WO2021028354A1

WO2021028354A1 - Rastzapfen

Info

Publication number: WO2021028354A1
Application number: PCT/EP2020/072296
Authority: WO
Inventors: Dirk Niestrat; Ralf Holtmann
Original assignee: Hora Etec Gmbh
Priority date: 2019-08-10
Filing date: 2020-08-07
Publication date: 2021-02-18
Also published as: DE102020201307A1

Abstract

Die Erfindung ist ein Rastzapfen (10), mit dem es möglich ist, eine Tragschiene (12) mitsamt auf einer Tragschiene (12) montierter Komponenten auf eine Montageplatte (14) aufzurasten.

Description

Beschreibung

Rastzapfen

Die Erfindung betrifft eine im Folgenden als Rastzapfen bezeichnete Rastvor richtung sowie die Verwendung einer solchen Rastvorrichtung.

In der Elektroindustrie ist es üblich, elektrische oder elektronische Komponen ten und Geräte - im Folgenden zusammenfassend einzeln als elektrische Komponente oder zusammen als elektrische Komponenten bezeichnet zum Beispiel Klemmen, Schütze, Motorschutzschalter und dergleichen, aber auch mikroelektronische Geräte, wie zum Beispiel speicherprogrammierbare Steue rungen oder Module solcher Steuerungen, auf einer an einer Montageplatte angebrachten Tragschiene (andere mögliche Bezeichnung: Montageschiene) aufzurasten. Dafür wird zunächst die Tragschiene, zum Beispiel eine Trag schiene in Form einer sogenannten Flutschiene, an der Montageplatte ange bracht, nämlich mit der Montageplatte verschraubt. Dafür werden in einer Trag schiene üblicherweise vorhandene Bohrungen oder Langlöcher genutzt und damit fluchtende Bohrungen in die Montageplatte eingebracht. Die Anbringung der Tragschiene an der Montageplatte erfolgt üblicherweise mittels sogenannter selbstschneidender Schrauben, also Schrauben, welche beim Eindringen in die Montageplatte ein Gewinde erzeugen. Nach dem Verschrauben der Tragschie ne mit der Montageplatte ist die Tragschiene an der Montageplatte fixiert und die Tragschiene steht zur Verwendung, also zum Aufrasten von Komponenten der oben genannten Art, zur Verfügung.

Das oben skizzierte Anbringen einer Tragschiene, nämlich einer Tragschiene für elektrische Komponenten, an einer Montageplatte ist ein üblicher Arbeits vorgang, der in der Elektroindustrie vielfach ausgeführt wird. Der Arbeitsvor gang selbst ist nicht kompliziert, aber zeitaufwendig und erfordert zumindest Werkzeug in Form einer Bohrmaschine, eines Akkuschraubers oder derglei chen.

Die Erfindung ist die im Folgenden als Rastzapfen bezeichnete Rastvorrichtung, welche eine werkzeuglose Montage einer Tragschiene, nämlich einer Trag schiene für elektrische Komponenten oder mit elektrischen Komponenten, ins besondere eine werkzeuglose Montage einer Tragschiene in Form einer Flut schiene, an einer Montageplatte erlaubt. Der besondere Vorteil besteht darin, dass eine solche werkzeuglose Montage auch möglich ist, wenn sich bereits Komponenten der eingangs genannten Art auf der Tragschiene befinden, also zum Beispiel mit der Tragschiene verrastet sind.

Ein Rastzapfen der hier vorgeschlagenen Art zeichnet sich durch die Merkmale des Anspruchs 1 aus. Der Rastzapfen ist zum werkzeuglosen Anbringen einer Tragschiene an einer Montageplatte oder einem sonstigen Träger - in der hier vorgelegten Beschreibung ohne Verzicht auf eine weitergehende Allgemeingül tigkeit zusammenfassend als Montageplatte bezeichnet - vorgesehen.

Üblicherweise werden zumindest zwei Rastzapfen der hier vorgeschlagenen Art zur Fixierung einer Tragschiene an der Montageplatte benötigt und benutzt.

Der hier vorgeschlagene Rastzapfen weist eine im Wesentlichen zylindrische Hüllkontur auf und weist entlang seiner Mittellängsachse zwei einander gegen überliegende freie Enden (erstes freies Ende, zweites freies Ende) auf.

An dem ersten freien Ende weist der Rastzapfen einen Montageplattenverbin dungsabschnitt auf, bevorzugt einen Montageplattenverbindungsabschnitt in Form eines Gewindeabschnitts oder alternativ zum Beispiel in Form eines Kerbschlagstifts oder dergleichen. Am dem Montageplattenverbindungsab schnitt gegenüberliegenden zweiten freien Ende weist der Rastzapfen einen Rastabschnitt auf. Mittels des Montageplattenverbindungsabschnitts ist der Rastzapfen lösbar mit der Montageplatte verbindbar. Bei einem Montageplat tenverbindungsabschnitt in Form eines Gewindeabschnitts ist der Rastzapfen mittels des Gewindeabschnitts lösbar mit einem Gewinde in oder an der Monta- geplatte verbindbar, zum Beispiel in eine Gewindebohrung in der Montageplatte einschraubbar oder auf einen mit der Montageplatte verbundenen Gewindebol zen oder dergleichen aufschraubbar. Nach dem Verbinden des Rastzapfens mit der Montageplatte erhebt sich dessen Rastabschnitt über der Ebene der Mon tageplatte. Mit dem so mit einer Montageplatte verbundenen Rastzapfen ist durch Verrasten mit dessen Rastabschnitt werkzeuglos eine Tragschiene ver bindbar.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Rastvorrichtung sind Gegenstand der Unter ansprüche. Dabei verwendete Rückbeziehungen weisen auf die weitere Ausbil dung des Gegenstandes des Hauptanspruches durch die Merkmale des jeweili gen Unteranspruches hin. Sie sind nicht als ein Verzicht auf die Erzielung eines selbständigen, gegenständlichen Schutzes für die Merkmalskombinationen der rückbezogenen Unteransprüche zu verstehen. Des Weiteren ist im Hinblick auf eine Auslegung der Ansprüche bei einer näheren Konkretisierung eines Merk mals in einem nachgeordneten Anspruch davon auszugehen, dass eine derarti ge Beschränkung in den jeweils vorangehenden Ansprüchen nicht vorhanden ist.

Insgesamt ist die hier vorgestellte Neuerung auch deren Verwendung zum werkzeuglosen Anbringen einer Tragschiene, insbesondere einer Hutschiene, an einer Montageplatte. Dabei wird ein Rastzapfen der hier und im folgenden beschriebenen Art mit einer Montageplatte verbunden, insbesondere mit sei nem Gewindeabschnitt in eine bestehende Gewindebohrung in der Montage platte eingedreht, die Tragschiene mit einer in der Tragschiene bestehenden Ausnehmung über dem Rastabschnitt des Rastzapfens platziert und durch Ausüben eines leichten Drucks mit dem Rastabschnitt verrastet.

Die mit der Anmeldung eingereichten Ansprüche sind Formulierungsvorschläge ohne Präjudiz für die Erzielung weitergehenden Schutzes. Da speziell die Ge genstände der Unteransprüche im Hinblick auf den Stand der Technik am Prio ritätstag eigene und unabhängige Erfindungen bilden können, behält die An- melderin sich vor, diese oder noch weitere, bisher nur in der Beschreibung und/ oder Zeichnung offenbarte Merkmalskombinationen zum Gegenstand unab hängiger Ansprüche oder Teilungserklärungen zu machen. Sie können weiter hin auch selbständige Erfindungen enthalten, die eine von den Gegenständen der vorhergehenden Unteransprüche unabhängige Gestaltung aufweisen.

Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Rastvorrich tung anhand der Zeichnung näher erläutert. Einander entsprechende Gegen stände oder Elemente sind in allen Figuren mit den gleichen Bezugszeichen versehen.

Das Ausführungsbeispiel ist nicht als Einschränkung der Erfindung zu verste hen. Vielmehr sind im Rahmen der vorliegenden Offenbarung durchaus Abän derungen und Modifikationen der Rastvorrichtung möglich, insbesondere solche Varianten, Elemente und Kombinationen und/oder Materialien, die zum Beispiel durch Kombination oder Abwandlung von einzelnen in Verbindung mit den im allgemeinen oder speziellen Beschreibungsteil beschriebenen sowie in den An sprüchen und/oder der Zeichnung enthaltenen Merkmalen bzw. Elementen oder Verfahrensschritten für den Fachmann im Hinblick auf die Lösung der Aufgabe entnehmbar sind und durch kombinierbare Merkmale zu einem neuen Gegen stand oder zu neuen Verfahrensschritten bzw. Verfahrensschrittfolgen führen, auch soweit sie Herstell- und Arbeitsverfahren betreffen.

Es zeigen

Fig. 1 bis

Fig. 3 eine zum werkzeuglosen Verbinden einer Tragschiene mit einer

Montageplatte bestimmte Rastvorrichtung (Rastzapfen) in unter schiedlichen Ansichten, Fig. 4 einen Schnitt durch eine besondere Ausführungsform eines Rast zapfens gemäß Fig. 1 bis Fig. 3, Fig. 5 ein Detail eines Rastzapfens gemäß Fig. 1 bis Fig. 3 (oder gemäß Fig. 1 bis Fig. 4),

Fig. 6 eine mittels eines Rastzapfens gemäß Fig. 1 bis Fig. 3 (oder ge mäß Fig. 1 bis Fig. 4) mit einer Montageplatte verbundene Trag schiene,

Fig. 7 und Fig. 8 eine mit Reihenklemmen bestückte Tragschiene und deren An bringung an einer Montageplatte mittels jeweils zweier Rastzap fen,

Fig. 9 und Fig. 10 weitere Ausführungsformen eines Rastzapfens sowie Fig. 11 und Fig. 12 Darstellungen zur Erläuterung der Haltekraft unterschiedlicher Ausführungsformen eines Rastzapfens.

Die Darstellungen in Figur 1 bis Figur 3 zeigen in unterschiedlichen Ansichten beispielhaft eine Ausführungsform einer hier vorgeschlagenen und als Rastzap fen 10 bezeichneten Rastvorrichtung 10. Diese ist zum werkzeuglosen Verbin den einer Tragschiene 12 (Fig, 6, Fig. 7, Fig. 8) mit einer Montageplatte 14 (Fig, 6, Fig. 7, Fig. 8) bestimmt und eingerichtet. Als Tragschiene 12 kommt zum Beispiel eine Tragschiene 12 in Form einer sogenannten Flutschiene in Betracht. Die Darstellung in Figur 1 zeigt den Rastzapfen 10 in einer isometri schen Darstellung. Die Darstellung in Figur 2 zeigt den Rastzapfen 10 in einer Seitenansicht und die Darstellung in Figur 3 zeigt den Rastzapfen 10 in einer Draufsicht. Der Rastzapfen 10 ist bevorzugt aus Metall gefertigt, insbesondere Edelstahl, zum Beispiel 1.4301 oder 1.4305. Der Rastzapfen 10 ist bevorzugt einstückig aus dem jeweiligen Material gefertigt.

An einer Tragschiene 12, insbesondere einer Tragschiene 12 in Form einer Flutschiene, sind in an sich bekannter Art und Weise elektrische Komponenten 16 und Geräte, insbesondere Komponenten 16 der eingangs genannten Art, anbringbar (siehe Fig. 7, Fig. 8). Das Anbringen solcher Komponenten 16 er- folgt üblicherweise durch Aufrasten auf die Tragschiene 12. Als Beispiel für sol che Komponenten 16 sind in der Darstellung in Figur 7 und Figur 8 sogenannte Reihenklemmen 16 gezeigt.

In der Darstellung in Figur 1 , welche einen einzelnen Rastzapfen 10 in perspek tivischer Ansicht von der Seite zeigt, ist erkennbar, dass der Rastzapfen 10 im weitesten Sinne eine stiftförmige Gestalt (bolzenförmige Gestalt) sowie - eben falls im weitesten Sinne - eine zylindrische Hüllkontur aufweist. Entlang einer (nicht gezeigten) Mittellängsachse/Symmetrieachse weist der Rastzapfen 10 zwei einander gegenüberliegende freie Enden (erstes freies Ende, zweites frei es Ende) auf. Am ersten freien Ende weist der Rastzapfen 10 einen Montage plattenverbindungsabschnitt 20, zum Beispiel einen Montageplattenverbin dungsabschnitt 20 in Form eines Gewindeabschnitts 20 oder alternativ einen Montageplattenverbindungsabschnitt 20 in Form eines Kerbschlagstifts oder dergleichen auf. Am dem Montageplattenverbindungsabschnitt 20 gegenüber liegenden zweiten freien Ende weist der Rastzapfen 10 einen Rastabschnitt 22 auf. Mit dem Rastabschnitt 22 greift ein Rastzapfen 10 durch eine Ausnehmung 24 (Fig. 6, Fig. 7, 8, Fig. 11 , 12) in einer Tragschiene 12, zum Beispiel eine Ausnehmung 24 in Form einer Bohrung oder eines Langlochs, und bewirkt mit tels des Rastabschnitts 22 eine Verrastung der Tragschiene 12 an dem Rast zapfen 10.

In der Darstellung in Figur 2 ist das Gewinde des Gewindeabschnitts 20 ledig lich nach DIN angedeutet, aber nicht real dargestellt. Die Beschreibung des Ausführungsbeispiels basiert - ohne Verzicht auf weitere Allgemeingültigkeit - auf einem Rastzapfen 10 mit einem Gewindeabschnitt 20 als Montageplatten verbindungsabschnitt 20. Andere Ausführungen des Montageplattenverbin dungsabschnitts 20 anstelle eines Gewindeabschnitts 20 sind bei jeder Erwäh nung eines Gewindeabschnitts 20 stets mitzulesen, zum Beispiel ein Montage plattenverbindungsabschnitt 20 in Form eines Kerbschlagstifts. Mittels des Montageplattenverbindungsabschnitts 20 ist der Rastzapfen 10 mit einer Montageplatte 14 verbindbar und mittels des Gewindeabschnitts 20 als Montageplattenverbindungsabschnitt 20 ist der Rastzapfen 10 in eine Gewin debohrung, insbesondere eine Gewindebohrung in einer Montageplatte 14, ein- schraubbar (lösbar mit der Montageplatte 14 verbindbar). Die Montageplatte 14 ist zum Beispiel eine metallische Montageplatte 14 oder eine Montageplatte 14 aus einem Kunststoff. Alternativ zu einem Gewindeabschnitt 20 mit einem Au ßengewinde (wie exemplarisch gezeigt) kommt auch ein Gewindeabschnitt mit einem Innengewinde in Betracht. Dann ist der Rastzapfen 10 mittels des Ge windeabschnitts 20 zum Beispiel auf einen an einer Montageplatte 14 ange brachten Bolzen (Gewindebolzen) oder dergleichen aufschraubbar (lösbar mit der Montageplatte 14 und dem von der Montageplatte 14 ausgehenden Gewin debolzen verbindbar). Bei jeder Erwähnung eines im Ausführungsbeispiel als Außengewinde gezeigten Gewindeabschnitts 20 sind ein Gewindeabschnitt 20 mit einem Außengewinde sowie ein Gewindeabschnitt 20 mit einem Innenge winde mitzulesen.

Nach der Schraubverbindung (insbesondere Einschrauben, Aufschrauben - im Folgenden zusammenfassend, aber ohne Verzicht auf eine weitergehende All gemeingültigkeit, mitunter nur als „Einschrauben“ oder dergleichen bezeichnet) des Rastzapfens 10 mit einer Montageplatte 14 erhebt sich dessen Rastab schnitt 22 über der Ebene der Montageplatte 14. Mit dem so mit der Montage platte 14 verbundenen Rastzapfen 10 ist durch Verrasten mit dessen Rastab schnitt 22 werkzeuglos eine Tragschiene 12 verbindbar, insbesondere eine Tragschiene 12 in Form einer Flutschiene.

Bei der gezeigten Ausführungsform umfasst der Rastabschnitt 22 beispielhaft drei Rastzungen 26, welche entlang einer Umfangslinie des Rastzapfens 10 innerhalb der Umfangslinie symmetrisch angeordnet sind. Diese Anordnung ist in der Darstellung in Figur 3, welche den Rastzapfen 10 im Wesentlichen mit Blick von oben auf dessen Rastabschnitt 22 und die dortigen Rastzungen 26 zeigt, besonders gut erkennbar. Anstelle von genau drei Rastzungen 26 kom- men auch vier Rastzungen 26 oder mehr als vier Rastzungen 26, zum Beispiel sechs oder acht Rastzungen 26 und grundsätzlich auch weniger als drei Rast zungen 26, also zwei Rastzungen 26 in Betracht. Zwischen zwei benachbarten Rastzungen 26 befindet sich jeweils ein Schlitz.

Die Rastzungen 26 weisen an ihren freien Enden nach außen weisende Ein führflächen 30 (von der Mittellängsachse aus gesehen nach außen weisend; in radialer Richtung nach außen weisend) auf. Die Einführflächen 30 aller Rast zungen 26 zusammen weisen eine konische Hüllkontur (kegelstumpfförmige Hüllkontur) auf und entsprechend stellt jede Einführfläche 30 einen Abschnitt einer Konuskontur dar (jede Einführfläche 30 verläuft schräg zur Mittellängs achse des Rastzapfens 10 und ist in Richtung auf die Mittellängsachse ge neigt). Im Anschluss (vom Rastabschnitt 22 aus in Richtung auf den Montage plattenverbindungsabschnitt 20 gesehen) an die Einführfläche 30 weist jede Rastzunge 26 einen Hinterschnitt 32, insbesondere einen Hinterschnitt 32 mit einer schrägen Oberfläche (schräger Hinterschnitt 32), auf und im Anschluss daran (in derselben Richtung gesehen) setzt sich die Rastzunge 26 mit einem zylindersegmentförmigen Abschnitt 34 und in einen zylindrischen Abschnitt 36 des Rastzapfens 10 fort. Die zylindersegmentförmigen Abschnitte 34 zusam men weisen eine zylindrische Hüllkontur auf und der Durchmesser dieser Hüll kontur entspricht dem Durchmesser des anschließenden zylindrischen Ab schnitts 36.

Bei einer Ansicht entlang der Mittellängsachse/Symmetrieachse des Rastzap fens 10 von oben auf dessen Rastabschnitt 22 und die dortigen Rastzungen 26 stellt sich jede Rastzunge 26 als Kreissektor dar (vgl. auch Fig. 3, Fig. 11, 12). Mit der geneigten Einführfläche 30, dem daran anschließenden Hinterschnitt 32 und dem wiederum daran anschließenden zylindersegmentförmigen Abschnit ten 34 hat jede Rastzunge 26 eine nach außen weisende Kontur wie ein Rast haken/eine nach außen weisende Kontur wie eine Rastnase und fungiert ent sprechend beim Aufrasten einer Tragschiene 12 wie ein Rasthaken/wie eine Rastnase. Das Verrasten einer Tragschiene 12 mit dem Rastzapfen 10 erfolgt zwischen einer Unterseite der Nase der Rastnase einerseits, also dem Hinter schnitt 32, und einer gegenüberliegenden Fläche andererseits, zum Beispiel der Oberfläche einer Montageplatte 14, an welcher der Rastzapfen 10 angebracht ist.

Jede Rastzunge 26 ist im Rahmen der Materialeigenschaften des Rastzapfens 10 elastisch beweglich und beim Einführen der Rastzungen 26 in eine Ausneh mung 24 in einer Tragschiene 12, zum Beispiel ein Langloch, federn die Rast zungen 26 des Rastzapfens 10 oder zumindest eine einzelne Rastzunge 26 oder einzelne Rastzungen 26 des Rastzapfens 10 nach innen (in Richtung auf die Mittellängsachse/Symmetrieachse des Rastzapfens 10) und erlauben so einen Durchtritt der Einführflächen 30 durch die jeweilige Ausnehmung 24.

Nach dem Durchtritt der Einführflächen 30 durch die Ausnehmung 24 federt die oder jede zuvor (in Richtung auf die Mittellängsachse/Symmetrieachse des Rastzapfens 10) ausgelenkte Rastzunge 26 elastisch zurück und der Rastzap fen 10 ist im Bereich der Hinterschnitte 32 oder zumindest einzelner Hinter schnitte 32 in der jeweiligen Ausnehmung 24 verrastet. Ebenso ist damit die Tragschiene 12 mit dem Rastzapfen 10 verrastet.

Die Darstellung in Figur 4 zeigt in Form eines Schnitts durch einen Rastzapfen 10 wie in den vorangehenden Figuren eine besondere, optionale Ausführungs form. In dem Schnitt ist eine zentrale Bohrung 28 im Rastzapfen 10 erkennbar. Eine Mittellängsachse der Bohrung 28 fällt mit der Mittellängsachse des Rast zapfens 10 zusammen (zentrale Bohrung 28). Die Bohrung 28 reicht im Innern des Rastzapfens 10 erkennbar bis in den Bereich von dessen Montageplatten verbindungsabschnitt 20. Die Bohrung 28 reicht also auf jeden Fall tiefer als die Schlitze zwischen den einzelnen Rastzungen 26. Die zentrale Bohrung 28 mit einer solchen Tiefe, nämlich mit einer Tiefe, die über eine Tiefe der Schlitze zwischen jeweils zwei benachbarten Rastzungen 26 hinausreicht (Tiefe der zentralen Bohrung 28 > Schlitztiefe), insbesondere einer Tiefe bis in den Be reich des Montageplattenverbindungsabschnitts 20, verbessert die elastische Beweglichkeit der Rastzungen 26 beim Verrasten einer Tragschiene 12 mit dem Rastzapfen 10.

Die Darstellung in Figur 5 zeigt ein Detail aus der Darstellung in Figur 2, näm lich ein Detail des Rastzapfens 10 im Bereich des Übergangs von einem Be reich des zylindersegmentförmigen Abschnitts 34 auf den entlang der jeweiligen Rastzunge 26 anschließenden Hinterschnitt 32 (sowie - bei einer Betrachtung ausgehend von den freien Enden der Rastzungen 26 - ein Detail des Rastzap fens 10 im Bereich des Übergangs von einer Einführfläche 30 einer Rastzunge 26 auf den anschließenden Hinterschnitt 32). Hier ist die grundsätzlich optionale schräge Ausführung der Flinterschnitte 32, also die schräge Oberfläche der Hin terschnitte 32, besonders gut erkennbar. Eine Hüllkontur der Hinterschnitte 32 sämtlicher Rastzungen 26 ist ein Kegelstumpf (Konus). Bezüglich eines Winkels zwischen der Oberfläche des Bereichs des zylindersegmentförmigen Abschnitts 34 und der anschließenden Oberfläche des Hinterschnitts 32 hat sich ein Win kel cp in der Größenordnung von 125° als besonders günstig herausgestellt. Ei ne vorteilhafte, optionale Ausführungsform des Rastzapfens 10 mit einem schrägen Hinterschnitt 32 zeichnet sich also in diesem Bereich durch einen Winkel cp im Bereich von 125° ± 10° bis 15°, insbesondere einen Winkel cp im Bereich von 125° ± 5°, besonders bevorzugt einen Winkel cp im Bereich von 125° ± 1 ° aus.

Bei einer geraden Oberfläche der Hinterschnitte 32, also Hinterschnitten 32, deren Oberflächen mit der Oberfläche im Bereich des anschließenden zylinder segmentförmigen Abschnitts 34 einen rechten Winkel oder im Wesentlichen einen rechten Winkel einschließen, lässt sich ein Abstand von der Oberfläche des Hinterschnitts 32 bis zu einer Oberfläche einer Montageplatte 14, in welche der Rastzapfen 10 eingeschraubt ist, zum Beispiel durch Verändern der Ein schraubtiefe anpassen. Eine mit dem Rastzapfen 10 verrastete Tragschiene 12 lässt sich also im verrasteten Zustand fixieren, indem die Einschraubtiefe des Rastzapfens 10 angepasst wird, der Rastzapfen 10 also so lange weiter einge schraubt wird, bis die gerade Oberfläche zumindest einzelner Hinterschnitte 32 auf Abschnitten der an die Ausnehmung 24 angrenzenden Oberfläche der Tragschiene 12 anliegt. Dieses weitere Einschrauben ist ein zusätzlicher Ar beitsschritt. Dieser lässt sich vermeiden, wenn von einer stets exakten Stärke (Dicke) der Tragschienen 12 ausgegangen werden könnte. Dies ist nicht der Fall. Vielmehr ist aufgrund von Fertigungstoleranzen mit variierenden Stärken (Dicken) der Tragschienen 12 zu rechnen. Dem trägt der hier vorgeschlagene Rastzapfen 10 Rechnung, indem dieser bei einer entsprechenden, grundsätz lich optionalen Ausführungsform die oben bereits erwähnten schrägen Hinter schnitte 32 aufweist.

Dazu sind in der Darstellung in Figur 6 schematisch vereinfacht ein Rastzapfen 10, eine Montageplatte 14 und eine Tragschiene 12 gezeigt. Die Darstellung in Figur 6 zeigt diese Teile in einem Schnitt entlang der Mittellängsachse des Rastzapfens 10. Der Rastzapfen 10 ist mit der Montageplatte 14 verbunden und insoweit zum Beispiel mittels seines Gewindeabschnitts 20 in eine Gewinde bohrung in der Montageplatte 14 eingeschraubt. Ein in eine Montageplatte 14 eingeschraubter Rastzapfen 10 wird vorteilhaft so weit eingeschraubt, bis des sen Rastabschnittsunterseite 44 (in Fig. 1 , Fig. 2 und Fig. 4 bezeichnet) auf der Oberfläche der Montageplatte 14 anliegt. Dies gewährleistet bei mehreren Rastzapfen 10 eine gleiche Flöhe des sich über der Oberfläche der Montage platte 14 erhebenden Rastabschnitts 22. Die Tragschiene 12 ist mit dem Rast zapfen 10 verrastet. Eine Ausnehmung 24 in der Tragschiene 12 umschließt den Rastzapfen 10 im Bereich des dortigen zylindrischen Abschnitts 36, der zylindersegmentförmigen Abschnitte 34 der Rastzungen 26 sowie der Hinter schnitte 32 der Rastzungen 26. Die Ausnehmung 24 liegt mit einzelnen Ab schnitten ihrer Kante 38 zumindest an einzelnen Flinterschnitten 32 an. Die Tragschiene 12 selbst liegt mit ihrer Unterseite (bei einer Tragschiene 12 in Form einer Flutschiene mit der Unterseite eines Bodens der Flutschiene) an der Oberfläche der Montageplatte 14 an. Die Tragschiene 12 ist mit dem Rastzap fen 10 verrastet und indem ein maximaler wirksamer Durchmesser des Rastab schnitts 22 größer als der Durchmesser (oder - bei einem Langloch - größer als eine quer zur Längserstreckung gemessene Weite des Langlochs) der Aus- nehmung 24 ist, kann die Tragschiene 12 nicht ohne Auflösen der Rastverbin dung vom Rastzapfen 10 gelöst werden. Der Rastzapfen 10 hat den maximalen wirksamen Durchmesser des Rastabschnitts 22 im Bereich des Übergangs von den Einführflächen 30 der Rastzungen 26 auf die anschließenden Hinterschnit te 32. Die Tragschiene 12 ist in diesem verrasteten Zustand auch fixiert, indem diese zwischen der Oberfläche der Montageplatte 14 einerseits und den Hinter schnitten 32 zumindest einzelner Rastzungen 26 eingeklemmt ist.

Bei schrägen Hinterschnitten 32 ist diese Fixierung selbst bei unterschiedlichen Stärken (Dicken) der Tragschiene 12 gegeben; die Stärke (Dicke) der Trag schiene 12 ist nur in demjenigen Bereich relevant, der an der Verrastung und Fixierung teilnimmt, also im Bereich mit den Ausnehmungen 24 und unmittelbar angrenzend an die Ausnehmungen 24. Bei schrägen Hinterschnitten 32 liegt die Oberfläche des Hinterschnitts 32 aufgrund der Schräge stets an der Oberfläche der Tragschiene 12 an, nämlich an zumindest einzelnen Abschnitten der Kante 38 der Ausnehmung 24. In der Praxis resultieren unterschiedliche Stärken (Di cken) einer Tragschiene 12 aufgrund von Fertigungstoleranzen. Bei einem Rastzapfen 10 mit schrägen Hinterschnitten 32 ist aufgrund der Schräge der Hinterschnitte 32 jedenfalls sichergestellt, dass auch unterschiedlich starke (di cke) Tragschienen 12 zwischen der Oberfläche einer jeweiligen Montageplatte 14 und zumindest einzelnen Hinterschnitten 32 spielfrei geklemmt werden. Die weiter oben genannten Winkelwerte bezüglich der Schräge des Hinterschnitts 32 haben sich in Versuchen der Anmelderin zum Ausgleich von Fertigungstole ranzen bei der Stärke (Dicke) von Tragschienen 12 bewährt.

Es ist darauf hinzuweisen, dass in der Darstellung in Figur 5 die Rastzungen 26 in einem unbelasteten Zustand gezeigt sind. Nach dem Verrasten einer Trag schiene 12 mit einem Rastzapfen 10 bleiben diejenigen Rastzungen 26, deren schräge Hinterschnitte 32 an einem Abschnitt der Kante 38 der Ausnehmung 24 in der Tragschiene 12 anliegen, mehr oder weniger (abhängig von der Stärke (Dicke) der Tragschiene 12) verformt. Diese verbleibende elastische Verfor mung zumindest einzelner Rastzungen 26 bewirkt das Verklemmen der mit dem Rastzapfen 10 verrasteten Tragschiene 12 zwischen dem schrägen Hin terschnitt 32 und der Oberfläche der Montageplatte 14. Für eine solche verblei bende elastische Verformung zumindest einzelner Rastzungen 26 ist eine er höhte elastische Verformbarkeit vorteilhaft, wie sie sich zum Beispiel aufgrund einer zentralen Bohrung 28 mit einer entsprechenden Tiefe ergibt, nämlich einer Tiefe wie im Zusammenhang mit der Erläuterung der Darstellung in Figur 4 be schrieben.

In den Darstellungen in Figur 7 und Figur 8 sind an einer Tragschiene 12, näm lich exemplarisch an einer Tragschiene 12 in Form einer Hutschiene, beispiel haft als Reihenklemmen 16 gezeigte elektrische Komponenten 16 angebracht und die Tragschiene 12 ist mitsamt der Reihenklemmen 16 an einer nur sche matisch vereinfacht und abschnittsweise gezeigten Montageplatte 14 ange bracht. Für eine solche Anbringung werden (zumindest) zwei Rastzapfen 10 der hiervorgeschlagenen Art mit ihren Montageplattenverbindungsabschnitten 20 mit der Montageplatte 14 verbunden, also zum Beispiel mit ihren Gewindeab schnitten 20 mit der Montageplatte 14 verschraubt, insbesondere in Gewinde bohrungen in der Montageplatte 14 eingeschraubt. Danach stehen die Rastab schnitte 22 der Rastzapfen 10 zapfenartig/bolzenartig von der Ebene der Mon tageplatte 14 ab und sind dort kontaktierbar.

Die Tragschiene 12 weist zu deren Anbringung entsprechende Ausnehmungen 24 (s.a. Fig. 11, Fig. 12) auf, entweder indem diese bereits bei der Fertigung der Tragschiene 12 in die Tragschiene 12 eingebracht werden oder indem die se zur Montage individuell in die Tragschiene 12 eingebracht werden. Solche Ausnehmungen 24 sind bei der Darstellung in Figur 7 und Figur 8 in Form von Langlöchern gezeigt. Diese Ausnehmungen 24 werden auch bei der herkömm lichen Anbringung von Tragschienen 12 (also ohne Verwendung der hier vorge schlagenen Rastzapfens 10) verwendet. Mit jeweils (zumindest) zwei solchen Ausnehmungen 24 wird die Tragschiene 12 über den Rastabschnitten 22 der mit der Montageplatte 14 verbundenen Rastzapfen 10 platziert. Die Einführflä chen 30 greifen dabei aufgrund ihrer Neigung sowie zwecks einer anfänglichen Justierung bevorzugt bereits teilweise in die Ausnehmungen 24 in der Trag schiene 12 ein. Dafür ist der Durchmesser einer durch die Einführflächen 30 an deren freien Enden bestimmten Kreislinie zumindest geringfügig kleiner als der Durchmesser oder die wirksame Weite der jeweiligen Ausnehmung 24. Der Durchmesser einer durch die Einführflächen 30 an deren an den Hinterschnitt 32 angrenzenden Enden bestimmten Kreislinie (im Bereich der Kante beim Übergang von einer Einführfläche 30 auf einen daran anschließenden Hinter schnitt 32) ist entsprechend größer als der Durchmesser oder die wirksame Weite der jeweiligen Ausnehmung 24. Durch leichten Druck auf die Tragschiene 12 oder auch auf die an der Tragschiene 12 angebrachten Reihenklemmen 16 im Bereich des jeweiligen Rastzapfens 10 wird eine elastische Verformung der Rastzungen 26 oder zumindest einer Rastzunge 26 bewirkt, sodass die Einführ flächen 30 entlang der Kanten 38 der Ausnehmung 24 in der Tragschiene 12 gleiten und in die Ausnehmung 24 eintauchen, bis die oder jede zuvor verformte Rastzunge 26 schließlich elastisch zurückfedert, sobald deren Einführfläche 30 durch den Bereich der Ausnehmung 24 hindurchgetreten ist und sich die Aus nehmung 24 insgesamt im Bereich der zylindersegmentförmigen Abschnitte 34 und im Bereich des daran anschließenden zylindrischen Abschnitts 36 des Rastzapfens 10 befindet. Dann ist die Tragschiene 12 an diesem Rastzapfen 10 werkzeuglos fixiert. Diese Fixierung ist grundsätzlich lösbar, nämlich durch Zu sammendrücken der Rastzungen 26 oder durch Zusammendrücken der haltend wirkenden Rastzungen 26. Damit lässt sich die Tragschiene 12 wieder von dem Rastzapfen 10 und aus der dortigen Verrastung lösen. Bei der gezeigten Aus führungsform kann aufgrund der Schrägen am Übergang zwischen den Einführ flächen 30 und den zylindersegmentförmigen Abschnitten 34 die Verrastung besonders unkompliziert und zerstörungsfrei gelöst und die Tragschiene 12 vom Rastzapfen 10 abgezogen werden. Welche und wie viele Rastzungen 26 eines Rastzapfens 10 beim Aufrasten einer Tragschiene 12 in nennenswertem Umfang elastisch verformt werden, hängt von der Anzahl der Rastzungen 26 und deren Position (Winkelposition) ab. Elastisch verformt wird jede Rastzunge 26, die beim Aufrasten der Tragschiene 12 mit dem Rand (mit einer Kante 38) der dortigen Ausnehmung 24 in Kontakt kommt. Regelmäßig handelt es sich um zwei einander entlang einer Umfangslinie gegenüberliegende oder im We sentlichen gegenüberliegende Rastzungen 26.

Die Darstellung in Figur 7 macht noch auf einen besonderen Vorteil der hier vorgeschlagenen Lösung aufmerksam. Dafür ist die Darstellung in Figur 7 im Vergleich zu der Darstellung in Figur 8 zu sehen. Die Darstellungen in Figur 7 und in Figur 8 zeigen jeweils Reihenklemmen 16 als Beispiel für an einer Trag schiene 12 angebrachte elektrische Komponenten 16. Die Darstellungen in Fi gur 7 und in Figur 8 zeigen die Reihenklemmen 16 und die Tragschiene 12 einmal in einer Ansicht von oben und einmal (darunter) in einer Ansicht von un ten. In der Ansicht von unten sind jeweils die Unterseite der Tragschiene 12 mit in Ausnehmungen 24 in der Tragschiene 12 eingreifenden Rastzapfen 10 sicht bar.

In der Darstellung in Figur 8 und der dortigen Ansicht der Tragschiene 12 und der Reihenklemmen 16 von oben ist zur Darstellung der (sich zumindest zum Teil unter der Tragschiene 12 befindenden) Rastzapfen 10 ein entsprechender Abschnitt der Tragschiene 12 zeichnerisch freigeschnitten.

Die Anbringungssituation in Figur 8 unterscheidet sich grundsätzlich nicht von einer herkömmlichen Anbringung einer Tragschiene 12 an einer Montageplatte 14. Die dort gezeigten Rastzapfen 10 könnten auch Schrauben sein, mit denen bisher Tragschienen 12 an einer Montageplatte 14 angebracht werden. Der Vorteil der in Figur 8 gezeigten Situation besteht vor allem in der werkzeuglosen Anbringung der Tragschiene 12 an der Montageplatte 14.

Bei einer herkömmlichen Anbringung (mittels Schrauben) einer bereits bestück ten Tragschiene 12 an einer Montageplatte 14 muss die Tragschiene 12 eine ausreichende Länge aufweisen, sodass sie beidseitig über die an der Trag schiene 12 angebrachten Komponenten 16 (hier in Form von Reihenklemmen 16 gezeigt) hinausreicht. Dann ist an den über die Reihenklemmen 16 oder dergleichen hinausragenden Enden grundsätzlich noch das Anbringen von Schrauben zur herkömmlichen Montage der bestückten Tragschiene 12 mög lich.

Eine solche herkömmliche Montage einer bestückten Tragschiene 12 ist aller dings nicht möglich, wenn die Tragschiene 12 (materialsparend) in ihrer Länge auf den Platzbedarf der an der Tragschiene 12 angebrachten Reihenklemmen 16 oder dergleichen abgestimmt ist, wie dies in der Darstellung in Figur 7 ge zeigt ist. Auch bei einer solchen Länge der Tragschiene 12 (passende Trag schienenlänge) ist eine Anbringung der Tragschiene 12 mittels der hier vorge schlagenen Rastzapfen 10 möglich. Die Tragschiene 12 wird mit ihren Aus nehmungen 24 über den (zumindest zwei) mit der Montageplatte 14 verbunde nen Rastzapfen 10 platziert. Die Rastzapfen 10 werden dabei von der Trag schiene 12 vollständig abgedeckt. Durch Ausübung eines leichten Drucks auf die Tragschiene 12 und/oder auf die an der Tragschiene 12 angebrachten Rei henklemmen 16 oder dergleichen verrastet die Tragschiene 12 an den Rastzap fen 10. Ein besonderer Vorteil der hier vorgeschlagenen Rastzapfen 10 besteht also auch darin, dass keine unnötigen Tragschienenlängen benötigt werden und elektrische Komponenten 16 aller Art, insbesondere Reihenklemmen 16, besonders platzsparend platziert werden können.

Dies schafft die Möglichkeit einer Verwendung vorkonfektionierter Baugruppen 40: Die Gesamtheit der an einer Tragschiene 12 angebrachten elektrischen Komponenten 16, also zum Beispiel zumindest eine Reihenklemme 16 oder eine Mehrzahl von Reihenklemmen 16, bildet zusammen mit der Tragschiene 12 eine vorkonfektionierbare und im kombinierten Zustand vorkonfektionierte elektrische und/oder elektronische Baugruppe 40 - im Folgenden mitunter kurz als vorkonfektionierte Baugruppe 40 bezeichnet. Die vorkonfektionierte Bau gruppe 40 umfasst zumindest die Tragschiene 12, also einen Abschnitt eines Tragschienenprofils, und zumindest eine an der Tragschiene 12 angebrachte, insbesondere aufgerastete elektrische Komponente 16 der eingangs genannten Art. Zum Anbringen der vorkonfektionierten Baugruppe 40 an einer Montage platte 14 werden zumindest zwei Rastzapfen 10 der hier beschriebenen Art, also genau zwei solche Rastzapfen 10 oder mehr als zwei solche Rastzapfen 10, verwendet. Die vorkonfektionierte Baugruppe 40 wird - wie oben beschrie ben - durch Verrasten von deren Tragschiene 12 mit den Rastzapfen 10 an der Montageplatte 14 angebracht. Die Rastzapfen 10 sind dafür vorher selbst an der Montageplatte 14 angebracht.

Die hier vorgeschlagene Neuerung ist insoweit auch eine vorkonfektionierte elektrische und/oder elektronische Baugruppe 40, nämlich eine vorkonfektio nierte Baugruppe 40, welche eine Tragschiene 12 sowie zumindest eine an der Tragschiene 12 angebrachte elektrische Komponente 16 der eingangs genann ten Art umfasst, wobei die vorkonfektionierte Baugruppe 40 durch Verrasten von zumindest zwei an einer Montageplatte 14 angebrachten Rastzapfen 10 mit der Tragschiene 12 der vorkonfektionierten Baugruppe 40 wie oben beschrie ben an der Montageplatte 14 anbringbar ist. Bei den zumindest zwei an der Montageplatte 14 angebrachten Rastzapfen 10 handelt es sich um Rastzapfen 10 der hier vorgeschlagenen Art und die Rastzapfen 10 sind oder werden durch Verbinden von deren Montageplattenverbindungsabschnitt 20 mit der Montage platte 14 verbunden, insbesondere durch Einschrauben von deren Gewindeab schnitt 20 in eine Gewindebohrung in der Montageplatte 14 an der Montageplat te 14 angebracht. Ebenso ist die hier vorgeschlagene Neuerung ein System, welches eine solche vorkonfektionierte Baugruppe 40 sowie zumindest zwei Rastzapfen 10 der hier vorgeschlagenen Art umfasst.

Die hier vorgeschlagene Neuerung ist damit schließlich auch ein Verfahren zum Anbringen einer solchen vorkonfektionierten Baugruppe 40 an einer Montage platte 14, wobei die vorkonfektionierte elektrische/elektronische Baugruppe 40 eine Tragschiene 12 und zumindest eine an der Tragschiene 12 angebrachte Komponente 16 der eingangs genannten Art umfasst, wobei die Montageplatte 14 mit zumindest zwei Rastzapfen 10 der hier vorgeschlagenen Art versehen ist oder wird und wobei die vorkonfektionierte elektrische/elektronische Baugruppe 40 wie oben beschrieben an der Montageplatte 14 angebracht wird, nämlich durch Verrasten der Tragschiene 12 der vorkonfektionierten Baugruppe 40 mit den an der Montageplatte 14 angebrachten Rastzapfen 10.

Der Vorteil der Anbringung einer solchen vorkonfektionierten Baugruppe 40 an einer Montageplatte 14 als Gesamtheit liegt auf der Hand: Ein als Tragschiene 12 fungierender Abschnitt eines Tragschienenprofils kann individuell und auf die Anzahl der daran anzubringenden Komponenten 16 abgestimmt abgelängt werden. Die oder jede Komponente 16 kann unmittelbar an der Tragschiene 12 angebracht werden, zum Beispiel aufgerastet werden. Die individuell abgeläng te Tragschiene 12 kann voll - also entlang von deren gesamter Länge - mit Komponenten (Elektrokomponenten) 16 bestückt werden und bevorzugt wird die individuell abgelängte Tragschiene 12 voll - also entlang von deren gesam ter Länge - mit Komponenten (Elektrokomponenten) 16 bestückt. Eine solche Baugruppe 40 ist zum Beispiel eine Klemmenleiste und die Baugruppe 40 um fasst dann als Komponenten 16 eine Mehrzahl von elektrischen Anschluss klemmen, zum Beispiel in Form von Reihenklemmen 16, wobei sich die Anzahl nach der Anzahl der benötigten sogenannten Durchschleifstellen (Reihenklem men werden zum Durchschleifen von Leitern benötigt) richtet und/oder der An zahl der benötigten elektrischen Potentiale richtet. Nach der Anzahl der An schlussklemmen richtet sich dann die benötigte Länge der Tragschiene 12 und diese wird entsprechend der benötigten Länge abgelängt.

Eine solche Baugruppe 40 oder eine Mehrzahl solcher Baugruppen 40 kann individuell zum Beispiel gemäß einer Kundenanforderung entfernt von einem jeweiligen Montageort (Anbringungsort, Verwendungsort) aufgebaut werden.

Am jeweiligen Montageort, zum Beispiel einem Schaltschrank, kann die Bau gruppe 40 werkzeuglos mit einer dortigen Montageplatte 14 verbunden werden. Dafür wird die Baugruppe 40 mit zumindest zwei an der Montageplatte 14 an gebrachten Rastzapfen 10 verrastet.

Bei einer Konfiguration, wie sie beispielhaft in Figur 7 gezeigt ist, kann die Bau gruppe 40 ohne Zwischenraum benachbart zu zumindest einer anderen Bau- gruppe 40 und/oder benachbart zu zumindest einem bereits an der Montage platte 14 angebrachten Gerät werkzeuglos an der Montageplatte 14 angebracht werden. Die Formulierung „ohne Zwischenraum“ bedeutet hierbei, dass grund sätzlich eine Anbringung ohne Zwischenraum möglich ist. In der Praxis wird man einen gewissen Abstand zu benachbarten Baugruppen 40 und/oder Gerä ten einhalten. Ein solcher Abstand ändert aber nichts an der grundsätzlichen Möglichkeit der zwischenraumfreien Anbringung. In jedem Fall eröffnet die Mög lichkeit der zwischenraumfreien Anbringung eine platzsparende Anbringung am jeweiligen Montageort. Die VorkonfektionierungA/orkonfektionierbarkeit einer solchen Baugruppe 40 spart Zeit am Montageort und gewährleistet, dass am Montageort eine Baugruppe 40 in einer jeweils benötigten Konfiguration zur Verfügung steht, wobei ein Fiersteller der Baugruppe 40 im Vorfeld zum Beispiel bereits Funktions- und/oder Belastungstests und dergleichen durchgeführt ha ben kann.

Die in Figur 1 bis Figur 3 gezeigte Ausführungsform des Rastzapfens 10 zeich net sich durch einen grundsätzlich optionalen Freistich 42 im Bereich des Mon tageplattenverbindungsabschnitts 20/im Bereich des Gewindeabschnitts 20 und im Übergang zum Rastabschnitt 22 aus. Erkennbar (Figur 2) ist der Durchmes ser des Rastzapfens 10 in dem Bereich des Montageplattenverbindungsab schnitts 20/in dem Bereich des Gewindeabschnitts 20 ohne den Freistich 42 kleiner als der Durchmesser 10 im Bereich der zylindersegmentförmigen Ab schnitte 34 und des anschließenden zylindrischen Abschnitts 36 des Rastab schnitts 22. Beim Verbinden eines Rastzapfen 10 mit einer Montageplatte 14, zum Beispiel durch Eindrehen des Gewindeabschnitts 20 in eine dortige Ge windebohrung, fungiert eine „Unterseite“ des zylindrischen Abschnitts 36 - Ras tabschnittsunterseite 44 - als Eindrehbegrenzung und als Auflagefläche auf der Oberfläche der Montageplatte 14.

Der Vorteil eines solchen Freistichs 42 besteht bei einem Montageplattenver bindungsabschnitt 20 in Form eines Gewindeabschnitts 20 mit einem Außen gewinde darin, dass das Außengewinde in den Bereich des Freistichs 42 aus- läuft. Die Herstellung eines entlang der kompletten Gewindesteigung sauber verwendbaren Außengewindes ist auf diese Weise einfacher. Die vollständige Verwendbarkeit des Außengewindes entlang der kompletten Gewindesteigung gewährleistet, dass der Rastzapfen 10 mit seinem Gewindeabschnitt 20 so weit in eine Gewindebohrung in einer Montageplatte 14 eingedreht werden kann, bis der Rastzapfen 10 mit seiner Rastabschnittsunterseite 44 auf der Oberfläche der Montageplatte 14 anliegt. Mehrere Rastzapfen 10, welche zum Verrasten einer Tragschiene 12 bestimmt sind, lassen sich damit in jeweils exakt gleiche Tiefen in die Montageplatte 14 eindrehen. Sämtliche Rastabschnitte 22 dieser Rastzapfen 10 erheben sich damit auf der Montageplatte 14 in exakt derselben Höhe. Dies gewährleistet eine besonders exakte Halterung der verrasteten Tragschiene 12.

Bei den in den Darstellungen in Figur 9 und Figur 10 gezeigten Ausführungs formen befindet sich zwischen dem Montageplattenverbindungsabschnitt 20/ Gewindeabschnitt 20 und dem Rastabschnitt 22 ein grundsätzlich optionaler, bevorzugt umlaufender und als Eindrehbegrenzung fungierender und/oder als Auflagefläche für eine mit dem Rastabschnitt 22 verrastete Tragschiene 12 fun gierender, kragenförmiger Anlagering 46.

Die Merkmale einzelner in den Figuren gezeigter Ausführungsformen sind auch abweichend von den gezeigten Ausführungsformen kombinierbar.

So kann zum Beispiel die Rastabschnittsunterseite 44 des Rastzapfens 10 gemäß Figur 1 optional kragenförmig über den Durchmesser der zylinder segmentförmigen Abschnitte 34 hinausreichen, zum Beispiel in Form eines An lagerings 46 wie in Figur 9 gezeigt.

Zusätzlich oder alternativ kann der Rastzapfen 10 gemäß Figur 1 im Be reich der zylindersegmentförmigen Abschnitte 34 oder im Bereich des zylindri schen Abschnitts 36 einen als Auflagefläche für eine Tragschiene 12 fungieren den kragenförmiger Anlagering 46 aufweisen.

Nochmals weiter können sich bei einem Rastzapfen 10 der in Figur 1 und Figur 9 gezeigten Art die Schlitze zwischen den Rastzungen 26 bis in den Be- reich des Montageplattenverbindungsabschnitts 20/Gewindeabschnitts 20 fort setzen, wie dies in Figur 10 gezeigt ist, so dass der bei der Ausführungsform in Figur 1 gezeigte zylindrische Abschnitt 36 verschwindet.

Schließlich kann ein Rastzapfen 10 der in Figur 1 und Figur 9 gezeigten Art im Rastabschnitt 22 anstelle der gezeigten drei Rastzungen 26 zum Beispiel vier Rastzungen 26 entsprechend Figur 10 aufweisen oder mehr oder weniger als drei bzw. vier Rastzungen 26 aufweisen. Ebenso kann ein Rastzapfen 10 der in Figur 10 gezeigten Art im Rastabschnitt 22 anstelle der gezeigten vier Rastzungen 26 zum Beispiel drei Rastzungen 26 entsprechend Figur 1 oder Figur 9 aufweisen oder mehr oder weniger als vier bzw. drei Rastzungen 26 aufweisen.

Bei einer geraden Anzahl von Rastzungen 26 und jeweils gleich großen Rast zungen 26, also Rastzungen 26 mit gleich langen Bogenlinien als Außenkontur, ergibt sich der Vorteil, dass einem Zwischenraum zwischen zwei einander be nachbarten Rastzungen 26.symmetrisch zur Mittellängsachse/Symmetrieachse des Rastzapfens 10 ein Zwischenraum zwischen zwei weiteren einander be nachbarten Rastzungen 26 gegenüberliegt. In diese beiden Zwischenräume kann in grundsätzlich an sich bekannter Art zum Beispiel die Klinge eines Schraubendrehers eingeführt werden und mittels des Schraubendrehers oder dergleichen kann der Rastzapfen 10 mit dem Gewindeabschnitt 20 des Rast zapfens 10 in eine Gewindebohrung eingedreht werden. Als Kontur zum Anset zen eines Werkzeugs kommen zusätzlich oder alternativ und unabhängig von der Anzahl der Rastzungen 26 auch die Außenflächen oder Abschnitte der Au ßenflächen der Rastzungen 26 in Betracht (Außenvielrundantrieb).

Ein Rastzapfen 10 mit genau drei Rastzungen 26 (Figur 1, Figur 9) hat gegen über einem Rastzapfen 10 mit genau vier Rastzungen 26 (Figur 10) einzelne, nicht unerhebliche Vorteile. Aufgrund der sehr geringen Flinterschneidung kann bei einem Rastzapfen 10 mit genau vier Rastzungen 26 im Falle einer ungüns tigen Montagestellung ein großer Anteil der Haltekraft verloren gehen. Bei ei nem Rastzapfen 10 mit genau drei Rastzungen 26 befindet sich dagegen in jeder Montagestellung (in jeder Winkelposition) ein ausreichender Anteil der Kreissektoren oder Kreissegmente des Rastzapfens 10 (ein ausreichender An teil der Kreisringsektoren bzw. Kreisringsegmente der Hinterschnitte 32) mit der Ausnehmung 24, in welche der Rastzapfen 10 mit seinen Rastzungen 26 ein greift, im Eingriff. Die federnde Wirkung beim Stecken bleibt auch bei einem Rastzapfen 10 mit genau drei Rastzungen 26 voll erhalten und die Haltekraft ist in jeder Montagestellung ausreichend.

Die Darstellung in Figur 6 (Fig. 11 , Fig. 12) zeigt insoweit in einer vergleichen den Gegenüberstellung in Figur 11 einen Rastzapfen 10 mit vier Rastzungen 26 gemäß Figur 10 sowie in Figur 12 einen Rastzapfen 10 mit drei Rastzungen 26 gemäß Figur 1 oder Figur 9 jeweils in einem Langloch einer Tragschiene 12, hier einer Tragschiene 12 in Form einer Hutschiene.

Die Darstellung in Figur 11 zeigt den Rastzapfen 10 in der oben erwähnten, eher ungünstigen Montagestellung. Hier liegt der Rastzapfen 10 nur mit den äußersten Kanten der Rastzungen 26 und mit den äußersten Kanten der Hin terschnitte 32 an der an die Ausnehmung 24, hier das Langloch, angrenzenden Oberfläche der Tragschiene 12 an. In einer beispielsweise nur um 10° gedreh ten Konfiguration wären die Verhältnisse besser. Der Rastzapfen 10 liegt dann mit einer größeren Fläche der Hinterschnitte 32 an der an die Ausnehmung 24 in der Tragschiene 12 angrenzende Oberfläche an und insgesamt ist die Halte kraft besser.

Die Darstellung in Figur 12 zeigt einen Rastzapfen 10 mit genau drei Rastzun gen 26 gemäß Figur 1 oder Figur 9. Erkennbar liegt ein solcher Rastzapfen 10 unabhängig von der Montagestellung (unabhängig von der Winkelposition) im mer mit einer im Vergleich zu der Situation gemäß Figur 11 größeren Fläche der Hinterschnitte 32 an der an die Ausnehmung 24 in der Tragschiene 12 an grenzende Oberfläche an. Die Haltekraft eines solchen Rastzapfens 10 ist also unabhängig von der Montagestellung stets besser als die Haltekraft eines Rast- Zapfens 10 mit vier Rastzungen 26, wenn dieser sich in der in Figur 11 gezeig ten ungünstigen Montagestellung befindet.

Abschließend lässt sich die hier vorgelegte Beschreibung kurz wie folgt zu- sammenfassen: Zuvorderst wird eine hier als Rastzapfen 10 bezeichnete Rast vorrichtung 10 angegeben. Der Rastzapfen 10 ist zum werkzeuglosen Anbrin gen einer Tragschiene 12 an einer Montageplatte 14 bestimmt. Der Rastzapfen 10 weist an einem ersten freien Ende einen Montageplattenverbindungsab schnitts 20/Gewindeabschnitts 20 und an einem diesem gegenüberliegenden zweiten freien Ende einen Rastabschnitt 22 auf. Der Rastzapfen 10 ist mittels des Gewindeabschnitts 20 in eine Gewindebohrung in einer Montageplatte 14 einschraubbar und mit dem so mit der Montageplatte 14 verbundenen Rastzap fen 10 ist durch Verrasten mit dessen Rastabschnitt 22 eine Tragschiene 12 verbindbar (lösbar verbindbar). Mittels solcher Rastzapfen 10 ist es möglich, werkzeuglos eine Tragschiene 12 mitsamt auf einer Tragschiene 12 montierter elektrischer Komponenten 16 oder eine einzelne Tragschiene 12 ohne solche Komponenten 16 auf eine Montageplatte 14 aufzurasten. Eine andere mögliche Bezeichnung der gegenständlichen Rastvorrichtung 10 lautet Rastbolzen.

Bezugszeichenliste 10 Rastzapfen, Rastvorrichtung

12 Tragschiene 14 Montageplatte

16 elektrische Komponente, Reihenklemme 18 (frei) 20 Montageplattenverbindungsabschnitt, Gewindeabschnitt

22 Rastabschnitt

24 Ausnehmung (in einer Tragschiene)

26 Rastzunge 28 Bohrung (im Rastzapfen) 30 Einführfläche

32 Hinterschnitt

34 zylindersegmentförmiger Abschnitt (einer Rastzunge)

36 zylindrischer Abschnitt (des Rastabschnitts)

38 Kante (einer Ausnehmung in einer Tragschiene) 40 vorkonfektionierte Baugruppe

42 Freistich

44 Rastabschnittsunterseite 46 Anlagering

Claims

Patentansprüche

1. Rastzapfen (10) zum werkzeuglosen Anbringen einer Tragschiene (12) an einer Montageplatte (14), wobei der Rastzapfen (10) an einem ersten freien Ende einen Montage plattenverbindungsabschnitt (20) und an einem dem Montageplattenverbin dungsabschnitt (20) gegenüberliegenden zweiten freien Ende einen Rastab schnitt (22) aufweist und wobei der Rastzapfen (10) mittels des Montageplattenverbindungsab schnitts (20) mit einer Montageplatte (14) verbindbar ist und wobei mit dem so mit der Montageplatte (14) verbundenen Rastzapfen (10) durch Verrasten mit dessen Rastabschnitt (22) eine Tragschiene (12) ver bindbar ist.

2. Rastzapfen (10) nach Anspruch 1 , wobei der Rastabschnitt (22) durch eine Mehrzahl elastisch beweglicher Rastzungen (26) gebildet ist.

3. Rastzapfen (10) nach Anspruch 2, wobei der Rastabschnitt (22) mehrere entlang einer Umfangslinie des Rastzapfens (10) symmetrisch verteilte Rastzungen (26) umfasst.

4. Rastzapfen (10) nach einem der Ansprüche 1 , 2 oder 3, mit genau drei Rastzungen (26).

5. Rastzapfen (10) nach einem der Ansprüche 2, 3 oder 4, wobei die Rastzungen (26) an ihren freien Enden Einführflächen (30) aufweisen und die Einführflächen (30) aller Rastzungen (26) zusammen eine konische Hüllkontur aufweisen.

6. Rastzapfen (10) nach Anspruch 5, wobei die Rastzungen (26) im Anschluss an die Einführflächen (30) und in Richtung auf den Gewindeabschnitt (20) jeweils einen Hinterschnitt (32) auf weisen.

7. Rastzapfen (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche, mit einem Freistich (42) im Bereich des Montageplattenverbindungsab schnitts (20) und im Bereich eines Übergangs vom Montageplattenverbin dungsabschnitt (20) zum Rastabschnitt (22).

8 Rastzapfen (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche, mit einem Anlagering (46) zwischen dem Montageplattenverbindungsab schnitt (20) und dem Rastabschnitt (22) oder im Bereich des Rastabschnitts (22).

9. Rastzapfen (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche,, wobei ein Gewindeabschnitt (20) des Rastzapfens (10) als Montageplat tenverbindungsabschnitt (20) fungiert und wobei der Rastzapfen (10) mittels des Gewindeabschnitts (20) in eine Gewindebohrung in einer Montageplatte (14) einschraubbar ist.

10. Vorkonfektionierte elektrische/elektronische Baugruppe (40) in Form von einer Tragschiene (12) und zumindest einer an der Tragschiene (12) ange brachten elektrischen Komponente (16), wobei die vorkonfektionierte Baugruppe (40) an der Montageplatte (14) anbringbar ist, nämlich durch Verrasten von zumindest zwei an einer Montage platte (14) angebrachten Rastzapfen (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 9 mit der Tragschiene (12) der vorkonfektionierten Baugruppe (40).

11 . Vorkonfektionierte elektrische/elektronische Baugruppe (40) nach An spruch 10, wobei die Tragschiene (12) der Baugruppe (40) entlang ihrer gesam ten Länge mit elektrischen Komponenten (16) bestückt ist.

12. Verfahren zum Anbringen einer vorkonfektionierten elektrischen/ elektronischen Baugruppe (40) nach Anspruch 10 oder 11 an einer Montage platte (14), wobei die Montageplatte (14) mit zumindest zwei Rastzapfen (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 9 versehen ist oder wird und wobei die vorkonfektionierte elektrische/elektronische Baugruppe (40) an der Montageplatte (14) angebracht wird, nämlich durch Verrasten der an der Montageplatte (14) angebrachten Rastzapfen (10) mit der Tragschiene (12) der vorkonfektionierten Baugruppe (40).

13. Verwendung eines Rastzapfens (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 9 zum werkzeuglosen Anbringen einer Tragschiene (12) an einer Monta geplatte (14) oder zum werkzeuglosen Anbringen einer vorkonfektionierten Baugruppe (40) nach Anspruch 10 oder 11 an einer Montageplatte (14), indem der Rastzapfen (10) mit seinem Montageplattenverbindungsab schnitt (20) mit der Montageplatte (14) verbunden wird, die Tragschiene (12) mit einer in der Tragschiene (12) bestehenden Ausnehmung (24) über dem Rast abschnitt (22) des Rastzapfens (10) platziert wird und durch Ausüben eines leichten Drucks mit dem Rastabschnitt (22) verrastet wird.