WO2021181939A1 - オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子、及びオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体 - Google Patents

オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子、及びオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体 Download PDF

Info

Publication number
WO2021181939A1
WO2021181939A1 PCT/JP2021/003486 JP2021003486W WO2021181939A1 WO 2021181939 A1 WO2021181939 A1 WO 2021181939A1 JP 2021003486 W JP2021003486 W JP 2021003486W WO 2021181939 A1 WO2021181939 A1 WO 2021181939A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
foamed
foamed particles
particles
olefin
molded product
Prior art date
Application number
PCT/JP2021/003486
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
翔太 ▲高▼木
Original Assignee
株式会社ジェイエスピー
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 株式会社ジェイエスピー filed Critical 株式会社ジェイエスピー
Priority to US17/909,919 priority Critical patent/US20230107047A1/en
Priority to EP21767667.5A priority patent/EP4101629A4/en
Priority to CN202180017853.4A priority patent/CN115244116B/zh
Publication of WO2021181939A1 publication Critical patent/WO2021181939A1/ja

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/16—Making expandable particles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/34—Auxiliary operations
    • B29C44/36—Feeding the material to be shaped
    • B29C44/38—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length
    • B29C44/44—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length in solid form
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/34—Auxiliary operations
    • B29C44/3461—Making or treating expandable particles
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/0061—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof characterized by the use of several polymeric components
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/04—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent
    • C08J9/12—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent by a physical blowing agent
    • C08J9/122—Hydrogen, oxygen, CO2, nitrogen or noble gases
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/16—Making expandable particles
    • C08J9/18—Making expandable particles by impregnating polymer particles with the blowing agent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/22—After-treatment of expandable particles; Forming foamed products
    • C08J9/228—Forming foamed products
    • C08J9/232—Forming foamed products by sintering expandable particles
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L23/00—Compositions of homopolymers or copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L23/02—Compositions of homopolymers or copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond; Compositions of derivatives of such polymers not modified by chemical after-treatment
    • C08L23/04—Homopolymers or copolymers of ethene
    • C08L23/06—Polyethene
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2023/00—Use of polyalkenes or derivatives thereof as moulding material
    • B29K2023/04—Polymers of ethylene
    • B29K2023/06—PE, i.e. polyethylene
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2201/00—Foams characterised by the foaming process
    • C08J2201/02—Foams characterised by the foaming process characterised by mechanical pre- or post-treatments
    • C08J2201/026—Crosslinking before of after foaming
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2201/00—Foams characterised by the foaming process
    • C08J2201/02—Foams characterised by the foaming process characterised by mechanical pre- or post-treatments
    • C08J2201/03—Extrusion of the foamable blend
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2203/00—Foams characterized by the expanding agent
    • C08J2203/06—CO2, N2 or noble gases
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2323/00—Characterised by the use of homopolymers or copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond; Derivatives of such polymers
    • C08J2323/02—Characterised by the use of homopolymers or copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond; Derivatives of such polymers not modified by chemical after treatment
    • C08J2323/04—Homopolymers or copolymers of ethene
    • C08J2323/06—Polyethene
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2353/00—Characterised by the use of block copolymers containing at least one sequence of a polymer obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds; Derivatives of such polymers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2423/00—Characterised by the use of homopolymers or copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond; Derivatives of such polymers
    • C08J2423/02—Characterised by the use of homopolymers or copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond; Derivatives of such polymers not modified by chemical after treatment
    • C08J2423/04—Homopolymers or copolymers of ethene
    • C08J2423/06—Polyethene
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2453/00—Characterised by the use of block copolymers containing at least one sequence of a polymer obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds; Derivatives of such polymers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L2207/00—Properties characterising the ingredient of the composition
    • C08L2207/04—Thermoplastic elastomer
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L2207/00—Properties characterising the ingredient of the composition
    • C08L2207/06—Properties of polyethylene
    • C08L2207/062—HDPE

Definitions

  • the present invention relates to foamed particles using an olefin-based thermoplastic elastomer as a base polymer.
  • Olefin-based thermoplastic elastomers are used in various applications such as cushioning materials, anti-vibration materials, sports equipment, and automobile parts because they are excellent in flexibility and impact resilience.
  • the foamed particle molded product of the olefin-based thermoplastic elastomer can be reduced in weight while maintaining the excellent properties of the olefin-based thermoplastic elastomer such as flexibility and impact resilience, so that it can be used for sports equipment, automobile parts, and building materials. Further application development is expected in such fields.
  • a foamed particle molded product of an olefin-based thermoplastic elastomer having a thick portion and a thin portion and having a complicated shape may be required.
  • the crosslinked foamed particles of a multi-block copolymer of a polyethylene block and an ethylene / ⁇ -olefin copolymer block are made smaller, so that the surface has a thickness even if it has a thickness.
  • a foamed particle polymer having excellent properties and fusion properties and excellent durability is disclosed.
  • the present invention has been made in view of the existence of the above-mentioned problems, and an object of the present invention is even when a molded product having a larger thickness difference and a more complicated shape can be obtained.
  • the present invention is to provide olefin-based thermoplastic elastomer foamed particles having good moldability.
  • the present invention is as follows.
  • Foamed particles containing an olefin-based thermoplastic elastomer as a main component wherein the foamed particles have an average particle diameter of 0.5 to 5 mm, and the foamed particles have a heat of fusion of 60 to 80 J / g.
  • the foamed particles use a mixture of an olefin-based thermoplastic elastomer and a polyethylene-based resin as a base polymer, and the content of the polyethylene-based resin in the base polymer is 3 to 25% by mass.
  • the olefin-based thermoplastic elastomer foamed particles according to any one of [3].
  • the average particle size (D) of the foamed particles is 1 to 4 mm, the average mass (W) of the foamed particles is 1 to 4 mg, and the average particle size (D) and the average mass of the foamed particles (D).
  • the olefin-based thermoplastic elastomer foamed particles according to any one of the above [1] to [9], wherein the foamed particles have an apparent density of 30 to 150 kg / m 3.
  • a foamed particle molded body composed of foamed particles containing an olefin-based thermoplastic elastomer as a main component, wherein the foamed particles have a heat of fusion of 60 to 80 J / g, and the melting point (Tm) of the foamed particles.
  • the difference between [(Tm)-(Tc)] and the crystallization temperature (Tc) is 20 ° C.
  • a foamed particle molded body composed of foamed particles containing an olefin-based thermoplastic elastomer as a main component, wherein the foamed particles have a heat of fusion of 60 to 80 J / g, and the melting point (Tm) of the foamed particles.
  • Tm melting point
  • the difference between [(Tm)-(Tc)] and the crystallization temperature (Tc) is 20 ° C. or less, and the number of foamed particles per unit area on the surface of the foamed particle molded body is 6.5 to 30 particles / cm. 2.
  • thermoplastic elastomer foamed particles having good moldability even when molded with a molding mold capable of obtaining a molded product having a larger thickness difference and a more complicated shape.
  • the olefin-based thermoplastic elastomer foamed particles of the present invention are foamed particles using the olefin-based thermoplastic elastomer as a base polymer, and the average particle size of the foamed particles is 0.
  • the foamed particles are 5 to 5 mm, the heat of fusion of the foamed particles is 60 to 80 J / g, and the foamed particles are separated from 30 ° C. to 200 by the melting point (Tm) of the foamed particles and the heat flow flux differential scanning calorific value measurement (DSC) method.
  • Tc crystallization temperature
  • the foamed particles of the present invention contain an olefin-based thermoplastic elastomer (TPO) as a main component.
  • TPO thermoplastic elastomer
  • the term "containing TPO as a main component” means that the foamed particles contain 50% by mass or more of an olefin-based thermoplastic elastomer, preferably 60% by mass or more, and more preferably 70% by mass or more. ..
  • the foamed particles of the present invention preferably use a mixture of an olefin-based thermoplastic elastomer and a polyethylene-based resin as a base polymer.
  • TPO Olefin-based thermoplastic elastomer
  • examples of TPO include a mixture composed of a hard segment composed of a propylene resin and a soft segment composed of an ethylene rubber, a block consisting of a hard segment composed of a polyethylene block and a soft segment composed of an ethylene / ⁇ -olefin copolymer block.
  • examples thereof include copolymers.
  • the olefin-based thermoplastic elastomer is preferably a block copolymer of a hard segment made of a polyethylene block and a soft segment made of an ethylene / ⁇ -olefin copolymer block.
  • the propylene-based resin includes, for example, a propylene homopolymer, propylene, and ethylene or an ⁇ -olefin having 4 to 8 carbon atoms. Examples thereof include the copolymer of the above.
  • the ethylene-based rubber for example, a copolymer of ethylene and ⁇ -olefin having 3 to 8 carbon atoms, ethylene, 5-vinyl-2-norbornene, 5-ethylidene-2-norbornene, 5-methylene- Examples thereof include a copolymer with a non-conjugated diene such as 2-norbornene and dicyclopentadiene.
  • examples of the polyethylene block include an ethylene homopolymer, ethylene and ⁇ - with 3 to 8 carbon atoms. Examples include a polymer with olefin.
  • examples of the ethylene / ⁇ -olefin copolymer block include a block of a copolymer of ethylene and an ⁇ -olefin having 3 to 20 carbon atoms
  • examples of the ⁇ -olefin copolymerizing with ethylene include propylene and 1 -Butene, 1-pentene, 1-hexene, 1-heptene, 1-octene, 1-nonene, 1-decene, 3-methyl-1-butene, 4-methyl-1-pentene and the like can be mentioned.
  • ⁇ -olefins copolymerized with ethylene are preferably propylene, 1-butene, 1-hexene, and 1-octene, particularly from the viewpoint of industrial availability, various properties, economic efficiency, and the like. It is preferably 1-octene.
  • the ratio of ethylene units in the polyethylene block is preferably 95% by mass or more, more preferably 98% by mass or more, based on the mass of the polyethylene block.
  • the ratio of the ⁇ -olefin unit in the ethylene / ⁇ -olefin copolymer block is preferably 5% by mass or more, more preferably 10% by mass, based on the mass of the ethylene / ⁇ -olefin copolymer block. % Or more, more preferably 15% by mass or more.
  • the proportion of polyethylene blocks and the proportion of ethylene / ⁇ -olefin copolymer blocks are calculated based on data obtained from differential scanning calorimetry (DSC) or nuclear magnetic resonance (NMR).
  • the amount of heat of melting of TPO is preferably 20 to 80 J / g, more preferably 30 to 70 J / g.
  • the foamed particle molded body obtained by molding the foamed particles of the present invention (hereinafter, also simply referred to as “foamed particle molded body” or “molded body”) has better heat resistance.
  • the amount of heat of fusion of TPO is measured using a heat flux differential scanning calorimeter based on JIS K 7122: 1987. When a plurality of melting peaks appear on the DSC curve, the total area of the plurality of melting peaks is taken as the heat of fusion.
  • the melting point of TPO is preferably 110 to 140 ° C, more preferably 115 to 135 ° C.
  • the melting point of TPO means the melting peak temperature measured based on the heat flux differential scanning calorimetry described in JIS K 7121: 1987. As the state adjustment of the test piece, "(2) When the melting temperature is measured after performing a certain heat treatment" is adopted, and the heating rate and the cooling rate are both set to 10 ° C./min. When a plurality of melting peaks appear on the DSC curve, the apex temperature of the melting peak having the largest area is set as the melting point.
  • the crystallization temperature of TPO is preferably 80 to 120 ° C, more preferably 85 to 115 ° C.
  • the crystallization temperature of TPO is measured using a heat flux differential scanning calorimeter based on JIS K 7121: 1987. When a plurality of crystallization peaks appear on the DSC curve, the peak temperature of the crystallization peak having the highest peak height is defined as the crystallization temperature.
  • TPO density The density of TPO is preferably 700 to 1000 kg / m 3 and more preferably 800 to 900 kg / m 3 from the viewpoint of flexibility of TPO and the like.
  • the density of TPO is measured according to ASTM D792-13.
  • the flexural modulus of TPO is preferably 10 to 50 MPa, more preferably 15 to 40 MPa, and even more preferably 20 to 35 MPa from the viewpoint of flexibility of the foamed particles and the like.
  • the flexural modulus of TPO is measured according to JIS K 7171: 2016.
  • the melt flow rate (MFR) of TPO is preferably 2 to 10 g / 10 min, more preferably 3 to 8 g / 10 min, and even more preferably 4 to 7 g / 10 min.
  • MFR melt flow rate
  • the MFR of TPO is measured in accordance with JIS K 7210-1: 2014 under the conditions of a temperature of 190 ° C. and a load of 2.16 kg.
  • TPO Commercially available products may be used as the TPO, for example, the product name "Infuse” manufactured by Dow Chemicals, Inc., the product name “Affinity” manufactured by Dow Chemicals, Inc., and Mitsubishi Chemicals ( Product name “Thermoran” manufactured by Mitsui Chemicals Co., Ltd., Product name “Milastomer” manufactured by Mitsui Chemicals Co., Ltd., Product name “Toughmer” manufactured by Mitsui Chemicals Co., Ltd., Product name "Sumitomo TPE” manufactured by Sumitomo Chemicals Co., Ltd. Examples thereof include the trade name "Prime TPO” manufactured by Prime Polymer Co., Ltd.
  • the foamed particles of the present invention preferably use a mixture of an olefin-based thermoplastic elastomer and a polyethylene-based resin as a base polymer.
  • the base polymer is a mixture of an olefin-based thermoplastic elastomer and a polyethylene-based resin, it is easy to adjust the amount of heat of fusion of the foamed particles to the above-mentioned specific range, and the difference between the melting point of the foamed particles and the crystallization temperature is described above. Easy to adjust to a specific range.
  • the polyethylene-based resin refers to a homopolymer of an ethylene-based monomer or an ethylene-based copolymer containing 50% by mass or more of structural units derived from ethylene.
  • the polyethylene-based resin include ethylene-based hydrocarbons such as ultra-low density polyethylene (VLDPE), low density polyethylene (LDPE), linear low density polyethylene (LLDPE), medium density polyethylene (MDPE), and high density polyethylene (HDPE). Examples include homopolymers.
  • the polyethylene-based resin is preferably high-density polyethylene, linear low-density polyethylene, and more preferably high-density polyethylene.
  • the polyethylene-based resin is of the above type, it is easy to adjust the difference between the heat of fusion of the foamed particles and the melting point of the foamed particles and the crystallization temperature within a specific range, and as a result, a complicated shape can be obtained. It is easy to obtain a molded product to have.
  • These polyethylene resins are used alone or in combination of two or more.
  • TPO block copolymer consisting of a hard segment composed of a polyethylene block and a soft segment composed of an ethylene / ⁇ -olefin copolymer block
  • the base polymer contains a polyethylene resin
  • the TPO and the polyethylene resin are used. Since it is more excellent in compatibility with ethylene, the strain of the bubble film during in-mold molding is more likely to be relaxed, the obtained foamed particle polymer is further excellent in heat resistance, and the excellent characteristics of TPO can be suitably maintained.
  • the amount of heat of fusion of polyethylene resin is preferably 50 to 200 J / g, more preferably 60 to 190 J / g, and further preferably 70 to 180 J / g.
  • the heat of fusion of the polyethylene resin is measured by the same method as the heat of fusion of the TPO.
  • the melting point of the polyethylene resin is preferably 110 to 145 ° C, more preferably 115 to 140 ° C, and even more preferably 120 to 135 ° C.
  • the melting point of the polyethylene resin is measured by the same method as the melting point of the TPO.
  • the crystallization temperature of the polyethylene resin is preferably 90 to 130 ° C, more preferably 100 to 125 ° C.
  • the crystallization temperature of the polyethylene-based resin is measured by the same method as the crystallization temperature of the TPO.
  • the density of the polyethylene-based resin is preferably 910 to 1000 kg / m 3 , more preferably 920 to 980 kg / m 3 , and further preferably 930 to 960 kg / m 3 from the viewpoint of heat resistance and the like.
  • the density of the polyethylene-based resin is measured by the same method as the density of the TPO described above.
  • the flexural modulus of the polyethylene resin is preferably 100 to 1000 MPa, more preferably 300 to 950 MPa, still more preferably 400 to 900 MPa, and even more preferably 450 to 900 MPa.
  • the flexural modulus of the polyethylene resin is measured by the same method as the flexural modulus of the TPO.
  • the melt flow rate (MFR) of the polyethylene resin is preferably 2 to 50 g / 10 min, more preferably 5 to 40 g / 10 min, and even more preferably 8 to 35 g / 10 min.
  • MFR of the polyethylene resin is measured by the same method as the MFR of the TPO described above.
  • the base polymer is a mixture of an olefin-based thermoplastic elastomer and a polyethylene-based resin
  • the content of the polyethylene-based resin in the base polymer is preferably 2 to 28% by mass, more preferably 3 to 25% by mass. %, More preferably 4 to 23% by mass.
  • the content of the polyethylene-based resin in the base polymer is within the above range, the difference between the heat of fusion of the foamed particles and the melting point of the foamed particles and the crystallization temperature is set within a specific range while maintaining the excellent characteristics of TPO. Easy to adjust.
  • the difference between the melt flow rate (II) of the polyethylene-based resin and the melt flow rate (I) of the olefin-based thermoplastic elastomer [( II)-(I)] is preferably 1 to 25 g / 10 min.
  • the foamed particles have excellent foamability and moldability.
  • the difference in melt flow rate [(II)-(I)] is more preferably 2 to 23 g / 10 min, further preferably 3 to 20 g / 10 min, and 5 to 18 g / 10 min. Is particularly preferred.
  • the base polymer may contain polymers other than TPO and polyethylene-based resins as long as the objective effects of the present invention are not impaired.
  • examples of other polymers include thermoplastic resins such as polypropylene-based resins, polybutene-based resins, and polystyrene-based resins, and thermoplastic elastomers other than olefin-based polymers (for example, polybutadiene-based elastomers; styrene-butadiene, styrene-isoprene, and styrene-butadiene-.
  • the content of the other polymer in the base polymer is preferably 10 parts by mass or less, more preferably 5 parts by mass or less, and further preferably 0 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the base polymer. Is.
  • additives can be added to the foamed particles of the present invention as long as the intended effects of the present invention are not impaired.
  • examples of other additives include antioxidants, ultraviolet inhibitors, antistatic agents, flame retardants, flame retardants, metal deactivators, conductive fillers, bubble modifiers and the like.
  • Inorganic powders such as zinc borate, talc, calcium carbonate, boric acid, aluminum hydroxide, silica, zeolite, and carbon; Examples thereof include organic powders such as aluminum hydroxide resin powders.
  • the total amount of these additives added is preferably 20 parts by mass or less, more preferably 10 parts by mass or less, and further preferably 5 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the base polymer. In addition, these additives are usually used in the minimum necessary amount.
  • Type D durometer hardness of base polymer is preferably 10 to 60, more preferably 20 to 40, and even more preferably 24 to 35.
  • Type D durometer hardness of the substrate polymer is measured using a type D durometer based on JIS K 7215: 1986.
  • olefin-based thermoplastic elastomers Compared to polypropylene-based resins and polyethylene-based resins, which are general crystalline resins, olefin-based thermoplastic elastomers have more amorphous parts, and foamed particles tend to shrink due to overheating during molding, causing sink marks. There is. Further, in general, in a molding mold used for molding a foamed particle molded product having a large thickness difference and a complicated shape, uneven heating of the foamed particles is likely to occur due to variations in the filling degree of the foamed particles.
  • the amount of foamed particles per unit volume tends to be small. In the thick part in, sink marks were more likely to occur. Further, when the particle size of the foamed particles is simply reduced in order to improve the filling property into the mold, the amount of heat of fusion per foamed particle is small, especially in a thick portion having a thick inside of the mold. Since the amount of foamed particles per unit volume is smaller than that of the thin-walled portion, the foamed particle molded body tends to be more prone to sink marks due to heat shrinkage and is inferior in recoverability.
  • the amount of foamed particles per unit volume is larger, so that the amount of heat required to melt the surface of the foamed particles is increased, and the foamed particle molded body is melted.
  • the wearability was a tendency for the wearability to decrease more easily.
  • the foamed particles of the present invention have an average particle diameter and heat of fusion in a specific range, and by setting the difference between the melting point of the foamed particles and the crystallization temperature in a specific range, the difference in thickness becomes larger and more. Even when molded with a molding mold for obtaining a molded product having a complicated shape, foamed particles capable of molding a molded product having both recoverability and fusion property of the foamed particle molded product and having excellent durability can be obtained. Can be provided.
  • a filling method in which the foamed particles are filled with the mold slightly opened, and then the mold is compacted and mechanically compressed. It is called cracking filling. Then, the ratio of the moving distance (mm) of the mold at the time of molding to the thickness (mm) in the cavity of the molding mold is expressed as a cracking amount (%).
  • the average particle size of the foamed particles is 0.5 to 5 mm, preferably 0.8 to 4.5 mm, more preferably 1 to 4 mm, and even more preferably 2 to 3.8 mm. Since the average particle size of the foamed particles is within the above range, the foamed particles are excellent in filling property even with respect to a molding mold used for molding a foamed particle molded product having a large thickness difference and a complicated shape. It is possible to mold a foamed particle molded product having excellent durability.
  • the average particle size of the foamed particles is 1 to 4 mm, even if the molded product has a thin portion having a thickness of 5 mm or less or a molded product having a larger thickness, the surface property, fusion property, etc. can be improved. It is possible to mold an excellent foamed particle molded product.
  • the average particle size of the foamed particles is a value obtained by the following method. First, based on the volume-based particle size distribution of the foamed particles, the particle shape is assumed to be a sphere and converted into a number-based particle size distribution to obtain a number-based particle size distribution.
  • the arithmetic mean particle size based on the number can be obtained by arithmetically averaging the particle size based on the particle size distribution based on the number.
  • the particle diameter means the diameter of a virtual sphere having the same volume as the particle.
  • the particle size distribution of the foamed particles on a volume basis can be measured using a particle size distribution measuring device (for example, "Millitrack JPA" manufactured by Nikkiso Co., Ltd.).
  • the number of foamed particles used for the measurement may be, for example, 2000 or more.
  • the average mass of the foamed particles is preferably 0.5 to 6 mg, more preferably 0.8 to 5 mg, still more preferably 1 to 4.5 mg, and even more, from the viewpoint of filling property into the mold. It is preferably 1 to 4 mg.
  • the average mass of the foamed particles can be determined by randomly selecting 100 or more foamed particles, measuring the mass [mg] of the foamed particle group, and dividing by the number of foamed particles used in the measurement. ..
  • the product [(D) ⁇ (W)] of the average particle size (D) and the average mass (W) of the foamed particles is preferably 25 or less, more preferably 15 or less, and 10 or less. It is more preferable, and it is particularly preferable that it is 8 or less. When the product [(D) ⁇ (W)] is 25 or less, it becomes possible to mold a foamed particle molded product having excellent filling property into a molding die and excellent durability.
  • the product of the average particle diameter and the average mass of the foamed particles is 15 or less, it is possible to mold a foamed particle molded product having excellent surface properties, fusion properties, etc., even if the molded product has a larger thickness.
  • the lower limit of the product [(D) ⁇ (W)] is approximately 2 or more, and preferably 5 or more.
  • the average particle diameter (D) of the foamed particles is 1 to 4 mm from the viewpoint of further improving the moldability when molded with a molding die capable of obtaining a molded body having a larger thickness difference and a more complicated shape.
  • the average mass (W) of the foamed particles is 1 to 4 mg, and the product [(D) ⁇ (W)] of the average particle diameter (D) and the average mass (W) of the foamed particles is 15 or less. Is preferable.
  • the amount of heat of fusion of foamed particles is 60 to 80 J / g.
  • the heat of fusion of the foamed particles is 60 J / g or more, it is possible to suppress the occurrence of sink marks due to heat shrinkage, especially in the thick portion of the molded product, and it is possible to mold the foamed particle molded product having excellent dimensional accuracy.
  • the heat of fusion of the foamed particles is 80 J / g or less, it is possible to suitably prevent a decrease in the cohesiveness, particularly in the thin portion of the molded product.
  • the heat of fusion of the foamed particles is preferably 62 to 78 J / g, more preferably 65 to 75 J / g.
  • the amount of heat of fusion of the foamed particles is measured by the same method as the amount of heat of fusion of the TPO.
  • the method of adjusting the heat of fusion of the foamed particles to the above-mentioned specific range is not limited to the method of using the above-mentioned mixture of the olefin-based thermoplastic elastomer and the polyethylene-based resin as the base polymer.
  • Difference between melting point (Tm) and crystallization temperature (Tc) of foamed particles [Tm-Tc] The difference [Tm-Tc] between the melting point (Tm) and the crystallization temperature (Tc) of the foamed particles is 20 ° C. or less.
  • the difference [Tm-Tc] is within the above range, the occurrence of sink marks can be suppressed even in the thick portion of the molded product where sink marks are likely to occur due to heat shrinkage, so that the thickness difference is larger and the shape is more complicated. Even when molding a molded product, foamed particles having excellent moldability can be obtained. From the above viewpoint, the difference [Tm-Tc] is preferably 18 ° C.
  • the melting point (Tm) and crystallization temperature (Tc) of the foamed particles are measured by the same method as the above TPO.
  • the crystallization temperature (Tc) of the foamed particles is preferably 105 ° C. or higher, more preferably 110 ° C. or higher.
  • Tc crystallization temperature
  • the difference [Tm-Tc] between the melting point (Tm) and the crystallization temperature (Tc) of the foamed particles is set within a specific range, and foamed particles capable of molding a molded product having a large thickness difference and a complicated shape can be obtained.
  • the crystallization temperature (Tc) of the foamed particles is preferably 105 to 120 ° C, more preferably 110 to 120 ° C.
  • the method of adjusting the difference [Tm-Tc] between the melting point (Tm) and the crystallization temperature (Tc) of the foamed particles within the above-mentioned specific range is based on the above-mentioned mixture of the olefin-based thermoplastic elastomer and the polyethylene-based resin.
  • the method is not limited to the method of using the material polymer, and examples thereof include a method of adding a crystal nucleating agent such as silica and talc to the base polymer.
  • the xylene insoluble content (xylene insoluble content) of the foamed particles by the hot xylene extraction method is preferably 30 to 70% by mass, more preferably 40 to 60% by mass.
  • the xylene insoluble content by the thermal xylene extraction method is one of the indexes showing the crosslinked state of the foamed particles.
  • the xylene insoluble content of the foamed particles is determined as follows.
  • the apparent density of the foamed particles is preferably 30 to 150 kg / m 3 , and more preferably 40 to 140 kg / m 3 . When the apparent density of the foamed particles is within the above range, the lightness, recoverability, and the like are excellent.
  • the apparent density of the foamed particles is determined as follows. The foamed particle group is left for 2 days under the conditions of a relative humidity of 50% and a temperature of 23 ° C. and 1 atm. Next, a graduated cylinder containing water having a temperature of 23 ° C.
  • the bulk density of the foamed particles is preferably 10 to 110 kg / m 3 , more preferably 20 to 100 kg / m 3 , and even more preferably 30 to 90 kg / m 3 from the viewpoint of lightness and the like.
  • the bulk density of the foamed particles is determined as follows. After filling the container such as a graduated cylinder with foamed particles by free fall, the container is vibrated, and the scale when the volume reaches a constant amount is read to obtain the bulk volume [L] of the foamed particles. The bulk density of the foamed particles is obtained by dividing the total mass [g] of the foamed particles filled in the container by the bulk volume [L ] and converting the unit into [kg / m 3].
  • the method for producing foamed particles of the present invention can be produced by a method including the following steps (A), step (B), step (C) and step (D).
  • the base particles and the cross-linking agent are dispersed in a dispersion medium in a closed container.
  • the closed container is a container that can be closed and can withstand heating and an increase in pressure, and examples thereof include an autoclave.
  • TPO is supplied to an extruder and kneaded to obtain a melt-kneaded product.
  • the melt-kneaded product is extruded into a strand shape from a small hole of a die attached to the tip of the extruder, and the strand is cut so as to have a predetermined mass.
  • Substrate particles are produced by a known granulation method such as a cutting method. In the above method, for example, the base particles can be obtained by cooling the melt-kneaded product extruded into a strand shape by water cooling and then cutting it to a predetermined length.
  • the substrate particles can be obtained by, for example, a hot-cut method in which the melt-kneaded product is extruded immediately after being extruded, an underwater-cut method in which the melt-kneaded product is cut in water, or the like.
  • the average mass per base particle is preferably 0.5 to 6 mg, more preferably 0.8 to 4 mg, still more preferably 1 to 4 mg, and even more preferably 1.5 to 1.5. It is 3.8 mg.
  • the average mass of the base particles is a value obtained by dividing the mass [mg] of 100 randomly selected base particles by 100.
  • the dispersion medium used in the step (A) is not particularly limited as long as it is a dispersion medium that does not dissolve the base particles.
  • examples of the dispersion medium include water, ethylene glycol, glycerin, methanol, ethanol and the like, and the dispersion medium is preferably water.
  • Base particles are dispersed in the above dispersion medium.
  • the base particles are dispersed in the dispersion medium using a stirrer.
  • a dispersant or a surfactant may be further added to the dispersion medium.
  • the dispersant include organic dispersants such as polyvinyl alcohol, polyvinylpyrrolidone and methylcellulose; and sparingly soluble inorganic salts such as aluminum oxide, zinc oxide, kaolin, mica, magnesium phosphate and tricalcium phosphate.
  • the surfactant include sodium oleate, sodium dodecylbenzenesulfonate, other anionic surfactants generally used in suspension polymerization, nonionic surfactants and the like.
  • a pH adjusting agent can be added to the dispersion medium to adjust the pH of the dispersion medium.
  • a foaming agent can be added to the dispersion medium. The foaming agent will be described in detail in step (C).
  • the cross-linking agent may be added to the dispersion medium in advance, or the base particles may be dispersed and then added to the dispersion medium.
  • the cross-linking agent is not particularly limited as long as it cross-links TPO.
  • Examples of the cross-linking agent include dicumyl peroxide (10-hour half-life temperature: 116 ° C.) and 2,5-t-butylperbenzoate (10-hour half-life temperature: 104 ° C.) having a 10-hour half-life temperature of 100. It is preferable to use a peroxide having a temperature of about 125 ° C. These are used alone or in combination of two or more.
  • the amount of the cross-linking agent blended in the dispersion medium is not particularly limited as long as the content ratio of the xylene insoluble matter in the foamed particles can be adjusted within the above-mentioned range, but the blending amount of the cross-linking agent is 100 parts by mass of the base particles. On the other hand, it is preferably 0.1 to 5.0 parts by mass, and more preferably 0.2 to 2.5 parts by mass.
  • Step (B) In the step (B), the base particles dispersed in the dispersion medium in the step (A) are softened in the closed container and heated to a temperature equal to or higher than the temperature at which the cross-linking agent is substantially decomposed (cross-linking temperature). Time (holding time) is held. As a result, cross-linking of TPO occurs and cross-linked particles are obtained.
  • the crosslinking temperature is not particularly limited, but is, for example, in the range of 100 to 170 ° C.
  • the holding time at the crosslinking temperature is not particularly limited, but is, for example, 5 to 120 minutes, more preferably 10 to 90 minutes.
  • Step (C) In the step (C), after the step (B), a foaming agent for foaming the crosslinked particles is added to the dispersion medium in the closed container, and the softened crosslinked particles are impregnated with the foaming agent.
  • the impregnation temperature is not particularly limited as long as it is a temperature equal to or higher than the temperature at which the crosslinked particles are in a softened state, but is, for example, in the range of 100 to 170 ° C.
  • the impregnation time is preferably 15 to 60 minutes, more preferably 30 to 45 minutes.
  • the foaming agent used in the step (C) is not particularly limited as long as it can foam the crosslinked particles.
  • the foaming agent include inorganic physical foaming agents such as air, nitrogen, carbon dioxide, argon, helium, oxygen and neon; aliphatic hydrocarbons such as propane, normal butane, isopentane, normal pentane, isopentane and normal hexane; cyclohexane and cyclo Alicyclic hydrocarbons such as pentane; halogenated hydrocarbons such as chlorofluoromethane, trifluoromethane, 1,1-difluoroethane, 1,1,1,2-tetrafluoroethane, methyl chloride, ethyl chloride, methylene chloride; dimethyl ether , Dialkyl ethers such as diethyl ethers and methyl ethyl ethers, and other organic physical foaming agents.
  • an inorganic physical foaming agent that does not destroy the ozone layer and is inexpensive is preferable, nitrogen, air, and carbon dioxide are more preferable, and carbon dioxide is particularly preferable. These can be used alone or in combination of two or more.
  • the blending amount of the foaming agent is determined in consideration of the apparent density of the target foamed particles, the type of TPO, the type of polyethylene resin, the type of foaming agent, etc., but is usually determined with respect to 100 parts by mass of the crosslinked particles. It is preferable to use 5 to 50 parts by mass of an organic physical foaming agent or 0.5 to 30 parts by mass of an inorganic physical foaming agent.
  • the above-mentioned cross-linking step, impregnation step, and foaming step are preferably performed as a series of steps in a single closed container.
  • Step (D) In the step (D), the foaming agent is impregnated by the step (C), and the heated crosslinked particles are released into an atmosphere having a pressure lower than the pressure in the closed container to produce foamed particles. Specifically, while maintaining the pressure inside the closed container at a pressure equal to or higher than the vapor pressure of the foaming agent, one end under the water surface in the closed container is opened, and the crosslinked particles impregnated with the foaming agent are sealed together with the dispersion medium. Foamed particles are produced by releasing the crosslinked particles from the inside of the container under an atmosphere lower than the pressure inside the closed container, usually under atmospheric pressure, to foam the crosslinked particles.
  • the method for producing foamed particles is not limited to the above manufacturing method.
  • the base particles, the cross-linking agent, and the foaming agent are supplied to the extruder and melted, the base particles are cross-linked, the foaming agent is impregnated, and then the cross-linked particles are cross-linked from a die attached to the tip of the extruder.
  • the crosslinked particles may be heated with a heating medium and foamed to form foamed particles.
  • a method of cross-linking the substrate particles with an organic peroxide has been shown, but the cross-linking step in the present invention is not limited to the one using an organic peroxide, and other known methods such as electron beam cross-linking are shown.
  • Cross-linked particles can be obtained by performing a cross-linking step using a method or the like.
  • the olefin-based thermoplastic elastomer foamed particle molded product of the present invention is composed of foamed particles using the olefin-based thermoplastic elastomer as a base polymer, has a heat of fusion of 60 to 80 J / g, and has a melting point of the foamed particles (the melting point of the foamed particles ( Tm) and heat flux differential scanning calorific value measurement (DSC) method to heat the foamed particles from 30 ° C. to 200 ° C. at a heating rate of 10 ° C./min, and then from 200 ° C. to 30 ° C. at a cooling rate of 10 ° C./min.
  • Tm melting point of the foamed particles
  • DSC differential scanning calorific value measurement
  • the difference [(Tm)-(Tc)] from the crystallization temperature (Tc) of the foamed particles measured by cooling with is 20 ° C. or less, and the number of foamed particles per unit area on the surface of the foamed particle molded body. Is 3 to 30 pieces / cm 2 , and preferably the foamed particle molded body satisfies the following relationship (formula 1). 15 ⁇ A x B ...
  • Equation 1 A: Tensile strength (MPa) of foamed particle molded product, B: Tensile elongation (%) of foamed particle molded product
  • Equation 1 A: Tensile strength (MPa) of foamed particle molded product, B: Tensile elongation (%) of foamed particle molded product
  • the olefin-based thermoplastic elastomer foamed particle molded product of the present invention can be obtained by in-mold molding of the above-mentioned foamed particles.
  • the foamed particle molded product is obtained by filling the foamed particles in a molding mold and heat-molding using a heating medium such as steam by a conventionally known method. Specifically, after the foamed particles are filled in the molding mold, a heating medium such as steam is introduced into the molding mold to heat the foamed particles to cause secondary foaming and fuse them to each other to form a molding space. It is possible to obtain a foamed particle molded product having the shape of.
  • the foamed particles are preliminarily pressurized with a pressurized gas such as air to increase the pressure inside the foamed particles, and the pressure inside the foamed particles is 0.01 to 0.2 MPa (G). ) (G: gauge pressure, the same applies hereinafter), fill the cavity of the molding mold with foamed particles under atmospheric pressure or reduced pressure, close the mold, and then put a heating medium such as steam in the mold. It is preferable to mold the foamed particles by a pressure molding method (for example, Japanese Patent Publication No. 51-22951) in which the foamed particles are supplied and fused by heating.
  • a pressure molding method for example, Japanese Patent Publication No. 51-22951
  • the apparent density of the foamed particle compact is preferably 20 to 300 kg / m 3 , more preferably 30 to 150 kg / m 3 , still more preferably 35 to 120 kg / m 3, and even more preferably 40 to 40 to m 3. It is 100 kg / m 3 .
  • the apparent density of the foamed particle molded product is determined as follows. The foamed particle molded product is left to stand for 2 days under the conditions of a relative humidity of 50% and a temperature of 23 ° C. and 1 atm.
  • a container containing water having a temperature of 23 ° C. is prepared, and an arbitrary amount of foamed particle compact (mass W [g]) is submerged in the water in the container using a tool such as a wire mesh. Then, in consideration of the volume of the tool such as the wire mesh, the volume V [L] of the foamed particle molded body read from the rising water level is measured. The appearance of the foamed particle compact is obtained by dividing the mass W [g] of the foamed particle compact placed in the container by the volume V [L] (W / V) and converting the unit to [kg / m 3]. Density is required.
  • the number of foamed particles per unit area on the surface of the molded body is 3 to 30 particles / cm 2 .
  • the foamed particle molded product is excellent in surface properties and fusion properties, and is also excellent in durability.
  • the number of foamed particles per unit area on the surface of the molded product is preferably 5 particles / cm 2 or more, and 6.5 particles / cm 2 or more. More preferably.
  • the number of foamed particles per unit area on the surface of the molded product is preferably 20 particles / cm 2 or less, more preferably 15 particles / cm 2 or less, and 13 particles / cm 2 or less. More preferred.
  • the number of foamed particles on the surface of the foamed particle molded product is measured by the following method.
  • the number of foamed particles existing in a square area of 100 mm ⁇ 100 mm is counted at five or more locations on the surface of the portion of the foamed particle molded product excluding the end portion. This value is converted to a value per unit area (cm 2 ) and calculated by arithmetic mean.
  • the foamed particles existing on the line in the above range only the foamed particles intersecting the two adjacent sides are counted, and the foamed particles intersecting the other two sides are not counted.
  • the product of the tensile strength (A) [MPa] and the tensile elongation (B) [%] is preferably 15 or more.
  • the value of the product [(A) ⁇ (B)] may be used as an index of the durability of the foamed particle molded product.
  • the product [(A) ⁇ (B)] is 45 or more.
  • the product [(A) ⁇ (B)] is preferably 140 or less, preferably 135 or less, from the viewpoint of more reliably exerting the flexibility of TPO while maintaining the durability of the foamed particle molded product. Is more preferable, and 100 or less is further preferable.
  • the ratio of the tensile elongation (B) [%] to the apparent density [kg / m 3] of the foamed particle molded body is preferably 2.0 or more. It is more preferably 5 or more, and further preferably 3.0 or more.
  • the tensile strength and tensile elongation of the foamed particle molded body are 120 mm ⁇ 25 mm ⁇ 10 mm so that all surfaces from the foamed particle molded body are cutout surfaces using a vertical slicer in accordance with JIS K 6767: 1999. It is obtained by cutting out a cut-out piece, preparing a dumbbell-shaped No. 1-shaped test piece from the cut-out piece using a thread saw, and performing a tensile test on the test piece at a tensile speed of 500 mm / min. The maximum tensile stress at the time of tension and the elongation at break are taken as the tensile strength and the tensile elongation, respectively.
  • Type C durometer hardness of foamed particle molded product is preferably 5 to 70, more preferably 10 to 60, and even more preferably 17 to 40. If the hardness of the Type C durometer is within the above range, the foamed particle molded product has an excellent balance of flexibility, recoverability, and the like.
  • Type C durometer hardness of foamed particle moldings is measured using a type C durometer based on JIS K 7312: 1996.
  • the shrinkage rate of the foamed particle molded product is preferably 10.0% or less, more preferably 8.0% or less, still more preferably 7.6% or less, and more, from the viewpoint of ease of manufacturing the foamed particle molded product. More preferably, it is 7.0% or less.
  • the shrinkage rate of the foamed particle molded product is the longitudinal dimension of the cured foamed particle molded product obtained by drying the molded foamed particle molded product in an oven at 60 ° C. for 12 hours and then cooling it to room temperature. It is measured and obtained from the ratio of the difference between the longitudinal dimension of the molding die and the longitudinal dimension of the foamed particle molded product with respect to the longitudinal dimension of the molding die.
  • the amount of heat of fusion was calculated from the melting peak of the DSC curve obtained by raising the temperature from ° C. to 200 ° C. When a plurality of melting peaks appear on the DSC curve, the total area of the plurality of melting peaks is taken as the heat of fusion.
  • TPO melting point of TPO, polyethylene resin, and foamed particles
  • the melting points of TPO, polyethylene-based resin, and foamed particles are based on JIS K 7121: 1987, and the state adjustment of a test piece of about 3 mg is "(2) When measuring the melting temperature after performing a certain heat treatment".
  • the test piece was heated from 23 ° C. to 200 ° C. at a heating rate of 10 ° C./min, then cooled to 200 ° C. to 30 ° C. at a cooling rate of 10 ° C./min, and then 10 ° C./min.
  • the DSC curve was obtained by raising the temperature from 30 ° C. to 200 ° C.
  • the shape of the melting peak was observed, and the peak temperature of the melting peak was taken as the melting point of the test piece.
  • the peak temperature of the melting peak having the largest area was defined as the melting point.
  • ⁇ Crystallization temperature of TPO, polyethylene resin, and foamed particles The crystallization temperature of TPO, polyethylene resin, and foamed particles is based on JIS K 7121: 1987, and a test piece of about 3 mg is used as a heat flux differential scanning calorimeter (manufactured by SII Nanotechnology Co., Ltd., model number: DSC7020). ) To raise the temperature from 23 ° C. to 200 ° C. at a heating rate of 10 ° C./min, and then cool from 200 ° C. to 30 ° C. at a cooling rate of 10 ° C./min to obtain a crystallization peak in the DSC curve. The peak temperature of was taken as the crystallization temperature. When a plurality of crystallization peaks appear on the DSC curve, the peak temperature of the crystallization peak having the highest peak height was defined as the crystallization temperature.
  • Flexural modulus of TPO and polyethylene resin conforms to JIS K 7171: 2016, and heat-presses at 230 ° C. to prepare a sheet having a thickness of 4 mm.
  • the standard test piece) was cut out and used.
  • the radius R1 of the indenter and the radius R2 of the support were both 5 mm, the distance between the fulcrums was 64 mm, and the test speed was 2 mm / min.
  • TPO and polyethylene resin MFR ⁇ The MFR of TPO and polyethylene resin was measured under the conditions of a temperature of 190 ° C. and a load of 2.16 kg in accordance with JIS K 7210-1: 2014.
  • the type D durometer hardness of the base polymer was measured using a type D durometer (manufactured by Polymer Meter Co., Ltd., Asker rubber hardness tester D type) based on JIS K 7215: 1986. Specifically, a large number of base particles were heat-pressed to prepare a sheet having a length of 150 mm, a width of 150 mm, and a thickness of 4 mm, which was used as a test piece. The type D durometer was attached to a constant pressure loader (CL-150L, manufactured by Polymer Meter Co., Ltd.), 10 arbitrary points on the sheet were measured, and the hardness of the type D durometer was determined by arithmetic averaging.
  • CL-150L constant pressure loader
  • the particle size distribution based on the volume of the foamed particles was measured by a particle size distribution measuring device (“Millitrack JPA” manufactured by Nikkiso Co., Ltd.) using about 3000 foamed particles. Based on this particle size distribution, the particle shape was assumed to be a sphere and converted to a number-based particle size distribution to obtain a number-based particle size distribution. The average particle size of the foamed particles was obtained by arithmetically averaging the particle size based on this number-based particle size distribution.
  • the average mass of the foamed particles was determined by randomly selecting 100 or more foamed particles, measuring the mass [mg] of the foamed particle group, and dividing by the number of foamed particles used in the measurement.
  • xylene insoluble matter (xylene insoluble matter) by thermal xylene extraction method of foamed particles The xylene insoluble matter (xylene insoluble matter) by the hot xylene extraction method of the foamed particles was determined as follows. Approximately 1 g of the sample was weighed (the mass of the weighed sample was G1 [g]) and boiled in 100 g of xylene for 6 hours, then quickly filtered through a 100 mesh wire mesh, and then the boiling xylene insoluble content remaining on the wire mesh. was dried in a vacuum drier at 80 ° C.
  • the apparent density of the foamed particles was determined as follows.
  • the foamed particle group was allowed to stand for 2 days under the conditions of a relative humidity of 50% and a temperature of 23 ° C. and 1 atm.
  • a graduated cylinder containing water having a temperature of 23 ° C. is prepared, and an arbitrary amount of foamed particle group (mass W1 [g] of the foamed particle group) is placed in the water in the graduated cylinder using a tool such as a wire mesh. It sank.
  • the volume V1 [L] of the foamed particle group read from the rising water level was measured.
  • the apparent density of the foamed particles is calculated by dividing the mass W1 [g] of the foamed particles placed in the graduated cylinder by the volume V1 [L] (W1 / V1) and converting the unit to [kg / m 3]. I asked.
  • the bulk density of the foamed particles was determined as follows. After filling the container such as a graduated cylinder with the foamed particles by free fall, the container was vibrated, and the volume [L] of the foamed particles was determined by reading the scale when the volume reached a constant volume. The bulk density of the foamed particles was determined by dividing the total mass [g] of the foamed particles packed in the container by the bulk volume [L ] and converting the unit into [kg / m 3].
  • the number of foamed particles on the surface of the foamed particle molded product was measured by the following method. The number of foamed particles existing within a 100 mm ⁇ 100 mm square area was counted at five or more locations on the surface of the foamed particle molded product excluding the end portion. This value was converted to a value per unit area (cm 2 ) and calculated by arithmetic mean. Regarding the foamed particles existing on the line in the above range, only the foamed particles intersecting the two adjacent sides were counted, and the foamed particles intersecting the other two sides were not counted.
  • the apparent density of the foamed particle molded product was determined as follows. The foamed particle molded product was left to stand for 2 days under the conditions of a relative humidity of 50% and a temperature of 23 ° C. and 1 atm. Next, a container containing water having a temperature of 23 ° C. was prepared, and an arbitrary amount of foamed particle compact (mass W [g]) was submerged in the water in the container using a tool such as a wire mesh. Then, in consideration of the volume of the tool such as the wire mesh, the volume V [L] of the foamed particle molded body read from the rising water level was measured. The appearance of the foamed particle compact is obtained by dividing the mass W [g] of the foamed particle compact placed in the container by the volume V [L] (W / V) and converting the unit to [kg / m 3]. The density was calculated.
  • ⁇ Type C durometer hardness of foamed particle molded product The hardness of the foamed particle molded product was measured using a Type C durometer based on JIS K 7312: 1996. Specifically, a durometer C (manufactured by Polymer Meter Co., Ltd., Asker rubber hardness tester C type) is attached to a constant pressure loader (manufactured by Polymer Meter Co., Ltd., CL-150L), and both surfaces of the foamed particle compact are obtained. The hardness of the Type C durometer was determined by measuring 10 points at any point except the end of the molded body and arithmetically averaging them.
  • the shrinkage rate of the foamed particle molded product is such that the foamed particle molded product molded using a flat mold having a length of 250 mm, a width of 200 mm, and a thickness of 50 mm is dried and cured in an oven at 60 ° C. for 12 hours, and then cooled to room temperature.
  • the tensile strength and tensile elongation of the foamed particle molded body are 120 mm ⁇ 25 mm ⁇ 10 mm so that all surfaces from the foamed particle molded body are cutout surfaces using a vertical slicer in accordance with JIS K 6767: 1999.
  • a cut-out piece was cut out, a dumbbell-shaped No. 1 test piece was prepared from the cut-out piece using a thread saw, and the test piece was subjected to a tensile test at a tensile speed of 500 mm / min.
  • the maximum tensile stress at the time of tension and the elongation at break were taken as the tensile strength (A) and the tensile elongation (B), respectively. Then, the product of the tensile strength (A) and the tensile elongation (B) was calculated. In addition, the ratio of tensile elongation (B) to the apparent density of the foamed particle molded product obtained by the above method was calculated.
  • the fusion property of the foamed particle molded product was evaluated by the following method.
  • the foamed particle molded body was bent and broken, and the number of foamed particles (C1) present in the fracture surface and the number of destroyed foamed particles (C2) were determined, and the ratio of the destroyed foamed particles to the foamed particles (C2 / C1).
  • ⁇ 100) was calculated as the material destruction rate. Measurements were performed 5 times using different test pieces, the material fracture rates of each were determined, and they were arithmetically averaged to evaluate the cohesiveness according to the following criteria.
  • B Material destruction rate of less than 90%
  • ⁇ Surface (secondary foaming) ⁇ Draw a 100 mm x 100 mm rectangle in the center of the foamed particle molded body, draw a diagonal line from the corner of the rectangular area, and count the number of voids (gap) with a size of 1 mm x 1 mm or more on that line.
  • the surface property (secondary foaming property) of the foamed particle molded product was evaluated as follows. A: The number of voids is less than 3 B: The number of voids is 3 or more
  • Foamed particles having good moldability at a plurality of cracking amounts are formed by using a mold having a wide moldable cracking amount (compression ratio) range and a thickness difference such that the cracking amount differs depending on the site. It can be judged that the foamed particles are more excellent in moldability. Further, the foamed particles that can be molded with a small cracking amount are foamed particles having excellent moldability in a thick portion having a thickness difference, and the foamed particles that can be molded with a large cracking amount are moldable in a thin wall portion having a thickness difference. It can be judged that the particles are excellent foamed particles.
  • Table 1 shows the TPO and polyethylene-based resin (PE) mainly used for producing the foamed particles.
  • Example 1 ⁇ Preparation of foamed particles> 80% by mass of TPO1 as TPO and 20% by mass of HDPE1 as PE as a base polymer raw material (however, the total of TPO and PE is 100% by mass) and 100 parts by mass of the mixed raw material as a bubble adjusting agent.
  • 0.1 parts by mass of zinc borate (ZnB, manufactured by Tomita Pharmaceutical Co., Ltd., zinc borate 2335, average particle size 6 ⁇ m) was put into an extruder and melt-kneaded at 230 ° C. to form a strand from a ⁇ 2 mm die.
  • the particles were cut with a pelletizer to a particle mass of 2.0 mg and granulated to obtain base particles.
  • 1 kg of the base particle is 3 liters of water as a dispersion medium, 3 g of kaolin as a dispersant, 0.04 g of sodium alkylbenzene sulfonate, and 100 parts by mass of dicumyl peroxide as a cross-linking agent. 0.90 parts by mass was added to the mixture, and after sealing the closed container, stirring was started.
  • Example 2 Autoclave when the amount of dicumyl peroxide added as a cross-linking agent was changed from 0.90 parts by mass to 0.95 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the base particles and impregnated with carbon dioxide as a foaming agent. Foamed particles and foamed particle compacts were obtained in the same manner as in Example 1 except that the internal pressure (vapor pressure) was changed from 4.0 MPa (G) to 3.5 MPa (G). The results are shown in Table 2.
  • Example 3 The particle mass cut by the pelletizer was changed from 2.0 mg to 3.0 mg, and the pressure (vapor pressure) in the autoclave when carbon dioxide was impregnated as a foaming agent was changed from 4.0 MPa (G) to 2. Foamed particles and foamed particle compacts were obtained in the same manner as in Example 1 except that the pressure was changed to 5.5 MPa (G). The results are shown in Table 2.
  • Example 4 The particle mass cut by the pelletizer was changed from 2.0 mg to 5.0 mg, and the amount of dicumyl peroxide added as a cross-linking agent was changed from 0.90 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the base particle.
  • the pressure (steam pressure) in the autoclave when changed to 0.85 parts by mass and impregnated with carbon dioxide as a foaming agent was changed from 4.0 MPa (G) to 2.5 MPa (G).
  • Foamed particles and foamed particle compacts were obtained in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 2.
  • Example 5 The pressure (vapor pressure) in the autoclave when the PE of the base polymer raw material was changed from HDPE1 to HDPE2 and impregnated with carbon dioxide as a foaming agent was changed from 4.0 MPa (G) to 2.5 MPa (G). Foamed particles and foamed particle molded products were obtained in the same manner as in Example 1 except for the modification. The results are shown in Table 2.
  • Example 6 The blending amount of TPO1 in the base polymer raw material was changed from 80% by mass to 95% by mass, the blending amount of HDPE1 was changed from 20% by mass to 5% by mass, and the amount of dicumyl particle added as a cross-linking agent was changed.
  • the pressure (steam pressure) in the autoclave when changed from 0.90 parts by mass to 0.85 parts by mass and impregnated with carbon dioxide as a foaming agent with respect to 100 parts by mass of the base particles was 4.0 MPa (steam pressure). Foamed particles and foamed particle compacts were obtained in the same manner as in Example 1 except that the value was changed from G) to 2.5 MPa (G). The results are shown in Table 2.
  • Example 7 The PE of the base polymer was changed from HDPE1 to LLDPE, and the pressure (vapor pressure) in the autoclave when impregnated with carbon dioxide as a foaming agent was changed from 4.0 MPa (G) to 2.5 MPa (G). A foamed particle and a foamed particle molded product were obtained in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 2.
  • Example 8 The TPO of the base material polymer was changed from TPO1 to TPO2, and the amount of dicumyl peroxide added as a cross-linking agent was changed from 0.90 parts by mass to 0.95 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the base particles.
  • Comparative Example 2 The particle mass cut by the pelletizer was changed from 2.0 mg to 3.0 mg, and the pressure (vapor pressure) in the autoclave when carbon dioxide was impregnated as a foaming agent was changed from 3.5 MPa (G) to 2 Foamed particles and foamed particle compacts were obtained in the same manner as in Comparative Example 1 except that the pressure was changed to 5.5 MPa (G). The results are shown in Table 3.
  • ⁇ Cracking amount (compression ratio) range that can be molded> A mold (length 250 mm, width 200 mm, thickness 20 mm) is used as the molding mold, and the cracking amount is 5% (1 mm), 10% (2 mm), 20% (4 mm), 30% (6 mm), 40% ( A foamed particle molded product was prepared in the same manner as described above except that the thickness was adjusted to 8 mm), and measurement and evaluation were performed.
  • the numerical value (mm) described together with the cracking amount (%) is the moving distance of the male mold in the female mold at the time of further mold clamping after filling the mold cavity with the foamed particles. The results are shown in Tables 4 and 5. Under all cracking amount conditions, the molding pressure is 0.20 MPa (G).
  • the foamed particles of the present invention have a wide range of cracking amounts that can be molded at a constant molding pressure. Therefore, the foamed particles of the present invention are foamed particles having better moldability of a molded product produced by using a mold having a thickness difference. Further, as can be seen from Table 2, the obtained foamed particle molded product had a product [A ⁇ B] of 15 or more, and exhibited excellent durability while exhibiting the flexibility of TPO. Therefore, according to the present invention, it is possible to mold a molded product having excellent moldability and durability even if it has a more complicated shape.
  • the foamed particles of the present invention can form a molded product having a large thickness difference and a complicated shape, further development of applications is expected in the fields of sports equipment, automobile parts, building materials, and the like.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
  • Molding Of Porous Articles (AREA)

Abstract

オレフィン系熱可塑性エラストマーを主成分として含む発泡粒子であって、前記発泡粒子の平均粒子径が０．５～５ｍｍであり、前記発泡粒子の融解熱量が６０～８０Ｊ／ｇであり、前記発泡粒子の融点（Ｔｍ）と結晶化温度（Ｔｃ）との差［Ｔｍ－Ｔｃ］が２０℃以下である、オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子。

Description

オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子、及びオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体
　本発明は、オレフィン系熱可塑性エラストマーを基材ポリマーとする発泡粒子に関する。
　オレフィン系熱可塑性エラストマーは、柔軟性、反発弾性等に優れていることから、緩衝材、防振材、スポーツ用品、自動車用部材等の様々な用途で使用されている。
　オレフィン系熱可塑性エラストマーの発泡粒子成形体は、オレフィン系熱可塑性エラストマーが有する柔軟性、反発弾性等の優れた特性を維持しつつ、軽量化を図ることができるため、スポーツ用品、自動車部材、建材等の分野において更なる用途展開が期待されている。
　近年、用途によっては、例えば、厚肉部と薄肉部とを備え、複雑な形状を有する、オレフィン系熱可塑性エラストマーの発泡粒子成形体が求められることがある。例えば、特許文献１には、ポリエチレンブロックとエチレン／α－オレフィン共重合体ブロックとのマルチブロック共重合体の架橋発泡粒子を小粒子化すること等により、厚みの厚薄を有していても表面性と融着性に優れ、耐久性にも優れる発泡粒子成形体が開示されている。
特開２０１８－５８９６１号公報
　近年、オレフィン系熱可塑性エラストマーの発泡粒子成形体の用途の多様化から、厚みの厚薄差がより大きく、より複雑な形状を有する成形体を得られる成形型で成形した場合であっても、成形性が良好なオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子の実現が望まれていた。
　本発明は、上述した課題の存在に鑑みて成されたものであり、その目的は、厚薄差がより大きく、より複雑な形状を有する成形体を得られる成形型で成形した場合であっても、成形性が良好なオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子を提供することである。
　本発明者は、鋭意研究を重ねた結果、以下に示す構成を採用することにより、上記課題を解決し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。
　すなわち、本発明は、以下のとおりである。
　［１］　オレフィン系熱可塑性エラストマーを主成分として含む発泡粒子であって、前記発泡粒子の平均粒子径が０．５～５ｍｍであり、前記発泡粒子の融解熱量が６０～８０Ｊ／ｇであり、前記発泡粒子の融点（Ｔｍ）と結晶化温度（Ｔｃ）との差［Ｔｍ－Ｔｃ］が２０℃以下である、オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子。
　［２］　前記発泡粒子の結晶化温度（Ｔｃ）が１０５～１２０℃である、上記［１］に記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子。
　［３］　前記オレフィン系熱可塑性エラストマーが、ポリエチレンブロックからなるハードセグメントと、エチレン／α－オレフィン共重合体ブロックからなるソフトセグメントとのブロック共重合体である、上記［１］又は［２］に記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子。
　［４］　前記発泡粒子は、オレフィン系熱可塑性エラストマーとポリエチレン系樹脂との混合物を基材ポリマーとし、前記基材ポリマー中のポリエチレン系樹脂の含有量が３～２５質量％である、上記［１］～［３］のいずれかに記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子。
　［５］　前記ポリエチレン系樹脂が高密度ポリエチレンである、上記［４］に記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子。
　［６］　前記発泡粒子の平均粒子径（Ｄ）が１～４ｍｍであり、前記発泡粒子の平均質量（Ｗ）が１～４ｍｇである、上記［１］～［５］のいずれかに記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子。
　［７］　前記発泡粒子の平均粒子径（Ｄ）と平均質量（Ｗ）との積［（Ｄ）×（Ｗ）］が、１５以下である、［１］～［６］のいずれかに記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子。
　［８］　前記発泡粒子の平均粒子径（Ｄ）が１～４ｍｍであり、前記発泡粒子の平均質量（Ｗ）が１～４ｍｇであり、前記発泡粒子の平均粒子径（Ｄ）と平均質量（Ｗ）との積［（Ｄ）×（Ｗ）］が１５以下である、上記［１］～［５］のいずれかに記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子。
　［９］　前記発泡粒子の熱キシレン抽出法によるキシレン不溶分が３０～７０質量％である、上記［１］～［８］のいずれかに記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子。
　［１０］　前記発泡粒子の見掛け密度が３０～１５０ｋｇ／ｍ３である、上記［１］～［９］のいずれかに記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子。
　［１１］　オレフィン系熱可塑性エラストマーを主成分として含む発泡粒子から構成される発泡粒子成形体であって、前記発泡粒子の融解熱量が６０～８０Ｊ／ｇであり、前記発泡粒子の融点（Ｔｍ）と結晶化温度（Ｔｃ）との差［（Ｔｍ）－（Ｔｃ）］が２０℃以下であり、前記発泡粒子成形体表面における単位面積当たりの発泡粒子の個数が３～３０個／ｃｍ２である、オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体。
　［１２］　発泡粒子成形体が以下の関係（式１）を満足する、上記［１１］に記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体。
　　１５≦Ａ×Ｂ・・・（式１）
　Ａ：発泡粒子成形体の引張り強さ（ＭＰａ）、Ｂ：発泡粒子成形体の引張り伸び（％）
　［１３］　オレフィン系熱可塑性エラストマーを主成分として含む発泡粒子から構成される発泡粒子成形体であって、前記発泡粒子の融解熱量が６０～８０Ｊ／ｇであり、前記発泡粒子の融点（Ｔｍ）と結晶化温度（Ｔｃ）との差［（Ｔｍ）－（Ｔｃ）］が２０℃以下であり、前記発泡粒子成形体表面における単位面積当たりの発泡粒子の個数が６．５～３０個／ｃｍ２であり、前記発泡粒子成形体が以下の関係（式２）を満足する、オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体。
　　４５≦Ａ×Ｂ≦１３５・・・（式２）
　Ａ：発泡粒子成形体の引張り強さ（ＭＰａ）、Ｂ：発泡粒子成形体の引張り伸び（％）
　本発明によれば、厚薄差がより大きく、より複雑な形状を有する成形体を得られる成形型で成形した場合であっても、成形性が良好なオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子を提供できる。
＜発泡粒子＞
　本発明のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子（以下、単に「発泡粒子」ともいう）は、オレフィン系熱可塑性エラストマーを基材ポリマーとする発泡粒子であって、前記発泡粒子の平均粒子径が０．５～５ｍｍであり、前記発泡粒子の融解熱量が６０～８０Ｊ／ｇであり、前記発泡粒子の融点（Ｔｍ）と、熱流束示差走査熱量測定（ＤＳＣ）法により前記発泡粒子を３０℃から２００℃まで１０℃／ｍｉｎの加熱速度で昇温した後、２００℃から３０℃まで１０℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却することにより測定される前記発泡粒子の結晶化温度（Ｔｃ）との差［Ｔｍ－Ｔｃ］が２０℃以下である。
　本明細書において、数値範囲を表す「Ａ～Ｂ」は、「Ａ以上Ｂ以下」と同義であり、数値範囲の端点であるＡ及びＢを含む数値範囲を表す。
［基材ポリマー］
　本発明の発泡粒子は、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）を主成分として含む。本明細書において、ＴＰＯを主成分として含むとは、発泡粒子中、オレフィン系熱可塑性エラストマーを５０質量％以上含むことを意味し、好ましくは６０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上である。本発明の発泡粒子は、好ましくは、オレフィン系熱可塑性エラストマーとポリエチレン系樹脂との混合物を基材ポリマーとする。
（オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ））
　ＴＰＯとしては、例えば、プロピレン系樹脂からなるハードセグメントとエチレン系ゴムからなるソフトセグメントにより構成される混合物、ポリエチレンブロックからなるハードセグメントとエチレン／α－オレフィン共重合体ブロックからなるソフトセグメントとのブロック共重合体等が挙げられる。これらの中でも、オレフィン系熱可塑性エラストマーは、好ましくは、ポリエチレンブロックからなるハードセグメントとエチレン／α－オレフィン共重合体ブロックからなるソフトセグメントとのブロック共重合体である。ＴＰＯが、ハードセグメントとしてポリエチレンブロックを有すると、基材ポリマーがポリエチレン系樹脂を含有する場合、ポリエチレン系樹脂との相溶性が高いため、ＴＰＯの優れた特性を好適に維持できる。
　プロピレン系樹脂からなるハードセグメントとエチレン系ゴムからなるソフトセグメントにより構成される混合物において、プロピレン系樹脂としては、例えば、プロピレン単独重合体、プロピレンと、エチレン又は炭素数４～８のα－オレフィンとの共重合体等が挙げられる。一方、エチレン系ゴムとしては、例えば、エチレンと炭素数３～８のα－オレフィンとの共重合体、エチレンと、５－ビニル－２－ノルボルネン、５－エチリデン－２－ノルボルネン、５－メチレン－２－ノルボルネン、ジシクロペンタジエン等の非共役ジエンとの共重合体等が挙げられる。
　ポリエチレンブロックからなるハードセグメントとエチレン／α－オレフィン共重合体ブロックからなるソフトセグメントとのブロック共重合体において、ポリエチレンブロックとしては、例えば、エチレン単独重合体、エチレンと炭素数３～８のα－オレフィンとの共重合体が挙げられる。一方、エチレン／α－オレフィン共重合体ブロックとしては、エチレンと炭素数３～２０のα－オレフィンとの共重合体のブロックが挙げられ、エチレンと共重合するα－オレフィンとしては、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、１－オクテン、１－ノネン、１－デセン、３－メチル－１－ブテン、４－メチル－１－ペンテン等が挙げられる。これらの中でも、工業的な入手しやすさや諸特性、経済性等の観点から、エチレンと共重合するα－オレフィンは、好ましくはプロピレン、１－ブテン、１－ヘキセン、１－オクテンであり、特に好ましくは１－オクテンである。
　ポリエチレンブロックにおけるエチレン単位の割合は、ポリエチレンブロックの質量に対して、好ましくは９５質量％以上、より好ましくは９８質量％以上である。一方、エチレン／α－オレフィン共重合体ブロックにおける、α－オレフィン単位の割合は、エチレン／α－オレフィン共重合体ブロックの質量に対して、好ましくは５質量％以上であり、より好ましくは１０質量％以上であり、更に好ましくは１５質量％以上である。なお、ポリエチレンブロックの割合及びエチレン／α－オレフィン共重合体ブロックの割合は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）又は核磁気共鳴（ＮＭＲ）から得られるデータに基づいて計算される。
≪ＴＰＯの融解熱量≫
　ＴＰＯの融解熱量は、好ましくは２０～８０Ｊ／ｇであり、より好ましくは３０～７０Ｊ／ｇである。ＴＰＯの融解熱量が上記範囲であると、本発明の発泡粒子を成形して得られる発泡粒子成形体（以下、単に「発泡粒子成形体」又は「成形体」ともいう）はより優れた耐熱性を有し、また、発泡粒子の融解熱量を特定の範囲に調整しやすい。
　ＴＰＯの融解熱量は、ＪＩＳ　Ｋ　７１２２：１９８７に基づき、熱流束示差走査熱量計を用いて測定される。なお、ＤＳＣ曲線に複数の融解ピークが表れる場合は、複数の融解ピークの面積の合計を融解熱量とする。
≪ＴＰＯの融点≫
　ＴＰＯの融点は好ましくは１１０～１４０℃であり、より好ましくは１１５～１３５℃である。ＴＰＯの融点が上記範囲であると、発泡粒子成形体の耐熱性が向上するとともに、発泡粒子の融点と結晶化温度との差を特定の範囲に調整しやすい。
　ＴＰＯの融点は、ＪＩＳ　Ｋ　７１２１：１９８７に記載の熱流束示差走査熱量測定に基づき測定される融解ピーク温度を意味する。試験片の状態調節としては「（２）一定の熱処理を行なった後、融解温度を測定する場合」を採用し、加熱速度及び冷却速度は、いずれも１０℃／分とする。なお、ＤＳＣ曲線に複数の融解ピークが表れる場合は、最も面積の大きな融解ピークの頂点温度を融点とする。
≪ＴＰＯの結晶化温度≫
　ＴＰＯの結晶化温度は、好ましくは８０～１２０℃であり、より好ましくは８５～１１５℃である。ＴＰＯの結晶化温度が上記範囲であると、発泡粒子は型内成形性により優れ、また、発泡粒子の融点と結晶化温度との差を特定の範囲に調整しやすい。
　ＴＰＯの結晶化温度は、ＪＩＳ　Ｋ　７１２１：１９８７に基づき、熱流束示差走査熱量計を用いて測定される。なお、ＤＳＣ曲線に複数の結晶化ピークが表れる場合は、ピーク高さの最も高い結晶化ピークのピーク温度を結晶化温度とする。
≪ＴＰＯの密度≫
　ＴＰＯの密度は、ＴＰＯの柔軟性等の観点から、好ましくは７００～１０００ｋｇ／ｍ３であり、より好ましくは８００～９００ｋｇ／ｍ３である。
　ＴＰＯの密度は、ＡＳＴＭ　Ｄ７９２－１３に準拠して測定される。
≪ＴＰＯの曲げ弾性率≫
　ＴＰＯの曲げ弾性率は、発泡粒子の柔軟性等の観点から、好ましくは１０～５０ＭＰａであり、より好ましくは１５～４０ＭＰａであり、更に好ましくは２０～３５ＭＰａである。
　ＴＰＯの曲げ弾性率は、ＪＩＳ　Ｋ　７１７１：２０１６に準拠して測定される。
≪ＴＰＯのメルトフローレイト(ＭＦＲ)≫
　ＴＰＯのメルトフローレイト(ＭＦＲ)は、好ましくは２～１０ｇ／１０ｍｉｎであり、より好ましくは３～８ｇ／１０ｍｉｎであり、更に好ましくは４～７ｇ／１０ｍｉｎである。ＴＰＯのＭＦＲが上記範囲であると、所望の物性を有する発泡粒子成形体を得やすい。
　ＴＰＯのＭＦＲは、ＪＩＳ　Ｋ　７２１０－１：２０１４に準拠して、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定される。
　ＴＰＯとして市販品を用いてもよく、例えば、ダウ・ケミカル（株）製の商品名「インフューズ（Ｉｎｆｕｓｅ）」、ダウ・ケミカル（株）製の商品名「アフィニティー（Ａｆｆｉｎｉｔｙ）」、三菱ケミカル（株）製の商品名「サーモラン」、三井化学（株）製の商品名「ミラストマー」、三井化学（株）製の商品名「タフマー」、住友化学（株）製の商品名「住友ＴＰＥ」、（株）プライムポリマー製の商品名「プライムＴＰＯ」等が挙げられる。
　本発明の発泡粒子は、オレフィン系熱可塑性エラストマーとポリエチレン系樹脂との混合物を基材ポリマーとすることが好ましい。基材ポリマーがオレフィン系熱可塑性エラストマーとポリエチレン系樹脂との混合物であると、発泡粒子の融解熱量を上記特定の範囲に調整しやすく、また、発泡粒子の融点と結晶化温度との差を上記特定の範囲に調整しやすい。
(ポリエチレン系樹脂)
　本発明において、ポリエチレン系樹脂とは、エチレン系単量体の単独重合体又はエチレンに由来する構造単位を５０質量％以上含むエチレン系共重合体をいう。
　ポリエチレン系樹脂としては、超低密度ポリエチレン（ＶＬＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）等のエチレン系炭化水素単独重合体等が挙げられる。これらの中でも、ポリエチレン系樹脂は、好ましくは、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレンであり、より好ましくは高密度ポリエチレンである。ポリエチレン系樹脂が、上記の種のものであると、発泡粒子の融解熱量及び発泡粒子の融点と結晶化温度との差を特定の範囲により容易に調整しやすく、その結果として、複雑な形状を有する成形体を得やすい。これらのポリエチレン系樹脂は単独で又は２種類以上組み合わせて用いられる。
　ＴＰＯとして、ポリエチレンブロックからなるハードセグメントとエチレン／α－オレフィン共重合体ブロックからなるソフトセグメントとのブロック共重合体を用いる場合、基材ポリマーがポリエチレン系樹脂を含有すると、ＴＰＯとポリエチレン系樹脂との相溶性により優れるため、型内成形時における気泡膜の歪みがより緩和されやすく、得られる発泡粒子成形体は耐熱性に更に優れ、また、ＴＰＯの優れた特性を好適に維持できる。
≪ポリエチレン系樹脂の融解熱量≫
　ポリエチレン系樹脂の融解熱量は、好ましくは５０～２００Ｊ／ｇであり、より好ましくは６０～１９０Ｊ／ｇであり、更に好ましくは７０～１８０Ｊ／ｇである。ポリエチレン系樹脂の融解熱量が上記範囲であると、発泡粒子成形体は耐熱性により優れ、また、発泡粒子の融解熱量を特定の範囲に調整しやすい。
　ポリエチレン系樹脂の融解熱量は、上記ＴＰＯの融解熱量と同様の方法により測定される。
≪ポリエチレン系樹脂の融点≫
　ポリエチレン系樹脂の融点は、好ましくは１１０～１４５℃であり、より好ましくは１１５～１４０℃であり、更に好ましくは１２０～１３５℃である。ポリエチレン系樹脂の融点が上記範囲であると、発泡粒子成形体は耐熱性により優れ、また、発泡粒子の融点と結晶化温度との差を特定の範囲に調整しやすい。
　ポリエチレン系樹脂の融点は、上記ＴＰＯの融点と同様の方法により測定される。
≪ポリエチレン系樹脂の結晶化温度≫
　ポリエチレン系樹脂の結晶化温度は、好ましくは９０～１３０℃であり、より好ましくは１００～１２５℃である。ポリエチレン系樹脂の結晶化温度が上記範囲であると、発泡粒子成形体の収縮率をより小さくすることができ、また、発泡粒子の融点と結晶化温度との差を特定の範囲に調整しやすい。
　ポリエチレン系樹脂の結晶化温度は、上記ＴＰＯの結晶化温度と同様の方法により測定される。
≪ポリエチレン系樹脂の密度≫
　ポリエチレン系樹脂の密度は、耐熱性等の観点から、好ましくは９１０～１０００ｋｇ／ｍ３であり、より好ましくは９２０～９８０ｋｇ／ｍ３であり、更に好ましくは９３０～９６０ｋｇ／ｍ３である。
　ポリエチレン系樹脂の密度は、上記ＴＰＯの密度と同様の方法により測定される。
≪ポリエチレン系樹脂の曲げ弾性率≫
　ポリエチレン系樹脂の曲げ弾性率は、好ましくは１００～１０００ＭＰａであり、より好ましくは３００～９５０ＭＰａであり、更に好ましくは４００～９００ＭＰａであり、より更に好ましくは４５０～９００ＭＰａである。ポリエチレン系樹脂の曲げ弾性率が上記範囲であると、ＴＰＯの優れた特性を維持しつつ、耐熱性により優れる。
　ポリエチレン系樹脂の曲げ弾性率は、上記ＴＰＯの曲げ弾性率と同様の方法により測定される。
≪ポリエチレン系樹脂のメルトフローレイト（ＭＦＲ）≫
　ポリエチレン系樹脂のメルトフローレイト（ＭＦＲ）は、好ましくは２～５０ｇ／１０ｍｉｎであり、より好ましくは５～４０ｇ／１０ｍｉｎであり、更に好ましくは８～３５ｇ／１０ｍｉｎである。ポリエチレン系樹脂のＭＦＲが上記範囲であると、発泡粒子は発泡性、成形性等により優れる。
　ポリエチレン系樹脂のＭＦＲは、上記ＴＰＯのＭＦＲと同様の方法により測定される。
（オレフィン系熱可塑性エラストマーとポリエチレン系樹脂との混合物）
　基材ポリマーがオレフィン系熱可塑性エラストマーとポリエチレン系樹脂との混合物である場合、基材ポリマー中のポリエチレン系樹脂の含有量は、好ましくは２～２８質量％であり、より好ましくは３～２５質量％であり、更に好ましくは４～２３質量％である。
　基材ポリマー中のポリエチレン系樹脂の含有量が上記範囲であると、ＴＰＯの優れた特性を維持しつつ、発泡粒子の融解熱量及び発泡粒子の融点と結晶化温度との差を特定の範囲に調整しやすい。
　また、基材ポリマーがオレフィン系熱可塑性エラストマーとポリエチレン系樹脂との混合物である場合、ポリエチレン系樹脂のメルトフローレイト（ＩＩ）とオレフィン系熱可塑性エラストマーのメルトフローレイト（Ｉ）との差［（ＩＩ）－（Ｉ）］が１～２５ｇ／１０ｍｉｎであることが好ましい。上記メルトフローレイトの差［（ＩＩ）－（Ｉ）］が１～２５ｇ／１０ｍｉｎの範囲内となるポリエチレン系樹脂を含むことにより、発泡性により優れ、成形性により優れる発泡粒子となる。上記観点から、メルトフローレイトの差［（ＩＩ）－（Ｉ）］は２～２３ｇ／１０ｍｉｎであることがより好ましく、３～２０ｇ／１０ｍｉｎであることが更に好ましく、５～１８ｇ／１０ｍｉｎであることが特に好ましい。
（他の重合体）
　基材ポリマーは、本発明の目的効果を阻害しない範囲において、ＴＰＯ及びポリエチレン系樹脂以外の他の重合体を含んでもよい。他の重合体としては、ポリプロピレン系樹脂、ポリブテン系樹脂、ポリスチレン系樹脂等の熱可塑性樹脂、オレフィン系以外の熱可塑性エラストマー（例えば、ポリブタジエン系エラストマー；スチレン－ブタジエン、スチレン－イソプレン、スチレン－ブタジエン－スチレン、スチレン－イソプレン－スチレンのブロック共重合体、それらの水添物）等が挙げられる。
　上記基材ポリマー中の他の重合体の含有量は、基材ポリマー１００質量部に対して、好ましくは１０質量部以下であり、より好ましくは５質量部以下であり、更に好ましくは０質量部である。
（その他の添加剤）
　本発明の発泡粒子には、本発明の目的効果を阻害しない範囲においてその他の添加剤を添加することができる。その他の添加剤としては、例えば、酸化防止剤、紫外線防止剤、帯電防止剤、難燃剤、難燃助剤、金属不活性剤、導電性フィラー、気泡調整剤等が挙げられる。気泡調整剤としては、ホウ酸亜鉛、タルク、炭酸カルシウム、ホウ砂、水酸化アルミニウム、シリカ、ゼオライト、カーボン等の無機粉体；リン酸系核剤、フェノール系核剤、アミン系核剤、ポリフッ化エチレン系樹脂粉末等の有機系粉体が例示される。
　これらの添加剤の添加量の合計は、基材ポリマー１００質量部に対して、好ましくは２０質量部以下、より好ましくは１０質量部以下、更に好ましくは５質量部以下である。なお、これらの添加剤は、通常、必要最小限の量で使用される。
≪基材ポリマーのタイプＤデュロメータ硬さ≫
　基材ポリマーのタイプＤデュロメータ硬さは、好ましくは１０～６０であり、より好ましくは２０～４０であり、更に好ましくは２４～３５である。基材ポリマーのタイプＤデュロメータ硬さが上記範囲であると、柔軟性に富み、型内成形性に優れる発泡粒子となる。
　基材ポリマーのタイプＤデュロメータ硬さは、ＪＩＳ　Ｋ　７２１５：１９８６に基づきタイプＤデュロメータを用いて測定される。
　オレフィン系熱可塑性エラストマーは、一般的な結晶性樹脂であるポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂等と比較して、非晶部が多く、成形時に過加熱により発泡粒子が収縮してヒケが生じやすい傾向がある。また、一般的に、厚薄差が大きく複雑な形状を有する発泡粒子成形体の成形に用いられる成形型では、発泡粒子の充填度のばらつきによる、発泡粒子の加熱ムラが発生しやすい。したがって、特に、オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子を、厚薄差が大きい複雑な形状を有する成形型を用いて成形して成形体を得ようとした場合、単位体積当たりの発泡粒子の量が少ない傾向にある厚肉部において、ヒケがより生じやすかった。
　また、成形型への充填性を向上させるために、発泡粒子の粒子径を単に小さくした場合には、発泡粒子１粒当たりの融解熱量が小さく、特に成形型内の厚みが厚い厚肉部では、薄肉部と比較して単位体積当たりの発泡粒子の量が少ないため、発泡粒子成形体は、熱収縮によるヒケをより生じやすく、回復性に劣る傾向にあった。一方、成形型内の厚みが薄い薄肉部においては、単位体積当たりの発泡粒子の量がより多くなるため、発泡粒子の表面を融解させるために必要な熱量が大きくなり、発泡粒子成形体の融着性がより低下しやすい傾向にあった。さらに、成形型への充填性を向上させるために、クラッキング充填により発泡粒子を成形型に充填した場合には、複雑な形状を有する成形型では厚肉部と薄肉部とでクラッキング量（％）が異なるため、上記したような発泡粒子成形体の回復性、融着性の低下はより顕著であった。したがって、発泡粒子の粒子径を単に小さくしただけでは、厚薄差がより大きく、より複雑な形状を有する発泡粒子成形体の回復性と融着性とを両立させることが難しかった。
　本発明の発泡粒子は、特定の範囲の平均粒子径及び融解熱量を有し、かつ、発泡粒子の融点と結晶化温度との差を特定の範囲とすることにより、厚薄差がより大きく、より複雑な形状を有する成形体を得る成形型で成形した場合であっても、発泡粒子成形体の回復性と融着性とを両立でき、耐久性にも優れる成形体を成形可能な発泡粒子を提供できる。なお、発泡粒子を成形型キャビティ内に効率よく充填するために、成形型を少し開いた状態で発泡粒子を充填し、次いで成形型を型締めして機械的に圧縮した状態とする充填方法をクラッキング充填と呼ぶ。そして、成形型のキャビティ内の厚み（ｍｍ）に対する前記型締めの際の金型の移動距離（ｍｍ）の比率をクラッキング量（％）として表す。
＜発泡粒子の物性＞
≪発泡粒子の平均粒子径≫
　発泡粒子の平均粒子径は、０．５～５ｍｍであり、好ましくは０．８～４．５ｍｍ、より好ましくは１～４ｍｍであり、より更に好ましくは２～３．８ｍｍである。発泡粒子の平均粒子径が上記範囲であることにより、発泡粒子は、厚薄差が大きく複雑な形状を有する発泡粒子成形体の成形に用いられる成形型に対しても、充填性に優れ、また、耐久性に優れる発泡粒子成形体を成形可能となる。特に、発泡粒子の平均粒子径が１～４ｍｍであると、厚みが５ｍｍ以下の薄肉部を有する成形体や、厚みの厚薄が更に大きな成形体であっても、表面性、融着性等に優れる発泡粒子成形体を成形可能である。
　発泡粒子の平均粒子径は以下の方法により求められる値である。まず、発泡粒子の体積基準の粒度分布をもとに、粒子の形状を球として仮定して個数基準の粒度分布に換算することにより、個数基準の粒度分布を得る。そして、この個数基準の粒度分布に基づく粒子径を算術平均することにより個数基準の算術平均粒子径を求めることができる。なお、上記粒子径は、粒子と同体積を有する仮想球の直径を意味する。
　体積基準における発泡粒子の粒度分布は、粒度分布測定装置（例えば、日機装（株）製「ミリトラック　ＪＰＡ」）などを用いて測定することができる。測定に用いる発泡粒子の数は、例えば、２０００個以上であればよい。
≪発泡粒子の平均質量≫
　発泡粒子の平均質量は、成形型への充填性等の観点から、好ましくは０．５～６ｍｇ、より好ましくは０．８～５ｍｇであり、更に好ましくは１～４．５ｍｇであり、より更に好ましくは１～４ｍｇである。
　発泡粒子の平均質量は、無作為に１００個以上の発泡粒子を選択し、該発泡粒子群の質量［ｍｇ］を測定し、測定に用いた発泡粒子の個数で除することにより求めることができる。
≪発泡粒子の平均粒子径と平均質量との関係≫
　発泡粒子の平均粒子径（Ｄ）と平均質量（Ｗ）との積［（Ｄ）×（Ｗ）］が、２５以下であることが好ましく、１５以下であることがより好ましく、１０以下であることが更に好ましく、８以下であることが特に好ましい。積［（Ｄ）×（Ｗ）］が、２５以下であると、成形型への充填性に優れ、また、耐久性に優れる発泡粒子成形体を成形可能となる。特に、発泡粒子の平均粒子径と平均質量との積が１５以下であると、厚みの厚薄が更に大きな成形体であっても、表面性、融着性等に優れる発泡粒子成形体を成形可能である。上記積［（Ｄ）×（Ｗ）］の下限は、概ね２以上であり、５以上であることが好ましい。
　厚薄差がより大きく、より複雑な形状を有する成形体を得られる成形型で成形した場合の成形性をより向上させる観点から、前記発泡粒子の平均粒子径（Ｄ）が１～４ｍｍであり、前記発泡粒子の平均質量（Ｗ）が１～４ｍｇであり、前記発泡粒子の平均粒子径（Ｄ）と平均質量（Ｗ）との積［（Ｄ）×（Ｗ）］が１５以下であることが好ましい。
≪発泡粒子の融解熱量≫
　発泡粒子の融解熱量は、６０～８０Ｊ／ｇである。発泡粒子の融解熱量が６０Ｊ／ｇ以上であると、特に成形体の厚肉部において、熱収縮によるヒケの発生を抑制でき、寸法精度に優れた発泡粒子成形体を成形可能である。一方、発泡粒子の融解熱量が８０Ｊ／ｇ以下であると、特に成形体の薄肉部において、融着性の低下を好適に防止できる。同様の観点から、発泡粒子の融解熱量は、好ましくは６２～７８Ｊ／ｇであり、より好ましくは６５～７５Ｊ／ｇである。
　発泡粒子の融解熱量は、上記ＴＰＯの融解熱量と同様の方法により測定される。
　発泡粒子の融解熱量を上記特定の範囲に調整する方法は、上記したオレフィン系熱可塑性エラストマーとポリエチレン系樹脂との混合物を基材ポリマーとする方法に限られない。
≪発泡粒子の融点（Ｔｍ）と結晶化温度（Ｔｃ）との差［Ｔｍ－Ｔｃ］≫
　発泡粒子の融点（Ｔｍ）と結晶化温度（Ｔｃ）との差［Ｔｍ－Ｔｃ］は、２０℃以下である。差［Ｔｍ－Ｔｃ］が上記範囲であると、特に熱収縮によるヒケが発生しやすい成形体の厚肉部においてもヒケの発生を抑制できるため、厚薄差がより大きく、より複雑な形状を有する成形体を成形する場合であっても成形性に優れる発泡粒子が得られる。上記観点から、差［Ｔｍ－Ｔｃ］は、１８℃以下であることが好ましく、１５℃以下であることがより好ましい。差［Ｔｍ－Ｔｃ］の下限値は、通常、好ましくは５℃以上である。
　発泡粒子の融点（Ｔｍ）及び結晶化温度（Ｔｃ）は、上記ＴＰＯと同様の方法により測定される。
≪発泡粒子の結晶化温度（Ｔｃ）≫
　発泡粒子の結晶化温度（Ｔｃ）は、１０５℃以上であることが好ましく、１１０℃以上であることがより好ましい。発泡粒子の結晶化温度（Ｔｃ）が１０５℃以上であることにより、成形体を構成する発泡粒子の結晶化が速くなり、結晶化部分による拘束力により、成形体作製時の減圧による変形が抑制され、回復性に優れる。また、前記発泡粒子の融点（Ｔｍ）と結晶化温度（Ｔｃ）との差［Ｔｍ－Ｔｃ］を特定の範囲とし、厚薄差が大きく複雑な形状を有する成形体を成形可能な発泡粒子を得る観点から、発泡粒子の結晶化温度（Ｔｃ）は好ましくは１０５～１２０℃であり、より好ましくは１１０～１２０℃である。
　発泡粒子の融点（Ｔｍ）と結晶化温度（Ｔｃ）との差［Ｔｍ－Ｔｃ］を上記特定の範囲内に調整する方法は、上記したオレフィン系熱可塑性エラストマーとポリエチレン系樹脂との混合物を基材ポリマーとする方法に限られず、例えば基材ポリマーにシリカ、タルク等の結晶核剤を添加する方法等が挙げられる。
≪発泡粒子の熱キシレン抽出法によるキシレン不溶分（キシレン不溶分）≫
　発泡粒子の熱キシレン抽出法によるキシレン不溶分（キシレン不溶分）は、好ましくは３０～７０質量％であり、より好ましくは４０～６０質量％である。熱キシレン抽出法によるキシレン不溶分は、発泡粒子の架橋状態を示す指標の一つである。
　発泡粒子のキシレン不溶分は、以下のように求められる。試料約１ｇを秤量し（秤量した試料質量をＧ１［ｇ］とする）、キシレン１００ｇ中で６時間煮沸した後、１００メッシュの金網で速やかに濾過し、次いで金網上に残った沸騰キシレン不溶分を８０℃の減圧乾燥機で８時間乾燥させてから沸騰キシレン不溶分の質量を秤量し（秤量した沸騰キシレン不溶分の質量をＧ２［ｇ］とする）、式３によって求められる。
　　キシレン不溶分（質量％）＝〔Ｇ２／Ｇ１〕×１００　　（式３）
≪発泡粒子の見掛け密度≫
　発泡粒子の見掛け密度は、好ましくは３０～１５０ｋｇ／ｍ３であり、より好ましくは４０～１４０ｋｇ／ｍ３である。発泡粒子の見掛け密度が上記範囲であると、軽量性、回復性等に優れる。
　発泡粒子の見掛け密度は、以下のように求められる。発泡粒子群を、相対湿度５０％、温度２３℃、１ａｔｍの条件にて２日間放置する。次いで、温度２３℃の水が入ったメスシリンダーを用意し、任意の量の発泡粒子群（発泡粒子群の質量Ｗ１［ｇ］）を上記メスシリンダー内の水中に金網等の道具を使用して沈める。そして、金網等の道具の体積を考慮し、水位上昇分より読みとられる発泡粒子群の容積Ｖ１［Ｌ］を測定する。メスシリンダーに入れた発泡粒子群の質量Ｗ１［ｇ］を容積Ｖ１［Ｌ］で除して（Ｗ１／Ｖ１）、単位を［ｋｇ／ｍ３］に換算することにより、発泡粒子の見掛け密度が求められる。
≪発泡粒子の嵩密度≫
　発泡粒子の嵩密度は、軽量性等の観点から、好ましくは１０～１１０ｋｇ／ｍ３であり、より好ましくは２０～１００ｋｇ／ｍ３であり、更に好ましくは３０～９０ｋｇ／ｍ３である。
　発泡粒子の嵩密度は、以下のように求められる。メスシリンダー等の容器内に自由落下によって発泡粒子を充填した後、容器を振動させ、その体積が恒量に達したときの目盛りを読んで発泡粒子の嵩体積［Ｌ］を求める。容器内に充填された発泡粒子の全質量［ｇ］を該嵩体積［Ｌ］で除して単位を［ｋｇ／ｍ３］に換算することにより発泡粒子の嵩密度を求める。
＜発泡粒子の製造方法＞
　本発明の発泡粒子の製造方法は、以下の工程（Ａ）、工程（Ｂ）、工程（Ｃ）及び工程（Ｄ）を含む方法により製造することができる。
　工程（Ａ）：密閉容器内で分散媒に、ＴＰＯを基材ポリマーとする粒子（以下、「基材粒子」ともいう）及び架橋剤を分散させる分散工程、
　工程（Ｂ）：ＴＰＯが軟化し、架橋剤が実質的に分解する温度以上の温度（架橋温度）まで加熱し、基材粒子を架橋させて架橋粒子を得る架橋工程、
　工程（Ｃ）：架橋粒子に所定の温度（含浸温度）で所定の時間（含浸時間）保持して発泡剤を含浸させる含浸工程、
　工程（Ｄ）：所定の温度（発泡温度）で加熱されている発泡剤を含浸させた架橋粒子を、密閉容器内から密閉容器内の圧力よりも低い圧力の雰囲気下に放出して、発泡させて発泡粒子を製造する発泡工程。
［工程（Ａ）］
　工程（Ａ）では、密閉容器内で分散媒に、基材粒子及び架橋剤を分散させる。密閉容器は、密閉することができ、加熱及び圧力の上昇に耐えられる容器であり、例えば、オートクレーブ等が挙げられる。
　ＴＰＯを押出機に供給し、混練して溶融混練物とし、該溶融混練物を押出機先端に付設されたダイの小孔からストランド状に押出し、これを所定の質量となるように切断するストランドカット法等、公知の造粒方法により基材粒子が製造される。上記の方法において、例えば、ストランド状に押出し成形された溶融混練物を水冷により冷却した後、所定の長さに切断することにより基材粒子を得ることができる。所定の長さに切断する際には、例えば、該溶融混練物を押出した直後に切断するホットカット法や水中で切断するアンダーウォーターカット法等により基材粒子を得ることができる。
　基材粒子の１個当たりの平均質量は、好ましくは０．５～６ｍｇであり、より好ましくは０．８～４ｍｇであり、更に好ましくは１～４ｍｇであり、より更に好ましくは１．５～３．８ｍｇである。基材粒子の平均質量は、無作為に選んだ１００個の基材粒子の質量［ｍｇ］を１００で除した値である。
（分散媒）
　工程（Ａ）で使用する分散媒は、基材粒子を溶解しない分散媒であれば、特に限定されない。分散媒としては、水、エチレングリコール、グリセリン、メタノール、エタノール等が挙げられ、分散媒は好ましくは水である。
（分散）
　上記分散媒に基材粒子を分散させる。例えば、撹拌機を用いて分散媒に基材粒子を分散させる。
　工程（Ａ）において、上記分散媒に更に分散剤又は界面活性剤を添加してもよい。分散剤としては、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、メチルセルロース等の有機系分散剤；酸化アルミニウム、酸化亜鉛、カオリン、マイカ、リン酸マグネシウム、リン酸三カルシウム等の難溶性無機塩等が挙げられる。界面活性剤としては、オレイン酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、その他懸濁重合で一般的に使用されるアニオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤等が挙げられる。
　また、工程（Ａ）において、ｐＨ調整剤を分散媒に添加し、分散媒のｐＨを調整することもできる。また、工程（Ａ）において、発泡剤を分散媒に添加することもできる。発泡剤については工程（Ｃ）で詳述する。
　架橋剤は、予め分散媒に添加してもよく、基材粒子を分散させてから分散媒に添加しても良い。架橋剤は、ＴＰＯを架橋させるものであれば、特に限定されない。架橋剤としては、例えば、ジクミルパーオキシド（１０時間半減期温度：１１６℃）、２，５－ｔ－ブチルパーベンゾエート（１０時間半減期温度：１０４℃）等の１０時間半減期温度が１００～１２５℃である過酸化物を用いることが好ましい。これらは、単独で又は２種類以上組み合わせて使用される。架橋剤の分散媒への配合量は、発泡粒子中のキシレン不溶分の含有割合を上述した範囲に調整できる量であれば特に限定されないが、架橋剤の配合量は、基材粒子１００質量部に対して、好ましくは０．１～５．０質量部であり、より好ましくは０．２～２．５質量部である。
［工程（Ｂ）］
　工程（Ｂ）では、密閉容器内で、工程（Ａ）で分散媒中に分散した基材粒子が軟化し、架橋剤が実質的に分解する温度以上の温度（架橋温度）に加熱し、所定の時間（保持時間）保持する。これにより、ＴＰＯの架橋が生じて架橋粒子が得られる。架橋温度は、特に限定されないが、例えば、１００～１７０℃の範囲である。また、架橋温度での保持時間は、特に限定されないが、例えば、５～１２０分間であり、より好ましくは１０～９０分間である。
［工程（Ｃ）］
　工程（Ｃ）では、工程（Ｂ）の後、密閉容器内の分散媒に架橋粒子を発泡させる発泡剤を添加し、軟化状態の架橋粒子に発泡剤を含浸させる。含浸温度は、架橋粒子が軟化状態となる温度以上の温度であれば、特に限定されないが、例えば、１００～１７０℃の範囲である。含浸時間は、好ましくは１５～６０分間であり、より好ましくは３０～４５分間である。
（発泡剤）
　工程（Ｃ）で使用する発泡剤は、上記架橋粒子を発泡させられるものであれば特に限定されない。発泡剤としては、空気、窒素、二酸化炭素、アルゴン、ヘリウム、酸素、ネオン等の無機物理発泡剤；プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ノルマルヘキサン等の脂肪族炭化水素；シクロヘキサン、シクロペンタン等の脂環式炭化水素；クロロフルオロメタン、トリフルオロメタン、１，１－ジフルオロエタン、１，１，１，２－テトラフルオロエタン、メチルクロライド、エチルクロライド、メチレンクロライド等のハロゲン化炭化水素；ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、メチルエチルエーテル等のジアルキルエーテル等の有機物理発泡剤等が挙げられる。これらの中でも、オゾン層の破壊がなく、かつ安価な無機物理発泡剤が好ましく、窒素、空気、二酸化炭素がより好ましく、特に二酸化炭素が好ましい。これらは、単独で又は２種類以上組み合わせて使用することができる。発泡剤の配合量は、目的とする発泡粒子の見掛け密度、ＴＰＯの種類、ポリエチレン系樹脂の種類、発泡剤の種類等を考慮して決定されるが、通常、架橋粒子１００質量部に対して、５～５０質量部の有機物理発泡剤又は０．５～３０質量部の無機物理発泡剤を用いることが好ましい。なお、上記の架橋工程、含浸工程、発泡工程は単一の密閉容器における一連の工程として行うことが好ましい。
［工程（Ｄ）］
　工程（Ｄ）では、工程（Ｃ）により発泡剤が含浸されており、加熱されている架橋粒子を、密閉容器内の圧力よりも低い圧力の雰囲気下に放出して発泡粒子を作製する。具体的には、密閉容器内の圧力を発泡剤の蒸気圧以上の圧力に保持しながら、密閉容器内の水面下の一端を開放し、発泡剤が含浸されている架橋粒子を分散媒とともに密閉容器内から密閉容器内の圧力よりも低圧の雰囲気下、通常は大気圧下に放出して架橋粒子を発泡させることによって発泡粒子を作製する。
　発泡粒子の製造方法として、密閉容器にて製造する方法を説明したが、発泡粒子の製造方法は上記製造方法に限定されない。例えば、基材粒子、架橋剤及び発泡剤を押出機に供給して溶融し、基材粒子を架橋し、発泡剤を含浸させた後、押出機の先端に取り付けたダイから架橋させた架橋粒子を押出発泡することによって架橋粒子の発泡体を製造し、それらを冷却した後にペレタイズすることにより粒子状に切断する方法；工程（Ａ）～（Ｃ）により得た架橋粒子を密閉容器から取出し、脱水乾燥した後、架橋粒子を加熱媒体により加熱して発泡させることにより発泡粒子とする方法等であってもよい。さらに、基材粒子に有機過酸化物を用いて架橋する方法を示したが、本発明における架橋工程は、有機過酸化物を用いるものに限らず、他の公知の方法、例えば、電子線架橋法等を用いて架橋工程を行うことにより架橋粒子とすることができる。
＜発泡粒子成形体＞
　本発明のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体は、オレフィン系熱可塑性エラストマーを基材ポリマーとする発泡粒子から構成され、発泡粒子の融解熱量が６０～８０Ｊ／ｇであり、発泡粒子の融点（Ｔｍ）と、熱流束示差走査熱量測定（ＤＳＣ）法により発泡粒子を３０℃から２００℃まで１０℃／ｍｉｎの加熱速度で昇温した後、２００℃から３０℃まで１０℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却することにより測定される発泡粒子の結晶化温度（Ｔｃ）との差［（Ｔｍ）－（Ｔｃ）］が２０℃以下であり、発泡粒子成形体表面における単位面積当たりの発泡粒子の個数が３～３０個／ｃｍ２であり、好ましくは発泡粒子成形体が以下の関係（式１）を満足する。
　　１５≦Ａ×Ｂ・・・（式１）
　Ａ：発泡粒子成形体の引張り強さ（ＭＰａ）、Ｂ：発泡粒子成形体の引張り伸び（％）
　本発明のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体は、上述した発泡粒子を型内成形することにより得ることができる。
（型内成形）
　発泡粒子成形体は、従来公知の方法により、発泡粒子を成形型内に充填し、スチーム等の加熱媒体を用いて加熱成形することにより得られる。具体的には、発泡粒子を成形型内に充填した後、成形型内にスチーム等の加熱媒体を導入することにより、発泡粒子を加熱して二次発泡させ、相互に融着させて成形空間の形状が賦形された発泡粒子成形体を得ることができる。また、本発明における型内成形は、発泡粒子を空気等の加圧気体により予め加圧処理して発泡粒子内の圧力を高めて、発泡粒子内の圧力を０．０１～０．２ＭＰａ（Ｇ）（Ｇ：ゲージ圧、以下同じ）に調整した後、大気圧下又は減圧下で発泡粒子を成形型のキャビティ内に充填して型閉めを行った後、型内にスチーム等の加熱媒体を供給して発泡粒子を加熱融着させる加圧成形法（例えば、特公昭５１－２２９５１号公報）により成形することが好ましい。
≪発泡粒子成形体の見掛け密度≫
　発泡粒子成形体の見掛け密度は、好ましくは２０～３００ｋｇ／ｍ３であり、より好ましくは３０～１５０ｋｇ／ｍ３であり、更に好ましくは３５～１２０ｋｇ／ｍ３であり、より更に好ましくは４０～１００ｋｇ／ｍ３である。発泡粒子成形体の見掛け密度が上記範囲であると、軽量性、回復性、融着性に優れる。
　発泡粒子成形体の見掛け密度は、以下のように求められる。発泡粒子成形体を、相対湿度５０％、温度２３℃、１ａｔｍの条件にて２日間放置する。次いで、温度２３℃の水が入った容器を用意し、任意の量の発泡粒子成形体（質量Ｗ［ｇ］）を容器内の水中に金網等の道具を使用して沈める。そして、金網等の道具の体積を考慮し、水位上昇分より読みとられる発泡粒子成形体の容積Ｖ［Ｌ］を測定する。容器に入れた発泡粒子成形体の質量Ｗ［ｇ］を容積Ｖ［Ｌ］で除して（Ｗ／Ｖ）、単位を［ｋｇ／ｍ３］に換算することにより、発泡粒子成形体の見掛け密度が求められる。
≪発泡粒子成形体表面における発泡粒子の個数≫
　本発明の発泡粒子成形体においては、成形体表面における単位面積当たりの発泡粒子の個数が、３～３０個／ｃｍ２である。成形体表面における単位面積当たりの発泡粒子の個数が、３～３０個／ｃｍ２であると、発泡粒子成形体は表面性及び融着性に優れるとともに、耐久性にも優れる。発泡粒子成形体の耐久性をより向上させる観点からは、成形体表面における単位面積当たりの発泡粒子の個数が、５個／ｃｍ２以上であることが好ましく、６．５個／ｃｍ２以上であることがより好ましい。また、成形体表面における単位面積当たりの発泡粒子の個数は２０個／ｃｍ２以下であることが好ましく、１５個／ｃｍ２以下であることがより好ましく、１３個／ｃｍ２以下であることが更に好ましい。
　発泡粒子成形体表面における発泡粒子の個数は、以下の方法で測定される。発泡粒子成形体の端部を除く部分の表面の５箇所以上において、１００ｍｍ×１００ｍｍの正方形の範囲内に存在する発泡粒子の数をカウントする。この値を単位面積（ｃｍ２）　当たりの値に換算し、算術平均することにより算出する。なお、上記範囲の線上に存在する発泡粒子については、隣接する２辺に交差している発泡粒子のみをカウントし、他の２辺に交差する発泡粒子はカウントしない。
≪発泡粒子成形体の引張り特性≫
　本発明の発泡粒子成形体は、引張り強さ（Ａ）［ＭＰａ］と引張り伸び（Ｂ）［％］の積が、好ましくは１５以上である。本明細書において上記積［（Ａ）×（Ｂ）］の値を発泡粒子成形体の耐久性の指標として用いることがある。発泡粒子成形体の引張り強さ（Ａ）と発泡粒子成形体の引張り伸び（Ｂ）との積［（Ａ）×（Ｂ）］が１５以上であると、耐久性に優れる。上記観点から、積［（Ａ）×（Ｂ）］が４５以上であることがより好ましい。
　発泡粒子成形体の耐久性を維持しつつ、ＴＰＯの有する柔軟性をより確実に発揮させる観点から、積［（Ａ）×（Ｂ）］は１４０以下であることが好ましく、１３５以下であることがより好ましく、１００以下であることが更に好ましい。
　また、ＴＰＯの有する柔軟性を維持する観点から、発泡粒子成形体の見掛け密度［ｋｇ／ｍ３］に対する引張り伸び（Ｂ）［％］の比が２．０以上であることが好ましく、２．５以上であることがより好ましく、３．０以上であることが更に好ましい。
　発泡粒子成形体の引張り強さ及び引張り伸びは、ＪＩＳ　Ｋ　６７６７：１９９９に準拠して、バーチカルスライサーを用いて発泡粒子成形体から全ての面が切り出し面となるように、１２０ｍｍ×２５ｍｍ×１０ｍｍの切り出し片を切り出し、該切り出し片から糸鋸を用いてダンベル状１号形状の試験片を作製し、該試験片を５００ｍｍ／分の引張速度で引張試験を行うことにより求められる。測定される引張り時の最大引張り応力及び破断時の伸びを、それぞれ、引張り強さ及び引張り伸びとする。
≪発泡粒子成形体のタイプＣデュロメータ硬さ≫
　発泡粒子成形体のタイプＣデュロメータ硬さは、好ましくは５～７０であり、より好ましくは１０～６０であり、更に好ましくは１７～４０である。タイプＣデュロメータ硬さが上記範囲内であれば、柔軟性、回復性等のバランスに優れた発泡粒子成形体となる。
　発泡粒子成形体のタイプＣデュロメータ硬さは、ＪＩＳ　Ｋ　７３１２：１９９６に基づきタイプＣデュロメータを用いて測定される。
≪発泡粒子成形体の収縮率≫
　発泡粒子成形体の収縮率は、発泡粒子成形体の製造のしやすさの観点から、好ましくは１０．０％以下、より好ましくは８．０％以下、更に好ましくは７．６％以下、より更に好ましくは７．０％以下である。
　発泡粒子成形体の収縮率は、成形後の発泡粒子成形体を６０℃のオーブン中で１２時間乾燥した後に、室温まで冷却して得られた養生後の発泡粒子成形体の長手方向の寸法を測定し、成形型の長手方向の寸法に対する、成形型の長手方向の寸法と発泡粒子成形体の長手方向の寸法との差の比率から求められる。
　以下、本発明を実施例により詳細に説明するが、本発明はこれらにより限定されるものではない。
　各実施例及び比較例における、基材ポリマー、発泡粒子及び発泡粒子成形体について、以下の測定又は評価を行った。
［測定方法］
（基材ポリマー及び発泡粒子）
≪ＴＰＯ、ポリエチレン系樹脂、及び発泡粒子の融解熱量≫
　ＴＰＯ、ポリエチレン系樹脂、及び発泡粒子の融解熱量は、ＪＩＳ　Ｋ　７１２２：１９８７に基づき、約３ｍｇの試験片を、熱流束示差走査熱量計（エスアイアイ・ナノテクノロジー（株）製、型番：ＤＳＣ７０２０）を用いて、１０℃／ｍｉｎの加熱速度で２３℃から２００℃まで昇温し、次いで１０℃／ｍｉｎの冷却速度で２００℃から３０℃まで冷却した後、１０℃／ｍｉｎの加熱速度で３０℃から２００℃まで昇温することにより得られるＤＳＣ曲線の融解ピークから、融解熱量を算出した。なお、ＤＳＣ曲線に複数の融解ピークが表れる場合は、複数の融解ピークの面積の合計を融解熱量とした。
≪ＴＰＯ、ポリエチレン系樹脂、及び発泡粒子の融点≫
　ＴＰＯ、ポリエチレン系樹脂、及び発泡粒子の融点は、ＪＩＳ　Ｋ　７１２１：１９８７に基づき、約３ｍｇの試験片の状態調節としては「（２）一定の熱処理を行なった後、融解温度を測定する場合」を採用し、該試験片を、１０℃／ｍｉｎの加熱速度で２３℃から２００℃まで昇温し、次いで１０℃／ｍｉｎの冷却速度で２００℃から３０℃まで冷却した後、１０℃／ｍｉｎの加熱速度で３０℃から２００℃まで昇温することによりＤＳＣ曲線を取得し、融解ピークの形状を観察し、該融解ピークの頂点温度を、試験片の融点とした。なお、ＤＳＣ曲線に複数の融解ピークが表れる場合は、最も面積の大きな融解ピークの頂点温度を融点とした。
≪ＴＰＯ、ポリエチレン系樹脂、及び発泡粒子の結晶化温度≫
　ＴＰＯ、ポリエチレン系樹脂、及び発泡粒子の結晶化温度は、ＪＩＳ　Ｋ　７１２１：１９８７に基づき、約３ｍｇの試験片を、熱流束示差走査熱量計（エスアイアイ・ナノテクノロジー（株）製、型番：ＤＳＣ７０２０）を用いて、１０℃／ｍｉｎの加熱速度で２３℃から２００℃まで昇温した後、１０℃／ｍｉｎの冷却速度で２００℃から３０℃まで冷却することにより得られるＤＳＣ曲線における結晶化ピークのピーク温度を結晶化温度とした。なお、ＤＳＣ曲線に複数の結晶化ピークが表れる場合は、ピーク高さの最も高い結晶化ピークのピーク温度を結晶化温度とした。
≪ＴＰＯ及びポリエチレン系樹脂の密度≫
　ＴＰＯ及びポリエチレン系樹脂の密度は、ＡＳＴＭ　Ｄ７９２－１３に準拠して測定した。
≪ＴＰＯ及びポリエチレン系樹脂の曲げ弾性率≫
　ＴＰＯ及びポリエチレン系樹脂の曲げ弾性率は、ＪＩＳ　Ｋ　７１７１：２０１６に準拠し、２３０℃でヒートプレスして厚さ４ｍｍのシートを作製し、該シートから長さ８０ｍｍ×幅１０ｍｍ×厚さ４ｍｍ（標準試験片）に切り出したものを使用した。また、圧子の半径Ｒ１及び支持台の半径Ｒ２は共に５ｍｍ、支点間距離は６４ｍｍとし、試験速度は２ｍｍ／ｍｉｎとした。
≪ＴＰＯ及びポリエチレン系樹脂のＭＦＲ≫
　ＴＰＯ及びポリエチレン系樹脂のＭＦＲは、ＪＩＳ　Ｋ　７２１０－１：２０１４に準拠して、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定した。
≪基材ポリマーのタイプＤデュロメータ硬さ≫
　基材ポリマーのタイプＤデュロメータ硬さは、ＪＩＳ　Ｋ　７２１５：１９８６に基づきタイプＤデュロメータ（高分子計器（株）製、アスカーゴム硬度計Ｄ型）を用いて測定した。具体的には、多数の基材粒子をヒートプレスし、縦１５０ｍｍ×横１５０ｍｍ×厚さ４ｍｍのシートを作製し、試験片とした。上記タイプＤデュロメータを定圧荷重器（高分子計器（株）製、ＣＬ－１５０Ｌ）に取り付け、該シートの任意の箇所を１０箇所測定し、算術平均することによりタイプＤデュロメータ硬さを求めた。
≪発泡粒子の平均粒子径≫
　上記方法に従い、約３０００個の発泡粒子を用いて、粒度分布測定装置（日機装（株）製「ミリトラック　ＪＰＡ」）により発泡粒子の体積基準における粒度分布を測定した。この粒度分布をもとに、粒子の形状を球として仮定して個数基準の粒度分布に換算して個数基準の粒度分布を得た。この個数基準の粒度分布に基づく粒子径を算術平均することにより、発泡粒子の平均粒子径を求めた。
≪発泡粒子の平均質量≫
　発泡粒子の平均質量は、無作為に１００個以上の発泡粒子を選択し、該発泡粒子群の質量［ｍｇ］を測定し、測定に用いた発泡粒子の個数で除することにより求めた。
≪発泡粒子の熱キシレン抽出法によるキシレン不溶分（キシレン不溶分）≫
　発泡粒子の熱キシレン抽出法によるキシレン不溶分（キシレン不溶分）は、以下のように求めた。試料約１ｇを秤量（秤量した試料質量をＧ１［ｇ］とした）してキシレン１００ｇ中で６時間煮沸した後、１００メッシュの金網で速やかに濾過し、次いで金網上に残った沸騰キシレン不溶分を８０℃の減圧乾燥機で８時間乾燥させてから沸騰キシレン不溶分の質量を秤量し（秤量した沸騰キシレン不溶分の質量をＧ２［ｇ］とした）、式３によって求めた。
　　キシレン不溶分（質量％）＝〔Ｇ２／Ｇ１〕×１００　　（式３）
≪発泡粒子の見掛け密度≫
　発泡粒子の見掛け密度は、以下のように求めた。発泡粒子群を、相対湿度５０％、温度２３℃、１ａｔｍの条件にて２日間放置した。次いで、温度２３℃の水が入ったメスシリンダーを用意し、任意の量の発泡粒子群（発泡粒子群の質量Ｗ１［ｇ］）を上記メスシリンダー内の水中に金網等の道具を使用して沈めた。そして、金網等の道具の体積を考慮し、水位上昇分より読みとられる発泡粒子群の容積Ｖ１［Ｌ］を測定した。メスシリンダーに入れた発泡粒子群の質量Ｗ１［ｇ］を容積Ｖ１［Ｌ］で除して（Ｗ１／Ｖ１）、単位を［ｋｇ／ｍ３］に換算することにより、発泡粒子の見掛け密度を求めた。
≪発泡粒子の嵩密度≫
　発泡粒子の嵩密度は、以下のように求めた。メスシリンダー等の容器内に自由落下によって発泡粒子を充填した後、容器を振動させ、その体積が恒量に達したときの目盛りを読んで発泡粒子の嵩体積［Ｌ］を求めた。容器内に充填された発泡粒子の全質量［ｇ］を該嵩体積［Ｌ］で除して単位を［ｋｇ／ｍ３］に換算することにより発泡粒子の嵩密度を求めた。
（発泡粒子成形体）
≪発泡粒子成形体表面における発泡粒子の個数≫
　発泡粒子成形体表面における発泡粒子の個数は、以下の方法で測定した。発泡粒子成形体の端部を除く部分の表面の５箇所以上において、１００ｍｍ×１００ｍｍの正方形の範囲内に存在する発泡粒子の数をカウントした。この値を単位面積（ｃｍ２）　当たりの値に換算し、算術平均することにより算出した。なお、上記範囲の線上に存在する発泡粒子については、隣接する２辺に交差している発泡粒子のみをカウントし、他の２辺に交差する発泡粒子はカウントしなかった。
≪発泡粒子成形体の見掛け密度≫
　発泡粒子成形体の見掛け密度は、以下のように求めた。発泡粒子成形体を、相対湿度５０％、温度２３℃、１ａｔｍの条件にて２日間放置した。次いで、温度２３℃の水が入った容器を用意し、任意の量の発泡粒子成形体（質量Ｗ［ｇ］）を容器内の水中に金網等の道具を使用して沈めた。そして、金網等の道具の体積を考慮し、水位上昇分より読みとられる発泡粒子成形体の容積Ｖ［Ｌ］を測定した。容器に入れた発泡粒子成形体の質量Ｗ［ｇ］を容積Ｖ［Ｌ］で除して（Ｗ／Ｖ）、単位を［ｋｇ／ｍ３］に換算することにより、発泡粒子成形体の見掛け密度を求めた。
≪発泡粒子成形体のタイプＣデュロメータ硬さ≫
　発泡粒子成形体のタイプＣデュロメータ硬さは、ＪＩＳ　Ｋ　７３１２：１９９６に基づきタイプＣデュロメータを用いて測定した。具体的には、デュロメータＣ（高分子計器（株）製、アスカーゴム硬度計Ｃ型）を定圧荷重器（高分子計器（株）製、ＣＬ－１５０Ｌ)に取り付け、発泡粒子成形体の両表面について成形体の端部を除く任意の箇所各１０箇所ずつ測定し、算術平均することによりタイプＣデュロメータ硬さを求めた。
≪発泡粒子成形体の収縮率≫
　発泡粒子成形体の収縮率は、縦２５０ｍｍ、横２００ｍｍ、厚み５０ｍｍの平板形状の金型を用いて成形した発泡粒子成形体を６０℃のオーブン中で１２時間乾燥養生した後に、室温まで冷却して得られた養生後の発泡粒子成形体の縦方向の寸法（ＬＢ）を測定し、成形金型の縦方向の寸法（ＬＡ）に対する、成形金型の縦方向の寸法と発泡粒子成形体の縦方向の寸法との差の比率（（ＬＡ－ＬＢ）／ＬＡ×１００）を発泡粒子成形体の収縮率とした。
≪発泡粒子成形体の引張り特性≫
　発泡粒子成形体の引張り強さ及び引張り伸びは、ＪＩＳ　Ｋ　６７６７：１９９９に準拠して、バーチカルスライサーを用いて発泡粒子成形体から全ての面が切り出し面となるように、１２０ｍｍ×２５ｍｍ×１０ｍｍの切り出し片を切り出し、該切り出し片から糸鋸を用いてダンベル状１号形状の試験片を作製し、該試験片を５００ｍｍ／分の引張速度で引張試験を行うことにより求めた。測定される引張り時の最大引張り応力及び破断時の伸びを、それぞれ、引張り強さ（Ａ）及び引張り伸び（Ｂ）とした。そして、引張り強さ（Ａ）と引張り伸び（Ｂ）との積を算出した。
　また、上述した方法により求められた発泡粒子成形体の見掛け密度に対する引張り伸び（Ｂ）の比を算出した。
［評価方法］
（発泡粒子の成形性）
　実施例及び比較例の発泡粒子の成形性について以下の評価を実施した。なお、本明細書において、「成形性」とは、融着性、表面性（二次発泡性）、及び回復性の総合評価を意味し、以下の基準で評価した。
　Ａ：融着性、表面性（二次発泡性）、及び回復性の総合評価のすべてがＡ
　Ｂ：融着性、表面性（二次発泡性）、及び回復性の総合評価のいずれか１つ以上がＢ
≪融着性≫
　発泡粒子成形体の融着性は、以下の方法により評価した。発泡粒子成形体を折り曲げて破断し、破断面に存在する発泡粒子の数（Ｃ１）と破壊した発泡粒子の数（Ｃ２）とを求め、上記発泡粒子に対する破壊した発泡粒子の比率（Ｃ２／Ｃ１×１００）を材料破壊率として算出した。異なる試験片を用いて測定を５回行い、それぞれの材料破壊率を求め、それらを算術平均して融着性を以下の基準で評価した。
　Ａ：材料破壊率９０％以上
　Ｂ：材料破壊率９０％未満
≪表面性（二次発泡性）≫
　発泡粒子成形体の中央部に１００ｍｍ×１００ｍｍの矩形を描き、矩形状のエリアの角から対角線上に線を引き、その線上の１ｍｍ×１ｍｍの大きさ以上のボイド（間隙）の数を数え、発泡粒子成形体の表面性（二次発泡性）を以下のように評価した。
　Ａ：ボイドの数が３個未満
　Ｂ：ボイドの数が３個以上
≪回復性≫
　得られた発泡粒子成形体の中央部分と四隅部分の厚みをそれぞれ測定し、四隅部分のうち最も厚みが厚い部分に対する中央部分の厚みの比を算出し、回復性について以下のように評価した。
　Ａ：厚み比が９５％以上
　Ｂ：厚み比が９５％未満
≪成形可能なクラッキング量（圧縮比）範囲≫
　型内成形時のクラッキング量を変更し、上記融着性、表面性（二次発泡性）及び回復性の評価を行った。融着性、表面性（二次発泡性）及び回復性のすべての評価がＡであり、成形性の評価がＡである発泡粒子成形体を成形可能なクラッキング量の範囲を成形可能なクラッキング量（圧縮比）範囲（％）とした。
　複数のクラッキング量において成形性が良好な発泡粒子は、成形可能なクラッキング量（圧縮比）範囲が広く、部位によってクラッキング量の異なるような厚薄差を有する金型を用いて作製される成形体の成形性により優れた発泡粒子であると判断できる。また、小さいクラッキング量で成形できる発泡粒子は、厚薄差を有する厚肉部において成形性に優れた発泡粒子であり、大きいクラッキング量で成形できる発泡粒子は、厚薄差を有する薄肉部において成形性に優れた発泡粒子であると判断できる。
＜発泡粒子及び発泡粒子成形体の作製＞
　発泡粒子を作製するために主に用いたＴＰＯ及びポリエチレン系樹脂（ＰＥ）を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
（実施例１）
＜発泡粒子の作製＞
　ＴＰＯとしてＴＰＯ１を８０質量％、ＰＥとしてＨＤＰＥ１を２０質量％の基材ポリマー原料（ただし、ＴＰＯとＰＥの合計を１００質量％とする）と、該混合原料１００質量部に対して気泡調整剤としてホウ酸亜鉛（ＺｎＢ、富田製薬（株）製、ホウ酸亜鉛２３３５、平均粒子径６μｍ）０．１質量部とを押出機に投入し、２３０℃で溶融混練してφ２ｍｍのダイからストランド状に押し出し、水中で冷却してからペレタイザーにて粒子質量２．０ｍｇとなるようにカットして造粒し、基材粒子を得た。容積５Ｌの密閉容器に該基材粒子１ｋｇを分散媒である水３リットル、分散剤としてカオリンを３ｇ、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムを０．０４ｇ、架橋剤としてジクミルパーオキサイドを基材粒子１００質量部に対して０．９０質量部添加し、密閉容器を密閉した後撹拌を開始した。その後、発泡剤として二酸化炭素１．５ＭＰａを密閉容器内に圧入し、温度１１０℃まで昇温して３０分間保持した。その後、撹拌下で架橋温度／発泡温度の１６０℃まで昇温し、３０分間保持するとともに、さらに発泡剤として二酸化炭素を圧入し基材粒子に含浸させた。このときのオートクレーブ内の圧力（蒸気圧）は４．０ＭＰａ（Ｇ）であった。その後、圧力を維持しつつ、密閉容器内の内容物を大気圧下に放出して発泡粒子を得た。得られた発泡粒子を用いて前記発泡粒子の平均質量、平均粒子径、融解熱量、融点（Ｔｍ）、結晶化温度（Ｔｃ）、キシレン不溶分、見掛け密度、嵩密度を測定し、差［Ｔｍ－Ｔｃ］を算出した。その結果を表２に示す。
＜発泡粒子成形体の作製＞
　発泡粒子を密閉容器に投入し、０．２ＭＰａ（Ｇ）の圧縮空気で１２時間加圧して発泡粒子内に０．１０ＭＰａ（Ｇ）の内圧を付与し、取り出した後、縦２５０ｍｍ、横２００ｍｍ、厚み２０ｍｍの平板形状の金型に該発泡粒子を充填し（クラッキング量２０%）、０．２０ＭＰａ（Ｇ）の成形圧でスチーム加熱した後、冷却して金型より成形体を取り出す型内成形を行い、さらに該成形体を６０℃に調整されたオーブン内で１２時間加熱乾燥養生した後に取り出し、発泡粒子成形体を得た。得られた発泡粒子成形体を用いて前記発泡粒子成形体の見掛け密度、収縮率、タイプＣデュロメータ硬さ、引張り強度（Ａ）、引張り伸び（Ｂ）を測定し、積［（Ａ）×（Ｂ）］、比［（Ｂ）／見掛け密度］を算出した。その結果を表２に示す。
（実施例２）
　架橋剤としてのジクミルパーオキサイドの添加量を、基材粒子１００質量部に対して、０．９０質量部から０．９５質量部に変更し、発泡剤として二酸化炭素を含浸させたときのオートクレーブ内の圧力（蒸気圧）を、４．０ＭＰａ（Ｇ）から３．５ＭＰａ（Ｇ）に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡粒子及び発泡粒子成形体を得た。その結果を表２に示す。
（実施例３）
　ペレタイザーにてカットされる粒子質量を、２．０ｍｇから３．０ｍｇに変更し、発泡剤として二酸化炭素を含浸させたときのオートクレーブ内の圧力（蒸気圧）を、４．０ＭＰａ（Ｇ）から２．５ＭＰａ（Ｇ）に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡粒子及び発泡粒子成形体を得た。その結果を表２に示す。
（実施例４）
　ペレタイザーにてカットされる粒子質量を、２．０ｍｇから５．０ｍｇに変更し、架橋剤としてのジクミルパーオキサイドの添加量を、基材粒子１００質量部に対して、０．９０質量部から０．８５質量部に変更し、発泡剤として二酸化炭素を含浸させたときのオートクレーブ内の圧力（蒸気圧）を、４．０ＭＰａ（Ｇ）から２．５ＭＰａ（Ｇ）に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡粒子及び発泡粒子成形体を得た。その結果を表２に示す。
（実施例５）
　基材ポリマー原料のＰＥを、ＨＤＰＥ１からＨＤＰＥ２に変更し、発泡剤として二酸化炭素を含浸させたときのオートクレーブ内の圧力（蒸気圧）を、４．０ＭＰａ（Ｇ）から２．５ＭＰａ（Ｇ）に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡粒子及び発泡粒子成形体を得た。その結果を表２に示す。
（実施例６）
　基材ポリマー原料における、ＴＰＯ１の配合量を、８０質量％から９５質量％、ＨＤＰＥ１の配合量を、２０質量％から５質量％に変更し、架橋剤としてのジクミルパーオキサイドの添加量を、基材粒子１００質量部に対して、０．９０質量部から０．８５質量部に変更し、発泡剤として二酸化炭素を含浸させたときのオートクレーブ内の圧力（蒸気圧）を、４．０ＭＰａ（Ｇ）から２．５ＭＰａ（Ｇ）に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡粒子及び発泡粒子成形体を得た。その結果を表２に示す。
（実施例７）
　基材ポリマーのＰＥを、ＨＤＰＥ１からＬＬＤＰＥに変更し、発泡剤として二酸化炭素を含浸させたときのオートクレーブ内の圧力（蒸気圧）を、４．０ＭＰａ（Ｇ）から２．５ＭＰａ（Ｇ）に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡粒子及び発泡粒子成形体を得た。その結果を表２に示す。
（実施例８）
　基材ポリマーのＴＰＯをＴＰＯ１からＴＰＯ２に変更し、架橋剤としてのジクミルパーオキサイドの添加量を、基材粒子１００質量部に対して、０．９０質量部から０．９５質量部に変更し、発泡剤として二酸化炭素を含浸させたときのオートクレーブ内の圧力（蒸気圧）を、４．０ＭＰａ（Ｇ）から３．５ＭＰａ（Ｇ）に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡粒子及び発泡粒子成形体を得た。その結果を表２に示す。
（比較例１）
　基材ポリマーにおいて、ＰＥを用いず、ＴＰＯ１の配合量を１００質量％に変更し、架橋剤としてのジクミルパーオキサイドの添加量を、基材粒子１００質量部に対して、０．９０質量部から０．８０質量部に変更し、発泡剤として二酸化炭素を含浸させたときのオートクレーブ内の圧力（蒸気圧）を、４．０ＭＰａ（Ｇ）から３．５ＭＰａ（Ｇ）に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡粒子及び発泡粒子成形体を得た。その結果を表３に示す。
（比較例２）
　ペレタイザーにてカットされる粒子質量を、２．０ｍｇから３．０ｍｇに変更し、発泡剤として二酸化炭素を含浸させたときのオートクレーブ内の圧力（蒸気圧）を、３．５ＭＰａ（Ｇ）から２．５ＭＰａ（Ｇ）に変更した以外は、比較例１と同様にして発泡粒子及び発泡粒子成形体を得た。その結果を表３に示す。
（比較例３）
　ペレタイザーにてカットされる粒子質量を、２．０ｍｇから８．０ｍｇに変更し、架橋剤としてのジクミルパーオキサイドの添加量を、基材粒子１００質量部に対して、０．９０質量部から０．８５質量部に変更し、発泡剤として二酸化炭素を含浸させたときのオートクレーブ内の圧力（蒸気圧）を、４．０ＭＰａ（Ｇ）から３．０ＭＰａ（Ｇ）に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡粒子及び発泡粒子成形体を得た。その結果を表３に示す。
（比較例４）
　基材ポリマー原料における、ＴＰＯ１の配合量を、８０質量％から７０質量％、ＨＤＰＥ１の配合量を、２０質量％から３０質量％に変更し、架橋剤としてのジクミルパーオキサイドの添加量を、基材粒子１００質量部に対して、０．９０質量部から０．９５質量部に変更し、発泡剤として二酸化炭素を含浸させたときのオートクレーブ内の圧力（蒸気圧）を、４．０ＭＰａ（Ｇ）から２．５ＭＰａ（Ｇ）に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡粒子及び発泡粒子成形体を得た。その結果を表３に示す。
（比較例５）
　基材ポリマー原料における、ＴＰＯ１の配合量を、８０質量％から５０質量％、ＨＤＰＥ１の配合量を、２０質量％から５０質量％に変更し、架橋剤としてのジクミルパーオキサイドの添加量を、基材粒子１００質量部に対して、０．９０質量部から１．０質量部に変更し、発泡剤として二酸化炭素を含浸させたときのオートクレーブ内の圧力（蒸気圧）を、４．０ＭＰａ（Ｇ）から２．５ＭＰａ（Ｇ）に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡粒子及び発泡粒子成形体を得た。その結果を表３に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
＜成形可能なクラッキング量（圧縮比）範囲＞
　成形型として金型（縦２５０ｍｍ、横２００ｍｍ、厚み２０ｍｍ）を使用し、クラッキング量を、５％（１ｍｍ）、１０％（２ｍｍ）、２０％（４ｍｍ）、３０％（６ｍｍ）、４０％（８ｍｍ）に調整した以外は、上記と同様に発泡粒子成形体を作製し、測定及び評価を行った。なお、クラッキング量（％）に併記した数値（ｍｍ）は、発泡粒子を金型キャビティ内に充填した後、更に行った型締めの際の雌型内の雄型の移動距離である。その結果を表４及び表５に示す。全てのクラッキング量の条件において、成形圧は０．２０ＭＰａ（Ｇ）である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
　表４から分かるように、本発明の発泡粒子は、一定の成形圧において成形可能なクラッキング量の範囲が広いものであった。したがって、本発明の発泡粒子は厚薄差を有する金型を用いて作製される成形体の成形性により優れた発泡粒子である。また、表２から分かるように、得られた発泡粒子成形体は、積［Ａ×Ｂ］が１５以上であり、ＴＰＯの有する柔軟性を発揮しつつ、優れた耐久性を示した。したがって、本発明によれば、より複雑な形状を有していても、成形性、耐久性に優れる成形体を成形可能である。
　比較例１及び比較例２の発泡粒子は、差［Ｔｍ－Ｔｃ］が高すぎるため、クラッキング量が低い成形条件ではヒケが生じ、良好な成形体を成形可能なクラッキング量の範囲が狭いものであった。
　比較例３の発泡粒子は、平均粒子径が大きすぎるため、発泡粒子の充填性が悪く、良好な成形体を成形可能なクラッキング量の範囲が狭いものであった。また、得られる成形体は耐久性に劣るものであった。
　比較例４及び比較例５の発泡粒子は、融解熱量が大きすぎるため、クラッキング量を高くして成形した場合には融着性が不十分となり、良好な成形体を成形可能なクラッキング量の範囲が狭いものであった。
　本発明の発泡粒子は、厚薄差が大きく複雑な形状を有する成形体を成形可能であるので、スポーツ用品、自動車部材、建材等の分野において更なる用途展開が期待される。

Claims (13)

  1. 　オレフィン系熱可塑性エラストマーを主成分として含む発泡粒子であって、
    　前記発泡粒子の平均粒子径が０．５～５ｍｍであり、
    　前記発泡粒子の融解熱量が６０～８０Ｊ／ｇであり、
    　前記発泡粒子の融点（Ｔｍ）と結晶化温度（Ｔｃ）との差［Ｔｍ－Ｔｃ］が２０℃以下である、オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子。
  2. 　前記発泡粒子の結晶化温度（Ｔｃ）が１０５～１２０℃である、請求項１に記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子。
  3. 　前記オレフィン系熱可塑性エラストマーが、ポリエチレンブロックからなるハードセグメントと、エチレン／α－オレフィン共重合体ブロックからなるソフトセグメントとのブロック共重合体である、請求項１又は２に記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子。
  4. 　前記発泡粒子は、オレフィン系熱可塑性エラストマーとポリエチレン系樹脂との混合物を基材ポリマーとし、前記基材ポリマー中のポリエチレン系樹脂の含有量が３～２５質量％である、請求項１～３のいずれか一項に記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子。
  5. 　前記ポリエチレン系樹脂が高密度ポリエチレンである、請求項４に記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子。
  6. 　前記発泡粒子の平均粒子径（Ｄ）が１～４ｍｍであり、前記発泡粒子の平均質量（Ｗ）が１～４ｍｇである、請求項１～５のいずれか一項に記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子。
  7. 　前記発泡粒子の平均粒子径（Ｄ）と平均質量（Ｗ）との積［（Ｄ）×（Ｗ）］が、１５以下である、請求項１～６のいずれか一項に記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子。
  8. 　前記発泡粒子の平均粒子径（Ｄ）が１～４ｍｍであり、前記発泡粒子の平均質量（Ｗ）が１～４ｍｇであり、前記発泡粒子の平均粒子径（Ｄ）と平均質量（Ｗ）との積［（Ｄ）×（Ｗ）］が１５以下である、請求項１～５のいずれか一項に記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子。
  9. 　前記発泡粒子の熱キシレン抽出法によるキシレン不溶分が３０～７０質量％である、請求項１～８のいずれか一項に記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子。
  10. 　前記発泡粒子の見掛け密度が３０～１５０ｋｇ／ｍ３である、請求項１～９のいずれか一項に記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子。
  11. 　オレフィン系熱可塑性エラストマーを主成分として含む発泡粒子から構成される発泡粒子成形体であって、
    　前記発泡粒子の融解熱量が６０～８０Ｊ／ｇであり、
    　前記発泡粒子の融点（Ｔｍ）と結晶化温度（Ｔｃ）との差［（Ｔｍ）－（Ｔｃ）］が２０℃以下であり、
    　前記発泡粒子成形体表面における単位面積当たりの発泡粒子の個数が３～３０個／ｃｍ２である、オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体。
  12. 　発泡粒子成形体が以下の関係（式１）を満足する、請求項１１に記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体。
    　　１５≦Ａ×Ｂ・・・（式１）
    　Ａ：発泡粒子成形体の引張り強さ（ＭＰａ）、Ｂ：発泡粒子成形体の引張り伸び（％）
  13. 　オレフィン系熱可塑性エラストマーを主成分として含む発泡粒子から構成される発泡粒子成形体であって、
    　前記発泡粒子の融解熱量が６０～８０Ｊ／ｇであり、
    　前記発泡粒子の融点（Ｔｍ）と結晶化温度（Ｔｃ）との差［（Ｔｍ）－（Ｔｃ）］が２０℃以下であり、
    　前記発泡粒子成形体表面における単位面積当たりの発泡粒子の個数が６．５～３０個／ｃｍ２であり、
    　前記発泡粒子成形体が以下の関係（式２）を満足する、オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体。
    　　４５≦Ａ×Ｂ≦１３５・・・（式２）
    　Ａ：発泡粒子成形体の引張り強さ（ＭＰａ）、Ｂ：発泡粒子成形体の引張り伸び（％）
     

     
PCT/JP2021/003486 2020-03-10 2021-02-01 オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子、及びオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体 WO2021181939A1 (ja)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US17/909,919 US20230107047A1 (en) 2020-03-10 2021-02-01 Olefin-based thermoplastic elastomer foamed particle and olefin-based thermoplastic elastomer foamed particle molded body
EP21767667.5A EP4101629A4 (en) 2020-03-10 2021-02-01 EXPANDED PARTICLE OF OLEFIN-BASED THERMOPLASTIC ELASTOMER AND MOLDED BODY OF EXPANDED PARTICLES OF OLEFIN-BASED THERMOPLASTIC ELASTOMER
CN202180017853.4A CN115244116B (zh) 2020-03-10 2021-02-01 烯烃类热塑性弹性体发泡粒子、以及烯烃类热塑性弹性体发泡粒子成形体

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2020-041024 2020-03-10
JP2020041024A JP7369066B2 (ja) 2020-03-10 2020-03-10 オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子、及びオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2021181939A1 true WO2021181939A1 (ja) 2021-09-16

Family

ID=77671386

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2021/003486 WO2021181939A1 (ja) 2020-03-10 2021-02-01 オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子、及びオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体

Country Status (5)

Country Link
US (1) US20230107047A1 (ja)
EP (1) EP4101629A4 (ja)
JP (1) JP7369066B2 (ja)
CN (1) CN115244116B (ja)
WO (1) WO2021181939A1 (ja)

Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5122951A (ja) 1974-08-16 1976-02-24 Yoshio Ihara Eaaenjin
WO2016052112A1 (ja) * 2014-09-30 2016-04-07 積水化成品工業株式会社 発泡成形体及びその製造に使用される発泡粒子
JP2018070735A (ja) * 2016-10-27 2018-05-10 株式会社ジェイエスピー 発泡粒子及び発泡粒子成形体の製造方法
WO2018212183A1 (ja) * 2017-05-18 2018-11-22 株式会社ジェイエスピー オレフィン系熱可塑性エラストマー架橋発泡粒子
JP2019014770A (ja) * 2017-07-03 2019-01-31 株式会社ジェイエスピー オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子
JP2019048942A (ja) * 2017-09-11 2019-03-28 積水化成品工業株式会社 熱可塑性エラストマー組成物、発泡粒子及び発泡成形体
WO2020090335A1 (ja) * 2018-10-30 2020-05-07 株式会社ジェイエスピー 発泡粒子
JP2020070387A (ja) * 2018-11-01 2020-05-07 株式会社ジェイエスピー オレフィン系熱可塑性エラストマー架橋発泡粒子、及びオレフィン系熱可塑性エラストマー架橋発泡粒子成形体
JP2020084148A (ja) * 2018-11-30 2020-06-04 株式会社ジェイエスピー 発泡粒子成形体及び発泡粒子成形体の製造方法

Family Cites Families (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP5490573B2 (ja) * 2010-03-09 2014-05-14 株式会社イノアックコーポレーション 架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体

Patent Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5122951A (ja) 1974-08-16 1976-02-24 Yoshio Ihara Eaaenjin
WO2016052112A1 (ja) * 2014-09-30 2016-04-07 積水化成品工業株式会社 発泡成形体及びその製造に使用される発泡粒子
JP2018070735A (ja) * 2016-10-27 2018-05-10 株式会社ジェイエスピー 発泡粒子及び発泡粒子成形体の製造方法
WO2018212183A1 (ja) * 2017-05-18 2018-11-22 株式会社ジェイエスピー オレフィン系熱可塑性エラストマー架橋発泡粒子
JP2019014770A (ja) * 2017-07-03 2019-01-31 株式会社ジェイエスピー オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子
JP2019048942A (ja) * 2017-09-11 2019-03-28 積水化成品工業株式会社 熱可塑性エラストマー組成物、発泡粒子及び発泡成形体
WO2020090335A1 (ja) * 2018-10-30 2020-05-07 株式会社ジェイエスピー 発泡粒子
JP2020070387A (ja) * 2018-11-01 2020-05-07 株式会社ジェイエスピー オレフィン系熱可塑性エラストマー架橋発泡粒子、及びオレフィン系熱可塑性エラストマー架橋発泡粒子成形体
JP2020084148A (ja) * 2018-11-30 2020-06-04 株式会社ジェイエスピー 発泡粒子成形体及び発泡粒子成形体の製造方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See also references of EP4101629A4

Also Published As

Publication number Publication date
JP7369066B2 (ja) 2023-10-25
EP4101629A1 (en) 2022-12-14
EP4101629A4 (en) 2024-03-13
CN115244116A (zh) 2022-10-25
JP2021143228A (ja) 2021-09-24
CN115244116B (zh) 2024-02-27
US20230107047A1 (en) 2023-04-06

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP7326023B2 (ja) 熱可塑性エラストマー発泡粒子及びその成形体
US11795286B2 (en) Foam particle moulded article, sole cushion, and method for producing foam particles
WO2018088390A1 (ja) 発泡粒子とその成形体
JP7227526B1 (ja) ポリエチレン系樹脂発泡粒子及びその製造方法
JP6378730B2 (ja) 発泡粒子成形体
WO2018212183A1 (ja) オレフィン系熱可塑性エラストマー架橋発泡粒子
TWI733901B (zh) 發泡粒子及其成形體
JP6961607B2 (ja) 発泡粒子成形体
JP6862152B2 (ja) 発泡粒子の製造方法
US11952474B2 (en) Foam particles
JP7130080B1 (ja) ポリエチレン系樹脂発泡粒子、ポリエチレン系樹脂発泡粒子の製造方法
WO2021181939A1 (ja) オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子、及びオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体
JP6836881B2 (ja) 発泡粒子及び発泡粒子成形体の製造方法
WO2018088428A1 (ja) 発泡粒子成形体及びその製造方法
JP6898725B2 (ja) 発泡粒子成形体及び靴底用クッション

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 21767667

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2021767667

Country of ref document: EP

Effective date: 20220906

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE