WO2021187074A1 - 磁石構造体、回転角度検出器、及び、電動パワーステアリング装置 - Google Patents

磁石構造体、回転角度検出器、及び、電動パワーステアリング装置 Download PDF

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WO2021187074A1
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WO
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magnet structure
tubular member
molded body
diameter
magnet
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PCT/JP2021/007761
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森　尚樹
岡田　義明
黒嶋　敏浩
伸也 川島
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Tdk株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D5/00—Power-assisted or power-driven steering
    • B62D5/04—Power-assisted or power-driven steering electrical, e.g. using an electric servo-motor connected to, or forming part of, the steering gear
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01D—MEASURING NOT SPECIALLY ADAPTED FOR A SPECIFIC VARIABLE; ARRANGEMENTS FOR MEASURING TWO OR MORE VARIABLES NOT COVERED IN A SINGLE OTHER SUBCLASS; TARIFF METERING APPARATUS; MEASURING OR TESTING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G01D5/00—Mechanical means for transferring the output of a sensing member; Means for converting the output of a sensing member to another variable where the form or nature of the sensing member does not constrain the means for converting; Transducers not specially adapted for a specific variable
    • G01D5/12—Mechanical means for transferring the output of a sensing member; Means for converting the output of a sensing member to another variable where the form or nature of the sensing member does not constrain the means for converting; Transducers not specially adapted for a specific variable using electric or magnetic means
    • G01D5/244—Mechanical means for transferring the output of a sensing member; Means for converting the output of a sensing member to another variable where the form or nature of the sensing member does not constrain the means for converting; Transducers not specially adapted for a specific variable using electric or magnetic means influencing characteristics of pulses or pulse trains; generating pulses or pulse trains
    • G01D5/245—Mechanical means for transferring the output of a sensing member; Means for converting the output of a sensing member to another variable where the form or nature of the sensing member does not constrain the means for converting; Transducers not specially adapted for a specific variable using electric or magnetic means influencing characteristics of pulses or pulse trains; generating pulses or pulse trains using a variable number of pulses in a train

Definitions

  • the present invention relates to a magnet structure, a rotation angle detector, and an electric power steering device.
  • the rotation angle detector includes a magnet structure and a magnetic sensor, and the magnetic structure has a tubular member and a bonded magnet molded body provided on the tubular member.
  • the end of the rotating shaft is inserted and fixed into the cylindrical member of the magnet structure. From the viewpoints of attachability between the shaft and the tubular member, suppression of detachment of the tubular member from the shaft due to vibration, improvement of sensor accuracy, etc., further improvement in dimensional accuracy of the tubular member is required. There is.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and an object of the present invention is to provide a magnet structure having excellent dimensional accuracy, and a rotation angle detector and an electric power steering device using the magnet structure.
  • the magnet structure according to the present invention includes a resin tubular member and a bonded magnet molded body filled in the tubular member.
  • the tubular member may have a concave portion or a convex portion in a portion in contact with the bonded magnet molded body.
  • the concave portion or the convex portion can extend in the axial direction of the tubular member.
  • the magnet structure can have a plurality of concave portions or convex portions.
  • the plurality of concave portions or convex portions can be arranged apart from each other in the circumferential direction in the tubular member.
  • the tubular member can further have a space portion that communicates with the outside of the tubular member and is not filled with the bonded magnet molded body.
  • the magnet structure can have a convex portion or a concave portion on the inner surface of the space portion.
  • the inner surface of the space portion can have an uneven surface.
  • the inner surface of the space portion may have one or more convex portions extending in the axial direction of the tubular member.
  • the inner surface of the space portion can have a convex portion that can be fitted with a concave portion inserted into the inner surface of the space portion.
  • the tubular member has a first cylindrical portion and a second tubular portion having an inner diameter smaller than that of the first tubular portion.
  • the bonded magnet molded body can be provided in the first cylinder portion or the second cylinder portion.
  • the tubular member has a first cylindrical portion and a second tubular portion having an inner diameter smaller than that of the first tubular portion.
  • the bonded magnet molded body is provided in either the first cylinder portion or the second cylinder portion, and is provided.
  • the contour shape of the cross section perpendicular to the axis of the inner surface of either the first cylinder portion or the second cylinder portion can be non-circular.
  • the tubular member has a large-diameter tubular portion, a small-diameter tubular portion having an inner diameter smaller than that of the large-diameter tubular portion, and a connecting tubular portion that connects the large-diameter tubular portion and the small-diameter tubular portion, and the bond.
  • the magnet molded body is provided in the large-diameter cylinder portion, and the contour shape of the cross section perpendicular to the axis of the inner surface of the small-diameter cylinder portion can be non-circular.
  • the tubular member has a large-diameter tubular portion, a small-diameter tubular portion having an inner diameter smaller than that of the large-diameter tubular portion, and a connecting tubular portion that connects the large-diameter tubular portion and the small-diameter tubular portion.
  • the bonded magnet molded body can be provided in the large-diameter tubular portion.
  • the tubular member has a large-diameter tubular portion, a small-diameter tubular portion having an inner diameter smaller than that of the large-diameter tubular portion, and a connecting tubular portion that connects the large-diameter tubular portion and the small-diameter tubular portion.
  • the thickness of the tubular portion can be larger than the thickness of the large-diameter tubular portion and the small-diameter tubular portion.
  • the rotation angle detector according to the present invention includes the above-mentioned magnet structure and a magnetic sensor.
  • the electric power steering device includes the above-mentioned rotation angle detector.
  • a magnet structure having excellent dimensional accuracy and a rotation angle detector and an electric power steering device obtained by using the magnet structure. Can be done.
  • FIG. 2A is a cross-sectional view including the central axis C of the tubular member 2 included in the magnet structure according to the first embodiment of the present invention
  • FIG. 2B is FIG. 2A. It is an enlarged view of the vicinity of the recess 6c.
  • FIG. 3A is a cross-sectional view including the central axis C of the magnet structure 10 according to the first embodiment of the present invention
  • FIG. 3B is an enlargement of the vicinity of the recess 6c in FIG. 3A. It is a figure. (A) and (b) of FIG.
  • FIG. 4 are enlarged cross-sectional views including a central axis C in the vicinity of a recess of the magnet structure according to another embodiment of the present invention, respectively. It is sectional drawing which includes the central axis C of the magnet structure 10 which concerns on still another Embodiment of this invention.
  • 6 (a) and 6 (b) are perspective views of the tubular member 2 included in the magnet structure according to another embodiment of the present invention, respectively.
  • 7 (a) and 7 (b) are perspective views of the tubular member 2 included in the magnet structure according to another embodiment of the present invention, respectively.
  • 8 (a) and 8 (b) are perspective views of the tubular member 2 included in the magnet structure according to another embodiment of the present invention, respectively.
  • FIG. 10A is a cross-sectional view including the central axis C of the magnet structure 10 according to another embodiment of the present invention
  • FIG. 10B is a top view of the tubular member 2 of FIG. 10A. It is sectional drawing which includes the central axis C of the magnet structure 10 which concerns on other embodiment of this invention.
  • 12 (a) and 12 (b) are perspective views of the bottom surface side of the tubular member 2 included in the magnet structure according to another embodiment of the present invention, respectively.
  • FIG. 13 is a partially broken disassembled perspective view of the magnet structure 10 according to another embodiment of the present invention.
  • FIG. 14 is a partially broken disassembled perspective view of the magnet structure 10 according to another embodiment of the present invention.
  • FIG. 15 is a partially broken disassembled perspective view of the magnet structure 10 according to another embodiment of the present invention.
  • FIG. 16 is an exploded cross-sectional view of the magnet structure 10 according to another embodiment of the present invention along the axis. 17 (a) is a top view of the cylindrical member 2 of FIG. 16, and FIG. 17 (b) is a top view of the shaft 122 of FIG.
  • FIG. 18 is a cross-sectional view including a central axis of the magnet structure according to another embodiment of the present invention.
  • FIG. 19 is a cross-sectional view including a central axis of the magnet structure according to another embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is a block configuration diagram showing an electric power steering device 150 in which the motor assembly 110 of FIG. 21 is used.
  • [Magnet structure] (First Embodiment) 1 and 2 are perspective views and cross-sectional views of a tubular member 2 included in the magnet structure 10 according to the first embodiment of the present invention, respectively.
  • the tubular member 2 has a cylindrical shape having a hollow portion penetrating in the axial direction.
  • the tubular member 2 has a large diameter tubular portion (first tubular portion) 2a on the upper end 2V side, a small diameter tubular portion (second tubular portion) 2c on the lower end (end) 2L side, and a large diameter tubular portion 2a and a small diameter.
  • An annular plate (connecting cylinder portion) 2b for connecting these to the cylinder portion 2c is provided.
  • the outer diameter d1 and the inner diameter d2 of the large diameter tubular portion 2a are larger than the outer diameter d3 and the inner diameter d4 of the small diameter tubular portion 2c, respectively.
  • the outer diameter d1 of the large diameter tubular portion 2a can be, for example, 2 to 30 mm.
  • the outer diameter d3 of the small diameter tubular portion 2c can be, for example, 2 to 30 mm.
  • the inner diameter d2 of the large diameter tubular portion 2a can be, for example, 1 to 29 mm.
  • the inner diameter d4 of the small diameter tubular portion 2c can be, for example, 1 to 29 mm.
  • the thickness t of the tubular member 2 can be, for example, 0.3 to 3 mm, preferably 0.5 to 2 mm.
  • the height (length in the central axis C direction) H1 of the cylindrical member 2 shown in FIG. 2A can be, for example, 3 to 25 mm, preferably 5 to 20 mm.
  • the ratio of the height H2 of the large-diameter tubular portion 2a and the height H3 of the small-diameter tubular portion 2c to the height H1 of the tubular member 2 can be 30 to 70%, respectively.
  • the tubular member 2 has a recess 6 on the inner peripheral surface 2as of the large-diameter cylindrical portion 2a.
  • the recess 6 refers to an internal space that extends outward in the radial direction of the large-diameter tubular portion 2a with respect to the inner peripheral surface of the large-diameter tubular portion 2a that is the reference surface.
  • FIG. 2B is an enlarged view of a cross section including the central axis C of the recess 6 in FIG. 2A.
  • the shape of the recess 6 is triangular in the cross section including the central axis C.
  • the magnet structure 10 has a plurality of recesses 6.
  • eight recesses 6 are arranged at equal intervals in the circumferential direction on the inner peripheral surface 2as of the large-diameter tubular portion 2a.
  • the distance Lc between the recess 6 and the upper end 2V of the cylindrical member 2 shown in FIGS. 1 and 2A is, for example, 0.3 to 5.0 mm and 0.5 to 3.0 mm. May be good.
  • the inner surface of the recess 6 has a deeper recess on the lower end 2L side than on the upper end 2V side of the tubular member 2 with respect to the inner peripheral surface 2as of the large diameter tubular portion 2a.
  • the slope 6a is inclined so as to be shallower on the lower end 2L side than on the upper end 2V side of the tubular member 2 with respect to the inner peripheral surface 2as of the large diameter tubular portion 2a.
  • the large-diameter tubular portion 2a has a pair of side surfaces 6c facing each other in the circumferential direction.
  • the angle ⁇ formed by the slope 6a and the slope 6b and the inner peripheral surface 2as of the large-diameter tubular portion 2a may be, for example, 1 to 90 °. can.
  • the lengths of the slope 6a and the slope 6b in the cross section of FIG. 2B may be the same as each other and the cross-sectional shape may be an isosceles triangle, or they may be different from each other and the cross-sectional shape may be an isosceles triangle. It may be a right triangle (for example, one slope and an inner peripheral surface are at right angles).
  • the height (length in the central axis C direction) LHH of the recess 6 in the central axis C direction can be, for example, 0.1 to 2.0 mm, preferably 0.2 to 1.0 mm. ..
  • Radial depth L HD recess 6 can be, for example, a 0.1 ⁇ 2.0 mm, is preferably 0.2 ⁇ 1.0 mm.
  • the width L HW along the circumferential direction of the recess 6 shown in FIG. 2A can be, for example, 0.3 to 3.0 mm, preferably 0.5 to 2.0 mm.
  • the tubular member 2 is made of resin.
  • the resin may be a thermoplastic resin or a cured product of a thermosetting resin.
  • thermoplastic resins are polyethylene (PE), polypropylene (PP), polyvinyl chloride (PVC), polystyrene (PS), acrylonitrile butadiene styrene (ABS), acrylonitrile styrene (AS), polymethyl methacrylate (PMMA), polyvinyl.
  • So-called general-purpose plastics such as alcohol (PVA), polyvinylidene chloride (PVDC), polyethylene terephthalate (PET); polycarbonate (PC), polyphenylene ether (PPE), polyamide (PA), polyacetal (POM), polybutylene terephthalate, etc.
  • engineering plastics polyphthalamide (PPA), polyphenylene sulfide (PPS), liquid crystal polymer (LCP), polysulfone (PSU), polyethersulfone (PES), polyetherimide (PEI), polyamideimide (PAI), poly Ether Ether Ketone (PEEK), so-called super engineering plastics such as polytetrafluoroethylene (PTFE).
  • thermosetting resins examples include phenol resin (PF), urea resin (UF), melamine resin (MF), unsaturated polyester resin (UP), epoxy resin (EP), silicone resin (SI), and polyurethane resin (PUR). ).
  • the resin constituting the tubular member 2 may contain one kind of resin, but may also contain two or more kinds of resins.
  • the magnet structure 10 has a cylindrical member 2 and a bonded magnet molded body 4.
  • the bond magnet molded body 4 has a substantially cylindrical shape, has an end surface (upper exposed surface) 4t perpendicular to the central axis C of the tubular member 2 on the upper end 2V side of the tubular member 2, and is on the opposite side of the end surface 4t. It has a lower surface 4s perpendicular to the central axis C.
  • the bond magnet molded body 4 fills the inside of the large-diameter tubular portion 2a so as to come into contact with the inner peripheral surface 2as of the large-diameter tubular portion 2a and the inner surface 2bs of the annular plate 2b, and also fills the inside of the recess 6. .. That is, the bond magnet molded body 4 has a protrusion 4c that protrudes into the recess 6 and is in contact with the inner surface of the recess 6.
  • the recess 6 and the protrusion 4c make it difficult for the bond magnet molded body 4 to fall off from the tubular member 2 in the direction of the upper end 2V. Further, as shown in FIG. 3A, the pair of side surfaces 6c of the recess 6 are in contact with the protrusions 4c of the bond magnet molded body 4 from both sides in the circumferential direction of the large diameter tubular portion 2a. As a result, the displacement of the large-diameter tubular portion 2a of the bonded magnet molded body 4 in the circumferential direction can be suppressed.
  • the bonded magnet molded body 4 is not filled inside the small-diameter cylindrical portion 2c of the tubular member 2 of the magnet structure 10, and as will be described later, from the lower end 2L side of the tubular member 2 to the steering wheel shaft of an automobile or the like.
  • the shaft can be inserted and fixed.
  • the end face 4t of the bonded magnet molded body 4 is arranged inside the upper end 2V of the cylindrical member 2 in the axial direction of the cylinder.
  • the distance E between the end surface 4t of the bonded magnet molded body 4 and the upper end 2V of the tubular member 2 can be, for example, 0.02 to 0.25 mm, preferably 0.02 to 0.20 mm.
  • the distance E between the end face 4t of the bond magnet molded body 4 and the upper end 2V side of the tubular member 2 is 0.02 mm or more, even if the bonded magnet molded body 4 expands in a harsh temperature change environment, the cylindrical member It becomes difficult to protrude from the end face of 2, and it becomes easy to prevent damage or falling off due to an external force. Since the distance E between the end face 4t of the bond magnet molding 4 and the upper end 2V of the tubular member 2 is 0.25 mm or less, the distance between the bond magnet molding 4 and the magnetic sensor does not become too large, and the magnetic sensor becomes It is easier to receive enough magnetic field to detect.
  • the north and south poles of the bonded magnet molded body 4 can be separated in a direction perpendicular to the central axis C as described later (see FIG. 20).
  • Bond magnet molded body 4 contains resin and magnet powder.
  • An example of the resin is a cured product of a thermosetting resin or a thermoplastic resin, and an example thereof is as described above in the section of the tubular member 2.
  • the bond magnet molded body 4 may contain one kind of resin alone, or may contain two or more kinds of resins.
  • the magnet powder examples include rare earth magnet powder and ferrite magnet powder. From the viewpoint of obtaining high magnetic properties, the magnet powder is preferably a rare earth magnet powder.
  • the average particle size of the magnet powder is, for example, 30 to 250 ⁇ m.
  • the bonded magnet molded body 4 may contain one type of magnet powder alone, or may contain two or more types of magnet powder.
  • the tubular member 2 is made of resin. Therefore, it is possible to easily mass-produce a product having a precise shape by using a mold. On the other hand, when the tubular member 2 is made of metal as in the conventional case, it is manufactured by press working or the like, so it is difficult to improve the dimensional accuracy.
  • Improvement of dimensional accuracy brings the following effects. For example, when the roundness of the tubular member 2 is improved, the roundness of the bonded magnet molded body 4 formed inside can also be improved, and the angle detection accuracy due to the magnetic field generated by the bonded magnet molded body 4 is improved. do. Further, when the deviation between the center of gravity at the lower end 2L of the tubular member 2 and the center of gravity at the upper end 2V of the tubular member 2 and the design central axis of the cylindrical member becomes smaller, the bond magnet molded body 4 during rotation becomes smaller. Since the eccentricity is suppressed, the accuracy of detecting the angle due to the magnetic field is improved. Further, when the dimensional accuracy of the large-diameter tubular portion 2a is improved, the volume variation of the bonded magnet molded body 4 is reduced, the individual difference in the magnetic characteristics of the magnet structure 10 is reduced, and the detection accuracy is improved.
  • the tubular member 2 having the recess 6 is manufactured.
  • the manufacturing method of the tubular member 2 is not particularly limited, and for example, injection molding, compression molding, casting molding, and the like can be adopted.
  • the bond magnet molded body 4 is formed in the large-diameter cylindrical portion 2a of the tubular member 2.
  • the tubular member 2 provided with the recess 6 as described above is fixed in, for example, in the first mold so that the large-diameter cylindrical portion 2a faces the first mold side.
  • a second mold having a columnar protrusion that fills the inside of the small-diameter tubular portion 2c is attached to the first mold, and the mold is closed.
  • the raw material composition containing the resin and the magnet powder is fluidized by heating or the like, injected into the mold, and solidified by cooling or the like, whereby the bonded magnet molded body 4 is formed in the large-diameter tubular portion 2a. NS.
  • the bond magnet molded body 4 is an isotropic bond magnet molded body
  • injection molding in the filling step is performed without a magnetic field.
  • the bond magnet molded body 4 is an anisotropic bond magnet molded body
  • injection molding in the filling step is performed in a magnetic field.
  • a method of forming the bond magnet molded body 4 in the tubular member 2 another method of fitting the bond magnet molded body 4 manufactured by compression molding, extrusion molding, or the like into the tubular member 2 can be mentioned. ..
  • the bond magnet molded body 4 may be fixed to the tubular member 2 using an adhesive.
  • the adhesion between the tubular member 2 and the bonded magnet molded body 4 tends to be high.
  • FIG. 4 are enlarged cross-sectional views including the central axis C of the cylindrical member 2 according to the other embodiment, respectively.
  • a convex portion 6'with a triangular cross section is provided in the embodiment (a) of FIG. 4 instead of the concave portion 6 having a triangular cross section.
  • the radial height LHD'and the circumferential width of the convex portion 6' can be set in the same manner as the radial depth LHD and the width LHW of the concave portion 6 of the first embodiment, respectively.
  • the height LHH of the convex portion 6'in the central axis C direction can be set in the same manner as in the first embodiment.
  • the bond magnet molded body 4 is provided so as to cover the surface of the convex portion 6', and has a concave portion corresponding to the convex portion 6'.
  • a concave portion 6 having a rectangular cross section is provided instead of the concave portion 6 having a triangular cross section.
  • the radial depth LHD, the height LHH in the central axis C direction, and the circumferential width of the recess 6 can be set in the same manner as in the first embodiment.
  • the bond magnet molded body 4 is provided so as to fill the recess 6, and has a protrusion corresponding to the recess 6.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view including a central axis C of the magnet structure 10 according to still another embodiment of the present invention.
  • the magnet structure 10 of the present embodiment has an annular plate 2d at the upper end of the large-diameter tubular portion 2a in which the tubular member 2 is in contact with the peripheral edge of the end surface 4t of the bonded magnet molded body 4.
  • the annular plate 2d further suppresses the upward removal of the bond magnet molded body 4.
  • the radial distance 2da at which the annulus plate 2d covers the end surface 4t of the bonded magnet molded body 4 can be 1 to 3 mm.
  • FIGS. 6A and 6B are perspective views of the tubular member 2 used in the magnet structure 10 according to still another embodiment of the present invention.
  • the difference between these embodiments and the first embodiment is the shape of the recess 6.
  • the recess 6 extends in the axial direction and reaches the upper end 2V of the large diameter tubular portion 2a.
  • the cross-sectional shape of the recess 6 perpendicular to the central axis C is rectangular in FIG. 6 (a) and triangular in FIGS. 6 (b) and 7 (a).
  • a predetermined gap is arranged in the circumferential direction between the recesses 6, but in FIG.
  • the recesses 6 are provided adjacent to each other in the circumferential direction. There is. Therefore, it can be seen that the convex portions are provided adjacent to each other instead of the concave portions.
  • the radial depth and the circumferential width of the recess 6 can be set in the same manner as in the first embodiment.
  • FIG. 5 may be provided to provide a retaining function.
  • FIG. 7B is a perspective view of the tubular member 2 used in the magnet structure 10 according to still another embodiment of the present invention.
  • This embodiment differs from FIG. 6B in that a convex portion 6'with a triangular cross section perpendicular to the central axis C is provided instead of the concave portion 6 having a triangular cross section perpendicular to the central axis C. It is a point.
  • the radial height of the convex portion 6' can be set in the same manner as in the form of FIG. 4A.
  • the width of the convex portion 6'in the circumferential direction can be set in the same manner as in the first embodiment.
  • the convex portion 6' extends to the upper end 2V of the cylindrical member 2 and is open, the convex portion 6'may be prevented from reaching the upper end 2V and may be provided with a retaining function. Further, a ring plate 2d as shown in FIG. 5 may be provided to provide a retaining function.
  • FIG. 8 (a) and 8 (b) are perspective views of the tubular member 2 used in the magnet structure 10 according to still another embodiment of the present invention, and is a perspective view of the large diameter tubular portion 2a of FIG. 8 (a).
  • the large-diameter cylindrical portion 2a in FIG. 8 (b) has a convex portion 6'extending in the axial direction.
  • the cross-sectional shape of the recess 6 perpendicular to the C axis is a concave arc.
  • the cross-sectional shape of the convex portion 6'perpendicular to the C axis is a convex arc.
  • three concave portions 6 and three convex portions 6' are provided at equal intervals in the circumferential direction.
  • FIG. 8A and FIG. May be given.
  • a ring plate 2d as shown in FIG. 5 may be provided to provide a retaining function.
  • FIG. 9 is a perspective view of the tubular member 2 used in the magnet structure 10 according to still another embodiment of the present invention.
  • the difference between this embodiment and the first embodiment is the extending direction of the recess 6 formed on the inner peripheral surface 2as of the large diameter tubular portion 2a.
  • some of the plurality of recesses 6 are parallel to each other and extend in a direction oblique to the central axis C when viewed from a direction perpendicular to the central axis C.
  • the remaining plurality of recesses 6 are parallel to each other and extend in a direction oblique to the central axis when viewed from a direction perpendicular to the central axis C, intersect with some of the plurality of recesses 6, and as a whole.
  • Recesses 6 are formed in an oblique lattice shape.
  • the width, depth, and the like of the recess 6 can be appropriately set as in the first embodiment.
  • a convex portion may be used instead of the concave portion.
  • the inner peripheral surface 2as may have an uneven surface (texture surface) region 8'described later. The size of the uneven surface area and the like can be described later.
  • FIG. 10 (a) is an M cross-sectional view including the central axis C of the magnet structure 10 according to still another embodiment of the present invention
  • FIG. 10 (b) is a tubular shape of FIG. 10 (a). It is a top view of the member.
  • a plurality of recesses 6 are provided not on the inner peripheral surface 2as of the large-diameter tubular portion 2a but on the inner surface 2bs of the annular plate 2b.
  • the plurality of recesses 6 are provided at equal intervals in the circumferential direction.
  • the shape of the recess 6 is a cylinder, but the shape is not particularly limited and may be a prism or the like.
  • the depth of the recess 6 can be 0.1 to 2.0 mm, and the diameter of the recess 6 can be 0.1 to 5.0 mm.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view including the central axis C of the magnet structure 10 according to still another embodiment of the present invention.
  • the thickness 2bt of the annular plate 2b is thicker than the thickness of the large-diameter tubular portion 2a and the small-diameter tubular portion 2c.
  • the ratio of the thickness 2bt of the annular plate 2b to the thickness of the large-diameter tubular portion 2a and the small-diameter tubular portion 2c can be 1.2 to 5 times.
  • the direction of the magnetic flux passing through the magnetic sensor changes, and the angle error becomes large.
  • the tubular member 2 according to the present embodiment is made of resin, it is easy to partially change the wall thickness by injection molding or the like, and the degree of freedom in design is high.
  • the structure of such an annular plate 2b can be combined not only with the first embodiment but also with the various tubular members described above.
  • 12 (a) and 12 (b) are perspective views including the bottom surface of the magnet structure 10 according to still another embodiment of the present invention.
  • the magnet structure 10 of FIG. 12A differs from the first embodiment in that the contour shape perpendicular to the central axis C of the inner surface of the small-diameter tubular portion 2c is not circular but has a rectangular shape having a straight portion L. It is a point that has been done.
  • the magnet structure 10 of FIG. 12 (b) differs from the first embodiment in that the contour shape perpendicular to the central axis C of the inner surface of the small-diameter barrel portion 2c is not circular, but is opposed to both ends in a circle. This is a point having a barrel shape having a straight portion L.
  • the contour shape inside the small diameter cylinder portion 2c is non-circular, it is easy to suppress the idling of the shaft inserted inside the small diameter cylinder portion 2c.
  • the tubular member according to the present embodiment is made of resin, it is easy to make the contour shape of the inner surface of the small-diameter cylindrical portion 2c non-circular by injection molding or the like, and the degree of freedom in design is high.
  • the structure of such a small-diameter cylindrical portion 2c can be combined not only with the first embodiment but also with the various tubular members described above.
  • the example in which the contour shape inside the small diameter tubular portion 2c is non-circular is not limited to the above.
  • the shape of the other portion may be an arc. , It may be an ellipse without having a straight part.
  • FIG. 13 is a perspective view of the magnet structure 10 according to still another embodiment of the present invention.
  • the difference between the magnet structure 10 according to the present embodiment and the magnet structure shown in FIG. 8A is that (1) the large-diameter tubular portion (first tubular portion) 2a and the small-diameter tubular portion (second tubular portion).
  • the outer diameters of 2c are the same, and (2) the uneven surface (texture surface) region 8'is formed on the inner surface of the small diameter tubular portion 2c.
  • a space portion V that communicates with the outside of the tubular member 2 and is not filled with the bond magnet molded body 4 is provided, and a textured surface region 8'is provided on the inner surface of the space portion V.
  • An example of the pattern of the uneven surface region 8' is a group of concave or convex portions such as wrinkles, satin finishes, hairlines, and disc-shaped protrusions. This pattern can be a repeating pattern.
  • Such a concavo-convex surface region 8' can be formed by roughing the surface of the molding die, machining the inner surface of the small-diameter tubular portion after molding, or the like.
  • the ratio of the area of the uneven surface region 8' is not particularly limited, but it is preferably 50% or more with respect to the total area of the inner peripheral surface of the small diameter tubular portion 2c.
  • the maximum height difference (surface roughness) in the uneven surface region 8' can be 0.01 to 0.2 mm.
  • the inner / outer diameter and height H2 of the large diameter tubular portion 2a, the inner / outer diameter and height H3 of the small diameter tubular portion 2c, and the height H1 of the tubular member 2 are set in the same manner as described in the first embodiment described above. can do.
  • the wall thickness of the large-diameter tubular portion 2a can be 0.3 to 3 mm, and the wall thickness of the small-diameter tubular portion can be 0.5 to 14.5 mm.
  • the shaft 122 is inserted into the small diameter tubular portion 2c, and the shaft 122 and the small diameter tubular portion 2c are fitted to each other.
  • the wall thickness of the small diameter cylinder portion 2c can be made thicker than the wall thickness of the large diameter cylinder portion 2a, cracking of the small diameter cylinder portion 2c due to the insertion of the shaft 122 can be suppressed. Further, no special processing is required for the shaft 122, which is highly versatile.
  • FIG. 14 is a perspective view of the magnet structure 10 according to still another embodiment of the present invention.
  • the difference between this embodiment and the magnet structure of FIG. 13 is that a plurality of convex portions 8 extending in the axial direction are provided on the inner surface of the space portion V of the small-diameter tubular portion 2c instead of the uneven surface region 8'. It is a point.
  • Each of the convex portions 8 extends in the axial direction and reaches from one end (bottom portion) to the other end (opening) of the space portion V of the small diameter tubular portion 2c.
  • the convex portion 8 may be formed only in a part of the space portion V from one end to the other end in the axial direction.
  • the cross-sectional shape perpendicular to the axis of the convex portion 8 is a convex arc.
  • three convex portions 8 are provided so as to be arranged at equal intervals in the circumferential direction.
  • the height of the convex portion 8 can be 0.1 to 1.0 mm, and the width of the convex portion 8 in the circumferential direction can be 0.1 to 5.0 mm.
  • the shaft 122 is inserted into the small diameter tubular portion 2c, and the shaft 122 and the small diameter tubular portion 2c are fitted to each other.
  • the frictional force with the small-diameter tubular portion 2c increases, and fixing by more reliable fitting becomes possible. Further, no special processing is required for the shaft 122, which is highly versatile.
  • FIG. 15 is a perspective view of the magnet structure 10 according to still another embodiment of the present invention.
  • the difference between this embodiment and the magnet structure of FIG. 13 is that the cross section of the small-diameter tubular portion 2c is perpendicular to the axis of the space portion V of the small-diameter tubular portion 2c instead of the uneven surface region 8'on the inner surface of the space portion V of the small-diameter tubular portion 2c.
  • the contour is a point having a straight portion L in part.
  • the outline of the cross section of the space portion V has a D-shaped shape in which the straight portion L and the arc portion are combined.
  • the outline of the cross section may be non-circular, may be rectangular as shown in FIG. 12 (a), may be barrel-shaped as shown in FIG. 12 (b), and has no straight portion. May be an ellipse. Further, the shape of the non-circular cross section does not have to continue from the back to the opening exit in the space portion V, and a part of the back side, that is, the cross section of the opening is circular, but the cross section of the back side. May be non-circular.
  • a notch 122D is also provided at the tip of the shaft 122, and the outline of the cross section of the tip of the shaft 122 is D-shaped.
  • 16 and 17 are an exploded cross-sectional view of the magnet structure 10 and a top view of a cylindrical member and a shaft according to still another embodiment of the present invention.
  • the difference between this embodiment and the magnet structure of FIG. 13 is that instead of the uneven surface region 8'on the inner surface of the space portion V of the small diameter tubular portion 2c, a tubular member is formed on the inner surface of the space portion V of the small diameter tubular portion 2c. It is a point where a plurality of convex portions 8 projecting toward the axis of the above are formed.
  • the height of the convex portion 8 can be 0.05 to 0.5 mm.
  • a plurality of convex portions 8 are provided so as to be separated from each other in the circumferential direction.
  • the tip of the shaft 122 is also provided with a plurality of recesses 122G capable of accommodating the convex portion 8.
  • Each of the convex portions 8 can be fitted into the concave portion 122G.
  • the convex portion 8 has a surface 8R that comes into contact with the inner surface of the concave portion 122G of the shaft 122 when viewed from the axial direction as shown in FIG. 17A, as shown in FIG. Has a surface 8S that contacts the recess 122G of the shaft 122 when viewed from a direction perpendicular to the axis.
  • the shaft 122 when the magnet structure 10 is used, the shaft 122 is inserted into the small diameter tubular portion 2c, and the concave portion 122G and the convex portion 8 of the shaft 122 are fitted to prevent rotation and removal. It exerts its function and enables fixing by more reliable fitting.
  • the number of the concave portions 6 and the convex portions 6' may be one or more, respectively, and may be 1 to 10 or 3 to 8 from the viewpoint of more stably fixing the bonded magnet molded body 4. good.
  • the plurality of concave portions 6 or convex portions 6' are arranged on the inner surface of the tubular member 2 at equal intervals in the circumferential direction, but they may be arranged at different intervals from each other.
  • the plurality of concave portions 6 or convex portions 6' may be arranged so as to be axially separated from each other.
  • the tubular member 2 may have both a concave portion 6 and a convex portion 6'.
  • the shape of the cross section including the central axis C of the concave portion 6 and the convex portion 6', or the shape of the cross section perpendicular to the central axis C of the concave portion 6 and the convex portion 6' is a quadrangle, a triangle, or an arc shape.
  • it may be an elliptical arc, another polygon, or the like.
  • the corner of each shape may have a rounded shape.
  • the concave portion or the convex portion may not be separated in the circumferential direction as in the first embodiment, and for example, the concave portion or the convex portion may extend in the circumferential direction to form a ring.
  • the tubular member 2 always includes the convex portion 6'or the concave portion 6, but the concave portion and the convex portion may not be provided.
  • the contact surfaces of the tubular member 2 and the bonded magnet molded body 4 are melted by heating, and solidified and integrated by cooling. Therefore, the bonded magnet molded body 4 and the tubular member 2 are combined. Adhesion is improved. As a result, it is easy to suppress the misalignment between the cylindrical member 2 and the bonded magnet molded body 4.
  • the bond magnet molded body 4 When the bond magnet molded body 4 is integrally molded with the tubular member 2 by injection molding, the volume of the bond magnet molded body is reduced because the injection pressure is applied to the bond magnet molded body 4 during molding. After molding, when the injection pressure is released, the volume of the bonded magnet molded body expands. As a result, the bond magnet molded body 4 applies pressure to the inner surface of the large-diameter tubular portion 2a of the tubular member 2, and the bond magnet molded body 4 is less likely to fall off or shift from the tubular member 2, and has a large diameter. Even if there is no convex or concave portion on the inner surface of the tubular portion 2a, it can function as a retaining / rotating stopper.
  • the number of convex portions 8 on the inner surface of the space portion V of the tubular member 2, that is, the inner surface of the small-diameter cylindrical portion 2c may be one or more, respectively, and from the viewpoint of more stably fixing the shaft 122, 1 to 10 It may be, and it may be 3 to 8.
  • the plurality of convex portions 8 are arranged on the inner surface of the tubular member 2 at equal intervals in the circumferential direction, but may be arranged at different intervals from each other.
  • the plurality of convex portions 8 may be arranged so as to be axially separated from each other.
  • the space portion V of the tubular member 2 may have a concave portion instead of the convex portion 8, and may have both a concave portion and a convex portion.
  • the shaft 122 has a convex portion instead of the concave portion and can be fitted with the concave portion of the space portion V.
  • the shape of the cross section of the convex portion 8 of the space portion V may be a quadrangle, a triangle, an elliptical arc, another polygon, or the like, in addition to the arc shape. Further, when the shape of the convex portion in the cross section is a quadrangle, a triangle, another polygon, or the like, the corners of each shape may have roundness.
  • the convex portions 8 of the space portion V do not have to be separated in the circumferential direction, and may extend in the circumferential direction to form a ring, for example.
  • the tubular member 2 has a large-diameter tubular portion 2a, an annular plate 2b, and a small-diameter tubular portion 2c
  • the annular plate 2b is a connecting cylinder capable of connecting the large-diameter tubular portion 2a and the small-diameter tubular portion 2c.
  • it may be a tapered tube instead of a flat annular plate.
  • at least the inner diameter of the large diameter cylinder portion 2a may be larger than the inner diameter of the small diameter cylinder portion 2c. That is, in the present specification, the "large diameter cylinder portion" means having an inner diameter larger than that of the "small diameter cylinder portion”, and does not necessarily mean having an outer diameter larger than that of the "small diameter cylinder portion”.
  • the entire tubular member is a tapered tube whose outer diameter and inner diameter become smaller from one end to the other end in the axial direction, and a bonded magnet molded body may be filled on either end side. ..
  • the tubular member includes a straight pipe portion and a tapered pipe portion which is connected to the straight pipe portion and whose inner diameter and outer diameter expand as the distance from the straight pipe portion increases, and a bond magnet is provided on the straight pipe portion or the tapered pipe portion. It may be in the form of being filled with a molded body.
  • the tubular member may include a straight pipe portion and a barrel-shaped portion connected to the straight pipe portion, and the straight pipe portion or the barrel-shaped portion may be filled with a bonded magnet molded body.
  • the barrel-shaped portion has a shape in which the outer diameter and the inner diameter increase as the distance from the straight pipe portion increases, but the inner diameter and the outer diameter decrease as the distance from the straight pipe portion exceeds a certain value. .. When the bond magnet molded body is arranged in the barrel-shaped portion, the action of preventing the bond magnet molded body from coming off occurs.
  • the bond magnet molded body 4 is filled only in the large-diameter tubular portion 2a of the tubular member 2, but the bond magnet molded body 4 may also be filled in a part of the small-diameter tubular portion 2c.
  • the bond magnet molded body 4 may be filled in the small diameter tubular portion 2c instead of the large diameter tubular portion 2a.
  • the concave portion 6 and the convex portion 6' can be provided on the inner surface of the small diameter tubular portion 2c instead of the large diameter tubular portion 2a of the tubular member 2.
  • the shaft is inserted into the large-diameter tubular portion 2a, and the lower end (end face) 2L of the small-diameter tubular portion 2c faces the magnetic sensor.
  • the tubular member 2 of the magnet structure 10 shown in FIG. 18 has a large-diameter tubular portion 2a and a small-diameter tubular portion 2c having an inner diameter and an outer diameter smaller than those of the large-diameter tubular portion 2a and the large-diameter tubular portion 2a, as in FIGS. have.
  • a concave portion 6 (may be a convex portion 6') is provided in the small diameter tubular portion 2c
  • a concave-convex surface region 8'(may be a convex portion 8) is provided in the large diameter tubular portion 2a.
  • the bond magnet molded body 4 is provided in the small diameter tubular portion 2c, and the bond magnet molded body 4 has irregularities corresponding to the concave portion 6 (may be the convex portion 6').
  • a space portion V not filled with the bonded magnet molded body is provided in the large-diameter tubular portion 2a, and the shaft is inserted into the large-diameter tubular portion 2a.
  • the tubular member 2 of the magnet structure 10 shown in FIG. 19 has a smaller inner diameter than the large diameter tubular portion 2a and the large diameter tubular portion 2a, but has the same outer diameter. It has 2c.
  • a concave portion 6 (may be a convex portion 6') is provided in the small diameter tubular portion 2c, and a concave-convex surface region 8'(may be a convex portion 8) is provided in the large diameter tubular portion 2a.
  • the bond magnet molded body 4 is provided in the small diameter tubular portion 2c, and the bond magnet molded body 4 has irregularities corresponding to the concave portion 6 (may be the convex portion 6').
  • a space portion V not filled with the bonded magnet molded body is provided in the large-diameter tubular portion 2a, and the shaft is inserted into the large-diameter tubular portion 2a.
  • the height of the tubular member 2 H1 the height of the large-diameter tubular portion 2a (the length of the portion having a relatively large inner diameter) H2, and the height of the small-diameter tubular portion 2c (inner diameter).
  • H3 the distance E between the end face 4t of the bond magnet molded body 4 and the end 2L of the tubular member 2 can be the same as in the above embodiment. Further, in the embodiments shown in FIGS.
  • the outer diameter d1 of the large diameter cylinder portion 2a is 3 to 101 mm
  • the inner diameter d2 of the large diameter cylinder portion 2a is 2 to 100 mm
  • the inner diameter d4 of the small diameter cylinder portion 3d is 1 to 29 mm.
  • the outer diameter d3 of the small diameter tubular portion 2c can be 2 to 30 mm.
  • the outer diameter of the shaft is larger than the outer diameter of the bonded magnet molded body.
  • the magnetizing direction of the bonded magnet molded body is the axial direction and the shaft is a magnetic material such as iron, the magnetic flux leakage from the lower surface side of the magnet is eliminated and the magnetic flux emitted from the upper surface side (sensor side) is increased. It becomes possible.
  • tubular member 2 may further have a tubular portion having a diameter different from that of the large diameter tubular portion 2a and the small diameter tubular portion 2c as described above.
  • tubular member 2 may be a straight pipe having a constant inner diameter and outer diameter along the central axis C direction, or may have a constant outer diameter and only the inner diameter different from each other in the axial direction, and the inner diameter is constant. Only the outer diameters may differ from each other in the axial direction.
  • the tubular member 2 is a large-diameter cylinder.
  • the large diameter cylinder portion 2a and the small diameter cylinder portion 2c can be directly connected (joined), so that the annular plate (connecting cylinder portion) can be formed.
  • the annular plate 2b does not necessarily have to be provided separately from the small-diameter tubular portion 2c and the large-diameter tubular portion 2a.
  • any cross-sectional shape including the central axis C of the tubular member 2 is axisymmetric with respect to the central axis C.
  • the outer shape of the cylindrical member 2 in the cross section perpendicular to the central axis C is circular, but it may be polygonal such as octagonal or dodecagonal. Even in this case, the contour of the inner surface of the tubular member 2 in the cross section perpendicular to the central axis C is preferably circular.
  • the upper end 2V and the lower end 2L of the tubular member 2 communicate with each other, but the tubular member 2 may have an isolation wall that blocks this communication.
  • the annular plate 2b may be a disk having no hole in the center.
  • the upper end 2V of the tubular member 2 may be provided with a flange portion extending outward in the radial direction.
  • the north pole and the south pole of the bond magnet molded body 4 are separated in the direction perpendicular to the central axis C, but depending on the usage situation of the magnet structure 10, the bond magnet molded body 4
  • the north pole and the south pole may be separated in other directions such as separated in the central axis C direction.
  • the end surface 4t of the bonded magnet molded body 4 is arranged inside the cylinder by a distance E from the upper end 2V of the tubular member 2, but even if the distance E is 0, it is arranged inside. Minus, that is, even if the end surface 4t of the bonded magnet molded body 4 projects outward from the upper end 2V of the cylindrical member 2, the implementation is possible.
  • FIG. 20 is a perspective perspective view showing a rotation angle detector 20 according to an embodiment of the present invention.
  • the rotation angle detector 20 according to the present embodiment includes the magnet structure 10 and the magnetic sensor 12.
  • the magnetic sensor 12 is arranged above the end surface (exposed surface) 4t of the bonded magnet molded body 4 of the magnet structure 10 with a certain gap from the magnet structure 10.
  • the gap between the magnet structure 10 and the magnetic sensor 12 can be appropriately selected according to the magnetic characteristics of the magnet structure 10 and the detection performance of the magnetic sensor 12.
  • the magnetic sensor 12 detects the magnetic field generated from the magnet structure 10.
  • the magnetic sensor 12 has, for example, a detection circuit composed of a Wheatstone bridge circuit or the like, and has a magnetoresistive effect element (MR element) as a magnetic detection element of the Wheatstone bridge circuit.
  • the MR element include a tunnel magnetoresistive element (TMR element), an anisotropic magnetoresistive element (AMR element), and a giant magnetoresistive element (GMR element).
  • TMR element tunnel magnetoresistive element
  • AMR element anisotropic magnetoresistive element
  • GMR element giant magnetoresistive element
  • a TMR element is preferably used for the magnetic sensor 12.
  • the magnetic sensor 12 can be a biaxial type having two MR elements, and detects the direction of the magnetic field in a plane orthogonal to the central axis C of the magnet structure 10.
  • the north pole and the south pole of the bonded magnet molded body 4 are arranged apart from each other in the direction perpendicular to the central axis C.
  • a static magnetic field as shown in M is generated around the magnet structure 10
  • a magnetic field in a direction perpendicular to the central axis C is generated on the central axis C of the tubular member 2. Since the direction of the magnetic field on the central axis changes according to the rotation position of the magnet structure 10 in the rotation direction R, the magnetic sensor 12 detects the direction of the magnetic field to detect the rotation angle of the magnet structure 10. be able to.
  • a shaft 122 such as a handle shaft of an automobile is inserted from the small-diameter cylindrical portion 2c side of the tubular member 2 into a space portion in the tubular member 2 where the bond magnet molded body 4 is not filled, and has a magnet structure. It is fixed to the body 10. Then, the magnet structure 10 rotates in the direction R about the central axis of the tubular member 2 in conjunction with the rotation of the shaft 122. Therefore, the rotation angle of the shaft 122 can be detected by detecting the rotation angle of the magnet structure 10.
  • the motor assembly 110 including the rotation angle detector 20 according to the present embodiment will be described with reference to FIG. 21.
  • the motor assembly 110 includes a rotation angle detector 20, an electric motor 120, and a housing 112 that houses them.
  • the electric motor 120 includes a shaft 122 having a torque side end portion 122a and a sensor side end portion 122b.
  • the torque side end portion 122a of the shaft 122 is rotatably held by a ball bearing 114A provided in the housing 112.
  • the sensor side end 122b is rotatably held by a ball bearing 114B provided on the housing 112.
  • a rotation angle detector 20 that is, a magnet structure 10 and a magnetic sensor 12 are arranged at the end 122b on the sensor side.
  • the magnet structure 10 is attached to the sensor-side end 122b of the shaft 122 of the electric motor 120.
  • the magnet structure 10 rotates together with the shaft 122, so that the direction of the magnetic field generated by the magnet structure 10 changes according to the rotation of the electric motor 120.
  • the magnetic sensor 12 is arranged inside the housing 112 at a position facing the magnet structure 10.
  • the rotation angle detector 20 detects the rotation angle of the electric motor 120 by utilizing the fact that the resistance value of the magnetic sensor 12 continuously changes according to the direction of the magnetic field generated by the magnet structure 10.
  • the change in the resistance value of the magnetic sensor 12 is measured by a detection circuit composed of, for example, a Wheatstone bridge circuit or the like.
  • the electric power steering device 150 includes a control unit 152 generally called an Electronic Control Unit (ECU) and a steering wheel 154 in addition to the motor assembly 110 described above.
  • the control unit 152 receives a vehicle speed signal from the vehicle, information on the rotation angle of the shaft 122 detected by the rotation angle detector 20 of the motor assembly 110, and a torque signal of the torque sensor 156 regarding the steering force of the steering wheel 154. Is configured to allow Further, the control unit 152 is configured so that the current for driving the electric motor 120 can be adjusted.
  • the control unit 152 receives the vehicle speed signal and the torque signal, it sends a current corresponding to them to the electric motor 120 for power assist to drive the electric motor 120, and the torque of the shaft 122 assists the snake maneuvering force. conduct.
  • the control unit 152 feedback-controls the current of the electric motor 120 according to the rotation angle of the shaft 122 received from the rotation angle detector 20, and adjusts the amount of power assist.

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Abstract

磁石構造体１０は、樹脂製の筒状部材２と、筒状部材２内に充填されたボンド磁石成型体４と、を備える。

Description

磁石構造体、回転角度検出器、及び、電動パワーステアリング装置
　本発明は、磁石構造体、回転角度検出器、及び、電動パワーステアリング装置に関する。
　近年、自動車のステアリングの回転位置の検出等の種々の用途で、磁気式の回転角度検出器が広く利用されている。磁気式の回転角度検出器としては、例えば、特許文献１に記載されている回転角度検出器が知られている。回転角度検出器は、磁石構造体及び磁気センサを備え、磁気構造体は、筒状部材と、筒状部材に設けられたボンド磁石成形体を有する。
特開２０１７－１７３０３５
　磁石構造体の筒状部材には、回転するシャフトの端部が挿入され固定される。シャフトと筒状部材との取り付け性、振動等によるシャフトからの筒状部材の脱離の抑制、センサの精度の向上、などの観点から、筒状部材の寸法精度の一層の向上が求められている。
　本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、寸法精度に優れる磁石構造体、及び、これを用いた回転角度検出器及び電動パワーステアリング装置を提供することを目的とする。
　本発明にかかる磁石構造体は、樹脂製の筒状部材と、前記筒状部材内に充填されたボンド磁石成型体と、を備える。
　ここで、前記筒状部材は、前記ボンド磁石成形体と接する部分に、凹部又は凸部を有することができる。
　また、前記凹部又は凸部は、前記筒状部材の軸方向に伸びていることができる。
　また、磁石構造体は、複数の凹部又は凸部を有することができる。
　また、複数の凹部又は凸部は、前記筒状部材における周方向に離間して配置されていることができる。
　前記筒状部材は、前記筒状部材の外と連通しかつ前記ボンド磁石成型体が充填されていない空間部を更に有することができる。
　磁石構造体は、前記空間部の内面に凸部又は凹部を有することができる。
　前記空間部の内面は凹凸表面を有することができる。
　前記空間部の内面は、前記筒状部材の軸方向に伸びる１又は複数の凸部を有することができる。
　前記空間部の内面は、前記空間部の内面に挿入される凹部と嵌合可能な凸部を有することができる。
　前記筒状部材は、第１筒部、及び、前記第１筒部より内径の小さな第２筒部、を有し、
　前記ボンド磁石成型体は前記第１筒部内又は第２筒部内に設けられていることができる。
　前記筒状部材は、第１筒部、及び、前記第１筒部より内径の小さな第２筒部、を有し、
　前記ボンド磁石成型体は前記第１筒部及び第２筒部のいずれか一方の中に設けられ、
　前記第１筒部及び第２筒部のいずれか他方の内面の軸に垂直な断面の輪郭形状が非円形であることができる。
　また、前記筒状部材は、大径筒部、前記大径筒部より内径の小さな小径筒部、及び、前記大径筒部及び前記小径筒部を連結する連結筒部を有し、前記ボンド磁石成型体は前記大径筒部内に設けられ、前記小径筒部の内面の軸に垂直な断面の輪郭形状が非円形であることができる。
　また、前記筒状部材は、大径筒部、前記大径筒部より内径の小さな小径筒部、及び、前記大径筒部及び前記小径筒部を連結する連結筒部を有し、
　前記ボンド磁石成型体は前記大径筒部内に設けられていることができる。
　また、前記筒状部材は、大径筒部、前記大径筒部より内径の小さな小径筒部、及び、前記大径筒部及び前記小径筒部を連結する連結筒部を有し、前記連結筒部の厚みが、前記大径筒部及び小径筒部の厚みよりも大きいことができる。
　本発明にかかる回転角度検出器は、上記の磁石構造体と、磁気センサとを備える。
　本発明にかかる電動パワーステアリング装置は、上記の回転角度検出器を備える。
　本発明によれば、寸法精度に優れる磁石構造体、及び、これを用いて得られる回転角度検出器及び電動パワーステアリング装置が提供される。
ができる。
本発明の第一実施形態に係る磁石構造体が備える筒状部材２の斜視透視図である。 図２の（ａ）は本発明の第一実施形態に係る磁石構造体が備える筒状部材２の中心軸Ｃを含む断面図であり、図２の（ｂ）は図２の（ａ）における凹部６ｃ近傍の拡大図である。 図３の（ａ）は本発明の第一実施形態に係る磁石構造体１０の中心軸Ｃを含む断面図であり、図３の（ｂ）は図３の（ａ）における凹部６ｃ近傍の拡大図である。 図４の（ａ）及び（ｂ）は、それぞれ、本発明の他の実施形態に係る磁石構造体の凹部近傍の中心軸Ｃを含む拡大断面図である。 本発明の更に他の実施形態にかかる磁石構造体１０の中心軸Ｃを含む断面図である。 図６の（ａ）及び（ｂ）は、それぞれ、本発明の他の実施形態に係る磁石構造体が備える筒状部材２の斜視図である。 図７の（ａ）及び（ｂ）は、それぞれ、本発明の他の実施形態に係る磁石構造体が備える筒状部材２の斜視図である。 図８の（ａ）及び（ｂ）は、それぞれ、本発明の他の実施形態に係る磁石構造体が備える筒状部材２の斜視図である。 本発明の他の実施形態に係る磁石構造体が備える筒状部材２の斜視図である。 図１０の（ａ）は本発明の他の実施形態に係る磁石構造体１０の中心軸Ｃを含む断面図、（ｂ）は図１０の（ａ）の筒状部材２の上面図である。 本発明の他の実施形態に係る磁石構造体１０の中心軸Ｃを含む断面図である。 図１２の（ａ）及び（ｂ）は、それぞれ、本発明の他の実施形態に係る磁石構造体が備える筒状部材２の底面側の斜視図である。 図１３は本発明の他の実施形態に係る磁石構造体１０の一部破断分解斜視図である。 図１４は本発明の他の実施形態に係る磁石構造体１０の一部破断分解斜視図である。 図１５は本発明の他の実施形態に係る磁石構造体１０の一部破断分解斜視図である。 図１６は本発明の他の実施形態に係る磁石構造体１０の軸に沿う分解断面図である。 図１７の（ａ）は図１６の筒状部材２の上面図、図１７の（ｂ）は図１６のシャフト１２２の上面図である。 図１８は本発明の他の実施形態に係る磁石構造体の中心軸を含む断面図である。 図１９は本発明の他の実施形態に係る磁石構造体の中心軸を含む断面図である。 本発明の１実施形態に係る回転角度検出器２０を示す斜視図である。 実施形態に係る回転角度検出器２０を備えたモータ組立体１１０を示す概略断面図である。 図２１のモータ組立体１１０が用いられる電動パワーステアリング装置１５０を示すブロック構成図である。
　以下、図面を参照しながら、本発明の好適な実施形態を説明する。ただし、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。
［磁石構造体］
（第１実施形態）
　図１及び図２はそれぞれ本発明の第１実施形態に係る磁石構造体１０が備える筒状部材２の斜視図及び断面図である。
　図１及び図２（ａ）に示すように、筒状部材２は、軸方向に貫通した空洞部分を有する筒型の形状を有している。筒状部材２は、上端２Ｖ側に大径筒部（第１筒部）２ａ、下端（端部）２Ｌ側に小径筒部（第２筒部）２ｃ、及び、大径筒部２ａと小径筒部２ｃとの間にこれらを連結する環状板（連結筒部）２ｂを有する。大径筒部２ａの外径ｄ１及び内径ｄ２は、小径筒部２ｃの外径ｄ３及び内径ｄ４よりもそれぞれ大きい。
　大径筒部２ａの外径ｄ１は例えば、２～３０ｍｍとすることができる。小径筒部２ｃの外径ｄ３は、例えば、２～３０ｍｍとすることができる。大径筒部２ａの内径ｄ２は例えば、１～２９ｍｍとすることができる。小径筒部２ｃの内径ｄ４は、例えば、１～２９ｍｍとすることができる。
　筒状部材２の厚さｔは、例えば、０．３～３ｍｍであることができ、０．５～２ｍｍであることが好ましい。
　図２の（ａ）に示す筒状部材２の高さ（中心軸Ｃ方向の長さ）Ｈ１は、例えば、３～２５ｍｍであることができ、５～２０ｍｍであることが好ましい。筒状部材２の高さＨ１に占める大径筒部２ａの高さＨ２及び小径筒部２ｃの高さＨ３の割合は、それぞれ、３０～７０％とすることができる。
　筒状部材２は、大径筒部２ａの内周面２ａｓに凹部６を有する。凹部６は基準面である大径筒部２ａの内周面に対して大径筒部２ａの径方向の外側に広がった内部空間を指す。図２（ｂ）は図２（ａ）における凹部６の中心軸Ｃを含む断面の拡大図である。中心軸Ｃを含む断面において凹部６の形状は三角形である。
　磁石構造体１０は、複数の凹部６を有する。図１の（ａ）では、８個の凹部６が大径筒部２ａの内周面２ａｓにおいて周方向に等間隔で配置されている。図１及び図２の（ａ）に示す、凹部６と筒状部材２の上端２Ｖとの距離Ｌｃは、例えば、０．３～５．０ｍｍであり、０．５～３．０ｍｍであってもよい。
　凹部６の内面は、図２の（ｂ）に示すように、大径筒部２ａの内周面２ａｓに対して筒状部材２の上端２Ｖ側よりも下端２Ｌ側の方が窪みが深くなるように傾斜した斜面６ａと、大径筒部２ａの内周面２ａｓに対して筒状部材２の上端２Ｖ側よりも下端２Ｌ側の方が窪みが浅くなるように傾斜した斜面６ｂと、図２の（ａ）に示すように、大径筒部２ａの周方向に互いに対向する一対の側面６ｃとを有している。
　図２の（ｂ）に示すように、中心軸Ｃを含む断面において、斜面６ａ及び斜面６ｂと大径筒部２ａの内周面２ａｓとのなす角θは例えば１～９０°とすることができる。図２の（ｂ）の断面における斜面６ａ及び斜面６ｂの長さは、互いに同じであって断面形状が二等辺三角形であってもよく、互いに異なり断面形状が不等辺三角形となってもよく、直角三角形（例えば、一つの斜面と内周面とが直角）であってもよい。
　凹部６の中心軸Ｃ方向の高さ（中心軸Ｃ方向の長さ）ＬＨＨは、例えば、０．１～２．０ｍｍであることができ、０．２～１．０ｍｍであることが好ましい。
　凹部６の径方向の深さＬＨＤは、例えば、０．１～２．０ｍｍであることができ、０．２～１．０ｍｍであることが好ましい。
　図２の（ａ）に示す、凹部６の周方向に沿う幅ＬＨＷは、例えば、０．３～３．０ｍｍであることができ、０．５～２．０ｍｍであることが好ましい。
　筒状部材２は樹脂製である。樹脂は熱可塑性樹脂でも熱硬化性樹脂の硬化物でもよい。熱可塑性樹脂の例は、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリスチレン（ＰＳ）、アクリロニトリルブタジエンスチレン（ＡＢＳ）、アクリロニトリルスチレン（ＡＳ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ），ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）のようないわゆる汎用プラスチック；ポリカーボネート（ＰＣ），ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、ポリアミド（ＰＡ），ポリアセタール（ＰＯＭ），ポリブチレンテレフタレートのようないわゆるエンジニアリングプラスチック；ポリフタルアミド（ＰＰＡ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ），液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリスルホン（ＰＳＵ），ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ），ポリエーテルイミド（ＰＥＩ），ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）のようないわゆるスーパエンジニアリングプラスチックである。
　熱硬化性樹脂の例は、フェノール樹脂（ＰＦ），ユリア樹脂（ＵＦ），メラミン樹脂（ＭＦ），不飽和ポリエステル樹脂（ＵＰ）、エポキシ樹脂（ＥＰ），シリコーン樹脂（ＳＩ），ポリウレタン樹脂（ＰＵＲ）である。
　筒状部材２を構成する樹脂は、１種類の樹脂を含んでもよいが、２種類以上の樹脂を含んでいてもよい。
　図３の（ａ）に示すように、磁石構造体１０は、筒状部材２及びボンド磁石成型体４を有する。ボンド磁石成型体４は略円柱形状を有し、筒状部材２の上端２Ｖ側に筒状部材２の中心軸Ｃに垂直な端面（上露出面）４ｔを有し、端面４ｔの反対側に中心軸Ｃに垂直な下面４ｓを有する。
　ボンド磁石成型体４は、大径筒部２ａの内周面２ａｓ及び環状板２ｂの内面２ｂｓと接触するように大径筒部２ａ内を充填しており、凹部６内をも充填している。すなわち、ボンド磁石成型体４は、凹部６内に突出して凹部６の内面と接する突起部４ｃを有している。
　凹部６及び突起部４ｃにより、ボンド磁石成型体４が筒状部材２から上端２Ｖの方向に脱落しにくくなる。また、図３の（ａ）に示すように、凹部６の一対の側面６ｃは大径筒部２ａの周方向の両側からボンド磁石成型体４の突起部４ｃと接している。これにより、ボンド磁石成型体４の大径筒部２ａの周方向での位置ずれを抑制できる。
　磁石構造体１０の筒状部材２の小径筒部２ｃの内側にはボンド磁石成型体４が充填されておらず、後述するように、筒状部材２の下端２Ｌ側から自動車のハンドルシャフト等のシャフトを挿入し固定することができる。
　図３の（ａ）及び（ｂ）に示すように、ボンド磁石成型体４の端面４ｔは、筒状部材２の上端２Ｖよりも筒の軸方向の内側に配置されている。ボンド磁石成型体４の端面４ｔと筒状部材２の上端２Ｖとの距離Ｅは、例えば、０．０２～０．２５ｍｍであることができ、０．０２～０．２０ｍｍであることが好ましい。ボンド磁石成型体４の端面４ｔと筒状部材２の上端２Ｖ側との距離Ｅが０．０２ｍｍ以上であることにより、過酷な温度変化環境においてボンド磁石成型体４が膨張したとしても筒状部材２の端面から突出しにくくなり、外力による傷付きや脱落を防止しやすくなる。ボンド磁石成型体４の端面４ｔと筒状部材２の上端２Ｖとの距離Ｅが０．２５ｍｍ以下であることにより、ボンド磁石成型体４と磁気センサとの距離が大きくなりすぎず、磁気センサが検出するために十分な磁界を受け取りやすくなる。
　ボンド磁石成型体４のＮ極及びＳ極は、後述（図２０参照）するように中心軸Ｃに垂直な方向に離間していることができる。
　ボンド磁石成型体４は樹脂と磁石粉末とを含む。樹脂の例は、熱硬化性樹脂の硬化物又は熱可塑性樹脂であり、その例は、筒状部材２の項で前述したとおりである。ボンド磁石成型体４は、１種類の樹脂を単独で含んでいてもよく、２種類以上の樹脂を含んでいてもよい。
　磁石粉末としては、例えば、希土類磁石粉末及びフェライト磁石粉末等が挙げられる。高い磁気特性を得る観点から、磁石粉末は希土類磁石粉末であることが好ましい。磁石粉末の平均粒径は、例えば、３０～２５０μｍである。ボンド磁石成型体４は、１種類の磁石粉末を単独で含んでいてもよく、２種類以上の磁石粉末を含んでいてもよい。
　（作用効果）
　本実施形態に係る磁石構造体によれば、筒状部材２が樹脂製である。したがって、金型を使用して精密な形状のものを容易に量産することができる。これに対して、従来のように筒状部材２が金属製の場合、プレス加工などによって製造されるので、寸法精度を高めることが難しい。
　寸法精度の向上は以下のような効果をもたらす。例えば、筒状部材２の真円度が向上すると、内部に形成されるボンド磁石成型体４の真円度も向上が可能となり、ボンド磁石成型体４が発生する磁界による角度の検出精度が向上する。また、筒状部材２の下端２Ｌにおける重心、及び、筒状部材２の上端２Ｖにおける重心と、筒状部材の設計上の中心軸とのずれが小さくなると、回転時のボンド磁石成型体４の偏心が抑えられるため、磁界による角度の検出精度が向上する。さらに、大径筒部２ａの寸法精度が向上すると、ボンド磁石成型体４の体積のバラツキも少なくなり、磁石構造体１０の磁気特性の個体差が低減し、検出精度向上に寄与する。
　（磁石構造体の製造方法）
　まず、凹部６を有する筒状部材２を製造する。筒状部材２の製造方法に特に限定はなく、例えば、射出成形、圧縮成形、注型成形、などを採用することができる。
　続いて、筒状部材２の大径筒部２ａ内にボンド磁石成型体４を形成する。ここで、射出成型により、ボンド磁石成型体４を形成することが好ましい。まず、上述のような凹部６が設けられた筒状部材２を、例えば、第一の金型内に、大径筒部２ａが第一の金型側を向くように固定する。次に、小径筒部２ｃ内を埋める柱状の突起を有する第二の金型を、上記第一の金型に取り付けて金型を閉じる。続いて、樹脂及び磁石粉末を含む原料組成物を加熱等により流動化し、上記金型内に射出し、冷却等により固化することにより、大径筒部２ａ内にボンド磁石成型体４が形成される。
　ボンド磁石成型体４が等方性ボンド磁石成型体である場合、上記充填工程における射出成型は無磁場で行われる。一方、ボンド磁石成型体４が異方性ボンド磁石成型体である場合、上記充填工程における射出成型は磁場中で行われる。また、筒状部材２内にボンド磁石成型体４を形成する方法としては、この他、圧縮成型及び押出成型等で作製されたボンド磁石成型体４を筒状部材２に嵌め込む方法が挙げられる。接着剤を用いてボンド磁石成型体４を筒状部材２に固定してもよい。
　筒状部材２の樹脂と、ボンド磁石成型体４の樹脂とが同じであると、筒状部材２とボンド磁石成型体４との密着性が高くなりやすい。
　筒状部材２の樹脂と、ボンド磁石成型体４の樹脂の融点が同等であると、筒状部材２とボンド磁石成型体４との密着性が高くなりやすい。
　（他の実施形態）
　続いて、本発明の他の実施形態にかかる磁石構造体について説明する。以下の記載では、第１実施形態と重複する記載は省略し，相違点のみ記述する。
　図４の（ａ）及び（ｂ）は、それぞれ、他の実施形態に係る筒状部材２の中心軸Ｃを含む拡大断面図である。図４の（ａ）の実施形態では、断面三角形の凹部６に代えて、断面三角形の凸部６’を有している。凸部６’の径方向の高さＬＨＤ’、及び、周方向の幅は、それぞれ、第１実施形態の凹部６の径方向の深さＬＨＤ及び幅ＬＨＷと同様に設定することができる。凸部６’の中心軸Ｃ方向の高さＬＨＨは、第１実施形態と同様に設定することができる。ボンド磁石成型体４は、凸部６’の表面を覆うように設けられており、凸部６’に対応する凹部を有する。
　図４の（ｂ）の実施形態では、断面三角形の凹部６に代えて、断面矩形の凹部６を有している。凹部６の径方向の深さＬＨＤ、中心軸Ｃ方向の高さＬＨＨ、及び、周方向の幅は、第１実施形態と同様に設定することができる。ボンド磁石成型体４は、凹部６を充填するように設けられており、凹部６に対応する突起部を有する。
　図５は、本発明の更に他の実施形態にかかる磁石構造体１０の中心軸Ｃを含む断面図である。
　本実施形態の磁石構造体１０は、筒状部材２が、大径筒部２ａの上端にさらに、ボンド磁石成型体４の端面４ｔの周縁部と接触する円環板２ｄを有する。本実施形態では、円環板２ｄにより、さらに、ボンド磁石成型体４の上方向への抜けが抑制される。円環板２ｄが、ボンド磁石成型体４の端面４ｔを覆う半径方向の距離２ｄａは、１～３ｍｍとすることができる。
　図６の（ａ）、（ｂ）、及び、図７の（ａ）は、本発明のさらに他の実施形態に係る磁石構造体１０に用いられる筒状部材２の斜視図である。これらの実施形態が第１実施形態と異なる点は、凹部６の形状である。これらの実施形態では、凹部６は、軸方向に伸び、大径筒部２ａの上端２Ｖに達している。凹部６の中心軸Ｃに垂直な断面形状は、図６（ａ）では矩形であり、図６（ｂ）及び図７（ａ）では三角形である。図６（ａ）及び図６（ｂ）では、凹部６間には周方向に所定の隙間が配置されているが、図７（ａ）では、凹部６が周方向に隣接して設けられている。したがって、凹部でなく凸部が隣接して設けられていると見ることもできる。凹部６の径方向の深さ、周方向の幅は、第１実施形態と同様に設定できる。
　なお、図６の（ａ）、（ｂ）及び図７（ａ）では、凹部６は筒状部材２の上端２Ｖまで伸びて開放されているが、上端２Ｖまで届かないようにし、抜け止めの機能を付与してもよい。また、図５のような円環板２ｄを設けて抜け止めの機能を付与してもよい。
　図７（ｂ）は、本発明のさらに他の実施形態に係る磁石構造体１０に用いられる筒状部材２の斜視図である。この実施形態が図６の（ｂ）と異なる点は、中心軸Ｃに垂直な断面が三角形である凹部６の代わりに、中心軸Ｃに垂直な断面が三角形である凸部６’が設けられている点である。凸部６’の径方向の高さは、図４の（ａ）の形態と同様に設定できる。凸部６’の周方向の幅は第１実施形態と同様に設定できる。なお、凸部６’は筒状部材２の上端２Ｖまで伸びて開放されているが、上端２Ｖまで届かないようにし、抜け止めの機能を付与してもよい。また、図５のような円環板２ｄを設けて抜け止めの機能を付与してもよい。
　図８の（ａ）及び（ｂ）は、本発明のさらに他の実施形態に係る磁石構造体１０に用いられる筒状部材２の斜視図であり、図８（ａ）の大径筒部２ａは軸方向に伸びる凹部６を、図８の（ｂ）の大径筒部２ａは軸方向に伸びる凸部６’を有する。
　凹部６及び凸部６’はそれぞれ軸方向に伸びて上端２Ｖに達して開放されている。凹部６のＣ軸に垂直な断面形状は凹状の円弧である。凸部６’のＣ軸に垂直な断面形状は凸状の円弧である。本実施形態では、凹部６及び凸部６’はそれぞれ３つ、周方向に等間隔に配置して設けられている。凹部６及び凸部６’の径方向の深さ／高さ、周方向の幅は、第１実施形態の深さＬＨＤ及びＬＨＷと同様に設定できる。
　なお、図８の（ａ）、（ｂ）では、凹部６及び凸部６’は筒状部材２の上端２Ｖまで伸びて開放されているが、上端２Ｖまで届かないようにし、抜け止めの機能を付与してもよい。また、図５のような円環板２ｄを設けて抜け止めの機能を付与してもよい。
　図９は、本発明のさらに他の実施形態に係る磁石構造体１０に用いられる筒状部材２の斜視図である。
　本実施形態が第一実施形態と異なる点は、大径筒部２ａの内周面２ａｓに形成された凹部６の伸びる方向である。本実施形態では、一部の複数の凹部６は互いに平行かつ、中心軸Ｃに垂直な方向から見て中心軸Ｃに対して斜めの方向に伸びている。また、残部の複数の凹部６は互いに平行かつ、中心軸Ｃに垂直な方向から見て中心軸に対して斜めの方向に伸びており、前記一部の複数の凹部６と交差し、全体として斜め格子形状に凹部６が形成されている。
　凹部６の幅や深さ等は、第１実施形態と同様に適宜設定できる。なお、凹部に代えて凸部でもよい。また、内周面２ａｓが、後述する凹凸表面（テクスチャー表面）領域８’を有していてもよい。凹凸表面領域の大きさ等については後述の通りとすることができる。
　図１０（ａ）は、本発明のさらに他の実施形態に係る磁石構造体１０の中心軸Ｃを含むＭ断面図であり、図１０の（ｂ）は、図１０の（ａ）の筒状部材の上面図である。
　本実施形態が第１実施形態と異なる点は、複数の凹部６が、大径筒部２ａの内周面２ａｓではなく、環状板２ｂの内面２ｂｓに設けられている点である。本実施形態では、複数の凹部６は、周方向に等間隔で設けられている。
　本実施形態では、凹部６の形状は円柱であるが、形状は特に限定されず、角柱等でもよい。凹部６の深さは０．１～２．０ｍｍとすることができ、凹部６の径は０．１～５．０ｍｍとすることができる。
　図１１は、本発明のさらに他の実施形態に係る磁石構造体１０の中心軸Ｃを含む断面図である。
　本実施形態が第１実施形態と異なる点は、環状板２ｂの厚み２ｂｔが、大径筒部２ａ及び小径筒部２ｃの厚みよりも厚い点である。環状板２ｂの厚み２ｂｔの、大径筒部２ａ及び小径筒部２ｃの厚みに対する比は、１．２～５倍とすることができる。環状板２ｂの厚み２ｂｔを厚くすることで、熱による環状板２ｂの変形を抑制することができる。環状板２ｂが変形すると、ボンド磁石成型体４の端面４ｔが傾く。これにより、磁気センサを通過する磁束の向きが変化し、角度誤差が大きくなる。環状板２ｂの厚み２ｂｔを厚くすることで、このような角度誤差の発生を防止することができる。本実施形態にかかる筒状部材２は樹脂製であるので、射出成型等によってこのように部分的に肉厚を変えることは容易であり、設計の自由度が高い。なお、このような環状板２ｂの構造は、第１実施形態のみならず、上述した種々の筒状部材に組み合わせることができる。
　図１２の（ａ）及び（ｂ）は、本発明のさらに他の実施形態に係る磁石構造体１０の底面を含む斜視図である。
　図１２の（ａ）の磁石構造体１０が、第１実施形態と異なる点は、小径筒部２ｃの内面の中心軸Ｃに垂直な輪郭形状が円形でなく、直線部Ｌを有する矩形状とされている点である。図１２の（ｂ）の磁石構造体１０が、第１実施形態と異なる点は、小径筒部２ｃの内面の中心軸Ｃに垂直な輪郭形状が円形でなく、円において対向する両端部にそれぞれ直線部Ｌを有する樽型形状とされている点である。このように、小径筒部２ｃの内側の輪郭形状が非円形であると、小径筒部２ｃの内側に挿入するシャフトの空回り等を抑制しやすい。本実施形態にかかる筒状部材は樹脂製であるので、射出成型等によってこのように小径筒部２ｃの内面の輪郭形状を非円形にすることは容易であり、設計の自由度が高い。なお、このような小径筒部２ｃの構造は、第１実施形態のみならず、上述した種々の筒状部材に組み合わせることができる。また、小径筒部２ｃの内側の輪郭形状が非円形である場合の例は上記に限定されず、例えば、輪郭形状の一部に直線部Ｌを有すれば他の部分の形状は円弧でもよく、直線部を有さずに楕円でもよい。
　続いて、磁石構造体の別態様について図１３～１７を参照して説明する。
　図１３は、本発明のさらに他の実施形態に係る磁石構造体１０の斜視図である。
　本実施形態に係る磁石構造体１０が、図８の（ａ）の磁石構造体と異なる点は、（１）大径筒部（第１筒部）２ａ及び小径筒部（第２筒部）２ｃの外径が同一とされている点、及び、（２）小径筒部２ｃの内面に凹凸表面（テクスチャー表面）領域８’が形成されている点である。
　小径筒部２ｃ内には、筒状部材２の外と連通しかつボンド磁石成型体４が充填されていない空間部Ｖが設けられ、空間部Ｖの内面に凹凸表面(textured surface)領域８’が設けられている。凹凸表面領域８’の模様の例は、皺、梨地、ヘアライン、円板状突起等の凹部又は凸部の群である。この模様は繰り返しパターンであることができる。このような凹凸表面領域８’は、成形型の表面の粗面加工、及び、成形後の小径筒部の内面の表面の機械加工等により形成できる。
　凹凸表面領域８’の面積の割合は、特に限定されないが、小径筒部２ｃの内周面の全面積に対して５０％以上とすることが好適である。凹凸表面領域８’における最大の高低差（表面粗さ）は０．０１～０．２ｍｍとすることができる。
　大径筒部２ａの内外径及び高さＨ２、小径筒部２ｃの内外径及び高さＨ３、及び、筒状部材２の高さＨ１は、上述の第１実施形態での記載と同様に設定することができる。
　大径筒部２ａの肉厚は０．３～３ｍｍとすることができ、小径筒部の肉厚は０．５～１４．５ｍｍとすることができる。
　本実施形態によれば、後述するように、磁石構造体１０を使用する際にはシャフト１２２が小径筒部２ｃ内に挿入されて、シャフト１２２と小径筒部２ｃとが嵌合するが、凹凸表面領域８’によってシャフト１２２と小径筒部２ｃとの摩擦力が増加して、より確実な嵌合による固定が可能となる。
　また、大径筒部２ａの肉厚よりも、小径筒部２ｃの肉厚を厚くできるので、シャフト１２２の挿入による小径筒部２ｃの割れなどを抑制できる。さらに、シャフト１２２に対して特段の加工が不要であり、汎用性が高い。
　図１４は、本発明のさらに他の実施形態に係る磁石構造体１０の斜視図である。
　本実施形態が図１３の磁石構造体と異なる点は、小径筒部２ｃの空間部Ｖの内面に、凹凸表面領域８’に代えて、軸方向に伸びる複数の凸部８が設けられている点である。
　凸部８はそれぞれ軸方向に伸びており、小径筒部２ｃの空間部Ｖの一端（底部）から他端（開口）まで達している。なお、凸部８は、空間部Ｖの軸方向の一端から他端までの内の一部のみに形成されていてもよい。本実施形態では凸部８の軸に垂直な断面形状は凸状の円弧である。本実施形態では、凸部８はそれぞれ３つ、周方向に等間隔に配置して設けられている。凸部８の高さは０．１～１．０ｍｍとすることができ、凸部８の周方向の幅は０．１～５．０ｍｍとすることができる。
　本実施形態においても、磁石構造体１０を使用する際にはシャフト１２２が小径筒部２ｃ内に挿入されて、シャフト１２２と小径筒部２ｃとが嵌合するが、凸部８によってシャフト１２２と小径筒部２ｃとの摩擦力が増加して、より確実な嵌合による固定が可能となる。さらに、シャフト１２２に対して特段の加工が不要であり、汎用性が高い。
　図１５は、本発明のさらに他の実施形態に係る磁石構造体１０の斜視図である。
　本実施形態が図１３の磁石構造体と異なる点は、小径筒部２ｃの空間部Ｖの内面の凹凸表面領域８’に代えて、小径筒部２ｃの空間部Ｖの軸に垂直な断面の輪郭が、一部に直線部Ｌを有している点である。図１５では、空間部Ｖの断面の輪郭は、直線部Ｌと円弧部とを組み合わせたＤ字型の形状となっている。
　なお、断面の輪郭は、非円形であればよく、図１２の（ａ）のように矩形形状でもよく、図１２の（ｂ）のように樽型の形状でもよく、直線部を有さずに楕円でもよい。
　また、非円形の断面の形状が、空間部Ｖにおいて奥から開口出口までの全体にわたって続いている必要は無く、奥側の一部、すなわち、開口の断面は円形であるが、奥側の断面が非円形であってもよい。
　この場合、シャフト１２２の先端部にも切欠き１２２Ｄが設けられ、シャフト１２２の先端部の断面の輪郭がＤ字形状となっている。
　本実施形態によれば、小径筒部２ｃの強度を維持しつつ、シャフト１２２の回り止め及び抜け止めの効果を奏させることができる。
　図１６及び図１７は、本発明のさらに他の実施形態に係る磁石構造体１０の分解断面図及び筒状部材及びシャフトの上面図である。
　本実施形態が図１３の磁石構造体と異なる点は、小径筒部２ｃの空間部Ｖの内面の凹凸表面領域８’に代えて、小径筒部２ｃの空間部Ｖの内面に、筒状部材の軸に向かって突出する複数の凸部８が形成されている点である。凸部８の高さは、０．０５～０．５ｍｍとすることができる。凸部８は、周方向に離間して複数設けられている。
　シャフト１２２の先端部にも、凸部８を収容可能な複数の凹部１２２Ｇが設けられている。凸部８はそれぞれ、凹部１２２Ｇに嵌合可能となっている。嵌合された状態において、凸部８は、図１７の（ａ）に示すように軸方向から見て、シャフト１２２の凹部１２２Ｇの内面と接触する面８Ｒを有し、図１６に示すように、軸に垂直な方向から見て、シャフト１２２の凹部１２２Ｇと接触する面８Ｓを有する。
　本実施形態においても、磁石構造体１０を使用する際にはシャフト１２２が小径筒部２ｃ内に挿入されて、シャフト１２２の凹部１２２Ｇと凸部８とが嵌合し、廻り止め、抜け止めの機能を発揮し、より確実な嵌合による固定が可能となる。
（磁石構造体の変形態様）
　凹部６及び凸部６’の数はそれぞれ１つ以上であればよく、ボンド磁石成型体４をより安定的に固定する観点から、１～１０であってもよく、３～８であってもよい。上記実施形態では、複数の凹部６又は凸部６’が筒状部材２の内面に周方向に等間隔で配置されているが、互いに異なる間隔で配置されていてもよい。複数の凹部６又は凸部６’は互いに軸方向に離間して配置されていてもよい。筒状部材２は、凹部６及び凸部６’の両方を有していてもよい。
　上記実施形態において、凹部６及び凸部６’の中心軸Ｃを含む断面の形状、又は、凹部６及び凸部６’の中心軸Ｃに垂直な断面の形状は、四角形、三角形、又は円弧形状であったが、楕円の弧、その他の多角形等であってもよい。また、上記断面における凹部又は凸部の形状が四角形、三角形及びその他の多角形等である場合の各形状の角は丸みを有していてもよい。
　また、凹部又は凸部は、第１実施形態のように周方向に離間していなくてもよく、例えば、凹部又は凸部が周方向に伸びて環を形成してもよい。
　さらに、上記実施形態では筒状部材２が必ず凸部６’又は凹部６を含んでいるが、凹部及び凸部を有さなくてもよい。筒状部材２が樹脂製であると、加熱により筒状部材２とボンド磁石成型体４の接触面が溶融し、冷却により固化し一体化するため、ボンド磁石成型体４と筒状部材２との密着性が向上する。これにより、筒状部材２とボンド磁石成型体４との位置ずれを抑制しやすい。
　筒状部材２にボンド磁石成型体４を射出成形で一体成形する場合、成形中は、ボンド磁石成型体４に対する射出圧力が印加されているためボンド磁石成型体の体積が小さくなっている。成形後に、射出圧力が開放されるとボンド磁石成型体の体積が膨張する。その結果、ボンド磁石成型体４が筒状部材２の大径筒部２ａの内面に圧力を加えることとなり、ボンド磁石成型体４が筒状部材２から脱落したりずれたりしにくくなり、大径筒部２ａの内面に凸部又は凹部がなくても、抜け止め・回転止めとして機能しうる。
　筒状部材２の空間部Ｖの内面すなわち小径筒部２ｃ内の内面の凸部８の数はそれぞれ１つ以上であればよく、シャフト１２２をより安定的に固定する観点から、１～１０であってもよく、３～８であってもよい。一部の実施形態では、複数の凸部８が筒状部材２の内面に周方向に等間隔で配置されているが、互いに異なる間隔で配置されていてもよい。複数の凸部８は互いに軸方向に離間して配置されていてもよい。筒状部材２の空間部Ｖが、凸部８でなくて凹部を有していてもよく、凹部及び凸部の両方を有していてもよい。筒状部材２の空間部Ｖが、凹部を有する場合には、シャフト１２２は、凹部に代えて凸部を有して空間部Ｖの凹部と互いに嵌合することができる。
　上記実施形態において、空間部Ｖの凸部８の断面の形状は、円弧形状以外でも、四角形、三角形でもよく、楕円の弧、その他の多角形等であってもよい。また、上記断面における凸部の形状が四角形、三角形及びその他の多角形等である場合の各形状の角は丸みを有していてもよい。
　また、空間部Ｖの凸部８が、周方向に離間していなくてもよく、例えば、周方向に伸びて環を形成してもよい。
　上記実施形態において、筒状部材２は、大径筒部２ａ、環状板２ｂ、及び小径筒部２ｃを有するが、環状板２ｂは、大径筒部２ａ及び小径筒部２ｃを連結できる連結筒部であればよく、たとえば、平面形状の環状板でなくテーパ管であってもよい。
　また、シャフトの外径に比べてボンド磁石成型体４の外径を大きくする観点から、大径筒部２ａの少なくとも内径が、小径筒部２ｃの内径よりも大きければよい。すなわち、本明細書において、「大径筒部」とは、「小径筒部」よりも大きな内径を有することを意味し、「小径筒部」よりも大きな外形を有することを必ずしも意味しない。
　また、筒状部材の全体が、軸方向の一端から他端に向かうほど外径及び内径がそれぞれ小さくなるテーパ管であり、いずれかの端部側にボンド磁石成型体が充填された態様でもよい。
　また、筒状部材が、直管部と、直管部に連結されて内径及び外径が直管部から離れるに従って拡大するテーパ管部と、を備え、直管部又はテーパ管部にボンド磁石成型体が充填された態様でもよい。
　また、筒状部材が、直管部と、直管部に連結された樽型部と、を備え、直管部又は樽型部にボンド磁石成型体が充填された態様でもよい。樽型部は、直管部から離れるに従って外径及び内径が大きくなるが、直管部からの距離が一定値を超えると、直管部から離れるに従って、内径及び外径が縮小する形状を有する。樽型部の中にボンド磁石成型体が配置されると、ボンド磁石成型体の抜け止めの作用が生じる。
　上記実施形態では筒状部材２の大径筒部２ａのみにボンド磁石成型体４が充填されているが、小径筒部２ｃの一部にもボンド磁石成型体４が充填されてもよい。
　また、大径筒部２ａ内でなく小径筒部２ｃ内にボンド磁石成型体４が充填されていてもよい。この場合には、凹部６及び凸部６’は、筒状部材２の大径筒部２ａでなく小径筒部２ｃの内面に設けられることができる。この場合、大径筒部２ａにシャフトが挿入され、小径筒部２ｃの下端（端面）２Ｌが磁気センサに対向する。
　例えば、図１８に示す磁石構造体１０の筒状部材２は、図２、３と同様に、大径筒部２ａ、及び、大径筒部２ａよりも内径及び外径が小さい小径筒部２ｃを有している。小径筒部２ｃ内に凹部６（凸部６’でもよい）が設けられ、大径筒部２ａ内に凹凸表面領域８’（凸部８でもよい）が設けられている。ボンド磁石成型体４は、小径筒部２ｃ内に設けられており、ボンド磁石成型体４は凹部６（凸部６’でもよい）に対応する凹凸を有する。大径筒部２ａ内に、ボンド磁石成型体が充填されていない空間部Ｖが設けられ、大径筒部２ａ内にシャフトが挿入される。
　図１９に示す磁石構造体１０の筒状部材２は、図１３～１６と同様に、大径筒部２ａ、及び、大径筒部２ａよりも内径が小さいが外径は同一の小径筒部２ｃを有している。小径筒部２ｃ内に凹部６（凸部６’でもよい）が設けられ、大径筒部２ａ内に凹凸表面領域８’（凸部８でもよい）が設けられている。ボンド磁石成型体４は、小径筒部２ｃ内に設けられており、ボンド磁石成型体４は凹部６（凸部６’でもよい）に対応する凹凸を有する。大径筒部２ａ内に、ボンド磁石成型体が充填されていない空間部Ｖが設けられ、大径筒部２ａ内にシャフトが挿入される。
　図１８，１９のような態様において、筒状部材２の高さＨ１，大径筒部２ａの高さ（内径が相対的に大きい部分の長さ）Ｈ２，小径筒部２ｃの高さ（内径が相対的に小さい部分の長さ）Ｈ３，ボンド磁石成型体４の端面４ｔと筒状部材２の端部２Ｌとの距離Ｅは上記の実施形態と同様にすることができる。また、図１８，１９のような態様において、大径筒部２ａの外径ｄ１は３～１０１ｍｍ、大径筒部２ａの内径ｄ２は２～１００ｍｍ、小径筒部３ｄの内径ｄ４は１～２９ｍｍとすることができる。図１８の態様において、小径筒部２ｃの外径ｄ３は２～３０ｍｍとすることができる。
　上述の実施形態では、シャフトの外径が、ボンド磁石成型体の外径よりも大きくなる。この場合、ボンド磁石成型体の着磁方向を軸方向とし、かつ、シャフトを鉄等の磁性体とすると、磁石の下面側からの磁束の漏れがなくなり上面側（センサ側）から出る磁束を増やすことが可能となる。
　さらに、筒状部材２は上述のような大径筒部２ａと小径筒部２ｃとは径が異なる筒状部分をさらに有していてもよい。
　また、筒状部材２は中心軸Ｃ方向に沿って内径及び外径が一定のストレート管であってもよく、外径が一定で内径のみが軸方向で互いに異なってもよく、内径が一定で外径のみが軸方向で互いに異なってもよい。
　図１３～１７，及び１９に例示したように大径筒部２ａの外径と小径筒部２ｃの外径とが同じである場合、あるいは、図示は省略するが筒状部材２が大径筒部２ａから小径筒部２ｃにわたって一体的に外形が変化するテーパ管等になっている場合、大径筒部２ａ及び小径筒部２ｃを直接連結（接合）できるので環状板（連結筒部）は不要である。したがって、本実施形態において環状板２ｂは、小径筒部２ｃ及び大径筒部２ａとは別体にかならず設ける必要は無い。
　動作時に磁石構造体１０が軸周りに回転することを考慮すると、筒状部材２の中心軸Ｃを含む任意の断面形状は、上記中心軸Ｃに対して線対称であることが好ましい。
　上記実施形態では、中心軸Ｃに垂直な断面における筒状部材２の外形形状が円形であるが、８角形、１２角形等、多角形でもよい。この場合でも、中心軸Ｃに垂直な断面における筒状部材２の内面の輪郭は、円形であることが好ましい。
　また、上記実施形態では、筒状部材２の上端２Ｖと下端２Ｌとが連通しているが、筒状部材２がこの連通を遮断する隔離壁を有していてもよい。例えば、環状板２ｂが、中央に穴を有さない円板であってもよい。
　さらに、筒状部材２の上端２Ｖには、径方向外側に向かって延びるフランジ部が設けられていてもよい。
　また、上記実施形態においてボンド磁石成型体４のＮ極及びＳ極は、中心軸Ｃに垂直な方向に離間しているが、磁石構造体１０の使用状況に応じて、ボンド磁石成型体４のＮ極及びＳ極は中心軸Ｃ方向に離間するなど、他の方向に離間していてもよい。
　また、上記実施形態では、ボンド磁石成型体４の端面４ｔは、筒状部材２の上端２Ｖよりも筒の内側に距離Ｅだけ内側に配置されているが、距離Ｅが０であっても、マイナス、すなわち、ボンド磁石成型体４の端面４ｔが筒状部材２の上端２Ｖより外側に突出していても実施は可能である。
［回転角度検出器］
　図２０は本発明の一実施形態に係る回転角度検出器２０を示す斜視透視図である。本実施形態に係る回転角度検出器２０は、上記磁石構造体１０と磁気センサ１２とを備える。磁気センサ１２は磁石構造体１０のボンド磁石成型体４の端面（露出面）４ｔの上方に磁石構造体１０と一定の間隙を空けて配置される。磁石構造体１０と磁気センサ１２との間隙は、磁石構造体１０の磁気特性及び磁気センサ１２の検出性能等に応じて適宜選択することができる。
　磁気センサ１２は磁石構造体１０から発生する磁界を検出する。磁気センサ１２は、例えば、ホイートストンブリッジ回路等で構成される検出回路を有し、上記ホイートストンブリッジ回路の磁気検出素子として、磁気抵抗効果素子（ＭＲ素子）を有する。ＭＲ素子としては、例えば、トンネル磁気抵抗効果素子（ＴＭＲ素子）、異方性磁気抵抗効果素子（ＡＭＲ素子）、及び巨大磁気抵抗効果素子（ＧＭＲ素子）等が挙げられる。磁気センサ１２には、ＴＭＲ素子が好適に用いられる。磁気センサ１２は、２つのＭＲ素子を有する二軸型であることができ、磁石構造体１０の中心軸Ｃに対して直交する面内の磁場の方向を検出する。
　上述のとおり、磁石構造体１０において、ボンド磁石成型体４のＮ極及びＳ極は、中心軸Ｃに垂直な方向に離間して配置されている。これにより、磁石構造体１０のまわりには、図示のＭのような静磁界が発生し、筒状部材２の中心軸Ｃ上に、中心軸Ｃに対して垂直な方向の磁界が生ずる。中心軸上の磁界の方向は、磁石構造体１０の回転方向Ｒにおける回転位置に応じて変化するため、磁界の方向を磁気センサ１２が検出することにより、磁石構造体１０の回転角度を検出することができる。
　回転角度検出器２０では、自動車のハンドルシャフト等のシャフト１２２が筒状部材２の小径筒部２ｃ側から筒状部材２におけるボンド磁石成型体４が充填されていない空間部に挿入され、磁石構造体１０に対して固定されている。すると、磁石構造体１０はシャフト１２２の回転に連動して筒状部材２の中心軸を中心として方向Ｒに回転する。したがって、磁石構造体１０の回転角度を検出することにより、シャフト１２２の回転角度を検出することができる。
［モータ組立体］
　図２１を参照して、本実施形態に係る回転角度検出器２０を備えたモータ組立体１１０について説明する。図２１に示されるように、モータ組立体１１０は、回転角度検出器２０、電動モータ１２０、及び、これらを収容する筐体１１２を有する。
　電動モータ１２０は、トルク側端部１２２ａとセンサ側端部１２２ｂとを有するシャフト１２２を備えている。シャフト１２２のトルク側端部１２２ａは、筐体１１２に設けられたボールベアリング１１４Ａによって回動自在に保持されている。センサ側端部１２２ｂは、筐体１１２に設けられたボールベアリング１１４Ｂによって回動自在に保持されている。
　センサ側端部１２２ｂには、回転角度検出器２０、すなわち、磁石構造体１０及び磁気センサ１２が配置されている。磁石構造体１０は、電動モータ１２０のシャフト１２２のセンサ側端部１２２ｂに取り付けられている。これにより、磁石構造体１０はシャフト１２２と共に回転するので、磁石構造体１０が発生させる磁界の向きは電動モータ１２０の回転に応じて変化する。また、磁気センサ１２は、磁石構造体１０に対向する位置において、筐体１１２の内部に配置されている。回転角度検出器２０は、磁石構造体１０が発生させる磁界の向きに応じて磁気センサ１２の抵抗値が連続的に変化することを利用して、電動モータ１２０の回転角度を検出する。磁気センサ１２抵抗値の変化は、例えばホイートストンブリッジ回路等で構成される検出回路によって計測される。
　次に、図２２を参照してモータ組立体１１０を有する電動パワーステアリング装置１５０について説明する。
　電動パワーステアリング装置１５０は、上述のモータ組立体１１０に加えて、一般的にＥｌｅｃｔｒｏｎｉｃ　Ｃｏｎｔｒｏｌ　Ｕｎｉｔ（ＥＣＵ）と呼ばれる制御部１５２と、ステアリングホイール１５４とを備えている。制御部１５２は、車両からの車速信号、モータ組立体１１０の回転角度検出器２０が検出するシャフト１２２の回転角に関する情報、及び、ステアリングホイール１５４の操舵力に関するトルクセンサ１５６のトルク信号を受け付けることができるように構成されている。また、制御部１５２は、電動モータ１２０を駆動する電流を調整できるように構成されている。制御部１５２は、上記の車速信号及びトルク信号を受け付けると、それらに応じた電流をパワーアシスト用の電動モータ１２０に送って電動モータ１２０を駆動し、シャフト１２２のトルクにより操蛇力のアシストを行う。このとき、制御部１５２は、回転角度検出器２０から受け付けるシャフト１２２の回転角に応じて、電動モータ１２０の電流をフィードバック制御し、パワーアシストの量を調整する。
　２…筒状部材、２ａ…大径筒部（第１筒部）、２ｂ…環状板（連結筒部）、２ｃ…小径筒部（第２筒部）、４…ボンド磁石成型体、６…凹部、６’…凸部、１０…磁石構造体、１２…磁気センサ、２０…回転角度検出器、１５０…電動パワーステアリング装置。

 

Claims (14)

  1. 　樹脂製の筒状部材と、
    　前記筒状部材内に充填されたボンド磁石成型体と、を備える磁石構造体。
  2. 　前記筒状部材は、前記ボンド磁石成型体と接する部分に、凹部又は凸部を有する、請求項１記載の磁石構造体。
  3. 　前記凹部又は凸部は、前記筒状部材の軸方向に伸びている、請求項２に記載の磁石構造体。
  4. 　複数の前記凹部又は凸部を有する、請求項２又は３に記載の磁石構造体。
  5. 　複数の前記凹部又は凸部は、前記筒状部材における周方向に離間して配置されている、請求項４に記載の磁石構造体。
  6. 　前記筒状部材は、前記筒状部材の外と連通しかつ前記ボンド磁石成型体が充填されていない空間部を更に有する、請求項１～５のいずれか一項に記載の磁石構造体。
  7. 　前記空間部の内面は凸部又は凹部を有する、請求項６に記載の磁石構造体。
  8. 　前記空間部の内面は凹凸表面領域を有する請求項６に記載の磁石構造体。
  9. 　前記空間部の内面は、前記筒状部材の軸方向に伸びる１又は複数の凸部を有する、請求項６に記載の磁石構造体。
  10. 　前記空間部の内面は、前記空間部の内面に挿入される凹部と嵌合可能な凸部を有する、請求項６に記載の磁石構造体。
  11. 　前記筒状部材は、第１筒部、及び、前記第１筒部より内径の小さな第２筒部を有し、
    　前記ボンド磁石成型体は前記第１筒部内又は第２筒部内に設けられている、
    　請求項１～１０のいずれか１項に記載の磁石構造体。
  12. 　前記筒状部材は、第１筒部、及び、前記第１筒部より内径の小さな第２筒部を有し、
    　前記ボンド磁石成型体は前記第１筒部及び第２筒部のいずれか一方の中に設けられ、
    　前記第１筒部及び前記第２筒部のいずれか他方の内面の軸に垂直な断面の輪郭形状が非円形である、請求項１～１０のいずれか１項に記載の磁石構造体。
  13. 　請求項１～１２のいずれか一項に記載の磁石構造体と、磁気センサとを備える、回転角度検出器。
  14. 　請求項１３に記載の回転角度検出器を備える、電動パワーステアリング装置。

     
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