WO2021197611A1 - Vorrichtung zur verarbeitung von behältern - Google Patents

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WO2021197611A1
WO2021197611A1 PCT/EP2020/059509 EP2020059509W WO2021197611A1 WO 2021197611 A1 WO2021197611 A1 WO 2021197611A1 EP 2020059509 W EP2020059509 W EP 2020059509W WO 2021197611 A1 WO2021197611 A1 WO 2021197611A1
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combing
outlet
discharge
star
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PCT/EP2020/059509
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Jürg Dünki
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Ferrum Packaging Ag
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    • B65B43/50—Feeding or positioning bags, boxes, or cartons in the distended, opened, or set-up state; Feeding preformed rigid containers, e.g. tins, capsules, glass tubes, glasses, to the packaging position; Locating containers or receptacles at the filling position; Supporting containers or receptacles during the filling operation using rotary tables or turrets
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    • B65G2207/08—Adjustable and/or adaptable to the article size

Definitions

  • the invention relates to a device for processing containers.
  • the invention further relates to an outlet device for a device according to the invention, as well as a method for adapting the device according to the invention.
  • the cans pass through a can closer after being filled with the beverage or food, the filled can bodies entering via a feed path and can lids via a further feed path.
  • the can closer usually has several stations of the same type, arranged in the form of a carousel, in each of which a can is closed with a can lid.
  • the can lids are guided onto the can body and held on the can body with a retaining plate of a seaming head. This holding also serves to fix the cans against breaking out of the circular path traversed by the cans in the can closer due to the centrifugal force.
  • the can bodies with the can lid are folded at the edge over a seaming roller and thus closed.
  • the can with the can lid is additionally rotated around its own axis of symmetry by means of the seaming head.
  • the folding rollers and folding heads are arranged on a respective folding shaft.
  • a can closer of the generic type is described in DE 749636 and DE4234115 A1.
  • the can seamer includes a Clamping device for holding a can to be closed. In the operating state, the can to be closed is placed in the clamping device and secured by it in the axial and radial directions.
  • a can lid is placed centered over the can opening of the can to be closed.
  • the can has a circumferential can flange in the area of the can opening and the can lid has a circumferential can lid flange.
  • the can closer additionally comprises two folding rollers, each rotatably mounted about an axis, which press the can flange and the can lid flange together by means of a substantially radially acting force, the pressing being achieved by continuously rolling in the circumferential direction along the circumference of the can opening he follows.
  • the can closer comprises a clamping device for receiving the can to be closed and a folding roller.
  • the can to be closed is placed in the clamping device and secured by it in the axial and radial directions.
  • a can lid is placed centered over the can opening of the can to be closed.
  • the can has a circumferential can flange in the area of the can opening of the can body and the can lid has a circumferential can lid flange.
  • the transition or removal of the cans from the carousel-shaped stations usually takes place via an outlet device with a so-called outlet star and a combing curve, the can being picked up by means of the combing curve from the corresponding station and discharged through the outlet star to another Processing station to be guided.
  • a major disadvantage of the devices known from the prior art is that changing the combing curve and the discharge star is time-consuming and complicated, which can lead to long downtimes.
  • the object of the invention is therefore to provide a device for processing containers which avoid the disadvantageous effects known from the prior art.
  • a device for processing containers is to be provided, by means of which downtimes due to a tool change are significantly reduced.
  • the object is achieved by a device according to the invention for processing containers, as well as a discharge device for a device according to the invention and by the method according to the invention for adapting the device according to the invention.
  • a device for processing containers comprising a processing station with a container conveyor for moving the container through the processing station and an outlet device for removing the container from the processing station.
  • the discharge device comprises a discharge star with a driver for transporting the container; a combing-out part which is arranged around the outlet star and which combing-out part defines a combing-out curve for guiding the containers; a container inlet arranged at a first end of the combing-out part for receiving the container from the
  • the combing-out part comprises one at the first end Combing-out edge, which combing-out edge is arranged in a region of the container conveyor in such a way that the container can be picked up in the operating state by the combing-out edge from the processing station into the container entrance.
  • the outlet star is arranged rotatably about an axis in such a way that the container can be transported by the driver of the outlet star on a guide track delimited by the combing curve and the outlet star from the container inlet to the container outlet.
  • the invention is characterized in that the combing-out part is arranged displaceably in a radial direction running orthogonally to the axis such that the combing-out edge can be moved relative to the container conveyor.
  • the combing-out edge can thus be moved further towards the area of the container conveyor or away from the area of the container conveyor. This enables different types of containers with different sizes, in particular different radii (that is, different container formats) to be accommodated without the need to replace the combing part. If the combing-out edge is moved further to / into the area of the container conveyor, larger containers can be picked up (by the discharge device). If the combing-out edge is moved away from the area of the container conveyor, smaller containers can thereby be picked up (by the discharge device).
  • the combing-out curve of the combing-out part is thus a curved recess in the combing-out part.
  • the recess can have any suitable shape, for example the shape of a claw circle.
  • the operating state is regarded as the state in which containers are moved through the processing station with the container conveyor.
  • the outlet star with the combing-out part is particularly preferably arranged so as to be displaceable in the radial direction.
  • the The outlet star and the combing part can be displaced synchronously, for which the outlet star and the combing part can be coupled via a connecting part.
  • the discharge star preferably comprises a multiplicity of carriers for transporting a multiplicity of containers.
  • the drivers are preferably evenly spaced around the discharge star.
  • the discharge device can comprise a discharge rail arranged at the container outlet.
  • This discharge rail prevents the containers from tipping over after they leave the limited guideway (i.e. behind the combing curve), since the discharge rail acts as a guardrail for the containers.
  • the discharge rail can in particular comprise a first discharge rail fastened to the second end of the combing-out part. If the first discharge rail is attached to the second end of the curve, the first discharge rail is also displaced when the combing part is moved. In this way, the discharge rail is also adapted to a new alignment of the combing-out part in the event of a format change (changing the container size / container radius).
  • the discharge rail can also comprise a second discharge rail arranged opposite the first rail, which second discharge rail is arranged displaceably in the radial direction in such a way that the second discharge rail can be moved relative to the container conveyor.
  • a discharge path (between the discharge rails) is defined by the second discharge rail in combination with the first discharge rail. Since both the first discharge rail and the second discharge rail are movable, the discharge path can be adapted to the new alignment of the combing part in the
  • Format change can be adjusted.
  • the first and second discharge rails can be moved in a coupled manner, so that they are moved synchronously.
  • the second discharge rail can be moved independently of the first discharge rail by means of a separate displacement unit. This enables the removal path not only to be realigned with the combing part in the event of a format change, but also to be adapted itself to the new format in that a width of the removal path is varied.
  • the discharge device can comprise a discharge belt arranged at the container outlet for guiding the containers away from the discharge device.
  • the discharge belt is preferably arranged on (below) the discharge path.
  • the discharge device can comprise a drive for rotating the discharge star, the discharge star being connected to the drive via a star shaft.
  • the star shaft can be connected to the drive via a parallel crank coupling, so that the outlet star can be moved relative to the drive in the radial direction without the drive having to be moved along with it.
  • the parallel crank clutch can in particular be designed as a Schmidt clutch.
  • the parallel crank clutch / Schmidt clutch connects a drive shaft of the drive with the star shaft. Both the parallel crank clutch and the Schmidt clutch are already known in the prior art.
  • the parallel crank coupling enables a large radial displacement (displacement in the radial direction) of the star shaft and the drive shaft.
  • it comprises two clutch disks, each of which is connected to a central disk by two parallel links.
  • the parallel crank coupling enables angular transmission of torques.
  • the Schmidt coupling usually comprises three parallel disks, which are connected by several links. When a disc rotates, the rotational movement is caused by three or more links during the revolution by building up alternating pulling and pulling Pressure forces are transferred to the next pane in an absolutely uniform manner and thus at the correct angle.
  • the processing station is designed as a closer, in particular as a can closer.
  • the container conveyor is preferably designed as a rotary machine and the device is arranged in the form of a vertical shaft.
  • a discharge device for the container processing device comprising the discharge star with the driver for transporting the container; the combing-out part arranged around the outlet star, which combing-out part defines the combing-out curve for guiding the container; the container inlet arranged at the first end of the combing-out part for receiving the container; as well as the container outlet arranged at the second end of the combing-out part for discharging the containers from the discharge device.
  • the combing-out part comprises the combing-out edge at the first end and the discharge star is arranged so that it can rotate about the axis such that the container can be transported by the driver of the discharge star on the guide path from the container inlet to the container outlet, which is delimited by the combing curve and the discharge star.
  • the discharge device is characterized in that the combing-out part is arranged displaceably in the radial direction running orthogonally to the axis.
  • the outlet device is preferably an outlet device for a device according to the invention.
  • a method for adapting the device according to the invention to the container format of the container is also proposed. The method is therefore used to adapt the device to the format change.
  • the device according to the invention is provided and the combing part is orthogonal to the axis extending radial direction shifted so that the combing edge is moved relative to the container conveyor.
  • the discharge star can also be exchanged for the format change.
  • the device according to the invention is preferably designed as a can closer.
  • the container can be a can with a can lid, which are crimped together by the can closer.
  • the can closer preferably comprises one or more hemming rollers (as known from the prior art) and a hemming head for closing the can. In the operating state, the folding rollers with their respective folding profile are in contact with a hemming rollers (as known from the prior art) and a hemming head for closing the can. In the operating state, the folding rollers with their respective folding profile are in contact with a hemming rollers (as known from the prior art) and a hemming head for closing the can. In the operating state, the folding rollers with their respective folding profile are in contact with a
  • the seaming roller is then rotated in the circumferential direction of the can, the can flange being seamed with the can lid flange.
  • the can is preferably clamped between the hemming head and a support, the hemming head being rotated with the hemming shaft about the hemming axis.
  • the can can be understood as a rotationally symmetrical container which is closed by means of the can closer and the associated folding roller.
  • a can can preferably comprise a metal, in particular steel or aluminum.
  • the closer according to the invention can be analogous to the can seamers already known from the prior art, but differ in the discharge device. This has the advantage that known can closer / closer can be modified with the discharge device according to the invention in order to avoid the disadvantages of the prior art.
  • the can closer comprises, as in the prior art, a clamping device composed of a hemming head and support, with which the can is used for Closing is fixed in the axial and radial direction and can be rotated in the circumferential direction.
  • the closer can preferably comprise at least two hemming rollers with preferably different hemming profiles, so that cans can be closed according to the double-hemming principle, in which the cans are usually closed in two stages.
  • One folding roller is responsible for each step. The first hemming roll makes a pre-hemming, while the second hemming roll closes the can completely.
  • FIG. 1 shows a plan view of a device according to the invention
  • Fig. 2 is a side view of a can closer
  • FIG. 3 shows a plan view of an outlet device according to the invention
  • 4 shows a perspective illustration of the discharge device according to the invention
  • FIG. 5 shows a further illustration of the discharge device according to the invention.
  • FIG. 1 shows a top view of a device 1000 according to the invention designed as a closer arrangement 1000.
  • the closer arrangement 1000 for closing a container 100 comprises a lid supply device 19 for supplying a lid 101 to the container 100, a gassing device 1 for supplying gas to the Container 100 and a processing station (here a closer 14) for closing the container 100 with the lid 101.
  • the closer 14 is preferably designed as a can closer 14.
  • the container 100 is a can 100 which is folded in the can closer 14.
  • the cover 101 is introduced into the closer arrangement 1000 along the arrow C by the cover feed device 19.
  • the covers 101 are arranged on a gassing rotor 15.
  • the containers 100 are then introduced into the container receptacles 17 of the gassing rotor 15 through the container feed 18.
  • the container 100 is gassed with a gas such as carbon dioxide or nitrogen in the area D and combined with the cover 101.
  • the gassing takes place along the arrow B with the gas supply 16. After the gassing, the container 100 with the lid 101 is through the
  • Container conveyor 13 transported through the closer 14 and closed there. The container 100 is then discharged from the closer 14 through an outlet device 1.
  • FIG. 2 shows a side view of a can closer 14 with a can 100 to be closed and a can lid 101.
  • the can closer 14 comprises a clamping device which comprises a can support 220 and a folding head 120, and a folding roller 110 rotatably mounted about the folding shaft 142 with a folding roller profile 111.
  • the can lid 101 is arranged centered over the opening of the can 100.
  • the can 100 has a circumferential can flange in the region of the can opening and the can lid 101 has a circumferential can lid flange.
  • the folding roller 110 is brought into contact with the can flange and the can lid flange via the folding roller profile 111.
  • the can flange and the can lid flange are pressed together by means of an essentially radially acting force via the seaming roller 110.
  • the pressing takes place by continuously rolling the seaming roller 110 in the circumferential direction along the circumference of the can opening.
  • the can 100 is rotated by the clamping device in that the folding head 120 is rotated with the folding shaft 141 about the folding axis Z.
  • FIG. 3 shows a top view of an outlet device 1 according to the invention.
  • the processing station 14 is designed with a container conveyor 13 as a can closer 14.
  • the container conveyor 13 moves the cans 100 through the can closer 14.
  • the outlet device 1 for discharging the cans 100 from the can closer 14 comprises an outlet star 10 with a plurality of carriers 11 for transporting a plurality of cans 100.
  • a can receptacle is defined between two carriers 11.
  • the discharge device 1 comprises a combing part 2 arranged around the discharge star 10, which combing part 2 defines a combing curve 20 for guiding the cans 100.
  • a container inlet 3 for receiving the cans 100 from the can closer 14 is arranged.
  • a container outlet 4 for discharging the cans 100 from the outlet device 1 is arranged.
  • the combing-out part 2 comprises a combing-out edge K at the first end (at the container inlet 3).
  • the combing-out edge K is in such an area of the container conveyor 13 so that cans 100 are received in the operating state through the combing edge K from the can closer 14 into the container inlet 3.
  • the star outlet 10 is rotatably arranged about an axis in such a way that the cans 100 can be transported by the drivers 11 on a guide track 34 delimited by the combing curve 20 and the star outlet 10 from the container inlet 3 to the container outlet 4.
  • the combing-out part 2 is arranged displaceably in a radial direction running orthogonally to the axis around which the discharge star 10 rotates in the operating state, such that the combing-out edge K can be moved relative to the container conveyor 13.
  • the combing-out edge K can thus be moved further to the area of the container conveyor 13 or away from the area of the container conveyor 13. This makes it possible that different types of cans 100 with different sizes, in particular different radii, can be accommodated without the combing part 2 having to be replaced.
  • 3 shows two different can formats: can 100 with format 100A and can 100 with format 100B; shown, wherein the discharge device for can format 100A is brought into configuration F1 and for can format 100B into configuration F2.
  • the outlet star 10 (also star wheel) and the combing part 2 can be displaced synchronously in the radial direction.
  • the combing edge K is moved away from the container conveyor 13, so that a smaller can 100B (from the discharge device 1) can be picked up and removed.
  • Be for it Outlet star 10 and combing part 2 moved along the dashed double arrow (to the right with a view of FIG. 3).
  • the combing edge K is moved to the container conveyor 13, so that a larger can 100A (from the
  • Outlet device 1 are taken up and removed.
  • the outlet star 10 and the combing part 2 are shifted along the dashed double arrow (to the left with a view to FIG. 3).
  • the outlet star 10 and the combing part 2 are preferably coupled via a connecting part for the synchronous displacement.
  • a first and a second discharge rail 41, 42 are arranged at the container outlet 4. These discharge rails 41, 42 prevent the cans 100 from tipping over after they have left the limited guide track 34 (that is, behind the combing curve 20).
  • the first discharge rail 41 is attached to the second end of the combing-out part 2. Thus, the first discharge rail 41 is also displaced when the combing-out part 2 is displaced.
  • the discharge rail 41 is also adapted to a new alignment of the combing-out part 2 during the format change (change from 100A to 100B).
  • the second discharge rail 42 is arranged opposite to the first discharge rail 41.
  • the second discharge rail 42 is arranged displaceably in the radial direction in such a way that the second discharge rail 42 can be moved relative to the container conveyor.
  • the second discharge rail 42 can be moved independently of the first discharge rail 41 by means of a separate displacement unit (not shown).
  • a discharge path is defined, which through the The width of the displacement of the second discharge rail 42 can be varied, as a result of which the discharge path can be adapted to different can formats.
  • FIG. 4 shows a perspective illustration of the discharge device 1 according to the invention according to FIG. 3.
  • the star wheel 10 is coupled to the drive shaft via its star shaft 12, so that the star wheel 10 can be rotated in the operating state about the axis X in such a way that the cans can be transported by the drivers 11.
  • the discharge rails 41 and 42 are arranged opposite one another.
  • the second discharge rail 42 in combination with the first discharge rail 41 thus forms the discharge path 5, which can be varied in its width by shifting the second discharge rail 42.
  • the discharge path 5 can in principle comprise a discharge belt on which the cans can be guided.
  • FIG. 5 shows a further schematic illustration of the discharge device 1 according to the invention.
  • the outlet device 1 shown comprises the drive 8 for rotating the outlet star 10.
  • the outlet star 10 is connected to the drive 8 via the star shaft 12.
  • the star shaft 12 is connected to the drive shaft 6 and thus to the drive 8 via a Schmidt coupling 7, so that the outlet star 10 can be moved in the radial direction relative to the drive 8 without the Drive 8 must also be moved.

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Verarbeitung von Behältern (100) umfassend eine Verarbeitungsstation (14) mit einem Behälterförderer (13) zum Bewegen des Behälters (100) durch die Verarbeitungsstation (14) und eine Auslaufvorrichtung (1) zum Abführen des Behälters (100) aus der Verarbeitungsstation (14), die Auslaufvorrichtung (1) umfassend einen Auslaufstern (10) mit einem Mitnehmer (11) zum Transportieren der Behälter (100); ein um den Auslaufstern (10) angeordnetes Auskämmteil (2), welches Auskämmteil (2) eine Auskämmkurve (20) zum Führen der Behälter (100) definiert; einen an einem ersten Ende des Auskämmteils (2) angeordneten Behältereingang (3) zur Aufnahme der Behälter (100) aus der Verarbeitungsstation (14); sowie einen an einem zweiten Ende des Auskämmteils (2) angeordneten Behälterausgang (4) zur Abfuhr der Behälter (100) aus der Auslaufvorrichtung (1); wobei das Auskämmteil (2) an dem ersten Ende eine Auskämmkante (K) umfasst, welche Auskämmkante (K) derart in einem Bereich des Behälterförderers (13) angeordnet ist, dass der Behälter (100) im Betriebszustand durch die Auskämmkante (K) aus der Verarbeitungsstation (14) in den Behältereingang (3) aufnehmbar ist, und der Auslaufstern (10) derart um eine Achse (X) rotierbar angeordnet ist, dass der Behälter (100) durch den Mitnehmer (11 ) des Auslaufsterns (10) auf einer durch die Auskämmkurve (20) und den Auslaufstern (10) begrenzten Führungsbahn (34) vom Behältereingang (3) zum Behälterausgang (4) transportierbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Auskämmteil (2) in einer zu der Achse (X) orthogonal verlaufenden radialen Richtung derart verschiebbar angeordnet ist, dass die Auskämmkante (K) relativ zum Behälterförderer (13) bewegbar ist.

Description

Vorrichtung zur Verarbeitung von Behältern Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Verarbeitung von Behältern. Die Erfindung betrifft weiter eine Auslaufvorrichtung für eine erfindungsgemässe Vorrichtung, sowie ein Verfahren zum Anpassen der erfindungsgemässen Vorrichtung.
Bei der Abfüllung von Getränkedosen oder Lebensmitteldosen durchlaufen die Dosen nach der Befüllung mit dem Getränk oder dem Lebensmittel einen Dosenverschliesser, wobei die befüllten Dosenkörper über einen Zuführweg einlaufen und über einen weiteren Zuführweg Dosendeckel einlaufen. Der Dosenverschliesser weist üblicherweise mehrere karussellförmig angeordnete, gleichartige Stationen auf, in denen jeweils eine Dose mit einem Dosendeckel verschlossen wird. Die Dosendeckel werden dabei auf die Dosenkörper geführt und mit einer Halteplatte eines Falzkopfes auf dem Dosenkörper gehalten. Dieses Halten dient auch der Fixierung der Dosen gegen ein Ausbrechen aus der von den Dosen in dem Dosenverschliesser durchlaufenen Kreisbahn aufgrund der Zentrifugalkraft. In dem Dosenverschliesser werden dabei die Dosenkörper mit dem Dosendeckel randseitig über eine Falzrolle gefalzt und somit verschlossen. In der Regel wird die Dose mit dem Dosendeckel dabei mittels des Falzkopfes zusätzlich um die eigene Symmetrieachse rotiert. Zur Rotation sind die Falzrollen und Falzköpfe an einer jeweiligen Falzwelle angeordnet. Ein gattungsgemässer Dosenverschliesser ist in der DE 749636 und der DE4234115 A1 beschrieben. Der Dosenverschliesser umfasst eine Einspannvorrichtung zur Aufnahme einer zu verschliessenden Dose. Im Betriebszustand ist die zu verschliessende Dose in die Einspannvorrichtung eingebracht und durch diese in axialer und radialer Richtung gesichert. Ebenso ist ein Dosendeckel über der Dosenöffnung der zu verschliessenden Dose zentriert eingebracht. Die Dose weist im Bereich der Dosenöffnung einen umlaufenden Dosenflansch und der Dosendeckel einen umlaufenden Dosendeckelflansch auf. Zum Verschliessen der Dosenöffnung durch den Dosendeckel umfasst der Dosenverschliesser zusätzlich zwei um jeweils eine Achse drehbar gelagerte Falzrollen, die den Dosenflansch und den Dosendeckelflansch mittels einer im Wesentlichen radial wirkenden Kraft miteinander verpressen, wobei die Verpressung durch ein kontinuierliches Abrollen in Umfangsrichtung entlang des Umfanges der Dosenöffnung erfolgt.
Ein weiterer Dosenverschliesser ist aus der GB 2098899 A bekannt. Der Dosenverschliesser umfasst eine Einspannvorrichtung zur Aufnahme der zu verschliessenden Dose und eine Falzrolle. Im Betriebszustand ist die zu verschliessende Dose in die Einspannvorrichtung eingebracht und durch diese in axialer und radialer Richtung gesichert. Ebenso ist ein Dosendeckel über der Dosenöffnung der zu verschliessenden Dose zentriert eingebracht. Die Dose weist im Bereich der Dosenöffnung des Dosenkörpers einen umlaufenden Dosenflansch und der Dosendeckel einen umlaufenden Dosendeckelflansch auf.
Der Übergang beziehungsweise das Abführen der Dosen aus den karussellförmig angeordneten Stationen erfolgt in der Regel über eine Auslaufvorrichtung mit einem sogenannten Auslaufstern und einer Auskämmkurve, wobei die Dose mittels der Auskämmkurve aus der entsprechenden Stationen aufgenommen wird und durch den Auslaufstern abgeführt wird, um zu einer anderen Bearbeitungsstation geführt zu werden.
Verschiedene Behälterformen können mit einem einzigen Verschliesser verschlossen werden, beziehungsweise mit einem einzigen Befüller befüllt werden. Um die Auslaufvorrichtung auf die verschiedenen Behälterformate anzupassen, muss sowohl der Auslaufstern als auch die Auskämmkurve ausgetauscht werden.
Ein wesentlicher Nachteil der aus dem Stand der Technik bekannten Vorrichtungen liegt also darin, dass der Wechsel der Auskämmkurve und des Auslaufsterns zeitaufwendig und kompliziert ist, was zu langen Stillstandzeiten führen kann.
Aufgabe der Erfindung ist es daher eine Vorrichtung zur Verarbeitung von Behältern bereitzustellen, welche die aus dem Stand der Technik bekannten nachteiligen Wirkungen vermeiden. Insbesondere soll eine Vorrichtung zur Verarbeitung von Behältern bereitgestellt werden, durch welche Stillstandzeiten durch einen Werkzeugwechsel deutlich reduziert werden.
Die Aufgabe wird durch eine erfindungsgemässe Vorrichtung zur Verarbeitung von Behältern, sowie eine Auslaufvorrichtung für eine erfindungsgemässe Vorrichtung und durch das erfindungsgemässe Verfahren zum Anpassen der erfindungsgemässen Vorrichtung gelöst.
Erfindungsgemäss wird eine Vorrichtung zur Verarbeitung von Behältern umfassend eine Verarbeitungsstation mit einem Behälterförderer zum Bewegen des Behälters durch die Verarbeitungsstation und eine Auslaufvorrichtung zum Abführen des Behälters aus der Verarbeitungsstation vorgeschlagen. Hierbei umfasst die Auslaufvorrichtung einen Auslaufstern mit einem Mitnehmer zum Transportieren der Behälter; ein um den Auslaufstern angeordnetes Auskämmteil, welches Auskämmteil eine Auskämmkurve zum Führen der Behälter definiert; einen an einem ersten Ende des Auskämmteils angeordneten Behältereingang zur Aufnahme der Behälter aus der
Verarbeitungsstation; sowie einen an einem zweiten Ende des Auskämmteils angeordneten Behälterausgang zur Abfuhr der Behälter aus der Auslaufvorrichtung. Das Auskämmteil umfasst dabei an dem ersten Ende eine Auskämmkante, welche Auskämmkante derart in einem Bereich des Behälterförderers angeordnet ist, dass der Behälter im Betriebszustand durch die Auskämmkante aus der Verarbeitungsstation in den Behältereingang aufnehmbar ist. Der Auslaufstern ist derart um eine Achse rotierbar angeordnet, dass der Behälter durch den Mitnehmer des Auslaufsterns auf einer durch die Auskämmkurve und den Auslaufstern begrenzten Führungsbahn vom Behältereingang zum Behälterausgang transportierbar ist.
Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass das Auskämmteil in einer zu der Achse orthogonal verlaufenden radialen Richtung derart verschiebbar angeordnet ist, dass die Auskämmkante relativ zum Behälterförderer bewegbar ist. So kann die Auskämmkante also weiter zu dem Bereich des Behälterförderers oder von dem Bereich des Behälterförderers wegbewegt werden. Dadurch wird es ermöglicht, dass verschiedene Arten von Behältern mit verschiedenen Grössen, insbesondere verschiedenen Radien (also verschiedene Behälterformate) aufgenommen werden können, ohne dass das Auskämmteil ausgetauscht werden muss. Wird die Auskämmkante weiter zu dem / in den Bereich des Behälterförderers bewegt, können dadurch grössere Behälter (von der Auslaufvorrichtung) aufgenommen werden. Wird die Auskämmkante von dem Bereich des Behälterförderers wegbewegt, können dadurch kleinere Behälter (von der Auslaufvorrichtung) aufgenommen werden.
Insbesondere ist die Auskämmkurve des Auskämmteils also eine kurvenförmige Aussparung im Auskämmteil. Die Aussparung kann dabei eine beliebige geeignete Form besitzen, wie zum Bespiel die Form eines Flalbkreises.
Der Betriebszustand wird als der Zustand angesehen, in welchem Behälter mit dem Behälterförderer durch die Verarbeitungsstation bewegt werden.
Besonders bevorzugt ist der Auslaufstern mit dem Auskämmteil in der radialen Richtung verschiebbar angeordnet. Insbesondere können der Auslaufstern und das Auskämmteil dabei synchron verschiebbar sein, wofür der Auslaufstern und das Auskämmteil über ein Verbindungsteil gekoppelt sein können.
Der Auslaufstern umfasst bevorzugt eine Vielzahl von Mitnehmern zum Transportieren einer Vielzahl von Behältern. Die Mitnehmer sind dabei bevorzugt in gleichmässigen Abständen um den Auslaufstern verteilt.
Die Auslaufvorrichtung kann eine an dem Behälterausgang angeordnete Abführschiene umfassen. Durch diese Abführschiene wird ein Kippen der Behälter nach Verlassen der begrenzten Führungsbahn (also hinter der Auskämmkurve) verhindert, da die Abführschiene als eine Leitplanke für die Behälter fungiert. Hierbei kann die Abführschiene insbesondere eine erste an dem zweiten Ende des Auskämmteils befestigte Abführschiene umfassen. Ist die erste Abführschiene an dem zweiten Ende der Kurve befestigt, wird die erste Abführschiene beim Verschieben des Auskämmteils auch verschoben. So wird auch die Abführschiene an eine neue Ausrichtung des Auskämmteils bei einem Formatwechsel (Wechseln der Behältergrösse / des Behälterradius) angepasst.
Die Abführschiene kann ausserdem eine der ersten Schiene gegenüberliegend angeordnete zweite Abführschiene umfassen, welche zweite Abführschiene derart in die radiale Richtung verschiebbar angeordnet ist, dass die zweite Abführschiene relativ zum Behälterförderer bewegbar ist. Durch die zweite Abführschiene in Kombination mit der ersten Abführschiene wird eine Abführbahn (zwischen den Abführschienen) definiert. Da sowohl die erste Abführschiene als auch die zweite Abführschiene bewegbar sind, kann die Abführbahn an die neue Ausrichtung des Auskämmteils bei dem
Formatwechsel angepasst werden. Insbesondere können die erste und zweite Abführschiene gekoppelt bewegbar sein, sodass sie synchron bewegt werden. Alternativ kann die zweite Abführschiene, unabhängig von der ersten Abführschiene, durch eine separate Verschiebungseinheit bewegbar sein. Dies ermöglicht, dass die Abführbahn bei einem Formatwechsel nicht nur mit dem Auskämmteil neu ausgerichtet wird, sondern auch selbst an das neue Format angepasst wird, indem eine Breite der Abführbahn variiert wird.
Ausserdem kann die Auslaufvorrichtung ein an dem Behälterausgang angeordnetes Abführband zum Wegführen der Behälter von der Auslaufvorrichtung umfassen. Das Abführband ist dabei bevorzugt an (unter) der Abführbahn angeordnet.
In der Praxis kann die Auslaufvorrichtung einen Antrieb zum Rotieren des Auslaufsterns umfassen, wobei der Auslaufstern über eine Sternwelle mit dem Antrieb verbunden ist. Um die Bewegung des Auslaufsterns zu erleichtern, kann die Sternwelle über eine Parallelkurbelkupplung mit dem Antrieb verbunden sein, sodass der Auslaufstern relativ zum Antrieb in der radialen Richtung bewegbar ist, ohne dass der Antrieb mitbewegt werden muss. Die Parallelkurbelkupplung kann insbesondere als eine Schmidt- Kupplung ausgestaltet sein. Die Parallelkurbelkupplung / Schmidt-Kupplung verbindet dabei eine Antriebswelle des Antriebs mit der Sternwelle. Sowohl die Parallelkurbelkupplung als auch die Schmidt-Kupplung sind bereits im Stand der Technik bekannt.
Die Parallelkurbelkupplung ermöglicht eine grosse Radialverlagerung (Verlagerung in der radialen Richtung) der Sternwelle und der Antriebswelle. Sie umfasst insbesondere zwei Kupplungsscheiben, die jeweils mit zwei parallelen Lenkern mit einer Mittelscheibe verbunden sind. Die Parallelkurbelkupplung ermöglicht eine winkeltreue Übertragung von Drehmomenten. Durch die Schmidt-Kupplung können die Sternwelle und die Antriebswelle radial verstellt werden und trotzdem weiter angetrieben werden. Die Schmidt-Kupplung umfasst in der Regel drei parallel angeordnete Scheiben, welche über mehrere Lenker verbunden sind. Bei Drehung einer Scheibe wird die Rotationsbewegung durch drei oder mehrere Lenker während des Umlaufes durch Aufbau von abwechselnden Zug- und Druckkräften absolut gleichförmig und damit winkeltreu auf die nächste Scheibe übertragen.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Verarbeitungsstation als ein Verschliesser, insbesondere als ein Dosenverschliesser ausgestaltet. Dabei ist der Behälterförderer bevorzugt als ein Rundläufer ausgestaltet und die Vorrichtung in Form einer Königswelle angeordnet.
Erfindungsgemäss wird weiter eine Auslaufvorrichtung für die Behälterverarbeitungsvorrichtung, umfassend den Auslaufstern mit dem Mitnehmer zum Transportieren der Behälter; das um den Auslaufstern angeordnete Auskämmteil, welches Auskämmteil die Auskämmkurve zum Führen der Behälter definiert; den an dem ersten Ende des Auskämmteils angeordneten Behältereingang zur Aufnahme der Behälter; sowie den an dem zweiten Ende des Auskämmteils angeordneten Behälterausgang zur Abfuhr der Behälter aus der Auslaufvorrichtung, vorgeschlagen. Das Auskämmteil umfasst an dem ersten Ende die Auskämmkante und der Auslaufstern ist derart um die Achse rotierbar angeordnet, dass der Behälter durch den Mitnehmer des Auslaufsterns auf der durch die Auskämmkurve und den Auslaufstern begrenzten Führungsbahn vom Behältereingang zum Behälterausgang transportierbar ist. Die Auslaufvorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass das Auskämmteil in der zu der Achse orthogonal verlaufenden radialen Richtung verschiebbar angeordnet ist. Die Auslaufvorrichtung ist bevorzugt eine Auslaufvorrichtung für eine erfindungsgemässe Vorrichtung. Erfindungsgemäss wird weiter ein Verfahren zum Anpassen der erfindungsgemässen Vorrichtung an das Behälterformat des Behälters vorgeschlagen. Das Verfahren dient also dazu die Vorrichtung an den Formatwechsel anzupassen. Dabei wird die erfindungsgemässe Vorrichtung bereitgestellt und das Auskämmteil in der zu der Achse orthogonal verlaufenden radialen Richtung verschoben, sodass die Auskämmkante relativ zum Behälterförderer bewegt wird. Insbesondere kann für den Formatwechsel auch noch der Auslaufstern ausgetauscht werden.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung ist wie vorangehend erwähnt bevorzugt als ein Dosenverschliesser ausgestaltet. Dabei kann der Behälter eine Dose mit einem Dosendeckel sein, welche durch den Dosenverschliesser miteinander verfalzt werden. Der Dosenverschliesser umfasst zum Verschliessen der Dose bevorzugt eine oder mehrere Falzrollen (wie aus dem Stand der Technik bekannt) und einen Falzkopf. Im Betriebszustand werden die Falzrollen mit ihrem jeweiligen Falzprofil in Kontakt mit einem
Dosendeckelflansch des Dosendeckels und einem Dosenflansch der Dose gebracht. Durch Rotation der Dose wird dann die Falzrolle in Umfangsrichtung der Dose rotiert, wobei der Dosenflansch mit dem Dosendeckelflansch verfalzt wird. Zur Rotation der Dose, wird die Dose bevorzugt zwischen dem Falzkopf und einer Stütze eingespannt, wobei der Falzkopf mit der Falzwelle um die Falzachse rotiert wird.
Im Rahmen der Erfindung kann unter der Dose ein rotationssymmetrischer Behälter verstanden werden, welcher mittels des Dosenverschliessers und der zugehörigen Falzrolle verschlossen wird. Eine Dose kann vorzugsweise ein Metall, insbesondere Stahl oder Aluminium umfassen.
Prinzipiell kann der erfindungsgemässe Verschliesser analog zu den bereits aus dem Stand der Technik bekannten Dosenverschliessern sein, sich jedoch in der Auslaufvorrichtung unterscheiden. Hierbei ergibt sich der Vorteil dass bekannte Dosenverschliesser / Verschliesser mit der erfindungsgemässen Auslaufvorrichtung modifiziert werden können, um so die Nachteile des Standes der Technik zu vermeiden.
In der Praxis umfasst der Dosenverschliesser wie im Stand der Technik eine Einspannvorrichtung aus Falzkopf und Stütze, mit welcher die Dose zum Verschliessen in axialer und radialer Richtung fixiert wird und in Umfangsrichtung rotiert werden kann.
Prinzipiell kann der Verschliesser bevorzugt mindestens zwei Falzrollen mit vorzugsweise unterschiedlichen Falzprofilen umfassen, sodass Dosen nach dem Doppelfalzprinzip verschlossen werden können, bei welchem die Dosen in der Regel in zwei Stufen verschlossen werden. Je eine Falzrolle ist für eine Stufe zuständig. Die erste Falzrolle fertigt einen Vorfalz an, während die zweite Falzrolle die Dose komplett verschliesst.
Im Folgenden werden die Erfindung und der Stand der Technik anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert.
Fig. 1 eine Draufsicht einer erfindungsgemässen Vorrichtung;
Fig. 2 eine Seitenansicht eines Dosenverschliessers;
Fig. 3 eine Draufsicht einer erfindungsgemässen Auslaufvorrichtung; Fig. 4 eine perspektivische Darstellung der erfindungsgemässen Auslaufvorrichtung;
Fig. 5 eine weitere Darstellung der erfindungsgemässen Auslaufvorrichtung.
Fig. 1 zeigt eine Draufsicht einer erfindungsgemässen Vorrichtung 1000 ausgestaltet als eine Verschliesseranordnung 1000.
Die Verschliesseranordnung 1000 zum Verschliessen eines Behälter 100 umfasst eine Deckelzufuhreinrichtung 19 zur Zufuhr eines Deckels 101 zu dem Behälter 100, eine Begasungsvorrichtung 1 zur Zuführung von Gas zum Behälter 100 und eine Verarbeitungsstation (hier einen Verschliesser 14) zum Verschliessen des Behälters 100 mit dem Deckel 101.
Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Verschliesser 14 bevorzugt als ein Dosenverschliesser 14 ausgestaltet. Dabei ist der Behälter 100 eine Dose 100, welche in dem Dosenverschliesser 14 verfalzt wird.
Im Betriebszustand wird der Deckel 101 entlang des Pfeiles C durch die Deckelzufuhreinrichtung 19 in die Verschliesseranordnung 1000 eingebracht. Hierbei werden die Deckel 101 auf einem Begasungsrotor 15 angeordnet. Durch Rotation des Begasungsrotors 15 werden die Deckel 101 weiter transportiert. Dann werden die Behälter 100 durch die Behälterzuführung 18 in die Behälteraufnahmen 17 des Begasungsrotors 15 eingebracht. Dort wird der Behälter 100 im Bereich D mit einem Gas wie Kohlenstoffdioxid oder Stickstoff begast und mit dem Deckel 101 vereint.
Die Begasung erfolgt entlang des Pfeiles B mit der Gaszufuhr 16. Nach der Begasung wird der Behälter 100 mit dem Deckel 101 durch den
Behälterförderer 13 durch den Verschliesser 14 transportiert und dort verschlossen. Anschliessend wird der Behälter 100 durch eine Auslaufvorrichtung 1 aus dem Verschliesser 14 abgeführt.
Fig. 2 zeigt eine Seitenansicht eines Dosenverschliessers 14 mit einer zu verschliessenden Dose 100 und einem Dosendeckel 101.
Gemäss Fig. 2 umfasst der Dosenverschliesser 14 eine Einspannvorrichtung, welche eine Dosenstütze 220 und einen Falzkopf 120 umfasst, und eine um die Falzwelle 142 drehbar gelagerte Falzrolle 110 mit einem Falzrollenprofil 111. Über der Öffnung der Dose 100 ist der Dosendeckel 101 zentriert angeordnet. Die Dose 100 weist im Bereich der Dosenöffnung einen umlaufenden Dosenflansch und der Dosendeckel 101 einen umlaufenden Dosendeckelflansch auf. Während des Verschliessvorgangs wird die Falzrolle 110 über das Falzrollenprofil 111 in Kontakt mit dem Dosenflansch und dem Dosendeckelflansch gebracht. Hierbei werden der Dosenflansch und der Dosendeckelflansch mittels einer im Wesentlichen radial wirkenden Kraft über die Falzrolle 110 miteinander verpresst. Die Verpressung erfolgt dabei durch ein kontinuierliches Abrollen der Falzrolle 110 in Umfangsrichtung entlang des Umfanges der Dosenöffnung. Durch Falzen der Dose 100 mit dem Dosendeckel 101 wir vorzugsweise ein Doppelfalz erzeugt.
Zum Verfalzen wird die Dose 100 dabei durch die Einspannvorrichtung rotiert, indem der Falzkopf 120 mit der Falzwelle 141 um die Falzachse Z rotiert wird.
Fig. 3 zeigt eine Draufsicht einer erfindungsgemässen Auslaufvorrichtung 1.
Dabei ist die Verarbeitungsstation 14 mit einem Behälterförderer 13 als Dosenverschliesser 14 ausgestaltet. Der Behälterförderer 13 bewegt die Dosen 100 durch den Dosenverschliesser 14.
Die Auslaufvorrichtung 1 zum Abführen der Dosen 100 aus dem Dosenverschliesser 14 umfasst einen Auslaufstern 10 mit einer Vielzahl von Mitnehmern 11 zum Transportieren einer Vielzahl von Dosen 100. Zwischen zwei Mitnehmern 11 wird dabei eine Dosenaufnahme definiert.
Ausserdem umfasst die Auslaufvorrichtung 1 ein um den Auslaufstern 10 angeordnetes Auskämmteil 2, welches Auskämmteil 2 eine Auskämmkurve 20 zum Führen der Dosen 100 definiert. An einem ersten Ende des Auskämmteils 2 ist ein Behältereingang 3 zur Aufnahme der Dosen 100 aus dem Dosenverschliesser 14 angeordnet. An einem zweiten Ende des Auskämmteils 2 ist ein Behälterausgang 4 zur Abfuhr der Dosen 100 aus der Auslaufvorrichtung 1 angeordnet.
Das Auskämmteil 2 umfasst dabei an dem ersten Ende (am Behältereingang 3) eine Auskämmkante K. Die Auskämmkante K ist derart in einem Bereich des Behälterförderers 13 angeordnet, dass Dosen 100 im Betriebszustand durch die Auskämmkante K aus dem Dosenverschliesser 14 in den Behältereingang 3 aufgenommen werden.
Der Auslaufstern 10 ist derart um eine Achse rotierbar angeordnet, dass die Dosen 100 durch die Mitnehmer 11 auf einer durch die Auskämmkurve 20 und den Auslaufstern 10 begrenzten Führungsbahn 34 vom Behältereingang 3 zum Behälterausgang 4 transportiert werden können.
Das Auskämmteil 2 ist in einer zu der Achse, um welche der Auslaufstern 10 im Betriebszustand rotiert, orthogonal verlaufenden, radialen Richtung derart verschiebbar angeordnet, dass die Auskämmkante K relativ zum Behälterförderer 13 bewegbar ist.
So kann die Auskämmkante K also weiter zu dem Bereich des Behälterförderers 13 oder von dem Bereich des Behälterförderers 13 wegbewegt werden. Dadurch wird es ermöglicht, dass verschiedene Arten von Dosen 100 mit verschiedenen Grössen, insbesondere verschiedenen Radien aufgenommen werden können, ohne dass das Auskämmteil 2 ausgetauscht werden muss. In Fig. 3 sind dabei zwei verschiedene Dosenformate: Dose 100 mit Format 100A und Dose 100 mit Format 100B; gezeigt, wobei die Auslaufvorrichtung für Dosenformat 100A in Konfiguration F1 und für Dosenformat 100B in Konfiguration F2 gebracht wird.
Dabei sind der Auslaufstern 10 (auch Sternrad) und das Auskämmteil 2 in der radialen Richtung synchron verschiebbar.
Für ein kleineres Dosenformat (bei einem Wechsel zu einem kleineren Dosenformat) wie 100B wird die Auskämmkante K vom Behälterförderer 13 wegbewegt, dadurch kann eine kleinere Dose 100B (von der Auslaufvorrichtung 1) aufgenommen und abgeführt werden. Dafür werden Auslaufstern 10 und Auskämmteil 2 entlang des gestrichelten Doppelpfeiles verschoben (nach rechts mit Blick auf Fig. 3).
Für ein grösseres Dosenformat (bei einem Wechsel zu einem grösseren Dosenformat) wie 100A wird die Auskämmkante K zu dem Behälterförderer 13 bewegt, dadurch kann eine grössere Dose 100A (von der
Auslaufvorrichtung 1) aufgenommen und abgeführt werden. Dafür werden Auslaufstern 10 und Auskämmteil 2 entlang des gestrichelten Doppelpfeiles verschoben (nach links mit Blick auf Fig. 3).
Der Auslaufstern 10 und das Auskämmteil 2 sind für die synchrone Verschiebung bevorzugt über ein Verbindungsteil gekoppelt.
An dem Behälterausgang 4 sind eine erste und eine zweite Abführschiene 41 , 42 angeordnet. Durch diese Abführschienen 41 , 42 wird ein Kippen der Dosen 100 nach Verlassen der begrenzten Führungsbahn 34 (also hinter der Auskämmkurve 20) verhindert. Die erste Abführschiene 41 ist an dem zweiten Ende des Auskämmteils 2 befestigt. Somit wird die erste Abführschiene 41 beim Verschieben des Auskämmteils 2 auch verschoben. So wird auch die Abführschiene 41 an eine neue Ausrichtung des Auskämmteils 2 bei dem Formatwechsel (Wechsel von 100A zu 100B) angepasst. Die zweite Abführschiene 42 ist gegenüberliegend zur ersten Abführschiene 41 angeordnet. Die zweite Abführschiene 42 ist derart verschiebbar in die radiale Richtung angeordnet, dass die zweite Abführschiene 42 relativ zum Behälterförderer bewegbar ist. Dabei ist die zweite Abführschiene 42 unabhängig von der ersten Abführschiene 41 bewegbar, durch eine nicht dargestellte separate Verschiebungseinheit.
Durch die zweite Abführschiene 42 in Kombination mit der ersten Abführschiene 41 wird eine Abführbahn definiert, welche durch die Verschiebung der zweiten Abführschiene 42 in ihrer Breite variiert werden kann, wodurch eine Anpassung der Abführbahn auf verschiedene Dosenformate ermöglicht wird.
Fig. 4 zeigt eine perspektivische Darstellung der erfindungsgemässen Auslaufvorrichtung 1 gemäss Fig. 3.
Der Auslaufstern 10 ist über seine Sternwelle 12 mit der Antriebswelle gekoppelt, sodass der Auslaufstern 10 im Betriebszustand um die Achse X derart rotiert werden kann, dass die Dosen durch die Mitnehmer 11 transportiert werden können. Die Abführschienen 41 und 42 sind einander gegenüberliegend angeordnet. Durch die zweite Abführschiene 42 in Kombination mit der ersten Abführschiene 41 wird so die Abführbahn 5 gebildet, welche durch die Verschiebung der zweiten Abführschiene 42 in ihrer Breite variiert werden kann. Die Abführbahn 5 kann prinzipiell ein Abführband umfassen, auf welchem die Dosen geführt werden können.
Fig. 5 zeigt eine weitere schematische Darstellung der erfindungsgemässen Auslaufvorrichtung 1.
Die gezeigte Auslaufvorrichtung 1 umfasst den Antrieb 8 zum Rotieren des Auslaufsterns 10. Der Auslaufstern 10 ist über die Sternwelle 12 mit dem Antrieb 8 verbunden. Um die Bewegung / Verschiebung des Auslaufsterns zu erleichtern, ist die Sternwelle 12 über eine Schmidt-Kupplung 7 mit der Antriebswelle 6 und so mit dem Antrieb 8 verbunden, sodass der Auslaufstern 10 relativ zum Antrieb 8 in der radialen Richtung bewegbar ist, ohne dass der Antrieb 8 mit bewegt werden muss.

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung zur Verarbeitung von Behältern (100) umfassend eine Verarbeitungsstation (14) mit einem Behälterförderer (13) zum Bewegen des Behälters (100) durch die Verarbeitungsstation (14) und eine Auslaufvorrichtung (1) zum Abführen des Behälters (100) aus der Verarbeitungsstation (14), die Auslaufvorrichtung (1) umfassend einen Auslaufstern (10) mit einem Mitnehmer (11) zum T ransportieren der Behälter (100); ein um den Auslaufstern (10) angeordnetes Auskämmteil (2), welches Auskämmteil (2) eine Auskämmkurve (20) zum Führen der Behälter (100) definiert; einen an einem ersten Ende des Auskämmteils (2) angeordneten Behältereingang (3) zur Aufnahme der Behälter (100) aus der Verarbeitungsstation (14); sowie einen an einem zweiten Ende des Auskämmteils (2) angeordneten Behälterausgang (4) zur Abfuhr der Behälter (100) aus der Auslaufvorrichtung (1); wobei das Auskämmteil (2) an dem ersten Ende eine Auskämmkante (K) umfasst, welche Auskämmkante (K) derart in einem Bereich des Behälterförderers (13) angeordnet ist, dass der Behälter (100) im Betriebszustand durch die Auskämmkante (K) aus der Verarbeitungsstation (14) in den Behältereingang (3) aufnehmbar ist, und der Auslaufstern (10) derart um eine Achse (X) rotierbar angeordnet ist, dass der Behälter (100) durch den Mitnehmer (11) des Auslaufsterns (10) auf einer durch die Auskämmkurve (20) und den Auslaufstern (10) begrenzten Führungsbahn (34) vom Behältereingang (3) zum Behälterausgang (4) transportierbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Auskämmteil (2) in einer zu der Achse (X) orthogonal verlaufenden radialen Richtung derart verschiebbar angeordnet ist, dass die Auskämmkante (K) relativ zum Behälterförderer (13) bewegbar ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1 , wobei der Auslaufstern (10) mit dem Auskämmteil (2) in der radialen Richtung verschiebbar angeordnet ist.
3. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der Auslaufstern (10) eine Vielzahl von Mitnehmern (11) zum Transportieren einer Vielzahl von Behältern (100) umfasst.
4. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Auslaufvorrichtung (1) eine an dem Behälterausgang (4) angeordnete Abführschiene (41 , 42) zum Führen der Behälter (100) umfasst.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, wobei die Abführschiene (41 , 42) eine erste an dem zweiten Ende des Auskämmteils (2) befestigte Abführschiene (41) umfasst.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, wobei die Abführschiene (41 , 42) eine der ersten Abführschiene (41) gegenüber angeordnete zweite Abführschiene (42) umfasst, welche zweite Abführschiene (42) derart verschiebbar in die radiale Richtung angeordnet ist, dass die zweite Abführschiene (42) relativ zum Behälterförderer (13) bewegbar ist.
7. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Auslaufvorrichtung (1) ein an dem Behälterausgang (4) angeordnetes Abführband zum Wegführen der Behälter (100) von der Auslaufvorrichtung (1) umfasst.
8. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Auslaufvorrichtung (1 ) einen Antrieb (8) zum Rotieren des Auslaufsterns (10) umfasst, wobei der Auslaufstern (10) über eine Sternwelle (12) mit dem Antrieb (8) verbunden ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, wobei die Sternwelle (12) über eine Parallelkurbelkupplung (7) mit dem Antrieb (8) verbunden ist, sodass der Auslaufstern (10) relativ zum Antrieb (8) in der radialen Richtung bewegbar ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, wobei die Parallelkurbelkupplung (7) als eine Schmidt-Kupplung (7) ausgestaltet ist.
11 .Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Verarbeitungsstation (14) als ein Verschliesser (14), insbesondere als ein Dosenverschliesser (14) ausgestaltet ist.
12. Auslaufvorrichtung für eine Vorrichtung (1000) umfassend einen Auslaufstern (10) mit einem Mitnehmer (11 ) zum Transportieren der Behälter (100); ein um den Auslaufstern (10) angeordnetes Auskämmteil (2), welches Auskämmteil (2) eine Auskämmkurve (20) zum Führen der Behälter (100) definiert; einen an einem ersten Ende des Auskämmteils (2) angeordneten Behältereingang (3) zur Aufnahme der Behälter (100); sowie einen an einem zweiten Ende des Auskämmteils (2) angeordneten Behälterausgang (4) zur Abfuhr der Behälter (100) aus der Auslaufvorrichtung (1 ); wobei das Auskämmteil (2) an dem ersten Ende eine Auskämmkante (K) umfasst, und der Auslaufstern (10) derart um eine Achse (X) rotierbar angeordnet ist, dass der Behälter (100) durch den Mitnehmer (11) des Auslaufsterns (10) auf einer durch die Auskämmkurve (20) und den Auslaufstern (10) begrenzten Führungsbahn (34) vom Behältereingang (3) zum Behälterausgang (4) transportierbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Auskämmteil (2) in einer zu der Achse (X) orthogonal verlaufenden radialen Richtung verschiebbar angeordnet ist.
13. Auslaufvorrichtung nach Anspruch 12 für eine Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11.
14. Verfahren zum Anpassen der Vorrichtung (1000) nach einem der Ansprüche 1 bis 11 an ein Behälterformat (100A, 100B) des Behälters (100) umfassend a) Bereitstellen einer Vorrichtung (1000) nach einem der Ansprüche 1 bis 11 ; b) Verschieben des Auskämmteils (2) in der zu der Achse (X) orthogonal verlaufenden radialen Richtung, sodass die Auskämmkante (K) relativ zum Behälterförderer (13) bewegt wird.
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