WO2021166693A1 - 太陽電池モジュールの製造方法 - Google Patents

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WO2021166693A1
WO2021166693A1 PCT/JP2021/004359 JP2021004359W WO2021166693A1 WO 2021166693 A1 WO2021166693 A1 WO 2021166693A1 JP 2021004359 W JP2021004359 W JP 2021004359W WO 2021166693 A1 WO2021166693 A1 WO 2021166693A1
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adhesive
wiring material
surface side
solar cell
light receiving
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PCT/JP2021/004359
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賢一 牧
治寿 橋本
光太郎 住友
神野　浩
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パナソニック株式会社
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Publication date
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    • Y02P70/00—Climate change mitigation technologies in the production process for final industrial or consumer products
    • Y02P70/50—Manufacturing or production processes characterised by the final manufactured product

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a solar cell module.
  • the solar cell module includes a plurality of solar cells, a wiring material for connecting the solar cells, a filler for sealing the cells, and the like.
  • the wiring material is adhered to the electrodes of the solar cell, and solder has been mainly used for the adhesion.
  • solder has been mainly used for the adhesion.
  • the solar cell may warp or crack. Such a defect becomes more prominent as the thickness of the solar cell becomes thinner. Therefore, a method of adhering the wiring material and the solar cell by using a resin adhesive (hereinafter, simply referred to as “adhesive”) instead of solder has been proposed (see, for example, Patent Document 1).
  • the adhesive is applied onto the busbar electrodes along the longitudinal direction of the busbar electrodes provided on both sides of the solar cell. Then, after the coating step, the wiring material is heat-bonded to the solar cell to which the adhesive is applied. At this time, it is conceivable that the wiring material is held by a holding device having a suction mechanism for sucking the outside air and moved to the solar cell.
  • the fluidity of the adhesive before curing is high and the wiring material is thin, it protrudes from the solar cell and the wiring material in the process of arranging the wiring material in the solar cell via the adhesive.
  • the adhesive may wrap around the wiring material toward the holding device and adhere to the suction holes.
  • the method for manufacturing a solar cell module according to the present invention includes a step of preparing a solar cell in which collector electrodes are arranged on a light receiving surface and a back surface, and a first method on the light receiving surface of the solar cell along a first direction.
  • An adhesive is applied to the first adhesive region so that the adhesive regions and the second adhesive regions are alternately arranged, and the third adhesive region and the fourth adhesive region are formed on the back surface of the solar cell along the first direction.
  • the step of applying the adhesive to the third adhesive region and the light receiving surface side wiring material are arranged along the first direction on the light receiving surface side of the solar cell to which the adhesive is applied so that The process, the process of arranging the back surface side wiring material along the first direction on the back surface side of the solar cell to which the adhesive is applied, and the solar cell in which the light receiving surface side wiring material and the back surface side wiring material are arranged.
  • a step of adhering the light receiving surface side wiring material and the back surface side wiring material by heating or pressing the cell from both sides of the light receiving surface side and the back surface side is provided, and the step of arranging the light receiving surface side wiring material is a holding region.
  • the application state of the adhesive can be optimized, it is possible to suppress the adhesion of the adhesive in the holding device that holds the wiring material.
  • FIG. 1 It is sectional drawing of the solar cell module obtained by the manufacturing method of an example of embodiment of this invention. It is a figure (front view) which looked at the solar cell which constitutes the solar cell module of FIG. 1 from the light receiving surface side. It is a figure (rear view) which looked at the solar cell which comprises the solar cell module of FIG. 1 from the back side. It is a flowchart which shows the adhesive application process and the wiring material fixing process in the manufacturing method of the solar cell module which is an example of embodiment of this invention. It is a figure which shows the wiring material arrangement process which is a part of the wiring material fixing process in the manufacturing method including the adhesive coating process and the wiring material fixing process shown in FIG. A view (a) of the solar cell coated with the adhesive in the adhesive application step of FIG.
  • FIG. 3C It is a figure corresponding to the CC cross section of FIG. 5 (b) which shows the method of temporarily crimping a wiring material to both sides of the solar cell coated with an adhesive in the wiring material fixing process of FIG. It is a figure corresponding to the DD cross section of FIG. 5 (b) which shows the method of temporarily crimping a wiring material to both sides of the solar cell coated with an adhesive in the wiring material fixing process of FIG.
  • FIG. 3 is a schematic view showing a state immediately before heating and pressing from both sides of two solar cells by the first and second heating and pressing devices in the first bonding step and the second bonding step of FIG. It is an enlarged perspective view in part E of FIG.
  • FIG. 3 is a schematic view showing a state in which heating and pressing are performed from both sides of two solar cells by the first and second heating and pressing devices in the first bonding step and the second bonding step of FIG. It is a figure for demonstrating the effect of the Embodiment of this invention, and the reference
  • the "light receiving surface” means a surface on which sunlight is mainly incident from the outside of the solar cell.
  • back surface is meant a surface opposite to the light receiving surface. More specifically, more than 50% to 100% of the sunlight incident on the solar cell is incident from the light receiving surface side.
  • upward means vertically above unless otherwise specified.
  • abbreviated ** is intended to include not only exactly the same but also substantially the same when “substantially the same” is taken as an example.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of a solar cell module 10 which is an example of an embodiment of the present invention.
  • 2A and 2B are views of the solar cell 11 constituting the solar cell module 10 as viewed from the light receiving surface side and the back surface side, respectively (the wiring material 15 is shown by a chain double-dashed line).
  • the solar cell module 10 described with reference to FIGS. 1 and 2A and 2B is an example of a product manufactured by the manufacturing method described later.
  • the bus bar electrodes are not arranged on both side surfaces of the solar cell 11 will be described. However, the bus bar electrodes are provided on both side surfaces of the solar cell 11 so as to intersect the finger electrodes 22a and 22b substantially at right angles. May be placed.
  • the busbar electrode is an electrode that collects carriers from the finger electrodes 22a and 22b. In that case, an adhesive for fixing the wiring material 15 described later to the solar cell 11 is applied to the portions on both sides of the solar cell 11 where the bus bar electrodes are arranged, and the wiring material 15 is fixed to the bus bar electrodes. You may.
  • the solar cell module 10 is arranged on a plurality of solar cell cells 11, a first protective member 12 arranged on the light receiving surface side of the solar cell 11, and a back surface side of the solar cell 11.
  • a second protective member 13 is provided.
  • the plurality of solar cells 11 are sandwiched by the protective members 12 and 13, and are sealed by a filler 14 such as an ethylene-vinyl acetate copolymer (EVA).
  • EVA ethylene-vinyl acetate copolymer
  • the solar cell module 10 further includes a wiring material 15 that electrically connects the solar cells 11 to each other, a frame, a terminal box, and the like (not shown).
  • the solar cell 11 includes a photoelectric conversion unit 20 that generates carriers by receiving sunlight.
  • the photoelectric conversion unit 20 has, for example, a semiconductor substrate such as crystalline silicon (c—Si), gallium arsenide (GaAs), or indium phosphide (InP), and an amorphous semiconductor layer formed on the substrate. Further, it is preferable that the photoelectric conversion unit 20 has transparent conductive layers 21a and 21b formed on the amorphous semiconductor layer.
  • an i-type amorphous silicon layer, a p-type amorphous silicon layer, and a transparent conductive layer 21a are sequentially formed on the light receiving surface of the n-type single crystal silicon substrate, and the i-type amorphous silicon layer is formed on the back surface.
  • Examples thereof include a structure in which a silicon layer, an n-type amorphous silicon layer, and a transparent conductive layer 21b are formed in this order.
  • the transparent conductive layers 21a and 21b are composed of a transparent conductive oxide obtained by doping a metal oxide such as indium oxide (In 2 O 3 ) or zinc oxide (ZnO) with tin (Sn) or antimony (Sb). Is preferable.
  • a finger electrode 22a as a collector electrode on the light receiving surface side and a finger electrode 22b as a collector electrode on the back surface side on the photoelectric conversion unit 20.
  • the finger electrodes 22a and 22b are fine line-shaped electrodes formed over a wide area on the transparent conductive layers 21a and 21b, respectively.
  • a large number of finger electrodes 22a and 22b formed in a straight line are arranged at predetermined intervals.
  • the collector electrode on the back surface side has the same electrode arrangement as the collector electrode on the light receiving surface side, but the collector electrode on the back surface side is on the light receiving surface side because the effect of light-shielding loss on the photoelectric conversion characteristics is smaller on the back surface than on the light receiving surface. It can be formed in a larger area than the collector electrode.
  • the collector electrode on the back surface side has, for example, an electrode area of about 2 to 6 times that of the collector electrode on the light receiving surface side, and the number of finger electrodes 22b can be increased from the number of finger electrodes 22a. That is, it can be said that the "light receiving surface” is the surface having the smaller electrode area, and the "back surface” is the surface having the larger electrode area.
  • the collector electrode has a structure in which a conductive filler such as silver (Ag) is dispersed in a binder resin, for example.
  • the collector electrode having the structure can be formed by, for example, screen printing.
  • the wiring material 15 is an elongated member that connects the solar cells 11 arranged adjacent to each other.
  • the wiring material 15 has a substantially circular cross section.
  • the wiring material 15 may have a substantially rectangular cross section.
  • the wiring material 15 has a substantially circular cross section.
  • the cross section of the wiring material 15 is substantially circular, the adhesive protruding from between the solar cell 11 and the wiring material 15 when the wiring material 15 is adhered to the solar cell 11 as described later.
  • One end side of the wiring material 15 is attached to the light receiving surface side of one of the adjacent solar cell cells 11 by an adhesive.
  • the other end side of the wiring material 15 is attached to the back surface side of the other solar cell 11 with an adhesive. That is, the wiring material 15 bends in the thickness direction of the solar cell module 10 between the adjacently arranged solar cells 11, and connects the solar cells 11 to each other in series.
  • the wiring material 15 is adhered so as to intersect and contact a plurality of finger electrodes 22a and 22b of the solar cells 11 arranged adjacent to each other.
  • thermoplastic adhesive a thermocurable adhesive
  • room temperature curable adhesive moisture curable type, two-component curable type
  • energy ray curable adhesive ultraviolet curable type
  • a curable adhesive is preferable
  • a thermosetting adhesive is particularly preferable.
  • the heat-curable adhesive include urea-based adhesives, resorcinol-based adhesives, melamine-based adhesives, phenol-based adhesives, epoxy-based adhesives, polyurethane-based adhesives, polyester-based adhesives, and polyimide-based adhesives. Acrylic adhesives and the like can be exemplified.
  • the adhesive 30 it is preferable to apply the adhesive 30 so that it exists only between the wiring material 15 and the light receiving surface and between the wiring material 15 and the back surface, respectively. That is, it is preferable that the adhesive 30 is applied with a width that does not protrude from the wiring material 15 and the light receiving surface and the back surface.
  • the wiring material 15 is used in the holding device for holding and moving the wiring material 15 in order to fix the wiring material 15 to the solar cell 11. Adhesion of the protruding adhesive 30 can be suppressed.
  • FIG. 3 is a flowchart showing an adhesive coating process and a wiring material fixing process in the method for manufacturing the solar cell module 10 of the embodiment.
  • the adhesive coating step Sa includes a first second region adhesive coating step S2 and a third third region adhesive coating step S3.
  • the first and second region adhesive application steps S2 are the first adhesive regions alternately arranged along the first direction in which the wiring material 15 extends on the light receiving surface of the solar cell 11 as described later. This is a step of applying the adhesive 30 (FIG. 5) to the second adhesive region.
  • the adhesive is applied to the third adhesive region and the fourth adhesive region alternately arranged along the first arrangement direction on the back surface of the solar cell 11. This is a step of applying 30.
  • the wiring material fixing step Sb includes a back surface side wiring material arranging step S4, a light receiving surface side wiring material arranging step S5, a first bonding step S6, and a second bonding step S7.
  • the back surface side wiring material arranging step S4 is a step of arranging the wiring material 15 on the back surface of the solar cell 11 via the adhesive 30.
  • the light receiving surface side wiring material arrangement step S5 is a step of arranging the wiring material 15 on the light receiving surface of the solar cell 11 via the adhesive 30.
  • the solar cell 11 on which the wiring material 15 is arranged is heated and pressed from both the light receiving surface side and the back surface side to increase the adhesive strength of the wiring material 15 to the solar cell 11. It is a process.
  • the solar cell 11 on which the wiring material 15 is arranged is heated and pressed from both the light receiving surface side and the back surface side to the solar cell 11.
  • the adhesive strength between the solar cell 11 and the wiring material 15 on the light receiving surface side before the second bonding step S7 is the adhesive strength between the solar cell 11 and the wiring material 15 on the light receiving surface side after the second bonding step S7. It is smaller than the adhesive strength of 15.
  • the solar cell module 10 can be manufactured by a production line provided with a wiring material connection system 40 (FIG. 4).
  • the wiring material connection system 40 is a system that constitutes a part of the production line of the solar cell module 10, and is a wiring material 15 on the back surface and the light receiving surface of the solar cell 11 via an adhesive 30 (FIG. 5).
  • the wiring material 15 is attached to the solar cell 11 to which the adhesive 30 is applied in the wiring material connection system 40, and the string 90 (see FIGS. 8 and 10) in which the plurality of solar cells 11 are connected by the wiring material 15 is attached. It is made.
  • the string 90 is conveyed to, for example, a laminating device (not shown), and the solar cell module 10 is manufactured through a laminating step described later.
  • FIG. 4 is a diagram showing wiring material arranging steps S4 and S5 which are a part of the wiring material fixing step Sb in the manufacturing method including the adhesive coating step Sa and the wiring material fixing step Sb shown in FIG.
  • the wiring material connection system 40 includes a lower stage 41 on which the solar cell 11 and the wiring material 15 on the back surface side (lower side of FIGS. 4C and 4d) are placed.
  • the lower stage 41 corresponds to a second holding device.
  • the lower stage 41 has a plurality of plate portions 42 extending in the longitudinal direction Y of the wiring material 15 arranged on the back surface side of the solar cell 11, and the plurality of plate portions 42 have the same number as the wiring material 15 on the back surface side. Are arranged side by side at intervals in the arrangement direction X of the wiring material 15.
  • the thickness direction of the plurality of plate portions 42 is indicated by X
  • the longitudinal direction is indicated by Y
  • the vertical direction orthogonal to X and Y is indicated by Z.
  • a plurality of suction holes 43 (FIG. 4A) penetrating in the vertical direction Z are arranged in the plurality of plate portions 42 at predetermined intervals in the longitudinal direction Y.
  • the lower stage 41 includes a first suction device (not shown) connected to the suction hole 43.
  • the first suction device is a mechanism for sucking outside air from the suction hole 43, and uses an air discharge unit or the like. As a result, the lower stage 41 sucks the wiring material 15 placed on the upper side through the plurality of suction holes 43 and holds it in the lower stage 41.
  • the wiring material connection system 40 further includes an upper stage 44 that holds the wiring material 15 on the light receiving surface side (upper side of FIG. 4D).
  • the upper stage 44 corresponds to the first holding device.
  • the upper stage 44 has a plurality of plate portions 45 extending in the longitudinal direction Y of the wiring material 15 arranged on the light receiving surface side of the solar cell 11.
  • the plurality of plate portions 45 are arranged side by side in the same number as the wiring material 15 on the light receiving surface side at intervals in the arrangement direction X of the wiring material 15.
  • the plate portions 42, 45 on the back surface side and the light receiving surface side are arranged at the same positions in the thickness direction X.
  • the upper stage 44 includes a second suction device (not shown) connected to the suction hole 46.
  • the second suction device is a mechanism for sucking outside air from the suction hole 46, and uses an air discharge unit or the like. As a result, the upper stage 44 sucks the wiring material 15 located on the lower side through the plurality of suction holes 46 and holds it in the upper stage 44.
  • a common suction device may be used as the first suction device and the second suction device.
  • the plurality of plate portions 45 of the upper stage 44 are moved in the vertical direction by a moving device (not shown).
  • 5A and 5B are a view (a) of the solar cell 11 coated with the adhesive 30 in the adhesive coating step Sa of FIG. 3 as viewed from the light receiving surface side, and an enlarged view (b) of part A of FIG. It is a B part enlarged view (c) of (b).
  • the first adhesive region 31 and the second adhesive region 31 and the second adhesive region 31 and the second adhesive region 31 are placed on the light receiving surface of the solar cell 11 along the first direction (vertical direction in FIGS. 5A to 5C).
  • the adhesive 30 is applied to the first adhesive region 31 and the second adhesive region 33 so that the adhesive regions 33 are arranged alternately.
  • the first direction is along the surface direction of the solar cell 11 and intersects the finger electrode 22a at a substantially right angle.
  • the width of the first adhesive region 31 is larger than that of the second adhesive region 33 in the second direction (horizontal direction of FIGS. 5A to 5C) of the adhesive allowable region to which the adhesive 30 can be applied.
  • the second direction is along the plane direction of the solar cell 11, and is a direction orthogonal to the first direction.
  • Both the first adhesive region 31 and the second adhesive region 33 have a substantially rectangular shape that is long in the first direction when viewed from a direction orthogonal to the light receiving surface.
  • the adhesive 30 is applied to the entire adhesive allowable region in each of the first adhesive region 31 and the second adhesive region 33.
  • the plurality of finger electrodes 22a are straddled in each of the plurality of first adhesive regions 31 and the plurality of second adhesive regions 33 on the light receiving surface of the solar cell 11.
  • the adhesive 30 is applied.
  • the distance between the adhesives 30 of the first adhesive regions 31 adjacent to each other in the first direction is set to D1
  • at least one finger electrode 22a between the two adhesives 30 is set.
  • the width of the wiring material 15 on the light receiving surface side is D3, and the major axis (suction hole 46) which is the maximum width of the suction hole 46 for sucking the wiring material 15 on the light receiving surface side of the upper stage 44.
  • the third adhesive region 35 is formed on the back surface (lower surface of FIG. 6) of the solar cell 11 along the first direction (left-right direction of FIG. 6).
  • the adhesive 30 is applied to the third adhesive region 35 and the fourth adhesive region 37 so that the fourth adhesive region 37 is arranged alternately.
  • the black background portion shows the first adhesive region 31 and the third adhesive region 35
  • the sandy background portion shows the second adhesive region 33 and the fourth adhesive region 37.
  • the third adhesive region 35 has a larger width than the fourth adhesive region 37 along the second direction (front and back directions of the paper surface in FIG. 6) of the adhesive allowable region to which the adhesive 30 can be applied.
  • Both the third adhesive region 35 and the fourth adhesive region 37 have a shape when viewed from a direction orthogonal to the back surface in the first direction, similarly to the adhesive 30 on the light receiving surface side in FIG. 5 (b). It is a long, substantially rectangular shape.
  • the adhesive 30 is applied to the entire adhesive allowable region in each of the third adhesive region 35 and the fourth adhesive region 37.
  • the plurality of finger electrodes 22b are straddled in each of the plurality of third adhesive regions 35 and the fourth adhesive regions 37 on the back surface of the solar cell 11.
  • the adhesive 30 is applied to the surface.
  • the distance between the adhesives 30 of the third adhesive region 35 adjacent to each other in the first direction (left-right direction in FIG. 6) is set to D1a, and the two adhesives 30 are adjacent to each other including at least one finger electrode 22b.
  • the width of the wiring material 15 on the back surface side is D3a
  • the maximum width of the suction hole 43 for sucking the wiring material 15 on the back surface side of the lower stage 41 is D4a
  • D1a> D2a> D3a> D4a is a certain major axis (diameter when the cross section of the suction hole is a perfect circle)
  • the adhesive 30 can be applied by any of screen printing, dispenser, and spraying.
  • a general device having a screen plate, a squeegee, or the like can be applied to the screen printing device.
  • the screen plate has a mesh that allows the adhesive to pass through, and a mask material provided on the mesh.
  • the mask material is composed of, for example, a photosensitive emulsion, and is provided leaving an opening corresponding to the coating pattern of the adhesive.
  • screen printing an adhesive is placed on a screen plate, and by sliding the squeegee on the plate, the adhesive is discharged from the opening and the adhesive is printed at the desired position on the light receiving surface or the back surface. do.
  • the solar cell 11 is turned over using an inversion device and the other side is facing up. It is also possible to apply the adhesive to the other surface.
  • the back surface side (FIG. 4 (c)) of the solar cell 11 coated with the adhesive 30 (FIG. 5).
  • the wiring material 15 on the back surface side is arranged along the first direction Y.
  • the plurality of wiring materials 15 are adsorbed and arranged side by side on the plurality of plate portions 42 of the lower stage 41.
  • the wiring material 15 on the back surface side overlaps each of the plurality of third adhesive regions 35 (FIG. 6) and the fourth adhesive region 37 (FIG. 6) on the back surface which is the lower surface of the solar cell 11.
  • the solar cell 11 is placed on the plurality of wiring materials 15 on the back surface side.
  • the surface of the wiring material 15 can be cleaned or modified.
  • ozone cleaning treatment and plasma treatment can be used for the cleaning treatment and the reforming treatment.
  • the first is performed on the light-receiving surface side of the solar cell 11 coated with the adhesive 30 (FIG. 5).
  • the wiring material 15 on the light receiving surface side (upper side of FIG. 4D) is arranged along the direction Y of the above.
  • the plurality of wiring materials 15 are attracted and arranged side by side under the plurality of plate portions 45 of the upper stage 44.
  • the wiring material 15 on the light receiving surface side overlaps each of the plurality of first adhesive regions 31 (FIGS. 5 and 6) and the second adhesive regions 33 (FIGS. 5 and 6).
  • a plurality of wiring materials 15 on the light receiving surface side are placed on the solar cell 11.
  • the lower stage 41 and the upper stage 44 sandwich the solar cell 11 with the wiring material 15 on the back surface side and the light receiving surface side, and the solar cell 11 sandwiches the wiring material 15 on the back surface side and the light receiving surface side. Is temporarily crimped.
  • FIG. 6 corresponds to the CC cross section of FIG. 5B, which shows a method of arranging the wiring material 15 on both sides of the solar cell 11 coated with the adhesive 30 in the wiring material fixing step of FIG. It is a figure to do.
  • FIG. 7 corresponds to the DD cross section of FIG. 5B, which shows a method of arranging the wiring material 15 on both sides of the solar cell 11 coated with the adhesive 30 in the wiring material fixing step of FIG. It is a figure to do.
  • the diameter of the wiring material 15 is exaggerated so as to be larger than the actual diameter in relation to other components.
  • the suction holes 46 of the upper stage 44 and the suction holes 43 of the lower stage 41 are shown to be in the same positions in the longitudinal direction of the wiring material 15, but in reality, FIG. 6 ( As shown in b), the positions of the suction hole 46 of the upper stage 44 and the suction hole 43 of the lower stage 41 in the longitudinal direction of the wiring material 15 are different.
  • the positions of the suction holes 46 of the upper stage 44 and the suction holes 43 of the lower stage 41 in the longitudinal direction of the wiring material 15 may be matched.
  • the holding region of the wiring material 15 shown in P1 is sandwiched between the solar cell 11 and the wiring materials 15 on both the light receiving surface side and the back surface side between the upper stage 44 and the lower stage 41.
  • the portion corresponding to the suction hole 46 of the upper stage 44 and the portion different from the suction hole 46 of the upper stage 44, which is the non-holding region of the wiring material 15 shown in P2 are the wiring material in the first direction. They are arranged alternately along the longitudinal direction of 15. Further, the portion corresponding to the suction hole 43 of the lower stage 41, which is the holding region of the wiring material 15 shown in P3, and the suction hole 43 of the lower stage 41, which is the non-holding region of the wiring material 15 shown in P4.
  • the different portions are alternately arranged along the longitudinal direction of the wiring material 15 which is the first direction.
  • the lower stage 41 attracts the wiring material 15 and the lower stage 41 is brought into contact with the holding region P3 of the wiring material 15, that is, the suction hole 43.
  • the fourth adhesive region 37 of the adhesive 30 and the holding region P3 are orthogonal to the longitudinal direction of the wiring material 15 (vertical direction in FIG. 6).
  • the wiring material 15 on the back surface side is arranged in the third adhesive region 35 and the fourth adhesive region 37 of the solar cell 11.
  • the upper stage 44 attracts the wiring material 15 and the upper stage 44 is brought into contact with the holding region P1 of the wiring material 15, that is, the opening of the suction hole 46.
  • the second adhesive region 33 of the adhesive 30 and the holding region P1 are in a direction orthogonal to the longitudinal direction of the wiring material 15 (vertical direction in FIG. 6).
  • the wiring material 15 on the light receiving surface side is arranged in the first adhesive region 31 and the second adhesive region 33 of the solar cell 11 so as to overlap each other.
  • the second adhesive region 33 of the adhesive 30 and the holding region P1 of the wiring material 15 on the light receiving surface side overlap with each other, and the second adhesive region 30 4
  • the wiring material 15 on the light receiving surface side is arranged in the first and second adhesive regions 31 and 33 so that the adhesive region 37 and the holding region P3 of the wiring material 15 on the back surface side (lower side in FIG. 7) overlap, and the back surface side.
  • the side wiring material 15 is arranged in the third and fourth adhesive regions 35 and 37.
  • the amount of the adhesive 30 in the second adhesive region 33 and the fourth adhesive region 37 is smaller than that in the first adhesive region 31 and the third adhesive region 35, respectively.
  • the adhesive 30 wraps around to the upper side or the lower side on the holding device side of the wiring material 15 and the upper stage. It is possible to prevent the 44 and the lower stage 41 from reaching the suction holes 46 and 43. Therefore, the generation of dirt on the stages 44 and 41 can be suppressed, the frequency of cleaning the manufacturing apparatus can be reduced, and the decrease in the suction force of the stages 41 and 44 can be suppressed so that the wiring material 15 is less likely to fall.
  • FIG. 8 shows that in the first bonding step S6 and the second bonding step S7 of FIG. 3, heating and pressing are performed from both sides of the two solar cell 11 by the first and second heating and pressing devices 50 and 56. It is a schematic diagram which shows the state immediately before.
  • FIG. 9 is an enlarged perspective view of a portion E in FIG. In FIG. 10, in the first bonding step S6 and the second bonding step S7 of FIG. 3, heating and pressing are performed from both sides of the two solar cell 11 by the first and second heating and pressing devices 50 and 56. It is a schematic diagram which shows the state which is.
  • the first bonding step S6 is performed by the first heating and pressing device 50, and the second bonding step S7 is performed by the second heating and pressing device 56.
  • one solar cell 11 part of the string 90 produced in the wiring material arranging step is moved to the first heating pressing device 50, and then the one solar cell 11 part is moved to the second heating pressing device 50.
  • the string 90 is moved longitudinally so that it is moved to 56.
  • the first heating pressing device 50 basically moves the lower stage 41, the upper stage 44, and the plate portion 45 of the upper stage 44 shown in FIG. 4 (d).
  • the configuration including the device is the same as the configuration without the suction device.
  • the first heating pressing device 50 includes an upper stage 51 having a plurality of plate portions 52 arranged at intervals in the thickness direction X, and a plurality of plate portions arranged at intervals in the thickness direction X.
  • a lower stage 53 having 54 and a moving device (not shown) for moving a plurality of plate portions 52, 54 of the upper stage 51 and the lower stage 53 in the vertical direction are included.
  • the plate portions 52, 54 of the upper stage 51 and the lower stage 53 sandwich the solar cell 11 and the wiring material 15 on the light receiving surface side and the back surface side, and perform both heating and pressing.
  • the plurality of plate portions 52 and 54 have a built-in heater and are heated to a predetermined high temperature.
  • the solar cell 11 to which the wiring material 15 is temporarily crimped is sandwiched between the upper stage 51 and the lower stage 53 plate portions 52, 54 from both the upper and lower sides for a predetermined time. And heat and press at a predetermined temperature.
  • the predetermined temperature is set to the temperature at which the adhesive cures. After that, the solar cell 11 is moved from between the upper stage 51 and the lower stage 53 of the first heating and pressing device 50 to the second heating and pressing device 56 side.
  • the configuration of the second heating and pressing device 56 includes an upper stage 57, a lower stage 58, and a moving device, similarly to the first heating and pressing device 50.
  • the solar cell 11 and the wiring material 15 on the light receiving surface side and the back surface side are connected to the plurality of plates of the upper stage 57 and the lower stage 58. Both heating and pressing are performed for a predetermined time and at a predetermined temperature.
  • the adhesive strength between the solar cell 11 and the wiring material 15 on the light receiving surface side before the second bonding step is increased, and the adhesive strength between the solar cell 11 and the wiring material 15 on the light receiving surface side after the second bonding step is increased. Make it smaller than the adhesive strength. Further, the adhesive strength between the solar cell 11 and the wiring material 15 on the back surface side before the second bonding step is determined by the adhesive strength between the solar cell 11 and the wiring material 15 on the back surface side after the second bonding step. Make it smaller.
  • the predetermined time for heating and pressing the solar cell 11 and the wiring materials 15 on both sides in the first bonding step and the second bonding step may be the same.
  • the wiring material 15 on the light receiving surface side after the second bonding step The adhesive strength is higher than the adhesive strength of the wiring material 15 on the light receiving surface side after the first bonding step and before the second bonding step. Further, the adhesive strength of the wiring material 15 on the back surface side after the second bonding step is higher than the adhesive strength of the wiring material 15 on the back surface side after the first bonding process and before the second bonding process.
  • both the heating and pressing are performed by sandwiching the solar cell 11 and the wiring material 15 on the light receiving surface side and the back surface side between the upper stage and the lower stage.
  • the above-mentioned adhesive application step and wiring material fixing step may be realized by integrally controlling the operation of each component of the manufacturing device of the solar cell module 10 by using a control device (not shown). ..
  • the functions of the control device may be distributed to a plurality of hardware. Further, the entire process of applying the adhesive may be automatically performed by the function of the control device, or a part of the process may be performed by a human operation.
  • each component of the solar cell module 10 including the string 90 is laminated and heat-bonded.
  • This process is called the laminating process.
  • the laminating step the first resin film constituting the filler 14 is laminated on the protective member 12, and the string 90 is laminated on the first resin film.
  • a second resin film constituting the filler 14 is laminated on the string 90, and the protective member 13 is laminated on the second resin film.
  • pressure is applied while heating at a temperature at which each resin film melts to laminate. In this way, a structure in which the string 90 is sealed with the filler 14 is obtained.
  • the solar cell module 10 is manufactured by attaching a frame, a terminal box, and the like.
  • the coating state of the adhesive 47 can be optimized, the adhesion of the adhesive 30 to the holding device that holds the wiring material 15 can be suppressed. As a result, it is possible to suppress the occurrence of dirt on the holding device, reduce the frequency of cleaning the manufacturing apparatus, suppress the decrease in the suction force of the holding device, and prevent the wiring material 15 from falling.
  • FIG. 11 is a diagram for explaining the effect of the embodiment, in which the distance D1 between the adhesives 30 of the adjacent first adhesive regions 31 with respect to the solar cell 11 is made smaller than the distance D2 between the adjacent finger electrodes 22a. It is a schematic diagram corresponding to the CC cross section of FIG. 5 (b) which shows the reference example (a) and the embodiment (b) which made the interval D1 larger than the interval D2. In FIGS. 11A and 11B, the adhesive 30 in the second adhesive region 33 is not shown.
  • the distance D2 between the finger electrodes 22a is larger than the distance D1 between the adhesives 30 in the adjacent first adhesive regions 31.
  • the first adhesive region 31 The force that supports the wiring material 15 between the adhesives 30 is small.
  • the wiring material 15 bends toward the solar cell 11 side (lower side in FIG. 11A) during this period, and the adhesive 30 in the first adhesive region 31 and the second adhesive region causes the wiring material 15 to bend.
  • the effect of suppressing the adhesive 30 from wrapping around and adhering to the suction holes of the upper stage 44 may be reduced.
  • the width of the wiring material 15 on the light receiving surface side is D3 in the longitudinal direction of the finger electrode 22a, and the wiring material on the light receiving surface side of the upper stage 44.
  • the major axis (diameter when the cross section of the suction hole 46 is a perfect circle), which is the maximum width of the suction hole 46 for sucking 15, is D4, D1> D2> D3> D4.
  • This has the effect of suppressing the adhesive 30 from wrapping around the wiring material 15 toward the suction hole 46 and adhering to the suction hole 46 as compared with the case where the width D3 of the wiring material 15 is smaller than the major axis D4 of the suction hole 46. Will be higher.
  • FIG. 12 is a diagram corresponding to FIG. 5 (b) in the manufacturing method of the solar cell module of the comparative example.
  • FIG. 13 is a diagram corresponding to FIG. 6 in the manufacturing method of the solar cell module of the comparative example.
  • FIG. 14 is a diagram corresponding to FIG. 7 in a method for manufacturing a solar cell module of a comparative example.
  • the width of the light receiving surface side coating portion 61 in the second direction is the width of the adhesive 30 applied to the first adhesive region 31 of the embodiment shown in FIG. 5 (b) in the second direction (left and right in FIG. 5 (b)). It is the same as the width of the direction).
  • a plurality of wiring materials on the light receiving surface side are arranged along the plurality of coating portions 61 on the light receiving surface side, and the light receiving surface side coating portion 61 temporarily presses the wiring material on the light receiving surface of the solar cell 11. do.
  • the adhesive is uniformly and linearly applied to the back surface of the solar cell 11 along the first direction intersecting with the finger electrode at a substantially right angle.
  • a coating portion (not shown) on the back surface side is formed.
  • a plurality of back surface side coating portions are formed side by side in parallel at intervals in a second direction orthogonal to the first direction.
  • the width of the back surface side coating portion in the second direction is the same as the width of the adhesive 30 applied to the third adhesive region 35 of the embodiment in the second direction.
  • the plurality of back surface side wiring materials are arranged along the plurality of back surface side coating portions, and temporarily crimped to the back surface of the solar cell 11 by the back surface side coating portions.
  • the wiring material 15 is held by the lower stage 41 and the upper stage 44 and temporarily crimped to both side surfaces of the solar cell 11.
  • the suction holes 43 and 46 of the stages 41 and 44 and the directions orthogonal to the longitudinal direction of the wiring material 15 (upper and lower sides of FIG. 13).
  • Many adhesives 30 are applied to the portions overlapping in the direction).
  • the adhesive 30 wraps around the wiring material 15 toward the stages 41 and 44, respectively.
  • a second adhesive region 33 which is less than the first adhesive region 31, is formed as an adhesive 30 in the portion of each stage 41, 44 that overlaps with the suction holes 43, 46.
  • the fourth adhesive region 37 which is smaller than the third adhesive region 35, is arranged.
  • FIG. 15 is a diagram showing a state in which the adhesive 30 is applied to the light receiving surface of the solar cell 11 in four examples of another example of the embodiment of the present invention.
  • FIG. 16 is a diagram showing a fixed state of the wiring material 15 with respect to the light receiving surface of the solar cell 11 in four examples of another example of the embodiment of the present invention.
  • the coating state of the adhesive on the light receiving surface and the back surface of the solar cell 11 is not limited to the example shown in FIG. 5 (b), and is, for example, FIGS. 15 (a) to 15 (d). It is also possible to adopt the four coating states of another example of 16 (a) to (d).
  • each first adhesive region 31 on the light receiving surface side is shorter than that in the case of FIG. 5 (b).
  • the length of each third adhesive region 35 on the back surface side may be shortened in the same manner as each first adhesive region 31.
  • FIGS. 15 (b) and 16 (b) unlike the case of FIG. 5 (b), no adhesive is applied to each of the second adhesive regions 33 on the light receiving surface side.
  • the adhesive is not applied to each of the fourth adhesive regions 37 on the back surface side.
  • the adhesive application step instead of the first second region adhesive application step, the adhesive is applied to the first adhesive region 31, but the adhesive is not applied to the second adhesive region 33.
  • a third adhesive application step in which an agent coating step is performed and an adhesive is applied to the third adhesive region 35 instead of the third and fourth region adhesive coating steps, but no adhesive is applied to the fourth adhesive region 37. I do.
  • the adhesive may not be applied to only one of the second adhesive region 33 and each fourth adhesive region 37. According to such a configuration, when the wiring material 15 is pressed against the adhesive 30, the adhesive 30 further suppresses the wiring material 15 from wrapping around to the holding device side and adheres to the suction hole of the holding device. Adhesion of the agent 30 can be further suppressed.
  • 15 (c) and 16 (c) show a meandering curved shape in the first adhesive region 31 on the light receiving surface side when viewed from a direction orthogonal to the light receiving surface.
  • the adhesive is not applied to the second adhesive region 33 as in the case of FIGS. 15 (b) and 16 (b).
  • the third adhesive region 35 and the fourth adhesive region 37 on the back surface side are also the same as those in FIGS. 15 (c) and 16 (c).
  • FIGS. 15 (d) and 16 (d) show that in the first adhesive region 31 on the light receiving surface side, the plurality of circular dot-shaped adhesives 30 are arranged in the first direction (FIGS. 15 (d) and 16 (d)). In the vertical direction of d)), they are separated from each other through a minute gap smaller than the distance between the adjacent first adhesive regions 31. In the cases of FIGS. 15 (d) and 16 (d), the adhesive is not applied to the second adhesive region 33 as in the case of FIGS. 15 (b) and 16 (b).
  • the third adhesive region 35 and the fourth adhesive region 37 on the back surface side are also the same as those in FIGS. 15 (d) and 16 (d).
  • the adhesive 30 may be applied intermittently in the first direction.
  • the adhesive may be intermittently applied in the first direction in the second adhesive region 33 and the fourth adhesive region 37.
  • the width of the adhesive in the second direction is two or more in the first direction. It may be different depending on the position of.
  • FIG. 17 is a diagram showing a state in which the adhesive 30 is applied to the light receiving surface of the solar cell 11 in two examples of another example of the embodiment of the present invention.
  • FIG. 17A or FIG. 17B may be adopted as the coating state of the adhesive 30 on the light receiving surface and the back surface of the solar cell 11.
  • the adhesive 30 is applied in two parallel linear lines separated from each other in the second direction (horizontal direction in FIG. 17A) in the first adhesive region 31 on the light receiving surface side.
  • the second adhesive region 33 one linear adhesive 30 is applied between the two linear adhesives 30 in the first adhesive region 31.
  • the third adhesive region 35 and the fourth adhesive region 37 on the back surface side are also the same as in FIG. 17 (a).
  • the adhesive is not applied to the second adhesive region 33 in the adhesive state of FIG. 17 (a).
  • the third adhesive region 35 and the fourth adhesive region 37 on the back surface side are also the same as in FIG. 17 (b).
  • the upper stage 71 and the upper stage 71 and A third bonding step may be provided in which the lower stage 72 heats and presses the solar cell 11 and the wiring material 15.

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Abstract

太陽電池モジュールの製造方法は、太陽電池セル（１１）の受光面に、第１の方向に沿って第１接着領域（３１）と第２接着領域（３３）とが交互に並ぶように、第１接着領域（３１）に接着剤を塗布する工程と、接着剤が塗布された太陽電池セル（１１）の受光面側に、第１の方向に沿って受光面側配線材（１５）を配置する工程とを有する。受光面側配線材（１５）を配置する工程は、保持領域と非保持領域とが第１の方向に沿って並んだ受光面側配線材（１５）の保持領域に第１の保持器具を接触させた状態で、第２接着領域（３３）と保持領域とが重なるように受光面側配線材（１５）を太陽電池セル（１１）の第１接着領域（３１）および第２接着領域（３３）に配置する。

Description

太陽電池モジュールの製造方法
　本発明は、太陽電池モジュールの製造方法に関する。
　太陽電池モジュールは、複数の太陽電池セル、太陽電池セル同士を接続する配線材、およびこれらを封止する充填材等を備える。配線材は太陽電池の電極上に接着されるが、当該接着には主に半田が用いられてきた。しかし、半田付け時の熱影響により、太陽電池の反りやクラックが発生する場合がある。かかる不具合は、太陽電池の厚みが薄くなるほど顕著に現れる。このため、半田の代わりに樹脂接着剤（以下、単に「接着剤」という）を用いて配線材と太陽電池セルとを接着する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
国際公開第２０１４／１３２５７５号公報
　ところで、太陽電池セルの両面に接着剤で配線材を接着する場合に、特許文献１では、太陽電池セルの両面に設けられたバスバー電極の長手方向に沿って当該バスバー電極上に接着剤が塗布され、その塗布工程の後に、接着剤が塗布された太陽電池セルに配線材が熱圧着される。このとき、外気を吸引する吸引機構を有する保持器具で配線材を保持して太陽電池セルに移動させる場合が考えられる。しかしながら、接着剤の硬化前の流動性が高く、かつ、配線材が細い場合に、太陽電池セルに接着剤を介して配線材を配置する工程で、太陽電池セルと配線材との間からはみ出した接着剤が、配線材を保持器具の側に回り込んで吸引孔内に付着する可能性がある。これにより保持器具の吸引孔の汚れが発生し、保持器具を洗浄する頻度が増えたり、保持器具の吸引力が低下して配線材の落下が生じやすくなる。したがって、太陽電池モジュールの製造方法において、配線材を保持する保持器具における接着剤の付着を抑制することは重要な課題である。
　本発明に係る太陽電池モジュールの製造方法は、受光面および裏面に、集電極が並べられた太陽電池セルを準備する工程と、太陽電池セルの受光面に、第１の方向に沿って第１接着領域と第２接着領域とが交互に並ぶように、第１接着領域に接着剤を塗布し、太陽電池セルの裏面に、第１の方向に沿って第３接着領域と第４接着領域とが交互に並ぶように、第３接着領域に接着剤を塗布する工程と、接着剤が塗布された太陽電池セルの受光面側に、第１の方向に沿って受光面側配線材を配置する工程と、接着剤が塗布された太陽電池セルの裏面側に、第１の方向に沿って裏面側配線材を配置する工程と、受光面側配線材および裏面側配線材が配置された太陽電池セルを受光面側および裏面側の両側から加熱または押圧して、受光面側配線材および裏面側配線材を接着する工程と、を備え、受光面側配線材を配置する工程は、保持領域と非保持領域とが第１の方向に沿って並んだ受光面側配線材の保持領域に第１の保持器具を接触させた状態で、第２接着領域と保持領域とが重なるように受光面側配線材を太陽電池セルの第１接着領域および第２接着領域の上に配置し、裏面側配線材を配置する工程は、保持領域と非保持領域とが第１の方向に沿って並んだ裏面側配線材の保持領域に第２の保持器具を接触させた状態で、第４接着領域と保持領域とが重なるように裏面側配線材を太陽電池セルの第３接着領域および第４接着領域の上に配置する、太陽電池モジュールの製造方法である。
　本発明によれば、接着剤の塗布状態を適正化できるので、配線材を保持する保持器具における接着剤の付着を抑制できる。
本発明の実施形態の一例の製造方法で得られる太陽電池モジュールの断面図である。 図１の太陽電池モジュールを構成する太陽電池セルを受光面側から見た図（正面図）である。 図１の太陽電池モジュールを構成する太陽電池セルを裏面側から見た図（背面図）である。 本発明の実施形態の一例である太陽電池モジュールの製造方法において、接着剤塗布工程および配線材固定工程を示すフローチャートである。 図３に示す接着剤塗布工程および配線材固定工程を含む製造方法において、配線材固定工程の一部である配線材配置工程を示す図である。 図３の接着剤塗布工程において接着剤が塗布された太陽電池セルを受光面側から見た図（ａ）と、（ａ）のＡ部拡大図（ｂ）と、（ｂ）のＢ部拡大図（ｃ）である。 図３の配線材固定工程において、接着剤が塗布された太陽電池セルの両面に配線材を仮圧着する方法を示している図５（ｂ）のＣ－Ｃ断面に対応する図である。 図３の配線材固定工程において、接着剤が塗布された太陽電池セルの両面に配線材を仮圧着する方法を示している図５（ｂ）のＤ－Ｄ断面に対応する図である。 図３の第１の接着工程および第２の接着工程において、第１および第２の加熱押圧装置により２つの太陽電池セルの両側から加熱と押圧とを行う直前の状態を示す模式図である。 図８のＥ部における拡大斜視図である。 図３の第１の接着工程および第２の接着工程において、第１および第２の加熱押圧装置により２つの太陽電池セルの両側から加熱と押圧とを行っている状態を示す模式図である。 本発明の実施形態の効果を説明するための図であって、太陽電池セルに対する隣り合う第１接着領域の接着剤の間隔Ｄ１を、隣り合う集電極であるフィンガー電極の間隔Ｄ２より小さくした参考例（ａ）と、間隔Ｄ１を間隔Ｄ２より大きくした実施形態（ｂ）とを示している、図５（ｂ）のＣ－Ｃ断面に対応する模式図である。 比較例の太陽電池モジュールの製造方法において、図５（ｂ）に対応する図である。 比較例の太陽電池モジュールの製造方法において、図６に対応する図である。 比較例の太陽電池モジュールの製造方法において、図７に対応する図である。 本発明の実施形態の別例の４例において、太陽電池セルの受光面に対する接着剤の塗布状態を示す図である。 本発明の実施形態の別例の４例において、太陽電池セルの受光面に対する配線材の固定状態を示す図である。 本発明の実施形態の別例の２例において、太陽電池セルの受光面に対する接着剤の塗布状態を示す図である。
　以下、図面を参照しながら、本発明に係る実施形態について詳細に説明する。実施形態において参照する図面は、模式的に記載されたものであり、図面に描画された構成要素の寸法比率などは、現物と異なる場合がある。具体的な寸法比率等は、以下の説明を参酌して判断されるべきである。
　本明細書において、「受光面」とは、太陽電池の外部から太陽光が主に入射する面を意味する。「裏面」とは、受光面と反対側の面を意味する。より詳しくは、太陽電池に入射する太陽光のうち５０％超過～１００％が受光面側から入射する。また、「上方」とは、特に断らない限り鉛直上方を意味する。また、「略＊＊」とは、「略同一」を例に挙げて説明すると、全く同一はもとより、実質的に同一と認められるものを含む意図である。
　図１は、本発明の実施形態の一例である太陽電池モジュール１０の断面図である。図２Ａ、図２Ｂは、太陽電池モジュール１０を構成する太陽電池セル１１を受光面側および裏面側からそれぞれ見た図である（配線材１５を二点鎖線で示す）。以下、図１および図２Ａ、図２Ｂを用いて説明する太陽電池モジュール１０は、後述の製造方法による製造物の一例である。なお、以下の説明では、太陽電池セル１１の両側面にバスバー電極が配置されない場合を説明するが、太陽電池セル１１の両側面に、フィンガー電極２２ａ、２２ｂに略直角に交差するようにバスバー電極が配置されてもよい。バスバー電極は、フィンガー電極２２ａ、２２ｂからキャリアを収集する電極である。その場合、後述する配線材１５を太陽電池セル１１に固定するための接着剤が、太陽電池セル１１の両側面のバスバー電極が配置される部分に塗布され、配線材１５がバスバー電極に固定されてもよい。
　図１に示すように、太陽電池モジュール１０は、複数の太陽電池セル１１と、太陽電池セル１１の受光面側に配置される第１の保護部材１２と、太陽電池セル１１の裏面側に配置される第２の保護部材１３とを備える。複数の太陽電池セル１１は、保護部材１２，１３により挟持されると共に、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等の充填材１４により封止されている。保護部材１２，１３には、例えば、ガラス基板や樹脂基板、樹脂フィルム等の透光性を有する部材を用いることができる。なお、裏面側からの光の入射を想定しない場合には、保護部材１３に透光性を有さない部材を用いてもよい。太陽電池モジュール１０は、さらに、太陽電池セル１１同士を電気的に接続する配線材１５、図示しないフレームや端子ボックス等を備える。
　太陽電池セル１１は、太陽光を受光することでキャリアを生成する光電変換部２０を備える。光電変換部２０は、例えば、結晶系シリコン（ｃ－Ｓｉ）、ガリウム砒素（ＧａＡｓ）、インジウム燐（ＩｎＰ）等の半導体基板と、基板上に形成された非晶質半導体層とを有する。また、光電変換部２０は、非晶質半導体層上に形成される透明導電層２１ａ，２１ｂを有することが好適である。具体例としては、ｎ型単結晶シリコン基板の受光面上にｉ型非晶質シリコン層、ｐ型非晶質シリコン層、および透明導電層２１ａを順に形成し、裏面上にｉ型非晶質シリコン層、ｎ型非晶質シリコン層、および透明導電層２１ｂを順に形成した構造が挙げられる。透明導電層２１ａ，２１ｂは、酸化インジウム（Ｉｎ２Ｏ３）や酸化亜鉛（ＺｎＯ）等の金属酸化物に、錫（Ｓｎ）やアンチモン（Ｓｂ）等をドープした透明導電性酸化物から構成されることが好ましい。
　図２Ａ、図２Ｂに示すように、光電変換部２０上には、受光面側の集電極としてフィンガー電極２２ａを、裏面側の集電極としてフィンガー電極２２ｂをそれぞれ設けることが好適である。フィンガー電極２２ａ，２２ｂは、それぞれ透明導電層２１ａ，２１ｂ上の広範囲に形成される細線状の電極である。
　本実施形態では、直線状に形成される多数のフィンガー電極２２ａ，２２ｂが所定間隔をあけて配置されている。裏面側の集電極も受光面側の集電極と同様の電極配置を有するが、裏面では受光面と比べて光電変換特性に対する遮光ロスの影響が少ないため、裏面側の集電極は受光面側の集電極よりも大面積に形成できる。裏面側の集電極は、例えば、受光面側の集電極の２倍～６倍程度の電極面積を有し、フィンガー電極２２ｂの本数をフィンガー電極２２ａの本数よりも増やすことができる。即ち、「受光面」は電極面積が小さい方の面であり、「裏面」は電極面積が大きい方の面であるといえる。
　集電極は、例えば、バインダ樹脂中に銀（Ａｇ）等の導電性フィラーが分散した構造を有する。当該構造の集電極は、例えばスクリーン印刷により形成できる。
　配線材１５は、隣接配置される太陽電池セル１１同士を接続する細長い部材である。配線材１５は、断面が略円形である。配線材１５は、断面を略矩形としてもよい。一方、太陽電池セル１１の表面で配線材１５により影となる部分を少なくして太陽電池モジュール１０の出力を高くする面からは、配線材１５を断面略円形とすることが好ましい。一方、配線材１５の断面を略円形とする場合には、後述のように配線材１５を太陽電池セル１１に接着する場合に、太陽電池セル１１と配線材１５との間からはみ出した接着剤が、配線材１５の仮圧着時に、吸引孔を通じて外気を吸引することで配線材１５を保持する保持器具に向かって回り込みやすくなる。これにより、保持器具の吸引孔の汚れを抑制する面からは不利となる。本実施形態は、このような構成でも後述のように吸引孔の汚れを抑制できるので、断面略円形の配線材１５を用いる場合には上記の汚れを抑制できる効果が顕著になる。
　配線材１５の一端側は、隣接配置される太陽電池セル１１のうち、一方の太陽電池セル１１の受光面側に接着剤により取り付けられる。配線材１５の他端側は、他方の太陽電池セル１１の裏面側に接着剤により取り付けられる。即ち、配線材１５は、隣接配置される太陽電池セル１１の間で太陽電池モジュール１０の厚み方向に曲がり、当該太陽電池セル１１同士を直列に接続する。配線材１５は、隣接配置される太陽電池セル１１の複数のフィンガー電極２２ａ，２２ｂに交差して接触するように接着される。
　接着剤３０（図５）には、熱可塑性接着剤や熱硬化型接着剤、常温硬化型接着剤（湿気硬化型、２液硬化型）、エネルギー線硬化型接着剤（紫外線硬化型）を用いることができる。これらのうち、硬化型接着剤が好ましく、熱硬化型接着剤が特に好ましい。熱硬化型接着剤としては、例えば、ユリア系接着剤、レゾルシノール系接着剤、メラミン系接着剤、フェノール系接着剤、エポキシ系接着剤、ポリウレタン系接着剤、ポリエステル系接着剤、ポリイミド系接着剤、アクリル系接着剤等が例示できる。
　接着剤３０は、Ａｇ粒子等の導電性フィラーが含有されていてもよいが、製造コストや遮光ロス低減等の観点から、好ましくは導電性フィラーを含有しない非導電性の熱硬化型接着剤が用いられる。硬化前の接着剤３０は、液状である。「液状」とは、常温（２５℃）で流動性を有する状態であって、ペースト状と呼ばれる状態を含む意図である。接着剤３０の粘度は、１Ｐａ・ｓ～５０Ｐａ・ｓ程度である。後述する製造方法は、例えば、接着剤３０の粘度が低く流動性が高い場合に特に好適である。
　接着剤３０は、それぞれ配線材１５と受光面との間、配線材１５と裏面との間のみに存在するように塗布することが好適である。即ち、接着剤３０は、配線材１５と受光面および裏面との間からはみ出さない幅で塗布することが好適である。特に本実施形態では、接着剤３０の塗布状態を適正化できるので、太陽電池セル１１への配線材１５の固定を行うために配線材１５を保持して移動させる保持器具において、配線材１５からはみ出した接着剤３０の付着を抑制できる。
　以下、図３～図１０を用いて、本発明の実施形態の一例である太陽電池モジュール１０の製造方法について詳説する。図３は、実施形態の太陽電池モジュール１０の製造方法において、接着剤塗布工程および配線材固定工程を示すフローチャートである。
　図３に示すように、実施形態の製造方法は、太陽電池セル準備工程Ｓ１、接着剤塗布工程Ｓａ、および配線材固定工程Ｓｂを含む。太陽電池セル準備工程Ｓ１は、太陽電池モジュール１０を構成する後述のストリング９０（図８）を形成する複数の太陽電池セル１１を準備する工程である。これら複数の太陽電池セル１１のそれぞれは、図２Ａ、図２Ｂに示したように、受光面および裏面に、集電極であるフィンガー電極２２ａ、２２ｂが並べられている。このとき、複数の太陽電池セル１１のそれぞれは、受光面および裏面に、別の集電極であるバスバー電極が、フィンガー電極２２ａ、２２ｂと交差するように並べられていてもよい。このとき、フィンガー電極２２ａ、２２ｂの外側にバスバー電極が配置される。
　接着剤塗布工程Ｓａは、第１第２領域接着剤塗布工程Ｓ２および第３第４領域接着剤塗布工程Ｓ３を有する。第１第２領域接着剤塗布工程Ｓ２は、後述のように太陽電池セル１１の受光面において、配線材１５が延びる方向である第１の方向に沿って交互に配置された第１接着領域と第２接着領域とに接着剤３０（図５）を塗布する工程である。第３第４領域接着剤塗布工程Ｓ３は、後述のように太陽電池セル１１の裏面において、第１の配置方向に沿って交互に配置された第３接着領域と第４接着領域とに接着剤３０を塗布する工程である。
　配線材固定工程Ｓｂは、裏面側配線材配置工程Ｓ４、受光面側配線材配置工程Ｓ５、第１の接着工程Ｓ６、および第２の接着工程Ｓ７を含んでいる。裏面側配線材配置工程Ｓ４は、太陽電池セル１１の裏面面に配線材１５を、接着剤３０を介して配置する工程である。受光面側配線材配置工程Ｓ５は、太陽電池セル１１の受光面に配線材１５を、接着剤３０を介して配置する工程である。第１の接着工程Ｓ６は、配線材１５が配置された太陽電池セル１１を受光面側および裏面側の両側から加熱および押圧して、太陽電池セル１１への配線材１５の接着強度を高くする工程である。第２の接着工程Ｓ７は、第１の接着工程Ｓ６の後に、配線材１５が配置された太陽電池セル１１を受光面側および裏面側の両側から加熱および押圧して、太陽電池セル１１への配線材１５の接着強度をさらに高くする工程である。このとき、第２の接着工程Ｓ７の前の、太陽電池セル１１と受光面側の配線材１５の接着強度は、第２の接着工程Ｓ７の後の太陽電池セル１１と受光面側の配線材１５の接着強度より小さい。次に、上記の各工程のうち、特に、接着剤塗布工程Ｓａと配線材固定工程Ｓｂとを詳述する。
　太陽電池モジュール１０は、配線材接続システム４０（図４）を備える製造ラインにより製造することができる。配線材接続システム４０は、太陽電池モジュール１０の製造ラインの一部を構成するシステムであって、太陽電池セル１１の裏面上および受光面上に接着剤３０（図５）を介して配線材１５を配置する。配線材接続システム４０で接着剤３０が塗布された太陽電池セル１１には配線材１５が取り付けられ、複数の太陽電池セル１１が配線材１５で接続されたストリング９０（図８，１０参照）が作製される。そして、当該ストリング９０は、例えばラミネート装置（図示せず）に搬送され、後述のラミネート工程を経て太陽電池モジュール１０が製造される。
　図４は、図３に示す接着剤塗布工程Ｓａおよび配線材固定工程Ｓｂを含む製造方法において、配線材固定工程Ｓｂの一部である配線材配置工程Ｓ４，Ｓ５を示す図である。配線材接続システム４０は、太陽電池セル１１と裏面側（図４（ｃ）（ｄ）の下側）の配線材１５とを載置する下側ステージ４１を含む。下側ステージ４１は、第２の保持器具に相当する。下側ステージ４１は、太陽電池セル１１の裏面側に配置する配線材１５の長手方向Ｙに延びた複数の板部４２を有し、複数の板部４２は、裏面側の配線材１５と同数が、配線材１５の配列方向Ｘに間隔をあけて並んで配置される。図４では、複数の板部４２の厚み方向をＸで示し、長手方向をＹで示し、Ｘ、Ｙに直交する上下方向をＺで示している。複数の板部４２には上下方向Ｚに貫通する複数の吸引孔４３（図４（ａ））が、長手方向Ｙに所定間隔をあけて配置される。下側ステージ４１は、吸引孔４３に接続された第１吸引装置（図示せず）を含む。第１吸引装置は、吸引孔４３から外気を吸引する機構であり、エア排出部等を用いる。これにより、下側ステージ４１は、上側に載置された配線材１５を複数の吸引孔４３で吸引して下側ステージ４１に保持する。
　配線材接続システム４０は、さらに、受光面側（図４（ｄ）の上側）の配線材１５を保持する上側ステージ４４を含む。上側ステージ４４は、第１の保持器具に相当する。上側ステージ４４は、太陽電池セル１１の受光面側に配置する配線材１５の長手方向Ｙに延びた複数の板部４５を有する。複数の板部４５は、受光面側の配線材１５と同数が、配線材１５の配列方向Ｘに間隔をあけて並んで配置される。裏面側と受光面側との板部４２，４５は、厚み方向Ｘについて同じ位置に配置される。複数の受光面側の板部４５には、裏面側の板部４２と同様に、上下方向Ｚに貫通する複数の吸引孔４６が、長手方向Ｙに所定間隔をあけて配置される。上側ステージ４４は、吸引孔４６に接続された第２吸引装置（図示せず）を含む。第２吸引装置は、吸引孔４６から外気を吸引する機構であり、エア排出部等を用いる。これにより、上側ステージ４４は、下側に位置する配線材１５を複数の吸引孔４６で吸引して上側ステージ４４に保持する。なお、第１吸引装置及び第２吸引装置として共通の吸引装置を用いてもよい。上側ステージ４４の複数の板部４５は、移動装置（図示せず）によって上下方向に移動される。
　裏面側配線材配置工程Ｓ４（図３）の前に、図４（ａ）（ｂ）に示すように、下側ステージ４１の各板部４２に配線材１５が載置され吸引されて保持される。図４（ｂ）では、配線材１５のうち、板部４２上に配置される部分のみを図示している。第１第２領域接着剤塗布工程Ｓ２は、図４（ｃ）の前に行われる。具体的には、図４（ｃ）のように裏面側の配線材１５の上に太陽電池セル１１を載置する前に、太陽電池セル１１の受光面側に接着剤３０（図５）を塗布する第１第２領域接着剤塗布工程を行い、太陽電池セル１１の裏面側に接着剤３０を塗布する第３第４領域接着剤塗布工程を行う。図３では、第１第２領域接着剤塗布工程Ｓ２の後に第３第４領域接着剤塗布工程Ｓ３を行っているが、第１第２領域接着剤塗布工程の前に第３第４領域接着剤塗布工程を行ってもよい。
　図５は、図３の接着剤塗布工程Ｓａにおいて接着剤３０が塗布された太陽電池セル１１を受光面側から見た図（ａ）と、（ａ）のＡ部拡大図（ｂ）と、（ｂ）のＢ部拡大図（ｃ）である。第１第２領域接着剤塗布工程Ｓ２は、太陽電池セル１１の受光面に、第１の方向（図５（ａ）～（ｃ）の上下方向）に沿って第１接着領域３１と第２接着領域３３とが交互に並ぶように、第１接着領域３１および第２接着領域３３に接着剤３０を塗布する。第１の方向は、太陽電池セル１１の面方向に沿っており、フィンガー電極２２ａと略直角に交差する方向である。第１接着領域３１は、第２接着領域３３より接着剤３０を塗布可能な接着許容領域の第２の方向（図５（ａ）～（ｃ）の左右方向）における幅が大きい。第２の方向は、太陽電池セル１１の面方向に沿っており、第１の方向と直交する方向である。第１接着領域３１および第２接着領域３３のいずれも、受光面に対し直交する方向から見た場合の形状が、第１の方向に長い略矩形である。本例の場合には、第１接着領域３１および第２接着領域３３のそれぞれで、接着許容領域の全部に接着剤３０が塗布される。このため、第１接着領域３１および第２接着領域３３では、第１の方向に沿って、接着剤３０の第２の方向の幅が大きい第１接着領域３１の接着剤と、第２の方向の幅が小さい第２接着領域３３の接着剤３０とが交互に配置される。なお、本明細書で「接着領域」とは、接着剤３０の接着許容領域を意味する。また、「接着領域」のそれぞれでは、第１の方向の中間の少なくとも１つ以上の位置で、第１の方向に分離して接着剤が配置されてもよい。
　さらに、第１第２領域接着剤塗布工程Ｓ２は、太陽電池セル１１の受光面の複数の第１接着領域３１および複数の第２接着領域３３のそれぞれに、複数のフィンガー電極２２ａをまたぐように接着剤３０を塗布する。このとき、図５（ｃ）に示すように、第１の方向に隣り合う第１接着領域３１の接着剤３０の間隔をＤ１とし、当該２つの接着剤３０間の少なくとも１つのフィンガー電極２２ａを含む隣り合うフィンガー電極２２ａの間隔をＤ２としたときに、Ｄ１＞Ｄ２である。さらに、フィンガー電極２２ａの長手方向について、受光面側の配線材１５の幅をＤ３とし、上側ステージ４４の受光面側の配線材１５を吸引する吸引孔４６の最大幅である長径（吸引孔４６の断面が真円の場合の直径）をＤ４としたときに、Ｄ１＞Ｄ２＞Ｄ３＞Ｄ４である。
　第３第４領域接着剤塗布工程Ｓ３（図３）は、太陽電池セル１１の裏面（図６の下面）に、第１の方向（図６の左右方向）に沿って第３接着領域３５と第４接着領域３７とが交互に並ぶように、第３接着領域３５および第４接着領域３７に接着剤３０を塗布する。後述の図６では、黒地部分が第１接着領域３１および第３接着領域３５を示し、砂地部分が第２接着領域３３および第４接着領域３７を示す。第３接着領域３５は、第４接着領域３７より接着剤３０を塗布可能な接着許容領域の第２の方向（図６の紙面の表裏方向）に沿う幅が大きい。第３接着領域３５および第４接着領域３７のいずれも、裏面に対し直交する方向から見た場合の形状が、図５（ｂ）の受光面側の接着剤３０と同様に第１の方向に長い略矩形である。本例の場合には、第３接着領域３５および第４接着領域３７のそれぞれで、接着許容領域の全部に接着剤３０が塗布される。
　さらに、第３第４領域接着剤塗布工程Ｓ３は、太陽電池セル１１の裏面の複数の第３接着領域３５および第４接着領域３７のそれぞれに、複数のフィンガー電極２２ｂ（図２Ｂ）をまたぐように接着剤３０を塗布する。このとき、第１の方向（図６の左右方向）に隣り合う第３接着領域３５の接着剤３０の間隔をＤ１ａとし、当該２つの接着剤３０間の少なくとも１つのフィンガー電極２２ｂを含む隣り合うフィンガー電極２２ｂの間隔をＤ２ａとしたときに、Ｄ１ａ＞Ｄ２ａである。さらに、フィンガー電極２２ｂの長手方向について、裏面側の配線材１５の幅をＤ３ａとし、下側ステージ４１（図４、図６）の裏面側の配線材１５を吸引する吸引孔４３の最大幅である長径（吸引孔の断面が真円の場合の直径）をＤ４ａとしたときに、Ｄ１ａ＞Ｄ２ａ＞Ｄ３ａ＞Ｄ４ａである。
　第１第２領域接着剤塗布工程Ｓ２および第３第４領域接着剤塗布工程Ｓ３において、接着剤３０の塗布は、スクリーン印刷、ディスペンサー、及びスプレーのいずれかの方法によって行うことができる。例えば、スクリーン印刷装置には、スクリーン版、スキージ等を有する一般的な装置を適用できる。スクリーン版は、接着剤を透過するメッシュと、メッシュに設けられたマスク材とを有する。マスク材は、例えば、感光性の乳剤で構成され、接着剤の塗布パターンに応じた開口部を残して設けられる。スクリーン印刷では、スクリーン版上に接着剤を載せ、当該版上でスキージを摺動させることにより、開口部から接着剤を吐出させて接着剤を受光面上または裏面上の目的とする位置に印刷する。また、太陽電池セル１１の一方の面を上にした状態で一方の面への接着剤の塗布が終了すると、反転装置を用いて太陽電池セル１１を裏返して、他方の面を上にした状態で他方の面への接着剤の塗布を行うこともできる。
　次に、裏面側配線材配置工程Ｓ４（図３）は、図４（ｃ）に示すように、接着剤３０（図５）が塗布された太陽電池セル１１の裏面側（図４（ｃ）の下側）に、第１の方向Ｙに沿って裏面側の配線材１５を配置する。このとき、図４（ｂ）では下側ステージ４１の複数の板部４２の上に複数の配線材１５が吸着されて並んで配置されている。図４（ｃ）では、太陽電池セル１１の下側面となる裏面において複数の第３接着領域３５（図６）および第４接着領域３７（図６）のそれぞれに裏面側の配線材１５が重なるように、複数の裏面側の配線材１５の上に太陽電池セル１１が載置される。太陽電池セル１１と配線材１５とを接着する前に、配線材１５の表面の洗浄処理や改質処理を行うことができる。洗浄処理や改質処理は、例えば、オゾン洗浄処理や、プラズマ処理を用いることができる。
　次に、受光面側配線材配置工程Ｓ５（図３）は、図４（ｄ）に示すように、接着剤３０（図５）が塗布された太陽電池セル１１の受光面側に、第１の方向Ｙに沿って受光面側（図４（ｄ）の上側）の配線材１５を配置する。このとき、図４（ｄ）では、上側ステージ４４の複数の板部４５の下に複数の配線材１５が吸着されて並んで配置されている。太陽電池セル１１の受光面において複数の第１接着領域３１（図５、図６）および第２接着領域３３（図５、図６）のそれぞれに受光面側の配線材１５が重なるように、太陽電池セル１１の上に複数の受光面側の配線材１５が載置される。この状態で、下側ステージ４１と上側ステージ４４とで、太陽電池セル１１と裏面側および受光面側の配線材１５が挟まれて、太陽電池セル１１に裏面側および受光面側の配線材１５が仮圧着される。
　図６は、図３の配線材固定工程において、接着剤３０が塗布された太陽電池セル１１の両面に配線材１５を配置する方法を示している図５（ｂ）のＣ－Ｃ断面に対応する図である。図７は、図３の配線材固定工程において、接着剤３０が塗布された太陽電池セル１１の両面に配線材１５を配置する方法を示している図５（ｂ）のＤ－Ｄ断面に対応する図である。
　図６では、他の構成要素との関係で配線材１５の直径が実際より大きくなるように誇張して示している。また、図７では、上側ステージ４４の吸引孔４６と下側ステージ４１の吸引孔４３との配線材１５の長手方向における位置が一致しているように示しているが、実際には図６（ｂ）のように上側ステージ４４の吸引孔４６と下側ステージ４１の吸引孔４３との配線材１５の長手方向における位置は異なっている。なお、上側ステージ４４の吸引孔４６と下側ステージ４１の吸引孔４３との配線材１５の長手方向における位置を一致させてもよい。
　図６（ｂ）のように上側ステージ４４と下側ステージ４１で、太陽電池セル１１および受光面側、裏面側の両側の配線材１５を挟んだ状態で、Ｐ１で示す配線材１５の保持領域である、上側ステージ４４の吸引孔４６と一致する部分と、Ｐ２で示す配線材１５の非保持領域である、上側ステージ４４の吸引孔４６と異なる部分とは、第１の方向である配線材１５の長手方向に沿って交互に並んでいる。また、Ｐ３で示す配線材１５の保持領域である、下側ステージ４１の吸引孔４３と一致する部分と、Ｐ４で示す配線材１５の非保持領域である、下側ステージ４１の吸引孔４３と異なる部分とは、第１の方向である配線材１５の長手方向に沿って交互に並んでいる。そして、裏面側配線材配置工程Ｓ４（図３）は、下側ステージ４１が配線材１５を吸着し、配線材１５の保持領域Ｐ３に下側ステージ４１を接触させた状態、すなわち吸引孔４３の開口端の内側部分を保持領域Ｐ３に接触させた状態で、接着剤３０の第４接着領域３７と保持領域Ｐ３とが、配線材１５の長手方向に対し直交する方向（図６の上下方向）に重なるように、裏面側の配線材１５を太陽電池セル１１の第３接着領域３５および第４接着領域３７に配置する。
　さらに、受光面側配線材配置工程Ｓ５（図３）は、上側ステージ４４が配線材１５を吸着し、配線材１５の保持領域Ｐ１に上側ステージ４４を接触させた状態、すなわち吸引孔４６の開口端の内側部分を保持領域Ｐ１に接触させた状態で、接着剤３０の第２接着領域３３と保持領域Ｐ１とが、配線材１５の長手方向に対し直交する方向（図６の上下方向）に重なるように、受光面側の配線材１５を太陽電池セル１１の第１接着領域３１および第２接着領域３３に配置する。
　これにより、図７（ａ）（ｂ）のように、接着剤３０の第２接着領域３３および受光面側（図７の上側）の配線材１５の保持領域Ｐ１が重なり、接着剤３０の第４接着領域３７および裏面側（図７の下側）の配線材１５の保持領域Ｐ３が重なるように、受光面側の配線材１５が第１、第２接着領域３１，３３に配置され、裏面側の配線材１５が第３、第４接着領域３５，３７に配置される。一方、第２接着領域３３および第４接着領域３７は、それぞれ第１接着領域３１および第３接着領域３５より接着剤３０の量が少ない。このため、受光面側および裏面側の配線材１５で接着剤３０が押されて広がった場合でもその接着剤３０が配線材１５の保持器具側である上側や下側に回り込んで、上側ステージ４４および下側ステージ４１の吸引孔４６，４３に達することを抑制できる。したがって、各ステージ４４，４１の汚れの発生を抑制でき、製造装置の洗浄頻度を少なくできると共に、各ステージ４１，４４の吸引力の低下を抑制して配線材１５の落下が生じにくくなる。
　上記では、１つの太陽電池セル１１の両側面に配線材１５を仮圧着する場合を説明したが、この仮圧着の工程を、隣り合う複数の太陽電池セル１１で繰り返す。このとき、前の配線材配置工程で仮圧着した受光面側の配線材１５の一端部を、次に仮圧着する太陽電池セル１１の裏面に仮圧着し、その太陽電池セル１１の受光面に受光面側の配線材１５を仮圧着し、その工程を繰り返す。これにより、複数の太陽電池セル１１が配線材１５で連結されたストリング９０（図８）が作製される。
　次に、図８～図１０を用いて、第１の接着工程Ｓ６（図３）および第２の接着工程Ｓ７（図３）を説明する。図８は、図３の第１の接着工程Ｓ６および第２の接着工程Ｓ７において、第１および第２の加熱押圧装置５０，５６により２つの太陽電池セル１１の両側から加熱と押圧とを行う直前の状態を示す模式図である。図９は、図８のＥ部における拡大斜視図である。図１０は、図３の第１の接着工程Ｓ６および第２の接着工程Ｓ７において、第１および第２の加熱押圧装置５０，５６により２つの太陽電池セル１１の両側から加熱と押圧とを行っている状態を示す模式図である。
　図８～図１０に示すように、第１の接着工程Ｓ６は、第１の加熱押圧装置５０で行い、第２の接着工程Ｓ７は、第２の加熱押圧装置５６で行う。このとき、配線材配置工程で作製したストリング９０の１つの太陽電池セル１１部分を、第１の加熱押圧装置５０に移動させ、その後、その１つの太陽電池セル１１部分を第２の加熱押圧装置５６に移動させるように、ストリング９０を長手方向に移動させる。
　図９に示すように、第１の加熱押圧装置５０は、基本的には、図４（ｄ）で示した下側ステージ４１、上側ステージ４４、および上側ステージ４４の板部４５を移動させる移動装置を備える構成において、吸引装置がない構成と同様である。具体的には、第１の加熱押圧装置５０は、厚み方向Ｘに間隔をあけて並んだ複数の板部５２を有する上側ステージ５１と、厚み方向Ｘに間隔をあけて並んだ複数の板部５４を有する下側ステージ５３と、上側ステージ５１および下側ステージ５３の複数の板部５２、５４を上下方向に移動させる移動装置（図示せず）とを含む。上側ステージ５１および下側ステージ５３の板部５２，５４は、太陽電池セル１１と受光面側および裏面側の配線材１５とを挟んで加熱および押圧の両方を行う。例えば、複数の板部５２，５４は、ヒータが内蔵され高温の所定温度に加熱されている。第１の接着工程Ｓ６は、図８のように、上側ステージ５１および下側ステージ５３の板部５２，５４で、配線材１５が仮圧着された太陽電池セル１１を上下両側から挟んで所定時間および所定温度で加熱および押圧する。所定温度は接着剤が硬化する温度に設定される。その後、第１の加熱押圧装置５０の上側ステージ５１および下側ステージ５３の間から当該太陽電池セル１１を、第２の加熱押圧装置５６側に移動させる。
　第２の加熱押圧装置５６の構成は、第１の加熱押圧装置５０と同様に、上側ステージ５７および下側ステージ５８と移動装置とを有する。第２の接着工程Ｓ７も、第１の接着工程Ｓ６と同様に、上側ステージ５７および下側ステージ５８の複数の板部で、太陽電池セル１１と受光面側および裏面側の配線材１５とを挟んで所定時間および所定温度で加熱および押圧の両方を行う。
　これにより、第２の接着工程の前の、太陽電池セル１１と受光面側の配線材１５の接着強度を、第２の接着工程の後の太陽電池セル１１と受光面側の配線材１５の接着強度より小さくする。さらに、第２の接着工程の前の、太陽電池セル１１と裏面側の配線材１５の接着強度を、第２の接着工程の後の太陽電池セル１１と裏面側の配線材１５の接着強度より小さくする。第１の接着工程および第２の接着工程における太陽電池セル１１と両側の配線材１５とを挟んで加熱および押圧するときの所定時間は同じとしてもよい。この場合でも、全体の押圧時間が第１の接着工程での押圧時間と第２の接着工程での押圧時間との積算になるので、第２の接着工程後の受光面側の配線材１５の接着強度は、第１の接着工程後、第２の接着工程前の受光面側の配線材１５の接着強度より高くなる。さらに、第２の接着工程後の裏面側の配線材１５の接着強度は、第１の接着工程後、第２の接着工程前の裏面側の配線材１５の接着強度より高くなる。なお、上記では、第１の接着工程および第２の接着工程で、上側ステージおよび下側ステージで太陽電池セル１１と受光面側および裏面側の配線材１５とを挟んで加熱および押圧の両方を行う場合を説明したが、各接着工程において、受光面と裏面との両側に配線材１５が配置された太陽電池セル１１の両側から加熱および押圧の一方のみを行ってもよい。
　上記の接着剤塗布工程および配線材固定工程は、制御装置（図示せず）を用いて、太陽電池モジュール１０の製造装置の各構成要素の動作を統合的に制御して、実現してもよい。制御装置の機能は複数のハードウェアに分散して存在していてもよい。また、制御装置の機能により接着剤の塗布工程の全てが自動的に行われてもよいし、工程の一部が人の動作によって行われてもよい。
　上記の配線材固定工程を行った後には、上記ストリング９０を含む太陽電池モジュール１０の各構成部材を積層して熱圧着する。この工程は、ラミネート工程と呼ばれる。ラミネート工程では、保護部材１２上に充填材１４を構成する第１の樹脂フィルムを積層し、第１の樹脂フィルム上にストリング９０を積層する。さらに、ストリング９０上に充填材１４を構成する第２の樹脂フィルムを積層し、その上に保護部材１３を積層する。そして、各樹脂フィルムが溶融する温度で加熱しながら圧力を加えてラミネートする。こうして、ストリング９０が充填材１４で封止された構造が得られる。最後に、フレームや端子ボックス等を取り付けて、太陽電池モジュール１０が製造される。
　本製造方法によれば、接着剤４７の塗布状態を適正化できるので、配線材１５を保持する保持器具における接着剤３０の付着を抑制できる。これにより、保持器具の汚れの発生を抑制でき、製造装置の洗浄頻度を少なくできると共に、保持器具の吸引力の低下を抑制して配線材１５の落下が生じにくくなる。
　さらに、接着剤塗布工程は、受光面の複数の第１接着領域３１のそれぞれに、複数のフィンガー電極２２ａをまたぐように接着剤３０を塗布し、隣り合う第１接着領域３１の接着剤３０の間隔をＤ１とし、当該２つの接着剤３０間の１つのフィンガー電極２２ａを含む隣り合うフィンガー電極２２ａの間隔をＤ２としたときに、Ｄ１＞Ｄ２としている。これにより、接着剤３０が、保持器具である下側ステージ４１の吸引孔４３に付着することをより抑制できる。これについて、図１１を用いて説明する。
　図１１は、実施形態の効果を説明するための図であって、太陽電池セル１１に対する隣り合う第１接着領域３１の接着剤３０の間隔Ｄ１を、隣り合うフィンガー電極２２ａの間隔Ｄ２より小さくした参考例（ａ）と、間隔Ｄ１を間隔Ｄ２より大きくした実施形態（ｂ）とを示している、図５（ｂ）のＣ－Ｃ断面に対応する模式図である。図１１（ａ）（ｂ）では、第２接着領域３３の接着剤３０の図示を省略している。
　図１１（ａ）に示す参考例の場合には、フィンガー電極２２ａの間隔Ｄ２が隣り合う第１接着領域３１の接着剤３０の間隔Ｄ１より大きい。この参考例の場合には、上側ステージ４４から太陽電池セル１１側に仮圧着のための力が配線材１５に、図１１（ａ）の下側に加わった場合に、第１接着領域３１の接着剤３０の間で配線材１５を支持する力が小さい。これにより、配線材１５がこの間部分で太陽電池セル１１側（図１１（ａ）の下側）に撓むことで、第１接着領域３１および第２接着領域の接着剤３０が配線材１５を回り込んで上側ステージ４４の吸引孔に接着剤３０が付着することを抑制する効果が低くなる可能性がある。
　一方、図５（ｃ）、図１１（ｂ）に示す実施形態の場合には、フィンガー電極２２ａの間隔Ｄ２が、隣り合う第１接着領域３１の接着剤３０の間隔Ｄ１より小さい。これにより、上側ステージ４４から太陽電池セル１１側に仮圧着のための力が配線材１５に、図１１（ｂ）の下側に加わった場合でも、第１接着領域３１の接着剤３０の間で配線材１５をフィンガー電極２２ａが支えるので、配線材１５がこの間部分で太陽電池セル１１側（図１１（ｂ）の下側）に撓むことを抑制できる。このため、第１接着領域３１および第２接着領域の接着剤３０が配線材１５を回り込んで上側ステージ４４の吸引孔に接着剤３０が付着することを抑制する効果が高くなる。
　さらに、実施形態の場合には、図５（ｃ）を参照して、フィンガー電極２２ａの長手方向について、受光面側の配線材１５の幅をＤ３とし、上側ステージ４４の受光面側の配線材１５を吸引する吸引孔４６の最大幅である長径（吸引孔４６の断面が真円の場合の直径）をＤ４としたときに、Ｄ１＞Ｄ２＞Ｄ３＞Ｄ４としている。これにより、配線材１５の幅Ｄ３が吸引孔４６の長径Ｄ４より小さい場合に比べて、接着剤３０が配線材１５を吸引孔４６側に回り込んで吸引孔４６に付着することを抑制する効果がより高くなる。
　図１２は、比較例の太陽電池モジュールの製造方法において、図５（ｂ）に対応する図である。図１３は、比較例の太陽電池モジュールの製造方法において、図６に対応する図である。図１４は、比較例の太陽電池モジュールの製造方法において、図７に対応する図である。
　図１２に示すように、比較例では、実施形態の第１第２領域接着剤塗布工程と、第３第４領域接着剤塗布工程の代わりに、受光面接着剤塗布工程と、裏面接着剤塗布工程とを有する。受光面接着剤塗布工程は、太陽電池セル１１の受光面に、フィンガー電極２２ａと略直角に交差する第１の方向（図１２の上下方向）に沿って接着剤３０を均一に直線状に塗布することで、受光面側塗布部６１を形成する。受光面接着剤塗布工程は、複数の受光面側塗布部６１を、第１の方向に対し直交する第２の方向（図１２の左右方向）に間隔をあけて平行に並んで形成する。受光面側塗布部６１の第２の方向における幅は、図５（ｂ）で示した実施形態の第１接着領域３１に塗布した接着剤３０の第２の方向（図５（ｂ）の左右方向）の幅と同じである。受光面側配線材配置工程では、複数の受光面側の配線材を、複数の受光面側塗布部６１に沿って配置し、受光面側塗布部６１により太陽電池セル１１の受光面に仮圧着する。
　裏面接着剤塗布工程は、受光面接着剤塗布工程と同様に、太陽電池セル１１の裏面に、フィンガー電極と略直角に交差する第１の方向に沿って接着剤を均一に直線状に塗布する裏面側塗布部（図示せず）を形成する。裏面接着剤塗布工程は、複数の裏面側塗布部を、第１の方向に対し直交する第２の方向に間隔をあけて平行に並んで形成する。裏面側塗布部の第２の方向における幅は、実施形態の第３接着領域３５に塗布した接着剤３０の第２の方向の幅と同じである。裏面側配線材配置工程では、複数の裏面側の配線材を、複数の裏面側塗布部に沿って配置し、裏面側塗布部により太陽電池セル１１の裏面に仮圧着する。
　このような比較例では、図１３、図１４に示すように、下側ステージ４１及び上側ステージ４４により配線材１５を保持して太陽電池セル１１の両側面に仮圧着させる。このとき、比較例では、図６、図７等に示した実施形態と異なり、各ステージ４１，４４の吸引孔４３，４６と、配線材１５の長手方向に対し直交する方向（図１３の上下方向）に重なる部分に多くの接着剤３０が塗布されている。これにより、図１３（ｂ）、図１４（ｂ）のように配線材１５が接着剤３０に押し付けられた場合に、接着剤３０が配線材１５を各ステージ４１，４４の側に回り込んで各ステージ４１，４４の吸引孔４３，４６に入り込んで付着する可能性がある。一方、図１～図１０に示した実施形態の場合には、各ステージ４１，４４の吸引孔４３，４６と重なる部分には接着剤３０として第１接着領域３１より少ない第２接着領域３３と、第３接着領域３５より少ない第４接着領域３７とが配置される。これにより、図６（ｂ）、図７（ｂ）に示したように、配線材１５が接着剤３０に押し付けられた場合でも、接着剤３０が配線材１５を各ステージ４１，４４の側に回り込むことを抑制して、各ステージ４１，４４の吸引孔４３，４６に接着剤３０が付着することを抑制できる。これにより、実施形態によれば比較例で生じる不都合を防止できる。
　図１５は、本発明の実施形態の別例の４例において、太陽電池セル１１の受光面に対する接着剤３０の塗布状態を示す図である。図１６は、本発明の実施形態の別例の４例において、太陽電池セル１１の受光面に対する配線材１５の固定状態を示す図である。本開示では、太陽電池セル１１の受光面および裏面における接着剤の塗布状態は、図５（ｂ）に示した例に限定するものではなく、例えば、図１５（ａ）～（ｄ）、図１６（ａ）～（ｄ）の別例の４例の塗布状態を採用することもできる。図１５（ａ）、図１６（ａ）は、図５（ｂ）の場合に比べて受光面側の各第１接着領域３１の長さを短くしている。図１５（ａ）、図１６（ａ）の塗布状態を採用する場合に、裏面側の各第３接着領域３５の長さも、各第１接着領域３１と同様に短くしてもよい。
　図１５（ｂ）、図１６（ｂ）は、図５（ｂ）の場合と異なり、受光面側の各第２接着領域３３に接着剤を塗布しない。図１５（ｂ）、図１６（ｂ）の塗布状態を採用する場合には、裏面側の各第４接着領域３７にも、接着剤を塗布しない。このとき、接着剤塗布工程は、第１第２領域接着剤塗布工程の代わりに、第１接着領域３１に接着剤を塗布するが、第２接着領域３３には接着剤を塗布しない第１接着剤塗布工程を行い、第３第４領域接着剤塗布工程の代わりに、第３接着領域３５に接着剤を塗布するが、第４接着領域３７には接着剤を塗布しない第３接着剤塗布工程を行う。なお、各第２接着領域３３および各第４接着領域３７の一方のみで、接着剤を塗布しない構成としてもよい。このような構成によれば、配線材１５が接着剤３０に押し付けられた場合に、接着剤３０が配線材１５を保持器具の側に回り込むことをさらに抑制して、保持器具の吸引孔に接着剤３０が付着することをさらに抑制できる。
　図１５（ｃ）、図１６（ｃ）は、受光面側の第１接着領域３１における、受光面に対し直交する方向から見た場合の形状が、蛇行した曲線状である。図１５（ｃ）、図１６（ｃ）の場合も、図１５（ｂ）、図１６（ｂ）と同様に、第２接着領域３３には接着剤を塗布しない。裏面側の第３接着領域３５および第４接着領域３７も、図１５（ｃ）、図１６（ｃ）と同様である。
　図１５（ｄ）、図１６（ｄ）は、受光面側の第１接着領域３１において、複数の円形のドット状の接着剤３０が、第１の方向（図１５（ｄ）、図１６（ｄ）の上下方向）に、隣り合う第１接着領域３１の間隔よりも小さい微小隙間を介して離れている。図１５（ｄ）、図１６（ｄ）の場合も、図１５（ｂ）、図１６（ｂ）と同様に、第２接着領域３３には接着剤を塗布しない。裏面側の第３接着領域３５および第４接着領域３７も、図１５（ｄ）、図１６（ｄ）と同様である。このように第１接着領域３１および第３接着領域３５では、第１の方向において接着剤３０が間欠的に塗布されていてもよい。なお、図示は省略するが、第２接着領域３３および第４接着領域３７でも、第１の方向において接着剤が間欠的に塗布されていてもよい。また、図示は省略するが、図５（ｂ）、図１５（ａ）（ｂ）の各第１接着領域３１において、接着剤の第２の方向における幅が、第１の方向の２つ以上の位置で異なっていてもよい。
　図１７は、本発明の実施形態の別例の２例において、太陽電池セル１１の受光面に対する接着剤３０の塗布状態を示す図である。太陽電池セル１１の受光面および裏面における接着剤３０の塗布状態として、図１７（ａ）または図１７（ｂ）を採用してもよい。図１７（ａ）は、受光面側の第１接着領域３１において、第２の方向（図１７（ａ）の左右方向）に離れた平行な２本の直線状に接着剤３０を塗布する。第２接着領域３３には、第１接着領域３１の２本の直線状の接着剤３０の間に１本の直線状に接着剤３０を塗布する。裏面側の第３接着領域３５および第４接着領域３７も、図１７（ａ）と同様である。
　図１７（ｂ）は、図１７（ａ）の接着状態において、第２接着領域３３に接着剤を塗布しない。裏面側の第３接着領域３５および第４接着領域３７も、図１７（ｂ）と同様である。
　なお、図８、図１０に示した配線材固定工程において、第１の接着工程及び第２の接着工程に加えて、さらに、図８、図１０にかっこ内で示すように、上側ステージ７１および下側ステージ７２で太陽電池セル１１および配線材１５を加熱及び押圧する第３の接着工程を備えてもよい。
　さらに、図３に示した製造方法において、裏面側配線材配置工程の前に、受光面側配線材配置工程を行ってもよい。また、本開示の製造方法において、太陽電池セル１１への配線材１５の仮圧着を行わない等の場合に、接着工程を１回のみとしてもよい。
　１０　太陽電池モジュール、１１　太陽電池セル、１２，１３　保護部材、１４　充填材、１５　配線材、２０　光電変換部、２１ａ，２１ｂ　透明導電層、２２ａ，２２ｂ　フィンガー電極、３０　接着剤、３１　第１接着領域、３３　第２接着領域、３５　第３接着領域、３７　第４接着領域、４０　配線材接続システム、４１　下側ステージ、４２　板部、４３　吸引孔、４４　上側ステージ、４５　板部、４６　吸引孔、５０　第１の加熱押圧装置、５６　第２の加熱押圧装置、６１　受光面側塗布部。

Claims (9)

  1. 　受光面および裏面に、集電極が並べられた太陽電池セルを準備する工程と、
    　前記太陽電池セルの受光面に、第１の方向に沿って第１接着領域と第２接着領域とが交互に並ぶように、前記第１接着領域に接着剤を塗布し、前記太陽電池セルの裏面に、前記第１の方向に沿って第３接着領域と第４接着領域とが交互に並ぶように、前記第３接着領域に接着剤を塗布する工程と、
    　前記接着剤が塗布された前記太陽電池セルの受光面側に、前記第１の方向に沿って受光面側配線材を配置する工程と、
    　前記接着剤が塗布された前記太陽電池セルの裏面側に、前記第１の方向に沿って裏面側配線材を配置する工程と、
    　前記受光面側配線材および前記裏面側配線材が配置された前記太陽電池セルを受光面側および裏面側の両側から加熱または押圧して、前記受光面側配線材および前記裏面側配線材を接着する工程と、を備え、
    　前記受光面側配線材を配置する工程は、保持領域と非保持領域とが前記第１の方向に沿って並んだ前記受光面側配線材の保持領域に第１の保持器具を接触させた状態で、前記第２接着領域と保持領域とが重なるように前記受光面側配線材を前記太陽電池セルの前記第１接着領域および前記第２接着領域に配置し、
    　前記裏面側配線材を配置する工程は、保持領域と非保持領域とが前記第１の方向に沿って並んだ前記裏面側配線材の保持領域に第２の保持器具を接触させた状態で、前記第４接着領域と保持領域とが重なるように前記裏面側配線材を前記太陽電池セルの前記第３接着領域および前記第４接着領域に配置する、
    　太陽電池モジュールの製造方法。
  2. 　前記接着剤を塗布する工程は、
    　前記第２接着領域に、前記第１接着領域より少ない量の前記接着剤を塗布する工程と、
    　前記第４接着領域に、前記第３接着領域より少ない量の前記接着剤を塗布する工程と、
    　を含む、
    　請求項１に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
  3. 　前記接着剤を塗布する工程は、前記第２接着領域または前記第４接着領域に、前記接着剤を塗布しない、
    　請求項１に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
  4. 　前記受光面側配線材を配置する工程は、外気を吸引する機構を備えた前記第１の保持器具が前記受光面側配線材を吸着した状態で、前記第２接着領域と保持領域とが重なるように前記受光面側配線材を配置し、
    　前記裏面側配線材を配置する工程は、外気を吸引する機構を備えた前記第２の保持器具が前記裏面側配線材を吸着した状態で、前記第４接着領域と保持領域とが重なるように前記裏面側配線材を配置する、
    　請求項１から３のいずれか一項に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
  5. 　前記受光面側配線材および前記裏面側配線材は、断面が略円形である、
    　請求項１から４のいずれか一項に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
  6. 　前記接着剤を塗布する工程は、スクリーン印刷、ディスペンサー、スプレー、のいずれかの方法によって行われる、
    　請求項１から５のいずれか一項に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
  7. 　前記接着剤を塗布する工程は、前記受光面の複数の前記第１接着領域のそれぞれに、配線材と交差するように配置された複数の前記集電極をまたぐように前記接着剤を塗布し、前記第１の方向に隣り合う前記第１接着領域の前記接着剤の間隔をＤ１とし、当該２つの前記接着剤間の１つの前記集電極を含む隣り合う前記集電極の間隔をＤ２としたときに、Ｄ１＞Ｄ２である、
    　請求項１から６のいずれか一項に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
  8. 　前記集電極の長手方向について、受光面側の前記配線材の幅をＤ３とし、前記第１の保持器具の前記受光面側配線材を吸引する吸引孔の最大幅をＤ４としたときに、Ｄ１＞Ｄ２＞Ｄ３＞Ｄ４である、
    　請求項７に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
  9. 　前記受光面側配線材および前記裏面側配線材を接着する工程は、
    　前記受光面側配線材を配置する工程および前記裏面側配線材を配置する工程の後に、前記配線材が配置された前記太陽電池セルを受光面側および裏面側の両側から加熱または押圧する、第１の接着工程と、
    　前記第１の接着工程の後に、前記配線材が配置された前記太陽電池セルを受光面側および裏面側の両側から加熱または押圧する、第２の接着工程と、を含み、
    　前記第２の接着工程の前の、前記太陽電池セルと前記受光面側配線材の接着強度は、前記第２の接着工程の後の前記太陽電池セルと前記受光面側配線材の接着強度より小さい、
    　請求項１から８のいずれか一項に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
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