WO2021073991A1 - Transferfolie, bauteil sowie verfahren zu deren herstellung - Google Patents

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WO2021073991A1
WO2021073991A1 PCT/EP2020/078202 EP2020078202W WO2021073991A1 WO 2021073991 A1 WO2021073991 A1 WO 2021073991A1 EP 2020078202 W EP2020078202 W EP 2020078202W WO 2021073991 A1 WO2021073991 A1 WO 2021073991A1
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Gert Jungmann
Harry Müller
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Leonhard Kurz Stiftung & Co. Kg
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Definitions

  • the invention relates to a transfer film, a method for producing a transfer film and a component and a method for producing it using a transfer film.
  • IMD In Mold Decoration
  • the IMD transfer films often have protective layers which, after a carrier layer of the IMD transfer film has been detached, form an outer side of the products.
  • the protective layers have a low level of adhesion for foreign matter.
  • the protective layers also have poor adhesion for materials applied to them, such as printing inks, for example, so that the protective layers cannot be overprinted. Printing inks are therefore arranged on the inside of the protective layers, i.e. the protected side.
  • Films with a higher adhesion for printing inks are only known for fast-moving goods, such as packaging, and have no protective varnish or are poorly resistant.
  • a transfer film in particular for decorating trim components for motor vehicles or household appliances, which comprises a carrier layer with at least one carrier layer and a transfer layer arranged on the carrier layer.
  • the transfer film is characterized in that the transfer layer has a protective layer composite comprising a first protective layer and at least one acceptance layer for coating the transfer layer in a coatable area with at least one coating, the at least one acceptance layer being arranged on the first protective layer and the at least one Acceptance layer is arranged on a first surface of the transfer layer facing the carrier layer.
  • the object is further achieved by providing a method for producing a transfer film, in particular according to one of Claims 1 to 23, the following steps being carried out, in particular in the specified order: I) providing at least one carrier layer of a carrier layer; III) applying a transfer layer to the carrier layer, the transfer layer having a protective layer composite comprising a first protective layer and at least one acceptance layer for coating the transfer layer in a coatable area with at least one coating, the at least one acceptance layer being arranged on the first protective layer and the at least one acceptance layer is arranged on a first surface of the transfer layer facing the carrier layer.
  • a component in particular a trim component for motor vehicles or household appliances, comprising a base body and at least one transfer layer, in particular one, arranged at least in some areas on at least one surface of the base body Transfer film according to one of claims 1 to 23, wherein the transfer layer has a protective layer composite comprising a first protective layer and at least one acceptance layer, wherein the at least one acceptance layer is arranged in a coatable area on the first protective layer and is arranged on a side of the transfer layer facing away from the base body .
  • the object is further achieved by providing a method for producing a component, in particular according to one of claims 24 to 40, using a transfer film, in particular according to one of claims 1 to 23 and / or produced according to a method of claims 41 to 54, wherein the method, in particular in the order given, comprises the following steps: a) providing a transfer film which comprises a carrier layer with at least one carrier layer and a transfer layer arranged on the carrier layer, the transfer layer being a protective layer composite comprising a first protective layer and at least one receiving layer for coating of the transfer layer in a coatable area with at least one coating, the at least one acceptance layer being arranged on the first protective layer and the at least one acceptance layer on a first surface of the transfer facing the carrier layer gslage is arranged; b) connecting a base body to at least one surface of the transfer layer facing away from the carrier layer; c) detachment of the carrier layer from the transfer layer connected to the base body; d) applying at least one coating to a surface of the transfer layer opposite the base body
  • a protective effect of the component that can be achieved by the first protective layer is not negatively influenced by the at least one acceptance layer and the at least one coating and the adhesion of the at least one coating in the component is massively improved.
  • the component advantageously has good overprintability, in particular until shortly before the component is finished to form an end product.
  • the protective layer composite and in particular also the at least one coating take on a protective function.
  • the at least one coating thus preferably takes on a double function as a protective layer and as a decoration or information carrier, which advantageously improves the customization of the component.
  • the transfer film which can then be easily modified or adapted during the production of the film body by means of the at least one coating.
  • the surface of the component in the coatable area also to have good resistance in areas in which the at least one acceptance layer is applied, but the at least one coating is not applied, at least in some areas. This improves the coating ability while maintaining the protective function. Due to the overprintability and the protective function of the carrier layer of the transfer film and the protective layer composite, a simple, flexible and safe process in the production of the transfer film and the component is ensured in particular.
  • the first protective layer at least partially dissolves the at least one acceptance layer, in particular in such a way that a mixed layer is formed between the at least one acceptance layer and the first protective layer or from the at least one acceptance layer and the first protective layer.
  • the at least one acceptance layer and / or the mixed layer thus preferably forms a surface which can be more easily dissolved by means of the at least one coating, for example in the form of a UV printing ink and / or a UV ink. This makes it possible that the liability to the at least one coating is improved and, in particular, a permanent composite can also be produced.
  • the transfer film is preferably an IMD transfer film.
  • the transfer film is therefore preferably used in an IMD process.
  • the component is preferably manufactured in an IMD process.
  • the method for producing the component is preferably an IMD method.
  • the at least one coating is preferably applied to the at least one receiving layer in at least some areas in step d).
  • the component preferably has at least the at least one coating and optionally also the first protective layer and / or also the at least one receiving layer as an outermost surface, in particular when the carrier layer is peeled off.
  • the at least one coating Preferably, in particular after the carrier layer has been peeled off and the at least one coating has been applied, no further layers are applied to the at least one coating.
  • no further protective layer is applied to the at least one coating and / or the protective layer composite, it is advantageous that a high level of resistance of the outermost surface is ensured.
  • the coatable area of the transfer film and / or the component is preferably spanned by the at least one acceptance layer and / or completely encompassed by the first protective layer when viewed perpendicular to a plane spanned by the first protective layer and / or the at least one acceptance layer.
  • the first protective layer preferably has the coatable area at least in some areas or over the entire area.
  • the coatable area preferably consists of one or more contiguous and / or separate areas and / or is preferably pattern-shaped, in particular when viewed perpendicular to a plane spanned by the at least one acceptance layer. Pattern-shaped preferably means having one or more patterns.
  • a pattern is in particular a graphically designed outline, a figurative representation, an image, a symbol, a logo, an endless pattern, a portrait, an alphanumeric character, a text, a grid and / or the like or a combination of one or more of the above patterns .
  • the coatable area is preferably coatable at least in an intermediate step for producing a component having the protective layer composite, preferably in such a way that reliable adhesion of the at least one coating in the coatable area on and / or in the component is possible.
  • the at least one coating is expediently applied in the coatable area at least in some areas or over the entire area.
  • the coated area preferably overlaps the coatable area at least in some areas or over the entire area. It is further possible for the coated area, in particular with the at least one acceptance layer, to be in the form of a pattern, in particular when viewed perpendicularly to a plane spanned by the at least one acceptance layer.
  • the protective layer composite in particular the at least one acceptance layer and / or the first protective layer, preferably the transfer film and / or the component, is preferably not yet fully cured, at least in some areas.
  • the at least one acceptance layer and / or the first protective layer is preferably pre-cured chemically and / or by means of irradiation, preferably UV irradiation, at least in some areas and / or still completely hardenable at least in some areas by means of irradiation, preferably UV irradiation.
  • the at least one acceptance layer and / or the first protective layer have at least one UV-crosslinkable polymer.
  • a UV-crosslinkable polymer preferably has at least one, preferably two or more, ethylenically unsaturated double bond (s).
  • UV curing takes place, preferably very late, only after the base body has been connected to the transfer layer in step b), preferably in an IMD process, and in particular after the at least one coating has been applied to the transfer layer in step d).
  • UV curing during the process for producing the transfer film or during application preferably does not take place.
  • the UV ink preferably of the digital printer, is partially cured, preferably by means of irradiation from at least one UV LED.
  • An ethylenically unsaturated double bond is preferably not conjugated with other double bonds.
  • the first protective layer preferably the transfer film and / or the component
  • the first protective layer and the at least one acceptance layer preferably the transfer film and / or the component
  • the at least one acceptance layer preferably the transfer film
  • the at least one coating of the component is, in particular immediately after step d), preferably not yet completely cured and can be completely cured by means of UV irradiation.
  • the protective layer composite preferably the at least one acceptance layer and / or the first protective layer, has not yet fully cured in the component, at least in some areas, in particular the component still being protected by means of the carrier layer of the transfer film.
  • the carrier layer preferably comprises or consists of PET.
  • the component preferably comprises at least one transfer film arranged at least in regions on at least one surface of the base body, which in particular has the carrier layer and the transfer layer, in particular wherein the at least one coating and / or the protective layer composite is not yet fully cured and / or is at least partially curable .
  • the component preferably represents an intermediate product which can advantageously be further coated, for example overprintable, and can thus preferably be individualized as soon as the carrier layer is or is detached.
  • the carrier layer of the transfer film is preferably detached and / or not present in the component, in particular wherein the at least one coating is applied to the at least one acceptance layer in an immediately following step or was applied immediately beforehand.
  • a layer is preferably referred to as “not yet fully cured”, in particular the first protective layer, the at least one acceptance layer and / or the at least one coating, if its hardness and / or resistance does not yet have a specified minimum value.
  • the specified minimum value of the hardness and / or the resistance is preferably a function of the end use of the layer, for example as a protective layer and / or as an intermediate layer to create an optical effect.
  • “Completely cured” in the context of the present invention is consequently referred to as a layer when its polymerization and / or crosslinking and / or hardness and / or resistance has a specified minimum value.
  • a layer is referred to as “not yet fully cured” within the meaning of the present invention if not more than 95% of the polymer components of the layer capable of crosslinking are crosslinked. Consequently, a layer is preferably referred to as “completely cured” in the sense of the present invention if the polymer components of the layer capable of crosslinking are more than 95% crosslinked.
  • a completely cured layer is present in particular when a complete (> 95%) crosslinking of its polymer components has taken place.
  • it is particularly possible for a layer which has not yet fully cured to be able to physically dry. It is thus also possible, in particular, that pre-curing and / or curing can be carried out by means of physical drying and / or a layer that has not yet fully cured can preferably be physically drying.
  • the at least one receiving layer preferably at least in the coatable area, has at least one water-dispersible polymer which is selected independently of one another from the group consisting of polyurethanes, polyacrylates, polymethacrylates, polyesters, copolymers thereof and mixtures thereof, preferably selected from polyurethanes, polyurethane / polyacrylate copolymers, polyacrylates and / or polymethacrylates, polyesters and mixtures thereof, wherein the at least one water-dispersible polymer is preferably a polyurethane-containing polymer, which is preferably selected from the group consisting of polyurethanes, polyurethane / poly (meth) acrylate copolymers and mixtures thereof.
  • the first protective layer is preferably produced on the basis of at least one UV-crosslinkable and / or eternally crosslinkable polymer.
  • the first protective layer continues to have at least one chemically crosslinkable polymer, which is more preferably selected from the group consisting of isocyanate group-containing polymers, melamine-containing polymers, hydroxyl group-containing polymers and mixtures thereof.
  • the first protective layer preferably has at least one chemically crosslinkable polymer combination, which comprises a polymer and / or copolymer with at least one, preferably two or more, isocyanate group (s) and at least one polymer and / or copolymer with at least one, preferably two or more, hydroxyl group (s) and / or at least one melamine resin and at least one polymer and / or copolymer with at least one, preferably two or more, hydroxyl group (s) comprises or is.
  • a chemically crosslinkable polymer combination which comprises a polymer and / or copolymer with at least one, preferably two or more, isocyanate group (s) and at least one polymer and / or copolymer with at least one, preferably two or more, hydroxyl group (s) and / or at least one melamine resin and at least one polymer and / or copolymer with at least one, preferably two or more, hydroxyl group (s) comprises or is
  • the at least one UV-crosslinkable polymer of the first protective layer and / or the at least one acceptance layer furthermore has at least one chemically crosslinkable functional group independently of one another, the chemically crosslinkable functional group preferably being selected from hydroxyl group and isocyanate -Group, melamine group, epoxy group and combinations thereof.
  • the at least one UV-crosslinkable polymer preferably also has at least one hydroxyl group.
  • Suitable UV-crosslinkable hydroxyl group-containing polymers include, for example, at least one diacrylate monomer, aliphatic polyether urethane diacrylate, aliphatic polyester urethane diacrylate, aromatic polyether urethane diacrylate, aromatic polyester urethane diacrylate, polyester diacrylate, polyether diacrylate, acrylate acrylate, acrylated acrylate, polyether diacrylate, acrylic mono-acrylate, polyether diacrylate, acrylic mono-acrylate, polyether diacrylate, epoxy acrylate, polyether acrylate, acrylic mono-acrylate, aliphatic polyether urethane diacrylate, aliphatic polyether urethane diacrylate, aliphatic polyester urethane polyacrylate, aromatic polyether urethane polyacrylate, aromatic Polyesterurethanpolyacrylat, polyester polyacrylate, polyether polyacrylate, Epoxypolyacrylat, acrylatATORs Acrylpolyacrylat or mixtures thereof and / or at
  • Particularly suitable melamine resins are those which can be obtained by reacting melamine with aldehydes and which can optionally be partially or completely modified.
  • Formaldehyde, acetaldehyde, isobutyraldehyde and glyoxal are particularly suitable as aldehydes.
  • Melamine-formaldehyde resins are preferably reaction products of the reaction of melamine with aldehydes, for example the abovementioned aldehydes, in particular formaldehyde.
  • the methylol groups obtained are preferably modified by etherification with monohydric or polyhydric alcohols.
  • the first protective layer pre-hardened systems and / or flybridge systems.
  • the first protective layer it is possible for the first protective layer to have at least one UV-curable component made of UV-curable monomers and / or UV-curable oligomers or mixtures thereof and furthermore to have at least one binder selected from the group consisting of polyurethanes, polyacrylates, polymethacrylates , Polyester resins, polycarbonates, phenolic resins, epoxy resins, polyureas, melamine resins, preferably polymethyl methacrylate (PMMA), polyester, polycarbonate (PC) and mixtures thereof.
  • PMMA polymethyl methacrylate
  • PC polycarbonate
  • the first protective layer preferably comprises at least one polyisocyanate.
  • polyisocyanate preferably describes an organic compound having two or more isocyanate groups, including triisocyanates and isocyanates with higher functionality.
  • the at least one polyisocyanate is selected from the group consisting of diisocyanate monomer, diisocyanate oligomer, diisocyanate-terminated prepolymer, diisocyanate-terminated polymer, polyisocyanate monomer, polyisocyanate oligomer, polyisocyanate-terminated prepolymer, polyisocyanate-terminated polymer, polyisocyanate-terminated polymer, and mixtures thereof consists.
  • the at least one polyisocyanate further preferably comprises or is at least one diisocyanate-containing component, which preferably contains at least one diisocyanate-containing polyurethane oligomer, diisocyanate-containing polyurea oligomer, prepolymers thereof, polymer thereof, or mixtures thereof.
  • the at least one polyisocyanate comprises or is at least one diisocyanate-containing component, which is preferably selected from the group consisting of hexamethylene diisocyanate (HDI), isophorone diisocyanate (IPDI), methylene diphenyl diisocyanate (MDI), toluene diisocyanate (TDI), phenylene diisocyanate, naphthalene diisocyanate, diphenylsulfone diisocyanate, diphenylsulfone diisocyanate , Propylene diisocyanate, dimers of these diisocyanates, trimer of these diisocyanates, triphenylmethane triisocyanate, polyphenylmethane polyisocyanate (polymeric MDI) and mixtures thereof.
  • HDI hexamethylene diisocyanate
  • IPDI isophorone diisocyanate
  • MDI methylene diphenyl diisocyanate
  • the at least one coating is preferably applied in the form of one or more printed layers, in particular by means of digital printing, preferably by means of inkjet printing and / or pad printing and / or screen printing.
  • one or more printing layers preferably of the component and / or at least when applying the at least one coating in step d), each independently comprise or consist of an inkjet printing ink and / or a pad printing ink and / or a screen printing ink and / or comprise or consist of a UV printing ink, a UV ink, a solvent ink printing ink and / or an aqueous printing ink.
  • a UV printing ink and / or a UV ink is, in particular, curable by means of UV radiation and preferably comprises corresponding photoinitiators.
  • the possibility of curing by means of UV irradiation of the at least one coating, in particular one or more printed layers, has the advantage that these preferably adhere particularly well to the at least one acceptance layer after complete curing.
  • one or more layers of the one or more printing layers preferably of the component and / or in the method for producing the component, preferably at least when applying the at least one coating in step d), at least one UV printing ink and / or at least one UV ink, which preferably monomers, especially with at least one comprises or consists of ethylenically unsaturated double bond, or oligomers, in particular with at least one ethylenically unsaturated double bond, or mixtures thereof.
  • the at least one UV printing ink and / or the at least one UV ink comprises the following components and / or the at least one UV printing ink and / or the at least one UV ink of the component is produced using the following components:
  • Oxybis (methyl-2,1-ethanediyl) diacrylate in particular with a concentration in a range from at least 10% by weight to less than 20% by weight; Diphenyl (2,4,6-trimethylbenzoyl) phosphine oxide, in particular with a concentration in a range from at least 3% by weight to less than 5% by weight; Phenylbis (2,4,6-trimethylbenzoyl) phosphine oxide, in particular with a concentration in a range from at least 1% by weight to less than 5% by weight; 2,6-bis (1,1-dimethylethyl) -4methyl-phenol, in particular with a concentration in a range from at least 0.1% by weight to less than 0.25% by weight, based in each case on the total weight of the at least one UV printing ink and / or the at least one UV ink.
  • UV printing inks are preferably used for pad printing and / or screen printing. UV inks are preferred for inkjet printing. In particular, it is possible for the viscosity, preferably the dynamic viscosity, of UV printing inks to be higher than the viscosity, preferably the dynamic viscosity, of UV inks.
  • the at least one coating preferably comprises a printing layer with the above composition of a UV printing ink and / or UV ink and / or is produced with such a composition and is in particular completely cured.
  • the following properties and compositions are preferably advantageous.
  • the application of the receiving layer of the method for producing the transfer film in step III) comprises the following step: purple) applying at least one, preferably flowable, first coating composition to at least partial areas of a surface of a first side of the carrier layer, wherein the at least one first coating composition, at least a solvent and at least one water-dispersible polymer selected from the group consisting of polyurethanes, polyacrylates, polymethacrylates, polyesters, copolymers thereof, and mixtures thereof.
  • step lilac) comprises, in particular, at least partial curing of the at least one first coating composition while obtaining at least one acceptance layer.
  • the at least partial curing in step (purple) is preferably physical drying.
  • the first coating composition preferably comprises at least one water-dispersible polymer selected from the group consisting of aqueous polyurethane dispersions, aqueous dispersion of polyurethane / polyacrylate copolymers, aqueous polyacrylate and / or polymethacrylate dispersions, aqueous polyester dispersions and mixtures thereof is selected.
  • the first coating composition at least a polyurethane-containing polymer, which is preferably selected from the group consisting of polyurethanes, polyurethane / poly (meth) acrylate copolymers and mixtures thereof.
  • the first coating composition preferably comprises at least one solvent which consists of water, organic solvents, preferably aliphatic alcohol, such as, for example, ethanol, isopropanol, butanol or mixtures thereof.
  • the dynamic viscosity of the first coating composition is or is preferably selected as a function of the printing process, for example in a gravure printing process as a function of the speed and raster of the gravure cylinder.
  • the first coating composition preferably has a dynamic viscosity in a range from 10 mPas to 1000 mPas, preferably in a range from 50 mPas to 500 mPas, in particular measured in a state immediately before step (purple).
  • water has a dynamic viscosity of 1 mPas.
  • a very thin first coating composition preferably has a dynamic viscosity of 50 mPas.
  • a thick first coating composition has, in particular, a dynamic viscosity of 500 mPas.
  • the application of the first protective layer in step III) comprises the following step: IIIb) application of at least one, preferably flowable, second coating composition to at least partial areas of a surface of the side of the at least one receiving layer facing away from the carrier layer, the at least one second coating composition comprises at least one UV-crosslinkable and / or iron-crosslinkable polymer.
  • Step IIIb) further comprises, in particular, at least partial curing of the at least one second coating composition while obtaining at least one first protective layer.
  • the at least partial curing in step IIIb) is preferably physical drying.
  • the first protective layer partially dissolves the at least one acceptance layer, as a result of which the mixed layer is preferably formed.
  • at least the mixed layer is preferably at least partially cured by physical drying.
  • Coating composition has at least one UV-crosslinkable polymer and preferably furthermore at least one chemically crosslinkable polymer which is more preferably selected from the group consisting of isocyanate group-containing polymers, melamine-containing polymers, hydroxyl group-containing polymers and mixtures thereof. It is possible here for the at least one second coating composition to have at least one polymer and / or copolymer with at least one isocyanate group and at least one polymer and / or copolymer with at least one hydroxyl group and / or at least one melamine resin and at least one polymer and / or copolymer with at least has a hydroxyl group. In this way, chemical crosslinking is achieved in particular through the reaction of isocyanate groups with hydroxyl groups and / or through the reaction of melamine resins with hydroxyl groups.
  • the at least one UV-crosslinkable polymer furthermore has at least one chemically crosslinkable functional group, which is preferably selected independently of one another from hydroxyl group, isocyanate group, melamine group, epoxide group. It is also possible for the at least one UV-crosslinkable polymer to have at least one hydroxyl group.
  • melamine resins With regard to suitable hydroxyl group-containing polymers, melamine resins, aldehydes, melamine-formaldehyde resins, precured and / or hybrid systems and polyisocyanates, reference is made in particular to the above statements.
  • the at least one acceptance layer preferably has one or more of the following components, in particular with a concentration in percent by weight, preferably based on a liquid state of the at least one acceptance layer, in the range specified in each case:
  • the liquid state of the at least one acceptance layer is to be understood in particular to mean that solvents have not yet escaped from the at least one acceptance layer. In particular, this also means a state of the at least one acceptance layer immediately before or after the application of the at least one acceptance layer to the carrier layer in step III).
  • the at least one acceptance layer for the tests below comprises the components of the above composition and / or is produced with such a composition and is in particular completely cured.
  • the first protective layer in particular in the form of a protective lacquer layer, preferably has one or more of the following constituents, in particular with a concentration in percent by weight, preferably based on a liquid state of the first protective layer, in the specified range:
  • the liquid state of the first protective layer is to be understood in particular to mean that solvents have not yet escaped from the first protective layer. In particular, this also means a state of the first protective layer immediately before or after the application of the first protective layer to the at least one acceptance layer and / or the carrier layer in step III).
  • the first protective layer for the tests below preferably comprises the constituents of the above composition and / or is with such Composition produced and is in particular completely cured.
  • the first protective layer and / or the second coating composition is or preferably comprises a dual-cure system, preferably based, for example, on a hydroxyl-containing polyacrylate crosslinked with melamine resin.
  • a dual-cure system can in particular be cured in two curing steps based on a combination of chemical crosslinking and curing of UV-crosslinkable polymers.
  • the at least one acceptance layer is a physically drying system or is or will be produced with it, in particular is or is or is produced with it, and / or that the first protective layer is a physically drying and chemically and / or is or is or is produced with a system which can be crosslinked by means of UV irradiation.
  • the first and second coating compositions are each an at least physically drying system or are based thereon.
  • the at least one receiving layer and / or the first coating composition is in particular a physically drying system which is preferably formulated from thermoplastics.
  • the first coating composition and / or the at least one receiving layer is cured by means of physical drying, preferably only by means of physical drying, that is to say preferably only by release, in particular by evaporation, from the first
  • Coating composition and / or the at least one receiving layer containing solvents are included in the composition.
  • the first protective layer and / or the second coating composition is preferably also chemically crosslinkable in the transfer film and / or in the component and / or is preferably chemically crosslinked in the method for producing the component.
  • the first protective layer and / or the second coating composition differs from the at least one acceptance layer and / or the first coating composition in that the first protective layer and / or the second coating composition can be chemically crosslinked and / or cured by means of UV radiation is.
  • the first protective layer preferably differs from the at least one acceptance layer in particular in that the first protective layer consists of at least one chemically crosslinkable polymer, in particular of isocyanate group-containing polymers or melamine-containing polymers or hydroxyl group-containing polymers or mixtures thereof, the at least one acceptance layer based on a thermoplastic polymer and / or a thermoplastic resin.
  • the at least one receiving layer and / or the first coating composition in particular in the process for producing the transfer film and / or the component, is preferably not chemically crosslinkable or is crosslinked and / or cannot be crosslinked by means of UV radiation is or is being networked.
  • step III in particular in step lilac), the at least one acceptance layer is preferably applied to the carrier layer in the coatable area. Furthermore, in step III), in particular in step IIIb), the first protective layer is preferably applied to the at least one receiving layer at least in the coatable area and optionally to the carrier layer outside the coatable area.
  • the first protective layer is preferred in step III), preferably in step IIIb), and / or the at least one acceptance layer in step III), preferably in step purple), by means of printing, in particular by means of gravure printing and / or flexographic printing and / or Screen printing and / or inkjet printing applied to the carrier layer and / or connected to the carrier layer.
  • the method for producing the component expediently further comprises the following step, which is carried out after step d), and in particular before or after step e): f) Complete curing of the protective layer composite, in particular the at least one acceptance layer and / or the first Protective layer and / or the at least one coating.
  • All curable components of the component, in particular the protective layer composite and the at least one coating, are preferably completely cured in step f).
  • the curing of the first protective layer by means of UV irradiation takes place at least partially in a painting machine and / or printing device, in particular after the application of the at least one coating in step d).
  • the curing takes place in several sub-steps, for example that a pre-curing and / or a complete curing of the UV printing ink and / or the UV ink is carried out in the coating machine and / or the printing device, whereby it is possible that the protective layer composite is hardened at least in some areas. It is also possible that the entire component is subsequently fully cured, in particular by irradiating the component or at least all UV-curable areas of the component with UV radiation over the entire surface.
  • the complete curing of the protective layer composite, in particular the at least one acceptance layer takes place in step f) and / or the first protective layer and / or the at least one coating by means of high-energy electromagnetic radiation, in particular UV radiation, and / or by means of high-energy particle radiation, in particular electron beams, and / or by means of curing, preferably at a temperature in a range of 25 ° C to 180 ° C, the at least one acceptance layer, the first protective layer and / or the at least one coating carried out.
  • high-energy electromagnetic radiation in particular UV radiation
  • high-energy particle radiation in particular electron beams
  • the irradiation is preferably carried out by means of high-energy electromagnetic radiation and / or high-energy particle radiation.
  • the electromagnetic radiation is preferably UV radiation, in particular from a wave range of 100 nm to 390 nm, preferably 200 nm to 380 nm, particularly preferably 200 nm to 300 nm.
  • the particle radiation is preferably electron beams.
  • one or more irradiation units are preferably used, which are preferably arranged behind the printing device. Step f) is carried out accordingly, in particular after step d).
  • the component in particular the at least one coating and / or the protective layer composite, preferably the first protective layer and / or the at least one acceptance layer, is applied with an irradiance in a range from 500 mW / cm 2 to 700 mW / cm 2 irradiated.
  • the UV dose is preferably in a range from 2000 mJ / cm 2 to 3500 mJ / cm 2
  • step f) and / or the not yet fully cured protective layer composite in particular the not yet fully cured at least one acceptance layer and / or first protective layer, and / or the not yet fully cured at least one coating result in a series of Benefits.
  • the transfer film and / or the component is thereby in particular more deformable than a transfer film or a component with completely cured layers. In this way, it is ensured, in particular when producing curvatures, that corresponding Layers can stretch without cracking or other adverse effects.
  • the protective layer composite in particular the at least one acceptance layer and / or first protective layer, and / or the at least one coating can be post-cured in order to achieve its final hardness and durability to reach.
  • the first protective layer preferably has a layer thickness in a range from 1 pm to 15 pm, preferably in a range from 2 pm to 8 pm, preferably in a range from 2 pm to 5 pm.
  • the at least one acceptance layer advantageously has a layer thickness in a range from 0.01 ⁇ m to 1 ⁇ m, preferably in a range from 0.05 ⁇ m to 0.5 ⁇ m. With such a relatively small layer thickness of the at least one receiving layer, it is possible, for example, that in particular a resistance of the protective layer composite required by means of the first protective layer is maintained and the coating ability of the protective layer composite is improved in the process.
  • the at least one coating is or is preferably applied in the form of a pattern.
  • the at least one coating preferably comprises one or more of the following layers: one or more printing layers, one or more further transfer layers and / or one or more further transfer foils.
  • At least one of the one or more further protective layers and / or the first protective layer is a protective lacquer layer.
  • the transfer layer is preferably detachable from the carrier layer.
  • the carrier layer it is possible here for the carrier layer to have at least one release layer which is arranged between the carrier layer and the protective layer composite.
  • the layer thickness of the release layer is in particular in a range from 0.1 nm to 100 nm.
  • the release layer preferably comprises or consists of at least one wax, for example a polyethylene wax.
  • the release layer preferably has a melting temperature in a range from 80.degree. C. to 100.degree.
  • the transfer layer in particular the at least one acceptance layer, is or is preferably arranged at least in regions on the side of the release layer which faces away from the at least one carrier layer.
  • the carrier layer is preferably arranged on the protective layer composite, in particular the at least one acceptance layer and / or the first protective layer, with an adhesive force in a range from 2 cN to 50 cN, preferably in a range from 5 cN to 35 cN.
  • the method expediently has the following step, in particular before step II):
  • step II) applying a release layer to the carrier layer of the carrier layer in such a way that the release layer preferably forms a surface of the carrier layer to which the protective layer composite is applied at least in some areas in step III).
  • the application of the release layer to the carrier layer of the carrier layer in step II) is preferably carried out by means of gravure printing and / or flexographic printing and / or inkjet printing.
  • the transfer layer has in particular one or more decorative layers containing at least one decorative element, preferably on the side of the protective layer composite facing away from the carrier layer.
  • one or more decorative layers of the one or more decorative layers containing the at least one decorative element are preferably selected, preferably each selected independently of one another, from the group consisting of transparent and / or colored lacquer layers, in particular comprising one or more dyes and / or pigments, replication layers with molded optically active surface structure, reflective layers, in particular opaque reflective layers, transparent reflective layers, metallic reflective layers or dielectric reflective layers, optically variable layers, optically active layers, multilayer interference systems, volume hologram layers, liquid crystal layers, in particular cholesteric liquid crystal layers, electrically conductive layers, antenna layers Layers, magnetic storage layers, barrier layers and combinations thereof.
  • the transfer layer may have one or more functional layers containing at least one functional element on the side of the protective layer composite facing away from the carrier layer. It is possible here for one or more of the one or more functional layers to be arranged overlapping and / or adjacent to one or more of the one or more decorative layers. It is also possible for one or more of the one or more functional layers to be arranged between one or more of the one or more decorative layers or on a side of the one or more decorative layers facing and / or facing away from the protective layer composite.
  • a functional element is selected in particular from the group consisting of one or more electronic elements, in particular one or more conductor tracks, contact elements, LEDs, sensors, in particular touch sensors, temperature sensors, pressure sensors, antennas, in particular RFID elements, Consists of memories, processors, capacitors, resistors, microfluidic elements and combinations thereof.
  • the component preferably comprises one or more decorative layers containing at least one decorative element, in particular the transfer layer of the transfer film, and / or one or more functional layers containing at least one functional element, in particular the transfer layer of the transfer film.
  • the transfer layer preferably comprises, on its side facing the base body, one or more decorative layers containing at least one decorative element, preferably the transfer layer of the transfer film, and / or one or more functional layers containing at least one functional element, in particular the transfer layer of the transfer film.
  • the at least one decorative element is arranged in one or more decorative layers and / or the at least one functional element is arranged in one or more functional layers, each of which independently comprises a UV-crosslinked lacquer or a thermoplastically deformable layer and which is each independently unpigmented or pigmented or are colored.
  • An adhesion promoter layer is preferably arranged between the protective layer composite, in particular the first protective layer, and the at least one decorative element and / or the at least one functional element. It is possible here for the adhesion promoter layer to comprise or consist of at least one acrylic resin. It is also possible that the adhesion promoter layer preferably has a layer thickness in a range from 0.1 ⁇ m to 10 ⁇ m.
  • the protective layer composite at least partially preferably has a decorative element and / or a functional element or, for example, none of them.
  • the transfer layer prefferably has at least one lacquer layer, preferably with a layer thickness in a range from 0.5 ⁇ m to 10 ⁇ m, which forms a surface of the transfer layer facing away from the carrier layer.
  • These Lacquer layer is preferably used to connect to the base body.
  • the at least one lacquer layer preferably comprises or consists of at least one adhesive selected from the group consisting of physically curing adhesives, chemically curing adhesives, pressure-sensitive adhesives or mixtures thereof.
  • the at least one acceptance layer has a roughness Ra in a range from 1 nm to 250 nm, preferably in the range from 5 nm to 100 nm, especially measured when the carrier layer is detached from the transfer layer and / or the first Protective layer and / or the at least one acceptance layer has not yet fully cured.
  • this improves the adhesion of the at least one coating to the at least one acceptance layer and improves the durability of the protective layer composite with the at least one coating.
  • test results described below are preferably achieved.
  • test area preferably comprises a surface of the component facing away from the base body, at least in the coatable area, in particular with the coated area with the at least one coating and preferably with the coatable area outside the coated area. It is also possible that the test area is preferred as well has a surface of the first protective layer.
  • a test area comprises a surface of at least the coatable area of the transfer layer of the transfer film on the side of the at least one acceptance layer with a test coating, the transfer film being applied to a base and the carrier layer being peeled off from the transfer layer to carry out the tests
  • a test coating is applied to the at least one acceptance layer in the test area, the test coating being configured in accordance with the at least one coating of the component, and the test coating and the protective layer composite being completely cured.
  • the surface in the test area is preferably brought into contact with a wash liquor at a temperature of 70 ° C., preferably brought into contact for 5 hours.
  • the washing liquor is in particular a 1% detergent solution, in this example preferably with Persil®.
  • no change in the surface of the at least one coating or the at least one acceptance layer and the first protective layer can be determined.
  • no surface changes are determined in such a wash liquor test either.
  • this achieves chemical resistance which meets the requirements for protective layers in normal use of a component preferably produced in an IMD process. It has also been shown, for example, that in an abrasion test according to ASTM D4060, preferably with a Taber Abraser, preferably after at least 300 cycles, no change in the first protective layer with the at least one acceptance layer is found in the test area.
  • the abrasion test is carried out in particular with an abrasion medium of the CS-10 Calibrase type and / or a load of 1000 g.
  • Two abrasive media of the same type are preferably used here, which are preferably rolled off the surface of the test area per cycle.
  • the load is in particular a load which determines a force acting on the surface in the test area by both abrasive media and results from the mass of the abrasive medium, the load arm and possibly the mass of additional weights.
  • the total weight per abrasive medium is 1000 g.
  • the surface to be tested is checked for changes every 50 cycles and the number of cycles up to a defect is determined.
  • a defect image is to be understood here in particular as meaning that any changes in the surface can be recognized.
  • an error pattern only occurs when at least 300 cycles are run through.
  • an abrasion resistance is achieved which meets the requirements for protective layers in normal use of a component, in particular manufactured in an IMD process.
  • the resistance to scratching is preferably improved by the at least one acceptance layer and in particular the at least one coating applied to it.
  • This can be tested in particular by means of a test, in particular a scratch test, with a test rod / test device, in particular from Erichsen, preferably of the Model 318 type.
  • a test tip of the test rod is preferably drawn over the surface of the test area.
  • the test tip preferably presses with a force of 10 N on the surface of the test area.
  • the test tip preferably has a diameter of 0.75 mm, in particular on a circular area which generates the force on the at least one coating.
  • the test tip is preferably drawn over the test area at a speed of about 1.5 cm / s over a length of about 1 cm to 10 cm, preferably 5 cm.
  • the at least one coating adheres better to the acceptance layer than to conventional layers.
  • the protective layer composite and in particular the at least one coating applied to it thus enables a mechanically particularly stable surface.
  • the chemical resistance in particular measured in accordance with ASTM D4752, preferably with a double rub solvent cure test, an optical change corresponding to a fastness number of greater than or equal to 4 is determined.
  • the authenticity number is preferably determined using a gray scale in accordance with ISO 105-A02.
  • the chemical resistance is measured in particular on a surface of a test area at least in the coatable area, in particular with the coated area with the at least one coating, on a side of the component facing away from the base body.
  • the test area also comprises a surface of the first protective layer.
  • a cloth soaked with MEK is preferably rubbed back and forth over the surface of the test area by hand.
  • the cloth is preferably rubbed back and forth 50 times, preferably 100 times over the surface.
  • the surface of the test area is then washed off with water or IPA.
  • MEK here preferably stands for methyl ethyl ketone.
  • IPA stands for isopropyl alcohol in particular.
  • the change in the color of the surface of the test area is preferably measured, in particular by means of the state before and the state after the cloth is or has been rubbed over the surface.
  • the determination of the optical change of greater than or equal to 4 is determined, in particular determined on the basis of a gray scale according to ISO 105-A02.
  • the gray scale is preferably used to assess the change in color.
  • On the gray scale there are preferably nine gray, matt platelet pairs with different levels of contrast.
  • an untreated surface preferably in the state before the cloth is rubbed over the surface
  • a treated surface preferably in the state after the cloth has been rubbed over the surface
  • the color change is preferably compared visually with the aid of the platelet- Pairs rated on the gray scales.
  • the authenticity number enables the conclusion to be drawn as to how durable or colourfast a color sample is if it is exposed to everyday stresses such as washing, light, water or even sweat.
  • the protective layer composite and, in particular, the at least one coating applied to it thus enable, in particular, a chemically particularly durable and color-fast surface of the component.
  • the adhesive strength measured on the surface of the test area according to DIN EN ISO 2409: 2013-06 in the range from GT0 to GT1 and / or according to ASTM D 3359-09, preferably test method B. ranges from 5B to 4B, preferably wherein the protective layer composite, in particular the first protective layer and / or the at least one acceptance layer (4), and the at least one coating are completely cured.
  • the at least one coating and the at least one acceptance layer are the layers between which the minimum adhesive force prevails and / or which first detach from one another during the test of the adhesive strength.
  • test area it is particularly possible here for the test area to be completely encompassed by the coated area. It is in particular also possible here for such adhesive strengths to be determined in an area of the coatable area outside the coated area and / or in an area with the first protective layer outside the coatable area.
  • the adhesive strength is determined in particular with a cross-cut test in accordance with DIN EN ISO 2409: 2013-06, preferably in accordance with the German version of DIN EN ISO 2409: 2013-0 (coating materials - cross-cut test with the issue date 2013-06).
  • 6 cuts vertical and 6 horizontal cuts and / or 6 parallel cuts at an angle of 90 ° to 6 further parallel cuts are made in the at least one coating, preferably with the help of a knife and preferably with the help of a template.
  • the cuts also penetrate the at least one acceptance layer and / or the protective layer composite, preferably with a depth down to a substrate and / or are cut down to the base body.
  • the cutting width is selected in particular as a function of the layer thickness of the at least one coating and / or the layer thickness of the protective layer composite, in particular the acceptance layer and / or the first protective layer.
  • the distance between the cuts is preferably about 1 mm.
  • the cuts are preferably made in a measuring surface, preferably in the shape of a square, which completely encompasses the surface of the test area.
  • the measuring surface hereby preferably comprises the at least one coating at least over part of the surface.
  • a transparent adhesive tape or a crepe adhesive tape in particular with an adhesive strength in a range from 6 N / 25 mm to 10 N / 25 mm, is preferably stuck to the surface in the test area.
  • the transparent adhesive tape or the crepe adhesive tape is peeled off the surface, in particular, in a time range of 0.5 s to 1 s after it has been stuck on, preferably at an angle of 60 °.
  • the evaluation is carried out in particular through a visual assessment of the surface of the test area and classification into cross-cut characteristic values from 0 (very good adhesive strength) to 5 (very poor adhesive strength), which are preferably abbreviated as GT 0 to GT 5.
  • the at least one coating is partially detached from the Surface in the test area after a cross-cut test in accordance with DIN EN ISO 2409: 2013-06, in particular with a result from GT 4 to GT 5, preferably wherein the at least one coating overlaps the test area over the entire area.
  • the tests have shown that the at least one acceptance layer improves the adhesion between the protective layer composite and the at least one coating while maintaining the same resistance of the protective layer composite compared to conventional protective layers.
  • the protective layer composite is therefore preferably not less resistant than a conventional coated or uncoated protective layer in a coatable area that may not be coated by means of the at least one coating. This advantageously improves the coating ability of the protective layer composite by means of the acceptance layer, the protective function of the protective layer composite being retained compared to conventional protective layers, in particular regardless of the configuration of the area coated with the at least one coating.
  • the transfer film in particular the protective layer composite, preferably the at least one acceptance layer and / or the first protective layer, is advantageously designed in such a way that the above adhesive strengths and resistances of the component can be achieved.
  • the at least one coating is or is preferably applied in the form of the at least one UV printing ink and / or the at least one UV ink and, in particular, completely cured with the at least one acceptance layer and preferably the first protective layer, preferably by means of UV Irradiation.
  • step b) the connection of the base body to at least one surface of the transfer layer of the transfer film facing away from the carrier layer by gluing, hot stamping, lamination or combinations thereof on at least one surface of the base body that is selected from the group consisting of paper, Plastic, wood, composite, glass, metal, and combinations thereof, is selected.
  • the basic body of the component is selected from the group consisting of paper, plastic, wood, composite, glass, metal and combinations thereof.
  • the base body comprises or consists of a plastic injection molding compound.
  • the plastic injection molding compound preferably comprises or consists of thermoplastic plastic, thermosetting plastic or a mixture thereof.
  • the base body preferably comprises a plastic injection molding compound, in particular made of PMMA.
  • step b) for connecting the base body to the transfer layer the following steps are carried out, in particular in the specified order: b1) arranging the transfer film in an injection mold; b2) back-injection of the transfer film arranged in the injection mold with a plastic injection-molding compound, in particular wherein the back-injection is used to connect the plastic injection-molding compound to the transfer layer and / or the base body is formed by the plastic injection-molding compound;
  • the component it is possible for the component to be a rigid body. It is preferably possible that the surface of the component, in particular with the Protective layer composite and the at least one coating, is curved and / or bent.
  • the injection mold expediently has the shape of the surface of the component 10 and / or specifies this.
  • the base body with at least one surface of the transfer layer facing away from the carrier layer of the transfer film is at least partially covered with the plastic injection molding compound, the transfer film being arranged in the injection mold and the Injection mold is filled with at least the plastic injection molding compound.
  • the injection mold is formed by two tool halves, in particular which are opened before step b1) and are closed before step b2), preferably the injection mold being formed.
  • the transfer film is pre-deformed and / or deep-drawn before step b1).
  • the protective layer composite in particular the at least one acceptance layer and / or the first protective layer, have not yet hardened at least in some areas.
  • connection of the base body to the at least one transfer layer in step b) and the detachment of the carrier layer in step c) to be carried out with a spatial separation.
  • the component it is possible here for the component to be temporarily stored and / or transported. In particular at a different production location, it is then possible to individualize the component by applying the at least one coating.
  • step d) is expediently carried out after step b), and in particular before step c), after step c), and in particular before step d), and / or carried out after step d): e) removing the base body with the transfer layer from the injection mold.
  • the base body with the transfer layer it is possible for the base body with the transfer layer to be inserted into a printing device, in particular a digital printer, preferably an inkjet printer, in order to carry out step d). It is possible here for the carrier layer to be detached from the transfer layer connected to the base body, for example, first in the printing device and / or before, in particular immediately before, insertion into the printing device. It is also possible for the carrier layer to be pulled off immediately after the transfer layer has been connected to the base body in step b) and / or before the base body with the transfer layer is removed from the injection mold in step e). The carrier layer is therefore preferably pulled off with the injection mold in an injection molding tool, in particular the method being an IMD method.
  • step d) the application of one or more layers of the at least one coating is carried out in a first area on the at least one acceptance layer and optionally the at least one coating is not applied in a second area of the protective layer composite.
  • a second transfer film with a second transfer layer is preferably applied to the protective layer composite at least in the first area and optionally in the second area, the second transfer film then being peeled off from the protective layer composite with the at least one coating, in particular such that the second transfer layer is at least regionally remains in the first area on the at least one acquisition layer, and preferably in the second area, in particular together with at least one Carrier layer of the second transfer film from which at least one acceptance layer is peeled off.
  • the first area is preferably completely encompassed by the coatable area.
  • the application of the at least one coating is preferably carried out by means of cold embossing, the at least one coating in particular at least one UV printing layer, preferably from the at least one UV printing ink and / or the at least one UV ink, and a includes further transfer layer applied thereon.
  • the at least one coating is modified and / or structured, preferably by inserting / placing particles on the at least one acceptance layer after step c) and / or by using tool structures during the application in step d) and / or by subsequent lasering, overprinting and / or embossing of the at least one coating.
  • a), b), e), c), d), f use of the component is conceivable as a vehicle part, in particular vehicle interior trim and / or vehicle exterior trim, housing part and / or exterior part of, in particular, white goods and / or household appliances, and / or as a display window for electronic devices.
  • FIG. 4 schematically a method for setting a transfer film
  • FIG. 7 schematically shows a method for positioning a component
  • FIG. 8 shows schematically the surfaces of a test area during a cross-cut test.
  • the transfer film 1 is preferably an IMD transfer film.
  • the transfer film 1 comprises the carrier layer 3.
  • the carrier layer 3 comprises at least one carrier layer 31.
  • the carrier layer 3 is arranged on the transfer layer 2.
  • the transfer layer 2 has the protective layer composite 21.
  • the protective layer composite 21 comprises the first protective layer 5 and the at least one acceptance layer 4.
  • the at least one acceptance layer 4 is provided for coating the transfer layer 2 in the coatable area 41 with at least one coating.
  • the at least one acceptance layer 4 is in particular arranged on the first protective layer 5.
  • the at least one acceptance layer 4 is also arranged on a first surface of the transfer layer 2 facing the carrier layer 3.
  • a surface of the transfer layer 2 with the at least one acceptance layer 4 preferably directly adjoins a surface of the carrier layer 3.
  • the coatable area 41 is spanned in particular by the at least one acceptance layer 4, preferably when viewed perpendicular to a plane spanned by the at least one acceptance layer 4. It is possible for the coatable area 41 to overlap at least in some areas or over the entire area with the carrier layer 3 and / or the first protective layer 5.
  • the first protective layer 5 is applied at least in the coatable area 41 to the at least one acceptance layer 4 and optionally outside on the carrier layer 3 and / or the at least one acceptance layer 4 is applied in the coatable area 41 to the carrier layer 3.
  • the coatable area 41 preferably consists of one or more contiguous areas and / or is in particular in the form of a pattern. It is also conceivable that the coatable area 41 consists of one or more areas that are separate from one another. The coatable area is preferably completely encompassed by the first protective layer 5 when viewed perpendicularly to a plane spanned by the first protective layer 5 and / or the at least one acceptance layer 4.
  • the coatable area 41 is preferably coatable at least in an intermediate step for producing a component having the protective layer composite 21, preferably in such a way that reliable adhesion of the at least one coating in the coatable area is ensured.
  • the transfer film 1 is thus preferably an intermediate product which is processed further in the coatable area 41 by means of the at least one coating 6 is coatable and / or is coated.
  • the carrier layer 3 here in particular has a layer thickness of 50 ⁇ m. It is also possible for the carrier layer 3 to have a layer thickness in a range from 1 ⁇ m to 100 ⁇ m.
  • the first protective layer is a protective lacquer layer.
  • the first protective layer 5 in the transfer film 1 is preferably not yet fully cured and / or chemically crosslinkable, in particular at least in some areas, and is preferably pre-cured by physical drying. It is preferably possible for the first protective layer 5 to be completely curable by means of irradiation, in particular UV irradiation.
  • the first protective layer 5 is or comprises, for example, a dual-cure system, preferably based on a hydroxyl-containing polyacrylate crosslinked with melamine resin.
  • a dual-cure system can in particular be cured in two curing steps based on a combination of chemical crosslinking and curing of UV-crosslinkable polymers.
  • UV curing takes place, preferably very late, only after the base body has been connected to the transfer layer 2 in step b), preferably in an IMD process, and in particular after the at least one coating 6 has been applied to the transfer layer 2 in step d ) instead of.
  • UV curing during the process for producing the transfer film 1 or during application preferably does not take place.
  • the UV ink, preferably of the digital printer is partially cured, preferably by means of irradiation from at least one UV LED.
  • the at least one acceptance layer 4 is in particular physically drying and / or pre-cured or cured by physical drying.
  • the at least one acceptance layer 4 is in the coatable area 41 is not completely cured, at least in some areas.
  • the protective layer composite 21 is not yet completely cured, at least in some areas, in particular wherein the protective layer composite 21 is chemically and / or by means of irradiation, preferably UV irradiation, at least regionally pre-hardened and / or by means of irradiation, preferably UV irradiation, at least is partially hardenable.
  • irradiation preferably UV irradiation
  • UV irradiation at least regionally pre-hardened and / or by means of irradiation, preferably UV irradiation
  • the first protective layer 5 preferably has at least one UV-crosslinkable polymer.
  • a UV-crosslinkable polymer preferably has at least one, preferably two or more, ethylenically unsaturated double bond (s).
  • the at least one acceptance layer 4 preferably at least in the coatable area 41, at least one water-dispersible polymer, which is each independently selected from the group consisting of polyurethanes, polyacrylates, polymethacrylates, polyesters, copolymers thereof and Mixtures thereof, preferably selected from polyurethanes, polyurethane / polyacrylate copolymers, polyacrylates and / or polymethacrylates, polyesters and mixtures thereof, wherein the at least one water-dispersible polymer is preferably a polyurethane-containing polymer, which is preferably selected from the group which consists of polyurethanes, polyurethane / poly (meth) acrylate copolymers and mixtures thereof.
  • the first protective layer 5 is preferably produced on the basis of at least one UV-crosslinkable and / or eternally crosslinkable polymer.
  • the first protective layer 5 furthermore has at least one chemically crosslinkable polymer, which is more preferably selected from the group consisting of Isocyanate group-containing polymers, melamine-containing polymers, hydroxyl group-containing polymers and mixtures thereof is selected.
  • the first protective layer 5 preferably has at least one chemically crosslinkable polymer combination which comprises a polymer and / or copolymer with at least one, preferably two or more, isocyanate group (s) and at least one polymer and / or copolymer with at least one, preferably comprises or is two or more hydroxyl group (s) and / or at least one melamine resin and at least one polymer and / or copolymer with at least one, preferably two or more, hydroxyl group (s).
  • a chemically crosslinkable polymer combination which comprises a polymer and / or copolymer with at least one, preferably two or more, isocyanate group (s) and at least one polymer and / or copolymer with at least one, preferably comprises or is two or more hydroxyl group (s) and / or at least one melamine resin and at least one polymer and / or copolymer with at least one, preferably two or more, hydroxyl group (s).
  • the at least one UV-crosslinkable polymer of the first protective layer 5 and / or the at least one acceptance layer 4 furthermore has at least one chemically crosslinkable functional group independently of one another, the chemically crosslinkable functional group preferably being selected from the hydroxyl group , Isocyanate group, melamine group, epoxy group and combinations thereof.
  • the at least one UV-crosslinkable polymer preferably also has at least one hydroxyl group.
  • Suitable UV-crosslinkable hydroxyl group-containing polymers include, for example, at least one diacrylate monomer, aliphatic polyether urethane diacrylate, aliphatic polyester urethane diacrylate, aromatic polyether urethane diacrylate, aromatic polyester urethane diacrylate, polyester diacrylate, polyether diacrylate, acrylate acrylate, acrylated acrylate, polyether diacrylate, acrylic mono-acrylate, polyether diacrylate, acrylic mono-acrylate, polyether diacrylate, epoxy acrylate, polyether acrylate, acrylic mono-acrylate, aliphatic polyether urethane diacrylate, aliphatic polyether urethane diacrylate, aliphatic polyester urethane polyacrylate, aromatic polyether urethane polyacrylate, aromatic polyester urethane polyacrylate, polyester polyacrylate, polyacrylate, polyether polyacrylate, Epoxypolyacrylat, acrylatATORs Acrylpolyacrylat or mixtures thereof and / or
  • Particularly suitable melamine resins are those which can be obtained by reacting melamine with aldehydes and which can optionally be partially or completely modified.
  • Formaldehyde, acetaldehyde, isobutyraldehyde and glyoxal are particularly suitable as aldehydes.
  • Melamine-formaldehyde resins are preferably reaction products of the reaction of melamine with aldehydes, for example the abovementioned aldehydes, in particular formaldehyde.
  • the methylol groups obtained are preferably modified by etherification with monohydric or polyhydric alcohols.
  • the first protective layer 5 it is also possible for the first protective layer 5 to have pre-hardened systems and / or hybrid systems. It is particularly possible that the first protective layer 5 of UV-curable monomers and / or UV-curable oligomers or mixtures thereof with at least one binder from the group consisting of polyurethanes, polyacrylates, polymethacrylates, polyester resins, polycarbonates, phenolic resins, epoxy resins, polyureas , Melamine resins, preferably polymethyl methacrylate (PMMA), polyester, polycarbonate (PC) and mixtures thereof is selected.
  • the first protective layer 5 of UV-curable monomers and / or UV-curable oligomers or mixtures thereof with at least one binder from the group consisting of polyurethanes, polyacrylates, polymethacrylates, polyester resins, polycarbonates, phenolic resins, epoxy resins, polyureas , Melamine resins, preferably polymethyl methacrylate (PMMA), polyester, polycarbonate (PC) and
  • the first protective layer comprises at least one of the aforementioned polyisocyanates.
  • the first protective layer 5 and the at least one acceptance layer 4 and / or the first and second coating compositions are each an at least physically drying system.
  • the at least one acceptance layer 4 and / or the first coating composition is in particular an at least physically drying layer, which is preferably formulated from thermoplastics.
  • the first protective layer 5 and / or the second coating composition differs from the at least one acceptance layer 4 and / or the first coating composition in that the first protective layer 5 and / or the second coating composition can be chemically crosslinked and / or by means of UV Radiation is curable.
  • the first protective layer 5 preferably differs from the at least one acceptance layer 4 in that the first protective layer 5 has at least one chemically crosslinkable polymer, in particular made of isocyanate group-containing polymers or melamine-containing polymers or hydroxyl group-containing polymers or Mixtures thereof consists, wherein the at least one acceptance layer 4 is based on a thermoplastic polymer and / or a thermoplastic resin.
  • the at least one receiving layer 4 and / or the first coating composition is preferably not chemically crosslinkable or is crosslinked and / or is not or is not crosslinked by means of UV radiation.
  • the first coating composition and / or the at least one acceptance layer 4 is cured by means of normal drying, preferably only by means of normal drying, i.e. preferably only by releasing solvents contained in the first coating composition and / or the at least one acceptance layer 4.
  • the at least one acceptance layer 4 is therefore preferably a merely physically drying or dried system in the transfer film and / or the component.
  • the first protective layer 5 and / or the second coating composition is preferably a physically drying system which is preferably still chemically crosslinkable in the transfer film 1 and / or is preferably chemically crosslinkable in the component 10 or is chemically crosslinked.
  • the at least one acceptance layer preferably 4 has a roughness Ra in the range from 1 nm to 250 nm, preferably in the range from 5 nm to 100 nm, especially measured when the carrier layer 3 is detached from the transfer layer 2 and / or the first Protective layer 5 and / or the at least one acceptance layer 4 has not yet fully cured.
  • this improves the adhesion of the at least one coating to the at least one acceptance layer and improves the durability of the protective layer composite 21 with the at least one coating.
  • the first protective layer 5 has a layer thickness of 3 ⁇ m, for example. on. It is particularly expedient for the first protective layer 5 to have a layer thickness of a range from 1 gm to 15 gm, preferably in a range from 2 gm to 8 gm, preferably in a range from 2 gm to 5 gm.
  • the at least one acceptance layer 4 here has a layer thickness of 0.5 ⁇ m, for example. It is particularly expedient that the at least one acceptance layer 4 has a layer thickness in a range from 0.01 gm to 1 gm, preferably in a range from 0.05 gm to 0.5 gm.
  • the transfer layer 2 can be detached from the carrier layer 3. It is also useful that the carrier layer 3 on the protective layer composite 21, in particular the at least one acceptance layer 4 and / or the first protective layer 5, with an adhesive force in a range from 2 cN to 50 cN, preferably in a range from 5 cN to 35 cN cN, is arranged.
  • the carrier layer 3 preferably has at least one release layer 32, which is arranged between the carrier layer 31 and the protective layer composite 21 and preferably comprises or consists of at least one wax.
  • the release layer 32 preferably comprises or consists of polyethylene wax and in particular has a melting temperature in a range from 80.degree. C. to 100.degree.
  • the transfer layer 2, in particular the at least one acceptance layer 4, is or is preferably arranged at least in regions on the side of the release layer 32 which faces away from the at least one carrier layer 31.
  • the release layer 32 preferably has a layer thickness in a range from 0.1 nm to 50 nm.
  • FIG. 2 shows the transfer film 1 shown in FIG. 1 a, except that the transfer layer 2 has a decorative layer 22 on the side of the protective layer composite 21 facing away from the carrier layer 3.
  • a release layer 32 as shown in FIG. 1b to be present.
  • the decorative layer 22 preferably contains at least one decorative element. It is also possible, for example, for the transfer layer 2 to have a plurality of decorative layers, which have at least one decorative element, instead of the one decorative layer 22. As FIG. 2 further shows schematically, it is also possible for the layers shown to overlap over the entire area.
  • the decorative layer 22 or in particular the multiple decorative layers, preferably each independently of one another, is selected from the group consisting of transparent and / or colored lacquer layers, in particular comprising one or more dyes and / or pigments, replication layers with a molded optically active surface structure, reflective layers, in particular opaque reflective layers, transparent reflective layers, metallic reflective layers or dielectric reflective layers, optically variable layers, optically active layers, interference multilayer systems, volume hologram layers, liquid crystal layers, in particular cholesteric liquid crystal layers, electrically conductive layers, antenna layers, electrode layers, magnetic layers and combinations thereof, magnetic storage layers, barrier layers consists.
  • an adhesion promoter layer (not shown in greater detail) to be arranged between the protective layer composite 21, in particular the first protective layer 5, and the at least one decorative element.
  • the adhesion promoter layer preferably comprises or consists of at least one acrylic resin and preferably has a layer thickness of at most 10 ⁇ m, in particular in a range from 0.1 ⁇ m to 10 ⁇ m.
  • the transfer layer 2 can have one or more functional layers containing at least one functional element on the side of the protective layer composite 21 facing away from the carrier layer 3. The functional element can thus in particular be present as an alternative to or in addition to the at least one decorative element.
  • one or more of the one or more functional layers can be arranged overlapping and / or adjacent to one or more of the one or more decorative layers 22. It is also possible for one or more of the one or more functional layers to be arranged between one or more of the one or more decorative layers 22 or on a side of the one or more decorative layers 22 facing and / or facing away from the protective layer composite 21.
  • a functional element is preferably selected from the group consisting of one or more electronic elements, in particular one or more conductor tracks, contact elements, LEDs, sensors, in particular touch sensors, temperature sensors, pressure sensors, antennas, in particular RFID elements , Memories, processors, capacitors, resistors, microfluidic elements and combinations thereof.
  • FIG. 3 shows the transfer film 1 shown in FIG. 2, except that the carrier layer 3 furthermore has the release layer 32, as shown for example in FIG. 1b, and that the transfer film 1 has several decorative layers 22 as well as those on the carrier layer 3 has an optional lacquer layer 23 arranged facing away from the surface of the transfer layer 2.
  • the transfer layer 2 prefferably has at least one lacquer layer 23 which forms a surface of the transfer layer 2 facing away from the carrier layer 3.
  • the at least one lacquer layer 23 preferably has a layer thickness of at most 10 ⁇ m, in particular in a range from 0.5 ⁇ m to 10 ⁇ m.
  • the at least one lacquer layer preferably comprises or consists of at least one adhesive selected from the group consisting of physically curing adhesives, chemically curing adhesives, pressure-sensitive adhesives or mixtures thereof.
  • the at least one decorative element is arranged in one or more decorative layers of the decorative layers 22, which each independently comprise a UV-crosslinked lacquer or a thermoplastically deformable layer and which are each independently unpigmented or pigmented or colored. It is also conceivable for a decorative element to be arranged in each layer of the decorative layers 22.
  • the component 10 comprises a base body 11 and at least one transfer layer 2 of a transfer film 1, arranged at least in regions on at least one surface of the base body 11.
  • the transfer film 1 is configured, for example, as described for FIGS. 1 a, 1 b, 2, 3 or 4 and / or produced as described for FIG. 6.
  • the transfer layer 2 comprises the protective layer composite 21, which has a first protective layer 5 and at least one acceptance layer 4.
  • the at least one acceptance layer 4 is arranged in the coatable area 41 on the first protective layer 5 and is arranged on a side of the transfer layer 2 facing away from the base body 11.
  • the base body 11 is a plastic injection molding compound which in particular comprises or consists of PMMA.
  • the component 10 also comprises at least one transfer film 1 which is arranged at least in regions on at least one surface of the base body 11 and which in particular also has the carrier layer 3 of the transfer film 1.
  • the protective layer composite 21 has not yet fully cured and / or is at least partially curable. It is thus possible that the component 10 is still protected by the carrier layer 3, preferably as an intermediate product, and the carrier layer 3 can only be detached shortly before the application of the at least one coating, or preferably at least only after the transfer layer 2 has been connected to the base body 11.
  • the protective function is then taken over by the protective layer composite 21 and the at least one coating.
  • FIG. 5 a shows the component 10 shown in FIG. 4 except that the carrier layer 3 of the transfer film 1 is not present. It is possible here for the carrier layer 3 shown in particular in FIG. 4 to be detached.
  • the component 10 thus preferably has at least the transfer layer 2 of the transfer film 1, as shown, for example, in one of FIGS. 1 a, 1 b, 2 or 3.
  • the component 10 comprises the above-mentioned one or more decorative layers 22 containing at least one decorative element and / or the above-mentioned one or more functional layers containing at least one functional element. It is also conceivable that the component 10 comprises further decorative elements or functional elements, which for example before, at or after the base body 11 has been connected to at least one transfer layer 2.
  • the at least one functional element is preferably arranged in one or more functional layers which each independently comprise a UV-crosslinked lacquer or a thermoplastically deformable layer and which are each independently unpigmented or pigmented or colored.
  • FIG. 5a thus shows in particular the component 10 in a state in which the coatable area 41 is subsequently coated.
  • Fig. 5b shows in particular the component 10 shown in Fig. 5a, except that in a coated area 42 of the coatable area 41 at least regionally, here in particular over the entire area, the at least one coating 6 is applied, in particular the coated area 42 being the coatable Area 41 overlaps in areas. It is possible here for the coated area 42 to be in the form of a pattern. It is also conceivable that the coated area 41 completely overlaps the coatable area 42.
  • the at least one coating 6 and / or the protective layer composite 21 has not yet fully cured and / or is curable. It is also possible that the at least one coating 6 and / or the protective layer composite 21, in particular the at least one acceptance layer 4 and / or the first protective layer 5, is completely cured. It is thus possible for the component 10 to be protected by means of the protective layer composite 21 and the at least one coating 6 and, for example, to be individualized by means of the at least one coating 6.
  • the at least one coating 6 shown in FIG. 5b is, in particular, a printing layer made of a UV printing ink or a UV ink.
  • the at least one coating 6 comprises one or more of the following layers: one or more printing layers, one or more further protective layers, one or more further transfer layers and / or one or more further transfer foils.
  • the one or more further protective layers are preferably only arranged in areas in the coatable area 41, in particular so that the protective layer composite in the coatable area 41 further has an outermost surface of the component 10 with a Protective function forms.
  • the at least one coating 6 comprises one or more printed layers, these preferably form, at least in regions, an outermost surface of the component 10 with a protective function.
  • One or more printing layers preferably each comprise, independently of one another, in particular an inkjet printing ink and / or a pad printing ink and / or a screen printing ink or consist of them and / or preferably comprise a UV printing ink, a UV ink, a solvent ink printing ink and / or an aqueous one Or consist of printing ink.
  • UV printing inks are preferably used for pad printing and / or screen printing. UV inks are preferred for inkjet printing.
  • the viscosity, preferably the dynamic viscosity, of UV printing inks to be higher than the viscosity, preferably the dynamic viscosity, of UV inks.
  • a UV printing ink and / or a UV ink can be cured in particular by means of UV radiation and preferably comprises corresponding photoinitiators.
  • one or more layers of the one or more printing layers comprise at least one UV printing ink and / or at least one UV ink, which preferably comprises or consists of monomers with at least one ethylenically unsaturated double bond or oligomers with at least one ethylenically unsaturated double bond or mixtures thereof.
  • the at least one UV printing ink and / or the at least one UV ink has one or more of the following components: 2- (2-Vinyloxyethoxy) ethyl acrylate, in particular with a concentration in a range of at least 50 wt.
  • Oxybis (methyl-2,1-ethanediyl) diacrylate in particular with a concentration in a range from at least 10% by weight to less than 20% by weight
  • Diphenyl (2,4,6-trimethylbenzoyl) phosphine oxide in particular with a concentration in a range from at least 3% by weight to less than 5% by weight
  • Phenylbis (2,4,6-trimethylbenzoyl) phosphine oxide in particular with a concentration in a range from at least 1% by weight to less than 5% by weight
  • 2,6-bis (1,1-dimethylethyl) -4methyl-phenol in particular with a concentration in a range from at least 0.1% by weight to less than 0.25% by weight, preferably based in each case on the total weight the at least one UV printing ink and / or the at least one UV ink.
  • At least one of the one or more further protective layers is a protective lacquer layer.
  • One or more layers of the one or more printed layers preferably have a layer thickness of at most 5 mm, in particular in a range from 0.2 mm to 5 mm. It is also possible for one or more layers of the one or more further protective layers to have a layer thickness of at most 5 mm, in particular in a range from 0.2 mm to 5 mm. In particular, it is possible for the at least one coating 6 to have such a layer thickness.
  • test area of the component 10.
  • the at least one coating 6 and / or the protective layer composite 21 is fully cured, in particular in the fully cured state of the at least one coating 6 and the Protective layer composite 21 preferably corresponding test results can be achieved.
  • the test area preferably comprises a surface of the component 10 facing away from the base body 11, at least in the coatable area 41, in particular with the coated area 42 with the at least one coating 6 and preferably with the coatable area 41 outside the coated area 42. It is also possible to that the test area preferably also has a surface of the first protective layer 5.
  • a test area comprises the surface of the coatable area 41 of the transfer layer 2 of the transfer film 1 on the side of the acceptance layer 4 with a test coating, the transfer film 1 being applied to a base for carrying out the tests, the carrier layer 3 from the Transfer layer 2 is peeled off, a test coating is applied in the test area to the at least one acceptance layer 4, the test coating being configured in accordance with the at least one coating of the component 10 and the test coating and the protective layer composite 21 being completely cured.
  • the at least one coating 6 and the protective layer composite 21 advantageously enable a mechanically and chemically stable product which has a particularly well-adhering coating and, in particular, can be further coated with this coating in an almost finished state. In addition to durability, this preferably increases flexibility in production and the ability to customize the component.
  • the at least one coating 6 thus has a dual function, for example as an information carrier for a viewer and as a protective layer.
  • FIG. 5c shows schematically in an exploded view a component 10, in particular as described in FIG. 5b, with a transfer layer 2, preferably as described in FIG. 3.
  • a component 10, in particular as described for FIG. 5b and / or 5c, is, for example Used as a vehicle part, in particular vehicle interior trim and / or vehicle exterior trim, housing part or outer part of, in particular, white goods and / or household appliances and / or as a display window for electronic devices.
  • Figures 1a, 1b, 2, 3, 4, 5a, 5b and 5c are in particular exploded views and each show cross sections of the transfer film 1 and / or the component 10.
  • the layers of the transfer film 1 and / or the Component 10 as well as the base body 11 and in particular the at least one coating 6 have surfaces that are depicted adjacent, and in the component 10 or the transfer film 1 at least partially directly adjoin one another or preferably with a transition area with a transition layer and / or a mixed layer between the layers the adjacent surfaces shown.
  • the surfaces of the transfer film 1 and / or of the component 10 and of the base body 11 and in particular of the at least one coating 6 to be curved or bent at least in some areas.
  • FIG. 6 shows a method for producing a transfer film 1, in particular as shown in one of FIGS. 1 a, 1 b, 2, 3 and / or 4. In the process, the following steps are carried out, in particular in the specified order:
  • step I) it is possible for further steps to be carried out between step I) and step III) and / or to carry out step III).
  • step III the at least one acceptance layer 4 is applied in the coatable area 41 to the carrier layer 3 and the first protective layer 5 is applied at least in the coatable area 41 to the at least one acceptance layer 4 and optionally outside the coatable area 41 to the carrier layer 3 .
  • the first protective layer 5 preferably partially dissolves the at least one acceptance layer 4, in particular such that a mixed layer is formed between the at least one acceptance layer 4 and the first protective layer 5 or from the at least one acceptance layer 4 and the first protective layer 5.
  • the at least one acceptance layer 4 and / or the mixed layer thus preferably forms a surface which, by means of the at least one coating 6, preferably in the In the form of a UV printing ink, it is better dissolved. This makes it possible for the adhesion to the at least one coating 6 to be improved.
  • step III the first protective layer 5 and / or the at least one acceptance layer 4 is applied to the carrier layer 3 by means of printing, in particular by means of gravure printing and / or flexographic printing and / or inkjet printing.
  • step II Applying a release layer 32 to the carrier layer 31 of the carrier layer 3 in such a way that the release layer 32 preferably forms a surface of the carrier layer 3 to which the protective layer composite 21 is applied at least in regions in step III).
  • the release layer 32 is preferably applied to the carrier layer 31 of the carrier layer 3 in step II) by means of gravure printing and / or flexographic printing and / or inkjet printing.
  • the application of the at least one acceptance layer 4 in step III) preferably comprises the following step: lavender) application of at least one, preferably flowable, first coating composition to at least partial areas of a surface of a first side of the carrier layer 3, the at least one first coating composition being at least one solvent and at least one water-dispersible polymer selected from the group consisting of polyurethanes, polyacrylates, polymethacrylates, polyesters, copolymers thereof and mixtures thereof, and at least partially curing the at least one first coating composition to give at least one acceptance layer 4.
  • the at least partial curing in step lilac) is physical drying.
  • the first coating composition is thus in particular physically drying. In this case it is possible, in particular, that no curing is carried out, which is carried out by chemical crosslinking and / or by means of UV irradiation.
  • the first coating composition preferably comprises at least one water-dispersible polymer selected from the group consisting of aqueous polyurethane dispersions, aqueous dispersion of polyurethane / polyacrylate copolymers, aqueous polyacrylate and / or polymethacrylate dispersions, aqueous polyester dispersions and mixtures thereof is selected.
  • the first coating composition comprises at least one polyurethane-containing polymer, which is preferably selected from the group consisting of polyurethanes, polyurethane / poly (meth) acrylate copolymers and mixtures thereof.
  • the first coating composition preferably comprises at least one solvent consisting of water, organic solvents, preferably aliphatic alcohol such as ethanol, isopropanol and butanol or mixtures thereof.
  • the dynamic viscosity of the first coating composition is or is preferably selected as a function of the printing process, for example in a gravure printing process as a function of the speed and raster of the gravure cylinder.
  • the first coating composition preferably has a dynamic viscosity in a range from 10 mPas to 1000 mPas, preferably in a range from 50 mPas to 500 mPas, in particular measured in a state immediately before step (purple).
  • the application of the first protective layer 5 in step III) comprises the following step: IIIb) application of at least one, preferably flowable, second coating composition to at least partial areas of a surface of the side of the at least one receiving layer 4 facing away from the carrier layer 3, wherein the at least one second coating composition comprises at least one UV-crosslinkable and / or eternally crosslinkable polymer, and at least partial curing of the at least one second coating composition to obtain at least one first protective layer 5.
  • the second coating composition prefferably be physically drying.
  • the at least partial curing in step IIIb) is preferably physical drying.
  • the first protective layer partially dissolves the at least one acceptance layer, as a result of which the mixed layer is preferably formed.
  • at least the mixed layer is preferably at least partially cured by physical drying.
  • Coating composition has at least one UV-crosslinkable polymer and preferably furthermore at least one chemically crosslinkable polymer which is more preferably selected from the group consisting of isocyanate group-containing polymers, melamine-containing polymers, hydroxyl group-containing polymers and mixtures thereof. It is possible here for the at least one second coating composition to have at least one polymer and / or copolymer with at least one isocyanate group and at least one polymer and / or copolymer with at least one hydroxyl group and / or at least one melamine resin and at least one polymer and / or copolymer with at least has a hydroxyl group. In particular, this results in chemical crosslinking through the reaction of isocyanate groups with Hydroxyl groups and / or by the reaction of melamine resins with hydroxyl groups.
  • the at least one UV-crosslinkable polymer furthermore has at least one chemically crosslinkable functional group, which is preferably selected independently of one another from hydroxyl group, isocyanate group, melamine group, epoxide group.
  • the at least one UV-crosslinkable polymer prefferably has at least one hydroxyl group.
  • the at least one acceptance layer 4 preferably has one or more of the following constituents, in particular with a concentration in percent by weight, preferably based on a liquid state of the at least one acceptance layer 4, in the specified range:
  • the liquid state of the at least one acceptance layer 4 is to be understood in particular to mean that solvents have not yet escaped from the at least one acceptance layer 4. In particular, this also means a state of the at least one acceptance layer 4 immediately before or after the application of the at least one acceptance layer 4 to the carrier layer 3.
  • the first protective layer 5, in particular in the form of a protective lacquer layer, preferably has one or more of the following constituents, in particular with a concentration in percent by weight, preferably based on a liquid state of the first protective layer 5, in the specified range:
  • the liquid state of the first protective layer 5 is to be understood in particular to mean that solvents have not yet escaped from the first protective layer 5. In particular, this also means a state of the first protective layer 5 immediately before or after the application of the first protective layer 5 to the at least one acceptance layer 4 and / or the carrier layer 3. 7 shows schematically a method for producing a component 10, as shown for example in one of FIGS. 4, 5a and 5b, using a transfer film 1, as shown for example in one of FIGS. 1a, 1b, 2 or 3 and / or manufactured as described in FIG. 6, for example.
  • the method for producing the component 10 comprises the following steps, in particular in the specified order: a) Providing a transfer film 1 which comprises a carrier layer 3 with at least one carrier layer 31 and a transfer layer 2 arranged on the carrier layer 3, the transfer layer 2 being a protective layer composite 21 comprising a first protective layer 5 and at least one acceptance layer 4 for coating the transfer layer 2 in a coatable area 41 with at least one coating 6, the at least one acceptance layer 4 being arranged on the first protective layer 5 and the at least one acceptance layer 4 being on a the first surface of the transfer layer 2 facing the carrier layer 3 is arranged; b) connecting a base body 11 to at least one surface of the transfer layer 2 facing away from the carrier layer 3; c) detachment of the carrier layer 3 from the transfer layer 2 connected to the base body 11; d) Applying at least one coating 6 to a surface of the transfer layer 2 opposite the base body 11, the at least one coating 6 being applied in a coated area 42 which is arranged at least in some areas or over the entire area in the coatable area
  • the at least one coating 6 is preferably applied in the form of a pattern.
  • steps a), b), c) and / or d) and / or for their implementation it is possible for a transport to take place between the steps. It is therefore possible that the steps "inline” or "offline” are carried out.
  • step b) for connecting the base body 11 to the transfer layer 2 in particular in the specified order: b1) arranging the transfer film (1) in an injection mold; b2) Injection molding of the transfer film 1 arranged in the injection mold with a plastic injection molding compound, in particular whereby the injection molding compound connects the injection molding compound to the transfer layer 2 and / or the base body 11 is formed by the injection molding compound.
  • the base body 11 when connecting the base body 11 to the transfer layer 2 in step b), in particular in step b2), the base body 11 with at least one surface of the transfer layer 2 of the transfer film 1 facing away from the carrier layer 3 is covered with the plastic injection molding compound at least in some areas, the transfer film 1 is arranged in the injection mold and the injection mold is filled with at least the plastic injection molding compound.
  • the plastic injection molding compound preferably comprises a thermoplastic plastic, a thermosetting plastic or a mixture thereof. It is also possible that the injection mold is formed by two tool halves, in particular which are opened before step b1) and are closed before step b2), preferably the injection mold being formed.
  • the component 10 makes it possible, in particular, for the component 10 to be a rigid body. It is also possible for the surface of the component 10, in particular with the protective layer composite 21 and the at least one coating 6, to be curved and / or is curved.
  • the injection mold expediently has the shape of the surface of the component 10 and / or specifies this.
  • step b) the connection of the base body 11 to at least one surface of the transfer layer 2 of the transfer film 1 facing away from the carrier layer 3 by gluing, hot stamping, lamination or combinations thereof on at least one surface of the base body 11 that is selected from the group which is selected from paper, plastic, wood, composite, glass, metal, and combinations thereof.
  • step b) it is possible that there is a spatial separation between the connection of the base body 11 to the at least one transfer layer in step b) and the detachment of the carrier layer 3 in step c). It is possible here for the component 10 to be temporarily stored and / or transported. In particular at a different production location, it is then possible to individualize the component 10 by applying the at least one coating.
  • step e Removal of the base body 11 with the transfer layer 2 from the injection mold.
  • step e) is carried out before step c). It is thus possible, in particular, for the at least one coating, for example to individualize the component, to be carried out at a different location after the carrier layer 3 has been detached. The component is thus protected by the carrier layer 3 when it is transported to the other location, for example. It is also possible for the carrier layer to be peeled off immediately after the transfer layer 2 has been connected to the base body 11 in step b) and / or before the base body 11 with the transfer layer 2 is removed from the injection mold in step e). The carrier layer 3 is therefore preferably pulled off with the injection mold in an injection molding tool, in particular the method being an IMD method.
  • the method preferably further comprises the following step: f) Complete curing of the protective layer composite 21, in particular the at least one acceptance layer 4 and / or the first protective layer 5, and / or the at least one coating 6.
  • step f) all curable components of the component, in particular the protective layer composite 21 and the at least one coating 6, are preferably completely cured.
  • Step f) is preferably carried out after step d), and in particular before or after step e).
  • the curing of the first protective layer 5 takes place by means of UV irradiation in a painting machine and / or printing device, in particular after the application of the at least one coating 6 in step d).
  • the curing takes place in several sub-steps, for example that a pre-curing and / or a complete curing of the UV printing ink and / or the UV ink is carried out in the coating machine and / or the printing device, whereby it is possible that the protective layer composite is hardened at least in some areas.
  • the entire component 10 is subsequently fully cured is carried out, in particular by the component 10 or at least all UV-curable areas of the component being completely irradiated with UV radiation.
  • the component 10 after step f) is particularly durable due to the durability of the at least one coating 6 and the protective layer composite 21. It is therefore possible for the component 10 to be protected by the carrier layer 3 and / or to be protected by the protective layer composite 21 and / or the at least one coating 6. This also ensures a particularly safe and flexible process, for example.
  • step f) the complete curing of the at least one acceptance layer 4, the first protective layer 5 and / or the at least one coating 6 by means of high-energy electromagnetic radiation, in particular UV radiation, and / or by means of high-energy particle radiation, in particular electron beams , is carried out.
  • high-energy electromagnetic radiation in particular UV radiation
  • high-energy particle radiation in particular electron beams
  • the irradiation is preferably carried out by means of high-energy electromagnetic radiation and / or high-energy particle radiation.
  • the electromagnetic radiation is preferably UV radiation, in particular from a wave range of 100 nm to 390 nm, preferably 200 nm to 380 nm, particularly preferably 200 nm to 300 nm.
  • the particle radiation is preferably electron beams.
  • one or more irradiation units are preferably used, which are preferably arranged behind the printing device. Step f) is carried out accordingly, in particular after step d).
  • the component, in particular the at least one coating and / or the protective layer composite, preferably the first protective layer and / or the at least one acceptance layer is provided with an irradiance in a range of 500 mW / cm 2 to 700 mW / cm 2 irradiated.
  • the UV dose is preferably in a range from 2000 mJ / cm 2 to 3500 mJ / cm 2 .
  • step f) the complete curing of the at least one acceptance layer 4, the first protective layer 5 and / or the at least one coating 6 alternatively or additionally by means of curing, preferably at a temperature in a range from 25 ° C to 180 ° C, the at least one acceptance layer 4, the first protective layer 5 and / or the at least one coating 6 is carried out.
  • the at least one coating 6 is preferably applied in the form of one or more printed layers, in particular by means of digital printing, preferably by means of inkjet printing and / or pad printing and / or screen printing.
  • Digital printing is, for example, UV digital printing.
  • a print head from Kyocera preferably of the KJ4A-RH type, is used here.
  • the resolution of the print head is in particular in the RGB color space 1200x600 dpi and / or in the CMYK color space 600x600dpi.
  • the print head is moved at a maximum speed of 600 mm / s.
  • one or more layers of the one or more printing layers preferably comprise at least one UV printing ink and / or at least one UV ink, which is preferably monomers, in particular with at least one ethylenically unsaturated double bond, or oligomers, in particular with at least one ethylenically unsaturated double bond, or mixtures thereof or consists thereof.
  • the at least one UV printing ink and / or the at least one UV ink has one or more of the following components: the concentration preferably being given in percent by weight: 2- (2-vinyloxyethoxy) ethyl acrylate, in particular with a concentration in a range from at least 50% by weight to less than 100% by weight; Oxybis (methyl-2,1-ethanediyl) diacrylate, in particular with a concentration in a range from at least 10% by weight to less than 20% by weight; Diphenyl (2,4,6-trimethylbenzoyl) phosphine oxide, in particular with a concentration in a range from at least 3% by weight to less than 5% by weight; Phenylbis (2,4,6-trimethylbenzoyl) phosphine oxide, in particular with a concentration in a range from at least 1% by weight to less than 5% by weight; 2,6-bis (1,1-di
  • the base body 11 with the transfer layer 2 can be inserted into a printing device, in particular a digital printer, preferably an inkjet printer, in order to carry out step d). It is possible here for the carrier layer 3 to be detached from the transfer layer 2 connected to the base body 11 first in the printing device and / or before, in particular immediately before, insertion into the printing device.
  • step d) one or more layers of the at least one coating 6 is preferably applied in a first area to the at least one acceptance layer 4 and optionally the at least one coating 6 is not applied in a second area of the protective layer composite 21. It is also possible here for a second transfer film with a second transfer layer 2 to be applied to the protective layer composite 21 at least in the first area and optionally in the second area.
  • the second The transfer film is preferably peeled off the protective layer composite 21 with the at least one coating 6 in such a way that the second transfer layer remains at least regionally in the first region on the at least one acceptance layer 4, and preferably in the second region, in particular together with at least one carrier layer of the second transfer film , from which at least one acceptance layer 4 is peeled off. It is possible here for the first region to be completely encompassed by the coatable region 41.
  • the coatable area 41 it is also possible that only partial areas of the first area are completely encompassed by the coatable area 41, in particular the at least one coating 6 being applied at least in some areas to the first protective layer 5 when it is applied to the at least one acceptance layer 4 second transfer film 12 is peeled off the protective layer composite 21 with the at least one coating 6, in such a way that the second transfer layer only remains in the subregions of the first region which are encompassed by the coatable region.
  • the at least one coating 6 is modified and / or structured, preferably by inserting / placing particles on the at least one acceptance layer 4 after step c) and / or by using tool structures during the application in step d) and / or by subsequent lasering, overprinting and / or embossing of the at least one coating 6.
  • the transfer layer 2 preferably comprises on its side facing the base body 11 in step a) one or more decorative layers 22 containing at least one decorative element and / or one or more functional layers containing at least one functional element.
  • decorative layers the decorative elements, the functional layers and the functional elements, reference is made to the above statements.
  • first protective layer 6 at least one coating

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Transferfolie (1), insbesondere zur Dekoration von Verkleidungsbauteilen für Kraftfahrzeuge oder Haushaltsgeräten, umfassend eine Trägerlage (3) mit wenigstens einer Trägerschicht (31) und eine auf der Trägerlage (3) angeordnete Übertragungslage (2), dadurch gekennzeichnet, dass die Übertragungslage (2) einen Schutzschichtverbund (21) umfassend eine erste Schutzschicht (5) und wenigstens eine Annahmeschicht (4) zur Beschichtung der Übertragungslage (2) in einem beschichtungsfähigen Bereich (41) mit wenigstens einer Beschichtung (6) aufweist, wobei die wenigstens eine Annahmeschicht (4) auf der ersten Schutzschicht (5) angeordnet ist und wobei die wenigstens eine Annahmeschicht (4) an einer ersten, der Trägerlage (3) zugewandten Oberfläche der Übertragungslage (2) angeordnet ist. Die Erfindung betrifft weiter ein Verfahren zur Herstellung einer Transferfolie sowie ein Bauteil und ein Verfahren zu dessen Herstellung unter Verwendung einer Transferfolie.

Description

Transferfolie, Bauteil sowie Verfahren zu deren Herstellung
Die Erfindung betrifft eine Transferfolie, ein Verfahren zur Herstellung einer Transferfolie sowie ein Bauteil und ein Verfahren zu dessen Herstellung unter Verwendung einer Transferfolie.
Es ist bekannt, IMD-Transferfolien (IMD = In Mould Decoration) in einem Spritzgusswerkzeug mit einer Kunststoffmasse zu hinterspritzen. Zur Gewährleistung der Beständigkeit derart gefertigter Produkte weisen die IMD-Transferfolien häufig Schutzschichten auf, welche nach einem Ablösen einer Trägerlage der IMD- Transferfolie eine Außenseite der Produkte bilden. Um eine hohe Beständigkeit zu gewährleisten, weisen die Schutzschichten eine geringe Haftung für Fremdstoffe auf. Dadurch weisen die Schutzschichten jedoch auch eine geringe Haftung für darauf aufgebrachte Materialien, wie beispielsweise Druckfarben, auf, sodass die Überdruckbarkeit der Schutzschichten gering ist. Druckfarben werden daher auf der Innenseite der Schutzschichten, also der geschützten Seite, angeordnet.
Folien mit einer höheren Haftung für Druckfarben sind dagegen lediglich für schnelllebige Güter, wie beispielsweise Verpackungen, bekannt und weisen keinen Schutzlack auf bzw. eine geringe Beständigkeit auf.
Es ist somit Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Transferfolie, ein Bauteil sowie Verfahren zu deren Herstellung bereitzustellen, welche es ermöglichen ein Bauteil mit hoher Beständigkeit und gleichzeitiger Überdruckbarkeit mittels eines kostengünstigen und einfachen Verfahrens herzustellen.
Die Aufgabe wird gelöst durch Bereitstellung einer Transferfolie, insbesondere zur Dekoration von Verkleidungsbauteilen für Kraftfahrzeuge oder Haushaltsgeräten, welche eine Trägerlage mit wenigstens einer Trägerschicht und eine auf der Trägerlage angeordnete Übertragungslage umfasst. Die Transferfolie zeichnet sich dadurch aus, dass die Übertragungslage einen Schutzschichtverbund umfassend eine erste Schutzschicht und wenigstens eine Annahmeschicht zur Beschichtung der Übertragungslage in einem beschichtungsfähigen Bereich mit wenigstens einer Beschichtung aufweist, wobei die wenigstens eine Annahmeschicht auf der ersten Schutzschicht angeordnet ist und wobei die wenigstens eine Annahmeschicht an einer ersten, der Trägerlage zugewandten Oberfläche der Übertragungslage angeordnet ist.
Die Aufgabe wird weiter gelöst durch Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung einer Transferfolie, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 23, wobei die folgenden Schritte, insbesondere in der angegebenen Reihenfolge, durchgeführt werden: I) Bereitstellen wenigstens einer Trägerschicht einer Trägerlage; III) Aufbringen einer Übertragungslage auf die Trägerlage, wobei die Übertragungslage einen Schutzschichtverbund umfassend eine erste Schutzschicht und wenigstens eine Annahmeschicht zur Beschichtung der Übertragungslage in einem beschichtungsfähigen Bereich mit wenigstens einer Beschichtung aufweist, wobei die wenigstens eine Annahmeschicht auf der ersten Schutzschicht angeordnet wird und wobei die wenigstens eine Annahmeschicht an einer ersten, der Trägerlage zugewandten Oberfläche der Übertragungslage angeordnet wird.
Die Aufgabe wird ebenfalls gelöst durch Bereitstellung eines Bauteils, insbesondere Verkleidungsbauteils für Kraftfahrzeuge oder Haushaltsgeräte, umfassend einen Grundkörper und wenigstens eine, an zumindest einer Oberfläche des Grundkörpers wenigstens bereichsweise angeordnete Übertragungslage, insbesondere einer Transferfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 23, wobei die Übertragungslage einen Schutzschichtverbund umfassend eine erste Schutzschicht und wenigstens eine Annahmeschicht aufweist, wobei die wenigstens eine Annahmeschicht in einem beschichtungsfähigen Bereich auf der ersten Schutzschicht angeordnet ist und auf einer dem Grundkörper abgewandten Seite der Übertragungslage angeordnet ist.
Die Aufgabe wird weiter gelöst durch Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung eines Bauteils, insbesondere nach einem der Ansprüche 24 bis 40, unter Verwendung einer Transferfolie, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 23 und/oder hergestellt nach einem Verfahren der Ansprüche 41 bis 54, wobei das Verfahren, insbesondere in der angegebenen Reihenfolge, folgende Schritte umfasst: a) Bereitstellen einer Transferfolie, welche eine Trägerlage mit wenigstens einer Trägerschicht und eine auf der Trägerlage angeordnete Übertragungslage umfasst, wobei die Übertragungslage einen Schutzschichtverbund umfassend eine erste Schutzschicht und wenigstens eine Annahmeschicht zur Beschichtung der Übertragungslage in einem beschichtungsfähigen Bereich mit wenigstens einer Beschichtung aufweist, wobei die wenigstens eine Annahmeschicht auf der ersten Schutzschicht angeordnet ist und wobei die wenigstens eine Annahmeschicht an einer ersten, der Trägerlage zugewandten Oberfläche der Übertragungslage angeordnet ist; b) Verbinden eines Grundkörpers mit wenigstens einer, der Trägerlage abgewandten Oberfläche der Übertragungslage; c) Ablösen der Trägerlage von der mit dem Grundkörper verbundenen Übertragungslage; d) Aufbringen wenigstens einer Beschichtung auf eine dem Grundkörper gegenüberliegende Oberfläche der Übertragungslage, wobei die wenigstens eine Beschichtung in einem beschichteten Bereich aufgebracht wird, welcher wenigstens bereichsweise oder vollflächig in dem beschichtungsfähigen Bereich angeordnet ist.
Hierdurch wird insbesondere erreicht, dass eine durch die erste Schutzschicht erzielbare Schutzwirkung des Bauteils durch die wenigstens eine Annahmeschicht und die wenigstens eine Beschichtung nicht negativ beeinflusst wird und die Haftung der wenigstens einen Beschichtung im Bauteil massiv verbessert wird. Weiter wird beispielsweise erreicht, dass das Bauteil vorteilhafterweise eine gute Überdruckbarkeit, insbesondere bis kurz vor der Fertigstellung des Bauteils zu einem Endprodukt, aufweist. Weiter wird gewährleistet, dass das Bauteil trotz der guten Überdruckbarkeit eine besonders hohe Beständigkeit aufweist, indem der Schutzschichtenverbund und insbesondere auch die wenigstens eine Beschichtung eine Schutzfunktion übernehmen. Die wenigstens eine Beschichtung übernimmt somit vorzugsweise eine Doppelfunktion als Schutzschicht und als Dekor bzw. Informationsträger, wodurch vorteilhafterweise die Individualisierbarkeit des Bauteils verbessert wird. Insbesondere ist es hiermit möglich, eine Standardvariante mit der Transferfolie bereitzustellen, welche anschließend bei der Herstellung des Folienkörpers mittels der wenigstens einen Beschichtung leicht modifiziert oder angepasst werden kann. Überraschenderweise hat sich insbesondere gezeigt, dass es möglich ist, dass die Oberfläche des Bauteils in dem beschichtungsfähigen Bereich auch eine gute Beständigkeit in Bereichen aufweist, in welchen die wenigstens eine Annahmeschicht aufgebracht ist, die wenigstens eine Beschichtung zumindest bereichsweise jedoch nicht aufgebracht ist. Damit wird die Beschichtungsfähigkeit verbessert, wobei die Schutzfunktion erhalten bleibt. Aufgrund der Überdruckbarkeit und der Schutzfunktion von Trägerlage der Transferfolie und Schutzschichtverbund wird insbesondere auch ein einfaches, flexibles und sicheres Verfahren bei der Herstellung der Transferfolie und des Bauteils gewährleistet.
Vorteilhafterweise löst die erste Schutzschicht, insbesondere in Schritt III), die wenigstens eine Annahmeschicht zumindest teilweise an, insbesondere derart, dass sich zwischen der wenigstens einen Annahmeschicht und der ersten Schutzschicht oder aus der wenigstens einen Annahmeschicht und der ersten Schutzschicht eine Mischschicht bildet. Die wenigstens eine Annahmeschicht und/oder die Mischschicht bildet somit vorzugsweise eine Oberfläche, welche mittels der wenigstens einen Beschichtung, beispielsweise in der Form einer UV-Druckfarbe und/oder einer UV- Tinte, besser anlösbar ist. Hierdurch ist es möglich, dass die Haftung zu der wenigstens einen Beschichtung verbessert wird und insbesondere auch ein beständiger Verbund herstellbar ist.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Die Transferfolie ist vorzugsweise eine IMD-Transferfolie. Bevorzugt wird die Transferfolie also in einem IMD-Verfahren verwendet. Das Bauteil wird vorzugsweise in einem IMD-Verfahren hergestellt. Das Verfahren zur Herstellung des Bauteils ist bevorzugt ein IMD-Verfahren. Vorzugsweise wird die wenigstens eine Beschichtung in Schritt d) zumindest bereichsweise auf die wenigstens eine Annahmeschicht aufgebracht.
Das Bauteil weist vorzugsweise zumindest die wenigstens eine Beschichtung und optional bereichsweise auch die erste Schutzschicht und/oder auch die wenigstens eine Annahmeschicht als eine äußerste Oberfläche auf, insbesondere wenn die Trägerlage abgezogen ist. Vorzugsweise werden insbesondere nachdem die Trägerlage abgezogen ist und die wenigstens eine Beschichtung aufgebracht ist keine weiteren Schichten auf die wenigstens eine Beschichtung aufgebracht. Insbesondere da bevorzugt also auch keine weitere Schutzschicht auf die wenigstens eine Beschichtung und/oder den Schutzschichtverbund aufgebracht wird, ist es von Vorteil, dass eine hohe Beständigkeit der äußersten Oberfläche gewährleistet wird.
Vorzugsweise wird der beschichtungsfähige Bereich der Transferfolie und/oder des Bauteils bei einer Betrachtung senkrecht auf eine von der ersten Schutzschicht und/oder der wenigstens einen Annahmeschicht aufgespannte Ebene von der wenigstens einen Annahmeschicht aufgespannt und/oder vollständig von der ersten Schutzschicht umfasst. Vorzugsweise weist die erste Schutzschicht den beschichtungsfähigen Bereich zumindest bereichsweise oder vollflächig auf. Der beschichtungsfähige Bereich besteht vorzugsweise aus einem oder mehreren zusammenhängenden und/oder voneinander getrennten Bereichen und/oder ist insbesondere bei einer Betrachtung senkrecht auf eine von der wenigstens einen Annahmeschicht aufgespannte Ebene vorzugsweise musterförmig. Musterförmig bedeutet bevorzugt ein oder mehrere Muster aufweisend. Ein Muster ist insbesondere ein graphisch gestalteter Umriss, eine figürliche Darstellung, ein Bild, ein Symbol, ein Logo, ein Endlosmuster, ein Portrait, ein alphanumerisches Zeichen, ein Text, eine Rasterung und/oder dergleichen oder eine Kombination eines oder mehrerer der vorstehenden Muster.
Der beschichtungsfähige Bereich ist insbesondere zumindest in einem Zwischenschritt zur Herstellung eines Bauteils aufweisend den Schutzschichtverbund vorzugsweise beschichtungsfähig, bevorzugt derart, dass eine zuverlässige Haftung der wenigstens einen Beschichtung in dem beschichtungsfähigen Bereich auf und/oder in dem Bauteil möglich ist.
Zweckmäßigerweise ist in dem beschichtungsfähigen Bereich zumindest bereichsweise oder vollflächig die wenigstens eine Beschichtung aufgebracht. Bevorzugt überlappt der beschichtete Bereich den beschichtungsfähigen Bereich zumindest bereichsweise oder vollflächig. Es ist weiter möglich, dass der beschichtete Bereich insbesondere mit der wenigstens einen Annahmeschicht musterförmig ist, insbesondere bei einer Betrachtung senkrecht auf eine von der wenigstens einen Annahmeschicht aufgespannte Ebene.
Bevorzugt ist der Schutzschichtverbund, insbesondere die wenigstens eine Annahmeschicht und/oder die erste Schutzschicht, vorzugsweise der Transferfolie und/oder des Bauteils, zumindest bereichsweise noch nicht vollständig ausgehärtet. Vorzugsweise ist die wenigstens eine Annahmeschicht und/oder die erste Schutzschicht chemisch und/oder mittels Bestrahlung, bevorzugt UV-Bestrahlung, zumindest bereichsweise vorgehärtet und/oder mittels Bestrahlung, vorzugsweise UV-Bestrahlung, zumindest bereichsweise noch vollständig aushärtbar. Hierzu weist die wenigstens eine Annahmeschicht und/oder die erste Schutzschicht wenigstens ein UV-vernetzbares Polymer auf. Vorzugsweise weist ein UV-vernetzbares Polymer im Sinne der Erfindung wenigstens eine, vorzugsweise zwei oder mehr, ethylenisch ungesättigte Doppelbindung(en) auf.
Vorzugsweise findet insbesondere zur Herstellung der Transferfolie kein UV-Härten statt. Insbesondere findet ein UV-Aushärten, vorzugsweise sehr spät, erst nach dem Verbinden des Grundkörpers mit der Übertragungslage in Schritt b), bevorzugt in einem IMD-Prozess, und insbesondere nach dem Aufbringen der wenigstens einen Beschichtung auf die Übertragungslage in Schritt d) statt. Insbesondere ein UV- Härten während des Verfahrens zur Herstellung der Transferfolie oder während der Applikation findet bevorzugt nicht statt. Insbesondere die UV-Tinte, vorzugsweise des Digitaldruckers, wird teilweise ausgehärtet, bevorzugt mittels einer Bestrahlung aus zumindest einer UV-LED.
Vorzugsweise bedeutet der Begriff „ethylenisch ungesättigte Doppelbindung" eine ein-, zwei-, oder dreifach substituierte C=C-Doppelbindung, die nicht in ein aromatisches Elektronensystem eingebunden ist. Vorzugsweise ist eine ethylenisch ungesättigte Doppelbindung nicht mit anderen Doppelbindungen konjugiert.
Weiter bevorzugt ist die erste Schutzschicht, vorzugsweise der Transferfolie und/oder des Bauteils, chemisch gehärtet und/oder chemisch vorgehärtet und die erste Schutzschicht sowie die wenigstens eine Annahmeschicht, vorzugsweise der Transferfolie und/oder des Bauteils, noch nicht vollständig ausgehärtet und somit insbesondere mittels UV-Bestrahlung vollständig aushärtbar. Vorzugsweise ist die wenigstens eine Annahmeschicht, bevorzugt der Transferfolie, in dem beschichtungsfähigen Bereich wenigstens bereichsweise noch nicht vollständig ausgehärtet. Die wenigstens eine Beschichtung des Bauteils ist, insbesondere unmittelbar nach dem Schritt d), bevorzugt noch nicht vollständig ausgehärtet und mittels UV-Bestrahlung vollständig aushärtbar. Es ist insbesondere auch möglich, dass der Schutzschichtverbund, vorzugsweise die wenigstens eine Annahmeschicht und/oder die erste Schutzschicht, im Bauteil zumindest bereichsweise noch nicht vollständig ausgehärtet ist, insbesondere wobei das Bauteil noch mittels der Trägerlage der Transferfolie geschützt ist. Die Trägerschicht umfasst oder besteht bevorzugt aus PET.
Vorzugsweise umfasst das Bauteil zumindest eine, an zumindest einer Oberfläche des Grundkörpers zumindest bereichsweise angeordnete Transferfolie, die insbesondere die Trägerlage und die Übertragungslage aufweist, insbesondere wobei die wenigstens eine Beschichtung und/oder der Schutzschichtverbund noch nicht vollständig ausgehärtet ist und/oder zumindest teilweise aushärtbar ist. Weiter bevorzugt stellt das Bauteil bevorzugt ein Zwischenprodukt dar, welches vorteilhafterweise noch weiter beschichtbar, beispielsweise überdruckbar, ist und damit bevorzugt individualisierbar ist, sobald die Trägerlage abgelöst ist oder wird.
Es ist weiter möglich, dass die Trägerlage der Transferfolie vorzugsweise im Bauteil abgelöst und/oder nicht vorhanden ist, insbesondere wobei die wenigstens eine Beschichtung auf die wenigstens eine Annahmeschicht in einem unmittelbar folgenden Schritt aufgebracht wird oder unmittelbar zuvor aufgebracht wurde.
Als „noch nicht vollständig ausgehärtet“ wird bevorzugt eine Schicht, insbesondere die erste Schutzschicht, die wenigstens eine Annahmeschicht und/oder die wenigstens eine Beschichtung, bezeichnet, wenn ihre Härte und/oder Beständigkeit noch nicht einen festgelegten Mindestwert aufweist. Der festgelegte Mindestwert der Härte und/oder der Beständigkeit ist vorzugsweise eine Funktion des endgültigen Verwendungszwecks der Schicht, z.B. als eine Schutzschicht und/oder als eine Zwischenschicht zur Ausbildung eines optischen Effekts. Mit „vollständig ausgehärtet“ im Sinne der vorliegenden Erfindung wird folglich eine Schicht dann bezeichnet, wenn ihre Polymerisation und/oder Vernetzung und/oder Härte und/oder Beständigkeit einen festgelegten Mindestwert aufweist. Es ist möglich, dass die oben genannten Mindestwerte so festgelegt sind, dass eine Schicht dann als „noch nicht vollständig ausgehärtet“ im Sinne der vorliegenden Erfindung bezeichnet wird, wenn nicht mehr als 95 % der zu einer Vernetzung fähigen Polymerbestandteile der Schicht eine Vernetzung aufweisen. Folglich wird eine Schicht vorzugsweise dann als „vollständig ausgehärtet“ im Sinne der vorliegenden Erfindung bezeichnet, wenn die zu einer Vernetzung fähigen Polymerbestandteile der Schicht zu mehr als 95 % eine Vernetzung aufweisen. Eine vollständig ausgehärtete Schicht liegt insbesondere dann vor, wenn eine vollständige (> 95%) Vernetzung seiner Polymerbestandteile erfolgt ist. Weiter ist es insbesondere möglich, dass eine Schicht, welche noch nicht vollständig ausgehärtet ist noch physikalisch trocknen kann. Es ist somit insbesondere auch möglich, dass ein Vorhärten und/oder Aushärten mittels physikalischen Trocknens durchgeführt werden kann und/oder eine noch nicht vollständig ausgehärtete Schicht bevorzugt physikalisch trocknend sein kann.
Zweckmäßigerweise weist die wenigstens eine Annahmeschicht, vorzugsweise zumindest in dem beschichtungsfähigen Bereich, wenigstens ein in Wasser dispergierbares Polymer auf, das jeweils unabhängig voneinander ausgewählt wird aus der Gruppe, die aus Polyurethanen, Polyacrylaten, Polymethacrylaten, Polyestern, Copolymeren davon und Mischungen davon besteht, vorzugsweise ausgewählt aus Polyurethanen, Polyurethan/Polyacrylat-Copolymeren, Polyacrylaten und/oder Polymethacrylaten, Polyestern und Mischungen davon, wobei das wenigstens eine in Wasser dispergierbare Polymer bevorzugt ein Polyurethan haltiges Polymer, das vorzugsweise ausgewählt wird aus der Gruppe, die aus Polyurethanen, Polyurethan/Poly(meth)acrylat-Copolymeren und Mischungen davon besteht, ist.
Die erste Schutzschicht ist vorzugsweise auf Basis wenigstens eines UV- vernetzbaren und/oder ehern isch-vernetzbaren Polymers hergestellt.
Es ist weiter möglich, dass die erste Schutzschicht weiterhin wenigstens ein chemisch vernetzbares Polymer, das weiter bevorzugt aus der Gruppe, die aus Isocyanatgruppen-haltigen Polymeren, Melamin-haltigen Polymeren, Hydroxylgruppen-haltigen Polymeren und Mischungen davon besteht, ausgewählt wird, aufweist.
Die erste Schutzschicht weist bevorzugt wenigstens eine chemisch vernetzbare Polymer-Kombination auf, die ein Polymer und/oder Copolymer mit wenigstens einer, vorzugsweise zwei oder mehr, Isocyanat-Gruppe(n) und wenigstens ein Polymer und/oder Copolymer mit wenigstens einer, vorzugsweise zwei oder mehr, Hydroxyl- Gruppe(n) und/oder wenigstens ein Melaminharz und wenigstens ein Polymer und/oder Copolymer mit wenigstens einer, vorzugsweise zwei oder mehr, Hydroxyl- Gruppe(n) umfasst oder ist.
Es ist weiter möglich, dass das wenigstens eine UV-vernetzbare Polymer der ersten Schutzschicht und/oder der wenigstens einen Annahmeschicht weiterhin jeweils unabhängig voneinander wenigstens eine chemisch vernetzbare funktionelle Gruppe aufweist, wobei die chemisch vernetzbare funktionelle Gruppe bevorzugt ausgewählt wird aus Hydroxyl-Gruppe, Isocyanat-Gruppe, Melamin-Gruppe, Epoxid-Gruppe und Kombinationen davon.
Bevorzugt weist das wenigstens eine UV-vernetzbare Polymer weiterhin wenigstens eine Hydroxyl-Gruppe auf.
Geeignete UV-vernetzbare Hydroxyl-Gruppen-haltige Polymere sind aus dem Stand der Technik bekannt und umfassen beispielsweise wenigstens ein Diacrylatmonomer, aliphatisches Polyetherurethandiacrylat, aliphatisches Polyesterurethandiacrylat, aromatisches Polyetherurethandiacrylat, aromatisches Polyesterurethandiacrylat, Polyesterdiacrylat, Polyetherdiacrylat, Epoxydiacrylat, acrylatiertes Acryldiacrylat, Polyacrylatmonomer, aliphatisches Polyetherurethanpolyacrylat, aliphatisches Polyesterurethanpolyacrylat, aromatisches Polyetherurethanpolyacrylat, aromatisches Polyesterurethanpolyacrylat, Polyesterpolyacrylat, Polyetherpolyacrylat, Epoxypolyacrylat, acrylatiertes Acrylpolyacrylat oder Mischungen davon und/oder wenigstens ein Hydroxymonoacrylat, Hydroxydiacrylat, Hydroxypolyacrylat, hydroxyfunktionalisiertem aliphatischem Polyetherurethanmonoacrylat, hydroxyfunktionalisiertem aliphatischem Polyesterurethanmonoacrylat, hydroxyfunktionalisiertem aromatischen Polyetherurethanmonoacrylat, hydroxyfunktionalisiertes aromatisches Polyesterurethanmonoacrylat, hydroxyfunktionalisiertes Polyestermonoacrylat, hydroxyfunktionalisiertes Polyethermonoacrylat, hydroxyfunktionalisiertes Epoxymonoacrylat, hydroxyfunktionalisiertes acrylatiertes Acrylmonoacrylat, hydroxyfunktionalisiertes aliphatisches Polyetherurethandiacrylat, hydroxyfunktionalisiertes aliphatisches Polyesterurethandiacrylat, hydroxyfunktionalisiertes aromatisches Polyetherurethandiacrylat, hydroxyfunktionalisiertes aromatisches Polyesterurethandiacrylat, hydroxyfunktionalisiertes Polyesterdiacrylat, hydroxyfunktionalisiertes Polyetherdiacrylat, hydroxyfunktionalisiertes Epoxydiacrylat, hydroxyfunktionalisiertes acrylatiertes Acryldiacrylat, hydroxyfunktionalisiertes aliphatisches Polyetherurethanpolyacrylat, hydroxyfunktionalisiertes aliphatisches Polyesterurethanpolyacrylat, hydroxyfunktionalisiertes aromatisches Polyetherurethanpolyacrylat, hydroxyfunktionalisiertes aromatisches Polyesterurethanpolyacrylat, hydroxyfunktionalisiertes Polyesterpolyacrylat, hydroxyfunktionalisiertes Polyetherpolyacrylat, hydroxyfunktionalisiertes Epoxypolyacrylat, hydroxyfunktionalisiertes acryliertes Acrylat oder Mischungen davon.
Als Melaminharze sind insbesondere solche geeignet, die durch Umsetzung von Melamin mit Aldehyden erhältlich sind und gegebenenfalls teilweise oder vollständig modifiziert werden können.
Als Aldehyde sind insbesondere Formaldehyd, Acetaldehyd, Iso-Butyraldehyd und Glyoxal geeignet. Melamin-Formaldehyd-Harze sind vorzugsweise Reaktionsprodukte der Umsetzung von Melamin mit Aldehyden, beispielsweise den oben genannten Aldehyden, insbesondere Formaldehyd. Bevorzugt werden die erhaltenen Methylol-Gruppen durch Veretherung mit ein- oder mehrwertigen Alkoholen modifiziert.
Weiter ist es möglich, dass die erste Schutzschicht vorgehärtete Systeme und/oder Flybridsysteme aufweist. Es ist insbesondere möglich, dass die erste Schutzschicht wenigstens eine UV-härtbare Komponente aus UV-härtbaren Monomeren und/oder UV-härtbaren Oligomeren oder Mischungen davon aufweist und weiterhin wenigstens ein Bindemittel aufweist, das aus der Gruppe, die aus Polyurethanen, Polyacrylaten, Polymethacrylaten, Polyesterharzen, Polycarbonaten, Phenolharzen, Epoxidharzen, Polyharnstoffen, Melaminharzen, bevorzugt Polymethylmethacrylat (PMMA), Polyester, Polycarbonat (PC) und Mischungen davon besteht, ausgewählt wird.
Es ist weiter möglich, dass die erste Schutzschicht vorzugsweise wenigstens ein Polyisocyanat umfasst. Der Begriff "Polyisocyanat" beschreibt bevorzugt eine organische Verbindung mit zwei oder mehr Isocyanat-Gruppen, einschließlich Triisocyanate und Isocyanate mit höherer Funktionalität. In bestimmten Ausführungsformen wird das wenigstens eine Polyisocyanat aus der Gruppe ausgewählt, die aus Diisocyanatmonomer, Diisocyanatoligomer, Diisocyanat- terminiertem Präpolymer, Diisocyanat-terminiertem Polymer, Polyisocyanatmonomer, Polyisocyanatoligomer, Polyisocyanat-terminiertem Präpolymer, Polyisocyanat- terminiertem Polymer, Polyisocyanat-terminiertem Polymer und Mischungen davon besteht.
Weiter bevorzugt umfasst oder ist das wenigstens eine Polyisocyanat wenigstens eine diisocyanathaltige Komponente, die vorzugsweise mindestens ein diisocyanathaltiges Polyurethanoligomer, diisocyanathaltiges Polyharnstoffoligomer, Präpolymere davon, Polymer davon oder Mischungen davon enthält. In bestimmten Ausführungsformen umfasst oder ist das wenigstens eine Polyisocyanat wenigstens eine diisocyanathaltige Komponente, die vorzugsweise aus der Gruppe, die aus Hexamethylendiisocyanat (HDI), Isophorondiisocyanat (IPDI), Methylendiphenyldiisocyanat (MDI), Toluoldiisocyanat (TDI), Phenylendiisocyanat, Naphthalindiisocyanat, Diphenylsulfondiisocyanat, Ethylendiisocyanat, Propylendiisocyanat, Dimere dieser Diisocyanate, Trimer dieser Diisocyanate, Triphenylmethantriisocyanat, Polyphenylmethanpolyisocyanat (polymeres MDI) und Mischungen davon besteht, ausgewählt wird.
In Schritt d) wird die wenigstens eine Beschichtung bevorzugt in der Form ein oder mehrerer Druckschichten aufgebracht, insbesondere mittels Digitaldruck, vorzugsweise mittels Inkjet-Druck und/oder Tampondruck und/oder Siebdruck. Es ist insbesondere möglich, dass eine oder mehrere Druckschichten, bevorzugt des Bauteils und/oder zumindest bei dem Aufbringen der wenigstens einen Beschichtung in Schritt d), jeweils unabhängig voneinander eine Inkjetdruckfarbe und/oder eine Tampondruckfarbe und/oder einer Siebdruckfarbe umfassen oder daraus bestehen und/oder eine UV-Druckfarbe, eine UV-Tinte, eine Lösern itteltinten-Druckfarbe und/oder eine wässrige Druckfarbe umfassen oder daraus bestehen.
Eine UV-Druckfarbe und/oder eine UV-Tinte ist insbesondere eine mittels UV- Bestrahlung aushärtbar und umfasst bevorzugt entsprechende Fotoinitiatoren. Insbesondere wird durch die Möglichkeit einer Aushärtung mittels UV-Bestrahlung der wenigstens einen Beschichtung, insbesondere einer oder mehrerer Druckschichten, der Vorteil erzielt, dass diese bevorzugt nach einer vollständigen Aushärtung eine besonders gute Haftung mit der wenigstens einen Annahmeschicht eingehen.
Insbesondere umfassen ein oder mehrere Schichten der ein oder mehreren Druckschichten, bevorzugt des Bauteils und/oder bei dem Verfahren zur Herstellung des Bateils, bevorzugt zumindest bei dem Aufbringen der wenigstens einen Beschichtung in Schritt d), wenigstens eine UV-Druckfarbe und/oder wenigstens eine UV-Tinte, welche bevorzugt Monomere, insbesondere mit wenigstens einer ethylenisch ungesättigten Doppelbindung, oder Oligomere, insbesondere mit wenigstens einer ethylenisch ungesättigten Doppelbindung, oder Mischungen daraus umfasst oder daraus besteht.
Weiter ist es möglich, dass, insbesondere bei dem Verfahren zur Herstellung des Bauteils, vorzugsweise zumindest bei dem Aufbringen der wenigstens einen Beschichtung in Schritt d), die wenigstens eine UV-Druckfarbe und/oder die wenigstens eine UV-Tinte folgende Bestandteile umfasst und/oder die wenigstens eine UV-Druckfarbe und/oder die wenigstens eine UV-Tinte des Bauteils mittels folgender Bestandteile hergestellt ist:
2-(2-Vinyloxyethoxy)ethylacrylat, insbesondere mit einer Konzentration in einem Bereich von mindestens 50 Gew.-% bis weniger als 100 Gew.-% (Gew.-% = Gewichts-Prozent);
Oxybis(methyl-2,1-ethanediyl)diacrylat, insbesondere mit einer Konzentration in einem Bereich von mindestens 10 Gew.-% bis weniger als 20 Gew.-%; Diphenyl(2,4,6-trimethylbenzoyl)-phosphinoxid, insbesondere mit einer Konzentration in einem Bereich von mindestens 3 Gew.-% bis weniger als 5 Gew.-%; Phenylbis(2,4,6-trimethylbenzoyl)-phosphinoxid, insbesondere mit einer Konzentration in einem Bereich von mindestens 1 Gew.-% bis weniger als 5 Gew.-%; 2,6-bis(1 ,1-dimethylethyl)-4methyl-phenol, insbesondere mit einer Konzentration in einem Bereich von mindestens 0,1 Gew.-% bis weniger als 0,25 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der wenigstens einen UV-Druckfarbe und/oder der wenigstens einen UV-Tinte.
Bevorzugt werden UV-Druckfarben für den Tampondruck und/oder Siebdruck verwendet. UV-Tinten werden bevorzugt für Inkjet-Druck verwendet. Insbesondere ist es möglich, dass die Viskosität, vorzugsweise die dynamische Viskosität, von UV- Druckfarben höher ist als die Viskosität, vorzugsweise die dynamische Viskosität, von UV-Tinten. Bevorzugt umfasst die wenigstens eine Beschichtung für die untenstehenden Tests eine Druckschicht mit der obenstehenden Zusammensetzung einer UV-Druckfarbe und/oder UV-Tinte und/oder ist mit einer derartigen Zusammensetzung hergestellt und ist insbesondere vollständig ausgehärtet.
Insbesondere für das Verfahren zur Herstellung der Transferfolie, bevorzugt in Schritt III), sind vorzugsweise die folgenden Eigenschaften und Zusammensetzungen vorteilhaft.
Vorzugsweise umfasst das Aufbringen der Annahmeschicht des Verfahrens zur Herstellung der Transferfolie in Schritt III) den folgenden Schritt: lila) Aufbringen wenigstens einer, vorzugsweise fließfähigen, ersten Beschichtungszusammensetzung auf wenigstens Teilbereiche einer Oberfläche einer ersten Seite der Trägerlage, wobei die wenigstens eine erste Beschichtungszusammensetzung, wenigstens ein Lösungsmittel und wenigstens ein in Wasser dispergierbares Polymer, das aus der Gruppe die aus Polyurethanen, Polyacrylaten, Polymethacrylaten, Polyestern, Copolymeren davon und Mischungen davon besteht, ausgewählt wird, aufweist. Weiter umfasst Schritt lila) insbesondere ein wenigstens teilweises Aushärten der wenigstens einen ersten Beschichtungszusammensetzung unter Erhalt wenigstens einer Annahmeschicht.
Vorzugsweise handelt es sich bei dem wenigstens teilweisen Aushärten in Schritt lila) um ein physikalisches Trocknen.
Bevorzugt umfasst die erste Beschichtungszusammensetzung wenigstens ein in Wasser dispergierbares Polymer, das aus der Gruppe, die aus wässrige Polyurethan-Dispersionen, wässrige Dispersion von Polyurethan/Polyacrylat- Copolymeren, wässrige Polyacrylat- und/oder Polymethacrylat-Dispersionen, wässrige Polyester-Dispersionen und Mischungen davon besteht, ausgewählt wird.
Es ist weiter möglich, dass die erste Beschichtungszusammensetzung wenigstens ein Polyurethan-haltiges Polymer, das vorzugsweise aus der Gruppe, die aus Polyurethanen, Polyurethan/Poly(meth)acrylat-Copolymeren und Mischungen davon besteht, ausgewählt wird, umfasst.
Vorzugsweise umfasst die erste Beschichtungszusammensetzung wenigstens ein Lösungsmittel, das aus Wasser, organischen Lösungsmitteln, vorzugsweise aliphatischem Alkohol, wie beispielsweise Ethanol, Isopropanol, Butanol oder Mischungen davon besteht.
Vorzugsweise ist oder wird die dynamische Viskosität der ersten Beschichtungszusammensetzung in Abhängigkeit des Druckverfahrens gewählt, beispielsweise bei einem Tiefdruckverfahren in Abhängigkeit der Geschwindigkeit und Rasterung des Tiefdruckzylinders. Die erste Beschichtungszusammensetzung weist bevorzugt eine dynamische Viskosität in einem Bereich von 10 mPas bis 1000 mPas, bevorzugt in einem Bereich von 50 mPas bis 500 mPas, auf, insbesondere gemessen in einem Zustand unmittelbar vor dem Schritt lila).
Wasser hat beispielsweise eine dynamische Viskosität von 1 mPas. Eine sehr dünne erste Beschichtungszusammensetzung hat bevorzugt eine dynamische Viskosität von 50 mPas. Eine dicke erste Beschichtungszusammensetzung hat insbesondere eine dynamische Viskosität von 500 mPas.
Es ist weiter zweckmäßig, dass das Aufbringen der ersten Schutzschicht in Schritt III) den folgenden Schritt umfasst: lllb) Aufbringen wenigstens einer, vorzugsweise fließfähigen, zweiten Beschichtungszusammensetzung auf wenigstens Teilbereiche einer Oberfläche der der Trägerlage abgewandten Seite der wenigstens einen Annahmeschicht, wobei die wenigstens eine zweite Beschichtungszusammensetzung wenigstens ein UV- vernetzbares und/oder ehern isch-vernetzbares Polymer umfasst. Weiter umfasst Schritt lllb) insbesondere ein wenigstens teilweises Aushärten der wenigstens einen zweiten Beschichtungszusammensetzung unter Erhalt wenigstens einer ersten Schutzschicht.
Vorzugsweise handelt es sich bei dem wenigstens teilweisen Aushärten in Schritt lllb) um ein physikalisches Trocknen. Es ist insbesondere denkbar, dass vor dem teilweisen Aushärten die erste Schutzschicht die wenigstens eine Annahmeschicht anlöst, wodurch sich vorzugsweise die Mischschicht bildet. Insbesondere wird zumindest die Mischschicht bevorzugt durch physikalisches Trocknen zumindest teilweise ausgehärtet.
Es ist zweckmäßig, dass die wenigstens eine zweite
Beschichtungszusammensetzung wenigstens ein UV-vernetzbares Polymer und vorzugsweise weiterhin wenigstens ein chemisch vernetzbares Polymer, das weiter bevorzugt aus der Gruppe, die aus Isocyanatgruppen-haltigen Polymeren, Melamin haltigen Polymeren, Hydroxylgruppen-haltigen Polymeren und Mischungen davon besteht, ausgewählt wird, aufweist. Hierbei ist es möglich, dass die wenigstens eine zweite Beschichtungszusammensetzung wenigstens ein Polymer und/oder Copolymer mit wenigstens einer Isocyanatgruppe und wenigstens ein Polymer und/oder Copolymer mit wenigstens einer Hydroxylgruppe und/oder wenigstens ein Melaminharz und wenigstens ein Polymer und/oder Copolymer mit wenigstens einer Hydroxylgruppe aufweist. Hiermit wird insbesondere eine chemische Vernetzung gegeben durch die Reaktion von Isocyanat-Gruppen mit Hydroxylgruppen und/oder durch die Reaktion von Melaminharze mit Hydroxylgruppen erreicht.
Insbesondere weist das wenigstens eine UV-vernetzbare Polymer weiterhin wenigstens eine chemisch vernetzbare funktionelle Gruppe auf, die vorzugsweise jeweils unabhängig voneinander ausgewählt wird aus Hydroxyl-Gruppe, Isocyanat- Gruppe, Melamin-Gruppe, Epoxid-Gruppe. Es ist auch möglich, dass das wenigstens eine UV-vernetzbare Polymer wenigstens eine Hydroxyl-Gruppe aufweist.
Hinsichtlich geeigneter Hydroxyl-Gruppen-haltigen Polymeren, Melaminharze, Aldehyde, Melamin-Formaldehyd-Harze, vorgehärteten und/oder Hybrid Systemen sowie Polyisocyanaten ist insbesondere auf die oben genannten Ausführungen verwiesen.
Bevorzugt weist die wenigstens eine Annahmeschicht ein oder mehrere der folgenden Bestandteile, insbesondere mit einer Konzentration in Gewichts-Prozent, vorzugsweise bezogen auf einen flüssigen Zustand der wenigstens einen Annahmeschicht, in dem jeweils angegebenen Bereich, auf:
Figure imgf000020_0001
Unter dem flüssigen Zustand der wenigstens einen Annahmeschicht ist insbesondere zu verstehen, dass Lösemittel noch nicht aus der wenigstens einen Annahmeschicht entwichen sind. Insbesondere ist hiermit auch ein Zustand der wenigstens einen Annahmeschicht unmittelbar vor oder nach dem Aufbringen der wenigstens einen Annahmeschicht auf die Trägerlage in Schritt III) zu verstehen. Bevorzugt umfasst die wenigstens eine Annahmeschicht für die untenstehenden Tests die Bestandteile der obenstehenden Zusammensetzung und/oder ist mit einer derartigen Zusammensetzung hergestellt und ist insbesondere vollständig ausgehärtet.
Die erste Schutzschicht, insbesondere in der Form einer Schutzlackschicht, weist bevorzugt ein oder mehrere der folgenden Bestandteile, insbesondere mit einer Konzentration in Gewichts-Prozent, vorzugsweise bezogen auf einen flüssigen Zustand der ersten Schutzschicht, in dem jeweils angegebenen Bereich, auf:
Figure imgf000021_0001
Unter dem flüssigen Zustand der ersten Schutzschicht ist insbesondere zu verstehen, dass Lösemittel noch nicht aus der ersten Schutzschicht entwichen sind. Insbesondere ist hiermit auch ein Zustand der ersten Schutzschicht unmittelbar vor oder nach dem Aufbringen der ersten Schutzschicht auf die wenigstens eine Annahmeschicht und/oder die Trägerlage in Schritt III) zu verstehen. Bevorzugt umfasst die erste Schutzschicht für die untenstehenden Tests die Bestandteile der obenstehenden Zusammensetzung und/oder ist mit einer derartigen Zusammensetzung hergestellt und ist insbesondere vollständig ausgehärtet.
Die erste Schutzschicht und/oder die zweite Beschichtungszusammensetzung ist oder umfasst vorzugsweise ein Dual-Cure-System, bevorzugt zum Beispiel auf Basis eines mit Melaminharz vernetzten hydroxylhaltigen Polyacrylacylats.
Ein Dual-Cure-System kann insbesondere in zwei Härtungsschritten gehärtet werden, die auf einer Kombination einer chemischen Vernetzung und einer Aushärtung von UV-vernetzbaren Polymeren basiert.
Es ist insbesondere möglich, dass die wenigstens eine Annahmeschicht ein physikalisch trocknendes System ist oder damit hergestellt ist oder wird, insbesondere ein lediglich physikalisch trocknendes System ist oder damit hergestellt ist oder wird, und/oder dass die erste Schutzschicht ein physikalisch trocknendes und chemisch und/oder mittels UV-Bestrahlung vernetzbares System ist oder damit hergestellt ist oder wird. Insbesondere ist die erste und zweite Beschichtungszusammensetzung jeweils ein zumindest physikalisch trocknendes System oder basiert darauf. Die wenigstens eine Annahmeschicht und/oder die erste Beschichtungszusammensetzung ist insbesondere ein physikalisch trocknendes System, welches vorzugsweise aus Thermoplasten formuliert wird. Insbesondere erfolgt die Aushärtung der ersten Beschichtungszusammensetzung und/oder der wenigstens einen Annahmeschicht mittels physikalischer Trocknung, bevorzugt lediglich mittels physikalischer Trocknung, also vorzugsweise lediglich durch Abgabe, insbesondere durch Verdunstung, von in der ersten
Beschichtungszusammensetzung und/oder der wenigstens einen Annahmeschicht enthaltenen Lösemitteln.
Die erste Schutzschicht und/oder die zweite Beschichtungszusammensetzung ist bevorzugt in der Transferfolie und/oder in dem Bauteil vorzugsweise auch chemisch vernetzbar und/oder wird bevorzugt bei dem Verfahren zur Herstellung des Bauteils chemisch vernetzt. Es ist insbesondere möglich, dass die erste Schutzschicht und/oder die zweite Beschichtungszusammensetzung sich von der wenigstens einen Annahmeschicht und/oder der ersten Beschichtungszusammensetzung dadurch unterscheidet, dass die erste Schutzschicht und/oder die zweite Beschichtungszusammensetzung chemisch vernetzbar und/oder mittels UV-Strahlung aushärtbar ist.
Vorzugsweise unterscheidet sich die erste Schutzschicht von der wenigstens einen Annahmeschicht insbesondere dadurch, dass die erste Schutzschicht wenigstens ein chemisch vernetzbares Polymer, insbesondere aus Isocyanatgruppen-haltigen Polymeren oder Melamin-haltigen Polymeren oder Hydroxylgruppen-haltigen Polymeren oder Mischungen davon besteht, wobei die wenigstens eine Annahmeschicht auf einem thermoplastischen Polymer und/oder einem thermoplastischen Harz basiert.
Bevorzugt ist es also möglich, dass insbesondere die wenigstens eine Annahmeschicht und/oder die erste Beschichtungszusammensetzung, insbesondere bei dem Verfahren zur Herstellung der Transferfolie und/oder des Bauteils, vorzugsweise nicht chemisch vernetzbar ist oder vernetzt wird und/oder nicht mittels UV-Strahlung vernetzbar ist oder vernetzt wird.
In Schritt III), insbesondere in Schritt lila), wird die wenigstens eine Annahmeschicht vorzugsweise in dem beschichtungsfähigen Bereich auf die Trägerlage aufgebracht. Weiter wird in Schritt III), insbesondere in Schritt lllb), die erste Schutzschicht bevorzugt zumindest in dem beschichtungsfähigen Bereich auf die wenigstens eine Annahmeschicht und optional außerhalb des beschichtungsfähigen Bereichs auf die Trägerlage aufgebracht.
Bevorzugt wird die erste Schutzschicht in Schritt III), bevorzugt in Schritt lllb), und/oder die wenigstens eine Annahmeschicht in Schritt III), bevorzugt in Schritt lila), mittels Drucken, insbesondere mittels Tiefdruck und/oder Flexodruck und/oder Siebdruck und/oder Inkjetdruck auf die Trägerlage aufgebracht und/oder mit der Trägerlage verbunden.
Das Verfahren zur Herstellung des Bauteils umfasst zweckmäßigerweise weiter den folgenden Schritt, welcher nach dem Schritt d), und insbesondere vor oder nach dem Schritt e), durchgeführt wird: f) Vollständiges Aushärten des Schutzschichtverbunds, insbesondere der wenigstens einen Annahmeschicht und/oder der ersten Schutzschicht, und/oder der wenigstens einen Beschichtung.
Bevorzugt werden in Schritt f) alle aushärtbaren Komponenten des Bauteils, insbesondere der Schutzschichtverbund und die wenigstens eine Beschichtung, vollständig ausgehärtet.
Es ist auch denkbar, dass die Aushärtung der ersten Schutzschicht mittels UV- Bestrahlung zumindest teilweise in einer Lackiermaschine und/oder Druckvorrichtung, insbesondere nach dem Aufbringen der wenigstens einen Beschichtung in Schritt d) erfolgt.
Es ist auch möglich, dass das Aushärten in mehreren Teilschritten erfolgt, beispielsweise dass ein Vorhärten und/oder ein vollständiges Aushärten der UV- Druckfarbe und/oder der UV-Tinte in der Lackiermaschine und/oder der Druckvorrichtung durchgeführt wird, wobei es möglich ist, dass der Schutzschichtverbund zumindest bereichsweise mitgehärtet wird. Weiter ist es möglich, dass anschließend ein vollständiges Aushärten des gesamten Bauteils durchgeführt wird, insbesondere indem das Bauteil oder zumindest alle UV- aushärtbaren Bereiche des Bauteils vollflächig mit UV-Bestrahlung bestrahlt wird.
Insbesondere wird in Schritt f) das vollständige Aushärten des Schutzschichtverbunds, insbesondere der wenigstens einen Annahmeschicht und/oder der ersten Schutzschicht, und/oder der wenigstens einen Beschichtung mittels energiereicher elektromagnetischer Strahlung, insbesondere UV-Bestrahlung, und/oder mittels energiereicher Teilchenstrahlung, insbesondere Elektronenstrahlung, und/oder mittels Härten, vorzugsweise bei einer Temperatur in einem Bereich von 25°C bis 180°C, der wenigstens einen Annahmeschicht, der ersten Schutzschicht und/oder der wenigstens einen Beschichtung durchgeführt.
Die Bestrahlung wird vorzugsweise mittels energiereicher elektromagnetischer Strahlung und/oder energiereicher Teilchenstrahlung durchgeführt. Bei der elektromagnetischen Strahlung handelt es sich vorzugsweise um UV-Strahlung, insbesondere aus einem Wellenbereich von 100 nm bis 390 nm, vorzugsweise 200 nm bis 380 nm, besonders bevorzugt 200 nm bis 300 nm. Bei der Teilchenstrahlung handelt es sich bevorzugt um Elektronenstrahlung. Zum vollständigen Aushärten in Schritt f) werden bevorzugt ein oder mehrere Bestrahlungseinheiten verwendet, welche vorzugsweise hinter der Druckvorrichtung angeordnet sind. Schritt f) wird entsprechend insbesondere nach dem Schritt d) durchgeführt.
Zum vollständigen Aushärten in Schritt f) wird das Bauteil, insbesondere die wenigstens eine Beschichtung und/oder der Schutzschichtenverbund, bevorzugt die erste Schutzschicht und/oder die wenigstens eine Annahmeschicht, mit einer Bestrahlungsstärke in einem Bereich von 500 mW/cm2 bis 700 mW/cm2 bestrahlt. Die UV-Dosis liegt bevorzugt in einem Bereich von 2000 mJ/cm2 bis 3500 mJ/cm2
Durch die Möglichkeit der Durchführung des Schritts f) und/oder den noch nicht vollständig ausgehärteten Schutzschichtverbund, insbesondere die noch nicht vollständig ausgehärtete wenigstens eine Annahmeschicht und/oder erste Schutzschicht, und/oder die noch nicht vollständig ausgehärtete wenigstens eine Beschichtung ergeben sich eine Reihe von Vorteilen. Die Transferfolie und/oder das Bauteil ist hierdurch insbesondere besser verformbar als eine Transferfolie oder ein Bauteil mit vollständig ausgehärteten Schichten. Dadurch wird insbesondere auch bei der Erzeugung von Krümmungen gewährleistet, dass sich entsprechende Schichten dehnen können, ohne dass Rissbildung und andere ungünstige Effekte auftreten. Ist eine Verformung insbesondere der Transferfolie, beispielsweise in einer Spritzgussform oder bei einem Tiefziehen, erfolgt, kann der Schutzschichtverbund, insbesondere die wenigstens eine Annahmeschicht und/oder erste Schutzschicht, und/oder auch die wenigstens eine Beschichtung nachgehärtet werden, um deren endgültige Härte und Beständigkeit zu erreichen.
Weiter wird vorteilhafterweise eine gegenseitige zumindest teilweise Durchdringung der ersten Schutzschicht, der wenigstens einen Annahmeschicht und/oder der wenigstens einen Beschichtung, insbesondere vor dem bevorzugt vollständigem Aushärten, ermöglicht, welche vorzugsweise die besonders hohe Haftung und Beständigkeit im ausgehärteten Zustand ermöglicht. Nach einem Aushärten in Schritt f) wird es insbesondere ermöglicht, dass das hergestellte Bauteil die unten genannten vorteilhaften Testergebnisse erzielt.
Vorzugsweise weist die erste Schutzschicht eine Schichtdicke in einem Bereich von 1 pm bis 15 pm, vorzugsweise in einem Bereich von 2 pm bis 8 pm, bevorzugt in einem Bereich von 2 pm bis 5 pm, auf. Die wenigstens eine Annahmeschicht weist vorteilhafterweise eine Schichtdicke in einem Bereich von 0,01 pm bis 1 pm, vorzugsweise in einem Bereich von 0,05 pm bis 0,5 pm, auf. Mit einer derartigen relativ geringen Schichtdicke der wenigstens einen Annahmeschicht ist es beispielsweise möglich, dass insbesondere eine mittels der ersten Schutzschicht erforderliche Beständigkeit des Schutzschichtverbunds erhalten bleibt und dabei die Beschichtungsfähigkeit des Schutzschichtverbunds verbessert wird.
Bevorzugt wird oder ist die wenigstens eine Beschichtung in der Form eines Musters aufgebracht. Die wenigstens eine Beschichtung umfasst bevorzugt ein oder mehrere der folgenden Schichten: ein oder mehrere Druckschichten, ein oder mehrere weitere Transferlagen und/oder ein oder mehrere weitere Transferfolien.
Es ist weiter möglich, dass zumindest eine der ein oder mehreren weiteren Schutzschichten und/oder die erste Schutzschicht eine Schutzlackschicht ist. Vorzugsweise ist die Übertragungslage von der Trägerlage ablösbar. Es ist dabei möglich, dass die Trägerlage zumindest eine Ablöseschicht aufweist, die zwischen der Trägerschicht und dem Schutzschichtverbund angeordnet ist. Die Schichtdicke der Ablöseschicht liegt insbesondere in einem Bereich von 0,1 nm bis 100 nm. Die Ablöseschicht umfasst vorzugsweise zumindest ein Wachs, beispielsweise ein Polyethylen-Wachs, oder besteht daraus. Bevorzugt weist die Ablöseschicht eine Schmelztemperatur in einem Bereich von 80 °C bis 100 °C auf. Die Übertragungslage, insbesondere die wenigstens eine Annahmeschicht, ist oder wird bevorzugt wenigstens bereichsweise auf der Seite der Ablöseschicht angeordnet, welche der wenigstens einen Trägerschicht abgewandt ist. Vorzugsweise ist die Trägerlage auf dem Schutzschichtverbund, insbesondere der wenigstens einen Annahmeschicht und/oder der ersten Schutzschicht, mit einer Haftkraft in einem Bereich von 2 cN bis 50 cN, vorzugsweise in einem Bereich von 5 cN bis 35 cN, angeordnet.
Zweckmäßigerweise weist das Verfahren den folgenden Schritt, insbesondere vor dem Schritt II), auf:
II) Aufbringen einer Ablöseschicht auf die Trägerschicht der Trägerlage, derart, dass die Ablöseschicht bevorzugt eine Oberfläche der Trägerlage bildet, auf welche zumindest bereichsweise der Schutzschichtverbund in Schritt III) aufgebracht wird. Das Aufbringen der Ablöseschicht auf die Trägerschicht der Trägerlage in Schritt II) wird bevorzugt mittels Tiefdruck und/oder Flexodruck und/oder Inkjetdruck durchgeführt.
Die Übertragungslage weist insbesondere ein oder mehrere Dekorschichten enthaltend wenigstens ein Dekorelement, vorzugsweise auf der der Trägerlage abgewandten Seite des Schutzschichtverbunds, auf. Weiter werden ein oder mehrere Dekorschichten der ein oder mehreren Dekorschichten enthaltend das zumindest eine Dekorelement vorzugsweise ausgewählt, bevorzugt jeweils unabhängig voneinander ausgewählt, aus der Gruppe, die aus transparenten und/oder farbigen Lackschichten, insbesondere umfassend ein oder mehrere Farbstoffe und/oder Pigmente, Replizierschichten mit abgeformter optisch aktiver Oberflächenstruktur, Reflexionsschichten, insbesondere opaken Reflexionsschichten, transparenten Reflexionsschichten, metallischen Reflexionsschichten oder dielektrischen Reflexionsschichten, optisch variablen Schichten, optisch aktiven Schichten, Interferenz-Mehrschichtsystemen, Volumenhologrammschichten, Flüssigkristallschichten, insbesondere cholesterischen Flüssigkristallschichten, elektrisch leitfähigen Schichten, Antennenschichten, Elektrodenschichten, magnetische Schichten, Magnetspeicherschichten, Barriereschichten und Kombinationen davon besteht.
Alternativ oder zusätzlich ist es möglich, dass die Übertragungslage ein oder mehrere Funktionsschichten enthaltend zumindest ein funktionelles Element auf der der Trägerlage abgewandten Seite des Schutzschichtverbunds aufweist. Hierbei ist es möglich, dass ein oder mehrere der ein oder mehreren Funktionsschichten mit ein oder mehreren der ein oder mehreren Dekorschichten überlappend und/oder benachbart angeordnet sind. Es auch möglich, dass ein oder mehrere der ein oder mehreren Funktionsschichten zwischen ein oder mehreren der ein oder mehreren Dekorschichten oder auf einer dem Schutzschichtverbund zugewandten und/oder abgewandten Seite der ein oder mehreren Dekorschichten angeordnet sind.
Ein funktionelles Element wird insbesondere ausgewählt aus der Gruppe, die aus ein oder mehreren elektronischen Elementen, insbesondere ein oder mehreren Leiterbahnen, Kontaktelementen, LEDs, Sensoren, insbesondere Touch-Sensoren, Temperatur-Sensoren, Druck-Sensoren, Antennen, insbesondere RFID-Elementen, Speichern, Prozessoren, Kapazitäten, Widerstände, mikrofluidischen Elementen und Kombinationen davon besteht. Das Bauteil umfasst vorzugsweise ein oder mehrere Dekorschichten enthaltend wenigstens ein Dekorelement, insbesondere der Übertragungslage der Transferfolie, und/oder ein oder mehrere Funktionsschichten enthaltend zumindest ein funktionelles Element, insbesondere der Übertragungslage der Transferfolie. Insbesondere in Schritt a) umfasst die Übertragungslage vorzugsweise auf ihrer dem Grundkörper zugewandten Seite ein oder mehrere Dekorschichten enthaltend zumindest ein Dekorelement, bevorzugt der Übertragungslage der Transferfolie, und/oder ein oder mehrere Funktionsschichten enthaltend zumindest ein funktionelles Element, insbesondere der Übertragungslage der Transferfolie.
Vorzugsweise ist das wenigstens eine Dekorelement in ein oder mehreren Dekorschichten und/oder das wenigstens eine funktionelle Element in ein oder mehreren Funktionsschichten angeordnet, die jeweils unabhängig voneinander einen UV-vernetzten Lack oder eine thermoplastisch verformbare Schicht umfassen und die jeweils unabhängig voneinander unpigmentiert oder pigmentiert oder eingefärbt sind.
Zwischen dem Schutzschichtverbund, insbesondere der ersten Schutzschicht, und dem zumindest einen Dekorelement und/oder dem zumindest einen funktionellen Element ist vorzugsweise eine Haftvermittlerschicht angeordnet. Hierbei ist es möglich, dass die Haftvermittlerschicht zumindest ein Acrylharz umfasst oder daraus besteht. Weiter ist es möglich, dass die Haftvermittlerschicht vorzugsweise eine Schichtdicke in einem Bereich von 0,1 pm bis 10 pm, aufweist.
Es ist auch denkbar, dass insbesondere der Schutzschichtverbund zumindest teilweise vorzugsweise ein Dekorelement und/oder ein funktionelles Element oder beispielsweise keines davon aufweist.
Es ist auch möglich, dass die Übertragungslage wenigstens eine Lackschicht, bevorzugt mit einer Schichtdicke in einem Bereich von 0,5 pm bis 10 pm, aufweist, die eine der Trägerlage abgewandte Oberfläche der Übertragungslage bildet. Diese Lackschicht dient bevorzugt der Verbindung mit dem Grundkörper. Bevorzugt umfasst die zumindest eine Lackschicht oder besteht aus zumindest einem Klebstoff, der ausgewählt wird aus der Gruppe, die aus physikalisch härtenden Klebstoffen, chemisch härtenden Klebstoffen, Haftklebstoffen oder Mischungen davon besteht. Weiter ist es möglich, dass die wenigstens eine Lackschicht eine Grundierungsschicht ist und/oder anstelle der wenigstens einen Lackschicht eine Grundierungsschicht angeordnet ist und/oder auf der dem Schutzschichtverbund abgewandten Seite der wenigstens einen Lackschicht eine Grundierungsschicht angeordnet ist, insbesondere wobei die Grundierungsschicht PVC-Copolymere und PMMA umfasst oder daraus besteht (PVC=Polyvinylchlorid, PMMA=Polymethylmethacrylat).
Weiter ist es zweckmäßig, dass die wenigstens eine Annahmeschicht eine Rauigkeit Ra in einem Bereich von 1 nm bis 250 nm, bevorzugt im Bereich von 5 nm bis 100 nm, aufweist, insbesondere gemessen wenn die Trägerlage von der Übertragungslage abgelöst ist und/oder die erste Schutzschicht und/oder die wenigstens eine Annahmeschicht noch nicht vollständig ausgehärtet ist. Hierdurch wird insbesondere die Haftung der wenigstens einen Beschichtung auf der wenigstens einen Annahmeschicht verbessert und die Beständigkeit des Schutzschichtverbunds mit der wenigstens einen Beschichtung verbessert.
Insbesondere bei einer vollständig ausgehärteten ersten Schutzschicht, wenigstens einen Annahmeschicht und/oder wenigstens einen Beschichtung, werden bevorzugt die im Folgenden beschriebenen Testergebnisse erzielt.
Die nachfolgend beschriebenen Tests werden vorzugsweise in einem Testbereich des Bauteils durchgeführt. Der Testbereich umfasst bevorzugt eine dem Grundkörper abgewandte Oberfläche des Bauteils zumindest in dem beschichtungsfähigen Bereich, insbesondere mit dem beschichteten Bereich mit der wenigstens einen Beschichtung und bevorzugt mit dem beschichtungsfähigen Bereich außerhalb des beschichteten Bereichs. Weiter ist es möglich, dass der Testbereich bevorzugt auch eine Oberfläche der ersten Schutzschicht aufweist.
Es ist auch möglich, dass ein Testbereich eine Oberfläche zumindest des beschichtungsfähigen Bereichs der Übertragungslage der Transferfolie auf der Seite der wenigstens einen Annahmeschicht mit einer Testbeschichtung umfasst, wobei zur Durchführung der Tests die Transferfolie auf eine Unterlage aufgebracht wird, die Trägerlage von der Übertragungslage abgezogen wird, eine Testbeschichtung in dem Testbereich auf die wenigstens eine Annahmeschicht aufgebracht wird, wobei die Testbeschichtung entsprechend der wenigstens einen Beschichtung des Bauteils ausgestaltet ist, und die Testbeschichtung sowie der Schutzschichtverbund vollständig ausgehärtet werden.
Überraschenderweise hat sich gezeigt, dass in dem Testbereich bei einem Waschlaugentest keine Oberflächenveränderungen festgestellt werden.
Bei dem Waschlaugentest wird bevorzugt bei einer Temperatur von 70°C die Oberfläche in dem Testbereich mit einer Waschlauge in Kontakt gebracht, bevorzugt über 5 Stunden in Kontakt gebracht. Bei der Waschlauge handelt es sich insbesondere um eine 1% ige Waschmittel-Lösung, in diesem Beispiel vorzugsweise mit Persil®.
Insbesondere ist hierbei keine Oberflächenveränderung an der wenigstens einen Beschichtung sowie der wenigstens einen Annahmeschicht und der ersten Schutzschicht feststellbar. Insbesondere bei einer Oberfläche aufweisend lediglich die erste Schutzschicht ohne die wenigstens eine Annahmeschicht und/oder lediglich eine herkömmliche Schutzschicht anstelle des Schutzschichtverbunds werden bei einem derartigen Waschlaugentest ebenfalls keine Oberflächenveränderungen ermittelt. Damit wird insbesondere eine chemische Beständigkeit erzielt, welche die Anforderungen an Schutzschichten im üblichen Gebrauch eines vorzugsweise in einem IMD-Verfahren hergestellten Bauteils erfüllen. Es hat sich beispielsweise weiter gezeigt, dass bei einem Abrasionstest gemäß ASTM D4060, vorzugsweise mit einem Taber Abraser, bevorzugt nach mindestens 300 Zyklen, keine Veränderung der ersten Schutzschicht mit der wenigtens einen Annahmeschicht in dem Testbereich festgestellt wird. Der Abrasionstest wird insbesondere mit einem Abrasionsmedium des Typs CS-10 Calibrase und/oder einer Last von 1000 g durchgeführt. Vorzugsweise werden hierbei zwei Abrasionsmedien des selben Typs verwendet, welche pro Zyklus bevorzugt auf der Oberfläche des Testbereichs abgerollt werden. Die Last ist insbesondere eine Last, welche eine jeweils von beiden Abrasionsmedien auf die Oberfläche in dem Testbereich wirkende Kraft bestimmt und sich aus der Masse des Abrasionsmediums, des Lastarms und gegebenenfalls der Masse von Zusatzgewichten ergibt. In diesem Fall ergibt sich ein Gesamtgewicht von 1000 g pro Abrasionsmedium.
Bei dem Abrasionstest gemäß ASTM D4060 wird vorzugsweise alle 50 Zyklen die zu testende Oberfläche auf Veränderungen geprüft und die Anzahl der Zyklen bis zu einem Fehlerbild ermittelt. Unter einem Fehlerbild ist hier insbesondere zu verstehen, dass irgendwelche Veränderungen der Oberfläche erkennbar sind. Ein Fehlerbild tritt insbesondere erst dann auf, wenn mindestens 300 Zyklen durchlaufen werden.
Damit wird insbesondere eine Abrasionsbeständigkeit erzielt, welche die Anforderungen an Schutzschichten im üblichen Gebrauch eines insbesondere in einem IMD-Verfahren hergestellten Bauteils erfüllen.
Es hat sich weiter gezeigt, dass die Beständigkeit gegen ein Abkratzen vorzugsweise durch die wenigstens eine Annahmeschicht und insbesondere die darauf aufgebrachte wenigstens eine Beschichtung verbessert wird. Dies lässt sich insbesondere mittels eines Tests, insbesondere eines Abkratztests, mit einem Prüfstab/Prüfgerät, insbesondere der Firma Erichsen, bevorzugt des Typs Model 318, testen. Bevorzugt wird dabei eine Prüfspitze des Prüfstabs über die Oberfläche des Testbereichs gezogen. Vorzugsweise drückt die Prüfspitze mit einer Kraft von 10 N auf die Oberfläche des Testbereichs. Bevorzugt weist die Prüfspitze einen Durchmesser von 0,75 mm auf, insbesondere an einer Kreisfläche, welche die Kraft auf die wenigstens eine Beschichtung erzeugt. Die Prüfspitze wird vorzugsweise mit einer Geschwindigkeit von etwa 1.5 cm/s über eine Länge von ca. 1 cm bis 10 cm, vorzugsweise 5 cm, über den Testbereich gezogen.
Überraschenderweise hat sich gezeigt, dass hierbei kein Abkratzen an der Oberfläche des Testbereichs, insbesondere der wenigstens einen Beschichtung auf dem Schutzschichtverbund und/oder der wenigstens einen Annahmeschicht in Bereichen ohne die wenigstens eine Beschichtung festgestellt wird.
Hierdurch lasst sich insbesondere zeigen, dass die wenigstens eine Beschichtung auf der Annahmeschicht besser haftet als auf herkömmlichen Schichten.
Der Schutzschichtverbund und insbesondere die darauf aufgebrachte wenigstens eine Beschichtung ermöglicht also eine mechanisch besonders beständige Oberfläche.
Es ist auch möglich, dass die Chemikalienbeständigkeit, insbesondere gemessen gemäß ASTM D4752, vorzugsweise mit einem Double Rub Solvent Cure Test, eine optische Veränderung entsprechend einer Echtheitszahl von größer oder gleich 4 festgestellt wird. Die Echtheitszahl wird vorzugsweise ermittelt anhand eines Graumaßstabs gemäß ISO 105-A02. Die Chemikalienbeständigkeit wird insbesondere gemessen an einer Oberfläche eines Testbereichs zumindest in dem beschichtungsfähigen Bereich, insbesondere mit dem beschichteten Bereich mit der wenigstens einen Beschichtung, auf einer dem Grundkörper abgewandten Seite des Bauteils. Es ist insbesondere möglich, dass der Testbereich auch eine Oberfläche der ersten Schutzschicht umfasst.
Zur Messung der Chemikalienbeständigkeit (DELL) gemäß ASTM D4752 Double Rub Solvent Cure Test wird bevorzugt ein mit MEK-getränktes Tuch per Hand über die Oberfläche des Testbereichs hin und her gerieben. Bevorzugt wird das Tuch 50 mal hin und her gerieben, vorzugsweise also 100 mal über die Oberfläche gerieben. Anschließend wird die Oberfläche des Testbereichs mit Wasser oder IPA abgewaschen. MEK steht hierbei bevorzugt für Methylethylketon. IPA steht hierbei insbesondre für Isopropylalkohol. Bevorzugt wird die Änderung der Farbe der Oberfläche des Testbereichs gemessen, insbesondere mittels des Zustands bevor und des Zustands nachdem das Tuch über die Oberfläche gerieben wird bzw. wurde. Anschließend wird insbesondere die zur Ermittlung der optischen Veränderung von größer oder gleich 4 festgestellt, insbesondere ermittelt anhand eines Graumaßstabs gemäß ISO 105-A02. Der Graumaßstab wird vorzugsweise zur Bewertung der Änderung der Farbe verwendet. Auf dem Graumaßstab befinden sich vorzugsweise neun graue, matte Plättchen-Paare mit unterschiedlichen Kontraststufen. Anhand der Farbunterschiede der Plättchen-Paare lässt sich insbesondere eine Echtheitszahl von 1 (= starke Farbänderung) bis 5 (= keine Farbänderung) bestimmen, zur exakteren Beurteilung vorzugsweise mit vier Halbstufen. Zur Bewertung wird insbesondere eine unbehandelte Oberfläche, vorzugsweise in dem Zustand bevor das Tuch über die Oberfläche gerieben wird, mit einer behandelten Oberfläche, vorzugsweise in dem Zustand nachdem das Tuch über die Oberfläche gerieben wurde, verglichen und die Farbänderung bevorzugt visuell mit Hilfe der Plättchen- Paare auf den Graumaßstäben bewertet. Die Echtheitszahl ermöglicht insbesondere den Rückschluss, wie haltbar bzw. farbecht ein Farbmuster ist, wenn man es vorzugweise alltäglichen Belastungen wie Waschen, Licht, Wasser oder auch Schweiß aussetzt. Der Schutzschichtverbund und insbesondere die darauf aufgebrachte wenigstens eine Beschichtung ermöglichen also insbesondere eine chemisch besonders haltbare und farbechte Oberfläche des Bauteils.
Vorteilhafterweise hat es sich insbesondere gezeigt, dass bei einem Test der Haftfestigkeit die Haftfestigkeit gemessen an der Oberfläche des Testbereichs gemäß DIN EN ISO 2409: 2013-06 im Bereich von GT0 bis GT1 und/oder gemäß ASTM D 3359 - 09, vorzugsweise Test Methode B, im Bereich von 5B bis 4B liegt, vorzugsweise wobei der Schutzschichtverbund, insbesondere die erste Schutzschicht und/oder die wenigstens eine Annahmeschicht (4), und die wenigstens eine Beschichtung vollständig ausgehärtet sind. Es ist insbesondere denkbar, dass vorzugsweise die wenigstens eine Beschichtung und die wenigstens eine Annahmeschicht die Schichten sind, zwischen welchen die minimale Haftkraft herrscht und/oder welche sich bei dem Test der Haftfestigkeit zuerst voneinander ablösen. Hierbei ist es insbesondere möglich, dass der Testbereich vollständig von dem beschichteten Bereich umfasst wird. Es ist hierbei insbesondere auch möglich, dass derartige Haftfestigkeiten in einem Bereich des beschichtungsfähigen Bereichs außerhalb des beschichteten Bereichs und/oder in einem Bereich mit der ersten Schutzschicht außerhalb des beschichtungsfähigen Bereichs ermittelt werden.
Die Haftfestigkeit wird insbesondere mit einer Gitterschnittprüfung gemäß DIN EN ISO 2409: 2013-06 bestimmt, vorzugsweise gemäß der deutschen Fassung der DIN EN ISO 2409: 2013-0 (Beschichtungsstoffe - Gitterschnittprüfung mit dem Ausgabedatum 2013-06) bestimmt. Insbesondere werden hierbei vorzugsweise mit Hilfe eines Messers und bevorzugt mit Hilfe einer Schablone jeweils 6 Schnitte senkrecht und 6 Schnitte waagerecht und/oder 6 parallel verlaufende Schnitte in einem Winkel von 90° zu 6 weiteren parallel verlaufenden Schnitten in die wenigstens eine Beschichtung vorgenommen. Die Schnitte durchdringen insbesondere auch die wenigstens eine Annahmeschicht und/oder den Schutzschichtverbund, bevorzugt mit einer Tiefe bis zu einem Untergrund und/oder werden bis zum Grundkörper geschnitten. Die Schnittbreite wird insbesondere abhängig von der Schichtdicke der wenigstens einen Beschichtung und/oder der Schichtdicke des Schutzschichtverbunds, insbesondere der Annahmeschicht und/oder der ersten Schutzschicht, gewählt.
Bei einer Schichtdicke der wenigstens einen Beschichtung und/oder der Schichtdicke des Schutzschichtverbunds, insbesondere der wenigstens einen Annahmeschicht und/oder der ersten Schutzschicht, mit einer Schichtdicke von weniger als 60 pm beträgt der Abstand der Schnitte bevorzugt etwa 1 mm. Insbesondere in einer Draufsicht auf den Schutzschichtverbund mit der wenigstens einen Beschichtung werden die Schnitte vorzugsweise in einer Messfläche, bevorzugt in der Form eines Quadrats, eingebracht, welche die Oberfläche des Testbereichs vollständig umfasst. Vorzugsweise umfasst die Messfläche hiermit wenigstens teilflächig die wenigstens eine Beschichtung. Bevorzugt wird auf die Oberfläche im Testbereich ein Klarsichtklebeband oder ein Kreppklebeband, insbesondere mit einer Klebkraft in einem Bereich von 6 N/25 mm bis 10 N/25 mm, aufgeklebt. Das Klarsichtklebeband oder das Kreppklebeband wird insbesondere in einem Zeitbereich von 0,5 s bis 1 s nach dem Aufkleben von der Oberfläche abgezogen, bevorzugt in einem Winkel von 60° abgezogen.
Die Auswertung erfolgt insbesondere durch eine visuelle Bewertung der Oberläche des Testbereichs und Einteilung in Gitterschnitt-Kennwerte von 0 (sehr gute Haftfestigkeit) bis 5 (sehr schlechte Haftfestigkeit), welche bevorzugt mit GT 0 bis GT 5 abgekürzt werden.
Alternativ oder zusätzlich ist es möglich, die Haftfestigkeit gemäß ASTM D 3359 - 09, Test Methode B, zu ermitteln.
Die Kriterien für eine Einteilung der entsprechenden Kennwerte sind bevorzugt der nachfolgenden Tabelle zu entnehmen, insbesondere wobei mit Fig. 8a), Fig. 8b), Fig. 8c) und Fig. 8d) schematisch mögliche Oberflächen des Testbereichs gezeigt werden:
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In einem Bereich von GT 0 bis GT 1 und/oder von 5B bis 4B bedeutet somit bevorzugt, dass eine Fläche von maximal 5 % abgeplatzt ist. Insbesondere für einen Fall, dass keine Annahmeschicht vorliegt, das heißt wenn nur die erste Schutzschicht und die wenigstens eine Beschichtung vorliegen und/oder die wenigstens eine Beschichtung direkt auf die erste Schutzschicht aufgebracht ist, kommt es beispielsweise teilweise zur Ablösung der wenigstens einen Beschichtung von der Oberfläche im Testbereich nach einer Gitterschnittprüfung gemäß DIN EN ISO 2409: 2013-06, insbesondere mit einem Ergebnis von GT 4 bis GT 5, vorzugsweise wobei die wenigstens eine Beschichtung vollflächig mit dem Testbereich überlappt.
Überraschenderweise hat sich bei den Tests gezeigt, dass durch die wenigstens eine Annahmeschicht bei gleichbleibender Beständigkeit des Schutzschichtverbunds im Vergleich zu herkömmlichen Schutzschichten die Haftung zwischen dem Schutzschichtverbund und der zumindest einen Beschichtung verbessert wird. Insbesondere hat sich also gezeigt, dass auch in Bereichen ohne die zumindest eine Beschichtung die Beständigkeit im Vergleich zu herkömmlichen Schutzschichten gleichbleiben ist und in den beschichteten Bereichen mit der wenigstens einen Beschichtung sogar verbessert wird. Überraschenderweise ist der Schutzschichtverbund in einem möglicherweise nicht mittels der wenigstens einen Beschichtung beschichteten beschichtungsfähigen Bereich also bevorzugt nicht weniger beständig als eine herkömmliche beschichtete oder unbeschichtete Schutzschicht. Damit wird die Beschichtungsfähigkeit des Schutzschichtverbund mittels der Annahmeschicht vorteilhafterweise verbessert, wobei die Schutzfunktion des Schutzschichtverbunds im Vergleich zu herkömmlichen Schutzschichten erhalten bleibt, insbesondere unabhängig von der Ausgestaltung des mit der wenigstens einen Beschichtung beschichteten Bereichs.
Die Transferfolie, insbesondere der Schutzschichtverbund, bevorzugt die wenigstens eine Annahmeschicht und/oder die erste Schutzschicht, ist vorteilhafterweise derart ausgestaltet, dass die obenstehenden Haftfestigkeiten und Beständigkeiten des Bauteils erzielt werden können. Bei den obenstehenden Tests wird oder ist die wenigstens eine Beschichtung vorzugsweise in der Form der wenigstens einen UV-Druckfarbe und/oder der wenigstens einen UV-Tinte aufgebracht und insbesondere mit der wenigstens einen Annahmeschicht und bevorzugt der ersten Schutzschicht vollständig ausgehärtet, vorzugsweise mittels UV-Bestrahlung.
Es ist weiter möglich, dass in Schritt b) das Verbinden des Grundkörpers mit zumindest einer der Trägerlage abgewandten Oberfläche der Übertragungslage der Transferfolie durch Kleben, Heißprägen, Laminieren oder Kombinationen davon auf zumindest eine Oberfläche des Grundkörpers, die aus der Gruppe, die aus Papier, Kunststoff, Holz, Composite, Glas, Metall und Kombinationen davon, ausgewählt wird, erfolgt. Es ist hiermit möglich, dass der Grundkörper des Bauteils aus der Gruppe, die aus Papier, Kunststoff, Holz, Composite, Glas, Metall und Kombinationen davon besteht, ausgewählt wird. Es ist auch möglich, dass der Grundkörper eine Kunststoffspritzmasse umfasst oder daraus besteht. Die Kunststoffspritzmasse umfasst vorzugsweise thermoplastischen Kunststoff, duroplastischen Kunststoff oder einer Mischung davon oder besteht daraus. Bevorzugt umfasst der Grundkörper eine Kunststoffspritzmasse, insbesondere aus PMMA.
Es ist insbesondere möglich, dass zur Durchführung des Schritts b) zum Verbinden des Grundkörpers mit der Übertragungslage die folgenden Schritte, insbesondere in der angegebenen Reihenfolge, durchgeführt werden: b1) Anordnen der Transferfolie in einer Spritzgussform; b2) Hinterspritzen der in der Spritzgussform angeordneten Transferfolie mit einer Kunststoffspritzmasse, insbesondere wobei durch das Hinterspritzen ein Verbinden der Kunststoffspritzmasse mit der Übertragungslage stattfindet und/oder der Grundkörper von der Kunststoffspritzmasse gebildet wird;
Es ist insbesondere möglich, dass das Bauteil ein starrer Körper ist. Es ist vorzugsweise möglich, dass die Oberfläche des Bauteils, insbesondere mit dem Schutzschichtverbund und der wenigstens einen Beschichtung, gekrümmt und/oder gebogen ist. Zweckmäßigerweise weist die Spritzgussform die Form der Oberfläche des Bauteils 10 auf und/oder gibt diese vor.
Vorzugsweise wird beim Verbinden des Grundkörpers mit der Übertragungslage in Schritt b), insbesondere in Schritt b2), der Grundkörper mit wenigstens einer der Trägerlage abgewandten Oberfläche der Übertragungslage der Transferfolie mit der Kunststoffspritzmasse wenigstens bereichsweise bedeckt, wobei die Transferfolie in der Spritzgussform angeordnet wird und die Spritzgussform mit wenigstens der Kunststoffspritzmasse gefüllt wird. Weiter ist es möglich, dass die Spritzgussform von zwei Werkzeughälften gebildet wird, insbesondere welche vor dem Schritt b1) geöffnet sind und vor dem Schritt b2) geschlossen werden, bevorzugt wobei die Spritzgussform gebildet wird.
Es ist weiter denkbar, dass die Transferfolie vor dem Schritt b1) vorverformt und/oder tiefgezogen wird. Hierbei ist es insbesondere aufgrund der oben genannten Dehnbarkeit beispielsweise von Vorteil, wenn der Schutzschichtverbund, insbesondere die wenigstens eine Annahmeschicht und/oder die erste Schutzschicht, zumindest bereichsweise noch nicht ausgehärtet sind.
Es ist weiter möglich, dass das Verbinden des Grundkörpers mit der wenigstens einen Übertragungslage in Schritt b) und das Ablösen der Trägerlage in Schritt c) mit einer räumlichen Trennung durchgeführt wird. Vorzugsweise liegt also eine räumliche Trennung zwischen dem Verbinden des Grundkörpers mit der wenigstens einen Übertragungslage in Schritt b) und dem Ablösen der Trägerlage in Schritt c) vor. Hierbei ist es möglich, dass das Bauteil zwischengelagert und/oder transportiert wird. Insbesondere an einem anderen Produktionsort ist es dann möglich, das Bauteil mittels des Aufbringens der wenigstens einen Beschichtung zu individualisieren.
Zweckmäßigerweise wird der folgende Schritt nach dem Schritt b), und insbesondere vor dem Schritt c), nach dem Schritt c), und insbesondere vor dem Schritt d), und/oder nach dem Schritt d) durchgeführt: e) Entnahme des Grundkörpers mit der Übertragungslage aus der Spritzgussform.
Es ist insbesondere möglich, dass zur Durchführung des Schritts d) der Grundkörper mit der Übertragungslage in eine Druckvorrichtung, insbesondere einen Digitaldrucker, bevorzugt einen Inkjet-Drucker, eingelegt wird. Hierbei ist es möglich, dass das Ablösen der Trägerlage von der mit dem Grundkörper verbundenen Übertragungslage beispielsweise erst in der Druckvorrichtung durchgeführt wird und/oder vor, insbesondere unmittelbar vor, dem Einlegen in die Druckvorrichtung durchgeführt wird. Weiter ist es möglich, dass die Trägerlage unmittelbar nach dem Verbinden der Übertragungslage mit dem Grundkörper in Schritt b) und/oder vor der Entnahme des Grundkörpers mit der Übertragungslage aus der Spritzgussform in Schritt e) abgezogen wird. Vorzugsweise wird die Trägerlage also noch in einem Spritzgusswerkzeug mit der Spritzgussform abgezogen, insbesondere wobei es sich bei dem Verfahren um ein IMD-Verfahren handelt.
Hierdurch wird vorteilhafterweise ein flexibles und sicheres Verfahren gewährleistet sowie die Individualisierbarkeit des Bauteils verbessert.
Es ist auch möglich, dass in Schritt d) das Aufbringen ein oder mehrerer Schichten der wenigstens einen Beschichtung in einem ersten Bereich auf die wenigstens eine Annahmeschicht durchgeführt wird und optional in einem zweiten Bereich des Schutzschichtverbunds die wenigstens eine Beschichtung nicht aufgebracht wird. Vorzugsweise wird auf den Schutzschichtverbund zumindest in dem ersten Bereich und optional in dem zweiten Bereich eine zweite Transferfolie mit einer zweiten Übertragungslage aufgebracht, wobei anschließend die zweite Transferfolie von dem Schutzschichtverbund mit der wenigstens einen Beschichtung abgezogen wird, insbesondere derart, dass die zweite Übertragungslage zumindest bereichsweise in dem ersten Bereich auf der wenigstens einen Annahmeschicht verbleibt, und bevorzugt in dem zweiten Bereich, insbesondere gemeinsam mit zumindest einer Trägerschicht der zweiten Transferfolie, von der wenigstens einen Annahmeschicht abgezogen wird. Der erste Bereich wird bevorzugt von dem beschichtungsfähigen Bereich vollständig umfasst.
Es ist insbesondere möglich, dass das Aufbringen der wenigstens einen Beschichtung vorzugsweise mittels Kaltprägen durchgeführt wird, wobei die zumindest eine Beschichtung insbesondere zumindest eine UV-Druckschicht, bevorzugt aus der wenigstens einen UV-Druckfarbe und/oder der wenigstens einen UV-Tinte, und eine darauf aufgebrachte weitere Übertragungslage umfasst.
Weiter ist es denkbar, dass lediglich Teilbereiche des ersten Bereichs von dem beschichtungsfähigen Bereich vollständig umfasst werden, insbesondere wobei die wenigstens eine Beschichtung bei dem Aufbringen auf die wenigstens eine Annahmeschicht zumindest bereichsweise auch auf die erste Schutzschicht aufgebracht wird, wobei anschließend die zweite Transferfolie von dem Schutzschichtverbund mit der wenigstens einen Beschichtung abgezogen wird, derart, dass die zweite Übertragungslage lediglich in den Teilbereichen des ersten Bereichs, welche von dem beschichtungsfähigen Bereich umfasst werden, verbleibt.
Es ist weiter möglich, dass vor und/oder während und/oder nach dem Aufbringen der wenigstens einen Beschichtung in Schritt d) die wenigstens eine Beschichtung modifiziert und/oder strukturiert wird, vorzugsweise durch Einlegen/Auflegen von Partikeln auf die zumindest eine Annahmeschicht nach Schritt c) und/oder durch Verwendung von Werkzeugstrukturen während des Aufbringens in Schritt d) und/oder durch nachträgliches Lasern, Überdrucken und/oder Überprägen der wenigstens einen Beschichtung.
Es ist insbesondere vorteilhaft, wenn die folgenden Schritte in der folgenden Reihenfolge durchgeführt werden: a), b), e), c), d), f). Insbesondere ist eine Verwendung des Bauteils denkbar als Fahrzeugteil, insbesondere Fahrzeuginnenverkleidung und/oder Fahrzeugaußenverkleidung, Gehäuseteil und/oder Außenteil von insbesondere weißer Ware und/oder Flaushaltsgeräten, und/oder als Displayfenster für elektronische Geräte.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von mehreren Ausführungsbeispielen unter Zuhilfenahme der beiliegenden Zeichnungen beispielhaft erläutert. Dabei zeigen:
Fig. 1a, 1b, 2 und 3 schematisch eine Transferfolie,
Fig. 4, 5a, 5b und 5c schematisch einen Bauteil, Fig. 6 schematisch ein Verfahren zur Fierstellung einer Transferfolie,
Fig. 7 schematisch ein Verfahren zur Fierstellung eines Bauteils, Fig. 8 schematisch Oberflächen eines Testbereichs bei einer Gitterschnittprüfung.
Fig. 1a zeigt schematisch einen Querschnitt in einer Explosionszeichnung einer Transferfolie 1, insbesondere zur Dekoration von Verkleidungsbauteilen für Kraftfahrzeuge oder Flaushaltsgeräten. Die Transferfolie 1 ist bevorzugt eine IMD- Transferfolie. Die Transferfolie 1 umfasst die Trägerlage 3. Die Trägerlage 3 umfasst wenigstens eine Trägerschicht 31. Die Trägerlage 3 ist auf der Übertragungslage 2 angeordnet. Die Übertragungslage 2 weist den Schutzschichtverbund 21 auf. Der Schutzschichtverbund 21 umfasst die erste Schutzschicht 5 und die wenigstens eine Annahmeschicht 4. Die wenigstens eine Annahmeschicht 4 ist zur Beschichtung der Übertragungslage 2 in dem beschichtungsfähigen Bereich 41 mit wenigstens einer Beschichtung vorgesehen. Die wenigstens eine Annahmeschicht 4 ist insbesondere auf der ersten Schutzschicht 5 angeordnet. Die wenigstens eine Annahmeschicht 4 ist weiter an einer ersten, der Trägerlage 3 zugewandten Oberfläche der Übertragungslage 2 angeordnet. Bevorzugt grenzt eine Oberfläche der Übertragungslage 2 mit der wenigstens einen Annahmeschicht 4 direkt an eine Oberfläche der Trägerlage 3 an.
Der beschichtungsfähige Bereich 41 wird insbesondere von der wenigstens einen Annahmeschicht 4 aufgespannt, bevorzugt bei einer Betrachtung senkrecht auf eine von der wenigstens einen Annahmeschicht 4 aufgespannte Ebene. Es ist möglich, dass der beschichtungsfähige Bereich 41 wenigstens bereichsweise oder vollflächig mit der Trägerlage 3 und/oder der ersten Schutzschicht 5 überlappt. Insbesondere ist die erste Schutzschicht 5 wenigstens in dem beschichtungsfähigen Bereich 41 auf die wenigstens eine Annahmeschicht 4 und optional außerhalb auf die Trägerlage 3 aufgebracht und/oder die wenigstens eine Annahmeschicht 4 in dem beschichtungsfähigen Bereich 41 auf die Trägerlage 3 aufgebracht.
Der beschichtungsfähige Bereich 41 besteht vorzugsweise aus einem oder mehreren zusammenhängenden Bereichen und/oder ist insbesondere musterförmig. Es ist auch denkbar, dass der beschichtungsfähige Bereich 41 aus ein oder mehreren voneinander getrennten Bereichen besteht. Vorzugsweise wird der beschichtungsfähige Bereich bei einer Betrachtung senkrecht auf eine von der ersten Schutzschicht 5 und/oder der wenigstens einen Annahmeschicht 4 aufgespannten Ebene vollständig von der ersten Schutzschicht 5 umfasst.
Der beschichtungsfähige Bereich 41 ist insbesondere wenigstens in einem Zwischenschritt zur Herstellung eines Bauteils aufweisend den Schutzschichtverbund 21 vorzugsweise beschichtungsfähig, bevorzugt derart, dass eine zuverlässige Haftung der wenigstens einen Beschichtung in dem beschichtungsfähigen Bereich gewährleistet wird. Es handelt sich insbesondere bei der Transferfolie 1 damit vorzugsweise um ein Zwischenprodukt, welches in der Weiterverarbeitung in dem beschichtungsfähigen Bereich 41 mittels der wenigstens einen Beschichtung 6 beschichtbar ist und/oder beschichtet wird.
Vorzugsweise umfasst die Trägerlage 3 und/oder die wenigstens eine Trägerschicht 31 PET (=Polyethylenterephthalat) oder besteht daraus. Die Trägerlage 3 weist hier insbesondere eine Schichtdicke von 50 pm auf. Es ist auch möglich, dass die Trägerlage 3 eine Schichtdicke in einem Bereich von 1 pm bis 100 pm aufweist.
Es ist möglich, dass die erste Schutzschicht eine Schutzlackschicht ist. Bevorzugt ist die erste Schutzschicht 5 in der Transferfolie 1 insbesondere wenigstens bereichsweise noch nicht vollständig ausgehärtet und/oder chemisch vernetzbar und vorzugsweise durch ein physikalisches Trocknen vorgehärtet. Bevorzugt ist es möglich, dass die erste Schutzschicht 5 mittels Bestrahlung, insbesondere UV- Bestrahlung, vollständig aushärtbar ist. Die erste Schutzschicht 5 ist oder umfasst hier beispielsweise ein Dual-Cure-System, bevorzugt auf Basis eines mit Melaminharz vernetzten hydroxylhaltigen Polyacrylacylats.
Ein Dual-Cure-System kann insbesondere in zwei Härtungsschritten gehärtet werden, die auf einer Kombination einer chemischen Vernetzung und einer Aushärtung von UV-vernetzbaren Polymeren basiert.
Insbesondere findet ein UV-Aushärten, vorzugsweise sehr spät, erst nach dem Verbinden des Grundkörpers mit der Übertragungslage 2 in Schritt b), bevorzugt in einem IMD-Prozess, und insbesondere nach dem Aufbringen der wenigstens einen Beschichtung 6 auf die Übertragungslage 2 in Schritt d) statt. Insbesondere ein UV- Härten während des Verfahrens zur Herstellung der Transferfolie 1 oder während der Applikation findet bevorzugt nicht statt. Insbesondere die UV-Tinte, vorzugsweise des Digitaldruckers, wird teilweise ausgehärtet, bevorzugt mittels einer Bestrahlung aus zumindest einer UV-LED.
Die wenigstens eine Annahmeschicht 4 ist insbesondere physikalisch trocknend und/oder durch eine physikalische Trocknung vorgehärtet oder ausgehärtet. Vorzugsweise ist die wenigstens eine Annahmeschicht 4 in dem beschichtungsfähigen Bereich 41 wenigstens bereichsweise nicht vollständig ausgehärtet.
Es ist somit möglich, dass der Schutzschichtverbund 21 zumindest bereichsweise noch nicht vollständig ausgehärtet ist, insbesondere wobei der Schutzschichtverbund 21 chemisch und/oder mittels Bestrahlung, vorzugsweise UV-Bestrahlung, zumindest bereichsweise vorgehärtet ist und/oder mittels Bestrahlung, vorzugsweise UV- Bestrahlung, zumindest bereichsweise vollständig aushärtbar ist.
Die erste Schutzschicht 5 weist bevorzugt wenigstens ein UV-vernetzbares Polymer auf. Vorzugsweise weist ein UV-vernetzbares Polymer im Sinne der Erfindung wenigstens eine, vorzugsweise zwei oder mehr, ethylenisch ungesättigte Doppelbindung(en) auf.
Es ist weiter möglich, dass die wenigstens eine Annahmeschicht 4, vorzugsweise zumindest in dem beschichtungsfähigen Bereich 41, wenigstens ein in Wasser dispergierbares Polymer, das jeweils unabhängig voneinander ausgewählt wird aus der Gruppe, die aus Polyurethanen, Polyacrylaten, Polymethacrylaten, Polyestern, Copolymeren davon und Mischungen davon besteht, aufweist, vorzugsweise ausgewählt aus Polyurethanen, Polyurethan/Polyacrylat-Copolymeren, Polyacrylaten und/oder Polymethacrylaten, Polyestern und Mischungen davon, wobei das wenigstens eine in Wasser dispergierbare Polymer bevorzugt ein Polyurethan haltiges Polymer, das vorzugsweise ausgewählt wird aus der Gruppe, die aus Polyurethanen, Polyurethan/Poly(meth)acrylat-Copolymeren und Mischungen davon besteht, ist.
Die erste Schutzschicht 5 ist vorzugsweise auf Basis wenigstens eines UV- vernetzbaren und/oder ehern isch-vernetzbaren Polymers hergestellt.
Es ist weiter möglich, dass die erste Schutzschicht 5 weiterhin wenigstens ein chemisch vernetzbares Polymer, das weiter bevorzugt aus der Gruppe, die aus Isocyanatgruppen-haltigen Polymeren, Melamin-haltigen Polymeren, Hydroxylgruppen-haltigen Polymeren und Mischungen davon besteht, ausgewählt wird, aufweist.
Die erste Schutzschicht 5 weist bevorzugt wenigstens eine chemisch vernetzbare Polymer-Kombination auf, die ein Polymer und/oder Copolymer mit wenigstens einer, vorzugsweise zwei oder mehr, Isocyanat-Gruppe(n) und wenigstens ein Polymer und/oder Copolymer mit wenigstens einer, vorzugsweise zwei oder mehr, Hydroxyl- Gruppe(n) und/oder wenigstens ein Melaminharz und wenigstens ein Polymer und/oder Copolymer mit wenigstens einer, vorzugsweise zwei oder mehr, Hydroxyl- Gruppe(n) umfasst oder ist.
Es ist weiter möglich, dass das wenigstens eine UV-vernetzbare Polymer der ersten Schutzschicht 5 und/oder der wenigstens einen Annahmeschicht 4 weiterhin jeweils unabhängig voneinander wenigstens eine chemisch vernetzbare funktionelle Gruppe aufweist, wobei die chemisch vernetzbare funktionelle Gruppe bevorzugt ausgewählt wird aus Hydroxyl-Gruppe, Isocyanat-Gruppe, Melamin-Gruppe, Epoxid-Gruppe und Kombinationen davon.
Bevorzugt weist das wenigstens eine UV-vernetzbare Polymer weiterhin wenigstens eine Hydroxyl-Gruppe auf.
Geeignete UV-vernetzbare Hydroxyl-Gruppen-haltige Polymere sind aus dem Stand der Technik bekannt und umfassen beispielsweise wenigstens ein Diacrylatmonomer, aliphatisches Polyetherurethandiacrylat, aliphatisches Polyesterurethandiacrylat, aromatisches Polyetherurethandiacrylat, aromatisches Polyesterurethandiacrylat, Polyesterdiacrylat, Polyetherdiacrylat, Epoxydiacrylat, acrylatiertes Acryldiacrylat, Polyacrylatmonomer, aliphatisches Polyetherurethanpolyacrylat, aliphatisches Polyesterurethanpolyacrylat, aromatisches Polyetherurethanpolyacrylat, aromatisches Polyesterurethanpolyacrylat, Polyesterpolyacrylat, Polyetherpolyacrylat, Epoxypolyacrylat, acrylatiertes Acrylpolyacrylat oder Mischungen davon und/oder wenigstens ein Hydroxymonoacrylat, Hydroxydiacrylat, Hydroxypolyacrylat, hydroxyfunktionalisiertem aliphatischem Polyetherurethanmonoacrylat, hydroxyfunktionalisiertem aliphatischem Polyesterurethanmonoacrylat, hydroxyfunktionalisiertem aromatischen Polyetherurethanmonoacrylat, hydroxyfunktionalisiertes aromatisches Polyesterurethanmonoacrylat, hydroxyfunktionalisiertes Polyestermonoacrylat, hydroxyfunktionalisiertes Polyethermonoacrylat, hydroxyfunktionalisiertes Epoxymonoacrylat, hydroxyfunktionalisiertes acrylatiertes Acrylmonoacrylat, hydroxyfunktionalisiertes aliphatisches Polyetherurethandiacrylat, hydroxyfunktionalisiertes aliphatisches Polyesterurethandiacrylat, hydroxyfunktionalisiertes aromatisches Polyetherurethandiacrylat, hydroxyfunktionalisiertes aromatisches Polyesterurethandiacrylat, hydroxyfunktionalisiertes Polyesterdiacrylat, hydroxyfunktionalisiertes Polyetherdiacrylat, hydroxyfunktionalisiertes Epoxydiacrylat, hydroxyfunktionalisiertes acrylatiertes Acryldiacrylat, hydroxyfunktionalisiertes aliphatisches Polyetherurethanpolyacrylat, hydroxyfunktionalisiertes aliphatisches Polyesterurethanpolyacrylat, hydroxyfunktionalisiertes aromatisches Polyetherurethanpolyacrylat, hydroxyfunktionalisiertes aromatisches Polyesterurethanpolyacrylat, hydroxyfunktionalisiertes Polyesterpolyacrylat, hydroxyfunktionalisiertes Polyetherpolyacrylat, hydroxyfunktionalisiertes Epoxypolyacrylat, hydroxyfunktionalisiertes acryliertes Acrylat oder Mischungen davon.
Als Melaminharze sind insbesondere solche geeignet, die durch Umsetzung von Melamin mit Aldehyden erhältlich sind und gegebenenfalls teilweise oder vollständig modifiziert werden können.
Als Aldehyde sind insbesondere Formaldehyd, Acetaldehyd, Iso-Butyraldehyd und Glyoxal geeignet.
Melamin-Formaldehyd-Harze sind vorzugsweise Reaktionsprodukte der Umsetzung von Melamin mit Aldehyden, beispielsweise den oben genannten Aldehyden, insbesondere Formaldehyd. Bevorzugt werden die erhaltenen Methylol-Gruppen durch Veretherung mit ein- oder mehrwertigen Alkoholen modifiziert.
Weiter ist es möglich, dass die erste Schutzschicht 5 vorgehärtete Systeme und/oder Hybridsysteme aufweist. Es ist insbesondere möglich, dass die erste Schutzschicht 5 aus UV-härtbaren Monomeren und/oder UV-härtbaren Oligomeren oder Mischungen davon mit wenigstens einem Bindemittel aus der Gruppe, die aus Polyurethanen, Polyacrylaten, Polymethacrylaten, Polyesterharzen, Polycarbonaten, Phenolharzen, Epoxidharzen, Polyharnstoffen, Melaminharzen, bevorzugt Polymethylmethacrylat (PMMA), Polyester, Polycarbonat (PC) und Mischungen davon besteht, ausgewählt wird.
Es ist weiter möglich, dass die erste Schutzschicht wenigstens eines der vorgenannten Polyisocyanate umfasst.
Insbesondere sind die erste Schutzschicht 5 und die wenigstens eine Annahmeschicht 4 und/oder die erste und zweite Beschichtungszusammensetzung jeweils ein zumindest physikalisch trocknendes System. Die wenigstens eine Annahmeschicht 4 und/oder die erste Beschichtungszusammensetzung ist insbesondere eine zumindest physikalisch trocknende Schicht, welche vorzugsweise aus Thermoplasten formuliert wird. Es ist insbesondere möglich, dass die erste Schutzschicht 5 und/oder die zweite Beschichtungszusammensetzung sich von der wenigstens einen Annahmeschicht 4 und/oder der ersten Beschichtungszusammensetzung dadurch unterscheidet, dass die erste Schutzschicht 5 und/oder die zweite Beschichtungszusammensetzung chemisch vernetzbar und/oder mittels UV-Strahlung aushärtbar ist. Vorzugsweise unterscheidet sich die erste Schutzschicht 5 von der wenigstens einen Annahmeschicht 4 dadurch, dass die erste Schutzschicht 5 wenigstens ein chemisch vernetzbares Polymer, insbesondere aus Isocyanatgruppen-haltigen Polymeren oder Melamin-haltigen Polymeren oder Hydroxylgruppen-haltigen Polymeren oder Mischungen davon besteht, wobei die wenigstens eine Annahmeschicht 4 auf einem thermoplastischen Polymer und/oder einem thermoplastischen Harz basiert.
Bevorzugt ist es also möglich, dass insbesondere die wenigstens eine Annahmeschicht 4 und/oder die erste Beschichtungszusammensetzung vorzugsweise nicht chemisch vernetzbar ist oder vernetzt wird und/oder nicht mittels UV-Strahlung vernetzbar ist oder vernetzt wird. Insbesondere erfolgt die Aushärtung der ersten Beschichtungszusammensetzung und/oder der wenigstens einen Annahmeschicht 4 mittels normaler Trocknung, bevorzugt lediglich mittels normaler Trocknung, also vorzugsweise lediglich durch Abgabe von in der ersten Beschichtungszusammensetzung und/oder der wenigstens einen Annahmeschicht 4 enthaltenen Lösemitteln. Die wenigstens eine Annahmeschicht 4 ist also vorzugsweise ein lediglich physikalisch trocknendes oder getrocknetes System in der Transferfolie und/oder dem Bauteil. Die erste Schutzschicht 5 und/oder die zweite Beschichtungszusammensetzung ist bevorzugt ein physikalisch trocknendes System, welches in der Transferfolie 1 vorzugsweise noch chemisch vernetzbar ist und/oder in dem Bauteil 10 vorzugsweise chemisch noch vernetzbar ist oder chemisch vernetzt ist.
Weiter weist die wenigstens eine Annahmeschicht vorzugsweise 4 eine Rauigkeit Ra im Bereich von 1 nm bis 250 nm, bevorzugt im Bereich von 5 nm bis 100 nm, auf, insbesondere gemessen, wenn die Trägerlage 3 von der Übertragungslage 2 abgelöst ist und/oder die erste Schutzschicht 5 und/oder die wenigstens eine Annahmeschicht 4 noch nicht vollständig ausgehärtet ist. Hierdurch wird insbesondere die Haftung der wenigstens einen Beschichtung auf der wenigstens einen Annahmeschicht verbessert und die Beständigkeit des Schutzschichtverbunds 21 mit der wenigstens einen Beschichtung verbessert.
Die erste Schutzschicht 5 weist beispielsweise eine Schichtdicke von 3 pm. auf. Es ist insbesondere zweckmäßig, dass die erste Schutzschicht 5 eine Schichtdicke in einem Bereich von 1 gm bis 15 gm, vorzugsweise in einem Bereich von 2 gm bis 8 gm, bevorzugt in einem Bereich von 2 gm bis 5 gm, aufweist.
Die wenigstens eine Annahmeschicht 4 weist hier beispielsweise eine Schichtdicke von 0,5 gm auf. Es ist insbesondere zweckmäßig, dass die wenigstens eine Annahmeschicht 4 eine Schichtdicke in einem Bereich von 0,01 gm bis 1 gm, vorzugsweise in einem Bereich von 0,05 gm bis 0,5 gm, aufweist.
Mit einer derartigen relativ geringen Schichtdicke der wenigstens einen Annahmeschicht 4 ist es beispielsweise möglich, dass insbesondere eine mittels der ersten Schutzschicht 5 erforderliche Beständigkeit des Schutzschichtverbunds 21 erhalten bleibt und dabei die Beschichtungsfähigkeit des Schutzschichtverbunds 21 verbessert wird.
Insbesondere ist die Übertragungslage 2 von der Trägerlage 3 ablösbar. Weiter ist es zweckmäßig, dass die Trägerlage 3 auf dem Schutzschichtverbund 21 , insbesondere der wenigstens einen Annahmeschicht 4 und/oder der ersten Schutzschicht 5, mit einer Haftkraft in einem Bereich von 2 cN bis 50 cN, vorzugsweise in einem Bereich von 5 cN bis 35 cN, angeordnet ist.
Wie Fig. 1b zeigt, weist die Trägerlage 3 bevorzugt wenigstens eine Ablöseschicht 32 auf, die zwischen der Trägerschicht 31 und dem Schutzschichtverbund 21 angeordnet ist und vorzugsweise wenigstens ein Wachs umfasst oder daraus besteht.
Die Ablöseschicht 32 umfasst bevorzugt Polyethylen-Wachs oder besteht daraus und weist insbesondere eine Schmelztemperatur in einem Bereich von 80 °C bis 100 °C auf. Die Übertragungslage 2, insbesondere die wenigstens eine Annahmeschicht 4, ist oder wird bevorzugt wenigstens bereichsweise auf der Seite der Ablöseschicht 32 angeordnet, welche der wenigstens einen Trägerschicht 31 abgewandt ist. Die Ablöseschicht 32 weist bevorzugt eine Schichtdicke in einem Bereich von 0,1 nm bis 50 nm, auf.
Fig. 2 zeigt die in Fig. 1a gezeigte Transferfolie 1, bis auf, dass die Übertragungslage 2 eine Dekorschicht 22 auf der der Trägerlage 3 abgewandten Seite des Schutzschichtverbunds 21 aufweist. Hierbei ist es insbesondere auch möglich, dass eine wie in Fig. 1b gezeigte Ablöseschicht 32 vorhanden ist. Die Dekorschicht 22 enthält bevorzugt wenigstens ein Dekorelement. Es ist beispielsweise auch möglich, dass die Übertragungslage 2 anstelle der einen Dekorschicht 22 mehrere Dekorschichten aufweist, welche wenigstens ein Dekorelement aufweisen. Wie Fig. 2 weiter schematisch zeigt, ist es auch möglich, dass die gezeigten Schichten vollflächig überlappen.
Vorzugsweise wird die Dekorschicht 22 oder insbesondere die mehreren Dekorschichten, bevorzugt jeweils unabhängig voneinander, ausgewählt aus der Gruppe, die aus transparenten und/oder farbigen Lackschichten, insbesondere umfassend ein oder mehrere Farbstoffe und/oder Pigmente, Replizierschichten mit abgeformter optisch aktiver Oberflächenstruktur, Reflexionsschichten, insbesondere opaken Reflexionsschichten, transparenten Reflexionsschichten, metallischen Reflexionsschichten oder dielektrischen Reflexionsschichten, optisch variablen Schichten, optisch aktiven Schichten, Interferenz-Mehrschichtsystemen, Volumenhologrammschichten, Flüssigkristallschichten, insbesondere cholesterischen Flüssigkristallschichten, elektrisch leitfähigen Schichten, Antennenschichten, Elektrodenschichten, magnetische Schichten, Magnetspeicherschichten, Barriereschichten und Kombinationen davon besteht.
Weiter ist es möglich, dass zwischen dem Schutzschichtverbund 21, insbesondere der ersten Schutzschicht 5, und dem wenigstens einen Dekorelement eine nicht näher dargestellte Haftvermittlerschicht angeordnet ist. Die Haftvermittlerschicht umfasst vorzugsweise wenigstens ein Acrylharz oder besteht daraus und weist bevorzugt eine Schichtdicke von maximal 10 pm, insbesondere in einem Bereich von 0,1 pm bis 10 pm, auf. Weiter ist es möglich, dass die Übertragungslage 2 ein oder mehrere Funktionsschichten enthaltend wenigstens ein funktionelles Element auf der der Trägerlage 3 abgewandten Seite des Schutzschichtverbunds 21 aufweist. Das funktionelle Element kann somit insbesondere alternativ oder zusätzlich zu dem wenigstens einen Dekorelement vorhanden sein. Somit ist es auch möglich, dass ein oder mehrere der ein oder mehreren Funktionsschichten mit ein oder mehreren der ein oder mehreren Dekorschichten 22 überlappend und/oder benachbart angeordnet sind. Es auch möglich, dass ein oder mehrere der ein oder mehreren Funktionsschichten zwischen ein oder mehreren der ein oder mehreren Dekorschichten 22 oder auf einer dem Schutzschichtverbund 21 zugewandten und/oder abgewandten Seite der ein oder mehreren Dekorschichten 22 angeordnet sind.
Ein funktionelles Element wird bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe, die aus ein oder mehreren elektronischen Elementen, insbesondere ein oder mehreren Leiterbahnen, Kontaktelementen, LEDs, Sensoren, insbesondere -Touch-Sensoren, Temperatur-Sensoren, Druck-Sensoren, Antennen, insbesondere RFID-Elementen, Speichern, Prozessoren, Kapazitäten, Widerstände, mikrofluidischen Elementen und Kombinationen davon besteht.
Fig. 3 zeigt die in Fig. 2 gezeigte Transferfolie 1 bis auf, dass die Trägerlage 3 weiter die Ablöseschicht 32, wie diese beispielsweise in Fig. 1b gezeigt ist, aufweist, und dass die Transferfolie 1 mehrere Dekorschichten 22 sowie die auf der der Trägerlage 3 abgewandten Oberfläche der Übertragungslage 2 angeordnete optionale Lackschicht 23 aufweist.
Es ist hiermit möglich, dass die Übertragungslage 2 wenigstens eine Lackschicht 23 aufweist, die eine der Trägerlage 3 abgewandte Oberfläche der Übertragungslage 2 bildet. Bevorzugt weist die wenigstens eine Lackschicht 23 eine Schichtdicke von maximal 10 pm, insbesondere in einem Bereich von 0,5 pm bis 10 pm, auf. Vorzugsweise umfasst die wenigstens eine Lackschicht oder besteht aus wenigstens einen Klebstoff, der aus der Gruppe, die aus physikalisch härtenden Klebstoffen, chemisch härtenden Klebstoffen, Haftklebstoffen oder Mischungen davon besteht, ausgewählt wird. Es ist möglich, dass die wenigstens eine Lackschicht 23 eine Grundierungsschicht ist, anstelle der wenigstens einen Lackschicht 23 eine Grundierungsschicht angeordnet ist oder auf der dem Schutzschichtverbund 21 abgewandten Seite der wenigstens einen Lackschicht 23 eine Grundierungsschicht angeordnet ist, insbesondere wobei die Grundierungsschicht PVC-Copolymere und PMMA umfasst oder daraus besteht (PVC=Polyvinylchlorid, PMMA=Polymethylmethacrylat).
Weiter ist es möglich, dass das wenigstens eine Dekorelement in ein oder mehreren Dekorschichten der Dekorschichten 22 angeordnet ist, die jeweils unabhängig voneinander einen UV-vernetzten Lack oder eine thermoplastisch verformbare Schicht umfassen und die jeweils unabhängig voneinander unpigmentiert oder pigmentiert oder eingefärbt sind. Es ist auch denkbar, dass jeweils ein Dekorelement in jeder Schicht der Dekorschichten 22 angeordnet ist.
Fig. 4 zeigt in einer Explosionszeichnung ein Bauteil 10, insbesondere Verkleidungsbauteil für Kraftfahrzeuge oder Haushaltsgeräte. Das Bauteil 10 umfasst einen Grundkörper 11 und wenigstens eine, an wenigstens einer Oberfläche des Grundkörpers 11 wenigstens bereichsweise angeordnete Übertragungslage 2 einer Transferfolie 1. Hinsichtlich der Ausgestaltung der Transferfolie 1 ist insbesondere auf obige Ausführungen verwiesen. Die Transferfolie 1 ist beispielsweise ausgestaltet, wie dies zu den Figuren 1a, 1b, 2, 3 oder 4 beschrieben ist und/oder hergestellt, wie dies zu Fig. 6 beschrieben ist. Die Übertragungslage 2 umfasst den Schutzschichtverbund 21 , der eine erste Schutzschicht 5 und wenigstens eine Annahmeschicht 4 aufweist. Die wenigstens eine Annahmeschicht 4 ist in dem beschichtungsfähigen Bereich 41 auf der ersten Schutzschicht 5 angeordnet und auf einer dem Grundkörper 11 abgewandten Seite der Übertragungslage 2 angeordnet. Es ist insbesondere möglich, dass der Grundkörper 11 aus der Gruppe, die aus Papier, Kunststoff, Holz, Composite, Glas, Metall und Kombinationen davon besteht, ausgewählt wird. Beispielsweise handelt es sich bei dem Grundkörper 11 um eine Kunststoffspritzgussmasse, die insbesondere PMMA umfasst oder daraus besteht.
Wie Fig. 4 schematisch zeigt, ist es insbesondere möglich, dass das Bauteil 10 auch wenigstens eine, an wenigstens einer Oberfläche des Grundkörpers 11 wenigstens bereichsweise angeordnete Transferfolie 1 umfasst, die insbesondere auch die Trägerlage 3 der Transferfolie 1 aufweist. Dabei ist es möglich, dass der Schutzschichtverbund 21 noch nicht vollständig ausgehärtet ist und/oder zumindest teilweise aushärtbar ist. Somit ist es möglich, dass das Bauteil 10 bevorzugt als Zwischenprodukt noch durch die Trägerlage 3 geschützt wird und die Trägerlage 3 erst kurz vor einem Aufbringen der wenigstens einen Beschichtung abgelöst werden kann oder bevorzugt zumindest erst nach dem Verbinden der Übertragungslage 2 mit dem Grundkörper 11. Insbesondere durch ein Aushärten der wenigstens einen Beschichtung und des Schutzschichtverbunds 21 nach dem Aufbringen der wenigstens einen Beschichtung wird die Schutzfunktion anschließend von dem Schutzschichtverbund 21 und der wenigstens einen Beschichtung übernommen.
Fig. 5a zeigt das in Fig. 4 gezeigte Bauteil 10 bis auf, dass die Trägerlage 3 der Transferfolie 1 nicht vorhanden ist. Hierbei ist es möglich, dass die insbesondere in Fig. 4 gezeigte Trägerlage 3 abgelöst ist. Das Bauteil 10 weist somit bevorzugt wenigstens die Übertragungslage 2 der Transferfolie 1 , wie diese beispielsweise in einer der Figuren 1a, 1b, 2 oder 3 gezeigt ist, auf.
Es ist also möglich, dass das Bauteil 10 die oben genannten ein oder mehreren Dekorschichten 22 enthaltend wenigstens ein Dekorelement und/oder die oben genannten ein oder mehreren Funktionsschichten enthaltend wenigstens ein funktionelles Element umfasst. Weiter ist es denkbar, dass das Bauteil 10 weitere Dekorelemente oder funktionelle Elemente umfasst, welche beispielsweise vor, bei oder nach einem Verbinden des Grundkörpers 11 mit wenigstens einer Übertragungslage 2 eingebracht werden. Das wenigstens eine funktionelle Element ist bevorzugt in ein oder mehreren Funktionsschichten angeordnet, die jeweils unabhängig voneinander einen UV-vernetzten Lack oder eine thermoplastisch verformbare Schicht umfassen und die jeweils unabhängig voneinander unpigmentiert oder pigmentiert oder eingefärbt sind.
Insbesondere ist es hierbei möglich, dass der beschichtungsfähige Bereich 41 wenigstens bereichsweise eine Außenseite des Bauteils 10 bildet. Fig. 5a zeigt somit insbesondere das Bauteil 10 in einem Zustand, in welchem anschließend der beschichtungsfähige Bereich 41 beschichtet wird.
Fig. 5b zeigt insbesondere das in Fig. 5a gezeigte Bauteil 10, bis auf, dass in einem beschichteten Bereich 42 des beschichtungsfähigen Bereichs 41 wenigstens bereichsweise, hier insbesondere vollflächig, die wenigstens eine Beschichtung 6 aufgebracht ist, insbesondere wobei der beschichtete Bereich 42 den beschichtungsfähigen Bereich 41 bereichsweise überlappt. Hierbei ist es möglich, dass der beschichtete Bereich 42 musterförmig ist. Es ist auch denkbar, dass der beschichtete Bereich 41 den beschichtungsfähigen Bereich 42 vollflächig überlappt.
Hierbei ist es möglich, dass die wenigstens eine Beschichtung 6 und/oder der Schutzschichtverbund 21 noch nicht vollständig ausgehärtet ist und/oder aushärtbar ist. Es ist auch möglich, dass die wenigstens eine Beschichtung 6 und/oder der Schutzschichtverbund 21 , insbesondere die wenigstens eine Annahmeschicht 4 und/oder die erste Schutzschicht 5, vollständig ausgehärtet ist. Somit ist es möglich, dass das Bauteil 10 mittels des Schutzschichtverbunds 21 und der wenigstens einen Beschichtung 6 geschützt wird und beispielsweise mittels der wenigstens einen Beschichtung 6 individualisiert ist.
Bei der in Fig. 5b gezeigten wenigstens einen Beschichtung 6 handelt es sich insbesondere um eine Druckschicht aus einer UV-Druckfarbe oder einer UV-Tinte. Es ist insbesondere möglich, dass die wenigstens eine Beschichtung 6 ein oder mehrere der folgenden Schichten umfasst: ein oder mehrere Druckschichten, ein oder mehrere weitere Schutzschichten, ein oder mehrere weitere Transferlagen und/oder ein oder mehrere weitere Transferfolien. Insbesondere wenn die wenigstens eine Beschichtung 6 ein oder mehrere weitere Schutzschichten umfasst, sind die ein oder mehreren weiteren Schutzschichten vorzugsweise lediglich bereichsweise in dem beschichtungsfähigen Bereich 41 angeordnet, insbesondere so dass der Schutzschichtverbund in dem beschichtungsfähigen Bereich 41 weiter eine äußerste Oberfläche des Bauteils 10 mit einer Schutzfunktion bildet. Insbesondere wenn die wenigstens eine Beschichtung 6 ein oder mehrere Druckschichten umfasst, bilden diese bevorzugt zumindest bereichsweise eine äußerste Oberfläche des Bauteils 10 mit einer Schutzfunktion.
Eine oder mehrere Druckschichten umfassen vorzugsweise jeweils unabhängig voneinander insbesondere eine Inkjetdruckfarbe und/oder eine Tampondruckfarbe und/oder eine Siebdruckfarbe oder bestehen daraus und/oder umfassen vorzugsweise eine UV-Druckfarbe, eine UV-Tinte, eine Lösern itteltinten-Druckfarbe und/oder eine wässrige Druckfarbe oder bestehen daraus. Bevorzugt werden UV- Druckfarben für den Tampondruck und/oder Siebdruck verwendet. UV-Tinten werden bevorzugt für Inkjet-Druck verwendet. Insbesondere ist es möglich, dass die Viskosität, vorzugsweise die dynamische Viskosität, von UV-Druckfarben höher ist als die Viskosität, vorzugsweise die dynamische Viskosität, von UV-Tinten. Eine UV- Druckfarbe und/oder eine UV-Tinte ist insbesondere mittels UV-Bestrahlung aushärtbar und umfasst bevorzugt entsprechende Fotoinitiatoren.
Insbesondere umfassen ein oder mehrere Schichten der ein oder mehreren Druckschichten wenigstens eine UV-Druckfarbe und/oder wenigstens eine UV-Tinte, welche bevorzugt Monomere mit wenigstens einer ethylenisch ungesättigten Doppelbindung oder Oligomere mit wenigstens einer ethylenisch ungesättigten Doppelbindung oder Mischungen daraus umfasst oder daraus besteht. Es ist weiter möglich, dass die wenigstens eine UV-Druckfarbe und/oder die wenigstens eine UV-Tinte ein oder mehrere der folgenden Bestandteile aufweist: 2-(2-Vinyloxyethoxy)ethylacrylat, insbesondere mit einer Konzentration in einem Bereich von mindestens 50 Gew.-% bis weniger als 100 Gew.-%; Oxybis(methyl-2,1-ethanediyl)diacrylat, insbesondere mit einer Konzentration in einem Bereich von mindestens 10 Gew.-% bis weniger als Gew.-20 %; Diphenyl(2,4,6-trimethylbenzoyl)-phosphinoxid, insbesondere mit einer Konzentration in einem Bereich von mindestens Gew.-3 % bis weniger als Gew.-5 %; Phenylbis(2,4,6-trimethylbenzoyl)-phosphinoxid, insbesondere mit einer Konzentration in einem Bereich von mindestens 1 Gew.-% bis weniger als 5 Gew.-%; 2,6-bis(1 ,1-dimethylethyl)-4methyl-phenol, insbesondere mit einer Konzentration in einem Bereich von mindestens 0,1 Gew.-% bis weniger als 0,25 Gew.-%, bevorzugt jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der wenigstens einen UV-Druckfarbe und/oder der wenigstens einen UV-Tinte.
Es ist weiter möglich, dass zumindest eine der ein oder mehreren weiteren Schutzschichten eine Schutzlackschicht ist.
Vorzugsweise weisen ein oder mehrere Schichten der ein oder mehreren Druckschichten eine Schichtdicke von maximal 5 mm, insbesondere in einem Bereich von 0,2 mm bis 5 mm, auf. Es ist auch möglich, dass ein oder mehrere Schichten der ein oder mehreren weiteren Schutzschichten eine Schichtdicke von maximal 5 mm, insbesondere in einem Bereich von 0,2 mm bis 5 mm, aufweisen. Es ist insbesondere möglich, dass die wenigstens eine Beschichtung 6 eine derartige Schichtdicke aufweist.
Die oben beschriebenen Tests werden vorzugsweise in einem Testbereich des Bauteils 10 durchgeführt. Vorzugsweise ist die wenigstens eine Beschichtung 6 und/oder der Schutzschichtverbund 21 vollständig ausgehärtet, wobei insbesondere im vollständig ausgehärteten Zustand der wenigstens einen Beschichtung 6 und des Schutzschichtenverbunds 21 bevorzugt entsprechende Testergebnisse erzielt werden. Der Testbereich umfasst bevorzugt eine dem Grundkörper 11 abgewandte Oberfläche des Bauteils 10 zumindest in dem beschichtungsfähigen Bereich 41, insbesondere mit dem beschichteten Bereich 42 mit der wenigstens einen Beschichtung 6 und bevorzugt mit dem beschichtungsfähigen Bereich 41 außerhalb des beschichteten Bereichs 42. Weiter ist es möglich, dass der Testbereich bevorzugt auch eine Oberfläche der ersten Schutzschicht 5 aufweist.
Es ist auch möglich, dass ein Testbereich die Oberfläche des beschichtungsfähigen Bereichs 41 der Übertragungslage 2 der Transferfolie 1 auf der Seite der Annahmeschicht 4 mit einer Testbeschichtung umfasst, wobei zur Durchführung der Tests die Transferfolie 1 auf eine Unterlage aufgebracht wird, die Trägerlage 3 von der Übertragungslage 2 abgezogen wird, eine Testbeschichtung in dem Testbereich auf die wenigstens eine Annahmeschicht 4 aufgebracht wird, wobei die Testbeschichtung entsprechend der wenigstens einen Beschichtung des Bauteils 10 ausgestaltet ist und die Testbeschichtung sowie der Schutzschichtverbund 21 vollständig ausgehärtet werden.
Die wenigstens eine Beschichtung 6 und der Schutzschichtverbund 21 ermöglicht vorteilhafterweise ein mechanisch und chemisch beständiges Produkt, das eine besonders gut haftende Beschichtung aufweist und insbesondere in einem fast fertigen Zustand noch weiter mit dieser Beschichtung beschichtet werden kann. Hierdurch wird bevorzugt neben der Haltbarkeit beispielsweise die Flexibilität in der Fertigung und die Individualisierbarkeit des Bauteils erhöht. Insbesondere die wenigstens eine Beschichtung 6 weist somit eine Doppelfunktion auf, beispielsweise als Informationsträger für einen Betrachter und als Schutzschicht. Hinsichtlich vorteilhafter Testergebnisse ist insbesondere auf obige Ausführungen verwiesen.
Die Kriterien für eine Einteilung der entsprechenden Kennwerte der Gitterschnittprüfung sind bevorzugt der nachfolgenden Tabelle zu entnehmen, insbesondere wobei mit Fig. 8a), Fig. 8b), Fig. 8c) und Fig. 8d) schematisch mögliche Oberflächen des Testbereichs gezeigt werden:
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Abgeplatzte Fläche mehr als 65% OB der Teilstücke.
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In einem Bereich von GT 0 bis GT 1 und/oder von 5B bis 4B bedeutet somit bevorzugt, dass eine Fläche von maximal 5 % und/oder zwischen 0 % und 5 % abgeplatzt ist.
Fig. 5c zeigt schematisch in einer Explosionszeichnung ein, insbesondere wie in Fig. 5b beschriebenes, Bauteil 10 mit einer bevorzugt wie in Fig. 3 beschriebenen Übertragungslage 2. Ein insbesondere wie zu Fig. 5b und/oder Fig. 5c beschriebenes Bauteil 10 wird beispielsweise verwendet als Fahrzeugteil, insbesondere Fahrzeuginnenverkleidung und/oder Fahrzeugaußenverkleidung, Gehäuseteil oder Außenteil von insbesondere weißer Ware und/oder Flaushaltsgeräten und/oder als Displayfenster für elektronische Geräte.
Die Figuren 1a, 1 b, 2, 3, 4, 5a, 5b und 5c sind insbesondere Explosionszeichnungen und zeigen jeweils Querschnitte der Transferfolie 1 und/oder des Bauteils 10. Es ist hierbei möglich, dass die Schichten der Transferfolie 1 und/oder des Bauteils 10 sowie der Grundkörper 11 und insbesondere die wenigstens eine Beschichtung 6 Oberflächen aufweisen, welche benachbart abgebildet sind, und im Bauteil 10 oder der Transferfolie 1 zumindest bereichsweise direkt aneinander angrenzen oder bevorzugt einen Übergangsbereich mit einer Übergansschicht und/oder einer Mischschicht zwischen den Schichten mit den benachbart abgebildeten Oberflächen bilden. Weiter ist es beispielsweise möglich, dass die Oberflächen der Transferfolie 1 und/oder des Bauteils 10 sowie des Grundkörpers 11 und insbesondere der wenigstens einen Beschichtung 6 zumindest bereichsweise gekrümmt oder gebogen sind. Diese Oberflächen spannen insbesondere in einer Draufsicht auf die Explosionszeichnung im Querschnitt eine Ebene auf. Fig. 6 zeigt ein Verfahren zur Herstellung einer Transferfolie 1 , insbesondere wie diese in einer der Figuren 1a, 1b, 2, 3 und/oder 4 gezeigt ist. Bei dem Verfahren werden die folgenden Schritte, insbesondere in der angegebenen Reihenfolge, durchgeführt:
I) Bereitstellen wenigstens einer Trägerschicht 31 einer Trägerlage 3;
III) Aufbringen einer Übertragungslage 2 auf die Trägerlage 3, wobei die Übertragungslage 2 einen Schutzschichtverbund 21 umfassend eine erste Schutzschicht 5 und wenigstens eine Annahmeschicht 4 zur Beschichtung der Übertragungslage 2 in einem beschichtungsfähigen Bereich 41 mit wenigstens einer Beschichtung 6 aufweist, wobei die wenigstens eine Annahmeschicht 4 auf der ersten Schutzschicht 5 angeordnet wird und wobei die wenigstens eine Annahmeschicht 4 an einer ersten, der Trägerlage 3 zugewandten Oberfläche der Übertragungslage 2 angeordnet wird.
Es ist insbesondere möglich, dass zwischen dem Schritt I) und dem Schritt III) und/oder zur Durchführung des Schritts III) weitere Schritte durchgeführt werden.
Insbesondere wird in Schritt III) die wenigstens eine Annahmeschicht 4 in dem beschichtungsfähigen Bereich 41 auf die Trägerlage 3 aufgebracht und die erste Schutzschicht 5 wenigstens in dem beschichtungsfähigen Bereich 41 auf die wenigstens eine Annahmeschicht 4 und optional außerhalb des beschichtungsfähigen Bereichs 41 auf die Trägerlage 3 aufgebracht.
Vorzugsweise löst die erste Schutzschicht 5 die wenigstens eine Annahmeschicht 4 an, insbesondere derart, dass sich zwischen der wenigstens einen Annahmeschicht 4 und der ersten Schutzschicht 5 oder aus der wenigstens einen Annahmeschicht 4 und der ersten Schutzschicht 5 eine Mischschicht bildet. Die wenigstens eine Annahmeschicht 4 und/oder die Mischschicht bildet somit vorzugsweise eine Oberfläche, welche mittels der wenigstens einen Beschichtung 6, bevorzugt in der Form einer UV-Druckfarbe, besser angelöst wird. Hierdurch ist es möglich, dass die Haftung zu der wenigstens einen Beschichtung 6 verbessert wird.
Weiter ist es möglich, dass in Schritt III) die erste Schutzschicht 5 und/oder die wenigstens eine Annahmeschicht 4 mittels Drucken, insbesondere mittels Tiefdruck und/oder Flexodruck und/oder Inkjetdruck auf die Trägerlage 3 aufgebracht wird.
Es ist beispielsweise auch möglich, dass bevorzugt vor dem Schritt III) der folgende Schritt durchgeführt wird:
II) Aufbringen einer Ablöseschicht 32 auf die Trägerschicht 31 der Trägerlage 3, derart, dass die Ablöseschicht 32 bevorzugt eine Oberfläche der Trägerlage 3 bildet, auf welche wenigstens bereichsweise der Schutzschichtverbund 21 in Schritt III) aufgebracht wird. Vorzugsweise wird das Aufbringen der Ablöseschicht 32 auf die Trägerschicht 31 der Trägerlage 3 in Schritt II) mittels Tiefdruck und/oder Flexodruck und/oder Inkjetdruck durchgeführt.
Vorzugsweise umfasst das Aufbringen der wenigstens einen Annahmeschicht 4 in Schritt III) den folgenden Schritt: lila) Aufbringen wenigstens einer, vorzugsweise fließfähigen, ersten Beschichtungszusammensetzung auf wenigstens Teilbereiche einer Oberfläche einer ersten Seite der Trägerlage 3, wobei die wenigstens eine erste Beschichtungszusammensetzung, wenigstens ein Lösungsmittel und wenigstens ein in Wasser dispergierbares Polymer, das aus der Gruppe die aus Polyurethanen, Polyacrylaten, Polymethacrylaten, Polyestern, Copolymeren davon und Mischungen davon besteht, ausgewählt wird, aufweist und wenigstens teilweises Aushärten der wenigstens einen ersten Beschichtungszusammensetzung unter Erhalt wenigstens einer Annahmeschicht 4. Vorzugsweise handelt es sich bei dem wenigstens teilweisen Aushärten in Schritt lila) um ein physikalisches Trocknen. Die erste Beschichtungszusammensetzung ist somit insbesondere physikalisch trocknend. Hierbei ist es möglich, dass insbesondere keine Aushärtung durchgeführt, welche durch chemisches Vernetzen und/oder mittels UV-Bestrahlung durchgeführt wird.
Bevorzugt umfasst die erste Beschichtungszusammensetzung wenigstens ein in Wasser dispergierbares Polymer, das aus der Gruppe, die aus wässrige Polyurethan-Dispersionen, wässrige Dispersion von Polyurethan/Polyacrylat- Copolymeren, wässrige Polyacrylat- und/oder Polymethacrylat-Dispersionen, wässrige Polyester-Dispersionen und Mischungen davon besteht, ausgewählt wird.
Es ist weiter möglich, dass die erste Beschichtungszusammensetzung wenigstens ein Polyurethan-haltiges Polymer, das vorzugsweise aus der Gruppe, die aus Polyurethanen, Polyurethan/Poly(meth)acrylat-Copolymeren und Mischungen davon besteht, ausgewählt wird, umfasst.
Vorzugsweise umfasst die erste Beschichtungszusammensetzung wenigstens ein Lösungsmittel, das aus Wasser, organischen Lösungsmitteln, vorzugsweise aliphatischem Alkohol, wie Ethanol, Isopropanol und Butanol oder Mischungen davon besteht.
Vorzugsweise ist oder wird die dynamische Viskosität der ersten Beschichtungszusammensetzung in Abhängigkeit des Druckverfahrens gewählt, beispielsweise bei einem Tiefdruckverfahren in Abhängigkeit der Geschwindigkeit und Rasterung des Tiefdruckzylinders. Die erste Beschichtungszusammensetzung weist bevorzugt eine dynamische Viskosität in einem Bereich von 10 mPas bis 1000 mPas, bevorzugt in einem Bereich von 50 mPas bis 500 mPas, auf, insbesondere gemessen in einem Zustand unmittelbar vor dem Schritt lila).
Wasser hat beispielsweise eine dynamische Viskosität von 1 mPas. Eine sehr dünne erste Beschichtungszusammensetzung hat bevorzugt eine dynamische Viskosität von 50 mPas. Eine dicke erste Beschichtungszusammensetzung hat insbesondere eine dynamische Viskosität von 500 mPas. Es ist weiter zweckmäßig, dass das Aufbringen der ersten Schutzschicht 5 in Schritt III) den folgenden Schritt umfasst: lllb) Aufbringen wenigstens einer, vorzugsweise fließfähigen, zweiten Beschichtungszusammensetzung auf wenigstens Teilbereiche einer Oberfläche der der Trägerlage 3 abgewandten Seite der wenigstens einen Annahmeschicht 4, wobei die wenigstens eine zweite Beschichtungszusammensetzung wenigstens ein UV- vernetzbares und/oder ehern isch-vernetzbares Polymer umfasst, und wenigstens teilweises Aushärten der wenigstens einen zweiten Beschichtungszusammensetzung unter Erhalt wenigstens einer ersten Schutzschicht 5.
Es ist auch möglich, dass die zweite Beschichtungszusammensetzung physikalisch trocknend ist. Vorzugsweise handelt es sich bei dem wenigstens teilweisen Aushärten in Schritt lllb) um ein physikalisches Trocknen. Es ist insbesondere denkbar, dass vor dem teilweisen Aushärten die erste Schutzschicht die wenigstens eine Annahmeschicht anlöst, wodurch sich vorzugsweise die Mischschicht bildet. Insbesondere wird zumindest die Mischschicht bevorzugt durch physikalisches Trocknen zumindest teilweise ausgehärtet.
Es ist zweckmäßig, dass die wenigstens eine zweite
Beschichtungszusammensetzung wenigstens ein UV-vernetzbares Polymer und vorzugsweise weiterhin wenigstens ein chemisch vernetzbares Polymer, das weiter bevorzugt aus der Gruppe, die aus Isocyanatgruppen-haltigen Polymeren, Melamin haltigen Polymeren, Hydroxylgruppen-haltigen Polymeren und Mischungen davon besteht, ausgewählt wird, aufweist. Hierbei ist es möglich, dass die wenigstens eine zweite Beschichtungszusammensetzung wenigstens ein Polymer und/oder Copolymer mit wenigstens einer Isocyanatgruppe und wenigstens ein Polymer und/oder Copolymer mit wenigstens einer Hydroxylgruppe und/oder wenigstens ein Melaminharz und wenigstens ein Polymer und/oder Copolymer mit wenigstens einer Hydroxylgruppe aufweist. Hiermit ist insbesondere eine chemische Vernetzung gegeben durch die Reaktion von Isocyanat-Gruppen mit Hydroxylgruppen und/oder durch die Reaktion von Melaminharze mit Hydroxylgruppen.
Insbesondere weist das wenigstens eine UV-vernetzbare Polymer weiterhin wenigstens eine chemisch vernetzbare funktionelle Gruppe auf, die vorzugsweise jeweils unabhängig voneinander ausgewählt wird aus Hydroxyl-Gruppe, Isocyanat- Gruppe, Melamin-Gruppe, Epoxid-Gruppe.
Es ist auch möglich, dass das wenigstens eine UV-vernetzbare Polymer wenigstens eine Hydroxyl-Gruppe aufweist.
Hinsichtlich geeigneter Hydroxyl-Gruppen-haltigen Polymeren, Melaminharze, Aldehyde, Melamin-Formaldehyd-Harze, vorgehärteten und/oder Hybrid Systemen sowie Polyisocyanaten ist insbesondere auf obige Ausführungen verwiesen.
Bevorzugt weist die wenigstens eine Annahmeschicht 4 ein oder mehrere der folgenden Bestandteile, insbesondere mit einer Konzentration in Gewichts-Prozent, vorzugsweise bezogen auf einen flüssigen Zustand der wenigstens einen Annahmeschicht 4, in dem jeweils angegebenen Bereich, auf:
Figure imgf000066_0001
Unter dem flüssigen Zustand der wenigstens einen Annahmeschicht 4 ist insbesondere zu verstehen, dass Lösemittel noch nicht aus der wenigstens einen Annahmeschicht 4 entwichen sind. Insbesondere ist hiermit auch ein Zustand der wenigstens einen Annahmeschicht 4 unmittelbar vor oder nach dem Aufbringen der wenigstens einen Annahmeschicht 4 auf die Trägerlage 3 zu verstehen.
Die erste Schutzschicht 5, insbesondere in der Form einer Schutzlackschicht, weist bevorzugt ein oder mehrere der folgenden Bestandteile, insbesondere mit einer Konzentration in Gewichts-Prozent, vorzugsweise bezogen auf einen flüssigen Zustand der ersten Schutzschicht 5, in dem jeweils angegebenen Bereich, auf:
Figure imgf000067_0001
Unter dem flüssigen Zustand der ersten Schutzschicht 5 ist insbesondere zu verstehen, dass Lösemittel noch nicht aus der ersten Schutzschicht 5 entwichen sind. Insbesondere ist hiermit auch ein Zustand der ersten Schutzschicht 5 unmittelbar vor oder nach dem Aufbringen der ersten Schutzschicht 5 auf die wenigstens eine Annahmeschicht 4 und/oder die Trägerlage 3 zu verstehen. Fig. 7 zeigt schematisch ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteils 10, wie beispielsweise gezeigt in einer der Figuren 4, 5a und 5b, unter Verwendung einer Transferfolie 1 , wie beispielsweise gezeigt in einer der Figuren 1a, 1 b, 2 oder 3 und/oder beispielsweise hergestellt wie in Fig. 6 beschrieben ist. Das Verfahren zur Herstellung des Bauteils 10 umfasst folgende Schritte, insbesondere in der angegebenen Reihenfolge: a) Bereitstellen einer Transferfolie 1 , welche eine Trägerlage 3 mit wenigstens einer Trägerschicht 31 und eine auf der Trägerlage 3 angeordnete Übertragungslage 2 umfasst, wobei die Übertragungslage 2 einen Schutzschichtverbund 21 umfassend eine erste Schutzschicht 5 und wenigstens eine Annahmeschicht 4 zur Beschichtung der Übertragungslage 2 in einem beschichtungsfähigen Bereich 41 mit wenigstens einer Beschichtung 6 aufweist, wobei die wenigstens eine Annahmeschicht 4 auf der ersten Schutzschicht 5 angeordnet ist und wobei die wenigstens eine Annahmeschicht 4 an einer ersten, der Trägerlage 3 zugewandten Oberfläche der Übertragungslage 2 angeordnet ist; b) Verbinden eines Grundkörpers 11 mit wenigstens einer, der Trägerlage 3 abgewandten Oberfläche der Übertragungslage 2; c) Ablösen der Trägerlage 3 von der mit dem Grundkörper 11 verbundenen Übertragungslage 2; d) Aufbringen wenigstens einer Beschichtung 6 auf eine dem Grundkörper 11 gegenüberliegende Oberfläche der Übertragungslage 2, wobei die wenigstens eine Beschichtung 6 in einem beschichteten Bereich 42 aufgebracht wird, welcher wenigstens bereichsweise oder vollflächig in dem beschichtungsfähigen Bereich 41 angeordnet ist.
Bevorzugt wird die wenigstens eine Beschichtung 6 musterförmig aufgebracht. Es ist insbesondere möglich, dass zwischen den Schritten a), b), c) und/oder d) und oder zu deren Durchführung weitere Schritte durchgeführt werden. Beispielsweise ist es möglich, dass zwischen den Schritten ein Transport stattfindet. Es ist also möglich, dass die Schritte „Inline“ oder „Offline“ durchgeführt werden.
Es ist beispielsweise auch möglich, dass zur Durchführung des Schritts b) zum Verbinden des Grundkörpers 11 mit der Übertragungslage 2 die folgenden Schritte, insbesondere in der angegebenen Reihenfolge, durchgeführt werden: b1) Anordnen der Transferfolie (1) in einer Spritzgussform; b2) Hinterspritzen der in der Spritzgussform angeordneten Transferfolie 1 mit einer Kunststoffspritzmasse, insbesondere wobei durch das Hinterspritzen ein Verbinden der Kunststoffspritzmasse mit der Übertragungslage 2 stattfindet und/oder der Grundkörper 11 von der Kunststoffspritzmasse gebildet wird.
Vorzugsweise wird beim Verbinden des Grundkörpers 11 mit der Übertragungslage 2 in Schritt b), insbesondere in Schritt b2), der Grundkörper 11 mit wenigstens einer der Trägerlage 3 abgewandten Oberfläche der Übertragungslage 2 der Transferfolie 1 mit der Kunststoffspritzmasse wenigstens bereichsweise bedeckt, wobei die Transferfolie 1 in der Spritzgussform angeordnet wird und die Spritzgussform mit wenigstens der Kunststoffspritzmasse gefüllt wird. Die Kunststoffspritzmasse umfasst dabei vorzugsweise einen thermoplastischen Kunststoff, einen duroplastischen Kunststoff oder eine Mischung davon. Weiter ist es möglich, dass die Spritzgussform von zwei Werkzeughälften gebildet wird, insbesondere welche vor dem Schritt b1) geöffnet sind und vor dem Schritt b2) geschlossen werden, bevorzugt wobei die Spritzgussform gebildet wird.
Hiermit ist es insbesondere möglich, dass das Bauteil 10 ein starrer Körper ist. Es ist auch möglich, dass die Oberfläche des Bauteils 10, insbesondere mit dem Schutzschichtverbund 21 und der wenigstens einen Beschichtung 6, gekrümmt und/oder gebogen ist. Zweckmäßigerweise weist die Spritzgussform die Form der Oberfläche des Bauteils 10 auf und/oder gibt diese vor.
Es ist auch denkbar, dass in Schritt b) das Verbinden des Grundkörpers 11 mit wenigstens einer der Trägerlage 3 abgewandten Oberfläche der Übertragungslage 2 der Transferfolie 1 durch Kleben, Heißprägen, Laminieren oder Kombinationen davon auf wenigstens eine Oberfläche des Grundkörpers 11 , die aus der Gruppe, die aus Papier, Kunststoff, Holz, Composite, Glas, Metall und Kombinationen davon, ausgewählt wird, erfolgt.
Es ist möglich, dass eine räumliche Trennung zwischen dem Verbinden des Grundkörpers 11 mit der wenigstens einen Übertragungslage in Schritt b) und dem Ablösen der Trägerlage 3 in Schritt c) vorliegt. Hierbei ist es möglich, dass das Bauteil 10 zwischengelagert und/oder transportiert wird. Insbesondere an einem anderen Produktionsort ist es dann möglich, das Bauteil 10 mittels des Aufbringens der wenigstens einen Beschichtung zu individualisieren.
Bevorzugt ist es weiter möglich, dass der folgende Schritt nach dem Schritt b), und insbesondere vor dem Schritt c), nach dem Schritt c), und insbesondere vor dem Schritt d), und/oder nach dem Schritt d) durchgeführt wird: e) Entnahme des Grundkörpers 11 mit der Übertragungslage 2 aus der Spritzgussform.
Beispielsweise ist es möglich, dass Schritt e) vor dem Schritt c) durchgeführt wird. Somit ist es insbesondere möglich, dass die wenigstens eine Beschichtung, beispielsweise zur Individualisierung des Bauteils, nach dem Ablösen der Trägerlage 3 an einem anderen Ort durchgeführt werden. Somit ist das Bauteil zum Beispiel bei einem Transport zu dem anderen Ort durch die Trägerlage 3 geschützt. Weiter ist es möglich, dass die Trägerlage unmittelbar nach dem Verbinden der Übertragungslage 2 mit dem Grundkörper 11 in Schritt b) und/oder vor der Entnahme des Grundkörpers 11 mit der Übertragungslage 2 aus der Spritzgussform in Schritt e) abgezogen wird. Vorzugsweise wird die Trägerlage 3 also noch in einem Spritzgusswerkzeug mit der Spritzgussform abgezogen, insbesondere wobei es sich bei dem Verfahren um ein IMD-Verfahren handelt.
Bevorzugt umfasst das Verfahren weiter den folgenden Schritt: f) Vollständiges Aushärten des Schutzschichtverbunds 21 , insbesondere der wenigstens einen Annahmeschicht 4 und/oder der ersten Schutzschicht 5, und/oder der wenigstens einen Beschichtung 6.
Ein derartiges Verfahren ermöglicht insbesondere, dass der hergestellte Bauteil 10 nach der vollständigen Aushärtung die oben genannten vorteilhaften Testergebnisse erzielt.
Bevorzugt werden in Schritt f) alle aushärtbaren Komponenten des Bauteils, insbesondere der Schutzschichtverbund 21 und die wenigstens eine Beschichtung 6, vollständig ausgehärtet. Bevorzugt wird der Schritt f) nach dem Schritt d), und insbesondere vor oder nach dem Schritt e), durchgeführt wird.
Es ist auch denkbar, dass die Aushärtung der ersten Schutzschicht 5 mittels UV- Bestrahlung in einer Lackiermaschine und/oder Druckvorrichtung, insbesondere nach dem Aufbringen der wenigstens einen Beschichtung 6 in Schritt d), erfolgt. Es ist insbesondere möglich, dass das Aushärten in mehreren Teilschritten erfolgt, beispielsweise dass ein Vorhärten und/oder ein vollständiges Aushärten der UV- Druckfarbe und/oder der UV-Tinte in der Lackiermaschine und/oder der Druckvorrichtung durchgeführt wird, wobei es möglich ist, dass der Schutzschichtverbund zumindest bereichsweise mitgehärtet wird. Weiter ist es möglich, dass anschließend ein vollständiges Aushärten des gesamten Bauteils 10 durchgeführt wird, insbesondere indem das Bauteil 10 oder zumindest alle UV- aushärtbaren Bereiche des Bauteils vollflächig mit UV-Bestrahlung bestrahlt werden.
Vorteilhafterweise ist das Bauteil 10 nach dem Schritt f) aufgrund der Beständigkeit der wenigstens einen Beschichtung 6 und des Schutzschichtverbunds 21 besonders haltbar. Es ist also möglich, dass das Bauteil 10 durch die Trägerlage 3 geschützt und/oder durch den Schutzschichtverbund 21 und/oder die wenigstens eine Beschichtung 6 geschützt wird. Hiermit wird beispielsweise auch ein besonders sicheres und flexibles Verfahren gewährleistet.
Insbesondere ist es möglich, dass in Schritt f) das vollständige Aushärten der wenigstens einen Annahmeschicht 4, der ersten Schutzschicht 5 und/oder der wenigstens einen Beschichtung 6 mittels energiereicher elektromagnetischer Strahlung, insbesondere UV-Bestrahlung, und/oder mittels energiereicher Teilchenstrahlung, insbesondere Elektronenstrahlung, durchgeführt wird.
Die Bestrahlung wird vorzugsweise mittels energiereicher elektromagnetischer Strahlung und/oder energiereicher Teilchenstrahlung durchgeführt. Bei der elektromagnetischen Strahlung handelt es sich vorzugsweise um UV-Strahlung, insbesondere aus einem Wellenbereich von 100 nm bis 390 nm, vorzugsweise 200 nm bis 380 nm, besonders bevorzugt 200 nm bis 300 nm. Bei der Teilchenstrahlung handelt es sich bevorzugt um Elektronenstrahlung.
Zum vollständigen Aushärten in Schritt f) werden bevorzugt ein oder mehrere Bestrahlungseinheiten verwendet, welche vorzugsweise hinter der Druckvorrichtung angeordnet sind. Schritt f) wird entsprechend insbesondere nach dem Schritt d) durchgeführt. Zum vollständigen Aushärten in Schritt f) wird das Bauteil, insbesondere die wenigstens eine Beschichtung und/oder der Schutzschichtenverbund, bevorzugt die erste Schutzschicht und/oder die wenigstens eine Annahmeschicht, mit einer Bestrahlungsstärke in einem Bereich von 500 mW/cm2 bis 700 mW/cm2 bestrahlt. Die UV-Dosis liegt bevorzugt in einem Bereich von 2000 mJ/cm2 bis 3500 mJ/cm2.
Weiter ist es denkbar, dass in Schritt f) das vollständige Aushärten der wenigstens einen Annahmeschicht 4, der ersten Schutzschicht 5 und/oder der wenigstens einen Beschichtung 6 alternativ oder zusätzlich mittels Härten, vorzugsweise bei einer Temperatur in einem Bereich von 25°C bis 180°C, der wenigstens einen Annahmeschicht 4, der ersten Schutzschicht 5 und/oder der wenigstens einen Beschichtung 6 durchgeführt wird.
Vorzugsweise wird in Schritt d) die wenigstens eine Beschichtung 6 in der Form ein oder mehrerer Druckschichten aufgebracht, insbesondere mittels Digitaldruck, vorzugsweise mittels Inkjet-Druck und/oder Tampondruck und/oder Siebdruck.
Der Digitaldruck ist beispielsweise ein UV-Digitaldruck. Hierbei wird insbesondere ein Druckkopf der Firma Kyocera, bevorzugt des Typs KJ4A-RH, verwendet. Die Auflösung des Druckkopfes beträgt insbesondere im RGB-Farbraum 1200x600 dpi und/oder im CMYK-Farbraum 600x600dpi. Der Druckkopf wird insbesondere mit einer maximalen Geschwindigkeit von 600 mm/s bewegt.
Es ist zweckmäßig, dass bei dem Verfahren zur Herstellung des Bauteils 10, insbesondere in Schritt d), ein oder mehrere Schichten der ein oder mehreren Druckschichten vorzugsweise wenigstens eine UV-Druckfarbe und/oder wenigstens eine UV-Tinte umfassen, welche bevorzugt Monomere, insbesondere mit wenigstens einer ethylenisch ungesättigten Doppelbindung, oder Oligomere, insbesondere mit wenigstens einer ethylenisch ungesättigten Doppelbindung, oder Mischungen daraus umfasst oder daraus besteht.
Weiter ist es zweckmäßig, dass bei dem Verfahren zur Herstellung des Bauteils, insbesondere in Schritt d), die wenigstens eine UV-Druckfarbe und/oder die wenigstens eine UV-Tinte ein oder mehrere der folgenden Bestandteile aufweist, wobei die Konzentration bevorzugt in Gewichts-Prozent angegeben ist: 2-(2-Vinyloxyethoxy)ethylacrylat, insbesondere mit einer Konzentration in einem Bereich von mindestens 50 Gew.-% bis weniger als 100 Gew.-%; Oxybis(methyl-2,1-ethanediyl)diacrylat, insbesondere mit einer Konzentration in einem Bereich von mindestens 10 Gew.-% bis weniger als 20 Gew.-%; Diphenyl(2,4,6-trimethylbenzoyl)-phosphinoxid, insbesondere mit einer Konzentration in einem Bereich von mindestens 3 Gew.-% bis weniger als 5 Gew.-%; Phenylbis(2,4,6-trimethylbenzoyl)-phosphinoxid, insbesondere mit einer Konzentration in einem Bereich von mindestens 1 Gew.-% bis weniger als 5 Gew.-%; 2,6-bis(1 ,1-dimethylethyl)-4methyl-phenol, insbesondere mit einer Konzentration in einem Bereich von mindestens 0,1 Gew.-% bis weniger als 0,25 Gew.-%, bevorzugt jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der wenigstens einen UV-Druckfarbe und/oder der wenigstens einen UV-Tinte.
Es ist auch möglich, dass zur Durchführung des Schritts d) der Grundkörper 11 mit der Übertragungslage 2 in eine Druckvorrichtung, insbesondere einen Digitaldrucker, bevorzugt einen Inkjet-Drucker, eingelegt wird. Hierbei ist es möglich, dass das Ablösen der Trägerlage 3 von der mit dem Grundkörper 11 verbundenen Übertragungslage 2 erst in der Druckvorrichtung durchgeführt wird und/oder vor, insbesondere unmittelbar vor, dem Einlegen in die Druckvorrichtung durchgeführt wird.
Es ist weiter möglich, dass das Aufbringen der wenigstens einen Druckschicht und/oder der wenigstens einen Annahmeschicht 4 mittels Kaltprägen durchgeführt wird. Vorzugsweise wird in Schritt d) das Aufbringen ein oder mehrerer Schichten der wenigstens einen Beschichtung 6 in einem ersten Bereich auf die wenigstens eine Annahmeschicht 4 durchgeführt und optional in einem zweiten Bereich des Schutzschichtverbunds 21 die wenigstens eine Beschichtung 6 nicht aufgebracht. Hierbei ist es auch möglich, dass auf den Schutzschichtverbund 21 wenigstens in dem ersten Bereich und optional in dem zweiten Bereich eine zweite Transferfolie mit einer zweiten Übertragungslage 2 aufgebracht wird. Anschließend wird die zweite Transferfolie von dem Schutzschichtverbund 21 mit der wenigstens einen Beschichtung 6 vorzugsweise abgezogen, derart, dass die zweite Übertragungslage wenigstens bereichsweise in dem ersten Bereich auf der wenigstens einen Annahmeschicht 4 verbleibt, und bevorzugt in dem zweiten Bereich, insbesondere gemeinsam mit wenigstens einer Trägerschicht der zweiten Transferfolie, von der wenigstens einen Annahmeschicht 4 abgezogen wird. Hierbei ist es möglich, dass der erste Bereich von dem beschichtungsfähigen Bereich 41 vollständig umfasst wird.
Es ist auch möglich, dass lediglich Teilbereiche des ersten Bereichs von dem beschichtungsfähigen Bereich 41 vollständig umfasst werden, insbesondere wobei die wenigstens eine Beschichtung 6 bei dem Aufbringen auf die wenigstens eine Annahmeschicht 4 wenigstens bereichsweise auch auf die erste Schutzschicht 5 aufgebracht wird, wobei anschließend die zweite Transferfolie 12 von dem Schutzschichtverbund 21 mit der wenigstens einen Beschichtung 6 abgezogen wird, derart, dass die zweite Übertragungslage lediglich in den Teilbereichen des ersten Bereichs, welche von dem beschichtungsfähigen Bereich umfasst werden, verbleibt.
Es ist weiter denkbar, dass vor und/oder während und/oder nach dem Aufbringen der wenigstens einen Beschichtung 6 in Schritt d) die wenigstens eine Beschichtung 6 modifiziert und/oder strukturiert wird, vorzugsweise durch Einlegen/Auflegen von Partikeln auf die wenigstens eine Annahmeschicht 4 nach Schritt c) und/oder durch Verwendung von Werkzeugstrukturen während des Aufbringens in Schritt d) und/oder durch nachträgliches Lasern, Überdrucken und/oder Überprägen der wenigstens einen Beschichtung 6.
Vorzugsweise umfasst die Übertragungslage 2 auf ihrer dem Grundkörper 11 zugewandten Seite in Schritt a) ein oder mehrere Dekorschichten 22 enthaltend wenigstens ein Dekorelement und/oder ein oder mehrere Funktionsschichten enthaltend wenigstens ein funktionelles Element. Hinsichtlich der Dekorschichten, der Dekorelemente, der Funktionsschichten und der funktionellen Elemente ist auf obige Ausführungen verwiesen.
Bezuqszeichenliste:
1 Transferfolie
10 Bauteil 11 Grundkörper
2 Übertragungslage
22 Dekorschicht(en), Funktionsschicht(en)
21 Schutzschichtverbund
3 Trägerlage 31 Trägerschicht
4 Annahmeschicht
41 beschichtungsfähiger Bereich
42 beschichteter Bereich
5 erste Schutzschicht 6 wenigstens eine Beschichtung
32 Ablöseschicht
23 Lackschicht, Grundierung
I), Hl), a), b) Schritte

Claims

Ansprüche:
1. Transferfolie (1 ), insbesondere zur Dekoration von Verkleidungsbauteilen für Kraftfahrzeuge oder Haushaltsgeräten, umfassend eine Trägerlage (3) mit wenigstens einer Trägerschicht (31 ) und eine auf der Trägerlage (3) angeordnete Übertragungslage (2), dadurch gekennzeichnet, dass die Übertragungslage (2) einen Schutzschichtverbund (21) umfassend eine erste Schutzschicht (5) und wenigstens eine Annahmeschicht (4) zur Beschichtung der Übertragungslage (2) in einem beschichtungsfähigen Bereich (41) mit wenigstens einer Beschichtung (6) aufweist, wobei die wenigstens eine Annahmeschicht (4) auf der ersten Schutzschicht (5) angeordnet ist und wobei die wenigstens eine Annahmeschicht (4) an einer ersten, der Trägerlage (3) zugewandten Oberfläche der Übertragungslage (2) angeordnet ist.
2. Transferfolie (1 ) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Annahmeschicht (4) ein physikalisch trocknendes System ist oder damit hergestellt ist, insbesondere ein lediglich physikalisch trocknendes System ist oder damit hergestellt ist, und/oder dass die erste Schutzschicht (5) ein physikalisch trocknendes und chemisch und/oder mittels UV-Bestrahlung vernetzbares System ist oder damit hergestellt ist.
3. Transferfolie (1 ) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Annahmeschicht (4) und/oder die erste Schutzschicht (5) wenigstens bereichsweise noch nicht vorgehärtet oder noch nicht vollständig ausgehärtet ist, insbesondere wobei die Annahmeschicht (4) und/oder die erste Schutzschicht (5) chemisch und/oder mittels Bestrahlung, vorzugsweise UV-Bestrahlung, wenigstens bereichsweise vorgehärtet ist und/oder mittels Bestrahlung, vorzugsweise UV-Bestrahlung, wenigstens bereichsweise vollständig aushärtbar ist.
4. Transferfolie (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Annahmeschicht (4), vorzugsweise zumindest in dem beschichtungsfähigen Bereich (41), wenigstens ein in Wasser dispergierbares Polymer, das jeweils unabhängig voneinander ausgewählt wird aus der Gruppe, die aus Polyurethanen, Polyacrylaten, Polymethacrylaten, Polyestern, Copolymeren davon und Mischungen davon besteht, aufweist und/oder auf Basis eines physikalisch trocknenden Systems hergestellt ist, insbesondere auf Basis eines lediglich physikalisch trocknenden Systems hergestellt ist.
5. Transferfolie (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schutzschicht (5) auf Basis wenigstens eines UV-vernetzbaren und/oder ehern isch-vernetzbaren Polymers hergestellt ist.
6. Transferfolie (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schutzschicht (5) weiterhin wenigstens ein chemisch vernetzbares Polymer, das weiter bevorzugt aus der Gruppe, die aus Isocyanatgruppen-haltigen Polymeren, Melamin-haltigen Polymeren, Hydroxylgruppen-haltigen Polymeren und Mischungen davon besteht, ausgewählt wird, aufweist.
7. Transferfolie (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schutzschicht (5) wenigstens eine chemisch vernetzbare Polymer-Kombination aufweist, die ein Polymer und/oder Copolymer mit wenigstens einer Isocyanatgruppe und wenigstens ein Polymer und/oder Copolymer mit wenigstens einer Hydroxyl-Gruppe und/oder wenigstens ein Melaminharz und wenigstens ein Polymer und/oder Copolymer mit wenigstens einer Hydroxyl-Gruppe umfasst oder ist.
8. Transferfolie (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine UV-vernetzbare Polymer der ersten Schutzschicht (5) und/oder der wenigstens einen Annahmeschicht (4) weiterhin jeweils unabhängig voneinander wenigstens eine chemisch vernetzbare funktionelle Gruppe aufweist, wobei die chemisch vernetzbare funktionelle Gruppe bevorzugt ausgewählt wird aus Hydroxyl-Gruppe, Isocyanat-Gruppe, Melamin- Gruppe, Epoxid-Gruppe und Kombinationen davon.
9. Transferfolie (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine UV-vernetzbare Polymer weiterhin wenigstens eine Hydroxyl-Gruppe aufweist.
10. Transferfolie (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schutzschicht (5) eine Schichtdicke in einem Bereich von 1 pm bis 15 pm, vorzugsweise in einem Bereich von 2 pm bis 8 pm, bevorzugt in einem Bereich von 2 pm bis 5 pm, aufweist.
11.Transferfolie (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Annahmeschicht (4) eine Schichtdicke in einem Bereich von 0,01 pm bis 1 pm, bevorzugt in einem Bereich von 0,05 pm bis 0,5 pm, aufweist.
12. Transferfolie (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Übertragungslage (2) von der Trägerlage (3) ablösbar ist und/oder dass die Trägerlage (3) wenigstens eine Ablöseschicht (32), bevorzugt mit einer Schichtdicke in einem Bereich von 0,1 nm bis 100 nm, aufweist, die zwischen der Trägerschicht (31) und dem Schutzschichtverbund (21) angeordnet ist und vorzugsweise wenigstens ein Wachs umfasst oder daraus besteht.
13. Transferfolie (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerlage (3) auf dem Schutzschichtverbund (21), insbesondere der wenigstens einen Annahmeschicht (4) und/oder der ersten Schutzschicht (5), mit einer Haftkraft in einem Bereich von 2 cN bis 50 cN, vorzugsweise in einem Bereich von 5 cN bis 35 cN, angeordnet ist.
14. Transferfolie (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Annahmeschicht (4) eine Rauigkeit Ra in einem Bereich von 1 nm bis 250 nm, bevorzugt in einem Bereich von 5 nm bis 100 nm, aufweist, insbesondere gemessen wobei die Trägerlage (3) von der Übertragungslage (2) abgelöst ist und/oder die erste Schutzschicht (5) und/oder die wenigstens eine Annahmeschicht (4) noch nicht vollständig ausgehärtet ist.
15. Transferfolie (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Übertragungslage (2) ein oder mehrere Dekorschichten (22) enthaltend wenigstens ein Dekorelement auf der der Trägerlage (3) abgewandten Seite des Schutzschichtverbunds (21) aufweist.
16. Transferfolie (1) nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Schutzschichtverbund (21), insbesondere der ersten Schutzschicht (5), und dem wenigstens einen Dekorelement eine Haftvermittlerschicht angeordnet ist.
17. Transferfolie (1) nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftvermittlerschicht wenigstens ein Acrylharz umfasst oder daraus besteht und vorzugsweise eine Schichtdicke in einem Bereich von 0,1 pm bis 10 pm, aufweist.
18. Transferfolie (1) nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass ein oder mehrere Dekorschichten der ein oder mehreren Dekorschichten (22) enthaltend das wenigstens eine Dekorelement aus der Gruppe, die aus transparenten und/oder farbigen Lackschichten, insbesondere umfassend ein oder mehrere Farbstoffe und/oder Pigmente, Replizierschichten mit abgeformter optisch aktiver Oberflächenstruktur, Reflexionsschichten, insbesondere opaken Reflexionsschichten, transparenten Reflexionsschichten, metallischen Reflexionsschichten oder dielektrischen Reflexionsschichten, optisch variablen Schichten, optisch aktiven Schichten, Interferenz-Mehrschichtsystemen, Volumenhologrammschichten, Flüssigkristallschichten, insbesondere cholesterischen Flüssigkristallschichten, elektrisch leitfähigen Schichten, Antennenschichten, Elektrodenschichten, magnetische Schichten, Magnetspeicherschichten, Barriereschichten und Kombinationen davon besteht, ausgewählt werden.
19. Transferfolie (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Übertragungslage (2) ein oder mehrere Funktionsschichten enthaltend wenigstens ein funktionelles Element auf der der Trägerlage (3) abgewandten Seite des Schutzschichtverbunds (21) aufweist.
20. Transferfolie (1) nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass ein funktionelles Element aus der Gruppe, die aus ein oder mehreren elektronischen Elementen, insbesondere ein oder mehreren Leiterbahnen, Kontaktelementen, LEDs, Sensoren, insbesondere Touch-Sensoren, Temperatur-Sensoren, Druck-Sensoren, Antennen, insbesondere RFID- Elementen, Speichern, Prozessoren, Kapazitäten, Widerstände, mikrofluidischen Elementen und Kombinationen davon besteht, ausgewählt wird.
21.Transferfolie (1 ) nach einem der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Dekorelement in ein oder mehreren Dekorschichten (22) und/oder das wenigstens eine funktionelle Element in ein oder mehreren Funktionsschichten angeordnet ist, die jeweils unabhängig voneinander einen UV-vernetzten Lack oder eine thermoplastisch verformbare Schicht umfassen und die jeweils unabhängig voneinander unpigmentiert oder pigmentiert oder eingefärbt sind.
22. Transferfolie (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Übertragungslage (2) wenigstens eine Lackschicht (23) bevorzugt mit einer Schichtdicke in einem Bereich von 0,5 gm bis 10 gm, aufweist, die eine der Trägerlage (3) abgewandte Oberfläche der Übertragungslage (2) bildet.
23. Transferfolie (1) nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Lackschicht (23) wenigstens einen Klebstoff, der aus der Gruppe, die aus physikalisch härtenden Klebstoffen, chemisch härtenden Klebstoffen, Haftklebstoffen oder Mischungen davon besteht, ausgewählt wird, umfasst oder daraus besteht.
24. Bauteil (10), insbesondere Verkleidungsbauteil für Kraftfahrzeuge oder Haushaltsgeräte, umfassend einen Grundkörper (11) und wenigstens eine, an zumindest einer Oberfläche des Grundkörpers (11) wenigstens bereichsweise angeordnete Übertragungslage (2) einer Transferfolie (1), insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 23, wobei die Übertragungslage (2) einen Schutzschichtverbund (21) umfassend eine erste Schutzschicht (5) und wenigstens eine Annahmeschicht (4) aufweist, wobei die wenigstens eine Annahmeschicht (4) in einem beschichtungsfähigen Bereich (41) auf der ersten Schutzschicht (5) angeordnet ist und auf einer dem Grundkörper (11 ) abgewandten Seite der Übertragungslage (2) angeordnet ist.
25. Bauteil (10) nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerlage (3) der Transferfolie (1), insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 23, nicht vorhanden und/oder abgelöst ist.
26. Bauteil (10) nach Anspruch 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, dass in einem beschichteten Bereich (42) des beschichtungsfähigen Bereichs (41) die wenigstens eine Beschichtung (6) aufgebracht ist, insbesondere wobei der beschichtete Bereich (42) den beschichtungsfähigen Bereich (41) wenigstens bereichsweise oder vollflächig überlappt und/oder wobei der beschichtete Bereich (42) musterförmig ist.
27. Bauteil (10) nach einem der Ansprüche 24 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Beschichtung (6) ein oder mehrere der folgenden Schichten umfasst: ein oder mehrere Druckschichten, ein oder mehrere weitere Schutzschichten, ein oder mehrere weitere Transferlagen und/oder ein oder mehrere weitere Transferfolien.
28. Bauteil (10) nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass eine oder mehrere Druckschichten jeweils unabhängig voneinander eine Inkjetdruckfarbe, eine Tampondruckfarbe und/oder eine Siebdruckfarbe umfassen oder daraus bestehen und/oder eine UV-Druckfarbe, eine UV-Tinte, eine Lösern itteltinten-Druckfarbe und/oder eine wässrige Druckfarbe umfassen oder daraus bestehen.
29. Bauteil (10) nach einem der Ansprüche 27 oder 28, dadurch gekennzeichnet, dass ein oder mehrere Schichten der ein oder mehreren Druckschichten wenigstens eine UV-Druckfarbe und/oder wenigstens eine UV-Tinte umfassen, welche bevorzugt Monomere mit wenigstens einer ethylenisch ungesättigten Doppelbindung oder Oligomere mit wenigstens einer ethylenisch ungesättigten Doppelbindung oder Mischungen daraus umfasst oder daraus besteht.
30. Bauteil (10) nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine UV-Druckfarbe und/oder die wenigstens eine UV- Tinte mittels folgender Bestandteile hergestellt ist: 2-(2-Vinyloxyethoxy)ethylacrylat, insbesondere mit einer Konzentration in einem Bereich von mindestens 50 Gew.-% bis weniger als 100 Gew.-%; Oxybis(methyl-2,1-ethanediyl)diacrylat, insbesondere mit einer Konzentration in einem Bereich von mindestens 10 Gew.-% bis weniger als 20 Gew.-%; Diphenyl(2,4,6-trimethylbenzoyl)-phosphinoxid, insbesondere mit einer Konzentration in einem Bereich von mindestens 3 Gew.-% bis weniger als 5 Gew.-%; Phenylbis(2,4,6-trimethylbenzoyl)-phosphinoxid, insbesondere mit einer Konzentration in einem Bereich von mindestens 1 Gew.-% bis weniger als 5 Gew.-%; 2,6-bis(1 ,1-dimethylethyl)-4methyl-phenol, insbesondere mit einer Konzentration in einem Bereich von mindestens 0,1 Gew.-% bis weniger als 0,25 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der wenigstens einen UV-Druckfarbe und/oder der wenigstens einen UV-Tinte.
31. Bauteil (10) nach einem der Ansprüche 24 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (11) aus der Gruppe, die aus Papier, Kunststoff, Holz, Composite, Glas, Metall und Kombinationen davon besteht, ausgewählt wird.
32. Bauteil (10) nach einem der Ansprüche 24 bis 31 , dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Beschichtung (6) und/oder der Schutzschichtverbund (21), insbesondere die erste Schutzschicht (5) und/oder die wenigstens eine Annahmeschicht (4), vollständig ausgehärtet ist.
33. Bauteil (10) nach einem der Ansprüche 24 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass bei einem Test der Haftfestigkeit die Haftfestigkeit gemessen an einer Oberfläche eines Testbereichs zumindest in dem beschichtungsfähigen Bereich (41), insbesondere mit dem beschichteten Bereich (42) mit der wenigstens einen Beschichtung, auf einer dem Grundkörper (11 ) abgewandten Seite des Bauteils (10), gemäß DIN EN ISO 2409: 2013-06 im Bereich von GTO bis GT1 und/oder gemäß ASTM D 3359 - 09, vorzugsweise Test Methode B, im Bereich von 5B bis 4B liegt, vorzugsweise wobei der Schutzschichtverbund (21), insbesondere die erste Schutzschicht (5) und/oder die wenigstens eine Annahmeschicht (4), und die wenigstens eine Beschichtung (6) vollständig ausgehärtet sind.
34. Bauteil (10) nach einem der Ansprüche 24 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass bei einem Waschlaugentest mit einer Temperatur von 70°C und einer Dauer von 5h gemessen an einer Oberfläche eines Testbereichs zumindest in dem beschichtungsfähigen Bereich (41), insbesondere mit dem beschichteten Bereich (42) mit der wenigstens einen Beschichtung (6), auf einer dem Grundkörper (11) abgewandten Seite des Bauteils (10) keine Oberflächenveränderungen in dem Testbereich festgestellt werden.
35. Bauteil (10) nach einem der Ansprüche 24 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass bei einem Abrasionstest gemessen an einer Oberfläche eines Testbereichs zumindest in dem beschichtungsfähigen Bereich (41), insbesondere mit dem beschichteten Bereich (42) mit der wenigstens einen Beschichtung, auf einer dem Grundkörper (11 ) abgewandten Seite des Bauteils (10) gemäß ASTM D4060, vorzugsweise mit einem Taber Abraser, bevorzugt nach mindestens 300 Zyklen, insbesondere mit einem Abrasionsmedium des Typs CS-10 Calibrase, vorzugsweise bei einer Last von 1000 g pro Abrasionsmedium, keine Veränderung der ersten Schutzschicht mit der wenigstens einen Annahmeschicht in dem Testbereich festgestellt wird.
36. Bauteil (10) nach einem der Ansprüche 24 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass gemessen an einer Oberfläche eines Testbereichs zumindest in dem beschichtungsfähigen Bereich (41), insbesondere mit dem beschichteten Bereich (42) mit der wenigstens einen Beschichtung (6), auf einer dem Grundkörper (11) abgewandten Seite des Bauteils (10) bei einem Test, insbesondere einem Abkratztest, kein Abkratzen an der Oberfläche des Testbereichs festgestellt wird, wobei der Test mit einem Prüfstab, insbesondere der Firma Erichsen, vorzugsweise des Typs Model 318, mit einer Prüfspitze, insbesondere der Firma Bosch, durchgeführt wird, wobei die Prüfspitze mit einer Kraft von 10 N auf die Oberfläche des Testbereichs, insbesondere auf die wenigstens eine Beschichtung (6) und/oder die wenigstens eine Annahmeschicht (4), gedrückt wird und über die Oberfläche des Testbereichs gezogen wird, wobei die Prüfspitze einen Durchmesser von 0,75 mm, bevorzugt einer Kreisfläche, welche die Kraft auf die Oberfläche des Testbereichs ausübt, aufweist.
37. Bauteil (10) nach einem der Ansprüche 24 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass die Chemikalienbeständigkeit, insbesondere gemessen gemäß ASTM D4752, vorzugsweise mit einem Double Rub Solvent Cure Test, eine optische Veränderung entsprechend einer Echtheitszahl ermittelt anhand eines Graumaßstabs gemäß ISO 105-A02 von größer oder gleich 4 festgestellt wird, insbesondere gemessen an einer Oberfläche eines Testbereichs zumindest in dem beschichtungsfähigen Bereich (41), insbesondere mit dem beschichteten Bereich (42) mit der wenigstens einen Beschichtung (6), auf einer dem Grundkörper (11 ) abgewandten Seite des Bauteils (10).
38. Bauteil (10) nach einem der Ansprüche 24 bis 37, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil (10) wenigstens eine, an wenigstens einer Oberfläche des Grundkörpers (11) wenigstens bereichsweise angeordnete Transferfolie (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 23 mit der Trägerlage (3) und der Übertragungslage (2) umfasst, wobei die wenigstens eine Annahmeschicht (4) auf der ersten Schutzschicht (5) angeordnet ist und wobei die wenigstens eine Annahmeschicht (4) an einer ersten, der Trägerlage (3) zugewandten Oberfläche der Übertragungslage (2) angeordnet ist.
39. Bauteil (10) nach einem der Ansprüche 24 bis 38, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Beschichtung (6) und/oder der Schutzschichtverbund (21), insbesondere die wenigstens eine Annahmeschicht (4) und/oder die erste Schutzschicht (5), zumindest bereichsweise noch nicht vollständig ausgehärtet ist und/oder zumindest teilweise aushärtbar ist.
40. Bauteil (10) nach Anspruch 24 bis 39, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil (10) ein oder mehrere Dekorschichten (22) enthaltend wenigstens ein Dekorelement, insbesondere der Übertragungslage (2) der Transferfolie (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 23, und/oder ein oder mehrere Funktionsschichten enthaltend wenigstens ein funktionelles Element, insbesondere der Übertragungslage (2) der Transferfolie (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 23, umfasst.
41. Verfahren zur Herstellung einer Transferfolie (1), insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 23, wobei die folgenden Schritte, insbesondere in der angegebenen Reihenfolge, durchgeführt werden:
I) Bereitstellen wenigstens einer Trägerschicht (31) einer Trägerlage (3);
III) Aufbringen einer Übertragungslage (2) auf die Trägerlage (3), wobei die Übertragungslage (2) einen Schutzschichtverbund (21) umfassend eine erste Schutzschicht (5) und wenigstens eine Annahmeschicht (4) zur Beschichtung der Übertragungslage (2) in einem beschichtungsfähigen Bereich (41) mit wenigstens einer Beschichtung (6) aufweist, wobei die wenigstens eine Annahmeschicht (4) auf der ersten Schutzschicht (5) angeordnet wird und wobei die wenigstens eine Annahmeschicht (4) an einer ersten, der Trägerlage (3) zugewandten Oberfläche der Übertragungslage (2) angeordnet wird.
42. Verfahren nach Anspruch 41 , dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt III) die wenigstens eine Annahmeschicht (4) in dem beschichtungsfähigen Bereich (41) auf die Trägerlage (3) aufgebracht wird und die erste Schutzschicht (5) wenigstens in dem beschichtungsfähigen Bereich (41 ) auf die wenigstens eine Annahmeschicht (4) und optional außerhalb des beschichtungsfähigen Bereichs auf die Trägerlage (3) aufgebracht wird.
43. Verfahren nach Anspruch 41 oder 42, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt III) die erste Schutzschicht (5) und/oder die wenigstens eine Annahmeschicht (4) mittels Drucken, insbesondere mittels Tiefdruck und/oder Flexodruck und/oder Siebdruck und/oder Inkjetdruck, auf die Trägerlage (3) aufgebracht oder zumindest mit der Trägerlage (3) verbunden wird.
44. Verfahren nach einem der Ansprüche 41 bis 43, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufbringen der wenigstens einen Annahmeschicht (4) in Schritt III) den folgenden Schritt umfasst: lila) Aufbringen wenigstens einer, vorzugsweise fließfähigen, ersten Beschichtungszusammensetzung auf wenigstens Teilbereiche einer Oberfläche einer ersten Seite der Trägerlage (3), wobei die wenigstens eine erste Beschichtungszusammensetzung physikalisch trocknend ist und/oder wenigstens ein Lösungsmittel und wenigstens ein in Wasser dispergierbares Polymer, das aus der Gruppe die aus Polyurethanen, Polyacrylaten, Polymethacrylaten, Polyestern, Copolymeren davon und Mischungen davon besteht, ausgewählt wird, aufweist und wenigstens teilweises Aushärten der wenigstens einen ersten Beschichtungszusammensetzung unter Erhalt wenigstens einer Annahmeschicht (4).
45. Verfahren nach Anspruch 44, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Beschichtungszusammensetzung wenigstens ein in Wasser dispergierbares Polymer umfasst, das aus der Gruppe, die aus wässrige Polyurethan-Dispersionen, wässrige Dispersion von Polyurethan/Polyacrylat- Copolymeren, wässrige Polyacrylat- und/oder Polymethacrylat-Dispersionen, wässrige Polyester-Dispersionen und Mischungen davon besteht, ausgewählt wird.
46. Verfahren nach einem der Ansprüche 44 oder 45, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Beschichtungszusammensetzung wenigstens ein Polyurethan haltiges Polymer, das vorzugsweise aus der Gruppe, die aus Polyurethanen, Polyurethan/Poly(meth)acrylat-Copolymeren und Mischungen davon besteht, ausgewählt wird, umfasst.
47. Verfahren nach einem der Ansprüche 44 bis 46, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Beschichtungszusammensetzung wenigstens ein Lösungsmittel umfasst, das aus Wasser, organischen Lösungsmitteln, vorzugsweise aliphatischem Alkohol, wie Ethanol, Isopropanol und Butanol oder Mischungen davon besteht.
48. Verfahren nach einem der Ansprüche 41 bis 47, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufbringen der ersten Schutzschicht (5) in Schritt III) den folgenden Schritt umfasst: lllb) Aufbringen wenigstens einer, vorzugsweise fließfähigen, zweiten Beschichtungszusammensetzung auf wenigstens Teilbereiche einer Oberfläche der der Trägerlage (3) abgewandten Seite der wenigstens einen Annahmeschicht (4), wobei die wenigstens eine zweite Beschichtungszusammensetzung physikalisch trocknend ist und/oder wenigstens ein UV-vernetzbares und/oder ehern isch-vernetzbares Polymer umfasst, und wenigstens teilweises Aushärten der wenigstens einen zweiten Beschichtungszusammensetzung unter Erhalt wenigstens einer ersten Schutzschicht (5).
49. Verfahren nach Anspruch 48, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine zweite Beschichtungszusammensetzung wenigstens ein UV-vernetzbares Polymer und vorzugsweise weiterhin wenigstens ein chemisch vernetzbares Polymer, das weiter bevorzugt aus der Gruppe, die aus Isocyanatgruppen-haltigen Polymeren, Melamin-haltigen Polymeren, Hydroxylgruppen-haltigen Polymeren und Mischungen davon besteht, ausgewählt wird, aufweist.
50. Verfahren nach Anspruch 48 oder 49, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine zweite Beschichtungszusammensetzung wenigstens ein Polymer und/oder Copolymer mit wenigstens einer Isocyanatgruppe und wenigstens ein Polymer und/oder Copolymer mit wenigstens einer Hydroxylgruppe und/oder wenigstens ein Melaminharz und wenigstens ein Polymer und/oder Copolymer mit wenigstens einer Hydroxylgruppe aufweist.
51. Verfahren nach einem der Ansprüche 41 bis 50, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine UV-vernetzbare Polymer weiterhin wenigstens eine chemisch vernetzbare funktionelle Gruppe aufweist, die vorzugsweise jeweils unabhängig voneinander ausgewählt wird aus Hydroxyl-Gruppe, Isocyanat- Gruppe, Melamin-Gruppe, Epoxid-Gruppe oder Kombinationen davon.
52. Verfahren nach Anspruch 41 bis 51, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine UV-vernetzbare Polymer wenigstens eine Hydroxyl- Gruppe aufweist.
53. Verfahren nach einem der Ansprüche 41 bis 52, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren den folgenden Schritt, insbesondere vor dem Schritt II), aufweist:
II) Aufbringen einer Ablöseschicht (32) auf die Trägerschicht (31) der Trägerlage (3), derart, dass die Ablöseschicht (32) bevorzugt eine Oberfläche der Trägerlage (3) bildet, auf welche zumindest bereichsweise der Schutzschichtverbund (21) in Schritt III) aufgebracht wird.
54. Verfahren nach Anspruch 53, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufbringen der Ablöseschicht (32) auf die Trägerschicht (31) der Trägerlage (3) in Schritt II) mittels Tiefdruck und/oder Flexodruck und/oder Inkjetdruck durchgeführt wird.
55. Verfahren zur Herstellung eines Bauteils (10), insbesondere nach einem der Ansprüche 24 bis 40, unter Verwendung einer Transferfolie (1), insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 23 und/oder hergestellt nach einem Verfahren der Ansprüche 41 bis 54, wobei das Verfahren, insbesondere in der angegebenen Reihenfolge, folgende Schritte umfasst: a) Bereitstellen einer Transferfolie (1 ), welche eine Trägerlage (3) mit wenigstens einer Trägerschicht (31 ) und eine auf der Trägerlage (3) angeordnete Übertragungslage (2) umfasst, wobei die Übertragungslage (2) einen Schutzschichtverbund (21) umfassend eine erste Schutzschicht (5) und wenigstens eine Annahmeschicht (4) zur Beschichtung der Übertragungslage (2) in einem beschichtungsfähigen Bereich (41) mit wenigstens einer Beschichtung (6) aufweist, wobei die wenigstens eine Annahmeschicht (4) auf der ersten Schutzschicht (5) angeordnet ist und wobei die wenigstens eine Annahmeschicht (4) an einer ersten, der Trägerlage (3) zugewandten Oberfläche der Übertragungslage (2) angeordnet ist; b) Verbinden eines Grundkörpers (11 ) mit wenigstens einer, der Trägerlage (3) abgewandten Oberfläche der Übertragungslage (2); c) Ablösen der Trägerlage (3) von der mit dem Grundkörper (11 ) verbundenen Übertragungslage (2); d) Aufbringen wenigstens einer Beschichtung (6) auf eine dem Grundkörper (11) gegenüberliegende Oberfläche der Übertragungslage (2), wobei die wenigstens eine Beschichtung (6) in einem beschichteten Bereich (42) aufgebracht wird, welcher wenigstens bereichsweise oder vollflächig in dem beschichtungsfähigen Bereich (41) angeordnet ist.
56. Verfahren nach Anspruch 55, dadurch gekennzeichnet, dass zur Durchführung des Schritts b) zum Verbinden des Grundkörpers (11) mit der Übertragungslage (2) die folgenden Schritte, insbesondere in der angegebenen Reihenfolge, durchgeführt werden: b1 ) Anordnen der Transferfolie (1 ) in einer Spritzgussform; b2) Hinterspritzen der in der Spritzgussform angeordneten Transferfolie (1 ) mit einer Kunststoffspritzmasse, insbesondere wobei durch das Hinterspritzen ein Verbinden der Kunststoffspritzmasse mit der Übertragungslage (2) stattfindet und/oder der Grundkörper (11 ) von der Kunststoffspritzmasse gebildet wird.
57. Verfahren nach einem der Ansprüche 55 oder 56, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt b) das Verbinden des Grundkörpers (11 ) mit wenigstens einer der Trägerlage (3) abgewandten Oberfläche der Übertragungslage (2) der Transferfolie (1) durch Kleben, Heißprägen, Laminieren oder Kombinationen davon auf wenigstens eine Oberfläche des Grundkörpers (11), die aus der Gruppe, die aus Papier, Kunststoff, Holz, Composite, Glas, Metall und Kombinationen davon, ausgewählt wird, erfolgt.
58. Verfahren nach einem der Ansprüche 55 bis 57, dadurch gekennzeichnet, dass der folgende Schritt nach dem Schritt b), und insbesondere vor dem Schritt c), nach dem Schritt c), und insbesondere vor dem Schritt d), und/oder nach dem Schritt d) durchgeführt wird: e) Entnahme des Grundkörpers mit der Übertragungslage (2) aus der Spritzgussform.
59. Verfahren nach einem der Ansprüche 55 bis 58, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren weiter den folgenden Schritt umfasst, welcher nach dem Schritt d), und insbesondere vor oder nach dem Schritt e), durchgeführt wird: f) Vollständiges Aushärten des Schutzschichtverbunds (21), insbesondere der wenigstens einen Annahmeschicht (4) und/oder der ersten Schutzschicht (5), und/oder der wenigstens einen Beschichtung (6).
60. Verfahren nach einem der Ansprüche 55 bis 59, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt f) das vollständige Aushärten der wenigstens einen Annahmeschicht (4), der ersten Schutzschicht (5) und/oder der wenigstens einen Beschichtung (6) mittels elektromagnetischer Strahlung, insbesondere UV-Bestrahlung, und/oder Teilchenstrahlung, insbesondere Elektronenstrahlung, durchgeführt wird und/oder mittels Härten, vorzugsweise bei einer Temperatur in einem Bereich von 25°C bis 180°C, der Annahmeschicht (4), der ersten Schutzschicht (5) und/oder der wenigstens einen Beschichtung (6) durchgeführt.
61. Verfahren nach einem der Ansprüche 55 bis 60, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt a) die Übertragungslage (2) auf ihrer dem Grundkörper (11) zugewandten Seite ein oder mehrere Dekorschichten enthaltend wenigstens ein Dekorelement, insbesondere der Übertragungslage (2) der Transferfolie (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 23, und/oder ein oder mehrere Funktionsschichten enthaltend wenigstens ein funktionelles Element, insbesondere der Übertragungslage (2) der Transferfolie (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 23, umfasst.
62. Verfahren nach einem der Ansprüche 55 bis 61 , dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt d) die wenigstens eine Beschichtung (6) in der Form ein oder mehrerer Druckschichten aufgebracht wird, insbesondere mittels Digitaldruck, vorzugsweise mittels Inkjet-Druck, Tampondruck und/oder Siebdruck.
63. Verfahren nach Anspruch 62, dadurch gekennzeichnet, dass ein oder mehrere Schichten der ein oder mehreren Druckschichten wenigstens eine UV-Druckfarbe und/oder wenigstens eine UV-Tinte umfassen, welche bevorzugt Monomere mit wenigstens einer ethylenisch ungesättigten Doppelbindung oder Oligomere mit wenigstens einer ethylenisch ungesättigten Doppelbindung oder Mischungen daraus umfasst oder daraus besteht.
64. Verfahren nach Anspruch 63, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine UV-Druckfarbe und/oder die wenigstens eine UV- Tinte folgende Bestandteile umfasst:
2-(2-Vinyloxyethoxy)ethylacrylat, insbesondere mit einer Konzentration in einem Bereich von mindestens 50 Gew.-% bis weniger als 100 Gew.-%; Oxybis(methyl-2,1-ethanediyl)diacrylat, insbesondere mit einer Konzentration in einem Bereich von mindestens 10 Gew.-% bis weniger als 20 Gew.-%; Diphenyl(2,4,6-trimethylbenzoyl)-phosphinoxid, insbesondere mit einer Konzentration in einem Bereich von mindestens 3 Gew.-% bis weniger als 5 Gew.-%; Phenylbis(2,4,6-trimethylbenzoyl)-phosphinoxid, insbesondere mit einer Konzentration in einem Bereich von mindestens 1 Gew.-% bis weniger als 5 Gew.-%; 2,6-bis(1 ,1-dimethylethyl)-4methyl-phenol, insbesondere mit einer Konzentration in einem Bereich von mindestens 0,1 Gew.-% bis weniger als 0,25 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der wenigstens einen UV-Druckfarbe und/oder der wenigstens einen UV-Tinte.
65. Verfahren nach einem der Ansprüche 55 bis 64, dadurch gekennzeichnet, dass zur Durchführung des Schritts d) der Grundkörper (11 ) mit der Übertragungslage (2) in eine Druckvorrichtung, bevorzugt einen Digitaldrucker, weiter bevorzugt einen Inkjet-Drucker, eingelegt wird.
66. Verfahren nach einem der Ansprüche 55 bis 65, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt d) das Aufbringen ein oder mehrerer Schichten der wenigstens einen Beschichtung (6) in einem ersten Bereich auf die wenigstens eine Annahmeschicht (4) durchgeführt wird und optional in einem zweiten Bereich des Schutzschichtverbunds (21) die wenigstens eine Beschichtung (6) nicht aufgebracht wird.
67. Verfahren nach einem der Ansprüche 55 bis 66, dadurch gekennzeichnet, dass auf den Schutzschichtverbund (21) wenigstens in dem ersten Bereich und optional in dem zweiten Bereich eine zweite Transferfolie mit einer zweiten Übertragungslage (2) aufgebracht wird, wobei anschließend die zweite Transferfolie von dem Schutzschichtverbund (21) mit der wenigstens einen Beschichtung (6) abgezogen wird, derart, dass die zweite Übertragungslage wenigstens teilweise in dem ersten Bereich auf der wenigstens einen Annahmeschicht (4) verbleibt, und bevorzugt in dem zweiten Bereich, insbesondere gemeinsam mit wenigstens einer Trägerschicht der zweiten Transferfolie, von der wenigstens einen Annahmeschicht (4) abgezogen wird.
68. Verfahren nach einem der Ansprüche 55 bis 67, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Bereich von dem beschichtungsfähigen Bereich (41) vollständig umfasst wird.
69. Verfahren nach einem der Ansprüche 55 bis 68, dadurch gekennzeichnet, dass lediglich Teilbereiche des ersten Bereichs von dem beschichtungsfähigen Bereich (41) vollständig umfasst werden, insbesondere wobei die wenigstens eine Beschichtung (6) bei dem Aufbringen auf die wenigstens eine Annahmeschicht (4) wenigstens bereichsweise auch auf die erste Schutzschicht (5) aufgebracht wird, wobei anschließend die zweite Transferfolie von dem Schutzschichtverbund (21) mit der wenigstens einen Beschichtung (6) abgezogen wird, derart, dass die zweite Übertragungslage lediglich in den Teilbereichen des ersten Bereichs, welche von dem beschichtungsfähigen Bereich umfasst werden, verbleibt.
70. Verfahren nach einem der Ansprüche 55 bis 69, dadurch gekennzeichnet, dass vor und/oder während und/oder nach dem Aufbringen der wenigstens einen Beschichtung (6) in Schritt d) die wenigstens eine Beschichtung (6) modifiziert und/oder strukturiert wird, vorzugsweise durch Einlegen/Auflegen von Partikeln auf die wenigstens eine Annahmeschicht (4) nach Schritt c) und/oder durch Verwendung von Werkzeugstrukturen während des Aufbringens in Schritt d) und/oder durch nachträgliches Lasern, Überdrucken und/oder Überprägen der wenigstens einen Beschichtung (6).
71. Verfahren nach einem der Ansprüche 55 bis 70, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbinden des Grundkörpers (11 ) mit der wenigstens einen Übertragungslage (2) in Schritt b) und das Ablösen der Trägerlage (3) in Schritt c) mit einer räumlichen Trennung durchgeführt wird.
72. Verwendung des Bauteils (10) nach einem der Ansprüche 24 bis 40 als Fahrzeugteil, insbesondere Fahrzeuginnenverkleidung und/oder Fahrzeugaußenverkleidung, Gehäuseteil und/oder Außenteil von insbesondere weißer Ware und/oder Haushaltsgeräten, und/oder als Displayfenster für elektronische Geräte.
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