WO2021027079A1 - 风机和电器设备 - Google Patents

Abstract

一种风机和电器设备，风机包括：驱动结构（4）；叶轮（1），叶轮包括盖板（10），盖板（10）安装在驱动结构（4）上；风罩（3），罩设在叶轮（1）上；扩压器（2），位于叶轮（1）朝向出风口（32）的一端，包括与驱动结构（4）相连接的第一凸部（20），第一凸部（20）向风罩（3）方向凸起，还包括内环臂（22）和外环臂（24），外环臂（24）与风罩（3）光滑过渡连接；风罩（3）、盖板（10）、扩压器（2）限定出风道，风道包括靠近进风口的变截面部和靠近出风口的等截面部。本风机整个风道中的气流的流动十分顺畅，提高了风机的效率。

Description

风机和电器设备

本申请要求于2019年8月9日提交中国专利局、申请号为“2019107363102”、发明名称为“风机和电器设备”的中国专利申请的优先权，和于2019年8月9日提交中国专利局、申请号为“2019212885146”、发明名称为“风机和电器设备”的中国专利申请的优先权，其全部内容通过引用结合在本申请中。

技术领域

本申请涉及家用电器技术领域，具体而言，涉及一种风机和电器设备。

背景技术

目前，高速风机一般是通过电动机驱动叶轮高速旋转，以在密封壳体内形成负压环境，使尘屑等被吸入集尘装置中，从而达到良好的送风效果。风机高速化、高效化、大功率发展趋势明显，但大功率和高速化会加剧流体和机械损耗，导致温升过高，对高效化风道设计、轴承设计和整机散热设计都带来很大的挑战。现有技术中的小型高速风机，在400W～120000rpm工况下，效率可以达到52.5％，在500W～125000rpm的工况下，效率不超过50％，且需要进行复杂的流路设计来解决发热器件的散热问题。当消费者需求发生变化，如需求更大吸力(功率增大)或小功率轻量化产品时，现有技术能高效覆盖的功率段及转速段很窄，整机效率对设计输入的敏感度大。

发明内容

本申请旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本申请的第一方面提供了一种风机。

本申请的第二方面还提供了一种电器设备。

有鉴于此，本申请的第一方面提出了一种风机，包括：驱动结构；叶轮，叶轮包括盖板，盖板安装在驱动结构上，盖板向叶轮的轴线方向凹陷， 沿进风方向，盖板的直径逐渐增大；风罩，罩设在叶轮上，风罩上设置有进风口和与进风口相连通的出风口；扩压器，扩压器位于叶轮朝向出风口的一端，扩压器包括与驱动结构相连接的第一凸部，第一凸部向风罩方向凸起，且第一凸部靠近盖板的一端的直径小于远离盖板的一端的直径，扩压器还包括与第一凸部相连接的内环臂和套设在内环臂外侧的外环臂，外环臂与风罩光滑过渡连接，第一凸部、内环臂、外环臂同轴设置；其中，风罩、盖板、扩压器限定出风道，风道包括变截面部和等截面部，变截面部靠近进风口设置，等截面部靠近出风口设置。

本申请提供的风机，包括驱动结构、风罩、叶轮和扩压器，驱动结构驱动叶轮转动，以使气流由进风口流向出风口，扩压器包括同轴设置的第一凸部、内环臂和外环臂，第一凸部靠近叶轮设置，内环臂与第一凸部相连接且位于第一凸部下方，外环臂与内环臂套设在一起，第一凸部向风罩方向凸起，且第一凸部的直径逐渐增大，风罩、盖板和扩压器限定出风道，气流由进风口经风道流向出风口，叶轮和风罩之间构成的空间改变流体的方向及动能，在经过第一凸部和风罩之间构成的风道时，将动压转化为静压，同时将气流向径向外侧及下方引导，最后经由内环臂和外环臂组成的环状风腔将气流引出风道，整个风道中的气流流动十分顺畅，减小了冲击损失和分离损失，风罩的壁面与扩压器的壁面之间为光滑过渡连接，也即风罩的壁面与扩压器的壁面之间相连接的部分的直径相同，进一步地，风罩的内壁面与扩压器的内壁面之间为光滑过渡连接，以使气流经过风罩和扩压器的连接处时不会产生冲击，进而减小连接处的冲击损失，提高风机的效率。

进一步地，风道包括变截面部和等截面部，变截面部靠近进风口，等截面部靠近出风口，且沿进风方向，变截面部的横截面积逐渐减小，等截面部的横截面积保持不变，变截面部和等截面部光滑过渡连接，以使气流在风道中流动十分顺畅，减小了冲击损失和分离损失。

进一步地，叶轮与风罩之间的空间构成变截面部，扩压器和风罩之间的空间构成等截面部。

进一步地，气流由进风口大致沿驱动结构的轴向进入风道，风道的中心线与驱动结构的轴线之间的距离逐渐增大，以使气流经过风道时逐渐向驱动结构 的径向外侧及下方引导。

进一步地，风罩、叶轮和扩压器均同轴设置，第一凸部朝向风罩的壁面为直径逐渐变大的光滑凸面。

根据本申请提供的上述的风机，还可以具有以下附加技术特征：

在上述任一技术方案中，驱动结构包括：定子总成，定子总成相对于出风口设置，以使由出风口流出的风流直接吹向定子总成。

在该技术方案中，驱动结构包括定子总成，定子总成设置在出风口处，进而由出风口流出的风流直接吹向定子总成，提高了定子总成的散热效果。

在上述任一技术方案中，盖板朝向第一凸部的一端的延伸方向与第一凸部朝向叶轮的一端的延伸方向之间的夹角小于等于第一阈值。

在该技术方案中，盖板朝向第一凸部的一端的延伸方向与第一凸部朝向盖板的一端的延伸方向之间的夹角小于等于第一阈值，也即盖板和第一凸部，相靠近的两个端部中，经过第一凸部的端部周线的切线，与经过盖板的端部周线的切线之间的夹角小于等于第一阈值，从而气流经过盖板朝向第一凸部的端部时的流动方向与气流经过第一凸部朝向盖板的端部时的流动方向之间的夹角小于等于第一阈值，第一阈值的取值可为-2°至2°之间，当然第一阈值也可以为其他较小的角度，也即第一凸部的端部大致设置在盖板的端部的切线方向上，进而使得第一凸部与盖板的端部之间的过渡较圆滑，气流经过第一凸部与盖板的连接处时大大减小了冲击损失，进而提高了风机的效率。

进一步地，第一凸部朝向进风口的端部的直径大于等于叶轮朝向出风口的端部的直径，也即第一凸部和叶轮相靠近的两个端部中，第一凸部的端部大于叶轮的端部，使得气流由叶轮流向第一凸部时逐渐向驱动结构的径向外侧及下方引导。

在上述任一技术方案中，第一凸部朝向进风口的一端设置有环形的凹陷部，盖板朝向扩压器的一端设置有环形的凸起部，凹陷部与凸起部间隙配合。

在该技术方案中，第一凸部上设置有凹陷部，盖板上设置有凸起部，凹陷部与凸起部相适配，由于盖板高速旋转，而扩压器固定设置，因此二者必须间隙配合，进一步地，凹陷部与凸起部之间的间隙小于预定的阈值， 也即凹陷部与凸起部之间为小间隙配合，流体从盖板向第一凸面流动时，难免会进入二者间隙中造成泄漏损失，小间隙配合可减小这种泄漏，从而提高效率；同时，凸起部位于盖板下方，可作为盖板的平衡环进行平衡去重，而不再需要单独设置盖板的平衡环，减少零部件个数，简化装配工艺，降低成本。

在上述任一技术方案中，第一凸部与内环臂连接处的直径与内环臂的外壁面的直径相同且光滑过渡连接。

在该技术方案中，第一凸部与内环臂连接处的直径与内环臂的外壁面之间的直径相同，进一步地，第一凸部与内环臂连接处为光滑过渡连接，进而减小气流经过第一凸部与内环臂之间的连接处时的冲击损失，进而提高风机的工作效率。

在上述任一技术方案中，外环臂背离驱动结构轴线的一侧设置有第一缺口，风罩朝向驱动结构轴线的一侧设置有与第一缺口相适配的第二缺口，第一缺口和第二缺口均为环形，且外环臂朝向进风口的一侧抵在第二缺口的底部。

在该技术方案中，外环臂的外侧设置有第一缺口，风罩对应位置的内侧设置有第二缺口，第一缺口与第二缺口相配合，进一步地，沿第一凸部的径向方向第二缺口的深度等于外环臂设置第一缺口后的剩余厚度，以使连接后的风罩和外环臂之间光滑过渡连接，同时，通过第一缺口和第二缺口的配合，实现了风罩和扩压器的径向定位，保证了扩压器与风罩的同轴度。

进一步地，第一缺口和第二缺口均为环形，外环臂朝向进风口的一侧抵在第二缺口的底部。

在该技术方案中，第一缺口和第二缺口均为环形，进而提高了扩压器与风罩的连接的可靠性，外环臂朝向进风口的一侧抵在第二缺口的底部，也即外环臂的顶部抵在第二缺口的槽底上，实现了扩压器和风罩的轴向定位，同时也保证了风罩的内壁面和外环臂的内壁面之间的光滑过渡连接，保证了介质流动的流畅性。

在上述任一技术方案中，扩压器还包括：第一叶片，设置于内环臂和外环臂之间，第一叶片沿扩压器径向的两端分别贴合在内环臂和外环臂上，以使 第一叶片和内环臂、外环臂构成导风腔；其中，第一叶片呈螺旋状，沿进风方向第一叶片包括入口端和出口端，沿叶轮的转动方向，入口端位于出口端之后。

在该技术方案中，扩压器还包括第一叶片，第一叶片设置在内环臂和外环臂之间，其中，第一叶片沿扩压器的径向方向的两端分别贴合在内环臂和外环臂上，也即第一叶片向扩压器轴线方向延伸至内环臂，向远离扩压器轴线方向延伸至外环臂，以使第一叶片的根部贴合在内环臂上，顶部贴合在外环臂上，从而使得内环臂、第一叶片、外环臂之间构成导风腔，且由内环臂、外环臂之间的环形空间和第一叶片构成的导风腔相对密闭，气流进入导风腔内后，仅从导风腔的出口流出，避免了扩压过程中由于第一叶片密封泄漏所产生的效率损失，同时也简化了装配工艺。其中，第一叶片呈螺旋状，沿叶轮的转动方向，入口端位于出口端之后，有利于减小气流流动的沿程损失和出口端的冲击损失。

在上述任一技术方案中，第一叶片完全位于内环臂和外环臂之间的风腔内。

在该技术方案中，第一叶片在轴向上完全位于导风腔内，也即第一叶片完全位于内环臂和外环臂所组成的环形风腔内，可以保证第一叶片入口端和出口端的气流均匀性，避免了其他结构对气流流动的影响。

在上述任一技术方案中，入口端的延伸方向与内环臂的径向方向之间的夹角小于等于第二阈值；出口端包括与内环臂相连接的第一内端点和与外环臂相连接的第一外端点，沿叶轮的转动方向，第一内端点位于第一外端点的前方。

在该技术方案中，入口端的延伸方向即入口端由内环臂至外环臂方向的延伸方向，入口端的延伸方向与内环臂的径向方向之间的夹角小于等于第二阈值，第二阈值的取值范围可视具体情况而定，比如-2°至2°或其他合适的值，也即入口端大致设置在内环臂的径向延长线方向上；出口端的第一内端点位于第一外端点的前方，也即第一内端点相对于第一外端点前置。

在上述任一技术方案中，沿扩压器的轴线方向，入口端为向叶轮方向凸起的圆滑曲面，出口端为向远离叶轮方向凸起的圆滑曲面；沿叶轮的旋转方向，第一叶片的两个侧面中，位于前方的侧面向叶轮的旋转方向凸起，位于后方的 侧面向叶轮的旋转方向凹陷。

在该技术方案中，沿扩压器的轴线方向，入口端为向叶轮方向凸起的圆滑曲面，出口端为向远离叶轮方向凸起的圆滑曲面，保证了入口端的气流均匀性，和减小出口端的冲击损失，沿叶轮的旋转方向，第一叶片的两个侧面中，位于前方的侧面，也即第一叶片的压力面向叶轮的旋转方向凸起，位于后方的侧面，也即第一叶片的背压面向叶轮的旋转方向凹陷，从而有利于减小气流流动的沿程损失，进而有利于提高风机的效率。

在上述任一技术方案中，内环臂、第一叶片与外环臂为一体式结构。

在该技术方案中，内环臂和外环臂为圆环形，其中，外环臂设置在内环臂径向外侧，螺旋式的第一叶片设置在内环臂和外环臂之间，并与内环臂和外环臂相连接而形成一体式零件，由于第一叶片的沿内环臂径向方向的两端分别贴合在内环臂和外环臂上，使得第一叶片与内环臂和外环臂作为一体式零件可以很容易地进行开模制作，而不需要使第一叶片与内环臂和外环臂中的一个一体成型后再与另一个进行装配连接。一体式扩压器的设置，可以在内环臂和外环臂相对设置的柱面与相邻两个第一叶片相对设置的压力面和背压面间形成密封的导风腔，避免了扩压过程中由于第一叶片泄漏所产生的效率损失，同时也简化了装配工艺。

在上述任一技术方案中，第一叶片的数量为多个，多个第一叶片沿内环臂的周向均布在内环臂与外环臂之间。

在该技术方案中，第一叶片的数量为多个，多个第一叶片沿内环臂的周向均布在内环臂与外环臂之间，进一步地，第一叶片的数量为12个。

在上述任一技术方案中，叶轮还包括：第二叶片，设置在盖板上，第二叶片位于风道内；其中，沿进风方向，第二叶片包括靠近进风口的前缘和靠近出风口的后缘，沿叶轮的旋转方向，前缘位于后缘前方。

在该技术方案中，叶轮还包括第二叶片，盖板的外壁面为光滑凹面，其中，气流由进风口进入风道内，获得较为均匀的流场后，再经由前缘进入相邻两个第二叶片所组成的独立流道空间中，避免了进口端流场变化对第二叶片间流体运动的影响，前缘位于后缘前方，使得相邻两个第二叶片之间的流道空间的延伸方向与叶轮的旋转方向相同。

进一步地，第二叶片与盖板的外壁面相交形成为叶片根部，第二叶片向背离盖板的外壁面方向延伸并在外径最大处形成为叶片顶部。

在上述任一技术方案中，沿进风方向，盖板的直径逐渐增大。

在该技术方案中，沿进风方向，盖板的直径逐渐增大，进一步地，盖板的外壁面为直径逐渐增大的光滑凹面。

在上述任一技术方案中，前缘的延伸方向与驱动结构的轴线方向的夹角在76°±2°范围内；后缘位于凸起部的外侧壁所构成的圆柱面上。

在该技术方案中，前缘所在的假象直线与盖板的轴线之间的夹角在76°±2°范围内，以使前缘大致沿盖板的径向方向设置，具体地，前缘所在的假象直线与盖板的轴线之间的夹角大于等于74°小于等于78°；后缘位于凸起部的外侧壁所构成的圆柱面上，进而减小了气流经过后缘时的冲击损失。

在上述任一技术方案中，前缘包括与盖板相连接的第二内端点和远离盖板的第二外端点，沿叶轮的转动方向，第二外端点位于第二内端点之前，由出风口至进风口方向，第二内端点位于第二外端点之下，且第二外端点位于盖板朝向进风口的端部和进风口之下；后缘包括与盖板相连接的第三内端点和远离盖板的第三外端点，第三内端点位于叶轮朝向扩压器的一端的周线上，由出风口至进风口方向，第三外端点位于第三内端点之上。

在该技术方案中，由于前缘从前缘根部开始，向盖板的径向外侧及上方延伸，气流流入第二叶片构成的流道时为倾斜方向流入，有效地控制了前缘的风量和风压，减小了前缘流体的损失，同时第二外端点设置在第二内端点上方，可以保证第二叶片顶部的流线长度略大于第二叶片根部的流线长度，使气流在后缘处具有较为均匀的流动状态，具体地，第二内端点和第二外端点为第二叶片的压力面上或背压面与盖板的交接处的两个端点；第二外端点位于盖板朝向进风口的端部和进风口之下，避免了进入风道内的气流泄漏损失；后缘与盖板的连接处位于叶轮朝向扩压器的一端的周线上，以使气流平稳的流出第二叶片构成的流道内，第三外端点位于第三内端点之上，合理地设置后缘的倾斜角度，有利于减小出口端的流体损失。

具体地，前缘的延伸方向也即第二内端点与第二外端点之间的连线方向，后缘的延伸方向也即后缘的根部至后缘的顶部的延伸方向。

在上述任一技术方案中，叶轮在垂直于驱动结构的轴线的平面上的投影中，第二内端点和驱动结构的轴心的连线与第二外端点和驱动结构的轴心的连线之间的夹角大于等于0°小于等于5°。

在该技术方案中，第二内端点和轴心的连线，与第二外端点与轴心的连线之间的夹角大于等于0°小于等于5°，前缘顶部小的前置角有利于贴合流体引流，同时保证叶轮具有可制造性。

在上述任一技术方案中，叶轮在垂直于驱动结构的轴线的平面上的投影中，第三内端点和驱动结构的轴心的连线与第三外端点和驱动结构的轴心的连线之间的夹角大于等于-2°小于等于2°。

在该技术方案中，合理地设置后缘的倾斜角度，有利于减小叶轮的出口的流体损失，可以减小叶轮出口的间隙泄漏，减小叶轮出口的二次流以及射流尾流的存在，提高了叶轮效率。第三内端点和驱动结构的轴心的连线与第三外端点和驱动结构的轴心的连线之间的夹角大于等于-2°小于等于2°，也即后缘的顶部大致设置在后缘的根部的轴向方向上。

在上述任一技术方案中，前缘向进风口方向凸起，后缘的长度小于前缘的长度。

在该技术方案中，前缘为向进风口方向凸起为圆滑曲面，光滑连接压力面和吸力面。第二叶片向进风口前伸并减薄，可在增加第二叶片长度的同时减少相对扩散速度。后缘的长度小于前缘的长度，可以有效控制相邻第二叶片间流道进出口面积的比值，减小流动的扩散损失，拓宽小流量工况下的高效区范围，同时可以降低气动噪音。

进一步地，前缘的厚度小于后缘的厚度。

在上述任一技术方案中，后缘的长度与前缘的长度的比值大于等于0.4小于等于0.46。

在该技术方案中，合理地设置后缘的长度，有利于减小出口端的流体损失，可以减小叶轮出口的间隙泄漏，减小叶轮出口的二次流以及射流尾流的存在，提高了叶轮效率。后缘的长度与前缘的长度的比值大于等于0.4小于等于0.46。

在上述任一技术方案中，第二叶片远离叶轮的轴线的一端与风罩的内壁 面之间具有第一间隙；其中，第一间隙由进风口至出风口方向等距设置，或第一间隙由进风口至出风口方向逐渐减小。

在该技术方案中，由于叶轮和风罩相对高速旋转，因此二者间需间隙配合，保证间隙从上到下逐渐减小设置或从上到下等距设置，能够有效地提升风机效率。

在上述任一技术方案中，第一间隙大于等于0.2mm小于等于0.3mm。

在该技术方案中，第一间隙过大会严重影响风道效率，第一间隙过小会大幅提高装配难度。第一间隙选择在0.2mm～0.3mm之间最为合适。同时，由于前缘长度大于后缘长度，后缘处第一间隙对效率的影响会大于前缘处，因此，保证第一间隙从上到下逐渐减小设置，能够有效地提升风机效率。

在上述任一技术方案中，第二叶片的数量为多个，多个第二叶片沿盖板的周向均匀的设置在盖板上。

在该技术方案中，第二叶片的数量为多个，多个第二叶片沿盖板的周向均匀地设置在盖板上。

具体地，第二叶片的根部在垂直轴线方向的平面上的投影满足：包角θ1在120°±3°范围内；第二叶片顶部在垂直轴线方向的平面上的投影满足：包角θ2在123°±3°范围内，包角θ1为第二叶片根部在垂直轴线方向的平面上的投影的两个端点与轴心的连线的夹角，包角θ2为第二叶片顶部在垂直轴线方向的平面上的投影的两个端点与轴心的连线的夹角。

θ2≥θ1。

具体地，第二叶片包角越大，流道内的脱流和漩涡越小，流动更贴近第二叶片型线，同样叶轮直径下，叶轮转速越高；但过大的第二叶片包角会导致摩擦损失变大，高效点向小流量方向移动，同时会造成脱模困难。本申请中所给出的包角范围，可以使叶轮在100000rpm～150000rpm的转速范围内高效工作。

第二叶片根部在垂直轴线方向的平面上的投影满足：进口安放角β1在23.5°±3°范围内；出口安放角β2在33.5±3°范围内；第二叶片顶部在垂直轴线方向的平面上的投影满足：进口安放角β3在0°～3°范围内；出口安放角β4在28.5±3°范围内。

具体地，进口安放角的选择会影响流体进入叶轮流道时流态的好坏，合适 的进口安放角可以减小第二叶片根部进口的排挤作用，增大过流面积，同时避免吸力面进口端脱流严重，减小流量损失。出口安放角的选择会影响风机的真空度，减小出口安放角的同时减小叶轮外径是提高离心风机效率的有效措施。由于本技术方案的叶轮工作转速可达到150000rpm，过大的叶轮直径会造成结构强度不足，以及不平衡质量对转子总成的影响，但出口安放角过小，会影响产品的可制造性。选用上述进口安放角和出口安放角，可以使叶轮在100000rpm～150000rpm的转速范围内进、出口流体状态保持均匀，减小流体损失，提高风机真空度及效率，同时减小叶轮外径，保证强度及可制造性。

叶轮最大直径不超过32mm。

盖板的外壁面形成为圆滑凹面，盖板的外壁面上端流入角δ1在4°±2°范围内，下端流出角δ2在57.5°±2°范围内。

第二叶片的厚度从前缘向后缘逐渐增加，前缘厚度与后缘厚度比值不小于80％。

叶轮上沿周向等间隔地分布有7个第二叶片。

在上述任一技术方案中，风罩的内壁面包括与盖板对应设置的第一内壁面和与第一凸部对应设置的第二内壁面，第一内壁面由风罩外侧向风罩的轴线方向凸起，第二内壁面由风罩的轴线向风罩外侧方向凹陷；其中，第一内壁面、第二内壁面、盖板的外壁面、第一凸部的外壁面、内环臂的外壁面、外环臂的内壁面构成风道。

在该技术方案中，风罩的内壁面包括第一内壁面和第二内壁面，第一内壁面与盖板对应设置，第二内壁面与第一凸部对应设置，且第一内壁面为光滑凸面，第二内壁面为光滑凹面，以与盖板和第一凸部以及内环臂和外环臂构成变截面部和等截面部，具体地，第一内壁面、第二内壁面、盖板的外壁面、第一凸部的外壁面、内环臂的外壁面、外环臂的内壁面构成风道。

在上述任一技术方案中，沿进风方向，第一内壁面的直径和第二内壁面的直径逐渐增大。

在该技术方案中，沿进风方向，风罩的内壁面的直径逐渐增大。

在上述任一技术方案中，第二内壁面与外环臂的连接处的直径与外环臂的内壁面的直径相同；沿驱动结构的轴线方向，第二内壁面与外环臂的 连接处，和第一凸部与内环臂的连接处的高度差小于等于第三阈值。

在该技术方案中，第二内壁面与外环臂的连接处的直径与外环臂的内壁面的直径相同以使风罩的内壁面与外环臂之间光滑过渡连接，以减小气流的冲击损失，提高风机效率。沿驱动结构的轴线方向，第二内壁面与外环臂的连接处，和第一凸部与内环臂的连接处的高度差小于等于第三阈值，第三阈值优选为0mm至5mm。也即第二内壁面与外环臂的连接处，和位于第一凸部与内环臂的连接处大致位于同一高度。

在上述任一技术方案中，风罩还包括：集流面，沿进风方向，集流面的直径逐渐减小，进风口位于集流面的一端，集流面的另一端与第一内壁面光滑过渡连接；其中，叶轮朝向进风口的一端位于风罩内。

在该技术方案中，沿进风方向，集流面的直径逐渐减小，进风口位于集流面的一端，集流面的另一端与第一内壁面光滑过渡连接，使得气流在进入叶轮的流道前建立起均匀的速度场和流体场，能有效提高风机效率。进一步地，叶轮朝向进风口的一端位于风罩内。具体地，集流面、第一内壁面和第二内壁面共同构成风罩的内壁面，风罩为薄壁结构。

在上述任一技术方案中，驱动结构还包括：轴承组件，轴承组件包括转轴和嵌套在转轴上的轴套，以及设置于轴套与转轴之间的多组滚动体，叶轮固设于转轴的一端；转子，固设于转轴的另一端。

在该技术方案中，驱动结构还包括轴承组件和转子，轴承组件包括轴套和多组滚动体，滚动体位于轴套和转轴之间，转轴穿过轴套和滚动体，一端连接叶轮，另一端连接转子，转子固定在转轴的下端部。进一步地，滚动体沿转轴的周向均匀的设置在轴套与转轴之间。

在上述任一技术方案中，轴套的外径大于等于12mm小于等于14mm；转轴上与轴套的配合区域的外径大于等于4mm小于等于6mm。

在该技术方案中，轴套的外径大于等于12mm小于等于14mm，相应地，转轴与轴套配合的区域的外径大于等于12mm小于等于14mm。轴套具有直径为13mm的外圆柱面，转轴与轴套轴向对应设置的部分具有直径为5mm的外圆柱面。

在上述任一技术方案中，盖板和第一凸部为薄壁结构，第一凸部限定出 第一安装腔，盖板限定出第二安装腔，第二安装腔内设置有安装部，安装部套设在转轴上，叶轮通过安装部固设于转轴上；其中，靠近叶轮的滚动体至少部分位于第二安装腔内。

在该技术方案中，盖板和第一凸部均为薄壁结构，从而第一凸部的内部限定出第一安装腔，盖板的内部限定出第二安装腔。薄壁结构可以保证叶轮成型时的收缩一致性，同时减小叶轮的转动惯量，提高效率，同时在轴向尺寸允许的前提下，使得支撑位尽可能的靠近叶轮的重心，可以减小叶轮不平衡量对轴承的影响，从而提高组件的可靠性。进一步地，第二安装腔内还设置有安装部，叶轮通过安装部固设于转轴上，同时，靠近叶轮的滚动体至少部分位于第二安装腔内。

在上述任一技术方案中，安装部上设置有通孔，通孔沿安装部的轴线方向设置。

在该技术方案中，安装部上还设置有通孔，通孔的直径小于安装部与驱动结构的安装孔的直径，并沿轴向贯穿安装部。通孔的设置，一方面在安装驱动结构时起到出气的作用，防止密闭孔造成装配误差；同时可以减少材料及转动惯量。具体地，转轴固定连接于安装孔内，转轴与安装孔的结合长度大于等于6mm小于等于10mm，在保证定位可靠性的前提下，充分利用轴向空间。

在上述任一技术方案中，滚动体的数量为两个。

在该技术方案中，滚动体的数量为两个，两个滚动体分别位于轴套的两端。

进一步地，两组滚动体之间的轴向跨距L在16mm～18mm之间。

进一步地，两组滚动体之间的轴向跨距L在10mm～12mm之间。

进一步地，转轴的外周面上轴向间隔地设置有两个沟槽，两个沟槽的跨距与滚动体的跨距L保持一致，两组滚动体分别设置在沟槽内。滚动体的滚道直接开在转轴上，可以省去轴承组件的内圈所占用的径向尺寸，在保持轴径不缩小的前提下，使得滚动体的中心距进一步缩小，可有效地提高轴承的极限转速。

滚动体的中心距为6.4mm。

轴套的内周面上轴向间隔地设置有两个沟槽，沟槽的跨距与滚动体跨距L保持一致，两组滚动体分别设置在沟槽内。滚动体的滚道直接开在轴套上，可以省去轴承组件的外圈所占用的径向尺寸，使得轴套具有更大的厚度，提高整体刚度；或进一步缩小轴套外径尺寸，减轻组件重量。

轴套两端内部分别固定设置有第一外圈和第二外圈，第一外圈和第二外圈的内周面上分别设置有沟槽，两组滚动体分别设置在沟槽内。这种结构的外圈和轴套为组装件，可以调节两外圈的轴向距离以控制游隙，施加预紧力，对轴套的加工精度要求有所降低。

转轴为直径为5mm的通轴，通轴上开设有若干沟槽，用于安装滚动体及容纳粘结剂。通轴的加工难度低于台阶轴，加工精度高于台阶轴，且可以避免台阶轴带来的退刀槽等容易产生应力集中的局部特征，提高轴的刚度和强度。

进一步地，滚动体及轴均为金属材质。金属材质的轴承组件可在150000rpm的工作转速下稳定运行，具有经济性。

进一步地，转轴为金属材质，滚动体为陶瓷材质。直径为5mm的金属通轴具有一定的刚度，可适用于大多数小型高速风机设计要求；搭配陶瓷球的轴承组件可在160000rpm～170000rpm的工作转速下稳定运行，可提高极限转速，同时具有一定的经济性。

两组滚动体具有相同的滚动子体个数，滚动子体个数为6个或7个。

在上述任一技术方案中，扩压器还包括：轴承座，套设在轴套上，收容于第一安装腔内，轴承座与第一凸部相连接，至少部分轴承座伸入第二安装腔内。

在该技术方案中，扩压器还包括轴承座，轴承座套设在轴套上，扩压器通过轴承座连接在转轴上，且至少部分轴承座伸入第二安装腔内。

在上述任一技术方案中，轴承座与内环臂之间设置有加强筋。

在该技术方案中，轴承座与内环臂之间沿周向均布地设置有若干个加强筋，以提高连接的可靠性。

在上述任一技术方案中，第一凸部、内环臂、外环臂和轴承座为一体式结构。

在该技术方案中，叶轮与风罩的同轴度必须通过轴承组件、轴承座、扩压器的第一缺口和风罩的第二缺口之间的尺寸链进行保证。同轴度的好坏会直接影响叶轮与风罩之间叶顶间隙的均匀性，从而影响效率。轴承座与内环臂、外环臂等特征一体设置为扩压器，可以使上述尺寸链集中在尽量少的配合零件上，从而保证装配性和高效率。

在上述任一技术方案中，转子包括：磁环，套设在转轴上；保护套，套设在磁环外部；其中，磁环与轴套之间沿转轴的轴向具有间隙。

在该技术方案中，转子包括形成为环形的磁环，以及固定套设在磁环外周面的保护套，磁环与轴固定连接在轴承组件的下方，磁环与轴套之间具有间隙，以防止滚动体被磁化而影响使用寿命。

在上述任一技术方案中，间隙大于等于3mm。

在该技术方案中，磁环端面与轴套端面之间保留至少3mm的轴向距离，防止滚动体被磁化，从而影响轴承组件的寿命。

进一步地，保护套具有一体成型的加强部和平衡部。具体地，加强部主要设置在磁环的外周面上，具有0.2mm～0.3mm的厚度，并通过旋压工艺固定在磁环的端面，保护磁环在高速运转时不解体；平衡部设置在磁环远离旋压部位的另一端，具有1mm左右的厚度，起到平衡去重的作用。一体化设计的保护套结构，可以减少零部件个数，简化装配工艺，降低成本。

平衡部设置在远离轴套的一侧，即平衡部设置在转子的端部。远离转子重心的平衡部去重方便，可以提高去重效率和可靠性。

平衡部设置在靠近轴套的一侧，即平衡部设置在轴承和磁环之间。靠近转子重心的平衡部可以缩短轴向长度，充分利用轴向空间。

保护套为非导磁材料。

在上述任一技术方案中，风机还包括：框架，与扩压器相连接，靠近出风口设置；定子总成通过框架和轴承座相连接，定子总成与框架之间具有第一流路，定子总成与转子之间具有第二流路，第一流路、第二流路与风道相连通。

在该技术方案中，定子总成设置在转子的径向外侧，并通过框架与轴承座固定连接。定子总成固定设置在扩压器的轴向下侧，至少部分定子总成位于风道内，以提高定子总成的散热效果。同时，定子总成与框架之间具 有第一流路，定子总成与转子之间具有第二流路，第一流路、第二流路与风道相连通，用以冷却流路上的发热零部件。

具体地，定子总成包括呈环形的定子轭部和沿周向间隔设置在定子轭部内侧并沿径向向内延伸的若干个定子齿部，定子齿部在径向内侧形成为内表面，与转子的外径间隙配合，并在轴向上与转子对应设置；定子总成还包括缠绕在轭部上的绕组，绕组最大径小于风道的最大径，最小径大于定子齿部的内表面。

进一步地，框架具有轴向上设置在外环臂下方的环形的外壳，外壳设置有定子安装部，向内固定收纳定子总成。外壳的内壁与绕组之间形成第一流路，用以将风道中的流体引出风机，同时冷却流路上的定子器件。同时，定转子之间的空间形成第二流路，第二流路通过定子总成上侧空间与风道贯通连接，将风道中的流体引入定子总成和转子之间，用以冷却流路上的发热零部件。

在上述任一技术方案中，风机还包括：控制板，设置于定子总成背离扩压器的一端，至少部分控制板位于第一流路和第二流路内。

在该技术方案中，风道中的气流通过第一流路和第二流路对定子总成和转子及电控板上的元器件进行冷却，同时，第一流路和第二流路位于风道的下方，即高速气体完成扩压后才被引入到其他发热元器件上进行冷却，因此不会影响风道内气流的状态，从而在保证效率的同时达到了整机良好的散热设计。

根据本申请的第二方面，还提出了一种电器设备，包括：如第一方面任一技术方案提出的风机。

本申请第二方面提供的电器设备，因包括上述任一技术方案提出的风机，因此具有风机的全部有益效果。

具体地，电器设备可以为吸尘器或空调器。

本申请的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本申请的实践了解到。

附图说明

本申请的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了本申请一个实施例的风机的剖视图；

图2示出了本申请一个实施例的扩压器的结构示意图；

图3示出了本申请一个实施例的扩压器的另一结构示意图；

图4示出了本申请一个实施例的叶轮的结构示意图；

图5示出了本申请一个实施例的叶轮的另一结构示意图；

图6示出了本申请一个实施例的叶轮的又一结构示意图；

图7示出了本申请一个实施例的风机的部分结构剖视图；

图8示出了本申请另一个实施例的风机的部分结构剖视图；

图9示出了本申请一个实施例的风机的爆炸结构示意图；

图10示出了本申请一个实施例的风机的另一爆炸结构示意图。

其中，图1至图10中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1叶轮，10盖板，100第二安装腔，12第二叶片，120前缘，122后缘，124第二内端点，126第二外端点，14凸起部，16安装部，160安装孔，162通孔，2扩压器，20第一凸部，22内环臂，24外环臂，240第一缺口，26第一叶片，260入口端，262出口端，264第一内端点，266第一外端点，28第一安装腔，3风罩，30进风口，32出风口，34第一内壁面，36第二内壁面，360第二缺口，38集流面，4驱动结构，5定子总成，50定子轭部，52定子齿部，54绕组，56控制板，6轴承组件，60轴套，62滚动体，64第一外圈，66第二外圈，68转轴，7轴承座，70加强筋，8转子，80磁环，82保护套，820加强部，822平衡部，9框架，90外壳。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本申请的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本申请进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请，但是， 本申请还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本申请的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图10描述根据本申请一些实施例所述的风机和电器设备。

根据本申请的第一方面的一个实施例，本申请提出了一种风机，包括：驱动结构4；叶轮1，叶轮1包括盖板10，盖板10安装在驱动结构4上，盖板10向叶轮1的轴线方向凹陷，沿进风方向，盖板10的直径逐渐增大；风罩3，罩设在叶轮1上，风罩3上设置有进风口30和与进风口30相连通的出风口32；扩压器2，扩压器2位于叶轮1朝向出风口32的一端，扩压器2包括与驱动结构4相连接的第一凸部20，第一凸部20向风罩3方向凸起，且第一凸部20靠近盖板10的一端的直径小于远离盖板10的一端的直径，扩压器2还包括与第一凸部20相连接的内环臂22和套设在内环臂22外侧的外环臂24，外环臂24与风罩3光滑过渡连接，第一凸部20、内环臂22、外环臂24同轴设置；其中，风罩3、盖板10、扩压器2限定出风道，风道包括变截面部和等截面部，变截面部靠近进风口30设置，等截面部靠近出风口32设置。

如图1所示，本申请提供的风机，包括驱动结构4、风罩3、叶轮1和扩压器2，驱动结构4驱动叶轮1转动，以使气流由进风口30流向出风口32，扩压器2包括同轴设置的第一凸部20、内环臂22和外环臂24，第一凸部20靠近叶轮1设置，内环臂22与第一凸部20相连接且位于第一凸部20下方，外环臂24与内环臂22套设在一起，第一凸部20向风罩3方向凸起，且第一凸部20的直径逐渐增大，风罩3、叶轮1和扩压器2限定出风道，气流由进风口30经风道流向出风口32，叶轮1和风罩3之间构成的空间改变流体的方向及动能，在经过第一凸部20和风罩3之间构成的风道时，将动压转化成静压，同时，将流体向径向外侧及下方引导，整个风道中的气流流动十分顺畅，减小了冲击损失和分离损失，风罩3的壁面与扩压器2的壁面之间为光滑过渡连接，也即风罩3的壁面与扩压器2的壁面之间相连接的部分的直径相同，进一步地，风罩3的内壁面与扩压器2的内壁面之间为光滑过渡连接，以使气流经过风罩3和扩压器2的连接处时不会产生冲击，进而减小连接处的 冲击损失，提高风机的效率。

进一步地，风道包括变截面部和等截面部，变截面部靠近进风口30，等截面部靠近出风口32，且沿进风方向，变截面部的横截面积逐渐减小，等截面部的横截面积保持不变，变截面部和等截面部光滑过渡连接，以使气流在风道中流动十分顺畅，减小了冲击损失和分离损失。

进一步地，叶轮1与风罩3之间的空间构成变截面部，扩压器2和风罩3之间的空间构成等截面部。

进一步地，气流由进风口30大致沿驱动结构4的轴向进入风道，风道的中心线与驱动结构4的轴线之间的距离逐渐增大，以使气流经过风道时逐渐向驱动结构4的径向外侧及下方引导。

进一步地，风罩3、叶轮1和扩压器2均同轴设置，第一凸部20朝向风罩3的壁面为直径逐渐变大的光滑凸面。

具体地，图1中箭头所示方向为气流的流动方向。

在上述任一实施例中，驱动结构4包括：定子总成5，定子总成5相对于出风口32设置，以使由出风口32流出的风流直接吹向定子总成5。

在该技术方案中，驱动结构4包括定子总成5，定子总成5设置在出风口32处，进而由出风口32流出的风流直接吹向定子总成5，提高了定子总成5的散热效果。

在上述任一实施例中，盖板10朝向第一凸部20的一端的延伸方向与第一凸部20朝向盖板10的一端的延伸方向之间的夹角小于等于第一阈值。

在该实施例中，盖板10朝向第一凸部20的一端的延伸方向与第一凸部20朝向盖板10的一端的延伸方向之间的夹角小于等于第一阈值，也即盖板10和第一凸部20，相靠近的两个端部中，经过第一凸部20的端部周线的切线，与经过盖板10的端部周线的切线之间的夹角小于等于第一阈值，从而气流经过盖板10朝向第一凸部20的端部时的流动方向与气流经过第一凸部20朝向盖板10的端部时的流动方向之间的夹角小于等于第一阈值，第一阈值的取值可为-2°至2°之间，当然第一阈值也可以为其他较小的角度，也即第一凸部20的端部大致设置在盖板10的端部的切线方向上，进而使得第一凸部20与盖板10的端部之间的过渡较圆滑，气流经过 第一凸部20与盖板10的连接处时大大减小了冲击损失，进而提高了风机的效率。

进一步地，第一凸部20朝向进风口30的端部的直径大于等于叶轮1朝向出风口32的端部的直径，也即第一凸部20和叶轮1相靠近的两个端部中，第一凸部20的端部大于叶轮1的端部，使得气流由叶轮1流向第一凸部20时逐渐向驱动结构4的径向外侧及下方引导。

在上述任一实施例中，第一凸部20朝向进风口30的一端设置有环形的凹陷部，盖板10朝向扩压器2的一端设置有环形的凸起部14，凹陷部与凸起部14间隙配合。

如图1所示，在该实施例中，第一凸部20上设置有凹陷部，盖板10上设置有凸起部14，凹陷部与凸起部14相适配，由于盖板10高速旋转，而扩压器2固定设置，因此二者必须间隙配合，进一步地，凹陷部与凸起部14之间的间隙小于预定的阈值，也即凹陷部与凸起部14之间为小间隙配合，流体从盖板10向第一凸面流动时，难免会进入二者间隙中造成泄漏损失，小间隙配合可减小这种泄漏，从而提高效率；同时，凸起部14位于盖板10下方，可作为盖板10的平衡环进行平衡去重，而不再需要单独设置盖板10的平衡环，减少零部件个数，简化装配工艺，降低成本。

在上述任一实施例中，第一凸部20与内环臂22连接处的直径与内环臂22的外壁面的直径相同且光滑过渡连接。

在该实施例中，第一凸部20与内环臂22连接处的直径与内环臂22的外壁面之间的直径相同，进一步地，第一凸部20与内环臂22连接处为光滑过渡连接，进而减小气流经过第一凸部20与内环臂22之间的连接处时的冲击损失，进而提高风机的工作效率。

在上述任一实施例中，外环臂24背离驱动结构4轴线的一侧设置有第一缺口240，风罩3朝向驱动结构4轴线的一侧设置有与第一缺口240相适配的第二缺口360，第一缺口240和第二缺口360均为环形，且外环臂24朝向进风口30的一侧抵在第二缺口360的底部。

如图2所示，在该实施例中，外环臂24的外侧设置有第一缺口240，风罩3对应位置的内侧设置有第二缺口360，第一缺口240与第二缺口360 相配合，进一步地，沿第一凸部20的径向方向第二缺口360的深度等于外环臂24设置第一缺口240后的剩余厚度，以使连接后的风罩3和外环臂24之间光滑过渡连接，同时，通过第一缺口240和第二缺口360的配合，实现了风罩3和扩压器2的径向定位，保证了扩压器2与风罩3的同轴度。

进一步地，第一缺口240和第二缺口360均为环形，外环臂24朝向进风口30的一侧抵在第二缺口360的底部。

在该实施例中，第一缺口240和第二缺口360均为环形，进而提高了扩压器2与风罩3的连接的可靠性，外环臂24朝向进风口30的一侧抵在第二缺口360的底部，也即外环臂24的顶部抵在第二缺口360的槽底上，实现了扩压器2和风罩3的轴向定位，同时也保证了风罩3的内壁面和外环臂24的内壁面之间的光滑过渡连接，保证了介质流动的流畅性。

在上述任一实施例中，扩压器2还包括：第一叶片26，设置于内环臂22和外环臂24之间，第一叶片26沿扩压器2径向的两端分别贴合在内环臂22和外环臂24上，以使第一叶片26和内环臂22、外环臂24构成导风腔；其中，第一叶片26呈螺旋状，沿进风方向第一叶片26包括入口端260和出口端262，沿叶轮1的转动方向，入口端260位于出口端262之后。

如图2和图3所示，在该实施例中，扩压器2还包括第一叶片26，第一叶片26设置在内环臂22和外环臂24之间，其中，第一叶片26沿扩压器2的径向方向的两端分别贴合在内环臂22和外环臂24上，也即第一叶片26向扩压器2轴线方向延伸至内环臂22，向远离扩压器2轴线方向延伸至外环臂24，以使第一叶片26的根部贴合在内环臂22上，顶部贴合在外环臂24上，从而使得内环臂22、第一叶片26、外环臂24之间构成导风腔，且由内环臂22、外环臂24之间的环形空间和第一叶片26构成的导风腔相对密闭，气流进入导风腔内后，仅从导风腔的出口流出，避免了扩压过程中由于第一叶片26密封泄漏所产生的效率损失，同时也简化了装配工艺。其中，第一叶片26呈螺旋状，沿叶轮1的转动方向，入口端260位于出口端262之后，有利于减小气流流动的沿程损失和出口端262的冲击损失。

在上述任一实施例中，第一叶片26完全位于内环臂22和外环臂24之间 的风腔内。

在该实施例中，第一叶片26在轴向上完全位于导风腔内，也即第一叶片26完全位于内环臂22和外环臂24所组成的环形风腔内，可以保证第一叶片26入口端260和出口端262的气流均匀性，避免了其他结构对气流流动的影响。

在上述任一实施例中，入口端260的延伸方向与内环臂22的径向方向之间的夹角小于等于第二阈值；出口端262包括与内环臂22相连接的第一内端点264和与外环臂24相连接的第一外端点266，沿叶轮1的转动方向，第一内端点264位于第一外端点266的前方。

如图2所示，在该实施例中，入口端260的延伸方向即入口端260由内环臂22至外环臂24方向的延伸方向，入口端260的延伸方向与内环臂22的径向方向之间的夹角小于等于第二阈值，第二阈值的取值范围可视具体情况而定，比如-2°至2°或其他合适的值，也即入口端260大致设置在内环臂22的径向延长线方向上；出口端262的第一内端点264位于第一外端点266的前方，也即第一内端点264相对于第一外端点266前置。

在上述任一实施例中，沿扩压器2的轴线方向，入口端260为向叶轮1方向凸起的圆滑曲面，出口端262为向远离叶轮1方向凸起的圆滑曲面；沿叶轮1的旋转方向，第一叶片26的两个侧面中，位于前方的侧面向叶轮1的旋转方向凸起，位于后方的侧面向叶轮1的旋转方向凹陷。

在该实施例中，沿扩压器2的轴线方向，入口端260为向叶轮1方向凸起的圆滑曲面，出口端262为向远离叶轮1方向凸起的圆滑曲面，保证了入口端260的气流均匀性，和减小出口端262的冲击损失，沿叶轮1的旋转方向，第一叶片26的两个侧面中，位于前方的侧面，也即第一叶片26的压力面向叶轮1的旋转方向凸起，位于后方的侧面，也即第一叶片26的背压面向叶轮1的旋转方向凹陷，从而有利于减小气流流动的沿程损失，进而有利于提高风机的效率。

在上述任一实施例中，内环臂22、第一叶片26与外环臂24为一体式结构。

在该实施例中，内环臂22和外环臂24为圆环形，其中，外环臂24设 置在内环臂22径向外侧，螺旋式的第一叶片26设置在内环臂22和外环臂24之间，并与内环臂22和外环臂24相连接而形成一体式零件，由于第一叶片26的沿内环臂22径向方向的两端分别贴合在内环臂22和外环臂24上，使得第一叶片26与内环臂22和外环臂24作为一体式零件可以很容易地进行开模制作，而不需要使第一叶片26与内环臂22和外环臂24中的一个一体成型后再与另一个进行装配连接。一体式扩压器2的设置，可以在内环臂22和外环臂24相对设置的柱面与相邻两个第一叶片26相对设置的压力面和背压面间形成密封的导风腔，避免了扩压过程中由于第一叶片26泄漏所产生的效率损失，同时也简化了装配工艺。

在上述任一实施例中，第一叶片26的数量为多个，多个第一叶片26沿内环臂22的周向均布在内环臂22与外环臂24之间。

在该实施例中，第一叶片26的数量为多个，多个第一叶片26沿内环臂22的周向均布在内环臂22与外环臂24之间，进一步地，第一叶片26的数量为12个。

在上述任一实施例中，叶轮1还包括：第二叶片12，设置在盖板10上，第二叶片12位于风道内；其中，沿进风方向，第二叶片12包括靠近进风口30的前缘120和靠近出风口32的后缘122，沿叶轮1的旋转方向，前缘120位于后缘122前方。

如图4所示，在该实施例中，叶轮1还包括第二叶片12，盖板10的外壁面为光滑凹面，其中，气流由进风口30进入风道内，获得较为均匀的流场后，再经由前缘120进入相邻两个第二叶片12所组成的独立流道空间中，避免了进口端流场变化对第二叶片12间流体运动的影响，前缘120位于后缘122前方，使得相邻两个第二叶片12之间的流道空间的延伸方向与叶轮1的旋转方向相同。

进一步地，第二叶片12与盖板10的外壁面相交形成为叶片根部，第二叶片12向背离盖板10的外壁面方向延伸并在外径最大处形成为叶片顶部。

在上述任一实施例中，沿进风方向，盖板10的直径逐渐增大。

在该实施例中，沿进风方向，盖板10的直径逐渐增大，进一步地，盖板 10的外壁面为直径逐渐增大的光滑凹面。

在上述任一实施例中，前缘120的延伸方向与驱动结构4的轴线方向的夹角α在76°±2°范围内；后缘122位于凸起部14的外侧壁所构成的圆柱面上。

如图8所示，在该实施例中，前缘120所在的假象直线与盖板10的轴线之间的夹角α在76°±2°范围内，以使前缘120大致沿盖板10的径向方向设置，具体地，前缘120所在的假象直线与盖板10的轴线之间的夹角α大于等于74°小于等于78°；后缘122位于凸起部14的外侧壁所构成的圆柱面上，进而减小了气流经过后缘122时的冲击损失。

在上述任一实施例中，前缘120包括与盖板10相连接的第二内端点124和远离盖板10的第二外端点126，沿叶轮1的转动方向，第二外端点126位于第二内端点124之前，由出风口32至进风口30方向，第二内端点124位于第二外端点126之下，且第二外端点126位于盖板10朝向进风口30的端部和进风口30之下；后缘122包括与盖板10相连接的第三内端点和远离盖板10的第三外端点，第三内端点位于叶轮1朝向扩压器2的一端的周线上，由出风口32至进风口30方向，第三外端点位于第三内端点之上。

如图4至图7所示，在该实施例中，由于前缘120从前缘120根部开始，向盖板10的径向外侧及上方延伸，气流流入第二叶片12构成的流道时为倾斜方向流入，有效地控制了前缘120的风量和风压，减小了前缘120流体的损失，同时第二外端点126设置在第二内端点124上方，可以保证第二叶片12顶部的流线长度略大于第二叶片12根部的流线长度，使气流在后缘122处具有较为均匀的流动状态，具体地，第二内端点124和第二外端点126为第二叶片12的压力面上或背压面与盖板10的交接处的两个端点；第二外端点126位于盖板10朝向进风口30的端部和进风口30之下，避免了进入风道内的气流泄漏损失；后缘122与盖板10的连接处位于叶轮1朝向扩压器2的一端的周线上，以使气流平稳的流出第二叶片12构成的流道内，第三外端点位于第三内端点之上，合理地设置后缘122的倾斜角度，有利于减小出口端262的流体损失。

具体地，前缘120的延伸方向也即第二内端点124与第二外端点126之间的连线方向，后缘122的延伸方向也即后缘122的根部至后缘122的顶部的延 伸方向。

在上述任一实施例中，叶轮1在垂直于驱动结构4的轴线的平面上的投影中，第二内端点124和驱动结构4的轴心的连线与第二外端点126和驱动结构4的轴心的连线之间的夹角γ1大于等于0°小于等于5°。

如图5所示，在该实施例中，第二内端点124和轴心的连线，与第二外端点126与轴心的连线之间的夹角γ1大于等于0°小于等于5°，前缘120顶部小的前置角有利于贴合流体引流，同时保证叶轮1具有可制造性。

在上述任一实施例中，叶轮1在垂直于驱动结构4的轴线的平面上的投影中，第三内端点和驱动结构4的轴心的连线与第三外端点和驱动结构4的轴心的连线之间的夹角γ2大于等于-2°小于等于2°。

如图5所示，在该实施例中，合理地设置后缘122的倾斜角度，有利于减小叶轮1的出口的流体损失，可以减小叶轮1出口的间隙泄漏，减小叶轮1出口的二次流以及射流尾流的存在，提高了叶轮1效率。第三内端点和驱动结构4的轴心的连线与第三外端点和驱动结构4的轴心的连线之间的夹角γ2大于等于-2°小于等于2°，也即后缘122的顶部大致设置在后缘122的根部的轴向方向上。

在上述任一实施例中，前缘120向进风口30方向凸起，后缘122的长度小于前缘120的长度。

在该实施例中，前缘120为向进风口30方向凸起为圆滑曲面，光滑连接压力面和吸力面。第二叶片12向进风口30前伸并减薄，可在增加第二叶片12长度的同时减少相对扩散速度。后缘122的长度小于前缘120的长度，可以有效控制相邻第二叶片12间流道进出口面积的比值，减小流动的扩散损失，拓宽小流量工况下的高效区范围，同时可以降低气动噪音。

在上述任一实施例中，后缘122的长度与前缘120的长度的比值大于等于0.4小于等于0.46。

在该实施例中，合理地设置后缘122的长度，有利于减小出口端262的流体损失，可以减小叶轮1出口的间隙泄漏，减小叶轮1出口的二次流以及射流尾流的存在，提高了叶轮1效率。后缘122的长度与前缘120的长度的比值大于等于0.4小于等于0.46。

进一步地，前缘120的厚度小于后缘122的厚度。

在上述任一实施例中，第二叶片12远离叶轮1的轴线的一端与风罩3的内壁面之间具有第一间隙；其中，第一间隙由进风口30至出风口32方向等距设置，或第一间隙由进风口30至出风口32方向逐渐减小。

在该实施例中，由于叶轮1和风罩3相对高速旋转，因此二者间需间隙配合，保证间隙从上到下逐渐减小设置或从上到下等距设置，能够有效地提升风机效率。

在上述任一实施例中，第一间隙大于等于0.2mm小于等于0.3mm。

在该实施例中，第一间隙过大会严重影响风道效率，第一间隙过小会大幅提高装配难度。第一间隙选择在0.2mm～0.3mm之间最为合适。同时，由于前缘120长度大于后缘122长度，后缘122处第一间隙对效率的影响会大于前缘120处，因此，保证第一间隙从上到下逐渐减小设置，能够有效地提升风机效率。

在上述任一实施例中，第二叶片12的数量为多个，多个第二叶片12沿盖板10的周向均匀的设置在盖板10上。

在该实施例中，第二叶片12的数量为多个，多个第二叶片12沿盖板10的周向均匀的设置在盖板10上。

具体地，如图6所示，第二叶片12的根部在垂直轴线方向的平面上的投影满足：包角θ1在120°±3°范围内；第二叶片12顶部在垂直轴线方向的平面上的投影满足：包角θ2在123°±3°范围内，具体地，第二叶片12的根部即为第二叶片12与盖板10的交接处，第二叶片12的顶部即为第二叶片12远离盖板10的一端，包角θ1为第二叶片12根部在垂直轴线方向的平面上的投影的两个端点与轴心的连线的夹角，包角θ2为第二叶片12顶部在垂直轴线方向的平面上的投影的两个端点与轴心的连线的夹角。

θ2≥θ1。

具体地，第二叶片12包角越大，流道内的脱流和漩涡越小，流动更贴近第二叶片12型线，同样叶轮1直径下，叶轮1转速越高；但过大的第二叶片12包角会导致摩擦损失变大，高效点向小流量方向移动，同时会造成脱模困难。本申请中所给出的包角范围，可以使叶轮1在100000rpm～150000rpm的 转速范围内高效工作。

如图6所示，第二叶片12的根部在垂直轴线方向的平面上的投影满足：进口安放角β1在23.5°±3°范围内；出口安放角β2在33.5±3°范围内；第二叶片12的顶部在垂直轴线方向的平面上的投影满足：进口安放角β3在0°～3°范围内；出口安放角β4在28.5±3°范围内。

具体地，进口安放角的选择会影响流体进入叶轮1流道时流态的好坏，合适的进口安放角可以减小第二叶片12根部进口的排挤作用，增大过流面积，同时避免吸力面进口端脱流严重，减小流量损失。出口安放角的选择会影响风机的真空度，减小出口安放角的同时减小叶轮1外径是提高离心风机效率的有效措施。由于本实施例的叶轮1工作转速可达到150000rpm，过大的叶轮1直径会造成结构强度不足，以及不平衡质量对转子总成的影响，但出口安放角过小，会影响产品的可制造性。选用上述进口安放角和出口安放角，可以使叶轮1在100000rpm～150000rpm的转速范围内进、出口流体状态保持均匀，减小流体损失，提高风机真空度及效率，同时减小叶轮1外径，保证强度及可制造性。

叶轮1最大直径不超过32mm。

如图8所示，盖板10的外壁面形成为圆滑凹面，盖板10的外壁面上端流入角δ1在4°±2°范围内，下端流出角δ2在57.5°±2°范围内。

第二叶片12的厚度从前缘120向后缘122逐渐增加，前缘120厚度与后缘122厚度比值不小于80％。

叶轮1上沿周向等间隔地分布有7个第二叶片12。

在上述任一实施例中，风罩3的内壁面包括与盖板10对应设置的第一内壁面34和与第一凸部20对应设置的第二内壁面36，第一内壁面34由风罩3外侧向风罩3的轴线方向凸起，第二内壁面36由风罩3的轴线向风罩3外侧方向凹陷；其中，第一内壁面34、第二内壁面36、盖板10的外壁面、第一凸部20的外壁面、内环臂22的外壁面、外环臂24的内壁面构成风道。

如图1所示，在该实施例中，风罩3的内壁面包括第一内壁面34和第二内壁面36，第一内壁面34与盖板10对应设置，第二内壁面36与第一凸部20对应设置，且第一内壁面34为光滑凸面，第二内壁面36为光滑凹面，以与盖板10和第一凸部20以及内环臂22和外环臂24构成变截面部 和等截面部，具体地，第一内壁面34、第二内壁面36、盖板10的外壁面、第一凸部20的外壁面、内环臂22的外壁面、外环臂24的内壁面构成风道。

在上述任一实施例中，沿进风方向，第一内壁面34的直径和第二内壁面36的直径逐渐增大。

在该实施例中，沿进风方向，风罩3的内壁面的直径逐渐增大。

在上述任一实施例中，第二内壁面36与外环臂24的连接处的直径与外环臂24的内壁面的直径相同；沿驱动结构4的轴线方向，第二内壁面36与外环臂24的连接处，和第一凸部20与内环臂22的连接处的高度差小于等于第三阈值。

如图1所示，在该实施例中，第二内壁面36与外环臂24的连接处的直径与外环臂24的内壁面的直径相同以使风罩3的内壁面与外环臂24之间光滑过渡连接，以减小气流的冲击损失，提高风机效率。沿驱动结构4的轴线方向，第二内壁面36与外环臂24的连接处，和第一凸部20与内环臂22的连接处的高度差小于等于第三阈值，第三阈值优选为0mm至5mm。也即第二内壁面36与外环臂24的连接处，和位于第一凸部20与内环臂22的连接处大致位于同一高度。

在上述任一实施例中，风罩3还包括：集流面38，沿进风方向，集流面38的直径逐渐减小，进风口30位于集流面38的一端，集流面38的另一端与第一内壁面34光滑过渡连接；其中，叶轮1朝向进风口30的一端位于风罩3内。

如图1所示，在该实施例中，沿进风方向，集流面38的直径逐渐减小，进风口30位于集流面38的一端，集流面38的另一端与第一内壁面34光滑过渡连接，使得气流在进入叶轮1的流道前建立起均匀的速度场和流体场，能有效提高风机效率。进一步地，叶轮1朝向进风口30的一端位于风罩3内。具体地，集流面38、第一内壁面34和第二内壁面36共同构成风罩3的内壁面，风罩3为薄壁结构。

在上述任一实施例中，驱动结构4还包括：轴承组件6，轴承组件6包括转轴68和嵌套在转轴68上的轴套60，以及设置于轴套60与转轴68之间的多组滚动体62，叶轮1固设于转轴68的一端；转子8，固设于转轴68的另 一端。

如图9和图10所示，在该实施例中，驱动结构4还包括轴承组件6和转子8，轴承组件6收容于第一安装腔28内，且部分伸入第二安装腔100内，轴承组件6包括轴套60和多组滚动体62，滚动体62位于轴套60和转轴68之间，转轴68穿过轴套60和滚动体62，一端连接叶轮1，另一端连接转子8，转子8固定在转轴68的下端部。进一步地，滚动体62沿转轴68的周向均匀的设置在轴套60与转轴68之间。

在上述任一实施例中，轴套60的外径大于等于12mm小于等于14mm；转轴68上与轴套60的配合区域的外径大于等于4mm小于等于6mm。

在该实施例中，轴套60的外径大于等于12mm小于等于14mm，相应地，转轴68与轴套60配合的区域的外径大于等于12mm小于等于14mm。轴套60具有直径为13mm的外圆柱面，转轴68与轴套60轴向对应设置的部分具有直径为5mm的外圆柱面。

在上述任一实施例中，盖板10和第一凸部20为薄壁结构，第一凸部20限定出第一安装腔28，盖板10限定出第二安装腔100，第二安装腔100内设置有安装部16，安装部16套设在转轴68上，叶轮1通过安装部16固设于转轴68上；其中，靠近叶轮1的滚动体62至少部分位于第二安装腔100内。

如图7和图8所示，在该实施例中，盖板10和第一凸部20均为薄壁结构，从而第一凸部20的内部限定出第一安装腔28，盖板10的内部限定出第二安装腔100。薄壁结构可以保证叶轮1成型时的收缩一致性，同时减小叶轮1的转动惯量，提高效率，同时在轴向尺寸允许的前提下，使得支撑位尽可能的靠近叶轮1的重心，可以减小叶轮1不平衡量对轴承的影响，从而提高组件的可靠性。进一步地，安装部16设置于第二安装腔100内且不超出第二安装腔100，盖板10通过安装部16安装在驱动结构4上，靠近叶轮1的滚动体62至少部分位于第二安装腔100内，有利于提高风机的效率。

在上述任一实施例中，安装部16上设置有通孔162，通孔162沿安装部16的轴线方向设置。

如图7所示，在该实施例中，安装部16上还设置有通孔162，通孔162 的直径小于安装部16与驱动结构4的安装孔160的直径，并沿轴向贯穿安装部16。通孔162的设置，一方面在安装驱动结构4时起到出气的作用，防止密闭孔造成装配误差；同时可以减少材料及转动惯量。转轴68固定连接于安装孔160内，转轴68与安装孔160的结合长度大于等于6mm小于等于10mm，在保证定位可靠性的前提下，充分利用轴向空间。

在上述任一实施例中，滚动体62的数量为两个。

如图7和图8所示，在该实施例中，滚动体62的数量为两个，两个滚动体62分别位于轴套60的两端，且靠近叶轮1的滚动体62至少部分位于第二安装腔100内。

进一步地，如图7所示，两组滚动体62之间的轴向跨距L在16mm～18mm之间。

进一步地，如图7所示，两组滚动体62之间的轴向跨距L在10mm～12mm之间。

进一步地，转轴68的外周面上轴向间隔地设置有两个沟槽，两个沟槽的跨距与滚动体62的跨距L保持一致，两组滚动体62分别设置在沟槽内。滚动体62的滚道直接开在轴上，可以省去轴承组件6的内圈所占用的径向尺寸，在保持轴径不缩小的前提下，使得滚动体62的中心距进一步缩小，可有效地提高轴承的极限转速。

滚动体62的中心距为6.4mm。

轴套60的内周面上轴向间隔地设置有两个沟槽，沟槽的跨距与滚动体62跨距L保持一致，两组滚动体62分别设置在沟槽内。滚动体62的滚道直接开在轴套60上，可以省去轴承组件6的外圈所占用的径向尺寸，使得轴套60具有更大的厚度，提高整体刚度；或进一步缩小轴套60外径尺寸，减轻组件重量。

如图2所示，轴套60两端内部分别固定设置有第一外圈64和第二外圈66，第一外圈64和第二外圈66的内周面上分别设置有沟槽，两组滚动体62分别设置在沟槽内。这种结构的外圈和轴套60为组装件，可以调节两外圈的轴向距离以控制游隙，施加预紧力，对轴套60的加工精度要求有所降低。

转轴68为直径为5mm的通轴，通轴上开设有若干沟槽，用于安装滚动体62及容纳粘结剂。通轴的加工难度低于台阶轴，加工精度高于台阶轴，且可以避免台阶轴带来的退刀槽等容易产生应力集中的局部特征，提高轴的刚度和强度。

进一步地，滚动体62及轴均为金属材质。金属材质的轴承组件6可在150000rpm的工作转速下稳定运行，具有经济性。

进一步地，转轴68为金属材质，滚动体62为陶瓷材质。直径为5mm的金属通轴具有一定的刚度，可适用于大多数小型高速风机设计要求；搭配陶瓷球的轴承组件6可在160000rpm～170000rpm的工作转速下稳定运行，可提高极限转速，同时具有一定的经济性。

两组滚动体62具有相同的滚动子体个数，滚动子体个数为6个或7个。

在上述任一实施例中，扩压器2还包括：轴承座7，套设在轴套60上，收容于第一安装腔28内，轴承座7与第一凸部20相连接，至少部分轴承座7伸入第二安装腔100内。

在该实施例中，扩压器2还包括：轴承座7，套设在轴套60上，收容于第一安装腔28内，轴承座7与第一凸部20相连接，且至少部分轴承座7伸入第二安装腔100内，提高了风机的效率。

在上述任一实施例中，轴承座7与内环臂22之间设置有加强筋70。

在该实施例中，轴承座7与内环臂22之间沿周向均布地设置有若干个加强筋70，以提高连接的可靠性。

在上述任一实施例中，第一凸部20、内环臂22、外环臂24和轴承座7为一体式结构。

在该实施例中，叶轮1与风罩3的同轴度必须通过轴承组件6、轴承座7、扩压器2的第一缺口240和风罩3的第二缺口360之间的尺寸链进行保证。同轴度的好坏会直接影响叶轮1与风罩3之间叶顶间隙的均匀性，从而影响效率。轴承座7与内环臂22、外环臂24等特征一体设置为扩压器2，可以使上述尺寸链集中在尽量少的配合零件上，从而保证装配性和高效率。

在上述任一实施例中，转子8包括：磁环80，套设在转轴68上；保护 套82，套设在磁环80外部；其中，磁环80与轴套60之间沿转轴68的轴向具有间隙。

如图7所示，在该实施例中，转子8包括形成为环形的磁环80，以及固定套设在磁环80外周面的保护套82，磁环80与轴固定连接在轴承组件6的下方，磁环80与轴套60之间具有间隙，以防止滚动体62被磁化而影响使用寿命。

在上述任一实施例中，间隙大于等于3mm。

在该实施例中，磁环80端面与轴套60端面之间保留至少3mm的轴向距离，防止滚动体62被磁化，从而影响轴承组件6的寿命。

进一步地，如图7所示，保护套82具有一体成型的加强部820和平衡部822。具体地，加强部820主要设置在磁环80的外周面上，具有0.2mm～0.3mm的厚度，并通过旋压工艺固定在磁环80的端面，保护磁环80在高速运转时不解体；平衡部822设置在磁环80远离旋压部位的另一端，具有1mm左右的厚度，起到平衡去重的作用。一体化设计的保护套82结构，可以减少零部件个数，简化装配工艺，降低成本。

平衡部822设置在远离轴套60的一侧，即平衡部822设置在转子8的端部。远离转子8重心的平衡部822去重方便，可以提高去重效率和可靠性。

平衡部822设置在靠近轴套60的一侧，即平衡部822设置在轴承和磁环80之间。靠近转子8重心的平衡部822可以缩短轴向长度，充分利用轴向空间。

保护套82为非导磁材料。

在上述任一实施例中，风机还包括：框架9，与扩压器2相连接，靠近出风口32设置；定子总成5通过框架9和轴承座7相连接，定子总成5与框架9之间具有第一流路，定子总成5与转子8之间具有第二流路，第一流路、第二流路与风道相连通。

如图10所示，在该实施例中，定子总成5设置在转子8的径向外侧，并通过框架9与轴承座7固定连接。定子总成5固定设置在扩压器2的轴向下侧，至少部分定子总成5位于风道内，以提高定子总成5的散热效果。 同时，定子总成5与框架9之间具有第一流路，定子总成5与转子8之间具有第二流路，第一流路、第二流路与风道相连通，用以冷却流路上的发热零部件。

具体地，如图9所示，定子总成5包括呈环形的定子轭部50和沿周向间隔设置在定子轭部50内侧并沿径向向内延伸的若干个定子齿部52，定子齿部52在径向内侧形成为内表面，与转子8的外径间隙配合，并在轴向上与转子8对应设置；定子总成5还包括缠绕在轭部上的绕组54，绕组54最大径小于风道的最大径，最小径大于定子齿部52的内表面。

进一步地，框架9具有轴向上设置在外环臂24下方的环形的外壳90，外壳90设置有定子安装部16，向内固定收纳定子总成5。外壳90的内壁与绕组54之间形成第一流路，用以将风道中的流体引出风机，同时冷却流路上的定子器件。同时，定转子8之间的空间形成第二流路，第二流路通过定子总成5上侧空间与风道贯通连接，将风道中的流体引入定子总成5和转子8之间，用以冷却流路上的发热零部件。

在上述任一实施例中，风机还包括：控制板56，设置于定子总成5背离扩压器2的一端，至少部分控制板56位于第一流路和第二流路内。

如图10所示，在该实施例中，风道中的气流通过第一流路和第二流路对定子总成5和转子8及电控板上的元器件进行冷却，同时，第一流路和第二流路位于风道的下方，即高速气体完成扩压后才被引入到其他发热元器件上进行冷却，因此不会影响风道内气流的状态，从而在保证效率的同时达到了整机良好的散热设计。

具体地，本申请一种实施例的风机，在不改变整机结构的前提下，根据不同的设计要求，通过调整输入的电参数，可以使该风机高效地工作在100000rpm～150000rpm的转速范围内。

通过对采用上述实施例的风机进行测试，得到如表1所示的测试结果。由表可知，针对不同功率段的设计要求，本实施例的风机可以通过自平衡进行转速调节，并可以在100000rpm～150000rpm的转速范围高效运行。在550W大吸力时，可以稳定运行在150000rpm，并获得高于52.5％的整机效率，同时向下覆盖至200W，效率高于54.5％。

表1

根据本申请的第二方面，还提出了一种电器设备(图中未示出)，包括：如第一方面任一实施例提出的风机。

本申请第二方面提供的电器设备，因包括上述任一实施例提出的风机，因此具有风机的全部有益效果。

具体地，电器设备可以为吸尘器或空调器。

在本申请中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合 适的方式结合。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (29)

1. 一种风机，其中，包括：

   驱动结构；

   叶轮，所述叶轮包括盖板，所述盖板安装在所述驱动结构上，所述盖板向所述叶轮的轴线方向凹陷，沿进风方向，所述盖板的直径逐渐增大；

   风罩，罩设在所述叶轮上，所述风罩上设置有进风口和与所述进风口相连通的出风口；

   扩压器，所述扩压器位于所述叶轮朝向所述出风口的一端，所述扩压器包括与所述驱动结构相连接的第一凸部，所述第一凸部向所述风罩方向凸起，且所述第一凸部靠近所述盖板的一端的直径小于远离所述盖板的一端的直径，所述扩压器还包括与所述第一凸部相连接的内环臂和套设在所述内环臂外侧的外环臂，所述外环臂与所述风罩光滑过渡连接，所述第一凸部、所述内环臂、所述外环臂同轴设置；

   其中，所述风罩、所述盖板、所述扩压器限定出风道，所述风道包括变截面部和等截面部，所述变截面部靠近所述进风口设置，所述等截面部靠近所述出风口设置。
2. 根据权利要求1所述的风机，其中，所述驱动结构包括：

   定子总成，所述定子总成相对于所述出风口设置，以使由所述出风口流出的风流直接吹向所述定子总成。
3. 根据权利要求2所述的风机，其中，

   所述盖板朝向所述第一凸部的一端的延伸方向与所述第一凸部朝向所述盖板的一端的延伸方向之间的夹角小于等于第一阈值。
4. 根据权利要求2所述的风机，其中，

   所述第一凸部朝向所述进风口的一端设置有环形的凹陷部，所述盖板朝向所述扩压器的一端设置有环形的凸起部，所述凹陷部与所述凸起部间隙配合。
5. 根据权利要求2所述的风机，其中，

   所述第一凸部与所述内环臂连接处的直径与所述内环臂的外壁面的直径相同且光滑过渡连接。
6. 根据权利要求2所述的风机，其中，

   所述外环臂背离所述驱动结构轴线的一侧设置有第一缺口，所述风罩朝向所述驱动结构轴线的一侧设置有与所述第一缺口相适配的第二缺口；

   所述第一缺口和所述第二缺口均为环形，且所述外环臂朝向所述进风口的一侧抵在所述第二缺口的底部。
7. 根据权利要求1至6中任一项所述的风机，其中，所述扩压器还包括：

   第一叶片，设置于所述内环臂和所述外环臂之间，所述第一叶片沿所述扩压器径向的两端分别贴合在所述内环臂和所述外环臂上，以使所述第一叶片和所述内环臂、外环臂构成导风腔；

   其中，所述第一叶片呈螺旋状，沿进风方向所述第一叶片包括入口端和出口端，沿所述叶轮的转动方向，所述入口端位于所述出口端之后。
8. 根据权利要求7所述的风机，其中，

   所述第一叶片完全位于所述内环臂和所述外环臂之间的风腔内。
9. 根据权利要求7所述的风机，其中，

   所述入口端的延伸方向与所述内环臂的径向方向之间的夹角小于等于第二阈值；

   所述出口端包括与所述内环臂相连接的第一内端点和与所述外环臂相连接的第一外端点，沿所述叶轮的转动方向，所述第一内端点位于所述第一外端点的前方。
10. 根据权利要求9所述的风机，其中，

    沿所述扩压器的轴线方向，所述入口端为向所述叶轮方向凸起的圆滑曲面，所述出口端为向远离所述叶轮方向凸起的圆滑曲面；

    沿所述叶轮的旋转方向，所述第一叶片的两个侧面中，位于前方的侧面向所述叶轮的旋转方向凸起，位于后方的侧面向所述叶轮的旋转方向凹陷。
11. 根据权利要求7所述的风机，其中，

    所述内环臂、所述第一叶片与所述外环臂为一体式结构；和/或

    所述第一叶片的数量为多个，多个所述第一叶片沿所述内环臂的周向均布在所述内环臂与所述外环臂之间。
12. 根据权利要求1至6中任一项所述的风机，其中，所述叶轮还包括：

    第二叶片，设置在所述盖板上，所述第二叶片位于所述风道内；

    其中，沿进风方向，所述第二叶片包括靠近所述进风口的前缘和靠近所述出风口的后缘，沿所述叶轮的旋转方向，所述前缘位于所述后缘前方。
13. 根据权利要求12所述的风机，其中，

    所述前缘的延伸方向与所述驱动结构的轴线方向的夹角在76°±2°范围内；

    所述后缘位于所述凸起部的外侧壁所构成的圆柱面上。
14. 根据权利要求13所述的风机，其中，

    所述前缘包括与所述盖板相连接的第二内端点和远离所述盖板的第二外端点，沿所述叶轮的转动方向，所述第二外端点位于所述第二内端点之前，由所述出风口至所述进风口方向，所述第二内端点位于所述第二外端点之下，且所述第二外端点位于所述盖板朝向所述进风口的端部和所述进风口之下；

    所述后缘包括与所述盖板相连接的第三内端点和远离所述盖板的第三外端点，所述第三内端点位于所述叶轮朝向所述扩压器的一端的周线上，由所述出风口至所述进风口方向，所述第三外端点位于所述第三内端点之上。
15. 根据权利要求14所述的风机，其中，

    所述叶轮在垂直于所述驱动结构的轴线的平面上的投影中，所述第二内端点和所述驱动结构的轴心的连线与所述第二外端点和所述驱动结构的轴心的连线之间的夹角大于等于0°小于等于5°；和/或

    所述叶轮在垂直于所述驱动结构的轴线的平面上的投影中，所述第三内端点和所述驱动结构的轴心的连线与所述第三外端点和所述驱动结构的轴心的连线之间的夹角大于等于-2°小于等于2°；和/或

    所述前缘向所述进风口方向凸起，所述后缘的长度小于所述前缘的长度。
16. 根据权利要求12所述的风机，其中，

    所述第二叶片远离所述叶轮的轴线的一端与所述风罩的内壁面之间具有第一间隙；

    其中，所述第一间隙由所述进风口至所述出风口方向等距设置，或所述第一间隙由所述进风口至所述出风口方向逐渐减小。
17. 根据权利要求16所述的风机，其中，

    所述第一间隙大于等于0.2mm小于等于0.3mm；和/或

    所述第二叶片的数量为多个，多个所述第二叶片沿所述盖板的周向均匀地设置在所述盖板上。
18. 根据权利要求1至6中任一项所述的风机，其中，

    所述风罩的内壁面包括与所述盖板对应设置的第一内壁面和与所述第一凸部对应设置的第二内壁面，所述第一内壁面由所述风罩外侧向所述风罩的轴线方向凸起，所述第二内壁面由所述风罩的轴线向所述风罩外侧方向凹陷，沿进风方向，所述第一内壁面的直径和所述第二内壁面的直径逐渐增大；

    其中，所述第一内壁面、所述第二内壁面、所述盖板的外壁面、所述第一凸部的外壁面、所述内环臂的外壁面、所述外环臂的内壁面构成所述风道。
19. 根据权利要求18所述的风机，其中，

    所述第二内壁面与所述外环臂的连接处的直径与所述外环臂的内壁面的直径相同；

    沿所述驱动结构的轴线方向，所述第二内壁面与所述外环臂的连接处，和所述第一凸部与所述内环臂的连接处的高度差小于等于第三阈值。
20. 根据权利要求18所述的风机，其中，所述风罩还包括：

    集流面，沿进风方向，所述集流面的直径逐渐减小，所述进风口位于所述集流面的一端，所述集流面的另一端与所述第一内壁面光滑过渡连接；

    其中，所述叶轮朝向所述进风口的一端位于所述风罩内。
21. 根据权利要求2至6中任一项所述的风机，其中，所述驱动结构还包括：

    轴承组件，所述轴承组件包括转轴和嵌套在所述转轴上的轴套，以及设置于所述轴套与所述转轴之间的多组滚动体，所述叶轮固设于所述转轴的一端；

    转子，固设于所述转轴的另一端。
22. 根据权利要求21所述的风机，其中，

    所述轴套的外径大于等于12mm小于等于14mm；

    所述转轴上与所述轴套的配合区域的外径大于等于4mm小于等于6mm。
23. 根据权利要求21所述的风机，其中，

    所述盖板和所述第一凸部为薄壁结构，所述第一凸部限定出第一安装腔， 所述盖板限定出第二安装腔，所述第二安装腔内设置有安装部，所述安装部套设在所述转轴上，所述叶轮通过所述安装部固设于所述转轴上；

    其中，靠近所述叶轮的所述滚动体至少部分位于所述第二安装腔内。
24. 根据权利要求23所述的风机，其中，所述扩压器还包括：

    轴承座，套设在所述轴套上，收容于所述第一安装腔内，所述轴承座与所述第一凸部相连接，至少部分所述轴承座伸入所述第二安装腔内。
25. 根据权利要求24所述的风机，其中，

    所述第一凸部、所述内环臂、所述外环臂和所述轴承座为一体式结构。
26. 根据权利要求21所述的风机，其中，所述转子包括：

    磁环，套设在所述转轴上；

    保护套，套设在所述磁环外部；

    其中，所述磁环与所述轴套之间沿所述转轴的轴向具有间隙。
27. 根据权利要求24所述的风机，其中，还包括：

    框架，与所述扩压器相连接，靠近所述出风口设置，所述定子总成通过所述框架和所述轴承座相连接，且所述定子总成与所述框架之间具有第一流路，所述定子总成与所述转子之间具有第二流路，所述第一流路、所述第二流路与所述风道相连通。
28. 根据权利要求27所述的风机，其中，还包括：

    控制板，设置于所述定子总成背离所述扩压器的一端，至少部分所述控制板位于所述第一流路和所述第二流路内。
29. 一种电器设备，其中，包括：

    如权利要求1至28中任一项所述的风机。

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