WO2021028797A1 - Verfahren zur herstellung eines additiv gefertigten produkts aus einem mineralischen ausgangsmaterial mittels direkter laserversinterung sowie ein nach diesem verfahren hergestelltes leichtbauteil - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines additiv gefertigten produkts aus einem mineralischen ausgangsmaterial mittels direkter laserversinterung sowie ein nach diesem verfahren hergestelltes leichtbauteil Download PDF

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Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a product by means of 3D printing, as well as a lightweight component manufactured according to this method.
  • the invention is directed to the utilization and use of light, mineral materials in powder form, especially with a bulk density of less than 1,500 kg / m 3 , for selective sintering by means of an energy source and a continuous layered structure.
  • the energy source is preferably a CO2 laser with a wavelength of approximately 10.6 mm.
  • silicate, macroscopically opaque material absorbs over 90% of the thermal energy.
  • laser powers from 10 watts at a movement speed of 200 mm / s with modified light sands such as expanded glass, expanded perlite and granulated water glass, this property leads to sintering at which temperatures between 800 and 1300 ° C occur at certain points.
  • Coating of modified light sands show the salient property of expanding by a specific residual proportion of moisture inside during the laser sintering process by the same proportion as they shrink, thus canceling the overall shrinkage. As a result, this enables the production of stable mineral objects, some of which can be used directly as end use without thermal post-treatment.
  • the invention takes up the current industrial trend in the field of lightweight construction, additive manufacturing, customization and sustainability.
  • Mineral Materials are increasingly replacing organic, petroleum-based insulation material such as expanded polystyrene (EPS), among others in the construction sector, due to the poor ecological balance and high risk of fire (va-Q-tec AG, composite insulation board with
  • US Pat. No. 5,076,869 also relates to 3D printing using a number of different material components.
  • EP1347853B1 it is necessary to use a protective gas when using selective laser sintering in the context of the production of metallic objects; Furthermore, a temperature control or preheating of the pressure space and / or the powdery material and a sealing of the pressure space is necessary.
  • mineral building products are further processed by machining processes for optical or functional purposes.
  • the machining process offers fewer degrees of freedom for the end product compared to additive manufacturing.
  • the products have to go through two production steps (manufacture of the elements and subsequent processing) that cannot be uniformly automated.
  • Last but not least, excess material is separated off during machining, the majority of which cannot be reused.
  • this can be up to 90% of the workpiece [cf. Rebecca Eisert: "Printing instead of milling: 3-D printing - mechanical engineering opens the door to the future", Woche, 02/27/2013].
  • an open-pored lightweight component is built up in layers from a powdered mineral starting raw material of natural origin, which is obtained without chemical changes to the solid components of the natural material, without the use of organic binders or other organic auxiliaries, from the second layer onwards, the layer applied last in each case by means of a direct selective laser sintering carried out immediately afterwards with the surface of the already existing one Body of the lightweight component is connected.
  • Vacuum-sealed objects even show values of 0.014 W / mK.
  • 3D objects can be created, e.g. in the shipbuilding or aircraft construction sector, which significantly reduce thermal bridges on a complex external structure to be insulated in terms of insulation and at the same time contribute to fire and noise protection.
  • the invention renders subsequent annealing obsolete and infiltration by other materials optional by directly fusing or combining the mineral material.
  • the end products achieve a density between approx. 1200 (for quartz sand) and approx. 7000 kg / m 3 (for metals) using "3D InkJet Printing” or "Selective Laser Sintering or Melting” and are in sizes of several cubic meters for End use, such as aircraft construction, not very suitable due to the high final weight.
  • the invention achieves bulk densities of 100 to 1000 kg / m 3 through a matrix of glass foam, which can be used for objects several cubic meters in size. These objects can, among other things, be used optimally for specific permanent loads, such as overhangs or vibrations, in the respective end application through the intelligent arrangement of statically compensating structures such as a honeycomb structure.
  • the invention does not require any protective gas, temperature control or sealing of the pressure chamber for production, which leads to a simplified construction of the printer, which in turn leads to a system and end products that are less costly in comparison.
  • the reason for this is, on the one hand, the controlled expansion of the material during the sintering process and the heat-insulating properties of the material within the powder bed, which derive the sintering temperature only slightly.
  • the relatively flexible glass foam matrix can dissipate thermal stresses better than is possible with other rigid and dense materials.
  • the invention is based on laser sintering, which results in an improved chemico-physical connection of the layers with increased specific strength and relatively low weight for the end product.
  • organic binders By dispensing with organic binders and the direct connection of individual grains, an open-pored structure is also possible, which can be used for subsequent coating with catalysts or bacterial cultures, filtration of liquids and gases, vacuum sealability, acoustic absorption, thermal insulation, fire retardancy, Cultivation of crops and desalination plants is applicable.
  • the invention can be used for furnace insulation that was previously expensive to manufacture, e.g. for glass feeders, whereby this can be manufactured automatically, inexpensively and with an optimally adapted shape to the furnace component. This leads to a significant reduction in the heat emission, with constant temperatures during glass production being essential for a stable viscosity of the glass and the invention thus leading to a reduction in the failure rate and improved product quality.
  • the invention combines the production and post-processing of the component in one process step and also offers more degrees of freedom, which enables multi-functionality of the end product.
  • the use of the raw materials is much more ecological and economical, as a substantial proportion of approx. 98% of the powder can be processed and reused through sieving and sifting.
  • Another economic aspect is the low cost of the material and thus the manufacturing cost of the end product.
  • the invention is significantly cheaper with less than a fifth of the material costs or production costs.
  • the essential chemical and physical property differences between mineral, metallic and polymer materials must be taken into account.
  • the starting material for the publication is "fused silica” powder. This is an artificially produced, pure quartz glass with an SiO 2 content of around 99% by weight, while naturally occurring quartz glasses are not suitable for this process due to their lack of purity According to the “3rd Result and Discussion", the maintenance of the purity must be made of the transport system, the base plate and the leveling roller ("squeegee") from the very purest quartz glass, as this would otherwise affect the starting material.
  • the material is also “price-intensive” , “Not commercially available ... specially developed for the HT-SLS” (see Chapter 3. and “4.
  • the ING3D UG process for which a patent is pending uses an inexpensive, natural mineral raw material, preferably perlite, which with 75% by weight SiO 2 has a deformation temperature of only 800 ° C. Due to the heterogeneous chemical composition, which among other things contains iron (Fe 2 O 3 ) in a proportion of less than one percent by mass, the system can be built inexpensively and easily. An additional preheating to 1,000 ° C ("laser sintering furnace" from HTM Reetz GmbH), as described under "3. Process Development, Experimental Set-up and Measurement ”is not necessary for sintering with perlite, since unlike the strongly shrinking quartz glass powder, the perlite used by the ING3D UG causes a parallel expansion that counteracts shrinkage . 3D printing can thus be realized at room temperature.
  • the entire process of the ING3D UG can be designed many times easier (the first prototype system of the ING3D UG is a fully functioning, converted laser cutter); cheaper (both in terms of raw material and in terms of plant construction, as well as energy and thus electricity use); has a higher throughput or a higher production speed (optimal layer thicknesses according to the publication are 150 - 200 mm, with ING3D UG 500 mm); and does not require as in “4.
  • the true density of the according to the prior publication by Schwager et al. produced material at 65 wt .-%, based on the starting material, whereas the ING3D UG end product is less than 10 wt .-% of the true density of the starting material.
  • the end products are therefore significantly lighter ( ⁇ 300 kg / m 3 ) and can be used in a variety of ways, not only as a filter, but also in terms of insulation and fire protection.
  • the object size is practically unlimited without an additional oven attachment and could be with a Prototype plant for example at 40x40x10 cm; 100x100x100 cm are planned for a pilot plant.
  • the raw perlite as a starting raw material is one of the volcanic glasses of natural origin with a water content of 2-5% by weight and chemical compositions of approx. 70 to 75% by weight SiO 2 and 10 to 15% by weight Al 2 O 3 .
  • This is mined above ground - mainly in Greece and Turkey (a total of approx. 85% of the global occurrence).
  • the raw perlite is expanded to up to 20 times its original volume. This then has a bulk density of 50-100 kg / m 3 and is preferably used for insulation in residential buildings or as a plant substrate.
  • the ING3D UG does not get the standard perlite from mass production for the residential building or plant market, but uses a niche product that is additionally swirled around the annealing process (in a cyclone separator), whereby the temperature processes within the separator are regulated or regulated. This produces an oval, approximately round grain with a bulk density between 200 and 500 kg / m 3 . Only a certain bulk density range of 350 to 450 kg / m 3 with a specific grading curve and moisture content can be used for the direct laser sintering process of the ING3D UG.
  • Post-processing in a furnace and without a complex machine structure do not lead to a fixed, usable structure, let alone to an end product.
  • FIG. 1 shows a schematic view of a device suitable for carrying out the method according to the invention.
  • FIG. 2 shows an enlargement of the section of the direct laser sintering of the powder from FIG. 1.
  • a device suitable for carrying out the method according to the invention comprises a storage powder chamber 1 with a first reciprocating piston 2, as well as construction chamber 5 with a second reciprocating piston 3, see FIG. 1.
  • the mineral material which is in powder form, is poured into the powder storage chamber 1.
  • this is filled with powder which is delivered on a conveyor belt from an upstream silo.
  • the powder filled in is then compacted for 30 seconds on a vibrating table at a vibrating frequency of 50 Hz, and the excess material is then wiped off with a ruler.
  • the powder can be manually compacted using a hand tamper, preferably weighing 7 kg, which is dropped from a height of 1 to 3 cm in order to compact the material evenly over the entire surface .
  • Both chambers 1, 5 preferably have the same base area; If necessary, the base area of the powder storage chamber 1 can be slightly larger than the base area of the construction chamber 5.
  • the two pistons 2 and 3 can each be between 0.01 and 1.2 mm via a stepper motor controlled by a controller board , for example between 0.1 and 1.0 mm, in particular by 0.6 mm, are moved stepwise in the vertical direction, preferably in opposite vertical directions.
  • the powder bed in the powder storage chamber 1 rises above the edge of the printing bed in the Z direction 4 by a corresponding amount, and at the same time the building chamber 5 is lowered by a corresponding amount. Both by the corresponding amount of, for example, 0.6 mm.
  • the mineral powder present in the construction chamber 5 is hit by a laser beam 8, which is focused via one or more serially connected focus lenses 9 to a laser beam thickness between 0.1 to 1.0 mm, heated at certain points and combined.
  • the laser beam 10 is selectively either guided via two linear guides in the X and Y directions or via a galvanic mirror with an F-theta lens, also called laser scanner 11.
  • the first layer which may be a support structure, which may be placed on a removable metal plate 12 with an adhesive coating up to 3 mm thick, preferably with a composition of 60% by weight sodium waterglass, 30% by weight. -% perlite pre-expanded and ground over 1 hour and 10% by weight dist. Water, the laser head or laser scanner 11 moves into its starting position.
  • the construction chamber 5 is lowered again in the Z direction by the amount between 0.01 and 1.2 mm, the powder storage chamber 1 rises by the same amount. Another layer of powder is applied by the leveling roller 6 and united by the laser beam 10. This process continues until printing is completed.
  • the excess loose powder from the construction chamber 5 is removed by means of a suction device and sieved for the next print job and mixed with unused powder and processed for constant quality, depending on the amount of powder used.
  • the print object 13 is lifted out of the build chamber 5. If necessary, the print object still adheres to the coated metal plate 12, these being subsequently separated from one another manually.
  • the invention is able to adjust selected partial areas of the end product 13 in a targeted manner with regard to final strength, open porosity and luminescence by means of a stronger or weaker degree of selective energy input.
  • FIG. 2 Schematically shown in FIG. 2, the expanded powder 25 is seen in layer 26, which is more densely and more strongly sintered, while in layer 27 the powder is fused with more open pores and less densely.
  • End products from previous selective laser sintering processes also have a maximum size of approx. 65 cm edge length.
  • the invention is designed through an increased production speed, based on a thicker application layer of the powder of up to 1.2 mm and better utilization of the absorption of the laser light, on the other hand for end products with edge lengths of 0.5 to over 200 cm.
  • pyrogenic silica can arise in the air space of the construction chamber, in particular through local evaporation of the starting raw material at the location of the laser sintering and / or in the area of the Laser beam.
  • this can be captured in the air space of the building chamber and / or in the area of the laser tube that is generated pyrogenic silica. This can then be sold as a by-product or used in some other way independently of the actual print object.

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Abstract

Die Erfindung richtet sich auf ein Verfahren zur Nutzbarmachung von mineralischen Materialien für die Additive Fertigung, die durch ein kontrolliertes expandieren bei dem Sinterungsprozess mittels einer Laserquelle, im Vergleich zur gängigen Additiven Fertigung schneller, kostengünstiger und technisch einfacher umsetzbar ist. Der gesamte Produktionsprozess ist frei von Organik und bietet die Möglichkeit bisher nicht realisierbare Endanwendungen in den Bereichen Akustikdämmung, Wärmedämmung, Brandschutz, Filtration, Designobjekte und Leichtbauelemente umzusetzen. Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Produktes mittels 3D-Druck bzw. Additiver Fertigung, wobei ein offenporiges Leichtbauteil aus einem pulverförmigen mineralischen Ausgangsrohstoff natürlichen Ursprungs, der ohne chemische Veränderung der festen Bestandteile des natürlichen Materials erhalten ist, schichtweise ohne Verwendung organischer Binder oder anderer organischer Hilfsmittel aufgebaut wird, wobei ab der zweiten Schicht die jeweils zuletzt aufgetragene Schicht durch eine unmittelbar anschließend durchgeführte direkte selektive Laserversinterung mit der Oberfläche des bereits existierenden Korpus des Leichtbauteils verbunden wird.

Description

erfahren zur Herstellung eines additiv gefertigten Produkts aus einem mineralischen Ausgangsmaterial mittels direkter Laserversinterung sowie ein nach diesem Verfahren hergestelltes Leichtbauteil
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Produktes mittels 3D-Druck, sowie ein nach diesem Verfahren hergestelltes Leichtbauteil.
Insbesondere richtet sich die Erfindung auf die Nutzbarmachung und den Einsatz von leichten, mineralischen Materialien in Pulverform, im Speziellen mit einer Rohdichte von unter 1.500 kg/m3, für die punktuelle Versinterung mittels einer Energiequelle und einem kontinuierlichen schichtweisen Aufbau. Die Energiequelle ist vorzugsweise ein CO2-Laser mit einer Wellenlänge von etwa 10,6 mm. Bei dieser Wellenlänge absorbiert silikatisches, makroskopisch undurchsichtiges Material über 90% der Wärmeenergie. Diese Eigenschaft führt bei Laserleistungen ab 10 Watt bei einer Bewegungsgeschwindigkeit von 200 mm/s bei modifizierten Leichtsanden, wie Blähglas, expandiertem Perlit und granuliertem Wasserglas, zu einer Versinterung bei der punktuell Temperaturen zwischen 800 und 1300 °C entstehen. Die durch Temperung, Siebung, Mahlung und z.T. anorganische. Beschichtung modifizierten Leichtsande zeigen, die hervorstechende Eigenschaft, durch einen spezifischen Restanteil an Feuchtigkeit im Inneren bei dem Lasersinterprozess um den gleichen Anteil an den sie schwinden zu expandieren, womit es zu einer Annullierung der Gesamtschwindung kommt. Resultierend ermöglicht dies die Herstellung von stabilen mineralischen Objekten, die z.T. direkt als Endanwendung ohne thermische Nachbehandlung genutzt werden können.
Die Erfindung nimmt den aktuellen industriellen Trend im Bereich Leichtbau additiver Fertigung, Individualisierung und Nachhaltigkeit auf. Mineralische Materialien ersetzen zunehmend organisches, erdölbasiertes Dämmmaterial, wie expandiertes Polystyrol (EPS), u.a. im Bausektor, aufgrund der schlechten Ökobilanz und hohen Brandgefahr (va-Q-tec AG, Verbunddämmplatte mit
Vakuumdämmung, DE 10226188A1), (lngenieur.de, Studie für Bundesbauministerium, „Häuser mit Styropordämmung können zur Feuerhölle werden“ 01.12.2014). Des Weiteren fordert die Industrie 4.0 „eine starke Individualisierung der Produkte unter den Bedingungen einer hoch flexibilisierten Produktion“ (Bundesministerium für Bildung und Forschung, Zukunftsprojekt Industrie 4.0, August 2017). Das Grundprinzip des umgangssprachlich bekannten 3D-Drucks, bei der Materialien additiv zusammengefügt werden, statt wie bisher abtragend (Bohren, Fräsen, Schneiden), sprich subtraktiv, bietet hierbei einen Lösungsansatz. Gemäß dem Hype-Zyklus nach Gärtner Inc. befindet sich der 3D-Druck gerade am Übergang aus der reinen Prototypenherstellung (Rapid Prototyping) für Anschauungsmuster, hin zu real nutzbaren industriellen Produkten, der sogenannten Additiven Fertigung. (Airbus GmbH, Additive Fertigung eines Bauteils aus einem Metallmatrix-Verbundwerkstoff, DE 102015113677A1 ).
Aus der US 2004 / 0 038 009 A1 , der CN 105 254 309 A und der EP 1 347 853 B1 ist bei einer Fertigung im Rahmen des „3D InkJet Printing" oder „Selective Laser Sintering bzw. Melting“ ein Infiltrieren oder Tempern in Industrieöfen von Materialien aus dem Bereich der Metalle, Polymere und kunststoffummantelter Keramiken notwendig, um eine ausreichende Dichte zu erreichen oder um die Kunststoffbeschichtung thermisch zu entfernen, für z.B. reine Keramiken ohne Anhaftung von organischen Additiven. Während sich die EP 1 347 853 B1 nur dem 3D-Druck von Metallteilen widmet, lehrt die US 2004 / 0 038 009 A1 die Verwendung eines wasserlöslichen Quervernetzungsmittels zum Binden eines Pulvers. Aus der EP 1 509 382 B1 ist es bekannt, zwei verschiedene
Materialkomponenten schichtweise übereinander aufzutragen, wobei eine Komponente ein Pulver und die andere ein Bindemittel ist. Die US 5 640 667 A widmet sich dagegen dem 3D-Druck von metallischen Substanzen.
Auch die US 5 076 869 betrifft den 3D-Druck mittels mehrerer verschiedener Materialkomponenten. Gemäß der EP1347853B1 ist es erforderlich, bei der Nutzung des Selective Laser Sintering im Rahmen der Herstellung metallischer Objekte ein Schutzgas zu verwenden; ferner ist ein Temperierung bzw. Vorwärmen des Druckraums und/oder des pulverförmigen Materials und eine Abdichtung des Druckraumes notwendig.
Aus der WO 01 / 014 126 A1 und der EP 0 734 842 A sind Vorrichtungen sowie jeweils dazugehörende Verfahren zum selektiven Laserversintern von Pulvern bekannt, die auf Basis einer Stereolithographievorrichtung begründet sind. Die erwähnten Offenlegungsschriften weisen nicht auf eine gezielte Änderung des Energieeinsatzes zur kontrollierten Veränderung von chemischen und physikalischen Eigenschaften innerhalb des gedruckten Objektes hin.
Aus der WO 2013 / 053 635 A1 ist es bekannt, Perlit und Vermiculit thermisch gezielt zu expandieren bzw. zu blähen. Es weist aber weder auf ein thermisches Nachblähen mittels einer Laserquelle noch auf die Nutzung der Versinterung zum schichtförmigen Aufbau dreidimensionaler Bauteile hin.
Aus der EP 3 260 272 B1 , der WO 2011 / 124 204 A1 und der DE 10 2006 038 858 A1 ist es bekannt, dreidimensionale Bauteile u.a. für die Bauindustrie, ggf. aus Sand herzustellen. Diese nutzen zur Verbindung des Sandes flüssige organische Kleber bzw. Additive, wie u.a. Polyurethan- und Epoxidharze, die tropfenweise auf reaktiv beschichtetes Pulver aufgetragen werden. Aus der DE 10 2010 005 800 A1 ist es bekannt, Dämmstoffe für den Hochtemperaturbereich aus pyrogener Kieselsäure, die zu Formkörper verpresset werden, die z. T. manuell für individuelle Kundenwünsche zugeschnitten werden müssen.
Allgemein gültig werden mineralische Bauprodukte mittels spanender Fertigungsverfahren für optische oder funktionelle Zwecke weiterverarbeitet. Das Fertigungsverfahren des Zerspanens bietet im Vergleich zur Additiven Fertigung weniger Freiheitsgrade für das Endprodukt. Zudem müssen die Produkte zwei Produktionsschritte (Herstellung der Elemente sowie spätere Weiterverarbeitung) durchlaufen, die nicht einheitlich automatisiert werden können. Nicht zuletzt wird beim Zerspanen überschüssiges Material abgetrennt, dass zum Großteil nicht wiederverwendet werden kann. Dies kann je nach Anforderung bis zu 90% des Werkstücks betragen [vgl. Rebecca Eisert: „Drucken statt Fräsen: 3-D-Druck - Maschinenbau öffnet Tür zur Zukunft", WirtschaftsWoche, 27.02.2013].
Aus den Nachteilen des bekannten Standes der Technik resultiert das die vorliegenden Erfindung initiierende Problem, ein Verfahren zur Herstellung eines filigranen Leichtbauteils mittels Additiver Fertigung zu schaffen.
Die Lösung dieses Problems gelingt im Rahmen eines gattungsgemäßen Verfahrens dadurch, dass dass ein offenporiges Leichtbauteil aus einem pulverförmigen mineralischen Ausgangsrohstoff natürlichen Ursprungs, der ohne chemische Veränderung der festen Bestandteile des natürlichen Materials erhalten ist, schichtweise ohne Verwendung organischer Binder oder anderer organischer Hilfsmittel aufgebaut wird, wobei ab der zweiten Schicht die jeweils zuletzt aufgetragene Schicht durch eine unmittelbar anschließend durchgeführte direkte selektive Laserversinterung mit der Oberfläche des bereits existierenden Korpus des Leichtbauteils verbunden wird.
Die Verwendung eines pulverförmigen, mineralischen Ausgangsrohstoffs natürlichen Ursprungs, der ohne chemische Veränderung der festen Bestandteile des natürlichen Materials erhalten ist, führt zu einem sowohl hinsichtlich des Aufbaus als auch hinsichtlich des dabei einzusetzenden Aunsgangsrohstoffs sehr einfachen und daher preiswerten Verfahren. Darüber hinaus muss während des Lasersinterns - außer der Laserstrahlung - weder der pulverförmige, mineralische Ausgangsrohstoff einer zusätzlichen Vorheizung unterzogen werden, noch erfordert das hergestellte Leichtbauteil einen nachträglichen Sinterungsprozess. Es ist allerdings möglich, dass der mineralische Ausgangsrohstoff vor dem Lasersintern eine thermische Vorbehandlung erfährt, insbesondere in Form einer Expansion bzw. Blähung; hierbei findet jedoch keine chemische Veränderung der festen Bestandteile des Ausgangsrohstoffs statt.
Mit der vorliegenden Erfindung der mineralischen, direkten Laserversinterung können stabile Bauelemente mit einer Gerüststruktur, deren Stegdicken 0,2 bis 1,5 mm betragen, mit Rohdichten unter 1000 kg/m3, vorzugsweise 150 kg/m3, hergestellt werden. Die Bauelemente erreichen dabei Wärmeleitzahlen von unter 0,035 W/mK und sind somit ein besserer Isolator als expandiertes Polystyrol.
Vakuumierte Objekte zeigen sogar Werte von 0,014 W/mK. Durch die additive Fertigung können 3D-Objekte z.B. im Schiffs- oder Flugzeugbausektor erzeugt Werden, die hinsichtlich Isolation, Wärmebrücken an einer komplexen zu dämmenden Außenstruktur deutlich reduzieren und gleichzeitig zum Brand- und Schallschutz beitragen.
Die Erfindung macht durch das direkte Verschmelzen bzw. Vereintem des mineralischen Materials ein nachträgliches Tempern obsolet und eine Infiltration durch andere Materialien optional. Im Allgemeinen erreichen die Endprodukte mittels „3D InkJet Printing“ oder „Selective Laser Sintering bzw. Melting“ eine Dichte zwischen ca. 1200 (bei Quarzsand) und ca. 7000 kg/m3 (bei Metallen) und sind bei Größen von mehreren Kubikmetern für Endanwendung, wie z.B. Flugzeugbau aufgrund des hohen Endgewichts wenig geeignet. Die Erfindung erreicht durch eine Matrix aus Glasschaum Rohdichten von 100 bis 1000 kg/m3, die für mehrere Kubikmeter große Objekte genutzt werden können. Diese Objekte können u.a. durch intelligente Anordnung statisch ausgleichender Strukturen, wie einer Wabenstruktur, optimal für spezifische Dauerbelastungen, wie Überhänge oder Vibrationen, in der jeweiligen Endanwendung genutzt werden.
Die Erfindung benötigt zur Herstellung kein Schutzgas, Temperierung oder Abdichtung des Druckraums, was zu einer vereinfachten Bauweise des Druckers führt, was wiederum zu einem im Vergleich weniger kostenintensiver Anlage und Endprodukten führt. Der Grund liegt hierbei zum einen in der kontrollierten Expansion des Materials beim Sinterprozess und der wärmedämmenden Eigenschaften des Materials innerhalb des Pulverbetts, die die Sintertemperatur nur geringfügig ableitet. Nicht zuletzt können thermische Spannungen durch die relativ flexible Glasschaummatrix besser abgeleitet werden, als es bei anderen starren und dichten Materialien möglich ist.
Die Erfindung basiert auf einer Laserversinterung, wodurch es zu einer verbesserten chemisch-physikalischen Verbindung der Schichten mit erhöhter spezifischer Festigkeit mit relativ geringem Gewicht für das Endprodukt kommt. Durch den Verzicht auf organische Binder und die direkte Verbindung einzelner Körner, ist zudem eine offenporige Struktur möglich, die für spätere Beschichtung mit Katalysatoren oder Bakterienkulturen, Filtration von Flüssigkeiten und Gasen, Vakuumierbarkeit, Akustische Absorption, Wärmedämmung, Brandhemmung, Anbau von Pflanzen und Entsalzungsanlagen anwendbar ist.
Die Erfindung kann für bisher aufwendig herstellbare Ofendämmungen, z.B. bei Glasspeisern genutzt werden, wobei diese automatisch, kostengünstig und mit einer optimal angepassten Form an das Ofenbauteil hergestellt werden kann. Dies führt zu einer deutlichen Verringerung der Wärmeabgabe, wobei konstante Temperatur bei der Glasherstellung essenziell für eine stabile Zähflüssigkeit des Glases sind und die Erfindung somit zu einer Verringerung der Ausfallquote, sowie verbesserter Produktqualität führen würde.
Die Erfindung vereint die Herstellung und Nachbearbeitung des Bauteils in einem Prozessschritt und bietet zudem mehr Freiheitsgrade, die eine Multifunktionalität des Endproduktes ermöglicht. Die Nutzung der Rohmaterialien ist wesentlich ökologischer und ökonomischer, da ein wesentlicher Anteil von ca. 98% des Pulvers durch Siebung und Sichtung aufbereitet und wiederverwendet werden kann.
Ein weiterer ökonomischer Aspekt sind die geringen Kosten des Materials und somit der Herstellungskosten des Endproduktes.
Im Vergleich zu Metallen und Polymeren [vgl. Rapidobject GmbH, www.rapidobject.com/de/Wissenswertes/3D-Druck-Preise-Kosten_1249.html, Stand 01.08.2019] ist die Erfindung mit weniger als einem Fünftel der Materialkosten bzw. Herstellungskosten deutlich günstiger. Zu berücksichtigen sind natürlich die wesentlichen chemischen und physikalischen Eigenschaftsunterschiede zwischen mineralischen, metallischen und polymeren Werkstoffen.
Im Stand der Technik wurden nur Versuche mit wesentlich kleineren Korngrößen, dünneren Schichtstärken und höheren Dichten ohne den Effekt des Expandierens beim Lasersinterprozess durchgeführt. Hierdurch hat nur die Erfindung das Potenzial für Endanwendungen des Leichtbaus, Akustik, Filtration, Vakuumierung, Isolation und vielen mehr zum Einsatz gebracht zu werden.
Im Folgenden soll die Erfindung mit der Veröffentlichung von Schwager, A.-M., Bliedtner, J., J., Bruder, A., Götze, K „Production of glass filters by selective laser sintering“ vom 22. Mai 2018, aus der „3D Printed Optics and Additive Photonics Manufacturing, Proc. SPIE 10675 verglichen werden. Die Unterschiede sehen dabei wie folgt aus:
Das Ausgangsmaterial der Veröffentlichung sind „Fused-Silica"-Pulver. Dies ist ein künstlich hergestelltes, reines Quarzglas mit einem SiO2-Anteil von etwa 99 Gew.-%, während natürlich vorkommende Quarzgläser für diesen Prozess aufgrund mangelnder Reinheit nicht geeignet sind. Für die Aufrechterhaltung der Reinheit muss laut „3. Result and Discussion“ das Transportsystem, die Grundplatte und die Nivellierungswalze („squeegee“) aus eben jenem reinsten Quarzglas hergestellt werden, da diese ansonsten das Ausgangsmaterial beeinflussen. Das Material ist zudem „price-intensive“, „not commercially available ... specially developed for the HT-SLS” (Siehe Kapitel 3. sowie “4. Conclusion“), und ist durch die ständige Reaktion mit anderen Objekten innerhalb des Druckraums schwer zu recyclen. Hinzu kommt, dass die Reinheit des Ausgangsmaterials viel höhere Energien bzw. Temperaturen zur Verformung benötigt (> 2.000 °C), daher wird das Verfahren auch HT-SLS (High Temperature Selective Laser Sintering) genannt.
Das hier zum Patent angemeldete Verfahren der ING3D UG nutzt dagegen einen kostengünstigen, natürlichen mineralischen Rohstoff, vorzugsweise Perlit, welches mit 75 Gew.-% SiO2 eine Verformungstemperatur von nur 800 °C besitzt. Aufgrund der heterogenen chemischen Zusammensetzung, das u.a. Eisen (Fe2O3) in einem Anteil von unter einem Massenprozent enthält, kann der Anlagenaufbau preiswert und einfach realisiert werden. Eine zusätzlich geschaltete Vorheizung auf 1.000 °C („laser sintering furnace“ der Fa. HTM Reetz GmbH), wie sie unter „3. Process Development, Experimental Set up and Measurement“ dargestellt ist, ist für das Sintern mit Perlit nicht nötig, da es anders als beim stark schwindenden Quarzglas-Pulver, bei dem von der ING3D UG genutzten Perlit parallel zu einer Aufblähung kommt, die dem Schwinden entgegenwirkt. So ist ein 3D-Druck bei Raumtemperatur realisierbar.
Das gesamte Verfahren der ING3D UG ist hierdurch um ein Vielfaches einfacher zu gestalten (die erste Prototypenanlage der ING3D UG ist ein voll funktionierender umgebauter Laserschneider); günstiger (sowohl vom Rohmaterial, als auch hinsichtlich des Anlagenbaus, sowie Energie und somit Stromeinsatz); hat einen höheren Durchsatz oder eine höhere Produktionsgeschwindigkeit (optimale Schichtdicken laut Veröffentlichung liegen bei 150 - 200 mm, bei ING3D UG bei 500 mm); und benötigt nicht wie in „4. Conclusion“ dargestellte „high degree of research”, sondern könnte quasi unverzüglich bei Kunden erfolgreich zur Herstellung von Endprodukten eingesetzt werden.
Ferner liegt die Reindichte des gemäß der Vorveröffentlichung von Schwager et al. hergestellten Materials bei 65 Gew.-%, bezogen auf das Ausgangsmaterial, wohingegen das ING3D UG-Endprodukt bei unter 10 Gew.-% der Reindichte des Ausgangsmaterials liegt. Die Endprodukte sind somit deutlich leichter (< 300 kg/m3) und in vielfältiger Weise einsetzbar, nicht nur als Filter, sondern auch hinsichtlich Dämmung und Brandschutz. Zudem ist die Objektgröße ohne einen zusätzlichen Ofenaufsatz praktisch unbeschränkt und könnte bei einer Prototypenanlage bspw. bei 40x40x10 cm liegen; geplant für eine Pilotanlage sind 100x100x100 cm.
Im Folgenden sei der von der ING3D für den 3D-Druck favorisierte Rohstoff „Perlit“ näher erläutert:
Der Rohperlit als Ausgangsrohstoff zählt zu den vulkanischen Gläsern natürlichen Ursprungs mit einem Wasseranteil von 2-5 Gew.-% und chemischen Zusammensetzungen von ca. 70 bis 75 Gew.-% SiO2 und 10 bis 15 Gew.-% Al2O3. [vgl. die „Encyclopedia of Materials: Science and Technology” https://www.sciencedirect.com/topics/agricultural-and-biological-sciences/perlite, Stand 2001]. Dieser wird oberirdisch abgebaut - hauptsächlich in Griechenland und in der Türkei (insgesamt ca. 85 % des weltweiten Vorkommens). Durch Glühen auf 800 bis 1000°C wird der Rohperlit auf das bis zu 20-fache seines Ursprungvolumens gebläht. Dieser hat dann eine Schüttdichte von 50 - 100 kg/m3 und wird vorzugsweise zur Dämmung im Wohnungsbau oder als Pflanzsubstrat gebraucht.
Die ING3D UG bezieht hierbei nicht den Standard-Perlit aus der Massenproduktion für den Wohnbau oder Pflanzenmarkt, sondern verwendet ein Nischenprodukt, das zum Glühprozess zusätzlich verwirbelt wird (in einem Zyklonabscheider), wobei die Temperaturprozesse innerhalb des Abscheiders reguliert bzw. geregelt werden. Dabei entsteht ein ovales, annähernd rundes Korn mit einer Schüttdichte zwischen 200 und 500 kg/m3. Hier ist auch nur ein bestimmter Schüttdichtbereich von 350 bis 450 kg/m3 mit einer spezifischen Sieblinie und Feuchtegehalt nutzbar für den direkten Laserversinterungsprozess der ING3D UG. Bei dem von der ING3D UG entwickelten Laserverinterungsprozess, dem „Mineral Direct Laser Sintering“, kurz MDLS, werden die einzelnen, aufgeblähten Perlitkörner an ihren Oberflächen leicht angeschmolzen (in der Fachsprache „versintert“), und es entstehen so unmittelbar feste Strukturen. Die grundsätzliche chemische Zusammensetzung ändert sich dabei nicht. Allein das Laserlicht führt zu einer Erhöhung der Temperatur der einzelnen Körner, die wiederum zu einer reinen physikalischen „Verklebung“ führt. Dabei wird das restliche Gesteinswasser des Perlits verdampft, ohne dass dies mit einer sonstigen Veränderung der chemischen Zusammensetzung einhergeht. Das von der ING3D UG erfundene Verfahren würde (bestätigt durch eigene Versuchsreihen) bei aufgemahlenen Pulvern von regulären Gläsern, Quarzgläsern oder ähnlich dichten silikatischen Pulvern (bei einer Dichte zwischen 1.500 und 2.500 kg/m3) ohne eine Vor- und
Nachbearbeitung in einem Ofen, sowie ohne einen komplexen Maschinenaufbau (siehe Veröffentlichung „Production of glass filters by selective laser sintering“ weiter oben) zu keiner festen, nutzbaren Struktur führen, geschweige denn zu einem Endprodukt.
Weitere Merkmale, Vorteile, Eigenschaften und Wirkungen auf der Basis der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels der Erfindung sowie anhand der Zeichnung. Hierbei zeigt: Fig. 1 eine schematische Ansicht eines zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeigneten Vorrichtung, sowie
Fig. 2 eine Vergrößerung des Ausschnittes der direkten Laserversinterung des Pulvers aus Fig. 1.
Eine zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignete Vorrichtung umfasst eine Vorrats-Pulverkammer 1 mit einem ersten Hubkolben 2, sowie Baukammer 5 mit einem zweiten Hubkolben 3, siehe Fig. 1 . Zu Beginn des Druckvorgangs wird das mineralische Material, welches in Pulverform vorliegt, in die Vorrats-Pulverkammer 1 hineingeschüttet. Bei der Nutzung einer austauschbaren, mobilen Vorrats-Pulverkammer 1 wird diese mit Pulver gefüllt, das auf einem Förderband von einem vorgeschaltetem Silo angeliefert wird.
Sodann wird das eingefüllte Pulver über 30 Sekunden hinweg auf einem Rütteltisch bei einer Rüttelfrequenz von 50 Hz verdichtet, und sodann wird das überschüssige Material mit einem Lineal abgestreift.
Bei einer fixen Vorrats-Pulverkammer 1 in der Druckanlage kann eine manuelle Verdichtung des Pulvers über einen Handstämpfer mit vorzugsweise 7 kg Gewicht erfolgen, der aus einer Fallhöhe von 1 bis 3 cm fallengelassen wird, um das eingefüllte Material, gleichmäßig Über die gesamte Fläche zu verdichten.
Beide Kammern 1 , 5 haben vorzugsweise die gleiche Grundfläche; ggf. kann die Grundfläche der Vorrats-Pulverkammer 1 geringfügig größer sein als die Grundfläche der Baukammer 5. Über einen Schrittmotor, der von einem Controller-Board gesteuert wird, können die beiden Kolben 2 und 3 jeweils zwischen 0,01 und 1,2 mm, beispielsweise zwischen 0,1 und 1,0 mm, insbesondere um 0,6 mm, stufenweise in vertikaler Richtung bewegt werden, und zwar vorzugsweise jeweils in entgegengesetzten vertikalen Richtungen.
Hierdurch hebt sich das Pulverbett in der Vorrats-Pulverkammer 1 über den Rand der Druckbettes in Z-Richtung 4 um ein entsprechendes Maß an, und gleichzeitig dazu senkt sich die Baukammer 5 um ein entsprechendes Maß ab. Beides jeweils um den entsprechenden Betrag von z.B. 0,6 mm. Eine sich im Uhrzeigersinn mit 5 bis 30 U/min, vorzugsweise mit etwa 15 U/min drehende Nivellierungswalze 6 übernimmt die oberste Schicht des Pulvers von der Vorrats-Pulverkammer 1 und verteilt das Pulver gleichmäßig auf der Grundplatte 7 der Baukammer 5. Die Nivellierungswalze 6 fährt nach Verteilen einer Schicht des Pulvers auf die Baukammer 5 anschließend wieder zurück bis jenseits der Vorrats-Pulverkammer 1. Ggf. muss bei der Rückfahrt der Nivellierungswalze 6, aufgrund des quasi fließenden Verhaltens des Pulvers, die Baukammer 5 sowie die Vorrats-Pulverkammer 1 kurzfristig abgesenkt werden, um überschüssiges Material mit der Nivellierungswalze 6 nicht über den Rand des Druckbettes zu bringen.
Das in der Baukammer 5 vorliegende mineralische Pulver wird von einem Laserstrahl 8, der über eine oder mehrere seriell geschaltete Fokuslinsen 9 auf eine Laserstrahldicke zwischen 0,1 bis 1,0 mm fokussiert wird, getroffen, punktuell erhitzt und vereintert Der Laserstrahl 10 wird dabei selektiv entweder über zwei Linearführungen in X- und Y-Richtung geführt oder über einen galvanischen Spiegel mit F-Theta Objektiv, auch Laserscanner 11 genannt. Nach Abschluss des Druckauftrags der ersten Schicht, bei der es sich ggf um eine Stützstruktur handelt, die ggf. auf einer herausnehmbaren Metallplatte 12 mit einer bis zu 3 mm dicken Haftungsbeschichtung, vorzugsweiser mit einer Zusammensetzung aus 60 Gew.-% Natriumwasserglas, 30 Gew.-% vorexpandiertes und über 1h gemahlenes Perlit sowie 10 Gew.-% dest. Wasser, fährt der Laserkopf oder Laserscanner 11 in seine Ausgangsstellung.
Die Baukammer 5 senkt sich wieder in Z-Richtung um den Betrag zwischen 0,01 und 1 ,2 mm ab, die Vorrats-Pulverkammer 1 hebt sich um den gleichen Betrag. Eine weitere Pulverschicht wird von der Nivellierungswalze 6 aufgetragen und vom Laserstrahl 10 vereinter. Dieser Vorgang setzt sich bis zum Abschluss des Druckvorgangs fort.
Das überschüssige lose Pulver aus der Baukammer 5 wird mittels einer Absaugvorrichtung entfernt und für den nächsten Druckauftrag gesiebt und für eine konstante Qualität, je nach verbrauchter Pulvermenge, mit ungebrauchtem Pulver vermengt und aufbereitet.
Das Druckobjekt 13 wird aus der Baukammer 5 gehoben. Ggf. haftet das Druckobjekt noch an der beschichteten Metallplatte 12, wobei diese abschließend manuell voneinander getrennt werden.
Die Erfindung ist in der Lage, ausgewählte Teilbereiche des Endproduktes 13 gezielt hinsichtlich Endfestigkeit, Offen porigkeit und Lumineszenz durch einen stärkeren oder schwächeren Grad der punktuellen Energieeinbringung einzustellen. Schematisch dargestellt sieht man in Fig. 2, das expandierte Pulver 25 in Schicht 26, welches dichter und stärker gesintert ist, während in Schicht 27 das Pulver offenporiger und weniger dicht verschmolzen ist. Endprodukte aus bisherigen selektiven Laserversinterungsprozessen weisen zudem eine maximale Größe von ca. 65 cm Kantenlänge auf. Die Erfindung ist durch eine erhöhte Produktionsgeschwindigkeit, basierend auf einer dickeren Auftragungsschicht des Pulvers von bis zu 1 ,2 mm und besseren Ausnutzung der Absorption des Laserlichts, hingegen für Endprodukte mit Kantenlängen von 0,5 bis über 200 cm ausgelegt.
Während des Produktionsprozess kann im Luftraum der Baukammer pyrogene Kieselsäure entstehen, insbesondere durch lokales Verdampfen des Ausgangsrohstoffs am Ort des Lasersinterns und/oder im Bereich des Laserstrahls.
Mittels einer Elektroabscheidung kann diese im Luftraum der Baukammer urid/oder im Bereich der Laserröhre entstehende pyrogene Kieselsäure aufgefangen werden. Diese kann sodann unabhängig vom eigentlichen Druckobjekt als Beiprodukt vertrieben oder anderweitig genutzt werden.
Bezugszeichenliste
1 Ausgangsrohstoff
2 erster Hubkolben
3 zweiter Hubkolben
4 Z-Richtüng
5 Baukammer
6 Nivellierungswalze
7 Grundplatte
8 Laserstrahl
9 Fokuslinse
10 Laserstrahl
11 Laserscanner
12 Metallplatte
13 Druckobjekt 23 Aufblähung
25 Expandiertes Pulver
26 Schicht
27 Schicht

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Produktes mittels 3D-Druck bzw. Additiver Fertigung, dadurch gekennzeichnet, dass ein offenporiges Leichtbauteil (13) aus einem pulverförmigen mineralischen Ausgangsrohstoff (1) natürlichen Ursprungs, der ohne chemische Veränderung der festen Bestandteile des natürlichen Materials erhalten ist, schichtweise ohne Verwendung organischer Binder oder anderer organischer Hilfsmittel aufgebaut wird, wobei ab der zweiten Schicht die jeweils zuletzt aufgetragene Schicht durch eine unmittelbar anschließend durchgeführte direkte selektive Laserversinterung mit der Oberfläche des bereits existierenden Korpus des Leichtbauteils (27) verbunden wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das hergestellte Leichtbauteil (13) außer der Laserstrahlung weder einem nachträglichen Sinterungsprozess noch einer zusätzlichen Vorheizung unterzogen werden muss.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein pulverförmiger mineralischer Ausgangsrohstoff (1) mit einem SiO2-Anteil zwischen 50 und 85 Gew.-% verwendet wird, vorzugsweise Perlit mit einem SiO2-Anteil von 70 bis 75 Gew.-%.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein Laser verwendet wird, dessen Wellenlänge bei 5 mm oder mehr liegt, vorzugsweise ein CO2-Laser (10).
5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Energie des Lasers von dem mineralischen Ausgangsrohstoff (1) absorbiert und in Wärme umwandelt wird, die wiederum die einzelnen Körner des Ausgangsrohstoffs (1) oberflächlich anschmilzt und damit thermisch miteinander verschmelzen bzw. versintern (25) lässt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die durch die Wärmeenergie des Laserstrahls verursachte Expansion bzw. Aufblähung (23) des der Laserstrahlung ausgesetzten Ausgangsrohstoffs (1) einer bei einem Lasersinterungsprozess ansonsten auftretenden Schrumpfung des gedruckten Leichtbauteils (13) entgegenwirkt.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Ausgangsrohstoff (1) einen Feuchtegehalt zwischen 0,1 und 5,0 Gew.-% aufweist, vorzugsweise einen Feuchtegehalt zwischen 0,5 und 2,0 Gew.-%.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Ausgangsrohstoff (1) eine Schüttdichte zwischen 100 und 700 kg/m3 aufweist, vorzugsweise eine Schüttdichte von 300 bis 500 kg/m3.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass, vorzugsweise infolge einer Trockensiebung oder wenigstens eines ähnliche Trennverfahrens, der mineralische Ausgangsrohstoff (1) eine Korngröße zwischen 1 und 500 mm hat, bevorzugt eine Korngröße über 80 mm.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke einer einzelnen Schicht zwischen 0,01 und 1 ,2 mm liegt, vorzugsweise zwischen 0,4 und 0,8 mm.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der mineralische Ausgangsrohstoff (1 ) eine thermische Vorbehandlung erfährt, insbesondere in Form einer Expansion bzw. Blähung.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der mineralische Ausgangsrohstoff (1 ) für eine optimal gleichmäßige Auftragung mittels einer Nivellierungswalze für wenigstens 20 Sekunden pro 2 bis 7 cm des eingefüllten Materials, vorzugsweise pro 5 cm des eingefüllten Materials, gleichmäßig über die gesamte Fläche nachverdichtet wird, beispielsweise maschinell mittels eines Rütteltisches bei einer Rüttelfrequenz non vorzugsweise 40 bis 60 Hz oder manuell mittels eines Handstampfers, vorzugsweise mit einem Gewicht zwischen 5 und 10 kg bei einer Fallhöhe von 1 bis 3 cm.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Leistung des Lasers zwischen 10 bis 10.000 W liegt.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abtastgeschwindigkeit des Laserstrahls (10) zwischen 20 und 10.000 mm/s liegt.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis von Laserleistung zu Abtastgeschwindigkeit zwischen 0,01 und 1 Ws/mm liegt, vorzugsweise zwischen 0,05 und 0,3 Ws/mm.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Versintern von Perlit oder modifiziertem Perlit als Beiprodukt pyrogene Kieselsäure entsteht, beispielsweise mit einem SiO2-Anteil von 75 Gew.-% bis 99 Gew.-%, vorzugsweise mit einem SiO2- Anteil von 80 Gew.-% bis 90 Gew.-%, insbesondere mit einem SiO2-Anteil von etwa 85 Gew.-%.
17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das beim Versintern von Perlit oder modifiziertem Perlit eintstehende Beiprodukt, vorzugsweise die pyrogene Kieselsäure, aus der Abluft im Bereich der Druckvorrichtung elektrostatisch abgeschieden wird.
18. Offenporiges Leichtbauteil (13) aus einem pulverförmigen mineralischen Ausgangsrohstoff (1), hergestellt näch einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 17.
PCT/IB2020/057447 2019-08-09 2020-08-06 Verfahren zur herstellung eines additiv gefertigten produkts aus einem mineralischen ausgangsmaterial mittels direkter laserversinterung sowie ein nach diesem verfahren hergestelltes leichtbauteil WO2021028797A1 (de)

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