an extruded multi-hole pipe for (1 or 2).
  • the member made of the brazing sheet related to the aluminum brazed member (1) and the member made of the brazing sheet related to the aluminum brazed member (2) are the same.
  • the members made of the brazing sheet according to the aluminum brazed member (1) and the members made of the brazing sheet related to the aluminum brazed member (2) are collectively referred to as the members made of the brazing sheet according to the present invention. Will be described and explained. Further, a brazing sheet that forms a member made of a brazing sheet according to the present invention is referred to as a brazing sheet according to the present invention.
  • the member made of the brazing sheet according to the present invention is a molded body of the brazing sheet according to the present invention, and is made of an aluminum alloy to be brazed to an aluminum brazed member (1 or 2) in brazing without using flux. It is a member made of a brazing sheet of.
  • the member made of the brazing sheet according to the present invention is produced by extruding a molded body obtained by molding the brazing sheet according to the present invention into a shape such as a tube, fins, header, tank material, or an aluminum material for a brazing member. Extruded pipes, extruded multi-hole pipes, drawn materials, and strip-shaped plate materials are bent so that the side end faces are brought into contact with each other, and the side end faces are high-frequency welded to form a flat shape. ..
  • the brazing sheet according to the present invention has at least a core material and a brazing material.
  • a two-layer clad material in which a brazing material is arranged on one surface of the core material a three-layer clad material in which a brazing material is arranged on both surfaces of the core material, and one or more layers on one surface of the core material.
  • Examples thereof include a multi-layer clad material in which an aluminum alloy layer and a brazing material are arranged, and a multi-layer clad material in which one or more aluminum alloy layers or a brazing material are arranged on both surfaces of a core material.
  • the core material of the brazing sheet according to the present invention is Mg (zero) of 3.00% by mass or less of any of 1000 series, 2000 series, 3000 series, 4000 series, 5000 series, 6000 series, 7000 series, and 8000 series based alloys. (Including), preferably any of 1000 series, 3000 series, 5000 series, 6000 series, and 7000 series based alloys contains 3.00% by mass or less of Mg (including zero).
  • the aluminum alloy constituting the core material is an existing alloy having a solid phase line temperature of 600 ° C. or higher, and may be any of 1000 series, 2000 series, 3000 series, 4000 series, 5000 series, 6000 series, 7000 series, and 8000 series. Preferably, it is 1000 series, 3000 series, 5000 series, 6000 series, 7000 series, and may contain Mg (including zero) of 3.00% by mass or less.
  • the core material of the brazing sheet according to the present invention contains Mg.
  • Mg contained in the core material dissolves in the matrix and strengthens the solid solution to improve the material strength.
  • Mg contained in the core material reacts with Si to improve the strength of Mg 2 Si compound by age hardening, and the free energy of oxide formation is lower than that of aluminum. It diffuses in and destroys the aluminum oxide film that covers the surface of the brazing material.
  • the Mg content in the core material is 3.00% by mass or less (including zero), preferably 0.02 to 1.50% by mass, and particularly preferably 0.50 to 1.20% by mass. If the Mg content in the core material exceeds the above range, the solidus temperature (melting point) of the core material becomes low, and the risk of core material melting during brazing increases.
  • the core material of the brazing sheet according to the present invention further comprises 1.50% by mass or less of Si, 1.00% by mass or less of Fe, 1.20% by mass or less of Cu, and 2.00% by mass or less of Mn.
  • the core material of the brazing sheet according to the present invention may contain Si.
  • Si forms an Al-Mn-Si-based, Al-Fe-Si-based, and Al-Fe-Mn-Si-based intermetallic compound together with Fe and Mn, acts as dispersion strengthening, or dissolves in a matrix.
  • the material strength is improved by strengthening the solid solution.
  • Si reacts with Mg and exerts an effect of improving the strength by aging precipitation of Mg 2 Si compound.
  • the Si content in the core material is 1.50% by mass or less, preferably 0.05 to 1.50% by mass, and particularly preferably 0.20 to 1. It is 0.00% by mass. If the Si content exceeds the above range, the solidus temperature (melting point) of the brazed member becomes low, and the possibility that the brazed member melts during brazing increases.
  • the core material of the brazing sheet according to the present invention can contain Fe.
  • Fe forms an Al—Fe—Mn-based, Al—Fe—Si based, and Al—Fe—Mn—Si based intermetallic compound together with Mn and Si, acts as dispersion strengthening, and improves the material strength.
  • the core material of the brazing sheet according to the present invention contains Fe
  • the Fe content in the core material is 1.00% by mass or less, preferably 0.05 to 1.00% by mass, and particularly preferably 0.05 to 0. .70% by mass.
  • the Fe content exceeds the above range, a giant intermetallic compound is likely to be formed during casting, and the plastic workability is lowered.
  • the core material of the brazing sheet according to the present invention can contain Cu.
  • Cu improves the material strength by strengthening the solid solution.
  • the Cu content in the core material is 1.20% by mass or less, preferably 0.05 to 0.80% by mass. If the Cu content exceeds the above range, the solidus temperature (melting point) of the brazed member becomes low, and the possibility that the brazed member melts during brazing increases.
  • the core material of the brazing sheet according to the present invention can contain Mn.
  • Mn forms an Al-Fe-Mn-based, Al-Mn-Si-based, and Al-Fe-Mn-Si-based intermetallic compound together with Fe and Si, acts as dispersion strengthening, or dissolves in a matrix.
  • the material strength is improved by strengthening the solid solution.
  • the Mn content in the core material is 2.00% by mass or less, preferably 0.60 to 1.50% by mass. If the Mn content exceeds the above range, giant intermetallic compounds are likely to be formed during casting, resulting in low plastic workability.
  • the core material of the brazing sheet according to the present invention can contain Zn.
  • Zn weakens the aluminum oxide film covering the surface of the core material, and at the same time, due to the synergistic effect of Bi and Mg contained in the core material, the oxide film of the core material It ensures breakage and improves the wettability of the brazing material and core material surface supplied from the brazing sheet. In addition, it has a low natural potential and exerts a sacrificial anticorrosion effect.
  • the Zn content in the core material is 8.00% by mass or less, preferably 0.50 to 5.00% by mass, and particularly preferably 1.50 to 3 .50% by mass. If the Zn content exceeds the above range, the solidus temperature (melting point) of the core material becomes low, and the risk of melting of the core material during brazing increases.
  • the core material of the brazing sheet according to the present invention may contain any one or more of Cr, Ti and Zr.
  • the strength of Cr, Ti and Zr is improved by strengthening the solid solution.
  • the content of Cr in the core material is 0.30% by mass or less, preferably 0.10 to 0.20% by mass.
  • the core material of the brazing sheet according to the present invention contains Ti
  • the content of Ti in the core material is 0.30% by mass or less, preferably 0.10 to 0.20% by mass.
  • the core material of the brazing sheet according to the present invention contains Zr
  • the content of Zr in the core material is 0.30% by mass or less, preferably 0.10 to 0.20% by mass.
  • the core material of the brazing sheet according to the present invention may contain any one or two of In and Sn. In and Sn have a low natural potential and exert a sacrificial anticorrosion effect.
  • the core material of the brazing sheet according to the present invention contains In
  • the content of In in the core material is 0.10% by mass or less, preferably 0.005 to 0.10% by mass, and particularly preferably 0.01 to. It is 0.05% by mass.
  • the core material of the brazing sheet according to the present invention contains Sn
  • the content of Sn in the core material is 0.10% by mass or less, preferably 0.005 to 0.10% by mass, and particularly preferably 0.01 to. It is 0.05% by mass. If the contents of In and Sn exceed the above range, local melting occurs during hot rolling, which makes production difficult.
  • the core material of the brazing sheet according to the present invention can contain Bi.
  • Bi supplies Bi to the brazing material by melting the core material during the brazing heat, lowers the surface tension of the melted brazing material, and improves the brazing property.
  • the Bi content in the core material is 1.00% by mass or less, preferably 0.05 to 0.30% by mass. If the Bi content exceeds the above range, cracks occur during hot rolling, making production difficult.
  • the core material of the brazing sheet according to the present invention may contain any one or more of Na, Sr and Sb.
  • Na, Sr and Sb supply Na, Sr and Sb to the brazing material by melting the core material during the heat of brazing addition, and miniaturize the Si particles when the brazing solidifies.
  • the core material of the brazing sheet according to the present invention contains Na
  • the Na content in the core material is 0.05% by mass or less, preferably 0.003 to 0.05% by mass, and particularly preferably 0.005 to 0. It is 0.03% by mass.
  • the Sr content in the core material is 0.05% by mass or less, preferably 0.003 to 0.05% by mass, and particularly preferably 0.005 to 0. It is 0.03% by mass.
  • the Sb content in the core material is 0.05% by mass or less, preferably 0.003 to 0.05% by mass, and particularly preferably 0.005 to 0. It is 0.03% by mass.
  • the brazing material of the brazing sheet according to the present invention is an aluminum alloy containing 3.00 to 13.00% by mass of Si, the balance of aluminum, and unavoidable impurities.
  • the Si content in the brazing material of the brazing sheet according to the present invention is 3.00 to 13.00% by mass. If the Si content in the brazing material is less than the above range, the brazing property is not sufficient, and if it exceeds the above range, coarse primary crystal Si is likely to be formed during casting, and cracks occur during material production. It becomes easy to do and the plastic workability becomes low.
  • the brazing material of the brazing sheet according to the present invention further comprises 1.00% by mass or less of Bi, 1.00% by mass or less of Fe, 1.20% by mass or less of Cu, and 2.00% by mass or less of Mn, 8. Zn of .00% by mass or less, Cr of 0.30% by mass or less, Ti of 0.30% by mass or less, Zr of 0.30% by mass or less, In of 0.10% by mass or less, 0.10% by mass or less Sn, 0.05% by mass or less of Na, 0.05% by mass or less of Sr, and 0.05% by mass or less of Sb can be contained in any one or more.
  • the brazing material of the brazing sheet according to the present invention can further contain Bi.
  • Bi contained in the brazing material promotes the destruction of the oxide film by Mg supplied from the core material to the brazing material at the time of heat addition to the brazing material, and improves the brazing property.
  • the brazing material of the brazing sheet according to the present invention contains Bi
  • the Bi content in the brazing material is 1.00% by mass or less, preferably 0.004 to 0.50% by mass. If the Bi content in the brazing material exceeds the above range, cracks occur during hot rolling, making production difficult.
  • the brazing material of the brazing sheet according to the present invention may further contain Fe of 1.00% by mass or less, preferably 0.05 to 0.50% by mass.
  • the brazing material of the brazing sheet according to the present invention can further contain any one or two of Zn and Cu.
  • Zn and Cu in the brazing material lower the melting point of the brazing material and enable brazing at a temperature lower than the general brazing temperature of 600 ° C.
  • the brazing material of the brazing sheet according to the present invention contains Zn
  • the Zn content in the brazing material is 8.00% by mass or less, preferably 0.50 to 8.00% by mass, and particularly preferably 2.00. It is about 4.00 mass%.
  • the brazing material of the brazing sheet according to the present invention contains Cu
  • the Cu content in the brazing material is 4.00% by mass or less, preferably 1.00 to 3.00% by mass.
  • the brazing material of the brazing sheet according to the present invention can further contain any one or more of Mn, Cr, Ti and Zr.
  • Mn, Cr, Ti, and Zr in the brazing material increase the corrosion resistance by coarsening the crystal grain size of the brazing material after brazing and suppressing the shedding of the brazing material in a corrosive environment.
  • the brazing material of the brazing sheet according to the present invention contains Mn
  • the Mn content in the brazing material is 2.00% by mass or less, preferably 0.10 to 0.60% by mass.
  • the brazing material of the brazing sheet according to the present invention contains Cr
  • the Cr content in the brazing material is 0.30% by mass or less, preferably 0.05 to 0.10% by mass.
  • the Ti content in the brazing material is 0.30% by mass or less, preferably 0.05 to 0.10% by mass.
  • the brazing material of the brazing sheet according to the present invention contains Zr
  • the Zr content in the brazing material is 0.30% by mass or less, preferably 0.05 to 0.10% by mass.
  • the brazing material of the brazing sheet according to the present invention can further contain any one or two of In and Sn.
  • In and Sn in the brazing material lower the natural potential of the material and exert a sacrificial anticorrosion effect.
  • the brazing material of the brazing sheet according to the present invention contains In
  • the In content in the brazing material is 0.10% by mass or less, preferably 0.005 to 0.10% by mass, particularly preferably 0.01. It is about 0.05% by mass.
  • the brazing material of the brazing sheet according to the present invention contains Sn
  • the Sn content in the brazing material is 0.10% by mass or less, preferably 0.005 to 0.10% by mass, and particularly preferably 0.01. It is about 0.05% by mass.
  • the brazing material of the brazing sheet according to the present invention can further contain any one or more of Na, Sr and Sb. Na, Sr or Sb is added to the brazing filler metal for Si particle miniaturization.
  • the brazing material of the brazing sheet according to the present invention contains Na
  • the Na content in the brazing material is 0.05% by mass or less, preferably 0.003 to 0.05% by mass, and particularly preferably 0.005. It is ⁇ 0.03% by mass.
  • the brazing material of the brazing sheet according to the present invention contains Sr
  • the Sr content in the brazing material is 0.05% by mass or less, preferably 0.003 to 0.05% by mass, and particularly preferably 0.005. It is ⁇ 0.03% by mass.
  • the Sb content in the brazing material is 0.05% by mass or less, preferably 0.003 to 0.05% by mass, and particularly preferably 0.005. It is ⁇ 0.03% by mass.
  • two or more grooves are provided on the surface of the fillet forming range of the aluminum brazed member (1), and the groove depth (D1) of the grooves is 0. It is 005 to 0.50 mm, the groove width (W1) of the groove is 0.005 to 0.50 mm, and the ratio (W1 / D1) of the groove width (W) to the groove depth (D1) is 10.00 or less.
  • the distance (P1) between adjacent grooves is 0.00 to 0.30 mm.
  • Two or more grooves are provided on the surface of the aluminum brazed member (1).
  • the number of grooves provided on the surface of the fillet forming range of the aluminum brazed member (1) is two or more, preferably four or more, and particularly preferably eight or more. If the number of grooves provided on the surface of the fillet forming range of the aluminum brazed member (1) is less than the above range, the amount of brazing flowing along the grooves is insufficient, and a sound brazed joint cannot be formed.
  • the groove depth (D1) of the groove provided on the surface of the aluminum brazed member (1) is 0.005 to 0.50 mm, preferably 0.005 to 0.30 mm in any of the grooves. Particularly preferably, it is 0.005 to 0.10 mm.
  • the groove depth (D1) is in the above range, the brazing material becomes more wet and spreadable to the brazed member during brazing heating, so that good brazing property can be ensured.
  • the groove depth (D1) is less than the above range, the capillary phenomenon does not work sufficiently and a sound brazed joint is not formed, and if it exceeds the above range, the molten brazing groove is filled. It is consumed in the water, and the amount of brazing becomes insufficient, so that good brazing property cannot be ensured.
  • the groove width (W1) of the groove provided on the surface of the aluminum brazed member (1) is 0.005 to 0.50 mm, preferably 0.005 to 0.40 mm, particularly 0.005 to 0.40 mm in any of the grooves. It is preferably 0.005 to 0.30 mm.
  • the groove width (W1) is in the above range, the brazing material becomes more wet and spreadable to the brazed member during brazing heating, so that good brazing property can be ensured.
  • the groove width (W1) is less than the above range, a sound brazed joint cannot be formed because the flow path of the molten brazing is narrow, and good brazing property cannot be ensured. If it exceeds the range, the molten brazing material is consumed to fill the groove, the brazing amount becomes insufficient, and good brazing property cannot be ensured.
  • the ratio (W1 / D1) of the groove width (W) to the groove depth (D1) is 10.00 or less, preferably 0.20 to 5 in any of the grooves. It is 0.00, particularly preferably 0.50 to 5.00.
  • W1 / D1 is in the above range, the brazing material becomes more wet and spreadable to the brazed member during brazing heating, so that good brazing property can be ensured.
  • W1 / D1 exceeds the above range, the capillary phenomenon does not sufficiently act and a sound brazed joint is not formed.
  • the distance (P1) between adjacent grooves is 0.00 to 0.30 mm, preferably 0.00 to 0.20 mm, particularly preferably 0.00 to 0. .10 mm.
  • the brazing material is more easily wetted and spread to the brazed member during brazing heating, so that good brazing property can be ensured. can.
  • the distance (P1) between adjacent grooves exceeds the above range, the brazing between the grooves cannot contact each other, the fillets are divided, and a sound brazed joint is not formed.
  • the groove depth (D1) of the groove is the deepest portion of the groove and the non-formed portion of the groove in the cross section cut in the direction orthogonal to the extension direction of the groove (width direction).
  • the groove width (W1) of the groove refers to the distance between the highest portions of the groove surfaces on both sides in the width direction of the groove in the cross section cut in the direction (width direction) orthogonal to the extension direction of the groove.
  • the distance between adjacent grooves (P1) is the distance between the highest portion of the groove surface of one groove and the highest portion of the groove surface of the adjacent groove in a cross section cut in a direction (width direction) orthogonal to the extension direction of the groove. Refers to the distance of.
  • the cross-sectional shape when the groove is cut in the width direction includes a substantially triangular shape and a substantially quadrangular shape, and the shape of the groove surface includes a substantially V shape.
  • a non-formed portion of a groove may exist between adjacent grooves, or a non-formed portion of a groove does not exist between adjacent grooves. May be good.
  • the position of the highest portion of the groove surface of the groove may be the same height as the position of the extension line of the non-formed portion of the groove, or the groove of the groove. The position of the highest part of the surface may be higher than the position of the extension line of the non-forming portion of the groove.
  • the highest portion of the groove surface of one groove and the highest portion of the groove surface of the adjacent groove may overlap at the position of the extension line of the non-formed portion of the groove. .. Further, in the aluminum brazed member (1), a raised portion may be formed on the upper portion of the groove surface of the groove so that the position of the highest portion is higher than the position of the extension line of the non-formed portion of the groove. ..
  • FIGS. 1 to 5 are schematic cross-sectional views of a form example of a groove formed in an aluminum brazed member (1).
  • the groove depth (D1) of the groove 2 refers to the distance between the deepest portion 7 of the groove 2 and the extension line 8 of the non-formed portion 3 of the groove.
  • the groove width (W1) of the groove 2 refers to the distance between the highest portions 6 of the groove surfaces 5 on both sides in the width direction of the groove 2.
  • the distance between adjacent grooves (P1) refers to the distance between the highest portion 6 of the groove surface 5 of one groove 2 and the highest portion 6 of the groove surface 5 of the adjacent groove 2.
  • the cross-sectional shape when the groove 2 is cut in the width direction is substantially triangular, and the shape of the groove surface 5 of the groove 2 is substantially V-shaped.
  • a groove non-forming portion 3 exists between adjacent grooves.
  • the position of the highest portion 6 of the groove surface 5 of the groove 2 is the same height as the position of the extension line 8 of the non-formed portion 3 of the groove.
  • the position of the highest portion 6 of the groove surface 5 of the groove 2 may be higher than the position of the extension line 8 of the non-formed portion 3 of the groove.
  • the cross-sectional shape when the groove 2 is cut in the width direction is substantially triangular, and the shape of the groove surface 5 of the groove 2 is substantially V-shaped.
  • the highest portion 6 of the groove surface 5 of one groove 2 and the highest portion 6 of the groove surface 5 of the adjacent groove 2 are located at the position of the extension line 8 of the non-formed portion 3 of the groove. overlapping. Therefore, in the embodiment shown in FIG. 2, the non-forming portion 3 of the groove does not exist between the adjacent grooves, and the distance (P1) between the adjacent grooves is 0.0 mm. Further, in the embodiment shown in FIG.
  • the position of the highest portion 6 of the groove surface 5 of the groove 2 is the same height as the position of the extension line 8 of the non-formed portion 3 of the groove.
  • the position of the highest portion 6 of the groove surface 5 of the groove 2 may be higher than the position of the extension line 8 of the non-formed portion 3 of the groove.
  • the distance between the deepest portion 7 of the groove 2 and the extension line 8 of the non-formed portion 3 of the groove is the groove depth (D1) of the groove, and both sides of the groove 2 in the width direction.
  • the distance between the highest portions 6 of the groove surface 5 is the groove width (W1) of the groove 2.
  • the cross-sectional shape when the groove 2 is cut in the width direction is substantially triangular, and the shape of the groove surface 5 of the groove 2 is substantially V-shaped.
  • the highest portion 6 of the groove surface 5 of one groove 2 and the highest portion 6 of the groove surface 5 of the adjacent groove 2 are located at the position of the extension line 8 of the non-formed portion 3 of the groove. overlapping. Therefore, in the embodiment shown in FIG. 3, the non-forming portion 3 of the groove does not exist between the adjacent grooves, and the distance (P1) between the adjacent grooves is 0.0 mm. Further, in the morphological example shown in FIG.
  • the position of the highest portion 6 is higher than the position of the extension line 8 of the non-formed portion 3 of the groove on the outer upper portion of the groove at both ends in the width direction in the width direction. 9 is formed. Therefore, in the embodiment shown in FIG. 3, the position of the highest portion 6 of the groove surface 5 of the groove 2 is the same as the position of the extension line 8 of the non-formed portion 3 of the groove, except for the grooves at both ends in the width direction. The position of the highest portion 6 of the groove surface 5 on the outer side of the groove in the width direction at both ends in the width direction is higher than the position of the extension line 8 of the non-formed portion 3 of the groove. In the embodiment shown in FIG.
  • the distance between the deepest portion 7 of the groove 2 and the extension line 8 of the non-formed portion 3 of the groove is the groove depth (D1) of the groove, and both sides of the groove 2 in the width direction.
  • the distance between the highest portions 6 of the groove surface 5 is the groove width (W1) of the groove 2.
  • the cross-sectional shape when the groove 2 is cut in the width direction is substantially quadrangular.
  • reference numeral D1 shown in FIGS. 4 or 5 is the groove depth
  • reference numeral W1 is the groove width
  • reference numeral P1 is between adjacent grooves. The interval.
  • a main groove and two or more sub-grooves provided at the groove bottom of the main groove are provided on the surface of the fillet forming range of the aluminum brazed member.
  • the groove depth (D2) of the sub-groove is 0.005 to 0.50 mm
  • the groove width (W2) of the sub-groove is 0.005 to 0.40 mm
  • the groove depth (D2) of the sub-groove is relative to the groove depth (D2) of the sub-groove.
  • the ratio (W2 / D2) of the groove width (W2) of the sub-groove is 10.00 or less
  • the ratio (D2 / D3) of the groove depth (D2) of the sub-groove to the groove depth (D3) of the main groove is It is 0.50 or more and less than 1.00.
  • the surface of the aluminum brazed member (2) is provided with a main groove in which two or more sub-grooves are formed at the bottom of the groove.
  • the number of sub-grooves provided at the bottom of the main groove is two or more, preferably four or more, and particularly preferably eight or more.
  • the amount of brazing flowing along the sub-groove is insufficient, and a sound brazed joint is obtained. Not formed.
  • the groove depth (D2) of the sub-groove formed at the groove bottom of the main groove is 0.005 to 0.50 mm, preferably 0, in any of the sub-grooves. It is .005 to 0.40 mm, particularly preferably 0.005 to 0.20 mm.
  • the groove depth (D2) of the sub-groove is within the above range, the brazing material is more easily wetted and spread to the brazed member during brazing heating, so that good brazing property can be ensured. ..
  • the groove depth (D2) of the sub-groove is less than the above range, the capillary phenomenon does not work sufficiently and a sound brazed joint is not formed, and if it exceeds the above range, the groove is filled. The molten brazing is consumed, the brazing material becomes insufficient, and good brazing property cannot be ensured.
  • the groove width (W2) of the sub-groove provided at the bottom of the main groove is 0.005 to 0.40 mm, preferably 0.005, in any of the grooves. It is ⁇ 0.35 mm, particularly preferably 0.005 ⁇ 0.30 mm.
  • the groove width (W2) of the sub-groove is within the above range, the brazing material is more easily wetted and spread to the brazed member during brazing heating, so that good brazing property can be ensured.
  • the groove width (W2) of the sub-groove is less than the above range, a sound brazed joint cannot be formed because the flow path of the molten brazing is narrow, and good brazing property cannot be ensured. Further, if it exceeds the above range, the molten brazing material is consumed to fill the groove, the brazing amount becomes insufficient, and good brazing property cannot be ensured.
  • the ratio (W2 / D2) of the groove width (W2) of the sub-groove to the groove depth (D2) of the sub-groove is preferably 10.00 or less in any of the grooves. Is 0.20 to 5.00, particularly preferably 0.50 to 5.00.
  • W2 / D2 is in the above range, the brazing material becomes more wet and spreadable to the brazed member during brazing heating, so that good brazing property can be ensured.
  • W2 / D2 exceeds the above range, the capillary phenomenon does not sufficiently act and a sound brazed joint is not formed.
  • the ratio (D2 / D3) of the groove depth (D2) of the sub groove to the groove depth (D3) of the main groove is 0.50 or more and less than 1.00, preferably 0.50 or more. It is 0.60 to 0.95, particularly preferably 0.70 to 0.95.
  • D2 / D3 is in the above range, the brazing material becomes more wet and spreadable to the brazed member during brazing heating, so that good brazing property can be ensured.
  • D2 / D3 exceeds the above range, the capillary phenomenon does not sufficiently act and a sound brazed joint is not formed.
  • the groove width (W3) of the main groove formed on the surface of the fillet forming position of the aluminum brazed member is the number of sub-grooves and the groove width of the sub-grooves (W3). W2), it is appropriately selected according to the distance between adjacent sub-grooves and the like.
  • the groove depth (D2) of the sub-groove is the deepest part of the sub-groove and the sub-groove in a cross section cut in a direction (width direction) orthogonal to the extension direction of the groove.
  • the groove width (W2) of the sub-groove refers to the distance between the highest portions of the groove surfaces on both sides in the width direction of the sub-groove in a cross section cut in a direction (width direction) orthogonal to the extension direction of the groove.
  • the groove depth (D3) of the main groove refers to the distance between the deepest part of the sub-groove and the extension line of the non-formed portion of the groove in the cross section cut in the direction (width direction) orthogonal to the extension direction of the groove.
  • the groove width (W3) of the main groove refers to the distance between the highest portions of the groove surfaces of the main groove in a cross section cut in a direction (width direction) orthogonal to the extension direction of the groove.
  • the cross-sectional shape of the sub-groove when the main groove and the sub-groove are cut in the width direction includes a substantially triangular shape and a substantially quadrangular shape, and the shape of the groove surface of the sub-groove is substantially triangular. , Approximately V-shaped. Further, in the aluminum brazed member (2), a flat portion may be present between adjacent sub-grooves, or a flat portion may not be present between adjacent sub-grooves. Further, in the aluminum brazed member (2), even if a raised portion whose highest position is higher than the position of the extension line of the non-formed portion of the groove is formed on the upper portion of the groove surface of the main groove. good.
  • FIGS. 6 to 7 are schematic cross-sectional views of a morphological example of the main groove and the sub-groove formed in the aluminum brazed member (2).
  • the groove depth (D2) of the sub-groove 12 refers to the distance between the deepest portion 17 of the sub-groove 12 and the line 18 connecting the highest portion 16 of the groove surface 15 of the sub-groove 12.
  • the groove width (W2) of the sub-groove 12 refers to the distance between the highest portions 16 of the groove surfaces 15 on both sides in the width direction of the sub-groove 2.
  • the groove depth (D3) of the main groove 11 refers to the distance between the deepest portion 17 of the sub groove 12 and the extension line 23 of the non-formed portion 13 of the groove.
  • the groove width (W3) of the main groove 11 refers to the distance between the highest portions 22 of the groove surface 21 of the main groove 11.
  • the sub-groove 12 is provided at the bottom of the main groove 11, and the cross-sectional shape of the sub-groove 12 when the main groove 11 and the sub-groove 12 are cut in the width direction is substantially triangular.
  • the shape of the groove surface 15 of the sub-groove 12 is substantially V-shaped.
  • the highest portion 16 of the groove surface 15 of one sub-groove 12 and the highest portion 16 of the groove surface 15 of the adjacent sub-groove 12 are the highest portion 16 of the groove surface 15 of the sub-groove 12. It overlaps at the position of the line 18 connecting the above. Therefore, in the embodiment shown in FIG.
  • the distance between the adjacent sub-grooves is 0.0 mm.
  • the distance between the deepest portion 17 of the sub-groove 12 and the line 18 connecting the highest portion 16 of the groove surface 15 of the sub-groove 12 is the groove depth (D2) of the sub-groove.
  • the distance between the highest portions 16 of the groove surfaces 15 on both sides in the width direction of the sub-groove 12 is the groove width (W2) of the sub-groove 12.
  • the distance between the deepest portion 17 of the sub-groove 12 and the extension line 23 of the non-formed portion 13 of the groove is the groove depth (D3) of the main groove, and the highest portion 22 of the groove surfaces 21 on both sides of the main groove 11. The distance between them is the groove width (W3) of the main groove 11.
  • the sub-groove 12 is provided at the bottom of the main groove 11, and the cross-sectional shape of the sub-groove 12 when the main groove 11 and the sub-groove 12 are cut in the width direction is substantially triangular.
  • the shape of the groove surface 15 of the sub-groove 12 is substantially V-shaped.
  • the highest portion 16 of the groove surface 15 of one sub-groove 12 and the highest portion 16 of the groove surface 15 of the adjacent sub-groove 12 are the highest portion 16 of the groove surface 15 of the sub-groove 12. It overlaps at the position of the line 18 connecting the above. Therefore, in the embodiment shown in FIG.
  • the distance between the adjacent sub-grooves is 0.0 mm.
  • a raised portion 19 is formed on the upper portion of the groove surface 21 of the main groove 11 so that the height of the highest portion 22 is higher than the position of the non-formed portion 13 of the groove.
  • the distance between the deepest portion 17 of the sub-groove 12 and the line 18 connecting the highest portion 16 of the groove surface 15 of the sub-groove 12 is the groove depth (D2) of the sub-groove.
  • the distance between the highest portions 16 of the groove surfaces 15 on both sides in the width direction of the sub-groove 12 is the groove width (W2) of the sub-groove 12. Further, the distance between the deepest portion 17 of the sub-groove 12 and the extension line 23 of the non-formed portion 13 of the groove is the groove depth (D3) of the main groove, and the highest portion 22 of the groove surfaces 21 on both sides of the main groove 11. The distance between them is the groove width (W3) of the main groove 11.
  • the groove is provided in the fillet forming range on the surface of the aluminum brazed member (1 or 2).
  • the position where the groove is provided means the position where two or more grooves are provided, and in the aluminum brazed member (2).
  • the position where the groove is provided means the position where the main groove and the sub-groove are provided.
  • FIG. 8 is a schematic perspective view showing a morphological example of the tube material before being combined.
  • 9A and 9B are schematic perspective views showing a morphological example of the plate material before being combined, FIG. 9A is a view seen from the surface 421 side, and FIG. 9B is a view seen from the surface 422 side. ..
  • FIG. 10 is a schematic perspective view showing a morphological example of the tube material and the plate material after being combined.
  • the tube material 31 formed in the shape of a tube is inserted into the insertion port 38 of the plate material 32 to assemble the assembly body 30 before brazing. Then, when the assembled body 30 is subjected to brazing heat, a fillet is formed at the joint portion, and a brazed body (not shown) is manufactured.
  • the tube material 1 is an aluminum brazed member (1 or 2) and the plate material 2 is a member made of a brazing sheet according to the present invention, it is indicated by reference numeral 36 in the tube material 1.
  • the portion is a portion facing the member made of the brazing sheet, and the portions indicated by reference numerals 35 and 37 are portions not facing the member made of the brazing sheet.
  • the range in which the portion 35, the portion 36, and the portion 37 are combined is the fillet forming range of the aluminum brazed member (1 or 2).
  • a groove is formed somewhere in the fillet formation range. That is, a groove may be formed in any one of the portion 35, the portion 36, and the portion 37. It is preferable that a groove is formed in at least a portion 36, and it is particularly preferable that a groove is formed in any of the portions 35, the portion 36 and the portion 37.
  • the plate material 1 is an aluminum brazed member (1 or 2) and the tube material 2 is a member made of a brazing sheet according to the present invention, it is indicated by reference numeral 39 among the plate materials 2.
  • the portion is a portion facing the member made of the brazing sheet, and the portions indicated by reference numerals 40 and 41 are portions not facing the member made of the brazing sheet.
  • the range in which the portion 39, the portion 40, and the portion 41 are combined is the fillet forming range of the aluminum brazed member (1 or 2).
  • a groove is formed somewhere in the fillet formation range. That is, a groove may be formed in any one of the portion 39, the portion 40, and the portion 41. It is preferable that a groove is formed in at least a portion 39, and it is particularly preferable that a groove is formed in any of the portions 39, the portion 40 and the portion 41.
  • the direction in which the groove extends is the longitudinal direction of the fillet to be formed.
  • the longitudinal direction of the formed fillet refers to a direction orthogonal to the width direction of the formed fillet.
  • FIG. 11A and 11B are views showing the direction in which the groove extends with respect to the plate material shown in FIG. 9, FIG. 11A is a view looking at the surface 421 (422) side, and FIG. 11B is an X-ray in (A). It is an X-ray cross-sectional view.
  • FIG. 12 is a diagram showing a direction in which the groove extends with respect to the tube material shown in FIG. In FIG. 11, the direction in which the groove extends is the direction indicated by reference numeral 421 (422) in the portion 40 (41) and the direction indicated by reference numeral 42 in the portion 39. Then, in FIG.
  • the grooves extending directions 421 (422) and 42 are the longitudinal directions of the formed fillet. That is, in FIG. 11, the grooves extending directions 421 (422) and 42 are directions orthogonal to the width direction 44 of the fillet to be formed.
  • the direction in which the groove extends is the direction indicated by reference numeral 431 in the portion 35, the direction indicated by reference numeral 432 in the portion 36, and the direction indicated by reference numeral 433 in the portion 37. Then, in FIG. 12, the fillet is formed so as to surround the joint portion between the plate material and the tube material in FIG.
  • the groove extending directions 431, 432, and 433 are in the longitudinal direction of the formed fillet. be. That is, in FIG. 12, the grooves extending directions 431, 432, and 433 are directions orthogonal to the width direction 44 of the fillet to be formed.
  • the groove may be continuous from one end to the other end, or may have a break portion in the middle to the extent that the effect of the present invention is not impaired. ..
  • the groove 45 of the embodiment shown in FIG. 13 (A) is a groove that is continuous from one end to the other end. Further, in the groove 46 of the morphological example shown in FIG. 13B, there is a break portion 47 in the middle.
  • the plate thickness is about 0.15 to 0.50 mm, and when the tube material is a clad material.
  • the clad ratio of the skin material is usually about 5 to 30%.
  • the aluminum brazed member (1 or 2) is a plate material in which the plate-shaped material is formed in the shape of a plate, the plate thickness is about 0.80 to 5.00 mm, and the plate material is clad. In the case of lumber, the clad ratio of the skin material is about 5 to 30%.
  • the outer diameter of the pipe is about 6.0 to 20.0 mm, and the clad ratio of the skin material when used for a clad pipe is , Usually about 3 to 30%.
  • the aluminum brazing member (1 or 2) is an extruded multi-hole pipe for a refrigerant passage, the width of the multi-hole pipe is about 10.0 to 100 mm and the thickness is about 1.0 to 3.0 mm.
  • the wall thickness is about 0.10 mm to 0.30 mm, and the number of holes in the multi-hole pipe is about 2 to 30.
  • the manufacturing method of the aluminum brazed member (1 or 2) will be described.
  • the aluminum brazing member (1 or 2) is a molded body of a plate-shaped bare material
  • an aluminum alloy having a desired component composition used for the bare material is used, and then a plate-shaped clad material is used.
  • an aluminum alloy having a desired component composition used for the core material and the clad layer clad with the core material is melted and cast, respectively, to form an ingot for bare material or an ingot for core material and a clad layer. Make an ingot.
  • These melting and casting methods are not particularly limited, and ordinary methods are used.
  • the ingot is homogenized, if necessary.
  • the preferred temperature range for the homogenization treatment is 400 to 630 ° C., and the homogenization treatment time is 2 to 20 hours.
  • the clad material is a laminate in which the core material and the ingot for the clad layer are laminated in a predetermined order.
  • a predetermined bare material ingot is heated in the case of a bare material, and a laminate in which a core material ingot and a clad layer ingot are laminated in a predetermined order in the case of a clad material, and heated at 400 to 550 ° C. Roll between. In hot rolling, for example, rolling is performed until the plate thickness is 2.0 to 8.0 mm.
  • cold working the hot rolled product obtained by hot working is rolled cold.
  • cold rolling is performed in a plurality of passes.
  • the temperature of intermediate annealing is 200 to 500 ° C, preferably 250 to 400 ° C.
  • the temperature may be raised to the intermediate annealing temperature and cooling may be started immediately after reaching the intermediate annealing temperature, or after reaching the intermediate annealing temperature and holding at the intermediate annealing temperature for a certain period of time, the cooling may be started. Cooling may be started.
  • the holding time at the intermediate annealing temperature is 0 to 10 hours, preferably 1 to 5 hours.
  • the cold rolled product obtained by cold working is annealed at 300 to 500 ° C, preferably 350 to 450 ° C for final annealing.
  • the temperature may be raised to the final annealing temperature and cooling may be started immediately after reaching the final annealing temperature, or after reaching the final annealing temperature and holding at the final annealing temperature for a certain period of time, Cooling may be started.
  • the holding time at the final annealing temperature is 0 to 10 hours, preferably 1 to 5 hours. In the case of a tube material, this final annealing may or may not be performed.
  • the brazing property is further enhanced by etching the bare material or clad material before brazing.
  • the acid for example, an aqueous solution containing one or more of sulfuric acid, hydrochloric acid, nitric acid, phosphoric acid and hydrofluoric acid can be used.
  • the preferred etching amount range is 0.05 to 2.0 g / m 2 .
  • a groove at a predetermined position of the plate-shaped bare material or clad material thus obtained, it is molded into the shape of a predetermined aluminum brazed member (1 or 2), or is formed into a predetermined shape.
  • An aluminum brazed member (1 or 2) is obtained by forming a groove at a predetermined position at the same time as molding into the shape of the aluminum brazed member (1 or 2). If a predetermined groove is provided in the fret forming range, the groove may be provided beyond the fret forming range.
  • the method of providing the groove at a predetermined position of the aluminum brazed member (1 or 2) is not particularly limited, and for example, a known method is appropriately used.
  • a method of providing a groove at a predetermined position for example, when the plate material is press-molded, the plate material is compressed by a press die to provide a groove at a predetermined position on the surface of the plate material, or after pressing.
  • a method of sliding the cutting tool to provide a groove at a predetermined position on the surface of the plate material can be mentioned.
  • a convex portion is provided on the side surface of the piercing mold to cut a hole in the plate material.
  • a method of providing a groove in the portion 39 facing the brazing sheet and a method of sliding the cutting tool in the longitudinal direction and the circumferential direction of the tube after piercing to provide the groove can be mentioned.
  • a method of providing a groove at a predetermined position for example, when molding a tube material, a method of providing a groove at a predetermined position on the surface of the tube material by pressing a cutting tool along the tube traveling direction or , When assembling the tube material and the plate material, a method of providing a groove at a predetermined position on the surface of the tube material by sliding the cutting tool on the tube material can be mentioned.
  • the aluminum brazed member (1 or 2) is an extruded piping material
  • a molten aluminum alloy is ingot according to a conventional method to obtain an ingot (billet) having a predetermined composition.
  • the billet is reheated at the time of extrusion, and porthole extrusion is performed so that the wall thickness of the extruded pipe becomes a specific dimension, and the extruded piping material is extruded.
  • the preferred temperature range for the homogenization treatment is 400 to 630 ° C., and the homogenization treatment time is 2 to 20 hours.
  • a preferred extrusion temperature range is 400 ° C to 550 ° C.
  • the preferred extrusion ratio is 10-200.
  • the preferred range of wall thickness of the extruded tube is 0.50 to 10.00 mm.
  • the extruded piping material is further drawn and softened if necessary, then pulled out and finally softened if necessary.
  • the preferable temperature range of the softening treatment is 300 to 500 ° C., and the softening treatment time is 0 to 10 hours.
  • the preferred range of the final wall thickness of the drawing tube is 0.10 to 3.0 mm.
  • the brazing property is further enhanced by etching the extruded piping before brazing.
  • the acid for example, an aqueous solution containing one or more of sulfuric acid, hydrochloric acid, nitric acid, phosphoric acid and hydrofluoric acid can be used.
  • the preferred etching amount range is 0.05 to 2.0 g / m 2 .
  • An aluminum brazed member (1 or 2) is obtained by forming a groove at a predetermined position of the extruded piping material thus obtained.
  • a groove is provided in the portion where the fret is formed, if a predetermined groove is provided in the portion where the fret is formed, even if the groove is provided beyond the portion where the fret is formed. good.
  • the method of providing the groove at a predetermined position of the aluminum brazed member (1 or 2) is not particularly limited, and for example, a known method is appropriately used.
  • a method of providing a groove at a predetermined position when the extruded piping material is used as a header plate, for example, the groove is formed in the fillet forming range of the extruded piping material by sliding the cutting tool while rotating the extruded piping material. Examples thereof include a method and a method of forming a groove in the fillet forming range of the extruded piping material by sliding the cutting tool while continuously feeding out in the longitudinal direction.
  • a convex portion is provided on the side surface of the piercing mold to provide a groove on the cut surface, or piercing.
  • a method of providing a groove on the cut surface by sliding the cutting tool in the longitudinal direction or the circumferential direction of the tube after processing can be mentioned.
  • the surface of the extruded piping material is pressed by pressing a cutting tool along the traveling direction of the tube material when the extruded piping material is sent out.
  • a method of providing a groove at a predetermined position on the surface of the tube material and a method of providing a groove at a predetermined position on the surface of the tube material by sliding a cutting tool on the tube material when assembling the tube material and the plate material can be mentioned.
  • the aluminum brazed member (1 or 2) is an extruded multi-hole pipe material
  • a molten aluminum alloy is ingot according to a conventional method to obtain an ingot (billet) having a predetermined composition.
  • the billet is reheated at the time of extrusion, and porthole extrusion is performed so that the wall thickness of the extruded pipe becomes a specific dimension, and the extruded multi-hole pipe material is extruded.
  • the preferred temperature range for the homogenization treatment is 400 to 630 ° C., and the homogenization treatment time is 2 to 20 hours.
  • a preferred extrusion temperature range is 400 ° C to 550 ° C.
  • the preferred extrusion ratio is 50-2500.
  • the preferred temperature range for the final softening treatment is 300 to 500 ° C., and the softening treatment time is 0 to 50 hours.
  • the produced extruded multi-hole pipe may be sized to improve the external dimensional accuracy.
  • the preferable range of the degree of processing in this case is 0.5 to 10%.
  • the brazing property is further enhanced by etching the extruded pipe before brazing.
  • the acid for example, an aqueous solution containing one or more of sulfuric acid, hydrochloric acid, nitric acid, phosphoric acid and hydrofluoric acid can be used.
  • the preferred etching amount range is 0.05 to 2.0 g / m 2 .
  • An aluminum brazed member (1 or 2) is obtained by forming a groove at a predetermined position of the extruded multi-hole pipe material thus obtained. If a predetermined groove is provided in the fret forming range, the groove may be provided beyond the fret forming range.
  • the method of providing the groove at a predetermined position of the aluminum brazed member (1 or 2) is not particularly limited, and for example, a known method is appropriately used.
  • a method of providing a groove at a predetermined position when the extruded multi-hole tube material is used as the tube material, when the extruded multi-hole tube material is sent out, the cutting tool is pressed along the traveling direction of the tube material to form the extruded multi-hole tube material. Examples thereof include a method of providing a groove at a predetermined position on the surface and a method of providing a groove at a predetermined position on the surface of the tube material by sliding a cutting tool on the tube material when assembling the tube material and the plate material.
  • the method for manufacturing a brazed body according to the first aspect of the present invention is a method for manufacturing a brazed body by assembling a member made of a brazing sheet and an aluminum brazed member and then applying brazing heat.
  • the brazing material of the brazing sheet is made of an aluminum alloy containing 3.00 to 13.00% by mass of Si, the balance of aluminum and unavoidable impurities, and the core material is 3.00% by mass or less (including zero). It consists of an aluminum alloy containing Mg, the balance of aluminum and unavoidable impurities.
  • Two or more grooves are provided on the surface of the fillet forming range of the aluminum brazed member, and the groove depth (D1) of the grooves is 0.005 to 0.50 mm.
  • the width (W1) is 0.005 to 0.50 mm, the ratio (W1 / D1) of the groove width (W1) to the groove depth (D1) is 10.00 or less, and the adjacent grooves are adjacent to each other.
  • the interval (P1) is 0.00 to 0.30 mm. This is a method for manufacturing a brazed body, which is characterized by the above.
  • the method for manufacturing a brazed body according to the second aspect of the present invention is a method for manufacturing a brazed body by assembling a member made of a brazing sheet and an aluminum brazed member and then applying brazing heat.
  • the brazing material of the brazing sheet is made of an aluminum alloy containing 3.00 to 13.00% by mass of Si, the balance of aluminum and unavoidable impurities, and the core material is 3.00% by mass or less (including zero). It consists of an aluminum alloy containing Mg, the balance of aluminum and unavoidable impurities.
  • a main groove and two or more sub-grooves provided at the groove bottom of the main groove are provided on the surface of the fillet forming range of the aluminum brazing member, and the groove depth of the sub-groove (the groove depth of the sub-groove).
  • D2) is 0.005 to 0.50 mm
  • the groove width (W2) of the sub-groove is 0.005 to 0.40 mm
  • the ratio (W2 / D2) of (W2) is 10.00 or less
  • the ratio (D2 / D3) of the groove depth (D2) of the sub groove to the groove depth (D3) of the main groove is 0.50.
  • the brazed member (1) made of aluminum is used as the brazed member, and the brazing according to the present invention is used as the member made of a brazing sheet.
  • a member made of a sheet is used to assemble at least a member made of a brazing sheet according to the present invention and an aluminum brazed member (1) to prepare an assembled body, and then brazing heat is applied without using flux. This is a method of manufacturing a brazed body.
  • the brazed member (2) made of aluminum is used as the brazed member, and the brazing according to the present invention is used as the member made of a brazing sheet.
  • a member made of a sheet is used to assemble at least a member made of a brazing sheet according to the present invention and an aluminum brazed member (2) to prepare an assembled body, and then brazing heat is applied without using flux. This is a method of manufacturing a brazed body.
  • the brazed member according to the method for manufacturing a brazed body according to the first aspect of the present invention is the same as the aluminum brazed member (1).
  • the brazed member according to the method for manufacturing a brazed body according to the second aspect of the present invention is the same as the aluminum brazed member (2).
  • the member made of the brazing sheet according to the method for manufacturing the brazed body according to the first aspect of the present invention and the method for manufacturing the brazed body according to the second aspect of the present invention is the same as the member made of the brazing sheet according to the present invention. Is.
  • At least a member made of a brazing sheet and a brazed member are assembled, but other than these. If necessary, members such as bare fins, pipes, and blocks can also be assembled to produce an assembled body.
  • the produced assembled body is subjected to brazing heat without using flux. Braze to obtain a brazed body. That is, the method for producing the brazed body according to the first aspect of the present invention and the method for producing the brazed body according to the second aspect of the present invention are the methods for producing the brazed body by the flux-free brazing method.
  • the brazing heat temperature at the time of adding heat to the brazing body is, for example, 577.
  • the temperature is 610 ° C., preferably 590 to 600 ° C.
  • the brazing heat time is, for example, 590 ° C. or higher for 5 to 20 minutes, preferably 5 to 10 minutes
  • the brazing atmosphere is nitrogen gas or the like. It is an inert gas atmosphere.
  • the brazing body manufactured by the method for producing a brazing body according to the first aspect of the present invention and the method for producing a brazing body according to the second aspect of the present invention is not particularly limited, and is, for example, for household use, automobile use, and the like. Examples include aluminum alloy heat exchangers and heat sinks for various industries.
  • the brazed member provided with the groove may be a molded plate-shaped material, an extruded pipe, or an extruded multi-hole pipe.
  • the brazing property is the same as the brazing property of the brazed member having a groove and the brazing sheet joint as shown below.
  • a 3003 alloy ingot is produced by continuous casting, face-cut to a predetermined thickness, homogenized, hot-rolled, cold-rolled, and annealed to a thickness of 1.0 mm. Plate-shaped material was prepared. Further, the prepared plate-like material was pickled. Next, as shown in FIG. 14, a groove is provided in the 3-1 portion, a groove is provided in the 3-2 portion, a groove is provided in the 3-3 portion, and both the 3-2 portion and the 3-3 portion are provided. Those with grooves in the 3-1 part, 3-2 part and 3-3 part were prepared respectively.
  • the groove morphology is such that W1, D1 and P1 in FIG. 1 have the values shown in Table 2, and W2, D2 and D3 in FIG. 6 have the values shown in Table 3.
  • ingots for brazing materials, ingots for core materials and ingots for skin materials having the chemical components shown in Table 1 are produced by continuous casting.
  • the ingot for the core material is homogenized
  • the ingot for the core material is surface-cut
  • the plate thickness is set to a predetermined thickness.
  • the brazing ingots for brazing materials and the ingots for skin materials are homogenized and then face-cut and hot-rolled to bring the plate thickness to a predetermined thickness.
  • the brazing ingots for brazing materials, ingots for skin materials, and ingots for core materials thus obtained are superposed in the combinations shown in Table 1 to prepare a laminate.
  • the obtained laminate is hot-rolled to join the ingot for the core material, the ingot for the brazing material and the ingot for the skin material to prepare a clad material having a plate thickness of 3.00 mm.
  • the obtained clad material was subjected to cold rolling, final annealing, and pickling in this order to obtain a test material having a plate thickness of 0.80 mm.
  • the brazing property of each test material was evaluated by a gap filling test.
  • the test piece used in the gap filling test has a brazed member having a groove on the vertical plate, a brazing sheet on the horizontal plate, and the groove of the vertical plate on the horizontal plate. It was assembled with a SUS wire so that it was close to each other, and brazed in a furnace in a nitrogen gas atmosphere. The atmosphere in the furnace was such that the oxygen concentration was 10 volume ppm or less and the temperature reached by the test piece was 600 ° C.
  • the brazing property was evaluated based on the length FL of the fillet formed after brazing.
  • FL is described in the "gap filling test" column in Tables 2 and 3, and when it is 15 mm or more, it has excellent brazing property, and when it is 12 mm or more, it has good brazing property. If it has and is judged to be acceptable, and if it is less than 12 mm, it is judged to be inferior in brazing property and rejected.
  • test materials of the examples of the present invention can obtain an excellent bonding state at a passing level.

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Abstract

ブレージングシートからなる部材とろう付けされるアルミニウム製被ろう付部材であって、該アルミニウム製被ろう付部材のフィレット形成範囲の表面に、２本以上の溝が設けられており、該溝の溝深さ（Ｄ１）が０．００５～０．５０ｍｍであり、該溝の溝幅（Ｗ１）が０．００５～０．５０ｍｍであり、該溝深さ（Ｄ１）に対する該溝幅（Ｗ１）の比（Ｗ１／Ｄ１）が１０．００以下であり、隣り合う該溝同士の間隔（Ｐ１）が０．００～０．３０ｍｍであること、を特徴とするアルミニウム製被ろう付部材。本発明によれば、フラックスを使用せずにアルミニウム材をろう付する場合において、接合する部材間の隙間が大きくても、良好なろう付性を確保することができるアルミニウム材料及びろう付体の製造方法を提供することができる。

Description

アルミニウム製被ろう付部材及びろう付体の製造方法
　本発明は、フラックスを使用せずに、アルミニウム材をろう付するために用いられるアルミニウム製の被ろう付部材に関する。
　アルミニウム製の熱交換器や機械用部品など、細かな接合部を多数有する製品の接合方法としてろう付接合が広く用いられている。アルミニウム材（アルミニウム合金材を含む）をろう付接合するには、表面を覆っている酸化皮膜を破壊して、溶融したろう材を母材あるいは同じく溶融したろう材に接触させることが必須である。アルミニウム材の酸化皮膜を破壊するためには、大別してフラックスを使用する方法と、真空中で加熱する方法とがあり、いずれも実用化されている。
　ろう付接合の適用範囲は多岐に及んでいる。ろう付け接合により製造される最も代表的なものとして自動車用熱交換器がある。ラジエータ、ヒータ、コンデンサ、エバポレータ等の自動車用熱交換器の殆どはアルミニウム製であり、その殆どがろう付接合によって製造されている。そのうち、非腐食性のフラックスを塗布して窒素ガス中で加熱する方法が現在では大半を占めている。
　しかし、フラックスろう付法においては、フラックス費とフラックスを塗布する工程に要する費用が嵩み、熱交換器製造コストが増大する要因になっている。熱交換器を真空ろう付によって製造する方法もあるが、真空ろう付法は加熱炉の設備費とメンテナンス費が高く、生産性やろう付の安定性にも問題のあることから、窒素ガス炉中でフラックスを使用せずにろう付接合するニーズが高まっている。
　このニーズに応えるため、特許文献１では、ろう材中にＭｇを含有させることで、面接合が可能になると提案している。また、特許文献２では、心材中にＭｇを含有させ、ろう付加熱中にろう材へＭｇを拡散させる手法が提案されており、クラッド材の製造時やろう付加熱中にろう材表面の酸化皮膜形成が防止され、ろう材表面の酸化皮膜破壊にＭｇが有効に作用することが開示されている。また、引用文献３では、ブレージングシートの心材や被ろう付部材のろう付部に溝を設けてろう付性を高める方法が提案されている。
特開２０１３－２１５７９７号公報 特開２００４－３５８５１９号公報 特許２０１４－２２６７０４号公報
　しかしながら、フラックスを用いないろう付の場合、特許文献１又は２のように、ろう材中にＭｇを含有させたり、心材に添加させたＭｇをろう材中に拡散させる方法においては、ヘッダプレートとチューブの接合のように、接合する部材の隙間が大きいと、ろう付加熱中にろう材がブレージングシートの端面（心材、中間材又は犠牲陽極材）や心材表面及び被ろう付部材の被ろう付面への濡れ拡がり性が十分でなく、良好なろう付性を確保できないという問題があった。また、特許文献３のろう付部に溝を設けても、接合する部材間の隙間が大きいと、良好なろう付性を確保できないという問題があった。
　従って、本発明の目的は、フラックスを使用せずにアルミニウム材をろう付する場合において、接合する部材間の隙間が大きくても、良好なろう付性を確保することができるアルミニウム材料及びろう付体の製造方法を提供することにある。
　上記課題は、以下の本発明により解決される。
　すなわち、本発明（１）は、少なくとも３．００質量％以下（ゼロを含む。）のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなる心材と、３．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなるろう材を有するブレージングシートからなる部材とろう付けされるアルミニウム製被ろう付部材であって、
　該アルミニウム製被ろう付部材のフィレット形成範囲の表面に、２本以上の溝が設けられており、該溝の溝深さ（Ｄ１）が０．００５～０．５０ｍｍであり、該溝の溝幅（Ｗ１）が０．００５～０．５０ｍｍであり、該溝深さ（Ｄ１）に対する該溝幅（Ｗ１）の比（Ｗ１／Ｄ１）が１０．００以下であり、隣り合う該溝同士の間隔（Ｐ１）が０．００～０．３０ｍｍであること、
を特徴とするアルミニウム製被ろう付部材を提供するものである。
　また、本発明（２）は、少なくとも３．００質量％以下（ゼロを含む。）のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなる心材と、３．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなるろう材を有するブレージングシートからなる部材とろう付けされるアルミニウム製被ろう付部材であって、
　該アルミニウム製被ろう付部材のフィレット形成範囲の表面に、主溝と、該主溝の溝底に設けられる２本以上の副溝と、が設けられており、該副溝の溝深さ（Ｄ２）が０．００５～０．５０ｍｍであり、該副溝の溝幅（Ｗ２）が０．００５～０．４０ｍｍであり、該副溝の溝深さ（Ｄ２）に対する該副溝の溝幅（Ｗ２）の比（Ｗ２／Ｄ２）が１０．００以下であり、該主溝の溝深さ（Ｄ３）に対する該副溝の溝深さ（Ｄ２）の比（Ｄ２／Ｄ３）が０．５０以上１．００未満であること、
を特徴とするアルミニウム製被ろう付部材を提供するものである。
　また、本発明（３）は、前記アルミニウム製被ろう付部材を形成するアルミニウム合金が、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、２．００質量％以下のＭｎ、３．００質量％以下のＭｇ、８．００質量％以下のＺｎ、０．３０質量％以下のＣｒ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ、０．１０質量％以下のＩｎ、０．１０質量％以下のＳｎ、１．００質量％以下のＢｉ、０．０５質量％以下のＮａ、０．０５質量％以下のＳｒ及び０．０５質量％以下のＳｂのうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金であることを特徴とする（１）又は（２）記載のアルミニウム製被ろう付部材を提供するものである。
　また、本発明（４）は、前記ブレージングシートのろう材が、更に、１．００質量％以下のＢｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、２．００質量％以下のＭｎ、８．００質量％以下のＺｎ、０．３０質量％以下のＣｒ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ、０．１０質量％以下のＩｎ、０．１０質量％以下のＳｎ、０．０５質量％以下のＮａ、０．０５質量％以下のＳｒ及び０．０５質量％以下のＳｂのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする（１）～（３）いずれかのアルミニウム製被ろう付部材を提供するものである。
　また、本発明（５）は、前記ブレージングシートの心材が、更に、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、２．００質量％以下のＭｎ、８．００質量％以下のＺｎ、０．３０質量％以下のＣｒ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ、０．１０質量％以下のＩｎ、０．１０質量％以下のＳｎ、１．００質量％以下のＢｉ、０．０５質量％以下のＮａ、０．０５質量％以下のＳｒ及び０．０５質量％以下のＳｂのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする（１）～（４）いずれかのアルミニウム製被ろう付部材を提供するものである。
　また、本発明（６）は、ブレージングシートからなる部材と、アルミニウム製被ろう付部材と、を組み付けた後、フラックスを用いないで、ろう付加熱することにより、ろう付体を製造する方法であって、
　該ブレージングシートのろう材が３．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、心材が３．００質量％以下（ゼロを含む。）のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　該アルミニウム製被ろう付部材のフィレット形成範囲の表面に、２本以上の溝が設けられており、該溝の溝深さ（Ｄ１）が０．００５～０．５０ｍｍであり、該溝の溝幅（Ｗ１）が０．００５～０．５０ｍｍであり、該溝深さ（Ｄ１）に対する該溝幅（Ｗ１）の比（Ｗ１／Ｄ１）が１０．００以下であり、隣り合う該溝同士の間隔（Ｐ１）が０．００～０．３０ｍｍであること、
を特徴とするろう付体の製造方法を提供するものである。
　また、本発明（７）は、ブレージングシートからなる部材と、アルミニウム製被ろう付部材と、を組み付けた後、フラックスを用いないで、ろう付加熱することにより、ろう付体を製造する方法であって、
　該ブレージングシートのろう材が３．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、心材が３．００質量％以下（ゼロを含む。）のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　該アルミニウム製被ろう付部材のフィレット形成範囲の表面に、主溝と、該主溝の溝底に設けられる２本以上の副溝と、が設けられており、該副溝の溝深さ（Ｄ２）が０．００５～０．５０ｍｍであり、該副溝の溝幅（Ｗ２）が０．００５～０．４０ｍｍであり、該副溝の溝深さ（Ｄ２）に対する該副溝の溝幅（Ｗ２）の比（Ｗ２／Ｄ２）が１０.００以下であり、該主溝の溝深さ（Ｄ３）に対する該副溝の溝深さ（Ｄ２）の比（Ｄ２／Ｄ３）が０．５０以上１．００未満であること、
を特徴とするろう付体の製造方法を提供するものである。
　また、本発明（８）は、前記アルミニウム製被ろう付部材が、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、２．００質量％以下のＭｎ、３．００質量％以下のＭｇ、８．００質量％以下のＺｎ、０．３０質量％以下のＣｒ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ、０．１０質量％以下のＩｎ、０．１０質量％以下のＳｎ、１．００質量％以下のＢｉ、０．０５質量％以下のＮａ、０．０５質量％以下のＳｒ及び０．０５質量％以下のＳｂのうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなることを特徴とする（６）又は（７）のろう付体の製造方法を提供するものである。
　また、本発明（９）は、前記アルミニウム合金製ブレージングシートのろう材が、更に、１．００質量％以下のＢｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、２．００質量％以下のＭｎ、８．００質量％以下のＺｎ、０．３０質量％以下のＣｒ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ、０．１０質量％以下のＩｎ、０．１０質量％以下のＳｎ、０．０５質量％以下のＮａ、０．０５質量％以下のＳｒ及び０．０５質量％以下のＳｂのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする（６）～（８）いずれかのろう付体の製造方法を提供するものである。
　また、本発明（１０）は、前記アルミニウム合金製ブレージングシートの心材が、更に、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、２．００質量％以下のＭｎ、８．００質量％以下のＺｎ、０．３０質量％以下のＣｒ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ、０．１０質量％以下のＩｎ、０．１０質量％以下のＳｎ、１．００質量％以下のＢｉ、０．０５質量％以下のＮａ、０．０５質量％以下のＳｒ及び０．０５質量％以下のＳｂのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする（６）～（９）いずれかのろう付体の製造方法を提供するものである。
　本発明によれば、フラックスを使用せずにアルミニウム材をろう付する場合において、接合する部材間の隙間が大きくても、良好なろう付性を確保することができるアルミニウム材料及びろう付体の製造方法を提供することができる。
被ろう付部材に形成される溝の形態例を示す模式的な断面図である。 被ろう付部材に形成される溝の形態例を示す模式的な断面図である。 被ろう付部材に形成される溝の形態例を示す模式的な断面図である。 被ろう付部材に形成される溝の形態例を示す模式的な断面図である。 被ろう付部材に形成される溝の形態例を示す模式的な断面図である。 被ろう付部材に形成される溝の形態例を示す模式的な断面図である。 被ろう付部材に形成される溝の形態例を示す模式的な断面図である。 チューブ材の形態例を示す模式的な斜視図である。 プレート材の形態例を示す模式的な斜視図である。 図８に示すチューブ材と図９に示すプレート材の組み付け体を示す斜視図である。 プレート材における溝が延びる方向を説明するための図である。 チューブ材における溝が延びる方向を説明するための図である。 溝の形態例を示す模式図である。 実施例における溝の形成範囲を示す図である。 実施例における隙間充填試験に使用する試験体を示す図である。
　本発明の第一の形態のアルミニウム製被ろう付部材は、少なくとも３．００質量％以下（ゼロを含む。）のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなる心材と、３．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなるろう材を有するブレージングシートからなる部材とろう付けされるアルミニウム製被ろう付部材であって、
　該アルミニウム製被ろう付部材のフィレット形成範囲の表面に、２本以上の溝が設けられており、該溝の溝深さ（Ｄ１）が０．００５～０．５０ｍｍであり、該溝の溝幅（Ｗ１）が０．００５～０．５０ｍｍであり、該溝深さ（Ｄ１）に対する該溝幅（Ｗ１）の比（Ｗ１／Ｄ１）が１０．００以下であり、隣り合う該溝同士の間隔（Ｐ１）が０．００～０．３０ｍｍであること、
を特徴とするアルミニウム製被ろう付部材である。
　本発明の第二の形態のアルミニウム製被ろう付部材は、少なくとも３．００質量％以下（ゼロを含む。）のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなる心材と、３．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなるろう材を有するブレージングシートからなる部材とろう付けされるアルミニウム製被ろう付部材であって、
　該アルミニウム製被ろう付部材のフィレット形成範囲の表面に、主溝と、該主溝の溝底に設けられる２本以上の副溝と、が設けられており、該副溝の溝深さ（Ｄ２）が０．００５～０．５０ｍｍであり、該副溝の溝幅（Ｗ２）が０．００５～０．４０ｍｍであり、該副溝の溝深さ（Ｄ２）に対する該副溝の溝幅（Ｗ２）の比（Ｗ２／Ｄ２）が１０．００以下であり、該主溝の溝深さ（Ｄ３）に対する該副溝の溝深さ（Ｄ２）の比（Ｄ２／Ｄ３）が０．５０以上１．００未満であること、
を特徴とするアルミニウム製被ろう付部材である。
　本発明の第一の形態のアルミニウム製被ろう付部材（以下、アルミニウム製被ろう付部材（１）とも記載する。）と本発明の第二の形態のアルミニウム製被ろう付部材（以下、アルミニウム製被ろう付部材（２）とも記載する。）とでは、アルミニウム製被ろう付部材のフィレット形成範囲の表面に設けられている溝の形状が異なるものの、組成や部材の形状については同様な点があるので、同様な点については、アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）と記載して説明する。
　アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）は、純アルミニウム又はアルミニウム合金の成形体であり、フラックスを使用しないろう付において、アルミニウム合金製のブレージングシートからなる部材とろう付けされるアルミニウム製の部材であり、ろう材を有していない。以下、アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）に成形されるアルミニウム材（純アルミニウム材又はアルミニウム合金材）を、被ろう付部材（１又は２）用純アルミニウム又は被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金と記載し、それらを総称して、被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム材と記載する。
　アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）としては、ろう付加熱によりブレージングシートからなる部材とろう付される相手材として用いられるものであれば、特に制限されないが、例えば、板状の被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム材をチューブ、フィン、ヘッダ、タンク、キャップ等の形状に成形した成形体、被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム材を押出成形して作製される押出配管、押出多穴管、抽伸材、条状の板材を側端面同士が付き合わされるように曲げ加工して側端面を高周波溶接し、扁平状に変形加工した電縫管等が挙げられる。
　被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金の組成は、ろう付加熱によりブレージングシートからなる部材とろう付される相手材に用いられる組成であれば、特に制限されない。
　被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金としては、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、２．００質量％以下のＭｎ、３．００質量％以下のＭｇ、８．００質量％以下のＺｎ、０．３０質量％以下のＣｒ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ、０．１０質量％以下のＩｎ、０．１０質量％以下のＳｎ、１．００質量％以下のＢｉ、０．０５質量％以下のＮａ、０．０５質量％以下のＳｒ及び０．０５質量％以下のＳｂのうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金が挙げられる。
　被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金は、Ｓｉを含有することができる。Ｓｉは、Ｆｅ、ＭｎとともにＡｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系、Ａｌ－Ｆｅ－Ｓｉ系、Ａｌ－Ｆｅ－Ｍｎ－Ｓｉ系の金属間化合物を形成し、分散強化として作用し、或いはマトリクス中に固溶して固溶強化により材料強度を向上させる。また、Ｓｉは、Ｍｇと反応してＭｇ２Ｓｉ化合物の時効析出による強度向上に効果を発揮する。被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金がＳｉを含有する場合、被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金中のＳｉ含有量は、１．５０質量％以下、好ましくは０．０５～１．５０質量％、特に好ましくは０．２０～１．００質量％である。Ｓｉ含有量が、上記範囲を超えると、被ろう付部材の固相線温度（融点）が低くなり、ろう付時に被ろう付部材が溶融するおそれが高くなる。
　被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金は、Ｆｅを含有することができる。Ｆｅは、Ｍｎ、ＳｉとともにＡｌ－Ｆｅ－Ｍｎ系、Ａｌ－Ｆｅ－Ｓｉ系、Ａｌ－Ｆｅ－Ｍｎ－Ｓｉ系の金属間化合物を形成し、分散強化として作用し、材料強度を向上させる。被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金がＦｅを含有する場合、被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金中のＦｅ含有量は、１．００質量％以下、好ましくは０．０５～１．００質量％、特に好ましくは０．０５～０．７０質量％である。Ｆｅ含有量が、上記範囲を超えると、鋳造時に巨大金属間化合物が形成され易くなり、塑性加工性が低くなる。
　被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金は、Ｃｕを含有することができる。Ｃｕは、固溶強化により材料強度を向上させる。被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金がＣｕを含有する場合、被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金中のＣｕ含有量は、１．２０質量％以下、好ましくは０．０５～０．８０質量％である。Ｃｕ含有量が、上記範囲を超えると、被ろう付部材の固相線温度（融点）が低くなり、ろう付時に被ろう付部材が溶融するおそれが高くなる。
　被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金は、Ｍｎを含有することができる。Ｍｎは、Ｆｅ、ＳｉとともにＡｌ－Ｆｅ－Ｍｎ系、Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系、Ａｌ－Ｆｅ－Ｍｎ－Ｓｉ系の金属間化合物を形成し、分散強化として作用し、あるいはマトリクス中に固溶して固溶強化により材料強度を向上させる。被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金がＭｎを含有する場合、被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金中のＭｎ含有量は、２．００質量％以下、好ましくは０．６０～１．５０質量％である。Ｍｎ含有量が、上記範囲を超えると、鋳造時に巨大金属間化合物が生成され易く、塑性加工性が低くなる。
　被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金は、Ｍｇを含有することができる。Ｍｇは、ろう付加熱中に、被ろう付部材の表面を覆っているアルミニウムの酸化皮膜を破壊し、ブレージングシートから供給されるろう材と被ろう付部材表面の濡れ性を向上させる。被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金がＭｇを含有する場合、被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金中のＭｇ含有量は、３．００質量％以下、好ましくは０．０２～１．５０質量％、特に好ましくは０．５０～１．２０質量％である。一方、Ｍｇ含有量が、上記範囲未満だと、被ろう付部材の酸化皮膜を破壊する効果が不十分となり、また、上記範囲を超えると、被ろう付部材表面にＭｇＯが形成されるためろう付性が低下する。
　被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金は、Ｚｎを含有することができる。Ｚｎは、被ろう付部材の表面を覆っているアルミニウムの酸化皮膜を脆弱化させ、同時に含有するＢｉとＭｇとの相乗効果により、被ろう付部材の酸化皮膜の破壊を確実なものとし、ブレージングシートから供給されるろう材と被ろう付部材表面の濡れ性を向上させる。また、Ｚｎは、自然電位を卑にし、犠牲防食効果を発揮する。被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金がＺｎを含有する場合、被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金中のＺｎ含有量は、８．００質量％以下、好ましくは０．５０～５．００質量％、特に好ましくは１．５０～３．５０質量％である。一方、Ｚｎ含有量が、上記範囲未満だと、被ろう付部材表面の酸化皮膜の脆弱化の効果が不十分となり、また、上記範囲を超えると、被ろう付部材の固相線温度（融点）が低くなり、ろう付時に被ろう付部材の溶融が起こるおそれが高くなる。
　被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金は、Ｃｒ、Ｔｉ及びＺｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することができる。Ｃｒ、Ｔｉ及びＺｒは、固溶強化により強度を向上させる。被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金がＣｒを含有する場合、被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金中のＣｒ含有量は、０．３０質量％以下、好ましくは０．１０～０．２０質量％である。被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金がＴｉを含有する場合、被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金中のＴｉ含有量は、０．３０質量％以下、好ましくは０．１０～０．２０質量％である。被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金がＺｒを含有する場合、被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金中のＺｒ含有量は、０．３０質量％以下、好ましくは０．１０～０．２０質量％である。Ｃｒ、Ｔｉ又はＺｒの含有量が、上記範囲を超えると、鋳造時に巨大金属間化合物が形成され易くなり、塑性加工性が低くなる。
　被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金は、Ｉｎ及びＳｎのうちのいずれか１種又は２種を含有することができる。Ｉｎ、Ｓｎは、自然電位を卑にし、犠牲防食効果を発揮する。被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金がＩｎを含有する場合、被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金中のＩｎ含有量は、０．１０質量％以下、好ましくは０．００５～０．１０質量％、特に好ましくは０．０１～０．０５質量％である。被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金がＳｎを含有する場合、被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金中のＳｎ含有量は、０．１０質量％以下、好ましくは０．００５～０．１０質量％、特に好ましくは０．０１～０．０５質量％である。Ｉｎ又はＳｎの含有量が上記範囲を超えると、熱間圧延中に局所溶融を生じて製造が困難となる。
　被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金は、Ｂｉを含有することができる。Ｂｉは、ろう付加熱中に、ブレージングシートから供給されるろう材により被ろう付部材の表層部が溶融することで、被ろう付部材の表面張力を低下させ、ブレージングシートから供給されるろう材と被ろう付部材表面の濡れ性を向上させる。被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金がＢｉを含有する場合、被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金中のＢｉ含有量は、１．００質量％以下、好ましくは０．０５～０．３０質量％である。一方、Ｂｉ含有量が、上記範囲未満だと、被ろう付部材の表面張力を低下させる効果が不十分となり、また、上記範囲を超えると、熱間圧延の際に割れを生じて製造が困難となる。
　被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金は、Ｎａ、Ｓｒ及びＳｂのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することができる。Ｎａ、Ｓｒ及びＳｂは、ろう付中に形成されるフィレットに溶け出し、フィレットのＳｉ粒子微細化する。被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金がＮａを含有する場合、被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金中のＮａ含有量は、０．０５質量％以下、好ましくは０．００３～０．０５質量％、特に好ましくは０．００５～０．０３質量％である。被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金がＳｒを含有する場合、被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金中のＳｒ含有量は、０．０５質量％以下、好ましくは０．００３～０．０５質量％、特に好ましくは０．００５～０．０３質量％である。被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金がＳｂを含有する場合、被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金中のＳｂ含有量は、０．０５質量％以下、好ましくは０．００３～０．０５質量％、特に好ましくは０．００５～０．０３質量％である。
　アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）は、単一の被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金で形成されていてもよいし、あるいは、表面に、１層又は２層以上のアルミニウム合金層を有する被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金で形成されていてもよい。アルミニウム合金層としては、犠牲陽極材層、皮材層、中間材層、ろう犠材層等が挙げられる。犠牲陽極材層は、主にＺｎ等を含有し、犠牲陽極効果により防食するという機能を有するアルミニウム合金層である。皮材層としては、主にＳｉを含有し、ろう付加熱時に溶融し、ろう材として機能を有するアルミニウム合金層が挙げられる。中間層としては、Ｚｎを添加した犠牲陽極材の機能、Ｍｎを添加し強度を向上させる機能、Ｍｇを添加し、ろう付加熱時にＭｇが表層に拡散し、酸化被膜破壊を促進させる機能等を有するクラッド層が挙げられる。アルミニウム合金層の組成は、機能に応じて適宜選択される。単一の被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金で形成されているアルミニウム製被ろう付部材（１又は２）としては、例えば、１種のアルミニウム合金を押出成形することにより製造される押出配管、押出多穴管等の押出加工材、１種のアルミニウム合金を板状に圧延することにより製造される板状のベア材が挙げられる。表面に、１層又は２層以上のアルミニウム合金層を有する被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金で形成されているアルミニウム製被ろう付部材（１又は２）としては、例えば、板状の被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金からなる心材の片面又は両面に、１層又は２層以上のアルミニウム合金層がクラッドされているクラッド材からなる被ろう付部材、被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金の押出配管又は押出多穴管の表面に、１層又は２層以上のアルミニウム合金層が溶射されている被ろう付部材等が挙げられる。
　アルミニウム製被ろう付部材（１）に係るブレージングシートからなる部材とアルミニウム製被ろう付部材（２）に係るブレージングシートからなる部材は同様である。以下では、アルミニウム製被ろう付部材（１）に係るブレージングシートからなる部材及びアルミニウム製被ろう付部材（２）に係るブレージングシートからなる部材を総称して、本発明に係るブレージングシートからなる部材と記載して説明する。また、本発明に係るブレージングシートからなる部材を形成するブレージングシートを、本発明に係るブレージングシートと記載する。
　本発明に係るブレージングシートからなる部材は、本発明に係るブレージングシートの成形体であり、フラックスを使用しないろう付において、アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）とろう付けされるアルミニウム合金製のブレージングシートからなる部材である。
　本発明に係るブレージングシートからなる部材としては、本発明に係るブレージングシートをチューブ、フィン、ヘッダ、タンク材等の形状に成形した成形体、被ろう付部材用アルミニウム材を押出成形して作製される押出配管、押出多穴管、抽伸材及び条状の板材を側端面同士が付き合わされるように曲げ加工して側端面を高周波溶接し、扁平状に変形加工した電縫管等が挙げられる。
　本発明に係るブレージングシートは、少なくとも心材とろう材とを有する。本発明に係るブレージングシートとして、心材の一方の面にろう材を配した２層クラッド材、心材の両方の面にろう材を配した３層クラッド材、心材の一方の面に１層以上のアルミニウム合金層及びろう材を配した多層クラッド材、心材の両方の面に１層以上のアルミニウム合金層又はろう材を配した多層クラッド材が挙げられる。
　本発明に係るブレージングシートの心材は、１０００系、２０００系、３０００系、４０００系、５０００系、６０００系、７０００系、８０００系ベースの合金のいずれかが３．００質量％以下のＭｇ（ゼロ含む）を含有するもの、好ましくは、１０００系、３０００系、５０００系、６０００系、７０００系ベースの合金のいずれかが３．００質量％以下のＭｇ（ゼロ含む）を含有するものである。心材を構成するアルミニウム合金は、固相線温度が６００℃以上の既存合金であり、１０００系、２０００系、３０００系、４０００系、５０００系、６０００系、７０００系、８０００系のいずれでもよく、好ましくは、１０００系、３０００系、５０００系、６０００系、７０００系であり、３．００質
量％以下のＭｇ（ゼロ含む）を含有しても良い。
　本発明に係るブレージングシートの心材は、Ｍｇを含有する。心材に含有されるＭｇは、マトリクス中に固溶して固溶強化により材料強度を向上させる。また、心材に含有されるＭｇは、Ｓｉと反応してＭｇ２Ｓｉ化合物の時効析出による強度向上に効果を発揮するとともに、酸化物生成自由エネルギーがアルミニウムよりも低いため、ろう付加熱時にろう材中へ拡散して、ろう材の表面を覆っているアルミニウムの酸化皮膜を破壊する。心材中のＭｇ含有量は、３．００質量％以下（ゼロを含む。）、好ましくは０．０２～１．５０質量％、特に好ましくは０．５０～１．２０質量％である。心材中のＭｇ含有量が、上記範囲を超えると、心材の固相線温度（融点）が低くなり、ろう付時に心材溶融が起こるおそれが高くなる。
　本発明に係るブレージングシートの心材は、更に、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、２．００質量％以下のＭｎ、８．００質量％以下のＺｎ、０．３０質量％以下のＣｒ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ、０．１０質量％以下のＩｎ、０．１０質量％以下のＳｎ、１．００質量％以下のＢｉ、０．０５質量％以下のＮａ、０．０５質量％以下のＳｒ及び０．０５質量％以下のＳｂのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することができる。
　本発明に係るブレージングシートの心材は、Ｓｉを含有することができる。Ｓｉは、Ｆｅ、ＭｎとともにＡｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系、Ａｌ－Ｆｅ－Ｓｉ系、Ａｌ－Ｆｅ－Ｍｎ－Ｓｉ系の金属間化合物を形成し、分散強化として作用し、或いはマトリクス中に固溶して固溶強化により材料強度を向上させる。また、Ｓｉは、Ｍｇと反応してＭｇ２Ｓｉ化合物の時効析出による強度向上に効果を発揮する。本発明に係るブレージングシートの心材がＳｉを含有する場合、心材中のＳｉ含有量は、１．５０質量％以下、好ましくは０．０５～１．５０質量％、特に好ましくは０．２０～１．００質量％である。Ｓｉ含有量が、上記範囲を超えると、被ろう付部材の固相線温度（融点）が低くなり、ろう付時に被ろう付部材が溶融するおそれが高くなる。
　本発明に係るブレージングシートの心材は、Ｆｅを含有することができる。Ｆｅは、Ｍｎ、ＳｉとともにＡｌ－Ｆｅ－Ｍｎ系、Ａｌ－Ｆｅ－Ｓｉ系、Ａｌ－Ｆｅ－Ｍｎ－Ｓｉ系の金属間化合物を形成し、分散強化として作用し、材料強度を向上させる。本発明に係るブレージングシートの心材がＦｅを含有する場合、心材中のＦｅ含有量は、１．００質量％以下、好ましくは０．０５～１．００質量％、特に好ましくは０．０５～０．７０質量％である。Ｆｅ含有量が、上記範囲を超えると、鋳造時に巨大金属間化合物が形成され易くなり、塑性加工性が低くなる。
　本発明に係るブレージングシートの心材は、Ｃｕを含有することができる。Ｃｕは、固溶強化により材料強度を向上させる。本発明に係るブレージングシートの心材がＣｕを含有する場合、心材中のＣｕ含有量は、１．２０質量％以下、好ましくは０．０５～０．８０質量％である。Ｃｕ含有量が、上記範囲を超えると、被ろう付部材の固相線温度（融点）が低くなり、ろう付時に被ろう付部材が溶融するおそれが高くなる。
　本発明に係るブレージングシートの心材は、Ｍｎを含有することができる。Ｍｎは、Ｆｅ、ＳｉとともにＡｌ－Ｆｅ－Ｍｎ系、Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系、Ａｌ－Ｆｅ－Ｍｎ－Ｓｉ系の金属間化合物を形成し、分散強化として作用し、あるいはマトリクス中に固溶して固溶強化により材料強度を向上させる。本発明に係るブレージングシートの心材がＭｎを含有する場合、心材中のＭｎ含有量は、２．００質量％以下、好ましくは０．６０～１．５０質量％である。Ｍｎ含有量が、上記範囲を超えると、鋳造時に巨大金属間化合物が生成され易く、塑性加工性が低くなる。
　本発明に係るブレージングシートの心材は、Ｚｎを含有することができる。心材がろう材や合金層によって覆われていない場合、Ｚｎは、心材の表面を覆っているアルミニウムの酸化皮膜を脆弱化させ、同時に含有するＢｉとＭｇとの相乗効果により、心材の酸化皮膜の破壊を確実なものとし、ブレージングシートから供給されるろう材と心材表面の濡れ性を向上させる。また、自然電位を卑にし、犠牲防食効果を発揮する。本発明に係るブレージングシートの心材がＺｎを含有する場合、心材中のＺｎ含有量は、８．００質量％以下、好ましくは０．５０～５．００質量％、特に好ましくは１．５０～３．５０質量％である。Ｚｎ含有量が、上記範囲を超えると、心材の固相線温度（融点）が低くなり、ろう付時に心材の溶融が起こるおそれが高くなる。
　本発明に係るブレージングシートの心材は、Ｃｒ、Ｔｉ及びＺｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することができる。Ｃｒ、Ｔｉ及びＺｒは、固溶強化により強度を向上させる。本発明に係るブレージングシートの心材がＣｒを含有する場合、心材中のＣｒの含有量は、０．３０質量％以下、好ましくは０．１０～０．２０質量％である。本発明に係るブレージングシートの心材がＴｉを含有する場合、心材中のＴｉの含有量は、０．３０質量％以下、好ましくは０．１０～０．２０質量％である。本発明に係るブレージングシートの心材がＺｒを含有する場合、心材中のＺｒの含有量は、０．３０質量％以下、好ましくは０．１０～０．２０質量％である。Ｃｒ、Ｔｉ及びＺｒ含有量が、上記範囲を超えると、鋳造時に巨大金属間化合物が形成され易くなり、塑性加工性が低くなる。
　本発明に係るブレージングシートの心材は、Ｉｎ及びＳｎのうちのいずれか１種又は２種を含有することができる。Ｉｎ、Ｓｎは、自然電位を卑にし、犠牲防食効果を発揮する。本発明に係るブレージングシートの心材がＩｎを含有する場合、心材中のＩｎの含有量は、０．１０質量％以下、好ましくは０．００５～０．１０質量％、特に好ましくは０．０１～０．０５質量％である。本発明に係るブレージングシートの心材がＳｎを含有する場合、心材中のＳｎの含有量は、０．１０質量％以下、好ましくは０．００５～０．１０質量％、特に好ましくは０．０１～０．０５質量％である。Ｉｎ及びＳｎの含有量が上記範囲を超えると、熱間圧延中に局所溶融を生じて製造が困難となる。
　本発明に係るブレージングシートの心材は、Ｂｉを含有することができる。Ｂｉは、ろう付加熱中に、心材が溶融することでろう材にＢｉを供給し、溶融したろうの表面張力を低下させ、ろう付性を向上させる。本発明に係るブレージングシートの心材がＢｉを含有する場合、心材中のＢｉ含有量は、１．００質量％以下、好ましくは０．０５～０．３０質量％である。Ｂｉ含有量が、上記範囲を超えると、熱間圧延の際に割れを生じて製造が困難となる。
　本発明に係るブレージングシートの心材は、Ｎａ、Ｓｒ及びＳｂのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することができる。Ｎａ、Ｓｒ及びＳｂは、ろう付加熱中に心材が溶融することでろう材にＮａ、Ｓｒ及びＳｂを供給し、ろうが凝固する際のＳｉ粒子を微細化する。本発明に係るブレージングシートの心材がＮａを含有する場合、心材中のＮａ含有量は、０．０５質量％以下、好ましくは０．００３～０．０５質量％、特に好ましくは０．００５～０．０３質量％である。本発明に係るブレージングシートの心材がＳｒを含有する場合、心材中のＳｒ含有量は、０．０５質量％以下、好ましくは０．００３～０．０５質量％、特に好ましくは０．００５～０．０３質量％である。本発明に係るブレージングシートの心材がＳｂを含有する場合、心材中のＳｂ含有量は、０．０５質量％以下、好ましくは０．００３～０．０５質量％、特に好ましくは０．００５～０．０３質量％である。
　本発明に係るブレージングシートのろう材は、３．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなる。
　本発明に係るブレージングシートのろう材中のＳｉ含有量は、３．００～１３．００質量％である。ろう材中のＳｉ含有量が、上記範囲未満だと、ろう付性が十分でなく、また、上記範囲を超えると、鋳造時に粗大な初晶Ｓｉが形成され易くなり、材料製造時に割れが発生し易くなり、塑性加工性が低くなる。
　本発明に係るブレージングシートのろう材は、更に、１．００質量％以下のＢｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、２．００質量％以下のＭｎ、８．００質量％以下のＺｎ、０．３０質量％以下のＣｒ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ、０．１０質量％以下のＩｎ、０．１０質量％以下のＳｎ、０．０５質量％以下のＮａ、０．０５質量％以下のＳｒ及び０．０５質量％以下のＳｂのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することができる。
　本発明に係るブレージングシートのろう材は、更に、Ｂｉを含有することができる。ろう材に含有されるＢｉは、ろう付加熱時に心材からろう材へ供給されるＭｇによる酸化皮膜の破壊を促進し、ろう付性を向上させる。本発明に係るブレージングシートのろう材がＢｉを含有する場合、ろう材中のＢｉ含有量は、１．００質量％以下、好ましくは０．００４～０．５０質量％である。ろう材中のＢｉ含有量が上記範囲を超えると、熱間圧延の際に割れを生じて製造が困難となる。
　本発明に係るブレージングシートのろう材は、更に、１．００質量％以下、好ましくは０．０５～０．５０質量％のＦｅを含有していてもよい。
　本発明に係るブレージングシートのろう材は、更に、Ｚｎ及びＣｕのうちのいずれか１種又は２種を含有することができる。ろう材中のＺｎ及びＣｕは、ろう材の融点を低下させ、一般的なろう付温度である６００℃よりも低い温度でのろう付を可能とする。本発明に係るブレージングシートのろう材がＺｎを含有する場合、ろう材中のＺｎ含有量は、８．００質量％以下、好ましくは０．５０～８．００質量％、特に好ましくは２．００～４．００質量％である。本発明に係るブレージングシートのろう材がＣｕを含有する場合、ろう材中のＣｕ含有量は、４．００質量％以下、好ましくは１．００～３．００質量％である。
　本発明に係るブレージングシートのろう材は、更に、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｔｉ及びＺｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することができる。ろう材中のＭｎ、Ｃｒ、Ｔｉ、Ｚｒは、ろう付け後のろう材の結晶粒径を粗大化し、腐食環境下でのろう材の脱粒を抑制することで耐食性を高める。本発明に係るブレージングシートのろう材がＭｎを含有する場合、ろう材中のＭｎ含有量は、２．００質量％以下、好ましくは０．１０～０．６０質量％である。本発明に係るブレージングシートのろう材がＣｒを含有する場合、ろう材中のＣｒ含有量は、０．３０質量％以下、好ましくは０．０５～０．１０質量％である。本発明に係るブレージングシートのろう材がＴｉを含有する場合、ろう材中のＴｉ含有量は、０．３０質量％以下、好ましくは０．０５～０．１０質量％である。本発明に係るブレージングシートのろう材がＺｒを含有する場合、ろう材中のＺｒ含有量は、０．３０質量％以下、好ましくは０．０５～０．１０質量％である。ろう材中のＭｎ、Ｃｒ、Ｔｉ又はＺｒの含有量が上記範囲を超えると、鋳造時に巨大金属間化合物が形成され易くなり、塑性加工性が低くなる。
　本発明に係るブレージングシートのろう材は、更に、Ｉｎ及びＳｎのうちのいずれか１種又は２種を含有することができる。ろう材中のＩｎ、Ｓｎは、材料の自然電位を卑にし、犠牲防食効果を発揮する。本発明に係るブレージングシートのろう材がＩｎを含有する場合、ろう材中のＩｎ含有量は、０．１０質量％以下、好ましくは０．００５～０．１０質量％、特に好ましくは０．０１～０．０５質量％である。本発明に係るブレージングシートのろう材がＳｎを含有する場合、ろう材中のＳｎ含有量は、０．１０質量％以下、好ましくは０．００５～０．１０質量％、特に好ましくは０．０１～０．０５質量％である。
　本発明に係るブレージングシートのろう材は、更に、Ｎａ、Ｓｒ及びＳｂのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することができる。Ｎａ、Ｓｒ又はＳｂは、Ｓｉ粒子微細化のために、ろう材に添加される。本発明に係るブレージングシートのろう材がＮａを含有する場合、ろう材中のＮａ含有量は、０．０５質量％以下、好ましくは０．００３～０．０５質量％、特に好ましくは０．００５～０．０３質量％である。本発明に係るブレージングシートのろう材がＳｒを含有する場合、ろう材中のＳｒ含有量は、０．０５質量％以下、好ましくは０．００３～０．０５質量％、特に好ましくは０．００５～０．０３質量％である。本発明に係るブレージングシートのろう材がＳｂを含有する場合、ろう材中のＳｂ含有量は、０．０５質量％以下、好ましくは０．００３～０．０５質量％、特に好ましくは０．００５～０．０３質量％である。
　アルミニウム製被ろう付部材（１）の表面に形成されている溝（２本以上の溝）と、アルミニウム製被ろう付部材（２）の表面に形成されている溝（溝底に２本以上の副溝を有する主溝）とは、異なるので、それぞれ、別々に説明する。
　アルミニウム製被ろう付部材（１）では、アルミニウム製被ろう付部材（１）のフィレット形成範囲の表面に、２本以上の溝が設けられており、溝の溝深さ（Ｄ１）が０．００５～０．５０ｍｍであり、溝の溝幅（Ｗ１）が０．００５～０．５０ｍｍであり、溝深さ（Ｄ１）に対する溝幅（Ｗ）の比（Ｗ１／Ｄ１）が１０．００以下であり、隣り合う溝同士の間隔（Ｐ１）が０．００～０．３０ｍｍである。このような溝を継手のフィレット形成範囲に設けることにより、溝にろうが流入した後、毛細管現象により、ろうが溝に沿って流動し、フィレットが途中で途切れることなく連続的に形成され、フィレット切れのない健全なろう付継手が形成される。
　アルミニウム製被ろう付部材（１）の表面には、２本以上の溝が設けられている。アルミニウム製被ろう付け部材（１）のフィレット形成範囲の表面に設けられている溝の数は、２本以上、好ましくは４本以上、特に好ましくは８本以上である。アルミニウム製被ろう付部材（１）のフィレット形成範囲の表面に設けられている溝の数が上記範囲未満だと、溝に沿って流れるろう量が不足し、健全なろう付継手が形成されない。
　アルミニウム製被ろう付部材（１）の表面に設けられている溝の溝深さ（Ｄ１）は、いずれの溝においても、０．００５～０．５０ｍｍ、好ましくは０．００５～０．３０ｍｍ、特に好ましくは０．００５～０．１０ｍｍである。溝深さ（Ｄ１）が上記範囲にあることにより、ろう付け加熱中のろう材の被ろう付部材への濡れ拡がり性が高くなるので、良好なろう付け性を確保することができる。一方、溝深さ（Ｄ１）が、上記範囲未満だと、毛細管現象が十分作用せず、健全なろう付継手が形成されず、また、上記範囲を超えると、溶融したろうが溝を埋めるために消費され、ろう量が不足することとなり、良好なろう付け性を確保することができない。
　アルミニウム製被ろう付部材（１）の表面に設けられている溝の溝幅（Ｗ１）は、いずれの溝においても、０．００５～０．５０ｍｍ、好ましくは０．００５～０．４０ｍｍ、特に好ましくは０．００５～０．３０ｍｍである。溝幅（Ｗ１）が上記範囲にあることにより、ろう付け加熱中のろう材の被ろう付部材への濡れ拡がり性が高くなるので、良好なろう付け性を確保することができる。一方、溝幅（Ｗ１）が、上記範囲未満だと、溶融したろうの流路が狭いため健全なろう付継手が形成されず、良好なろう付け性を確保することができず、また、上記範囲を超えると、溶融したろうが溝を埋めるために消費され、ろう量不足となり、良好なろう付け性を確保することができない。
　アルミニウム製被ろう付部材（１）において、溝深さ（Ｄ１）に対する溝幅（Ｗ）の比（Ｗ１／Ｄ１）は、いずれの溝においても、１０．００以下、好ましくは０．２０～５．００、特に好ましくは０．５０～５．００である。Ｗ１／Ｄ１が上記範囲にあることにより、ろう付け加熱中のろう材の被ろう付部材への濡れ拡がり性が高くなるので、良好なろう付け性を確保することができる。一方、Ｗ１／Ｄ１が、上記範囲を超えると、毛細管現象が十分作用せず、健全なろう付継手が形成されない。
　アルミニウム製被ろう付部材（１）において、隣り合う溝同士の間隔（Ｐ１）は、いずれも０．００～０．３０ｍｍ、好ましくは０．００～０．２０ｍｍ、特に好ましくは０．００～０．１０ｍｍである。隣り合う溝同士の間隔（Ｐ１）が、上記範囲にあることにより、ろう付け加熱中のろう材の被ろう付部材への濡れ拡がり性が高くなるので、良好なろう付け性を確保することができる。一方、隣り合う溝同士の間隔（Ｐ１）が、上記範囲を超えると、溝間のろうが互いに接触できなくなり、フィレットが分断され、健全なろう付継手が形成されない。
　アルミニウム製被ろう付部材（１）において、溝の溝深さ（Ｄ１）とは、溝の延長方向に直交する方向（幅方向）に切った断面において、溝の最深部と溝の非形成部分の延長線との距離を指す。また、溝の溝幅（Ｗ１）とは、溝の延長方向に直交する方向（幅方向）に切った断面において、溝の幅方向の両側の溝面の最高部間の距離を指す。隣り合う溝同士の間隔（Ｐ１）とは、溝の延長方向に直交する方向（幅方向）に切った断面において、一の溝の溝面の最高部と隣りの溝の溝面の最高部間の距離を指す。
　アルミニウム製被ろう付部材（１）では、溝を幅方向で切ったときの断面形状としては、略三角形、略四角形が挙げられ、溝面の形状としては、略Ｖ字形状が挙げられる。また、アルミニウム製被ろう付部材（１）では、隣り合う溝間に溝の非形成部分が存在していてもよいし、あるいは、隣り合う溝間に溝の非形成部分が存在していなくてもよい。また、アルミニウム製被ろう付部材（１）では、溝の溝面の最高部の位置が、溝の非形成部分の延長線の位置と同じ高さであってもよいし、あるいは、溝の溝面の最高部の位置が、溝の非形成部分の延長線の位置より高くてもよい。また、アルミニウム製被ろう付部材（１）では、一の溝の溝面の最高部と隣りの溝の溝面の最高部が、溝の非形成部分の延長線の位置で重なっていてもよい。また、アルミニウム製被ろう付部材（１）では、溝の溝面の上部には、最高部の位置が、溝の非形成部分の延長線の位置より高くなる盛り上がり部が形成されていてもよい。
　図１～図５を参照して、アルミニウム製被ろう付部材（１）に形成されている溝について詳細に説明する。図１～図５は、アルミニウム製被ろう付部材（１）に形成されている溝の形態例の模式的な断面図である。図１中、溝２の溝深さ（Ｄ１）とは、溝２の最深部７と溝の非形成部分３の延長線８との距離を指す。溝２の溝幅（Ｗ１）とは、溝２の幅方向の両側の溝面５の最高部６間の距離を指す。隣り合う溝同士の間隔（Ｐ１）とは、一の溝２の溝面５の最高部６と隣りの溝２の溝面５の最高部６間の距離を指す。
　図１に示す形態例では、溝２を幅方向で切ったときの断面形状は略三角形であり、溝２の溝面５の形状が略Ｖ字である。また、図１に示す形態例では、隣り合う溝間に、溝の非形成部分３が存在している。また、図１に示す形態例では、溝２の溝面５の最高部６の位置は、溝の非形成部分３の延長線８の位置と同じ高さである。図１に示す形態例では、溝２の溝面５の最高部６の位置は、溝の非形成部分３の延長線８の位置より高くてもよい。
　図２に示す形態例では、溝２を幅方向で切ったときの断面形状は略三角形であり、溝２の溝面５の形状が略Ｖ字である。また、図２に示す形態例では、一の溝２の溝面５の最高部６と隣りの溝２の溝面５の最高部６が、溝の非形成部分３の延長線８の位置で重なっている。そのため、図２に示す形態例では、隣り合う溝間に、溝の非形成部分３が存在せず、隣り合う溝同士の間隔（Ｐ１）は０．０ｍｍである。また、図２に示す形態例では、溝２の溝面５の最高部６の位置は、溝の非形成部分３の延長線８の位置と同じ高さである。図２に示す形態例では、溝２の溝面５の最高部６の位置は、溝の非形成部分３の延長線８の位置より高くてもよい。なお、図２に示す形態例では、溝２の最深部７と溝の非形成部分３の延長線８との距離が、溝の溝深さ（Ｄ１）であり、溝２の幅方向の両側の溝面５の最高部６間の距離が、溝２の溝幅（Ｗ１）である。
　図３に示す形態例では、溝２を幅方向で切ったときの断面形状は略三角形であり、溝２の溝面５の形状が略Ｖ字である。また、図３に示す形態例では、一の溝２の溝面５の最高部６と隣りの溝２の溝面５の最高部６が、溝の非形成部分３の延長線８の位置で重なっている。そのため、図３に示す形態例では、隣り合う溝間に、溝の非形成部分３が存在せず、隣り合う溝同士の間隔（Ｐ１）は０．０ｍｍである。また、図３に示す形態例では、幅方向の両端の溝の幅方向の外側の上部には、最高部６の位置が、溝の非形成部分３の延長線８の位置より高くなる盛り上がり部９が形成されている。よって、図３に示す形態例では、幅方向の両端の溝以外は、溝２の溝面５の最高部６の位置は、溝の非形成部分３の延長線８の位置と同じ高さであり、幅方向の両端の溝の幅方向の外側の溝面５の最高部６の位置は、溝の非形成部分３の延長線８の位置より高い。なお、図３に示す形態例では、溝２の最深部７と溝の非形成部分３の延長線８との距離が、溝の溝深さ（Ｄ１）であり、溝２の幅方向の両側の溝面５の最高部６間の距離が、溝２の溝幅（Ｗ１）である。
　図４及び図５に示す形態例では、溝２を幅方向で切ったときの断面形状は略四角形である。なお、図４及び図５に示す形態例では、図４又は図５中に示す符号Ｄ１が溝の溝深さであり、符号Ｗ１が溝の溝幅であり、符号Ｐ１が隣り合う溝同士の間隔である。
　アルミニウム製被ろう付部材（２）では、アルミニウム製被ろう付部材のフィレット形成範囲の表面に、主溝と、主溝の溝底に設けられる２本以上の副溝と、が設けられており、副溝の溝深さ（Ｄ２）が０．００５～０．５０ｍｍであり、副溝の溝幅（Ｗ２）が０．００５～０．４０ｍｍであり、副溝の溝深さ（Ｄ２）に対する副溝の溝幅（Ｗ２）の比（Ｗ２／Ｄ２）が１０．００以下であり、主溝の溝深さ（Ｄ３）に対する副溝の溝深さ（Ｄ２）の比（Ｄ２／Ｄ３）が０．５０以上１．００未満である。このような溝を継手のフィレット形成範囲に設けることにより、溝にろうが流入した後、毛細管現象により、ろうが溝に沿って流動し、フィレットが途中で途切れることなく連続的に形成され、フィレット切れのない健全なろう付継手が形成される。
　アルミニウム製被ろう付部材（２）の表面には、溝底に２本以上の副溝が形成されている主溝が設けられている。アルミニウム製被ろう付部材（２）において、主溝の溝底に設けられている副溝の数は、２本以上、好ましくは４本以上、特に好ましくは８本以上である。アルミニウム製被ろう付部材（２）において、主溝の溝底に設けられている副溝の数が上記範囲未満だと、副溝に沿って流れるろう量が不足し、健全なろう付継手が形成されない。
　アルミニウム製被ろう付部材（２）において、主溝の溝底に形成されている副溝の溝深さ（Ｄ２）は、いずれの副溝においても、０．００５～０．５０ｍｍ、好ましくは０．００５～０．４０ｍｍ、特に好ましくは０．００５～０．２０ｍｍである。副溝の溝深さ（Ｄ２）が上記範囲にあることにより、ろう付け加熱中のろう材の被ろう付部材への濡れ拡がり性が高くなるので、良好なろう付け性を確保することができる。一方、副溝の溝深さ（Ｄ２）が、上記範囲未満だと、毛細管現象が十分作用せず、健全なろう付継手が形成されず、また、上記範囲を超えると、溝を埋めるために溶融ろうが消費され、ろう材不足となり、良好なろう付け性を確保することができない。
　アルミニウム製被ろう付部材（２）において、主溝の溝底に設けられている副溝の溝幅（Ｗ２）は、いずれの溝においても、０．００５～０．４０ｍｍ、好ましくは０．００５～０．３５ｍｍ、特に好ましくは０．００５～０．３０ｍｍである。副溝の溝幅（Ｗ２）が上記範囲にあることにより、ろう付け加熱中のろう材の被ろう付部材への濡れ拡がり性が高くなるので、良好なろう付け性を確保することができる。一方、副溝の溝幅（Ｗ２）が、上記範囲未満だと、溶融したろうの流路が狭いため健全なろう付継手が形成されず、良好なろう付け性を確保することができず、また、上記範囲を超えると、溶融したろうが溝を埋めるために消費され、ろう量不足となり、良好なろう付け性を確保することができない。
　アルミニウム製被ろう付部材（２）において、副溝の溝深さ（Ｄ２）に対する副溝の溝幅（Ｗ２）の比（Ｗ２／Ｄ２）は、いずれの溝においても、１０．００以下、好ましくは０．２０～５．００、特に好ましくは０．５０～５．００である。Ｗ２／Ｄ２が上記範囲にあることにより、ろう付け加熱中のろう材の被ろう付部材への濡れ拡がり性が高くなるので、良好なろう付け性を確保することができる。一方、Ｗ２／Ｄ２が、上記範囲を超えると、毛細管現象が十分作用せず、健全なろう付継手が形成されない。
　アルミニウム製被ろう付部材（２）において、主溝の溝深さ（Ｄ３）に対する副溝の溝深さ（Ｄ２）の比（Ｄ２／Ｄ３）は、０．５０以上１．００未満、好ましくは０．６０～０．９５、特に好ましくは０．７０～０．９５である。Ｄ２／Ｄ３が上記範囲にあることにより、ろう付け加熱中のろう材の被ろう付部材への濡れ拡がり性が高くなるので、良好なろう付け性を確保することができる。一方、Ｄ２／Ｄ３が、上記範囲を超えると、毛細管現象が十分作用せず、健全なろう付継手が形成されない。
　アルミニウム製被ろう付部材（２）においては、アルミニウム製被ろう付部材のフィレット形成位置の表面に形成されている主溝の溝幅（Ｗ３）は、副溝の数、副溝の溝幅（Ｗ２）、隣り合う副溝同士の間隔等に応じて、適宜選択される。
　アルミニウム製被ろう付部材（２）において、副溝の溝深さ（Ｄ２）とは、溝の延長方向に直交する方向（幅方向）に切った断面において、副溝の最深部と副溝の溝面の最高部を結んだ線との距離を指す。副溝の溝幅（Ｗ２）とは、溝の延長方向に直交する方向（幅方向）に切った断面において、副溝の幅方向の両側の溝面の最高部間の距離を指す。主溝の溝深さ（Ｄ３）とは、溝の延長方向に直交する方向（幅方向）に切った断面において、副溝の最深部と溝の非形成部分の延長線との距離を指す。主溝の溝幅（Ｗ３）とは、溝の延長方向に直交する方向（幅方向）に切った断面において、主溝の溝面の最高部間の距離を指す。
　アルミニウム製被ろう付部材（２）では、主溝及び副溝を幅方向で切ったときの副溝の断面形状としては、略三角形、略四角形が挙げられ、副溝の溝面の形状としては、略Ｖ字形状が挙げられる。また、アルミニウム製被ろう付部材（２）では、隣り合う副溝間に平坦部分が存在していてもよいし、あるいは、隣り合う副溝間に平坦部分が存在していなくてもよい。また、アルミニウム製被ろう付部材（２）では、主溝の溝面の上部には、最高部の位置が、溝の非形成部分の延長線の位置より高くなる盛り上がり部が形成されていてもよい。
　図６～図７を参照して、アルミニウム製被ろう付部材（２）に形成されている主溝及び副溝について詳細に説明する。図６～図７は、アルミニウム製被ろう付部材（２）に形成されている主溝及び副溝の形態例の模式的な断面図である。図６中、副溝１２の溝深さ（Ｄ２）とは、副溝１２の最深部１７と副溝１２の溝面１５の最高部１６を結んだ線１８との距離を指す。副溝１２の溝幅（Ｗ２）とは、副溝２の幅方向の両側の溝面１５の最高部１６間の距離を指す。主溝１１の溝深さ（Ｄ３）とは、副溝１２の最深部１７と溝の非形成部分１３の延長線２３との距離を指す。主溝１１の溝幅（Ｗ３）とは、主溝１１の溝面２１の最高部２２間の距離を指す。
　図６に示す形態例では、主溝１１の溝底に副溝１２が設けられており、主溝１１及び副溝１２を幅方向で切ったときの副溝１２の断面形状は略三角形であり、副溝１２の溝面１５の形状が略Ｖ字である。また、図６に示す形態例では、一の副溝１２の溝面１５の最高部１６と隣りの副溝１２の溝面１５の最高部１６が、副溝１２の溝面１５の最高部１６を結んだ線１８の位置で重なっている。そのため、図６に示す形態例では、隣り合う副溝間に、副溝の平坦部が存在せず、隣り合う副溝同士の間隔は０．０ｍｍである。なお、図６に示す形態例では、副溝１２の最深部１７と副溝１２の溝面１５の最高部１６を結んだ線１８との距離が、副溝の溝深さ（Ｄ２）であり、副溝１２の幅方向の両側の溝面１５の最高部１６間の距離が、副溝１２の溝幅（Ｗ２）である。また、副溝１２の最深部１７と溝の非形成部分１３の延長線２３との距離が、主溝の溝深さ（Ｄ３）であり、主溝１１の両側の溝面２１の最高部２２間の距離が、主溝１１の溝幅（Ｗ３）である。
　図７に示す形態例では、主溝１１の溝底に副溝１２が設けられており、主溝１１及び副溝１２を幅方向で切ったときの副溝１２の断面形状は略三角形であり、副溝１２の溝面１５の形状が略Ｖ字である。また、図７に示す形態例では、一の副溝１２の溝面１５の最高部１６と隣りの副溝１２の溝面１５の最高部１６が、副溝１２の溝面１５の最高部１６を結んだ線１８の位置で重なっている。そのため、図７に示す形態例では、隣り合う副溝間に、副溝の平坦部が存在せず、隣り合う副溝同士の間隔は０．０ｍｍである。また、図７に示す形態例では、主溝１１の溝面２１の上部には、最高部２２の高さが、溝の非形成部分１３の位置より高くなる盛り上がり部１９が形成されている。なお、図７に示す形態例では、副溝１２の最深部１７と副溝１２の溝面１５の最高部１６を結んだ線１８との距離が、副溝の溝深さ（Ｄ２）であり、副溝１２の幅方向の両側の溝面１５の最高部１６間の距離が、副溝１２の溝幅（Ｗ２）である。また、副溝１２の最深部１７と溝の非形成部分１３の延長線２３との距離が、主溝の溝深さ（Ｄ３）であり、主溝１１の両側の溝面２１の最高部２２間の距離が、主溝１１の溝幅（Ｗ３）である。
　アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）では、溝は、アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）の表面のうち、フィレット形成範囲に設けられる。なお、以下では、アルミニウム製被ろう付部材（１）において、溝が設けられる位置とは、２本以上の溝が設けられる位置のことを言い、また、アルミニウム製被ろう付部材（２）において、溝が設けられる位置とは、主溝及び副溝が設けられる位置のことを言う。
　アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）の表面の、溝が設けられる位置について詳細に説明する。図８は、組み合わされる前のチューブ材の形態例を示す模式的な斜視図である。図９は、組み合わされる前のプレート材の形態例を示す模式的な斜視図であり、（Ａ）は面４２１側から見た図であり、（Ｂ）は面４２２側から見た図である。図１０は、組み合わされた後のチューブ材とプレート材の形態例を示す模式的な斜視図である。チューブの形状に成形されたチューブ材３１が、プレート材３２の挿通口３８に挿通されることにより、ろう付前の組み付け体３０が組み立てられる。そして、組み立て体３０がろう付加熱されることにより、接合部位にフィレットが形成され、ろう付体（図示せず。）が製造される。
　（１）チューブ材１がアルミニウム製被ろう付部材（１又は２）であり、且つ、プレート材２が本発明に係るブレージングシートかなる部材である場合、チューブ材１のうち、符号３６で示す部分が、ブレージングシートからなる部材と対向する部分であり、符号３５及び符号３７で示す部分が、ブレージングシートからなる部材と対向しない部分である。そして、部分３５、部分３６及び部分３７を合わせた範囲が、アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）のフィレット形成範囲である。
　（１）の場合、フィレット形成範囲のどこかに、溝が形成されていればよい。つまり、部分３５、部分３６及び部分３７のいずれか一つの部分に、溝が形成されていればよい。少なくとも部分３６に溝が形成されていることが好ましく、部分３５、部分３６及び部分３７のいずれの部分にも溝が形成されていることが特に好ましい。
　（２）プレート材１がアルミニウム製被ろう付部材（１又は２）であり、且つ、チューブ材２が本発明に係るブレージングシートかなる部材である場合、プレート材２のうち、符号３９で示す部分が、ブレージングシートからなる部材と対向する部分であり、符号４０及び符号４１で示す部分が、ブレージングシートからなる部材と対向しない部分である。そして、部分３９、部分４０及び部分４１を合わせた範囲が、アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）のフィレット形成範囲である。
　（２）の場合、フィレット形成範囲のどこかに、溝が形成されていればよい。つまり、部分３９、部分４０及び部分４１のいずれか一つの部分に、溝が形成されていればよい。少なくとも部分３９に溝が形成されていることが好ましく、部分３９、部分４０及び部分４１のいずれの部分にも溝が形成されていることが特に好ましい。
　アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）において、溝が延びる方向は、形成されるフィレットの長手方向である。形成されるフィレットの長手方向とは、形成されるフィレットの幅方向に直交する方向を指す。
　アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）において、溝が延びる方向について詳細に説明する。図１１は、図９に示すプレート材について、溝が延びる方向を示す図であり、（Ａ）は面４２１（４２２）側を見た図であり、（Ｂ）は（Ａ）中のＸ－Ｘ線断面図である。図１２は、図８に示すチューブ材について、溝が延びる方向を示す図である。図１１では、溝が延びる方向は、部分４０（４１）では、符号４２１（４２２）で示す方向であり、部分３９では、符号４２で示す方向である。そして、図１１では、フィレットは、プレート材とチューブ材との接合部分を囲むように形成されるので、溝が延びる方向４２１（４２２）、４２は、形成されるフィレットの長手方向である。つまり、図１１では、溝が延びる方向４２１（４２２）、４２は、形成されるフィレットの幅方向４４に直交する方向である。図１２では、溝が延びる方向は、部分３５では符号４３１で示す方向であり、部分３６では、符号４３２で示す方向であり、部分３７では符号４３３で示す方向である。そして、図１２では、フィレットは、図１２では、プレート材とチューブ材との接合部分を囲むように形成されるので、溝が延びる方向４３１、４３２、４３３は、形成されるフィレットの長手方向である。つまり、図１２では、溝が延びる方向４３１、４３２、４３３は、形成されるフィレットの幅方向４４に直交する方向である。
　アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）において、溝は、一端から他端まで連続していてもよいし、あるいは、本発明の効果を損なわない程度で、途中に途切れ部分があってもよい。図１３（Ａ）に示す形態例の溝４５は、一端から他端まで連続した溝である。また、図１３（Ｂ）に示す形態例の溝４６には、途中に途切れ部分４７が存在する。
　アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）が、板状材がチューブ形状に成形されたチューブ材の場合、板厚は、０．１５～０．５０ｍｍ程度であり、チューブ材がクラッド材の場合の皮材のクラッド率は、通常５～３０％程度である。また、アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）が、板状材がプレートの形状に成形されたプレート材の場合、板厚は、０．８０～５．００ｍｍ程度であり、プレート材がクラッド材の場合の皮材のクラッド率は、５～３０％程度である。
　アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）が、冷媒通路用押出配管の場合、配管の外径は６．０～２０．０ｍｍ程度であり、クラッド配管に用いられる場合の皮材のクラッド率は、通常３～３０％程度である。また、アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）が、冷媒通路用押出多穴管の場合、多穴管の幅は１０．０～１００ｍｍ程度であり、厚みは１．０～３．０ｍｍ程度であり、壁厚みは０．１０ｍｍ～０．３０ｍｍ程度であり、多穴管の穴数は２～３０個程度である。
　アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）の製造方法について説明する。アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）が、板状材のベア材の成形体の場合、先ず、ベア材に用いる所望の成分組成を有するアルミニウム合金を、また、板状材のクラッド材の成形体の場合は、心材及び心材にクラッドされるクラッド層に用いる所望の成分組成を有するアルミニウム合金を、それぞれ溶解、鋳造することによって、ベア材用鋳塊、又は心材用鋳塊及びクラッド層用鋳塊を作製する。これら溶解、鋳造の方法は、特に限定されるものではなく通常の方法が用いられる。
　次いで、上記鋳塊を、必要に応じて、均質化処理する。均質化処理の好ましい温度範囲は、４００～６３０℃であり、均質化処理時間は２～２０時間である。
　次いで、ベア材用鋳塊及び心材用鋳塊を面削し、クラッド層用鋳塊を面削し、更に、熱間圧延して所定の厚さする。クラッド材については、心材とクラッド層用鋳塊を所定の順に積層した積層物とする。
　熱間加工では、ベア材の場合は所定のベア材用鋳塊を、クラッド材の場合は所定の順に心材用鋳塊及びクラッド層用鋳塊を積層した積層物を、４００～５５０℃で熱間圧延する。熱間圧延では、例えば、２．０～８．０ｍｍの板厚となるまで圧延を行う。
　冷間加工では、熱間加工を行い得られる熱間圧延物を、冷間で圧延する。冷間加工では、冷間での圧延を、複数回のパスで行う。
　冷間加工において、冷間での圧延のパス間に、中間焼鈍を行う場合、中間焼鈍の温度は、２００～５００℃、好ましくは２５０～４００℃である。中間焼鈍では、中間焼鈍温度まで昇温し、中間焼鈍温度に達した後、速やかに冷却を開始してもよいし、あるいは、中間焼鈍温度に達した後、中間焼鈍温度で一定時間保持後、冷却を開始してもよい。中間焼鈍温度での保持時間は、０～１０時間、好ましくは１～５時間である。
　冷間圧延後、冷間加工を行い得られる冷間圧延物を、３００～５００℃、好ましくは３５０～４５０℃で焼鈍する最終焼鈍を行う。最終焼鈍では、最終焼鈍温度まで昇温し、最終焼鈍温度に達した後、速やかに冷却を開始してもよいし、あるいは、最終焼鈍温度に達した後、最終焼鈍温度で一定時間保持後、冷却を開始してもよい。最終焼鈍温度での保持時間は、０～１０時間、好ましくは１～５時間である。なお、チューブ材の場合は、この最終焼鈍を施してもよいし、施さなくてもよい。
　このようにして、板状のベア材又はクラッド材を得る。
　板状のベア材又はクラッド材については、ろう付前に、ベア材又はクラッド材をエッチングすることにより、ろう付性がより高まる。酸としては、例えば、硫酸、塩酸、硝酸、リン酸及びフッ酸のうち１種または２種以上を含む水溶液を使用することができる。好ましいエッチング量範囲は０．０５～２．０ｇ／ｍ２である。
　このようにして得られた板状のベア材又はクラッド材の所定の位置に溝を形成させた後、所定のアルミニウム製被ろう付部材（１又は２）の形状に成形するか、又は所定のアルミニウム製被ろう付部材（１又は２）の形状に成形するときに同時に、所定の位置に溝を形成させることにより、アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）を得る。なお、フレット形成範囲に所定の溝が設けられているのであれば、溝がフレット形成範囲を超えて設けられていてもよい。
　本発明において、アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）の所定の位置に溝を設ける方法は特に制限されず、例えば、公知方法が適宜用いられる。所定の位置に溝を設ける方法としては、例えば、プレート材をプレス成型する際に、プレート材をプレス金型で圧縮して、プレート材の表面の所定の位置に溝を設ける方法や、プレス後に刃具を摺動させて、プレート材の表面の所定の位置に溝を設ける方法が挙げられる。また、所定の位置に溝を設ける方法としては、例えば、プレート材にチューブ材を差し込む穴を設けるピアス加工の際に、ピアス金型の側面に凸部を設けて、プレート材の穴の切断面（図９に示す形態だと、ブレージングシートと対向する部分３９）に溝を設ける方法や、ピアス加工後に刃具をチューブ長手方向や周方向に摺動させて、溝を設ける方法が挙げられる。また、所定の位置に溝を設ける方法としては、例えば、チューブ材を成形する際に、チューブ進行方向に沿って刃具を押し当てることにより、チューブ材の表面の所定の位置に溝を設ける方法や、チューブ材とプレート材を組み付ける際に、刃具をチューブ材に摺動させることにより、チューブ材の表面の所定の位置に溝を設ける方法が挙げられる。
　アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）が、押出配管材の場合、アルミニウム合金の溶湯を常法に従って造塊し、所定の組成を有する鋳塊（ビレット）を得る。次いで、得られた鋳塊（ビレット）を均質化処理した後、押出に際してビレットを再加熱して、押出後の管の肉厚が特定寸法となるようにポートホール押出を行い、押出配管材を作製する。均質化処理の好ましい温度範囲は、４００～６３０℃であり、均質化処理時間は２～２０時間である。好ましい押出温度範囲は、４００℃～５５０℃である。好ましい押出比は１０～２００である。押出後の管の肉厚の好ましい範囲は、０．５０～１０．００ｍｍである。
　押出配管材を、更に引抜き加工し、必要に応じて軟化処理を施し、更に、引抜き加工し、必要に応じて最終軟化処理を施す。軟化処理の好ましい温度範囲は、３００～５００℃であり、軟化処理時間は０～１０時間である。引き抜き管の最終肉厚の好ましい範囲は、０．１０～３．０ｍｍである。
　押出配管材については、ろう付前に、押出配管をエッチングすることにより、ろう付性がより高まる。酸としては、例えば、硫酸、塩酸、硝酸、リン酸及びフッ酸のうち１種または２種以上を含む水溶液を使用することができる。好ましいエッチング量範囲は０．０５～２．０ｇ／ｍ２である。
　このようにして得られた押出配管材の所定の位置に溝を形成させることにより、アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）を得る。なお、フレットが形成される部分に溝を設ける場合、フレットが形成される部分に所定の溝が設けられているのであれば、フレットが形成される部分を超えて、溝が設けられていてもよい。
　本発明において、アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）の所定の位置に溝を設ける方法は特に制限されず、例えば、公知方法が適宜用いられる。所定の位置に溝を設ける方法としては、押出配管材をヘッダプレートとして用いる場合、例えば、押出配管材を回転させながら刃具を摺動させることにより、押出配管材のフィレット形成範囲に溝を形成させる方法や、長手方向に連続的に送り出しながら刃具を摺動させることにより、押出配管材のフィレット形成範囲に溝を形成させる方法が挙げられる。また、所定の位置に溝を設ける方法としては、例えば、チューブ材を差し込む穴を設けるピアス加工の際に、ピアス金型の側面に凸部を設けて、切断面に溝を設ける方法や、ピアス加工後に刃具をチューブ長手方向や周方向に摺動させることにより、切断面に溝を設ける方法が挙げられる。また、所定の位置に溝を設ける方法としては、押出配管材をチューブ材として用いる場合、押出配管材を送り出す際に、チューブ材進行方向に沿って刃具を押し当てることにより、押出配管材の表面の所定の位置に溝を設ける方法や、チューブ材とプレート材を組み付ける際に、刃具をチューブ材に摺動させることにより、チューブ材の表面の所定の位置に溝を設ける方法が挙げられる。
　アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）が、押出多穴管材の場合、アルミニウム合金の溶湯を常法に従って造塊し、所定の組成を有する鋳塊（ビレット）を得る。次いで、得られた鋳塊（ビレット）を均質化処理した後、押出に際してビレットを再加熱して、押出後の管の肉厚が特定寸法となるようにポートホール押出を行い、押出多穴管材を作製する。均質化処理の好ましい温度範囲は、４００～６３０℃であり、均質化処理時間は２～２０時間である。好ましい押出温度範囲は、４００℃～５５０℃である。好ましい押出比は５０～２５００である。
　その後、必要に応じて最終軟化処理を施す。最終軟化処理の好ましい温度範囲は、３００～５００℃であり、軟化処理時間は０～５０時間である。作製した押出多穴管をサイジングして外形寸法精度を高めても良い。この場合の加工度の好ましい範囲は、０．５～１０％である。
　押出多穴管材については、ろう付前に、押出配管をエッチングすることにより、ろう付性がより高まる。酸としては、例えば、硫酸、塩酸、硝酸、リン酸及びフッ酸のうち１種または２種以上を含む水溶液を使用することができる。好ましいエッチング量範囲は０．０５～２．０ｇ／ｍ２である。
　このようにして得られた押出多穴管材の所定の位置に溝を形成させることにより、アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）を得る。なお、フレット形成範囲に所定の溝が設けられているのであれば、フレット形成範囲を超えて、溝が設けられていてもよい。
　本発明において、アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）の所定の位置に溝を設ける方法は特に制限されず、例えば、公知方法が適宜用いられる。所定の位置に溝を設ける方法としては、押出多穴管材をチューブ材として用いる場合、押出多穴管材を送り出す際に、チューブ材進行方向に沿って刃具を押し当てることにより、押出多穴管材の表面の所定の位置に溝を設ける方法や、チューブ材とプレート材を組み付ける際に、刃具をチューブ材に摺動させることにより、チューブ材の表面の所定の位置に溝を設ける方法が挙げられる。
　本発明の第一の形態のろう付体の製造方法は、ブレージングシートからなる部材と、アルミニウム製被ろう付部材と、を組み付けた後、ろう付加熱することにより、ろう付体を製造する方法であって、
　該ブレージングシートのろう材が３．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、心材が３．００質量％以下（ゼロを含む。）のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　該アルミニウム製被ろう付部材のフィレット形成範囲の表面に、２本以上の溝が設けられており、該溝の溝深さ（Ｄ１）が０．００５～０．５０ｍｍであり、該溝の溝幅（Ｗ１）が０．００５～０．５０ｍｍであり、該溝深さ（Ｄ１）に対する該溝幅（Ｗ１）の比（Ｗ１／Ｄ１）が１０．００以下であり、隣り合う該溝同士の間隔（Ｐ１）が０．００～０．３０ｍｍであること、
を特徴とするろう付体の製造方法である。
　本発明の第二の形態のろう付体の製造方法は、ブレージングシートからなる部材と、アルミニウム製被ろう付部材と、を組み付けた後、ろう付加熱することにより、ろう付体を製造する方法であって、
　該ブレージングシートのろう材が３．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、心材が３．００質量％以下（ゼロを含む。）のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　該アルミニウム製被ろう付部材のフィレット形成範囲の表面に、主溝と、該主溝の溝底に設けられる２本以上の副溝と、が設けられており、該副溝の溝深さ（Ｄ２）が０．００５～０．５０ｍｍであり、該副溝の溝幅（Ｗ２）が０．００５～０．４０ｍｍであり、該副溝の溝深さ（Ｄ２）に対する該副溝の溝幅（Ｗ２）の比（Ｗ２／Ｄ２）が１０．００以下であり、該主溝の溝深さ（Ｄ３）に対する該副溝の溝深さ（Ｄ２）の比（Ｄ２／Ｄ３）が０．５０以上１．００未満であること、
を特徴とするろう付体の製造方法である。
　つまり、本発明の第一の形態のろう付体の製造方法は、被ろう付部材として、上記アルミニウム製被ろう付部材（１）を用い、ブレージングシートからなる部材として、上記本発明に係るブレージングシートからなる部材を用いて、少なくとも、本発明に係るブレージングシートからなる部材とアルミニウム製被ろう付部材（１）とを組み付け、組み付け体を作製した後、フラックスを用いないで、ろう付加熱することにより、ろう付体を製造する方法である。また、本発明の第二の形態のろう付体の製造方法は、被ろう付部材として、上記アルミニウム製被ろう付部材（２）を用い、ブレージングシートからなる部材として、上記本発明に係るブレージングシートからなる部材を用いて、少なくとも、本発明に係るブレージングシートからなる部材とアルミニウム製被ろう付部材（２）とを組み付け、組み付け体を作製した後、フラックスを用いないで、ろう付加熱することにより、ろう付体を製造する方法である。
　本発明の第一の形態のろう付体の製造方法に係る被ろう付部材は、アルミニウム製被ろう付部材（１）と同様である。本発明の第二の形態のろう付体の製造方法に係る被ろう付部材は、アルミニウム製被ろう付部材（２）と同様である。本発明の第一の形態のろう付体の製造方法及び本発明の第二の形態のろう付体の製造方法に係るブレージングシートからなる部材は、上記本発明に係るブレージングシートからなる部材と同様である。
　本発明の第一の形態のろう付体の製造方法及び本発明の第二の形態のろう付体の製造方法では、少なくともブレージングシートからなる部材と被ろう付部材とを組み付けるが、それら以外に、必要に応じて、ベアフィン、配管、ブロック等の部材も組み付けて、組み付け体を作製することができる。
　本発明の第一の形態のろう付体の製造方法及び本発明の第二の形態のろう付体の製造方法では、作製した組み付け体を、フラックスを用いないで、ろう付加熱することにより、ろう付を行い、ろう付体を得る。つまり、本発明の第一の形態のろう付体の製造方法及び本発明の第二の形態のろう付体の製造方法は、フラックスフリーろう付方法によるろう付体の製造方法である。
　本発明の第一の形態のろう付体の製造方法及び本発明の第二の形態のろう付体の製造方法において、ろう付体をろう付加熱する際のろう付加熱温度は、例えば、５７７～６１０℃、好ましくは５９０～６００℃であり、また、ろう付加熱時間は、例えば、５９０℃以上が５～２０分間、好ましくは５～１０分間、また、ろう付雰囲気は、窒素ガス等の不活性ガス雰囲気である。
　本発明の第一の形態のろう付体の製造方法及び本発明の第二の形態のろう付体の製造方法により製造するろう付体は、特に制限されないが、例えば、家庭用、自動車用、各種産業用のアルミニウム合金製熱交換器、ヒートシンク等が挙げられる。
　以下に、実施例を示して、本発明を具体的に説明するが、本発明は、以下に示す実施例に限定されるものではない。
　以下に示す実施例及び比較例では、溝を有する被ろう付部材とブレージングシートの接合継手を作製し、ろう付性を評価した。なお、本発明のアルミニウム製被ろう付部材では、溝が設けられている被ろう付部材が、板状材の成形体であっても、押出配管や、押出多穴管であっても、ろう付性は、以下に示す溝を有する被ろう付部材とブレージングシートの接合継手のろう付性と同様である。
（実施例及び比較例）
　被ろう付部材として、連続鋳造により３００３合金鋳塊を作製し、面削を施して所定の厚さにした後、均質化後、熱間圧延、冷間圧延、焼鈍を経て厚さ１．０ｍｍの板状材を作製した。さらに、作製した板状材に酸洗を施した。次いで、図１４に示す３－１部分に溝を設けたもの、３－２部分に溝を設けたもの、３－３部分に溝を設けたもの、３－２部分と３－３部分の両方に溝を設けたもの、３－１部分と３－２部分と３－３部分に溝を設けたものそれぞれを準備した。溝の形態は、図１中のＷ１、Ｄ１及びＰ１が表２に示す値のもの、及び図６中のＷ２、Ｄ２及びＤ３が表３に示す値のものである。
　被ろう付部材と組み合わせるブレージングシートに関しては、連続鋳造により、表１に示す化学成分を有するろう材用鋳塊、心材用鋳塊及び皮材用鋳塊、を作製する。次いで、心材用鋳塊を均質化し、心材用鋳塊については面削を施し、板厚を所定の厚さとする。ろう材用鋳塊と皮材用鋳塊については、均質化後面削し、熱間圧延を行い、板厚を所定の厚さとする。このようにして得られたろう材用鋳塊、皮材用鋳塊、心材用鋳塊を表１に示す組み合わせで重ね合わせ、積層物を作製する。得られた積層物に熱間圧延を行い、心材用鋳塊、ろう材用鋳塊と皮材用鋳塊を接合し、板厚３．００ｍｍのクラッド材を作製する。得られたクラッド材に、冷間圧延、最終焼鈍、酸洗の順に行い、板厚０．８０ｍｍの試験材を得た。
＜ろう付性の評価＞
　すき間充填試験により、各試験材のろう付性を評価した。隙間充填試験において使用する試験体は、図１５に示すように、垂直板に溝を設けた被ろう付部材を配し、水平板にブレージングシートを配して、垂直板の溝が水平板に近接するよう、ＳＵＳワイアで組み付け、窒素ガス雰囲気中で炉中ろう付した。炉内の雰囲気は酸素濃度を１０体積ｐｐｍ以下、試験体の到達温度を６００℃とした。
　隙間充填試験においては、ろう付後に形成されるフィレットの長さＦＬに基づいてろう付性を評価した。表２及び表３中の「隙間充填試験」欄には、ＦＬが記載され、１５ｍｍ以上である場合優れたろう付性を有しており、また、１２ｍｍ以上である場合も良好なろう付性を有しており合格と判定し、１２ｍｍ未満である場合を、ろう付性に劣っており不合格と判定する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表２及び表３に示すように、本発明例である実施例の試験材は、合格レベルの優れた接合状態が得られることが確認された。

Claims (10)

  1. 　少なくとも３．００質量％以下（ゼロを含む。）のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなる心材と、３．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなるろう材を有するブレージングシートからなる部材とろう付けされるアルミニウム製被ろう付部材であって、
    　該アルミニウム製被ろう付部材のフィレット形成範囲の表面に、２本以上の溝が設けられており、該溝の溝深さ（Ｄ１）が０．００５～０．５０ｍｍであり、該溝の溝幅（Ｗ１）が０．００５～０．５０ｍｍであり、該溝深さ（Ｄ１）に対する該溝幅（Ｗ１）の比（Ｗ１／Ｄ１）が１０．００以下であり、隣り合う該溝同士の間隔（Ｐ１）が０．００～０．３０ｍｍであること、
    を特徴とするアルミニウム製被ろう付部材。
  2. 　少なくとも３．００質量％以下（ゼロを含む。）のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなる心材と、３．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなるろう材を有するブレージングシートからなる部材とろう付けされるアルミニウム製被ろう付部材であって、
    　該アルミニウム製被ろう付部材のフィレット形成範囲の表面に、主溝と、該主溝の溝底に設けられる２本以上の副溝と、が設けられており、該副溝の溝深さ（Ｄ２）が０．００５～０．５０ｍｍであり、該副溝の溝幅（Ｗ２）が０．００５～０．４０ｍｍであり、該副溝の溝深さ（Ｄ２）に対する該副溝の溝幅（Ｗ２）の比（Ｗ２／Ｄ２）が１０.００以下であり、該主溝の溝深さ（Ｄ３）に対する該副溝の溝深さ（Ｄ２）の比（Ｄ２／Ｄ３）が０．５０以上１．００未満であること、
    を特徴とするアルミニウム製被ろう付部材。
  3. 　前記アルミニウム製被ろう付部材を形成するアルミニウム合金が、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、２．００質量％以下のＭｎ、３．００質量％以下のＭｇ、８．００質量％以下のＺｎ、０．３０質量％以下のＣｒ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ、０．１０質量％以下のＩｎ、０．１０質量％以下のＳｎ、１．００質量％以下のＢｉ、０．０５質量％以下のＮａ、０．０５質量％以下のＳｒ及び０．０５質量％以下のＳｂのうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金であることを特徴とする請求項１又は２記載のアルミニウム製被ろう付部材。
  4. 　前記ブレージングシートのろう材が、更に、１．００質量％以下のＢｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、２．００質量％以下のＭｎ、８．００質量％以下のＺｎ、０．３０質量％以下のＣｒ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ、０．１０質量％以下のＩｎ、０．１０質量％以下のＳｎ、０．０５質量％以下のＮａ、０．０５質量％以下のＳｒ及び０．０５質量％以下のＳｂのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする請求項１～３いずれか１項記載のアルミニウム製被ろう付部材。
  5. 　前記ブレージングシートの心材が、更に、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、２．００質量％以下のＭｎ、８．００質量％以下のＺｎ、０．３０質量％以下のＣｒ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ、０．１０質量％以下のＩｎ、０．１０質量％以下のＳｎ、１．００質量％以下のＢｉ、０．０５質量％以下のＮａ、０．０５質量％以下のＳｒ及び０．０５質量％以下のＳｂのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする請求項１～４いずれ
    か１項記載のアルミニウム製被ろう付部材。
  6. 　ブレージングシートからなる部材と、アルミニウム製被ろう付部材と、を組み付けた後、フラックスを用いないで、ろう付加熱することにより、ろう付体を製造する方法であって、
    　該ブレージングシートのろう材が３．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、心材が３．００質量％以下（ゼロを含む。）のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
    　該アルミニウム製被ろう付部材のフィレット形成範囲の表面に、２本以上の溝が設けられており、該溝の溝深さ（Ｄ１）が０．００５～０．５０ｍｍであり、該溝の溝幅（Ｗ１）が０．００５～０．５０ｍｍであり、該溝深さ（Ｄ１）に対する該溝幅（Ｗ１）の比（Ｗ１／Ｄ１）が１０．００以下であり、隣り合う該溝同士の間隔（Ｐ１）が０．００～０．３０ｍｍであること、
    を特徴とするろう付体の製造方法。
  7. 　ブレージングシートからなる部材と、アルミニウム製被ろう付部材と、を組み付けた後、フラックスを用いないで、ろう付加熱することにより、ろう付体を製造する方法であって、
    　該ブレージングシートのろう材が３．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、心材が３．００質量％以下（ゼロを含む。）のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
    　該アルミニウム製被ろう付部材のフィレット形成範囲の表面に、主溝と、該主溝の溝底に設けられる２本以上の副溝と、が設けられており、該副溝の溝深さ（Ｄ２）が０．００５～０．５０ｍｍであり、該副溝の溝幅（Ｗ２）が０．００５～０．４０ｍｍであり、該副溝の溝深さ（Ｄ２）に対する該副溝の溝幅（Ｗ２）の比（Ｗ２／Ｄ２）が１０．００以下であり、該主溝の溝深さ（Ｄ３）に対する該副溝の溝深さ（Ｄ２）の比（Ｄ２／Ｄ３）が０．５０以上１．００未満であること、
    を特徴とするろう付体の製造方法。
  8. 　前記アルミニウム製被ろう付部材が、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、２．００質量％以下のＭｎ、３．００質量％以下のＭｇ、８．００質量％以下のＺｎ、０．３０質量％以下のＣｒ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ、０．１０質量％以下のＩｎ、０．１０質量％以下のＳｎ、１．００質量％以下のＢｉ、０．０５質量％以下のＮａ、０．０５質量％以下のＳｒ及び０．０５質量％以下のＳｂのうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなることを特徴とする請求項６又は７記載のろう付体の製造方法。
  9. 　前記アルミニウム合金製ブレージングシートのろう材が、更に、１．００質量％以下のＢｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、２．００質量％以下のＭｎ、８．００質量％以下のＺｎ、０．３０質量％以下のＣｒ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ、０．１０質量％以下のＩｎ、０．１０質量％以下のＳｎ、０．０５質量％以下のＮａ、０．０５質量％以下のＳｒ及び０．０５質量％以下のＳｂのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする請求項６～８いずれか１項記載のろう付体の製造方法。
  10. 　前記アルミニウム合金製ブレージングシートの心材が、更に、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、２．００質量％以下のＭｎ、８．００質量％以下のＺｎ、０．３０質量％以下のＣｒ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ、０．１０質量％以下のＩｎ、０．１０質量％以下のＳｎ、１．００質量％以下のＢｉ、０．０５質量％以下のＮａ、０．０５質量％以下のＳｒ及び０．０５質量％以下のＳｂのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする請求項６～９いずれか１項記載のろう付体の製造方法。
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