WO2021175963A1 - Behälter- oder plattformwaage - Google Patents

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WO2021175963A1
WO2021175963A1 PCT/EP2021/055405 EP2021055405W WO2021175963A1 WO 2021175963 A1 WO2021175963 A1 WO 2021175963A1 EP 2021055405 W EP2021055405 W EP 2021055405W WO 2021175963 A1 WO2021175963 A1 WO 2021175963A1
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individual signals
container
load cells
scale
weighing
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PCT/EP2021/055405
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Patrick HAASE
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Siemens Aktiengesellschaft
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    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01G—WEIGHING
    • G01G23/00—Auxiliary devices for weighing apparatus
    • G01G23/01—Testing or calibrating of weighing apparatus
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01G—WEIGHING
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    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01G—WEIGHING
    • G01G23/00—Auxiliary devices for weighing apparatus
    • G01G23/18—Indicating devices, e.g. for remote indication; Recording devices; Scales, e.g. graduated
    • G01G23/36—Indicating the weight by electrical means, e.g. using photoelectric cells
    • G01G23/37—Indicating the weight by electrical means, e.g. using photoelectric cells involving digital counting
    • G01G23/3707—Indicating the weight by electrical means, e.g. using photoelectric cells involving digital counting using a microprocessor

Definitions

  • the invention relates to a container or platform scale whose weighing platform or weighing container is placed on three or four analog weighing cells, with a summing device that sums up the individual signals of the weighing cells to form an overall signal, and with an evaluation device that determines a weight value from the overall signal and uses this issues.
  • Industrial container or platform scales consist of ei ner weighing electronics (evaluation device), z. Sometimes with on-site display and a weighing container (e.g. silo) or a weighing platform, which are available on three or four load cells, depending on the design.
  • Analog load cells with strain gauges (DMS) in a bridge circuit are primarily used. The load cells are connected via electrical lines to a junction box in which the strain gauge bridge circuits are connected in parallel so that the analog measurement signals (individual signals) from the load cells are added to form a total signal.
  • the overall signal is passed on to the evaluation device via a signal cable, which among other things. contains a measuring amplifier and an analog / digital converter and evaluates the total signal of the load cells to a weight value and displays this and / or transmits it to a higher-level controller.
  • the invention thus provides a container or platform scale whose weighing platform or weighing container is placed on three or four analog load cells, with a sum device that sums up the individual signals of the load cells to form an overall signal, and with an evaluation device that derives from the overall signal determines a weight value and outputs it, characterized in that the summing device is designed for the retroactive addition of the individual signals and that the evaluation device contains an analog / digital converter for digitizing the individual signals of the load cells and a diagnostic device that adds the digitized individual signals Evaluates diagnostic information and outputs the diagnostic information.
  • the summing device can comprise an analog summing amplifier (inverting adder) with an operational amplifier, which adds the individual analog signals in a reaction-free manner. Since the individual signals are digitized for the digital diagnosis evaluation, the summing device can be formed as an alternative to the addition of the digitized individual signals.
  • the diagnostic device can be designed to receive information about the distances between the load cells or the contact points of the weighing platform or the weighing container and to determine and output the center of gravity of the balance from this information and the digitized individual signals from the load cells.
  • the information about the distances between the Wägezel len or touchdown points of the weighing platform or the Wägebenosl age can, for. B. can be entered by an operator or setter of the scales via a suitable user interface. the.
  • the determined center of gravity of the scales in particular its lateral coordinates parallel to the dividing surface, can be output visually, in particular graphically, via the same user interface.
  • the focal point distribution can also be displayed without an input by outputting the values of the digitized individual signals or their graphic representation, for example in the form of a bar chart.
  • the automatic determination of the center of gravity makes it easier to set up and align the scales, whereby force shunts or lateral forces can also be recognized.
  • the diagnostic device is preferably designed to store the position of the determined center of gravity of the unloaded scale in a memory and to determine and determine the position of the center of gravity of the loaded scale and / or a load on the scale as a deviation from the stored center of gravity of the unloaded scale to spend. In this way, z. B. Information about the material distribution in the weighing container or shifts in the center of gravity in the event of subsequent changes, modifications or additions to the container.
  • Force shunts on the load cells and / or the risk of the weighing container or load being lifted off in the wind or due to other external influences can be detected in an advantageous manner by using the values of the digitized individual signals obtained with the unloaded scales as zero point values of the load cells concerned stored in the memory and the digi talized individual signals obtained during operation of the scale are compared with each other after subtracting the associated zero point values.
  • force shunts for example, the ratios of the individual weight values on the load cells to one another change, so that in the event of large deviations, a warning can be issued with an indication of a possible force shunt and thus a faulty measurement.
  • the risk of the container or the scales being lifted off can be reduced by monitoring the individual weight values the load cells are recognized in comparison to the zero point values, i.e. when the load on a load cell or neighboring load cells becomes zero compared to the zero point (dead load) or changes its direction of action from a pressure load to a tensile load.
  • the diagnostic device can determine the corner load error of the scales from the values of the digitized individual signals obtained when the scales are loaded at different points with one and the same calibration weight and use this to calculate correction factors for the individual signals to be added to the overall signal.
  • the evaluation device is preferably designed to detect the failure of individual load cells by monitoring the impedances of the connected load cells; the diagnostic device then uses the digitized individual signals of the intact load cells to calculate substitute values for the individual signals of the respective failed load cells and makes them available for determining the weight value of the load to be measured.
  • the diagnostic device can be designed to evaluate the frequency content of the individual signals and to extract and output information about dynamic weighing processes or treatments of goods to be weighed on the scales therefrom. This makes it possible without additional sensors z. B. to monitor a dosing process or the mixing of the medium in the weighing container by means of a stirrer or to perform an automatic calculation of filter parameters of a filter with which the individual signals summed up to determine the Ge weight value are filtered.
  • the invention is based on perennialsbeispie sources and tert erläu with reference to the figures of the drawing; show in detail
  • Fig. 3 shows another example of the Ausenseinrich device
  • Fig. 4 and 5 examples of a visualization of diagnostic information.
  • the container 1 shows a container scale 1 with a weighing container 2 which is set up on three analog weighing cells 3.
  • the weighing container 2 shown is a stirred tank with an agitator 4.
  • the container 2 can, however, also be a silo, a tank, a filling funnel or the like.
  • Four load cells can also be used, e.g. B. if the container 2 or a Wä platform, not shown here, have a square or rectangular base instead of the container.
  • the load on the load cells 3 through the entire mechanical structure without the payload to be measured, here z. B. the medium in the container 2 is at rest, is referred to as dead load.
  • the load cells 3 are connected via lines 5 to an evaluation device (electronic weighing system) 6 in which a summing device 7 adds up the individual signals 8 of the load cells 3 to form a total or sum signal 9.
  • a computing unit 10 of the evaluation device 6 determines a Ge weight value 11 from the overall signal 9, which is displayed on a display 12 of the scale 1 for a user 13 and / or otherwise via a connection 14 for the purpose of control, documentation, display, readout. Invoice or the like to a higher-level device or control 15 is transmitted.
  • the display 12 is part of a user interface 16, which also has means 17 for entering information about the scale 1, such as. B. the Po positions of the load cells 3 has.
  • the evaluation device 6 also contains a monitoring device 18 which measures and monitors the impedances of the connected weighing cells 3 in order to detect a failure of individual weighing cells 3 or a line break or short circuit in the lines 5.
  • the evaluation device 6 contains an analog-to-digital converter 19, which digitizes the individual signals 8 of the load cells and feeds them to a diagnostic device 20, which determines diagnostic information 21 from the digitized individual signals 8 and displays them on the display 12 for the user 13 and / or possibly transmitted to the higher-level device 15.
  • Fig. 2 shows an embodiment of the evaluation device 6, in which the individual signals 8 of the here z. B. four load cells 3 are digitized in the analog / digital converter 19 and then fed to both the diagnostic device 20 and the here digital summing device 7.
  • the computing unit 10 determines the weight value 11 from the total digital signal supplied by the summing device 7.
  • the diagnostic device 20 contains several diagnostic modules 20 ', 20'',20''' which convert the digitized individual signals 8 into different diagnostic information 21 ', 21'',21''' process.
  • the diagnostic device 20 can be controlled by the monitoring device 18, which measures the impedances of the connected load cells 3, in order to generate substitute values, e.g. B. 21 ''', to calculate for the individual signals 8 of the respective failed load cells 3 and to provide for the determination of the weight value 11
  • each of the analog load cells 3 contains strain gauges (DMS) 22 in a bridge circuit 23.
  • DMS strain gauges
  • Fig. 3 shows a further embodiment of the evaluation device 6, in which, in contrast to the example of FIG. 2, the individual signals 8 of the load cells 3 are added in an analog summing amplifier (inverting adder) 24 and then in an analog / digital converter 25 digitized and fed to the computing device 10.
  • the exemplary embodiment does not differ in principle from that according to FIG. 2, and here, too, a monitoring device measuring the impedances of the connected load cells 3 can be present, which is not shown for the sake of clarity.
  • the mechanics of the scale 1 are decisive for the measurement result because the most common errors can occur here in practice, both in the construction and in the operation of the scale.
  • When setting up the scale make sure that approximately the same load acts on all load cells 3 or the contact points of the weighing container 2 or the weighing platform. If z. B. the focus of the balance is not centric or the load cells are not all directed equally high and flat, so that z. B. a balance is only on two of four load cells, it can lead to an overload of individual load cells, while other load cells may be negative, ie on train, be claimed. It is also important to ensure that no force shunts are present or occurring, i.e.
  • the diagnostic modules 20 ', 20 ", 20"' of the diagnostic device 20 can perform different monitoring and diagnostic tasks in order to assist the user during commissioning, maintenance or operation of the scales 1 and to give him information about the current status of scale 1.
  • the scale 1 has four load cells 3.
  • the zero point of the unloaded scale 1 is recorded, the zero point values JOWn obtained being stored in a memory 26 (FIGS. 2 and 3) of the diagnostic device 20.
  • the user 13 can use the input means 17 to add information about the relative positions of the load cells W1, W2, W3 and W4. input each other into the evaluation device 6, it being possible for this information to be shown graphically on the display 12 of the user interface 16.
  • Fig. 4 shows this by way of example for a container 2 with a quadratic base area and a side length a.
  • the diagnostic device 20 calculates the positions or lateral coordinates (xn, yn) of the individual load cells Wn from this information:
  • (x4, y4) (-f, + f) and furthermore the coordinates (x s o, yso) of the center of gravity SO of the unloaded scale 1 to: xl-JOWl + X2-J0W2 + X3-J0W3 + X4-J0W4 and yl-JOWl + y2-J0W2 + y3-J0W3 + y4-J0W4 yso— J0W1 + J0W2 + J0W3 + J0W4
  • the position of the center of gravity SO of the unloaded scale 1 can, as shown by way of example in FIG. 4, be visualized on the display 12.
  • the center of gravity SO lies at the intersection of the x and y axes, which correspond to the axes of symmetry of the balance 1 and of the container 2.
  • Different tolerance areas 27, 28 can indicate whether the determined center of gravity can be tolerated for operation of the scale 1.
  • the determination of the center of gravity SO and its visualization make it easier to set up and align the scale 1, and shunts or transverse forces can also be recognized.
  • the way of visualization can of course vary greatly. take place differently. So it is z.
  • the zero point values J0W1, J0W2, J0W3 and J0W4 in the form of bars in a bar chart, with the deviations of the individual bars from the mean value of the zero point values indicating the need for adjustment on the associated load cells Wl, W2, W3 and W4.
  • Fig. 5 shows an example of the visualization of the center of gravity in a scale with three load cells W1, W2 and W3.
  • the determined coordinates (x s o, YSO) of the center of gravity of the unloaded SO weighing machine 1 are stored in the memory 26th This makes it possible during operation of the balance 1 focusing ⁇ point S of the medium in the weighing 2 or the payload on the weighing platform to monitor. This is achieved in that the diagnostic device 20 or one of its modules 20 ', 20'',20''' the location (x s, y s) of the center of gravity S determines the burden ⁇ th weighing machine 1 as follows: xl-DWI + X2-DW2 + X3-DW3 + X4-DW4
  • the center of gravity monitoring can, for. B. serve to detect early bridges or caking on the inner wall of the weighing container 2 in bulk goods. But it also makes it possible, for example, to detect loads on the scales caused by wind forces.
  • the interpreter can at least be displayed division by z.
  • the measurement, zero ⁇ or adjustment values DWn, JOWn, JlWn of the load cells Wl, W2, W3 and W4 are output immediately or in the form of a graphic representation, e.g. B. in a column chart.
  • Force shunts can be detected within the framework of the diagnosis by comparing the digital measured values DWn of the individual load cells Wn, preferably adjusted for the zero point values JOWn, with diagnostic information 21 being issued as a warning if there are large differences between the measured values DWn.
  • the risk of the container scale 1 lifting off due to wind forces is recognized by monitoring the digital measured values DWn of the individual load cells Wn in comparison to the zero point values JOWn.
  • An indicator of this is when e.g. B.
  • the digital measured value DWn adjusted for its zero point value JOWn becomes zero or negative.
  • the diagnostic device 20 can be controlled by the monitoring device 18, which measures the impedances of the connected load cells 3, in order to generate substitute values 21 '' 'for the individual signals 8, more precisely the corresponding digital measured values DWn, of the respective failed load cells 3 to be calculated and to provide for the determination of the weight value 11.
  • a mean value can be calculated from the digital measured values DW1, DW3, DW4 of the other load cells Wl, W3, W4 and used as a substitute value for the defective load cell W2:
  • Adjustment can also be made on the basis of the adjustment values JlWn, which were determined when the balance 1 was loaded with a calibration weight and which are also stored in the memory 26:
  • a calibration weight e.g. B. 100 kg, placed one after the other on the three corner points of the scale 1, ie at the points of the load cells 3, whereby the Justa values J1W1, J1W2, J1W3 are obtained.
  • These adjustment values can be different due to different sensitivities of the load cells 3 un different.
  • the adjustment values are now adjusted by the zero point values JOWn from memory 26:
  • AWl J1W1-J0W1
  • AW2 J1W2-J0W2
  • AW3 J1W3-J0W3
  • the smallest value here e.g. B. AW3 selected.
  • correction factors Fn for the individual signals 8 to be summed up to form the overall signal 11 are calculated and stored in the memory 26 as follows:
  • the individual signals to be summed up are 8, here z.
  • the digital measured values DWn adjusted for the zero point values JOWn are multiplied by the calculated factors Fn in order to obtain measured values DWEn that are adjusted to the corner load:
  • the measured values DWEn which have been adjusted for off-center loads, are finally added in the digital summing device 7 (FIG. 2) to form a total signal DWE1 + DWE2 + DWE3, which represents the weight value 11.
  • the frequency contents of the digitized individual signals 8 can be evaluated in one of the diagnostic modules 20 ', 20 ", 20"' and information about dynamic weighing processes or treatments of weighing goods on the scales 1 can be extracted and output therefrom.
  • the agitator 4 (Fig. 1) in the container 2 vibrations and Schwingun conditions that are picked up by the load cells 3 and are reflected in the individual signals 8.
  • fre quenzanalysis z. B. Fourier transformation
  • the digitized th individual signals can, for. B.
  • the rotational frequency of the agitator 4 is extracted and, if necessary, the direction of rotation can be detected on the basis of phase shifts of the individual signals.
  • the frequency spectrum also allows conclusions to be drawn about the technical state of the agitator 4. Based on the amplitude of the signal components correlating with the speed, z. B. the state of the medium in the weighing container 2 can be checked or estimated in a mixing or reaction process who the when this process will be ended.

Abstract

Bei einer Behälter- oder Plattformwaage (1), deren Wägeplattform oder Wägebehälter (2) auf drei oder vier analogen Wägezellen (3) aufgesetzt ist, werden die Einzelsignale (8) der Wägezellen (3) in einer Summiereinrichtung (7) zu einem Gesamtsignal (9) aufsummiert, aus dem eine Auswerteeinrichtung (6) einen Gewichtswert (11) ermittelt und diesen ausgibt. Erfindungsgemäß ist Summiereinrichtung (7) zum rückwirkungsfreien Aufsummieren der Einzelsignale (8) ausgebildet. Die Auswerteeinrichtung (6) enthält einen Analog-/Digital-Umsetzer (19) zur Digitalisierung der Einzelsignale (8) und eine Diagnoseeinrichtung (20), die die digitalisierten Einzelsignale (8) zu Diagnoseinformationen (21) auswertet und diese ausgibt.

Description

Beschreibung
Behälter- oder Plattformwaage
Die Erfindung betrifft eine Behälter- oder Plattformwaage, deren Wägeplattform oder Wägebehälter auf drei oder vier ana logen Wägezellen aufgesetzt ist, mit einer Summiereinrichtung die die Einzelsignale der Wägezellen zu einem Gesamtsignal aufsummiert, und mit einer Auswerteeinrichtung, die aus dem Gesamtsignal einen Gewichtswert ermittelt und diesen ausgibt.
Industrielle Behälter- oder Plattformwaagen bestehen aus ei ner Wägeelektronik (Auswerteeinrichtung), z. T. mit Anzeige vor Ort, und einem Wägebehälter (z. B. Silo) oder einer Wäge plattform, die je nach Bauart auf drei oder vier Wägezellen stehen. Vornehmlich werden analoge Wägezellen mit Dehnungs messstreifen (DMS) in Brückenschaltung verwendet. Die Wäge zellen sind über elektrische Leitungen mit einem Klemmkasten (Junction Box) verbunden, in dem die DMS-Brückenschaltungen parallelgeschaltet sind, so dass die analogen Messignale (Einzelsignale) der Wägezellen zu einen Gesamtsignal addiert werden. Das Gesamtsignal wird über ein Signalkabel weiter zu der Auswerteeinrichtung geleitet, die u. a. einen Messver stärker und einen Analog-/Digital-Umsetzer enthält und das Gesamtsignal der Wägezellen zu einem Gewichtswert auswertet und diesen zur Anzeige bringt und/oder an eine übergeordnete Steuerung übermittelt.
Es besteht ein Bedarf an Diagnose- und Überwachungsfunktio nen, um den Anwender bei der Inbetriebnahme, der Wartung oder auch im Betrieb der Waage zu unterstützen und ihm Informatio nen über den aktuellen Status der Waage zu geben. Dadurch lassen sich sowohl die Zeit für Inbetriebnahme und Wartung als auch damit verbundene Stillstandzeiten der Anlage mit dem daraus resultierenden Produktionsausfall verringern.
Gemäß der Erfindung wird die Aufgabe durch die in Anspruch 1 definierte Behälter- oder Plattformwaage gelöst, von der vor- teilhafte Weiterbildungen in den Unteransprüchen angegeben sind.
Gegenstand der Erfindung ist somit eine Behälter- oder Platt formwaage, deren Wägeplattform oder Wägebehälter auf drei o- der vier analogen Wägezellen aufgesetzt ist, mit einer Sum miereinrichtung die die Einzelsignale der Wägezellen zu einem Gesamtsignal aufsummiert, und mit einer Auswerteeinrichtung, die aus dem Gesamtsignal einen Gewichtswert ermittelt und diesen ausgibt, dadurch gekennzeichnet, dass die Summierein richtung zum rückwirkungsfreien Aufsummieren der Einzelsigna le ausgebildet ist und dass die Auswerteeinrichtung einen Analog-/Digital-Umsetzer zur Digitalisierung der Einzelsig nale der Wägezellen und eine Diagnoseeinrichtung enthält, die die digitalisierten Einzelsignale zu Diagnoseinformationen auswertet und die Diagnoseinformationen ausgibt.
Dadurch dass die Einzelsignale der Wägezellen rückwirkungs frei zu dem für das zu messende Gewicht maßgeblichen Gesamt signal aufsummiert werden, stehen sie unverfälscht für eine differenzierte Auswertung zu Diagnosezwecken zur Verfügung. Die Summiereinrichtung kann einen analogen Summierverstärker (invertierender Addierer) mit Operationsverstärker umfassen, der die analogen Einzelsignale rückwirkungsfrei addiert. Da die Einzelsignale für die digital erfolgende Diagnoseauswer tung digitalisiert werden, kann die Summiereinrichtung alter nativ zur Addition der digitalisierten Einzelsignale ausge bildet sein.
Die Diagnoseeinrichtung kann dazu ausgebildet sein, Informa tionen über die Abstände der Wägezellen oder Aufsetzpunkte der Wägeplattform oder des Wägebehälters entgegenzunehmen und aus diesen Informationen und den digitalisierten Einzelsigna len der Wägezellen den Schwerpunkt der Waage zu ermitteln und auszugeben. Die Informationen über die Abstände der Wägezel len oder Aufsetzpunkte der Wägeplattform oder des Wägebehäl ters können z. B. von einem Bediener oder Einrichter der Waa ge über eine geeignete Benutzerschnittstelle eingegeben wer- den. Über dieselbe Benutzerschnittstelle kann auch der ermit telte Schwerpunkt der Waage, insbesondere seine lateralen Ko ordinaten parallel zur Aufsteilfläche, visuell, insbesondere graphisch, ausgegeben werden.
Im einfachsten Fall kann auch ohne eine Eingabe die Schwer punktverteilung durch Ausgabe der Werte der digitalisierten Einzelsignale oder ihre graphische Darstellung beispielsweise in Form eines Säulendiagramms angezeigt werden.
Die automatische Schwerpunktermittlung erleichtert das Auf bauen und Ausrichten der Waage, wobei auch Kraftnebenschlüsse oder Querkräfte erkannt werden können. Vorzugsweise ist die Diagnoseeinrichtung dazu ausgebildet, die Lage des ermittel ten Schwerpunkts der unbelasteten Waage in einem Speicher ab zulegen und die Lage des Schwerpunkts der belasteten Waage und/oder einer Last auf der Waage als Abweichung von dem ab gespeicherten Schwerpunkt der unbelasteten Waage zu ermitteln und auszugeben. Auf diese Weise lassen sich z. B. Informatio nen über die Materialverteilung in dem Wägebehälter oder Schwerpunktverschiebungen bei nachträglichen Änderungen, Mo difikationen oder Anbauten an dem Behälter erhalten.
Kraftnebenschlüsse an den Wägezellen und/oder die Gefahr des Abhebens des Wägebehälters bzw. der Last bei Wind oder auf grund anderer äußerer Einflüsse lassen sich in vorteilhafter Weise detektieren, indem die bei der unbelasteten Waage er haltenen Werte der digitalisierten Einzelsignale als Null punktwerte der betreffenden Wägezellen in dem Speicher abge legt und die im laufenden Betrieb der Waage erhaltenen digi talisierten Einzelsignale nach Abzug der zugehörigen Null punktwerte miteinander verglichen werden. So ändern sich bei Kraftnebenschlüssen die Verhältnisse der einzelnen Gewichts werte an den Wägezellen zueinander, so dass bei großen Abwei chungen eine Warnung mit Hinweis auf einen möglichen Kraftne benschluss und somit eine fehlerhafte Messung ausgegeben wer den kann. Die Gefahr eines Abhebens des Behälters oder der Waage kann durch Überwachung der einzelnen Gewichtswerte an den Wägezellen im Vergleich zu den Nullpunktwerten erkannt werden, wenn also die Belastung einer Wägezelle oder benach barter Wägezellen im Vergleich zum Nullpunkt (Totlast) zu Null wird oder ihre Wirkrichtung von einer Druckbelastung in eine Zugbelastung ändert.
Verschiedene Empfindlichkeiten der Wägezellen können zu Eck lastfehlern, also zu unterschiedlichen Gewichtswerten für dieselbe Last je nach ihrer Position auf der Waage, z. B. der Wägeplattform, führen. Um einen digitalen Ecklastabgleich zu ermöglichen, kann die Diagnoseeinrichtung aus den bei Belas tung der Waage an unterschiedlichen Stellen mit ein und dem selben Kalibriergewicht erhaltenen Werten der digitalisierten Einzelsignale den Ecklastfehler der Waage ermitteln und aus diesem Korrekturfaktoren für die zu dem Gesamtsignal aufzu summierenden Einzelsignale berechnen.
Bei dem Ausfall einer einzelnen Wägezelle fällt in der Regel die gesamte industrielle Waage aus. Um dies zu verhindern, ist die Auswerteeinrichtung vorzugsweise dazu ausgebildet, durch Überwachung der Impedanzen der angeschlossenen Wäge zellen den Ausfall einzelner Wägezellen zu detektieren; die Diagnoseeinrichtung berechnet dann anhand der digitalisierten Einzelsignale der intakten Wägezellen Ersatzwerte für die Einzelsignale der jeweils ausgefallenen Wägezellen und stellt diese für die Ermittlung des Gewichtswerts der zu messenden Last bereit.
Schließlich kann die Diagnoseeinrichtung dazu ausgebildet sein, die Frequenzgehalte der Einzelsignale auszuwerten und daraus Informationen über dynamische Wägeprozesse oder Be handlungen von Wägegut auf der Waage zu extrahieren und aus zugeben. Dadurch ist es möglich ohne zusätzliche Sensorik z. B. einen Dosiervorgang oder die Durchmischung des Mediums in dem Wägebehälter mittels eines Rührwerks zu überwachen o- der eine automatische Berechnung von Filterparametern eines Filters durchzuführen, mit dem die zur Ermittlung des Ge wichtswertes aufsummierten Einzelsignale gefiltert werden. Im Weiteren wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispie len und unter Bezugnahme auf die Figuren der Zeichnung erläu tert; im Einzelnen zeigen
Fig. 1 ein Ausführungsbeispiel einer Behälterwaage,
Fig. 2 ein Beispiel für die Auswerteeinrichtung,
Fig. 3 ein weiteres Beispiel für die Auswerteeinrich tung,
Fig. 4 und 5 Beispiele für eine Visualisierung von Diagnose informationen.
Gleiche Bezugszeichen haben in den verschiedenen Figuren die gleiche Bedeutung. Die Darstellungen sind rein schematisch und repräsentieren keine Größenverhältnisse.
Fig. 1 zeigt eine Behälterwaage 1 mit einem Wägebehälter 2, der auf drei analogen Wägezellen 3 aufgestellt ist. Bei dem gezeigten Wägebehälter 2 handelt es sich um einen Rührkessel mit einem Rührwerk 4. Bei dem Behälter 2 kann es sich aber auch um ein Silo, einen Tank, einen Abfülltrichter o. dgl. handeln. Es können auch vier Wägezellen verwendet werden, z. B. wenn der Behälter 2 oder eine hier nicht gezeigte Wä geplattform anstelle des Behälters eine quadratische oder rechteckige Grundfläche aufweisen. Die Last, welche auf den Wägezellen 3 durch den gesamten mechanischen Aufbau ohne die zu messende Nutzlast, hier z. B. das Medium in dem Behälter 2, ruht, wird als Totlast bezeichnet. Die Wägezellen 3 sind über Leitungen 5 an einer Auswerteeinrichtung (Wägeelektro nik) 6 angeschlossen, in der eine Summiereinrichtung 7 die Einzelsignale 8 der Wägezellen 3 zu einem Gesamt- oder Sum mensignal 9 aufsummiert. Eine Recheneinheit 10 der Auswer teeinrichtung 6 ermittelt aus dem Gesamtsignal 9 einen Ge wichtswert 11, der auf einer Anzeige 12 der Waage 1 für einen Benutzer 13 angezeigt und/oder anderweitig über eine Verbin dung 14 zum Zweck der Steuerung, Dokumentation, Anzeige, Ab- rechnung o. dgl. an eine übergeordnete Einrichtung oder Steu erung 15 übermittelt wird. Die Anzeige 12 ist Bestandteil ei ner Benutzerschnittstelle 16, die ferner über Mittel 17 zur Eingabe von Informationen über die Waage 1, wie z. B. die Po sitionen der Wägezellen 3 verfügt.
Die Auswerteeinrichtung 6 enthält ferner eine Überwachungs einrichtung 18, die die Impedanzen der angeschlossenen Wäge zellen 3 misst und überwacht, um einen Ausfall einzelner Wä gezellen 3 oder einen Leitungsbruch oder Kurzschluss der Lei tungen 5 zu detektieren.
Schließlich enthält die Auswerteeinrichtung 6 einen Analog- D igital-Umsetzer 19, der die Einzelsignale 8 der Wägezellen digitalisiert und einer Diagnoseeinrichtung 20 zuführt, die aus den digitalisierten Einzelsignalen 8 Diagnoseinformati onen 21 ermittelt und diese auf der Anzeige 12 für den Be nutzer 13 angezeigt und/oder ggf. an die übergeordnete Ein richtung 15 übermittelt.
Fig. 2 zeigt ein Ausführungsbeispiel der Auswerteeinrichtung 6, bei der die Einzelsignale 8 der hier z. B. vier Wägezellen 3 in dem Analog-/Digital-Umsetzer 19 digitalisiert werden und anschließend sowohl der Diagnoseeinrichtung 20 als auch der hier digitalen Summiereinrichtung 7 zugeführt werden. Die Re cheneinheit 10 ermittelt aus dem von der Summiereinrichtung 7 gelieferten digitalen Gesamtsignal den Gewichtswert 11. Die Diagnoseeinrichtung 20 enthält mehrere Diagnosemodule 20', 20'', 20''', die die digitalisierten Einzelsignale 8 zu un terschiedlichen Diagnoseinformationen 21', 21'', 21''' ver arbeiten. Dabei kann die Diagnoseeinrichtung 20 von der die Impedanzen der angeschlossenen Wägezellen 3 messenden Überwa chungseinrichtung 18 gesteuert werden, um bei Detektion eines Ausfalls einzelner Wägezellen 3 Ersatzwerte, z. B. 21''', für die Einzelsignale 8 der jeweils ausgefallenen Wägezellen 3 zu berechnen und für die Ermittlung des Gewichtswerts 11 bereit zustellen Wie in Fig. 2 ferner angedeutet ist, enthält jede der analo gen Wägezellen 3 jeweils Dehnungsmessstreifen (DMS) 22 in ei ner Brückenschaltung 23.
Fig. 3 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel der Auswerte einrichtung 6, bei dem im Unterschied zu dem Beispiel nach Fig. 2 die Einzelsignale 8 der Wägezellen 3 in einem analogen Summierverstärker (invertierender Addierer) 24 addiert werden und anschließend in einem Analog-/Digital-Umsetzer 25 digita lisiert und der Recheneinrichtung 10 zugeführt werden. Im Üb rigen unterscheidet sich das Ausführungsbeispiel prinzipiell nicht von dem nach Fig. 2, wobei auch hier eine die Im pedanzen der angeschlossenen Wägezellen 3 messenden Überwa chungseinrichtung vorhanden sein kann, die lediglich der Übersichtlichkeit wegen nicht dargestellt ist.
Die Mechanik der Waage 1 ist ausschlaggebend für das Mess ergebnis, weil hier in der Praxis sowohl im Aufbau als auch im Betrieb der Waage die häufigsten Fehler auftreten können. So ist beim Aufbau der Waage darauf zu achten, dass an allen Wägezellen 3 bzw. Aufsetzpunkten des Wägebehälters 2 oder der Wägeplattform etwa die gleiche Last wirkt. Wenn z. B. der Schwerpunkt der Waage nicht zentrisch ist oder die Wägezellen nicht alle gleich hoch und plan gerichtet sind, so dass z. B. eine Waage lediglich auf zwei von vier Wägezellen steht, kann es zu einer Überlastung einzelner Wägezellen kommen, während andere Wägezellen unter Umständen negativ, d. h. auf Zug, be ansprucht werden können. Weiterhin ist darauf zu achten, dass keine Kraftnebenschlüsse vorliegen oder entstehen, also der Wägebehälter oder die Wägeplattform von dem Boden, auf dem die Waage steht, mechanisch entkoppelt ist. Solche Kraftne benschlüsse können beispielsweise durch ungenau eingestellte Einbauteile, wie mechanische Sicherungen gegen Überlast, Querkräfte oder Abheben (Kippen) der Waage, durch Verschmut zung der Waage oder durch nicht entkoppelte Rohrleitungen von und zu dem Wägebehälter 2 entstehen. Weiterhin wirken sich externe Einflüsse auf die Gewichtsmes sung aus. Dazu gehören u. a. Temperatureinflüsse wie natürli che Temperaturschwankungen, Kühlung oder Beheizung des Behäl ters 2, die Temperatur des Mediums im Behälter 2 oder exo therme oder endotherme chemische Reaktionen, die eine Wärme ausdehnung oder -kontraktion der Behälterkonstruktion verur sachen können, Windkräfte, die auf den Behälter 2 einwirken, Schwingungen in der Anlage, in der die Waage verbaut ist, Schmutzablagerungen an den Wägezellen 3 usw., die zu Proble men wie Querkräfte, Axialkräfte, Momente oder Kraftneben schlüsse im Bereich der Wägezellen 3 führen können.
Wie im Folgenden näher erläutert wird, können die Diagnosemo- dule 20', 20'', 20''' der Diagnoseeinrichtung 20 unterschied liche Überwachungs- und Diagnoseaufgaben durchführen, um den Anwender bei der Inbetriebnahme, der Wartung oder auch im Be trieb der Waage 1 zu unterstützen und ihm Informationen über den aktuellen Status der Waage 1 zu geben.
Es wird angenommen, dass die Waage 1 vier Wägezellen 3 auf weist. Durch die Digitalisierung der Einzelsignale 8 der Wä gezellen 3 erhält man je nach Belastung der Waage 1 folgende digitalen Werte der jeweils n-ten Wägezelle (entspr. Wägezel le Wn, n = 1, 2, 3, 4) erhalten:
DWn Messwert der Wägezelle Wn,
JOWn Nullpunktwert der Wägezelle Wn bei unbelasteter Waage,
JlWn Justagewert der Wägezelle Wn bei Belastung der Waage mit einem Kalibriergewicht.
Zunächst wird der Nullpunkt der unbelasteter Waage 1 aufge nommen, wobei die erhaltenen Nullpunktwerte JOWn in einem Speicher 26 (Fig. 2 und 3) der Diagnoseeinrichtung 20 abge legt werden. Zur Ermittlung des Schwerpunkts der Waage 1 kann der Benutzer 13 über die Eingabemittel 17 Informationen über die relativen Positionen der Wägezellen Wl, W2, W3 und W4 zu- einander in die Auswerteeinrichtung 6 eingeben, wobei diese Informationen auf der Anzeige 12 der Benutzerschnittstelle 16 graphisch dargestellt werden können.
Fig. 4 zeigt dies beispielhaft für einen Behälter 2 mit qua dratischer Grundfläche und einer Seitenlänge a. Die Diagnose einrichtung 20, beispielsweise das Diagnosemodul 20', berech net aus diesen Informationen die Positionen bzw. lateralen Koordinaten (xn, yn) der einzelnen Wägezellen Wn zu:
(xi,yi)= (+§.+f) <
(X2,y2)= (+f.-f) ,
(x3,y3)= (-§.-f) ,
(x4,y4)= (-f,+f) und im Weiteren die Koordinaten (xso, yso) des Schwerpunkts SO der unbelasteten Waage 1 zu: xl-JOWl+X2-J0W2+X3-J0W3+X4-J0W4 und
Figure imgf000011_0001
yl-JOWl+y2-J0W2+y3-J0W3+y4-J0W4 yso— J0W1+J0W2+J0W3+J0W4
Die Lage des Schwerpunkts SO der unbelasteten Waage 1 kann, wie beispielhaft in Fig. 4 gezeigt, auf der Anzeige 12 visua- lisiert werden. Im Idealfall, also bei optimaler Einrichtung der Waage 1, liegt der Schwerpunkt SO im Kreuzungspunkt der x- und y-Achse, welche den Symmetrieachsen der Waage 1 bzw. des Behälters 2 entsprechen. Unterschiedliche Toleranzberei che 27, 28 können anzeigen, ob die ermittelte Schwerpunktlage für Betrieb der Waage 1 toleriert werden kann. Die Ermittlung des Schwerpunkts SO und seine Visualisierung erleichtern das Aufbauen und Ausrichten der Waage 1, wobei auch Kraftneben schlüsse oder Querkräfte erkannt werden können. Die Art und Weise der Visualisierung kann dabei natürlich sehr unter- schiedlich erfolgen. So ist es z. B. auch möglich, die Null punktwerte J0W1, J0W2, J0W3 und J0W4 in Form von Balken in einem Balkendiagramm darzustellen, wobei die Abweichungen der einzelnen Balken von dem Mittelwert der Nullpunktwerte den Justagebedarf an den zugehörigen Wägezellen Wl, W2, W3 und W4 angeben.
Fig. 5 zeigt ein Beispiel für die Visualisierung des Schwer punkts bei einer Waage mit drei Wägezellen Wl, W2 und W3.
Die ermittelten Koordinaten (xso, yso) des Schwerpunkts SO der unbelasteten Waage 1 werden in dem Speicher 26 abgelegt. Dies ermöglicht es, im laufenden Betrieb der Waage 1 den Schwer¬ punkt S des Mediums in dem Wägebehälter 2 oder der Nutzlast auf der Wägeplattform zu überwachen. Dies geschieht dadurch, dass die Diagnoseeinrichtung 20 bzw. eines ihrer Module 20', 20'', 20''' die Lage (xs, ys) des Schwerpunkts S der belaste¬ ten Waage 1 wie folgt ermittelt: xl-DWl+X2-DW2+X3-DW3+X4-DW4
XS=
DW1+DW2+DW3+DW4
_ yl-DWl+y2-DW2+y3-DW3+y4-DW4 ^ ~~ DW1+DW2+DW3+DW4 und die Lage (xs, ys) des Schwerpunkts S der belasteten Waage 1 gemeinsam mit der Lage (xso, Yso) des Schwerpunkts SO der unbelasteten Waage 1 bzw. die Abweichung ÄS zwischen beiden Schwerpunkten S, SO auf der Anzeige 12 visualisiert. Die Schwerpunktüberwachung kann z. B. dazu dienen, bei Schüttgü tern frühzeitig Brückenbildungen oder Anbackungen an der In nenwand des Wägebehälters 2 zu detektieren. Sie ermöglicht es aber auch, beispielsweise Belastungen der Waage durch Wind kräfte zu detektieren.
Ohne Eingabe und Kenntnis der relativen Positionen der Wäge¬ zellen Wl, W2, W3 und W4 kann zumindest die Schwerpunktver teilung angezeigt werden, indem z. B. die Mess-, Nullpunkt¬ oder Justagewerte DWn, JOWn, JlWn der Wägezellen Wl, W2, W3 und W4 unmittelbar ausgegeben oder Form einer graphischen Darstellung, z. B. in einem Säulendiagramm, angezeigt werden.
Kraftnebenschlüsse können im Rahmen der Diagnose durch Ver gleich der vorzugsweise um die Nullpunktwerte JOWn bereinig ten digitalen Messwerte DWn der einzelnen Wägezellen Wn er kannt werden, wobei bei großen Unterschieden zwischen den Messwerten DWn eine Diagnoseinformationen 21 als Warnung aus gegeben wird.
Die Gefahr eines Abhebens der Behälterwaage 1 aufgrund von Windkräften wird durch Überwachung der digitalen Messwerte DWn der einzelnen Wägezellen Wn im Vergleich zu den Null punktwerten JOWn erkannt. Ein Indikator dafür ist, wenn z. B. bei einer Wägezelle oder zwei benachbarten Wägezellen der um seinen Nullpunktwert JOWn bereinigte digitale Messwert DWn zu Null oder negativ wird.
Wie oben bereits erwähnt, kann die Diagnoseeinrichtung 20 von der die Impedanzen der angeschlossenen Wägezellen 3 messenden Überwachungseinrichtung 18 gesteuert werden, um bei Detektion eines Ausfalls einzelner Wägezellen 3 Ersatzwerte 21''' für die Einzelsignale 8, genauer die entsprechenden digitalen Messwerte DWn, der jeweils ausgefallenen Wägezellen 3 zu be rechnen und für die Ermittlung des Gewichtswerts 11 bereitzu stellen.
Um eine ausgefallene Wägezelle, z. B. W2, auszugleichen, kann ein Mittelwert aus den digitalen Messwerten DW1, DW3, DW4 der übrigen Wägezellen Wl, W3, W4 berechnet und als Ersatzwert für die defekte Wägezelle W2 genutzt werden:
DW1+DW3+DW4
DW2 = - 3 .
Um den Einfluss möglicher Asymmetrien und Verspannungen beim Einbau der Waage 1 auszublenden, kann die Berechnung des Er satzwertes DW2 um die Nullpunktwerte JOWn aus dem Speicher 26 bereinigt werden: (DWl— J0W1) + (DW3— )0W3)+(DW4— J0W4)
DW2 + + J0W2 . 3
Es kann auch eine Bereinigung anhand der Justagewerte JlWn erfolgen, die bei Belastung der Waage 1 mit einem Kalibrier gewicht ermittelt worden sind und ebenfalls in dem Speicher 26 abgelegt sind:
Figure imgf000014_0001
Auch hier kann wieder eine Bereinigung um die Nullpunktwerte JOWn erfolgen:
J1W2-J0W2 fDWl-JOWl DW3-J0W3 DW4-J0W4
DW2 ) + J0W2 .
3 VjlWl-JOWl + J1W3-J0W3 + J1W4-J0W4
Analog lassen sich bei einem gleichzeitigen Ausfall von zwei Wägezellen, z. B. Wl und W2, deren Ersatzwerte Dl und D2 aus den verbleibenden Wägezellen W3, W4 wie folgt berechnen:
Figure imgf000014_0002
Im Folgenden wird am Beispiel einer Waage mit drei Wägezellen Wl, W2 und W3 (Fig. 5) erläutert, wie ein automatischer digi taler Ecklastabgleich der Waage 1 erfolgen kann. Wie bereits erwähnt, können verschiedene Empfindlichkeiten der einzelnen Wägezellen 3 zu Ecklastfehlem führen. Als Ecklastfehler be zeichnet man die Änderungen des ermittelten Gewichtswertes 11 beim Aufsetzen derselben Last auf unterschiedliche Stellen der Waage.
In einem ersten Schritt wird ein Kalibriergewicht, z. B. 100 kg, nacheinander auf die drei Eckpunkte der Waage 1, d. h. an den Stellen der Wägezellen 3, aufgelegt, wobei man die Justa gewerte J1W1, J1W2, J1W3 erhält. Diese Justagewerte können aufgrund verschiedener Empfindlichkeiten der Wägezellen 3 un terschiedlich sein. Die Justagewerte werden nun um die Null punktwerte JOWn aus dem Speicher 26 bereinigt:
AWl = J1W1-J0W1 AW2 = J1W2-J0W2 AW3 = J1W3-J0W3
Von den bereinigten Werten ÄWn wird der kleinste Wert, hier z. B. AW3, ausgewählt.
In einem nächsten Schritt werden wie folgt Korrekturfaktoren Fn für die zu dem Gesamtsignal 11 aufzusummierenden Einzel signale 8 berechnet und in dem Speicher 26 abgelegt:
Figure imgf000015_0001
AW3
F3 AW3 1
Bei der Gewichtsmessung werden die aufzusummierenden Einzel signale 8, hier z. B. die digitalen um die Nullpunktwerte JOWn bereinigten Messwerte DWn mit den berechneten Faktoren Fn multipliziert, um so Ecklast-abgeglichene Messwerte DWEn zu erhalten:
DWE1 = Fl (DW1- J0W1)
DWE2 = F2 (DW2- J0W2)
DWE 3 = F3 (DW3- J0W3)= (DW3- J0W3)
Die Ecklast-abgeglichenen Messwerte DWEn werden schließlich in der digitalen Summiereinrichtung 7 (Fig. 2) zu einem Ge samtsignal DWE1 + DWE2 + DWE3 addiert, das den Gewichtswert 11 darstellt. Schließlich können in einem der Diagnosemodule 20', 20'', 20''' die die Frequenzgehalte der digitalisierten Einzelsig nale 8 ausgewertet und daraus Informationen über dynamische Wägeprozesse oder Behandlungen von Wägegut auf der Waage 1 extrahiert und ausgegeben werden. So erzeugt z. B. das Rühr werk 4 (Fig. 1) in dem Behälter 2 Vibrationen und Schwingun gen, die von den Wägezellen 3 aufgenommen werden und sich in den Einzelsignalen 8 wiederfinden. Durch Filterung oder Fre quenzanalyse (z. B. Fourier-Transformation) der digitalisier ten Einzelsignalen kann z. B. die Drehfrequenz des Rührwerks 4 extrahiert und ggf. anhand von Phasenverschiebungen der einzelnen Signale die Drehrichtung detektiert werden. Das Frequenzspektrum erlaubt auch einen Rückschluss auf den tech nischen Zustand des Rührwerkes 4. Anhand der Amplitude der mit der Drehzahl korrelierenden Signalanteile kann z. B. der Zustand des Mediums in dem Wägebehälter 2 überprüft werden oder bei einem Misch- oder Reaktionsprozess abgeschätzt wer den, wann dieser Prozess beendet sein wird.
Bei der Ermittlung des Gewichtswertes 11 kann es erforderlich sein, die aufsummierten Einzelsignale 8 der Wägezellen 3 in einem Filter 29 der Auswerteeinrichtung 6 zu filtern, um Stö rungen zu beseitigen, beispielsweise, wenn die Waage 1 für Dosierzwecke eingesetzt wird und bei laufendem Rührwerk 4 do siert werden soll. Während bisher eine händische Einstellung und Anpassungen der Filterparameter vorgenommen werden muss te, besteht jetzt die Möglichkeit, durch die Ermittlung der Frequenzen der digitalisierten Einzelsignalen, die Filteran passung zu automatisieren. Auch können diese Frequenzen mit der eingestellten Drehzahl des Rührwerkes 4 verglichen und Abweichungen hierzu an den Anlagenfahrer gemeldet werden.

Claims

Patentansprüche
1. Behälter- oder Plattformwaage (1), deren Wägeplattform o- der Wägebehälter (2) auf drei oder vier analogen Wägezellen (3) aufgesetzt ist, mit einer Summiereinrichtung (7) die die Einzelsignale (8) der Wägezellen (3) zu einem Gesamtsignal (9) aufsummiert, und mit einer Auswerteeinrichtung (6), die aus dem Gesamtsignal (9) einen Gewichtswert (11) ermittelt und diesen ausgibt, dadurch gekennzeichnet, dass die Summiereinrichtung (7) zum rückwirkungsfreien Aufsummieren der Einzelsignale (8) ausge bildet ist und dass die Auswerteeinrichtung (6) einen Analog- D igital-Umsetzer (19) zur Digitalisierung der Einzelsignale (8) der Wägezellen (3) und eine Diagnoseeinrichtung (20) ent hält, die die digitalisierten Einzelsignale (8) zu Diagnose informationen (21) auswertet und die Diagnoseinformationen (21) ausgibt.
2. Behälter- oder Plattformwaage (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Summiereinrichtung (7) einen analo gen Summierverstärker (24) umfasst.
3. Behälter- oder Plattformwaage (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Summiereinrichtung (7) zur Addition der digitalisierten Einzelsignale (8) ausgebildet ist.
4. Behälter- oder Plattformwaage (1) nach einem der vorange henden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Diagnose einrichtung (20) dazu ausgebildet ist, Informationen über die Positionen oder Abstände (a) der Wägezellen (3) oder Aufsetz punkte der Wägeplattform oder des Wägebehälters (2) entgegen zunehmen und aus diesen Informationen und den digitalisierten Einzelsignalen (8) der Wägezellen (3) die Lage des Schwer punkts (S, SO) der Waage (1) zu ermitteln und auszugeben, und wobei die Diagnoseeinrichtung (20) dazu ausgebildet ist, die Lage des ermittelten Schwerpunkts (SO) der unbelasteten Waage (1) in einem Speicher (26) abzulegen und die Lage des Schwer punkts (S) der belasteten Waage (1) und/oder einer Last auf der Waage (1) als Abweichung von dem abgespeicherten Schwer punkt der unbelasteten Waage (1) zu ermitteln und auszugeben.
5. Behälter- oder Plattformwaage (1) nach einem der vorange henden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Diagnose einrichtung (20) dazu ausgebildet ist, die bei der unbelaste ten Waage (1) erhaltenen Werte der digitalisierten Einzelsig nale (8) als Nullpunktwerte der betreffenden Wägezellen (3) in dem Speicher (26) abzulegen und die im laufenden Betrieb der Waage (1) erhaltenen digitalisierten Einzelsignale (8) nach Abzug der zugehörigen Nullpunktwerte miteinander zu ver gleichen, um Kraftnebenschlüsse an den Wägezellen (3) und/ oder ein Abheben der Last zu detektieren.
6. Behälter- oder Plattformwaage (1) nach einem der vorange henden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Diagnose einrichtung (20) dazu ausgebildet ist, aus den bei Belastung der Waage (1) an unterschiedlichen Stellen mit ein und dem selben Kalibriergewicht erhaltenen Werten der digitalisierten Einzelsignale (8) einen Ecklastfehler der Waage (1) zu ermit teln und aus dem Ecklastfehler Korrekturfaktoren für die zu dem Gesamtsignal (9) aufzusummierenden Einzelsignale (8) zu berechnen.
7. Behälter- oder Plattformwaage (1) nach einem der vorange henden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Auswerte einrichtung (6) dazu ausgebildet ist, durch Überwachung der Impedanzen der angeschlossenen Wägezellen (3) den Ausfall einzelner Wägezellen (3) zu detektieren, und dass die Diagno seeinrichtung (20) dazu ausgebildet ist, anhand der digitali sierten Einzelsignale (8) der intakten Wägezellen (3) Ersatz werte für die Einzelsignale (8) der jeweils ausgefallenen Wä gezellen (3) zu berechnen und für die Ermittlung des Ge wichtswerts (11) bereitzustellen.
8. Behälter- oder Plattformwaage (1) nach einem der vorange henden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Diagnose einrichtung (20) dazu ausgebildet ist, die Frequenzgehalte der Einzelsignale (8) auszuwerten und daraus Informationen über dynamische Wägeprozesse oder Behandlungen von Wägegut auf der Waage (1) zu extrahieren und auszugeben.
9. Behälter- oder Plattformwaage (1) nach einem der vorange gangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Auswer teeinrichtung (6) ein Filter (29) enthält, das die zur Er mittlung des Gewichtswertes (11) aufsummierten Einzelsignale (8) filtert und dessen Filtercharakteristik in Abhängigkeit von einer Auswertung der Frequenzgehalte der Einzelsignale (8) automatisch eingestellt wird.
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