WO2021044619A1 - 車両用部材 - Google Patents

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WO2021044619A1
WO2021044619A1 PCT/JP2019/035216 JP2019035216W WO2021044619A1 WO 2021044619 A1 WO2021044619 A1 WO 2021044619A1 JP 2019035216 W JP2019035216 W JP 2019035216W WO 2021044619 A1 WO2021044619 A1 WO 2021044619A1
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WO
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vehicle
back surface
lead wire
resin film
layer
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PCT/JP2019/035216
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English (en)
French (fr)
Inventor
須藤　憲一
奥村　健治
Original Assignee
河西工業株式会社
Ｎｉｓｓｈａ株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R13/00—Elements for body-finishing, identifying, or decorating; Arrangements or adaptations for advertising purposes
    • B60R13/02—Internal Trim mouldings ; Internal Ledges; Wall liners for passenger compartments; Roof liners

Definitions

  • the present invention relates to a vehicle member.
  • a vehicle ceiling material that can be attached to a vehicle ceiling. It has been proposed that the vehicle ceiling material has a metal film on the back surface side and is electrically connected to an electronic device such as a map lamp by using the metal film (see, for example, Patent Document 1).
  • the vehicle ceiling material described in Patent Document 1 since the electrical connection is made by the metal film, the metal film becomes wide in order to satisfy the current value and the resistance value. For this reason, the vehicle ceiling material described in Patent Document 1 requires a wide connector corresponding to a wide metal film, which makes it difficult to connect to an electronic device such as a map lamp and is wide. It can lead to cost increase due to the connector and metal film.
  • This problem is not limited to the vehicle ceiling material attached to the vehicle ceiling, but is also common to vehicle members including vehicle interior materials and exterior materials that are attached to places other than the ceiling. Is.
  • the present invention has been made in view of such circumstances, and an object of the present invention is to provide a vehicle member capable of suppressing an increase in cost and preventing difficulty in connecting to an electronic device. ..
  • the vehicle member according to the present invention is attached to the vehicle body, and has a base material, a skin layer formed on the vehicle interior side of the base material, and the base material. It is provided with a back surface layer formed on the opposite side of the epidermis layer and a lead wire arranged with at least a part embedded in the back surface layer in a cross-sectional view.
  • the present invention it is possible to provide a vehicle member capable of suppressing an increase in cost and preventing difficulty in connecting to an electronic device.
  • FIG. 1 is an upper plan view showing a vehicle ceiling material according to the present embodiment.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of the vehicle ceiling material shown in FIG.
  • FIG. 3 is an enlarged view of the back surface layer and the conducting wire shown in FIG.
  • FIG. 4 is a first perspective view showing the relationship between the back surface layer shown in FIG. 2 and the conducting wire.
  • FIG. 5 is a second perspective view showing the relationship between the back surface layer shown in FIG. 2 and the conducting wire.
  • FIG. 6 is an enlarged view of the back surface layer and the conducting wire of the vehicle ceiling material according to the second embodiment.
  • FIG. 1 is an upper plan view showing a vehicle ceiling material according to the present embodiment.
  • the vehicle ceiling material (vehicle member) 1 according to the present embodiment is attached to, for example, the vehicle ceiling portion (vehicle body) from the vehicle interior side.
  • Such a vehicle ceiling material 1 is mounted on a vehicle ceiling portion after being equipped with an electronic device (not shown) such as a map lamp unit.
  • the vehicle ceiling material 1 shown in FIG. 1 has a flat surface portion 1a along the vehicle ceiling portion and a step portion 1b extending in the vehicle vertical direction (inclined with respect to the flat surface portion 1a).
  • a step portion 1b is a portion manufactured by press working, and is formed at a required portion in relation to the shape of the vehicle ceiling portion, the electronic equipment mounted on the vehicle, and the like.
  • such a vehicle ceiling material 1 is laid out in a state in which a lead wire (reference numeral 16 described later) for electrical connection with an electronic device is embedded.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of the vehicle ceiling material 1 shown in FIG.
  • the vehicle ceiling material 1 includes a base material 11, a skin layer 12, a back surface layer 13, a first adhesive layer 14, a second adhesive layer 15, and a lead wire 16. ..
  • the base material 11 is made of a foam material such as semi-rigid urethane foam.
  • the skin layer 12 is provided on the vehicle interior side of the base material 11 and forms a ceiling surface in the vehicle interior.
  • the back surface layer 13 is a layer containing a film provided on the back surface side (vehicle ceiling portion side) of the base material 11.
  • the first adhesive layer 14 is provided between the base material 11 and the skin layer 12, and has an adhesive function for adhering them.
  • the second adhesive layer 15 is provided between the base material 11 and the back surface layer 13 and has an adhesive function for adhering them.
  • Such first and second adhesive layers 14 and 15 are composed of glass fibers (glass mats) coated and impregnated with isocyanate. At the time of adhesion, water diluted with amine is applied to the base material 11 side by spraying or the like. The first and second adhesive layers 14 and 15 react with isocyanate to form urea and form a bond.
  • FIG. 3 is an enlarged view of a part of the back surface layer 13 and the lead wire 16 shown in FIG.
  • the back surface layer 13 has a three-layer structure including a first resin film (resin film) 13a, a second resin film (resin film) 13b, and a non-woven fabric (layer) 13c. It has become.
  • the first resin film 13a is made of, for example, a CPP (Cast Polypropylene) film, and is provided on the back surface side of the second adhesive layer 15 shown in FIG.
  • the second resin film 13b is made of, for example, a PP (Polypropylene) film and is provided on the back surface side of the first resin film 13a.
  • These resin films 13a and 13b have a so-called ventilation blocking function.
  • the first and second resin films 13a and 13b are not limited to the CPP film and the PP film.
  • the non-woven fabric 13c is made of spunlace or spunbond made of PET (Polyethylene terephthalate) fiber, and is provided on the back surface side of the first and second resin films 13a and 13b.
  • the non-woven fabric 13c according to the present embodiment is composed of a non-woven fabric 13c having a fiber direction in which a large number of fibers are arranged in a specific direction (a non-woven fabric formed by accumulating fibers in a state of being arranged in the specific direction).
  • a film-like film such as nylon (provided that the melting point is higher than that of the first and second resin films 13a and 13b) may be adopted.
  • the non-woven fabric 13c is not particularly limited to spunlaces and spunbonds.
  • the non-woven fabric 13c may not have a fiber direction, but in the following description, the non-woven fabric 13c having a fiber direction will be described as an example.
  • the conductor 16 is a conductive striatum embedded in the back surface layer 13 of the vehicle ceiling material 1, and is a coated wire (for example, enamel) having a conductor 16a and an insulating coating 16b as shown in FIG. It is composed of lines).
  • a lead wire 16 is embedded in the first and second resin films 13a and 13b of the back surface layer 13.
  • a part of the lead wire 16 is buried in the first and second resin films 13a and 13b in cross section (about two-thirds is buried), and the rest is buried in the first and second resin films 13a and 13b. It is embedded so that it is exposed (about 1/3 is exposed).
  • FIG. 4 is a first perspective view showing the relationship between the back surface layer 13 and the lead wire 16 shown in FIG.
  • the non-woven fabric 13c is provided on the most back surface side of the back surface layer 13.
  • the lead wire 16 extends in a direction (not limited to 90-degree intersection) intersecting the fiber direction of the non-woven fabric 13c and is arranged. That is, the wiring direction of the lead wire 16 does not coincide with the fiber direction of the non-woven fabric 13c. This reduces the possibility that the non-woven fabric 13c, which is easily torn in the fiber direction, is torn due to the presence of the lead wire 16 during press working or the like.
  • the lead wire 16 is embedded in substantially the entire area in the longitudinal direction except for the end side for connecting the connector.
  • FIG. 5 is a second perspective view showing the relationship between the back surface layer 13 and the lead wire 16 shown in FIG.
  • the back surface layer 13 is viewed in a plan view (plane) at a position within a predetermined distance from the boundary B. It is arranged in a wavy shape (in a plan view according to the shape of the portion 1a and the step portion 1b).
  • the wave shape is not limited to the zigzag shape (triangular wave shape) shown in FIG. 5, and may be a sine wave shape or the like, and may not be a wave in which regular shapes are continuous.
  • the step portion 1b is a portion where the base material 11 or the like is stretched during the press working of the vehicle ceiling material 1.
  • the lead wire 16 since the elongation of the lead wire 16 is smaller than the elongation of the base material 11 or the like in terms of material, the lead wire 16 has a wavy shape at a position within a predetermined distance L from the boundary B so as to follow the elongation of the base material 11 or the like. Has been done.
  • the lead wire 16 may have a linear shape as shown in FIG. 5 outside the predetermined distance L, and similarly, it has a wavy shape. It may have been done.
  • the wavelength and amplitude of the wave shape may be appropriately adjusted for each height (expansion rate) of the step portion 1b. Therefore, when the lead wire 16 is arranged on the boundary B between the plurality of step portions 1b and the flat surface portion 1a having different expansion ratios, at least one of the wavelength and the amplitude of the wave shape is different in each of the plurality of step portions 1b. It may be assumed.
  • the lead wire 16 is heated to a temperature at which the first resin film 13a and the second resin film 13b can be softened at least (for example, the higher of the glass transition temperatures of the first resin film 13a and the second resin film 13b, which is + 20 ° C.
  • the temperature is about 30 ° C.
  • the heated lead wire 16 is arranged on the resin films 13a and 13b side of the back surface layer 13.
  • the lead wire 16 softens the resin films 13a and 13b and is buried in the resin films 13a and 13b.
  • a part of the lead wire 16 is buried in the first and second resin films 13a and 13b in a cross-sectional view, and the rest is exposed from the first and second resin films 13a and 13b.
  • the lead wire 16 is arranged so as to have a wavy shape within a predetermined distance from a portion defined as a boundary B between the flat surface portion 1a and the step portion 1b in a later process.
  • a first adhesive layer 14 and a second adhesive layer 15 made of glass fibers coated / impregnated with isocyanate are provided on the coated surface. Further, the skin layer 12 is laminated on the first adhesive layer 14 side, and the back surface layer 13 in which the lead wire 16 is embedded is laminated on the second adhesive layer 15 side.
  • a step portion 1b is formed on the vehicle ceiling material 1.
  • the conducting wire 16 has a wavy shape, so that the wave can be stretched to follow the stretching of the step portion 1b. It becomes difficult to break the wire. Further, since the lead wire 16 is arranged in the direction intersecting the fiber direction of the non-woven fabric 13c, the breakability of the non-woven fabric 13c is also reduced.
  • the vehicle ceiling material 1 is manufactured as described above.
  • the manufactured vehicle ceiling material 1 is cut off at a required portion and is electrically connected to an electronic device by using a lead wire 16. After the electrical connection, a continuity test is performed to verify that the connection was proper.
  • the lead wire 16 of the vehicle ceiling material 1 according to the present embodiment is composed of a covered wire, the back surface layer 13 gets wet by the steam generated by the amine water generated during hot pressing, and the back surface layer 13 dries. The situation where the continuity test cannot be performed is prevented.
  • the lead wire 16 is provided in a state of being embedded in the back surface layer 13, it is necessary to provide a wide metal film or a connector. Instead, for example, a normal width connector can be used. As a result, it is possible to suppress the cost increase due to the wide metal film and the connector, and also to prevent the connection with the electronic device from becoming difficult. Therefore, it is possible to provide the ceiling material 1 for a vehicle, which can suppress the cost increase and prevent the connection with the electronic device from becoming difficult.
  • the lead wire 16 is arranged in a state of being embedded in the first and second resin films 13a and 13b, the non-woven fabric 13c is interposed between the lead wire 16 and the vehicle ceiling portion, and the lead wire 16 is a vehicle. The possibility of a short circuit due to contact with the ceiling can be reduced.
  • the lead wire 16 extends in a direction intersecting the fiber direction of the non-woven fabric 13c and is arranged, the lead wire 16 breaks the non-woven fabric 13c when a step portion 1b is formed on the vehicle ceiling material 1. You can reduce the possibility of getting rid of it.
  • the lead wire 16 when the lead wire 16 is arranged on the boundary B between the flat surface portion 1a and the step portion 1b, the lead wire 16 is arranged in a wavy shape with the back surface layer 13 viewed in a plan view at a position within a predetermined distance from the boundary B. Has been done. For this reason, the lead wire 16 is arranged in a wavy shape in the vicinity of the boundary B between the flat surface portion 1a and the step portion 1b, which is generated when the ceiling material 1 for the vehicle is formed into unevenness by pressing, where a stretching force is applied. Therefore, as compared with the case where the lines are arranged in a straight line, it is possible to provide followability to stretching, and it is possible to reduce the possibility of disconnection of the lead wire 16.
  • the conductor 16 is a coated wire in which an insulating coating 16b is applied to the conductor 16a. Therefore, even if the back surface layer 13 gets wet due to the vapor from the amine water used in the production of the vehicle ceiling material 1, the insulation coating 16b cuts off the continuity with the water, and the continuity test is performed until the back surface layer 13 dries. It is possible to prevent the situation where the problem cannot be achieved.
  • the vehicle ceiling material 1 according to the second embodiment is the same as that of the first embodiment, but a partial configuration is different from that of the first embodiment.
  • the differences from the first embodiment will be described.
  • FIG. 6 is an enlarged view of the back surface layer 13 and the lead wire 16 of the vehicle ceiling material 1 according to the second embodiment.
  • the back surface layer 13 has a three-layer structure of the first resin film 13a, the second resin film 13b, and the non-woven fabric 13c, as in the first embodiment.
  • the lead wire 16 is embedded in the back surface layer 13 from the non-woven fabric 13c side.
  • the conductive wire 16 is heated in the same manner as in the first embodiment.
  • the lead wire 16 may be heated to a temperature at which the PET fibers of the non-woven fabric 13c are softened, but it does not have to be particularly heated to the temperature.
  • the lead wire 16 is heated to a temperature at which the first resin film 13a and the second resin film 13b can be softened, the bending generated in the softened first resin film 13a and the second resin film 13b is utilized.
  • the lead wire 16 can be embedded in the non-woven fabric 13c side.
  • the vehicle ceiling material 1 according to the second embodiment as in the first embodiment, it is possible to suppress the cost increase and prevent the connection with the electronic device from becoming difficult. It is possible to provide the ceiling material 1 for a vehicle that can be made, and it is possible to reduce the possibility that the lead wire 16 breaks the non-woven fabric 13c. Further, the possibility of disconnection of the lead wire 16 can be reduced, and it is possible to prevent a situation in which the continuity test cannot be performed until the back surface layer 13 dries.
  • the lead wire 16 since the lead wire 16 is arranged in a state of being embedded in the non-woven fabric 13c, the lead wire 16 is embedded in the first and second resin films 13a and 13b to be embedded in the first and second resin films 13a and 13b. It is possible to prevent the resin films 13a and 13b from being thinned. As a result, the possibility that the first and second resin films 13a and 13b are torn can be reduced, and the situation where the ventilation blocking effect cannot be exhibited can be prevented.
  • the first resin film 13a or the second resin film 13b may be composed of a metal-deposited film on which a metal such as aluminum is vapor-deposited. That is, the vehicle ceiling materials 1 and 2 according to the present embodiment do not deny the structure having a metal film, not for the purpose of making an electrical connection.
  • the back surface layer 13 includes a two-layer film of the first resin film 13a and the second resin film 13b, but is not particularly limited to two layers, and one layer or three or more layers of resin film can be used. You may have it.
  • the base material 11 is made of a hot-pressed material such as semi-rigid urethane foam in the above embodiment, it may be made of a cold-pressed material.

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Abstract

コストアップの抑制を図ると共に電子機器との接続が困難となることを防止することができる車両用部材を提供する。　車両用部材（１）は、車体に対して取り付けられるものであって、基材（１１）と、基材（１１）の車室内側に形成された表皮層（１２）と、基材（１１）を挟んで表皮層（１２）と反対側に形成された裏面層（１３）と、断面視して裏面層（１３）に対して少なくとも一部が埋め込まれて配索された導線（１６）とを備える。

Description

車両用部材
　本発明は、車両用部材に関する。
　従来、車両天井部に対して取り付けられる車両用天井材が知られている。この車両用天井材には、裏面側に金属膜を有し、金属膜を利用してマップランプなどの電子機器と電気接続するものが提案されている（例えば特許文献１参照）。
特開２０１８－１９９４３８号公報
　しかし、特許文献１に記載の車両用天井材は、金属膜により電気接続を行う関係上、電流値や抵抗値を満足させるために金属膜が幅広となってしまう。このため、特許文献１に記載の車両用天井材は、幅広の金属膜に応じた幅広のコネクタが必要となってしまい、マップランプ等の電子機器との接続が困難となってしまうと共に、幅広のコネクタや金属膜によるコストアップを招き得る。なお、この問題は車両天井部に対して取り付けられる車両用天井材に限らず、天井部以外の他の箇所に対して取り付けられる車両用内装材及び外装材を含む車両用部材においても共通するものである。
　本発明はかかる事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、コストアップの抑制を図ると共に電子機器との接続が困難となることを防止することができる車両用部材を提供することである。
　かかる課題を解決するために、本発明に係る車両用部材は、車体に対して取り付けられるものであって、基材と、前記基材の車室内側に形成された表皮層と、前記基材を挟んで前記表皮層と反対側に形成された裏面層と、断面視して前記裏面層に対して少なくとも一部が埋め込まれて配索された導線とを備える。
　本発明によれば、コストアップの抑制を図ると共に電子機器との接続が困難となることを防止することができる車両用部材を提供することができる。
図１は、本実施形態に係る車両用天井材を示す上方平面図である。 図２は、図１に示した車両用天井材の断面図である。 図３は、図２に示した裏面層及び導線の拡大図である。 図４は、図２に示した裏面層と導線との関係を示す第１の斜視図である。 図５は、図２に示した裏面層と導線との関係を示す第２の斜視図である。 図６は、第２実施形態に係る車両用天井材の裏面層及び導線の拡大図である。
　以下、本発明を好適な実施形態に沿って説明する。なお、本発明は以下に示す実施形態に限られるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において適宜変更可能である。また、以下に示す実施形態においては、一部構成の図示や説明を省略している箇所があるが、省略された技術の詳細については、以下に説明する内容と矛盾が発生しない範囲内において、適宜公知又は周知の技術が適用されていることはいうまでもない。また、以下の説明においては車両用部材の一例として車両用天井材を例に説明するが、車両用部材は車両用天井材に限られるものではない。
　図１は、本実施形態に係る車両用天井材を示す上方平面図である。本実施形態に係る車両用天井材（車両用部材）１は、例えば車両天井部（車体）に対して車室内側から取り付けられるものである。このような車両用天井材１は、マップランプユニット等の電子機器（不図示）が搭載されたうえで、車両天井部に取り付けられる。
　図１に示す車両用天井材１は、車両天井部に沿う平面部１ａと車両上下方向に（平面部１ａに対して傾斜して）延びる段部１ｂを有している。このような段部１ｂはプレス加工によって作製される部位であり、車両天井部の形状や搭載される電子機器等の関係から所要の箇所に形成されている。
　ここで、このような車両用天井材１は電子機器と電気接続するための導線（後述する符号１６）が埋め込まれた状態で配索されている。
　図２は、図１に示した車両用天井材１の断面図である。図２に示すように、車両用天井材１は、基材１１と、表皮層１２と、裏面層１３と、第１接着層１４と、第２接着層１５と、導線１６とを備えている。
　基材１１は、例えば半硬質ウレタンフォーム等の発泡材料によって構成されている。表皮層１２は、基材１１の車室内側に設けられ車室内の天井面を形成するものである。裏面層１３は、基材１１の裏面側（車両天井部側）に設けられたフィルムを含む層である。
　第１接着層１４は、基材１１及び表皮層１２の間に設けられ、これらを接着する接着機能を有するものである。第２接着層１５は、基材１１及び裏面層１３の間に設けられ、これらを接着する接着機能を有するものである。このような第１及び第２接着層１４，１５は、イソシアネートを塗布・含侵したガラス繊維（ガラスマット）によって構成されている。接着に際しては、アミンを希釈した水がスプレー等によって基材１１側に塗布される。第１及び第２接着層１４，１５は、イソシアネートと反応してウレアを生成し結合を生じさせることとなる。
　図３は、図２に示した裏面層１３の一部及び導線１６の拡大図である。図３に示すように、本実施形態において裏面層１３は、第１樹脂フィルム（樹脂フィルム）１３ａと、第２樹脂フィルム（樹脂フィルム）１３ｂと、不織布（層）１３ｃとを備えた３層構造となっている。
　第１樹脂フィルム１３ａは、例えばＣＰＰ（Cast Polypropylene）フィルムによって構成され、図２に示した第２接着層１５の裏面側に設けられている。第２樹脂フィルム１３ｂは、例えばＰＰ（Polypropylene）フィルムによって構成され、第１樹脂フィルム１３ａの裏面側に設けられている。これらの樹脂フィルム１３ａ，１３ｂは、いわゆる通気止め機能を有するものである。なお、第１及び第２樹脂フィルム１３ａ，１３ｂはＣＰＰフィルムやＰＰフィルムに限られるものではない。
　不織布１３ｃは、ＰＥＴ（Polyethylene Terephthalate）繊維により作成されたスパンレースやスパンボンドによって構成されており、第１及び第２樹脂フィルム１３ａ，１３ｂの裏面側に設けられている。特に本実施形態に係る不織布１３ｃは、特定方向に多数の繊維が並ぶ繊維方向を有するもの（繊維が特定方向に配列された状態で集積のうえ形成されたもの）によって構成されている。なお、不織布１３ｃに代えてナイロン等のフィルム状のもの（但し第１及び第２樹脂フィルム１３ａ，１３ｂよりも融点が高いもの）が採用されてもよい。また、不織布１３ｃについては、特にスパンレースやスパンボンドに限られるものではない。不織布１３ｃは繊維方向を有しないものであってもよいが、以下の説明では繊維方向を有する不織布１３ｃを例に説明する。
　導線１６は、車両用天井材１の裏面層１３に対して埋め込まれた導電性の線条体であって、図３に示すように導体１６ａと絶縁被覆１６ｂとを備えた被覆線（例えばエナメル線）によって構成されている。このような導線１６は、裏面層１３のうち第１及び第２樹脂フィルム１３ａ，１３ｂに対して埋め込まれている。特に、導線１６は、断面視して一部が第１及び第２樹脂フィルム１３ａ，１３ｂに埋没し（約２／３程度が埋没し）、残部が第１及び第２樹脂フィルム１３ａ，１３ｂから露出する（約１／３程度が露出する）ように埋め込まれている。これにより、埋没量が１／２以下のように導線１６が外れ易くなることを防止できると共に、全体が埋没する場合のように裏面層１３に大きな厚みが必要となる事態も防止することができる。
　図４は、図２に示した裏面層１３と導線１６との関係を示す第１の斜視図である。図４に示すように、裏面層１３の最も裏面側には不織布１３ｃが設けられている。導線１６は、不織布１３ｃの繊維方向に対して交差する方向（９０度交差に限られない）に延びて配索されている。すなわち、導線１６の配索方向は不織布１３ｃの繊維方向と一致しないものとされている。これにより、繊維方向に破れやすい不織布１３ｃがプレス加工等の際に導線１６の存在により破れてしまう可能性を低減している。なお、導線１６は、コネクタ接続するための端部側を除き、長手方向の略全域にわたって埋め込まれた状態となっている。
　図５は、図２に示した裏面層１３と導線１６との関係を示す第２の斜視図である。図５に示すように、導線１６は、平面部１ａと段部１ｂとの境界Ｂ上を配索されている場合、当該境界Ｂから所定距離以内の箇所において、裏面層１３を平面視（平面部１ａや段部１ｂの形状に合わせて平面視）して波形状に配索されている。なお、波形状とは、図５に示すジグザク形状（三角波形状）に限らず、正弦波形状等であってもよいし、規則正しい形状が連続する波でなくともよい。
　このような段部１ｂについては、車両用天井材１のプレス加工時において基材１１等が引き延ばされる箇所である。ここで、導線１６の伸びは素材的に基材１１等の伸びよりも小さいことから、導線１６は、基材１１等の伸びに追従できるよう境界Ｂから所定距離Ｌ以内の箇所において波形状とされている。なお、導線１６は、境界Ｂから所定距離Ｌ以内の箇所において波形状とされていれば、所定距離Ｌ外において図５に示すように直線状とされていてもよいし、同様に波形状とされていてもよい。また、波形状について波長や振幅については段部１ｂの高さ（展開率）毎に適宜調整されてもよい。よって、展開率が異なる複数の段部１ｂと平面部１ａとの境界Ｂ上に導線１６を配索する場合には、複数の段部１ｂのそれぞれにおいて波形状の波長及び振幅の少なくとも一方が異なるものとされていてもよい。
　次に、本実施形態に係る車両用天井材１の製造方法及び作用について説明する。
　まず、第１樹脂フィルム１３ａ、第２樹脂フィルム１３ｂ及び不織布１３ｃがこの順に積層されて一体化される。次いで、導線１６が加熱され、第１樹脂フィルム１３ａ及び第２樹脂フィルム１３ｂを少なくとも軟化させることができる温度（例えば第１樹脂フィルム１３ａ及び第２樹脂フィルム１３ｂのガラス転移温度のうち高い方＋２０℃～３０℃程度の温度）とされる。
　その後、加熱された導線１６が裏面層１３の樹脂フィルム１３ａ，１３ｂ側に配索されていく。この際、導線１６は樹脂フィルム１３ａ，１３ｂを軟化させて樹脂フィルム１３ａ，１３ｂに対して埋没していく。この結果、導線１６は、断面視して一部が第１及び第２樹脂フィルム１３ａ，１３ｂに埋没し、残部が第１及び第２樹脂フィルム１３ａ，１３ｂから露出する。
　なお、導線１６は、後の工程で平面部１ａと段部１ｂとの境界Ｂとされる箇所から所定距離以内において波形状とされるように配索される。
　次に、基材１１の表裏にアミンを希釈した水がスプレー等によって塗布される。次いで、この塗布面に対して、イソシアネートを塗布・含侵したガラス繊維からなる第１接着層１４及び第２接着層１５が設けられる。さらに、第１接着層１４側に表皮層１２が積層され、第２接着層１５側に導線１６が埋め込まれた裏面層１３が積層される。
　その後、積層された積層体に対してホットプレスが行われる。この工程において、基材１１の表裏に塗布された水が蒸発し、水蒸気とアミンとがイソシアネートを塗布・含侵したガラス繊維の全体に行きわたることとなる。この結果、イソシアネートは、湿気、アミン、及び熱により急速に硬化して接着効果を発揮する。
　また、この工程において車両用天井材１は段部１ｂが形成される。平面部１ａと段部１ｂとの境界Ｂから所定距離以内においては、導線１６が波形状とされているため、波が引き延ばされるようにして段部１ｂの引き伸ばしに追従可能となっており、断線し難くなる。さらに、導線１６が不織布１３ｃの繊維方向と交差する方向に配索されていることから、不織布１３ｃの破断可能性についても低減されている。
　以上のようにして車両用天井材１が製造される。製造後の車両用天井材１は所要箇所が切り取り等されると共に、導線１６を利用して電子機器との電気接続が行われる。電気接続後には、接続が適切であったかを検査するための導通試験が実施される。ここで、本実施形態に係る車両用天井材１の導線１６は被覆線によって構成されていることから、ホットプレス時に発生したアミン水による蒸気によって裏面層１３が濡れてしまい、裏面層１３が乾くまで導通試験を実施できなくなる事態が防止されている。
　このようにして、本実施形態に係る車両用天井材１によれば、裏面層１３に対して埋め込まれた状態で配索された導線１６を備えるため、幅広の金属膜やコネクタを備える必要がなく、例えば通常幅のコネクタを使用できる。これにより、幅広の金属膜やコネクタによるコストアップを抑えると共に電子機器との接続が困難となってしまうことも防止することができる。従って、コストアップの抑制を図ると共に電子機器との接続が困難となることを防止することができる車両用天井材１を提供することができる。
　また、導線１６は第１及び第２樹脂フィルム１３ａ，１３ｂに埋め込まれた状態で配索されているため、導線１６と車両天井部との間に不織布１３ｃが介在することとなり、導線１６が車両天井部に接触することによる短絡の可能性を減じることができる。
　また、導線１６は不織布１３ｃの繊維方向に対して交差する方向に延びて配索されているため、車両用天井材１に段部１ｂを形成した場合等において、導線１６が不織布１３ｃを破ってしまう可能性を減じることができる。
　また、導線１６は、平面部１ａと段部１ｂとの境界Ｂ上に配索されている場合、当該境界Ｂから所定距離以内の箇所において、裏面層１３を平面視して波形状に配索されている。このため、車両用天井材１に対してプレスによる凹凸形成時等において発生する平面部１ａと段部１ｂとの境界Ｂという引き伸ばしの力が加わる箇所付近については、導線１６が波形状に配索されていることから、直線状に配索されている場合と比較して、引き伸ばしに対する追従性を持たせることができ、導線１６について断線の可能性を低減することができる。
　また、導線１６は導体１６ａに対して絶縁被覆１６ｂが施された被覆線である。このため、車両用天井材１の製造時に用いたアミン水による蒸気によって裏面層１３が濡れてしまっても絶縁被覆１６ｂにより水との導通が遮断され、裏面層１３が乾くまで導通試験を行うことができなくなってしまう事態を防止することができる。
　次に、本発明の第２実施形態を説明する。第２実施形態に係る車両用天井材１は第１実施形態のものと同様であるが、一部構成が第１実施形態のものと異なっている。以下、第１実施形態との相違点を説明する。
　図６は、第２実施形態に係る車両用天井材１の裏面層１３及び導線１６の拡大図である。図６に示すように、第２実施形態において裏面層１３は、第１実施形態と同様に第１樹脂フィルム１３ａ、第２樹脂フィルム１３ｂ及び不織布１３ｃの３層構造となっている。このような裏面層１３に対して導線１６は、不織布１３ｃ側から埋め込まれている。
　不織布１３ｃ側から導線１６を埋め込む場合、第１実施形態と同様に導線１６が加熱される。この際、導線１６は不織布１３ｃのＰＥＴ繊維を軟化させる温度まで加熱されてもよいが、特に当該温度まで加熱されなくともよい。例えば導線１６は、第１樹脂フィルム１３ａ及び第２樹脂フィルム１３ｂを軟化させることができる温度まで加熱されれば、軟化した第１樹脂フィルム１３ａ及び第２樹脂フィルム１３ｂに発生する撓みを利用して不織布１３ｃ側に導線１６を埋め込むことができる。
　このようにして、第２実施形態に係る車両用天井材１によれば、第１実施形態と同様に、コストアップの抑制を図ると共に電子機器との接続が困難となることを防止することができる車両用天井材１を提供することができ、導線１６が不織布１３ｃを破ってしまう可能性を減じることができる。また、導線１６について断線の可能性を低減することができ、裏面層１３が乾くまで導通試験を行うことができなくなってしまう事態を防止することができる。
　さらに、第２実施形態によれば、導線１６は不織布１３ｃに埋め込まれた状態で配索されているため、導線１６を第１及び第２樹脂フィルム１３ａ，１３ｂ側に埋め込んで第１及び第２樹脂フィルム１３ａ，１３ｂを薄くしてしまうことが防止される。これにより、第１及び第２樹脂フィルム１３ａ，１３ｂが破れてしまう可能性を低減でき、通気止め効果を発揮できなくなる事態を防止することができる。
　以上、実施形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施形態に限られるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、変更を加えてもよいし、可能であれば公知又は周知の技術を組み合わせてもよい。
　例えば上記実施形態において、例えば第１樹脂フィルム１３ａ又は第２樹脂フィルム１３ｂはアルミニウム等の金属が蒸着された金属蒸着フィルムによって構成されていてもよい。すなわち、本実施形態に係る車両用天井材１，２は、電気接続を行う目的ではなく金属膜を有する構成を否定するものではない。
　また、上記実施形態において裏面層１３は第１樹脂フィルム１３ａと第２樹脂フィルム１３ｂとの２層のフィルムを備えているが、特に２層に限らず、１層又は３層以上の樹脂フィルムを備えていてもよい。
　さらに、上記実施形態において基材１１は半硬質ウレタンフォーム等のホットプレス材で構成されているが、コールドプレス材で構成されていてもよい。
１　　　：車両用天井材（車両用部材）
１ａ　　：平面部
１ｂ　　：段部
１１　　：基材
１２　　：表皮層
１３　　：裏面層
１３ａ　：第１樹脂フィルム（樹脂フィルム）
１３ｂ　：第２樹脂フィルム（樹脂フィルム）
１３ｃ　：不織布（層）
１４　　：第１接着層
１５　　：第２接着層
１６　　：導線
１６ａ　：導体
１６ｂ　：絶縁被覆
Ｂ　　　：境界
Ｌ　　　：所定距離

Claims (7)

  1. 　車体に対して取り付けられる車両用部材であって、
    　基材と、
    　前記基材の車室内側に形成された表皮層と、
    　前記基材を挟んで前記表皮層と反対側に形成された裏面層と、
    　断面視して前記裏面層に対して少なくとも一部が埋め込まれて配索された導線と、
    　を備えることを特徴とする車両用部材。
  2. 　前記裏面層は、通気止めを行う樹脂フィルムと、前記樹脂フィルムの裏面側に積層され前記樹脂フィルムよりも融点が高い層とを有し、
    　前記導線は、前記樹脂フィルムに埋め込まれた状態で配索されている
    　ことを特徴とする請求項１に記載の車両用部材。
  3. 　前記裏面層は、通気止めを行う樹脂フィルムと、前記樹脂フィルムの裏面側に積層され前記樹脂フィルムよりも融点が高い層とを有し、
    　前記導線は、前記層に埋め込まれた状態で配索されている
    　ことを特徴とする請求項１に記載の車両用部材。
  4. 　前記層は、特定方向に延びる繊維方向を有した不織布であって、
    　前記導線は、前記繊維方向に対して交差する方向に延びて配索されている
    　ことを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の車両用部材。
  5. 　車体に沿う平面部と前記平面部に対して傾斜して延びる段部とを有し、
    　前記導線は、前記平面部と前記段部との境界上を配索されている場合、当該境界から所定距離以内の箇所において、前記裏面層を平面視して波形状に配索されている
    　ことを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の車両用部材。
  6. 　前記導線は、導体に対して絶縁被覆が施された被覆線である
    　ことを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の車両用部材。
  7. 　車両天井部に対して取り付けられる車両用天井材である
    　ことを特徴とする請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の車両用部材。
     
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