WO2021026581A1 - Rohrdurchführungsmodul für einen kryobehälter - Google Patents

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pipe
cladding tube
pipeline
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inner tank
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Matthias Rebernik
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Cryoshelter Gmbh
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Definitions

  • the invention relates to a pipe lead-through module for a cryogenic container, which has an inner tank and an outer container that is vacuum-insulated with respect to this, the pipe lead-through module comprising a casing tube and a pipeline at least partially received in the casing tube.
  • liquefied gases can be stored in containers (“cryogenic containers”) in order to store them as fuel for an engine, for example.
  • Liquefied gases are gases that are in a liquid state at boiling point, the boiling point of this fluid being pressure-dependent. If such a cryogenic liquid is filled into a cryocontainer, then, apart from thermal interactions with the cryocontainer itself, a pressure corresponding to the boiling temperature is established.
  • cryocontainers Since the fluid stored in the cryocontainer is at a temperature which is significantly lower than the ambient temperature of the cryocontainer, it must be designed accordingly in order to reduce heat transfers that occur.
  • cryocontainers it is known from the prior art to design cryocontainers as double-walled tanks which have an inner tank and an outer container.
  • the inner tank is accommodated in the outer container and thermally insulated from it, for example in that there is a vacuum between the inner tank and the outer container.
  • Pipe guides between the inner tank and the outer container are particularly critical here. Due to the thermal changes in length, the pipeline guides must therefore be designed to enable the inner tank and the outer container to slide into one another.
  • the assembly of the inner tank with the pipe penetrations already installed in the outer container can be made possible, i.e. the protrusion over the cylinder jacket of the inner tank can be selected to be smaller than the inner diameter of the outer container, at least at the time of Assembly.
  • a pipe lead-through module for a cryogenic container which has an inner tank and an outer tank that is vacuum-insulated with respect to this
  • the pipe lead-through module comprising a casing tube and a pipe at least partially received in the casing pipe, the pipe line being able to be passed through a first casing pipe end of the casing pipe so that the first end of the pipe can be rigidly connected to the outer container and the first end of the cladding tube can be rigidly connected to the inner tank, the cladding tube and the pipeline being rigidly connected to one another at a second cladding tube end, the cladding tube and the pipeline each having a kink in an area between the first and the have the second cladding tube end.
  • the kink in the pipeline within the cladding tube enables the pipeline to have more leeway within the cladding tube in the event of thermal changes in length than is the case with linear tube feed-through modules. Thermal changes in length of the inner tank and the outer tank can therefore be effectively compensated with the present pipe penetration module.
  • the kink enables the pipeline to be pulled further out of the cladding tube, e.g. by at least a wall thickness of the outer container, in order to simplify the welding with the pipeline to the outer tank.
  • the kink in the cladding tube and in the pipeline also allows vibrations of the outer container to be better compensated so that they are not transmitted to the inner tank. Furthermore, the connection of the cladding tube to the inner tank or the pipeline to the outer container is easy to produce and can be realized, for example, by an automatable weld seam.
  • Another advantage of the solution according to the invention is that no reinforcement of the inner tank is required, so that small diameters of the connecting pieces are achieved which means that the cryocontainer can be manufactured in compliance with the guidelines.
  • the kink achieves a flexible construction of the compensation module, whereby a tolerance compensation is achieved for all individual, component and assembly tolerances that come together during assembly.
  • the kinks are designed such that a first section of the cladding tube or the pipeline at an angle of 30 ° to 150 °, preferably from 70 ° to 110 °, particularly preferably 90 °, to a second section of the cladding tube or . the pipeline is located.
  • the bend is 90 °, since this significantly simplifies the structure of the compensation module, bend angles that differ from this are also possible in order to achieve the advantages explained above.
  • the pipeline or the jacket tube is more flexible over at least one functional section than outside the functional section.
  • the functional section is preferably at least partially within the cladding tube. This can be realized in particular by the following embodiments.
  • the pipeline has a thinner wall thickness over at least one functional section than outside the functional section, the functional section being at least partially inside the cladding tube.
  • the pipeline can be designed as a bellows tube over at least one functional section, the functional section being at least partially within the cladding tube.
  • the functional section can also be located completely within the cladding tube.
  • Both of the named embodiments have the advantage that the thinning of the pipe wall thickness or the design as a bellows tube results in a further improved compensation of the thermal changes in length through a favorable distribution of the mechanical stresses. Furthermore, the measures mentioned can avoid the concentration of the increased mechanical stresses on the end areas of the pipeline at which the cladding tube is connected to the inner tank (both at the first cladding tube end and - optionally - at the second cladding tube end) and the pipeline is connected to the outer container are. In further embodiments it can also be provided that the cladding tube has a thinner wall thickness over at least one functional section than outside the functional section, or the cladding tube is designed as a bellows tube over at least one functional section.
  • the functional section is spanned by an axial stiffener.
  • an axial stiffener For example, two stiffening rods running parallel to the cladding tube, which are located on opposite sides of the cladding tube, can be used as axial reinforcement. This allows, on the one hand, a radial kinking or bending of the cladding tube between the stiffening rods and, on the other hand, a compression of the cladding tube in the axial direction is still prevented.
  • the pipe has a welding socket at the first pipe end for connection to the outer container and / or the jacket pipe has a stiffening ring on the first jacket pipe end for connection to the inner tank.
  • the individual components can be connected in particular with automated weld seams, since the welding socket or the stiffening ring are particularly suitable for these purposes.
  • the cladding tube has an end plate at the second cladding tube end for connection to the inner tank.
  • the cladding tube can advantageously also be connected to the inner tank at the second cladding tube end, whereby the cladding tube can be rigidly connected to the inner tank at both ends. The purpose of this is to make it more difficult for vibrations of the pipeline to set the cladding tube into resonance oscillation.
  • the pipeline can be equipped with an internal thread at the first pipeline end. This enables the pipe end to be pulled out of the pipe lead-through module in a simplified manner, as a result of which a welded connection to the outer container can be made more easily.
  • the invention consequently relates to a cryogenic container, comprising an inner tank, an outer container that is vacuum-insulated with respect to the inner tank, and a pipe feed-through module according to one of the aforementioned embodiments, the cladding tube protruding into the inner tank.
  • the pipeline protrudes into the inner tank, but on the other hand also protrudes out of the inner tank, where it is connected to the outer container.
  • the pipe lead-through module is connected to the cryocontainer in such a way that the pipe lead-through module acts as a thermal siphon in an operating position of the cryocontainer.
  • the kink therefore not only has the function of compensating for thermal changes in length, but also makes it possible, through the siphon effect, to avoid thermal bridges between the inner tank and the outer container. This is achieved because the evaporation of the liquid phase creates a gas cushion at the warm end of the line that cannot go back into the inner tank, which prevents the liquid phase from flowing in. The heat input can therefore be reduced to an acceptable level.
  • the specific installation position of the pipe feed-through module in order to achieve the effect as a thermal siphon is at the discretion of the specialist.
  • FIG. 1 shows a cryocontainer with three pipe feed-through modules according to the invention.
  • FIG. 2 shows one of the pipe lead-through modules from FIG. 1 in detail.
  • FIG. 3a shows a cryocontainer with a thermal siphon according to the prior art and FIG. 3b shows a detail of FIG. 3a.
  • FIG. 4 shows an alternative embodiment of the pipe feed-through module from FIG.
  • FIG. 1 shows a cryogenic container 1, which has an inner tank 2 and an outer container 3 which is vacuum-insulated with respect to this.
  • the fluid 4 stored in the cryocontainer 1 is, for example, liquefied natural gas, also known to the person skilled in the art as LNG (“Liquid Natural Gas”).
  • LNG Liquid Natural Gas
  • the fluid 4 is in liquid form up to a level F, above it in the gaseous state.
  • the cryocontainer 1 is usually carried on a motor vehicle, in which case the fluid 4 is used as fuel for an engine of the motor vehicle.
  • a pipeline 5 is provided between the inner tank 2 and the outer container 3.
  • a rigid connection of the pipeline 5 to both the inner tank 2 and the outer container 3 would, however, have the consequence that thermal changes in length of the inner tank 2 in relation to the outer container 3 would greatly impair this connection.
  • the pipeline 5, together with a cladding tube 6, is designed as a pipe lead-through module 7, which is described in detail below.
  • three pipe lead-through modules 7 are provided in the cryocontainer 1.
  • the pipe lead-through module 7 arranged at the top in the installed position is used as a filling line and the two pipe lead-through modules 7 arranged at the bottom in the installed position are used as liquid extraction lines.
  • the pipe lead-through module 7, however, is not restricted to these exemplary embodiments, but can also be used, for example, as a heat exchanger feed line or heat exchanger discharge line.
  • the pipe lead-through module 7 is formed in that the pipe 5 is at least partially received in the cladding pipe 6.
  • the cladding tube 6 projects completely into the inner tank 2 and is rigidly connected to the inner tank 2 at a first cladding tube end 8, for example welded.
  • the cladding tube 6 has a stiffening ring 9 at the first cladding tube end 8, which makes it easier to weld the cladding tube 6 to the inner tank 2.
  • the stiffening ring 9 can also be formed by a thickening of the cladding tube 6, so that the attachment of a separate stiffening ring 9 can be omitted.
  • the pipeline 5 is rigidly connected to the outer container 3 at a first pipeline end 10, for example is welded.
  • the pipe 5 has a welding socket 11 at the first pipe end 10, which facilitates the welding of the pipe 5 to the outer container 3.
  • the first pipe end 10 can preferably be equipped with an internal thread in order to more easily pull it out of the cladding tube 6 for a welding process with the outer container 3.
  • Part of the pipeline 5 is guided between the outer container 3 and the inner tank 2 and the remaining part protrudes into the inner tank 2, where it is received in the cladding tube 6.
  • the pipeline 5 has a second pipeline end 12 within the inner tank 2 and the cladding tube 6 has a second cladding tube end 13.
  • the pipeline 5 and the cladding tube 6 are rigidly connected to one another at the second cladding tube end 13, for which purpose the cladding tube 6 has an end plate 14 in this area may have.
  • the second pipeline end 12 can either open into the end plate 14 or outside this, when the pipeline 5 is passed through the end plate 14.
  • the pipeline 5 and the cladding tube 6 are spaced apart from one another within the pipe lead-through module 7, so that there is a spacing space 15 between them.
  • this spacing space 15 lies between the inner tank 2 and the outer container 3 a vacuum to achieve thermal insulation.
  • the spacing space 15 is connected, for example, to the aforementioned intermediate space 16.
  • the cladding tube 6 could also comprise a plate at the first cladding tube end which terminates with the pipeline 5, so that the spacing space 15 is sealed off from the intermediate space 16.
  • the pipeline 5 and the cladding tube 6 each have a kink 17, 18 in an area between the first and the second cladding tube ends 8, 13.
  • the pipeline 5 can thus have a first section 19, the kink 17 and a second section 20 and the cladding tube 6 can have a first section 21, the kink 18 and a second section 22.
  • the first section 19 of the pipeline 5, which has the welding socket 11 and is connected to the outer container 3, and the first section 21 of the cladding tube 6, which has the stiffening ring 9 and is connected to the inner tank 2, are arranged essentially coaxially.
  • This also includes deviations that occur in the context of thermal changes in length and deviations as a result of manufacturing tolerances, which can be caused on the one hand by the pipe penetration itself and on the other hand by the container, the inner tank suspension, pressure vessel bottoms, etc.
  • the second section 20 of the pipeline 5 and the second section 22 of the cladding tube 6, which are each connected to one another, are also arranged essentially coaxially, apart from deviations which occur due to thermal changes in length and manufacturing tolerances.
  • the kink 17 in the pipeline 5 can be realized, for example, by a bent section of the pipeline 5, so that the pipeline 5 can continue to be manufactured in one piece.
  • the first section 19, the kink 17 and the second section 20 of the pipeline 5 could be manufactured separately and connected to one another, e.g. welded. Both of these embodiments can also be used for the first section 21, the bend 18 and the second section 22 of the cladding tube 6.
  • the kinks 17, 18 can be designed such that the first sections 19, 21 of the pipeline 5 or the cladding tube 6 at an angle of 30 ° to 150 °, preferably from 70 ° to 110 °, particularly preferably 90 °, to one second section 20, 22 of the pipeline 5 or of the cladding tube 6. In the example shown in FIGS. 1 and 2, the kinks 17, 18 form an angle of 90 °.
  • FIGS. 1 and 2 also show that the pipeline 5 has a functional section 23 which is located inside the cladding tube 6.
  • the pipeline 5 is designed as a bellows tube, in particular a metal bellows tube, via the functional section 23, which the pipe 5 helps in deformation due to thermal changes in length by reducing the stresses that occur.
  • the pipeline 5 can be provided with a thinner wall thickness over the functional section 23 than the wall thickness of the pipeline 5 outside the functional section 23.
  • the thinner wall thickness can also be realized by a wall thickness profile.
  • a plurality of functional sections 23 within the cladding tube 6, each with the same or different properties, can be provided.
  • the bellows tube, the metal bellows tube or the thin wall thickness can also each be provided with a braid wrap so that the capacity of the pipeline 5 to absorb high internal pressures can be improved.
  • FIG. 3a shows how a thermal siphon is formed according to the prior art.
  • a pipeline 24 with an elevation 25 of height h is provided in the space 16 between the inner tank 2 and the outer container 3 of a cryogenic container 1. If fluid flows through this pipeline and the valve 26 is then closed, fluid is initially in the liquid state in the entire pipeline 24. As shown in FIG. 3 b, due to the temperature at the outer container 3, which is higher than that of the fluid, a gas bubble 27 forms in the pipeline 24 and is held by the elevation 25 near the outer container 3.
  • the gas bubble 27, in combination with the elevation 25, prevents the liquid phase 28 from flowing further in the direction of the outer container 3, whereby the gas bubble 27 can contribute to the thermal insulation of the fluid 4 from the outer container 3, or a constant flow and evaporation of the liquid phase and the associated Heat entry into the inner tank can be prevented.
  • the pipe lead-through module 7 with an already existing bend 17, 18 is installed in the cryogenic container 1 in such a way that the pipe lead-through module 7 acts as a thermal siphon in an operating position of the cryogenic container 1.
  • this can be achieved in that the first pipe section 19 connected to the outer container 6, starting from its connection point with the outer container 3, has a negative slope relative to the horizontal.
  • the first pipe section 19 connected to the outer container 6, starting from its connection point with the outer container 3, can have a positive slope relative to the horizontal, so that the Kink 17 lies above the junction of the pipeline 5 with the outer container 6.
  • the second pipe end 12 should open below the connection point between the pipe 5 and the outer container 6.
  • the axis of the pipeline 5 does not have to lie in a normal plane of the container, but can also run obliquely to it.
  • the pipe lead-through module 7 could also be installed in a different position, for example if the pipe lead-through module extends entirely or partially above a nominal level F.
  • a person skilled in the art can easily determine a suitable installation position of the pipe penetration module 7, so that the pipe penetration module 7 acts as a thermal siphon.
  • one and the same pipe lead-through module 7 can be attached to the entire circumference of the inner container regardless of the purpose of the pipe lead-through module 7, wherein the pipe lead-through module 7 can be used as a thermal siphon.
  • FIG. 4 shows an alternative embodiment of the pipe lead-through module 7 from FIG. 2, the same reference symbols denoting the same elements.
  • the pipeline 5 does not have a functional section 23, but the cladding tube 6 has a functional section 29.
  • This functional section 29 can either be designed as a bellows tube, as shown.
  • the cladding tube 6 could have a thinner wall thickness over the functional section 29 than outside the cladding tube 6.
  • the cladding tube 6 can have an axial stiffening 30 that spans the functional section 29. For example, two stiffening rods running parallel to the cladding tube 6 can be used for this, which are located on opposite sides of the cladding tube 6.
  • the stiffening rods can for example be welded on the one hand to the end plate 14 and on the other hand to an intermediate plate 31, which in turn is attached to the rigid part of the cladding tube 6.
  • the reinforcement 30 should be designed in such a way that it prevents the cladding tube 6 from being compressed in the axial direction and enables bending or kinking in the radial direction.
  • the pipeline 5 or the cladding tube 6 is designed to be more flexible over the functional section 23, 29 than outside of the functional section 23, 29, which, as already explained, for example can be achieved by a bellows pipe or a thinner wall thickness. Due to the flexibility of the functional section 23, 29, the pipe lead-through module 7 can more easily absorb bending stresses.
  • the pipeline 5 or the cladding tube 6 can have one or more functional sections 23, 29.
  • both the pipeline 5 and the cladding tube 6 can have one or more functional sections 23, 29.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Rohrdurchführungsmodul (7) für einen Kryobehälter (1), der einen Innentank (2) und einen gegenüber diesem vakuumisolierten Außenbehälter (3) aufweist, wobei das Rohrdurchführungsmodul (7) ein Hüllrohr (6) und eine zumindest teilweise im Hüllrohr (6) aufgenommene Rohrleitung (5) umfasst, wobei die Rohrleitung (5) mit einem ersten Rohrleitungsende (10) durch ein erstes Hüllrohrende (8) des Hüllrohres (6) hindurchtritt, sodass das erste Rohrleitungsende (10) starr mit dem Außenbehälter (3) und das erste Hüllrohrende (8) starr mit dem Innentank (2) verbunden werden kann, wobei die Rohrleitung (5) und das Hüllrohr (6) an einem zweiten Hüllrohrende (13) starr miteinander verbunden sind, und wobei die Rohrleitung (5) und das Hüllrohr (6) jeweils einen Knick (17, 18) in einem Bereich zwischen dem ersten Hüllrohrende (8) und dem zweiten Hüllrohrende (13) aufweisen.

Description

Rohrdurchfühmngsmodul für einen Kryobehälter
Die Erfindung betrifft ein Rohrdurchführungsmodul für einen Kryobehälter, der einen Innentank und einen gegenüber diesem vakuumisolierten Außenbehälter aufweist, wobei das Rohrdurchführungsmodul ein Hüllrohr und eine zumindest teilweise im Hüllrohr aufgenommene Rohrleitung umfasst.
Gemäß dem Stand der Technik können verflüssigte Gase in Behältern („Kryobehältem“) gespeichert werden, um diese als Kraftstoff für beispielsweise einen Motor zu lagern. Verflüssigte Gase sind Gase, die bei Siedetemperatur im flüssigen Aggregatzustand vorliegen, wobei die Siedetemperatur dieses Fluids druckabhängig ist. Wird eine solche kryogene Flüssigkeit in einen Kryobehälter gefüllt, so stellt sich, abgesehen von thermischen Wechselspielen mit dem Kryobehälter selbst, ein Druck entsprechend der Siedetemperatur ein.
Da das im Kryobehälter gespeicherte Fluid mit einer Temperatur vorliegt, die wesentlich geringer ist als die Umgebungstemperatur des Kryobehälters, muss dieser entsprechend ausgebildet sein, um auftretende Wärmeübertragungen zu reduzieren. Hierfür ist aus dem Stand der Technik bekannt, Kryobehälter als Doppelwandtanks auszubilden, die einen Innentank und einen Außenbehälter aufweisen. Der Innentank ist dabei im Außenbehälter aufgenommen und thermisch von diesem isoliert, beispielsweise indem ein Vakuum zwischen Innentank und Außenbehälter vorliegt.
In diesen Ausführungsformen ist insbesondere zu beachten, dass thermische Längenänderungen von Innentank und Außenbehälter ausgeglichen werden müssen, die in unterschiedlichen Betriebszuständen des Behälters auftreten. Es ist daher eine Betriebsfestigkeit trotz der mechanischen Längenänderungen und Vibrationen im Betrieb gewünscht.
Kritisch sind hierbei insbesondere Rohrleitungsführungen zwischen Innentank und Außenbehälter, beispielsweise um den Innentank zu befüllen oder um Fluid aus dem Innentank zu entnehmen. Aufgrund der thermischen Längenänderungen müssen die Rohrleitungsführungen somit dazu ausgebildet sein, ein Ineinanderschieben des Innentanks und des Außenbehälters zu ermöglichen. Für Rohrdurchführungen mit einem Durchtritt im Bereich des Zylindermantels des Kryobehälters kann auch die Montage des Innentanks mit den bereits installierten Rohrdurchführungen in den Außenbehälter ermöglicht werden, d.h. der Überstand über den Zylindermantel des Innentanks kann geringer gewählt werden als der Innendurchmesser des Außenbehälters, zumindest zum Zeitpunkt des Zusammenbaus.
Es ist daher ein Ziel der Erfindung, ein Rohrdurchführungsmodul zu schaffen, welches thermische Längenänderungen des Innentanks und des Außenbehälters besonders gut aufnehmen kann.
Dieses Ziel wird durch ein Rohrdurchführungsmodul für einen Kryobehälter erreicht, der einen Innentank und einen gegenüber diesem vakuumisolierten Außenbehälter aufweist, wobei das Rohrdurchführungsmodul ein Hüllrohr und eine zumindest teilweise im Hüllrohr aufgenommene Rohrleitung umfasst, wobei die Rohrleitung durch ein erstes Hüllrohrende des Hüllrohres hindurchführbar ist, sodass das erste Rohrleitungsende starr mit dem Außenbehälter und das erste Hüllrohrende starr mit dem Innentank verbunden werden kann, wobei das Hüllrohr und die Rohrleitung an einem zweiten Hüllrohrende starr miteinander verbunden sind, wobei das Hüllrohr und die Rohrleitung jeweils einen Knick in einem Bereich zwischen dem ersten und dem zweiten Hüllrohrende aufweisen.
Durch den Knick der Rohrleitung innerhalb des Hüllrohres wird ermöglicht, dass die Rohrleitung bei thermischen Längenänderungen mehr Spielraum innerhalb des Hüllrohres hat, als dies bei linearen Rohrdurchführungsmodulen der Fall ist. Thermische Längenänderungen des Innentanks und des Außentanks können daher effektiv mit dem vorliegenden Rohrdurchführungsmodul ausgeglichen werden. Überdies ermöglicht der Knick, dass die Rohrleitung weiter aus dem Hüllrohr herausgezogen werden kann, z.B. zumindest um eine Wandstärke des Außenbehälters, um das Versschweißen mit der Rohrleitung mit dem Außentank zu vereinfachen.
Durch den Knick im Hüllrohr und in der Rohrleitung können auch Vibrationen des Außenbehälters besser ausgeglichen werden, sodass diese nicht auf den Innentank übertragen werden. Ferner ist die Verbindung des Hüllrohres mit dem Innentank bzw. der Rohrleitung mit dem Außenbehälter einfach herzustellen und kann beispielsweise durch eine automatisierbare Schweißnaht verwirklicht werden.
Ein weiterer Vorteil der erfmdungsgemäßen Lösung ist, dass keine Verstärkung des Innentanks benötigt wird, sodass geringe Durchmesser der Anschlussstücke erzielt werden können, wodurch der Kryobehälter richtlinienkonform hergestellt werden kann. Nicht zuletzt erzielt der Knick einen flexiblen Aufbau des Ausgleichmoduls, wodurch ein Toleranzausgleich für alle beim Zusammenbau auf einandertreff enden Einzel-, Bauteil- und Baugruppentoleranzen erzielt wird.
Vorteilhaft ist, wenn die Knicke derart ausgebildet sind, dass ein erster Abschnitt des Hüllrohres bzw. der Rohrleitung in einem Winkel von 30° bis 150°, bevorzugt von 70° bis 110°, besonders bevorzugt 90°, zu einem zweiten Abschnitt des Hüllrohres bzw. der Rohrleitung liegt. Zwar wird bevorzugt, wenn der Knick 90° beträgt, da hierdurch der Aufbau des Ausgleichmoduls wesentlich vereinfacht wird, jedoch sind auch hiervon abweichende Knickwinkel möglich, um die oben erläuterten Vorteile zu erzielen.
Besonders bevorzugt ist, wenn die Rohrleitung oder das Hüllrohr über zumindest einen Funktionsabschnitt biegeweicher ist als außerhalb des Funktionsabschnitts. Dadurch kann ein verbesserter Ausgleich der thermischen Längenänderungen durch eine günstige Verteilung der mechanischen Spannungen erzielt werden. Wenn der Funktionsabschnitt an der Rohrleitung vorgesehen ist, befindet sich der Funktionsabschnitt bevorzugt zumindest teilweise innerhalb des Hüllrohres. Dies kann insbesondere durch die folgenden Ausführungsformen verwirklicht werden.
Gemäß einer Ausführungsform wird bevorzugt, wenn die Rohrleitung über zumindest einen Funktionsabschnitt eine dünnere Wandstärke aufweist als außerhalb des Funktionsabschnitts, wobei sich der Funktionsabschnitt zumindest teilweise innerhalb des Hüllrohres befindet. Alternativ dazu kann die Rohrleitung über zumindest einen Funktionsabschnitt als Balgrohr ausgeführt sein, wobei sich der Funktionsabschnitt zumindest teilweise innerhalb des Hüllrohres befindet. Je nach Ausführungsform kann sich der Funktionsabschnitt auch vollständig innerhalb des Hüllrohres befinden.
Beide genannten Ausführungsformen haben den Vorteil, dass durch die Ausdünnung der Rohrleitungswandstärke bzw. durch die Ausführung als Balgrohr ein weiter verbesserter Ausgleich der thermischen Längenänderungen durch eine günstige Verteilung der mechanischen Spannungen erzielt wird. Weiters kann durch die genannten Maßnahmen eine Vermeidung der Konzentration der erhöhten mechanischen Spannungen auf die Endbereiche der Rohrleitung erzielt werden, an denen das Hüllrohr mit dem Innentank (sowohl am ersten Hüllrohrende als auch - gegebenenfalls - am zweiten Hüllrohrende) und die Rohrleitung mit dem Außenbehälter verbunden sind. In weiteren Ausführungsformen kann auch vorgesehen sein, dass das Hüllrohr über zumindest einen Funktionsabschnitt eine dünnere Wandstärke aufweist als außerhalb des Funktionsabschnitts oder wobei das Hüllrohr über zumindest einen Funktionsabschnitt als Balgrohr ausgeführt ist. In diesen Ausführungsformen ist besonders bevorzugt, wenn der Funktionsabschnitt von einer axialen Versteifung überspannt ist. Als axiale Versteifung können beispielsweise zwei parallel zum Hüllrohr verlaufende Versteifungsstäbe eingesetzt werden, die sich auf gegenüberliegenden Seiten des Hüllrohres befinden. Dies erlaubt einerseits ein radiales Knicken bzw. Biegen des Hüllrohres zwischen den Versteifungsstäben und andererseits wird weiterhin ein Zusammendrücken des Hüllrohres in axialer Richtung unterbunden.
Um die Anbringung des Rohrdurchführungsmoduls am Kryobehälter zu erleichtern, kann vorgesehen werden, dass die Rohrleitung am ersten Rohrleitungsende eine Schweißmuffe zur Verbindung mit dem Außenbehälter aufweist und/oder das Hüllrohr am ersten Hüllrohrende einen Versteifungsring zur Verbindung mit dem Innentank aufweist. Dadurch können die einzelnen Komponenten insbesondere mit automatisierten Schweißnähten verbunden werden, da sich die Schweißmuffe bzw. der Versteifungsring besonders für diese Zwecke eignen.
Weiters ist bevorzugt, wenn das Hüllrohr am zweiten Hüllrohrende eine Endplatte zur Verbindung mit dem Innentank aufweist. Dadurch kann das Hüllrohr in vorteilhafter Weise auch am zweiten Hüllrohrende mit dem Innentank verbunden werden, wodurch das Hüllrohr an beiden Enden starr mit dem Innentank verbunden werden kann. Dies bezweckt, dass Vibrationen der Rohrleitung das Hüllrohr schwerer in eine Resonanzschwingung versetzen können.
In einer weiteren Ausführungsform kann die Rohrleitung am ersten Rohrleitungsende mit einem Innengewinde ausgestattet sein. Dadurch wird ermöglicht, dass das Rohrleitungsende vereinfacht aus dem Rohrdurchführungsmodul herausgezogen werden kann, wodurch in der Folge leichter eine Schweißverbindung mit dem Außenbehälter hergestellt werden kann.
Im montierten Zustand betrifft die Erfindung folglich einen Kryobehälter, umfassend einen Innentank, einen gegenüber dem Innentank vakuumisolierten Außenbehälter und ein Rohrdurchführungsmodul nach einer der vorgenannten Ausführungsformen, wobei das Hüllrohr in den Innentank hineinragt. Die Rohrleitung ragt einerseits in den Innentank hinein, ragt jedoch andererseits auch aus dem Innentank heraus, wo sie mit dem Außenbehälter verbunden ist. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist das Rohrdurchführungsmodul derart mit dem Kryobehälter verbunden, dass das Rohrdurchführungsmodul in einer Betriebslage des Kryobehälters als thermischer Siphon wirkt. Der Knick hat somit erfindungsgemäß nicht nur die Funktion, thermische Längenänderungen auszugleichen, sondern ermöglicht es überdies, durch die Siphonwirkung Wärmebrücken zwischen dem Innentank und dem Außenbehälter zu vermeiden. Dies wird dadurch erzielt, da sich durch Verdampfen der Flüssigphase am warmen Ende der Leitung ein Gaspolster bildet, der nicht zurück in den Innentank kann, was ein Nachfließen von Flüssigphase verhindert. Der Wärmeeintrag kann daher auf ein akzeptables Maß verringert werden. Die konkrete Einbaulage des Rohrdurchführungsmoduls, um die Wirkung als thermischer Siphon zu erzielen, liegt im Ermessen des Fachmanns.
Vorteilhafte und nicht einschränkende Ausführungsformen der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert.
Figur 1 zeigt einen Kryobehälter mit drei erfmdungsgemäßen Rohrdurchführungsmodulen. Figur 2 zeigt eines der Rohrdurchführungsmodule von Figur 1 im Detail.
Figur 3a zeigt einen Kryobehälter mit thermischem Siphon gemäß dem Stand der Technik und Figur 3b zeigt ein Detail der Figur 3a.
Figur 4 zeigt eine alternative Ausführungsform des Rohrdurchführungsmoduls von Figur 2.
Figur 1 zeigt einen Kryobehälter 1, der einen Innentank 2 und einen gegenüber diesem vakuumisolierten Außenbehälter 3 aufweist. Das im Kryobehälter 1 gespeicherte Fluid 4 ist beispielsweise verflüssigtes Erdgas, dem Fachmann auch als LNG („Liquid Natural Gas“) bekannt. Das Fluid 4 liegt im dargestellten Beispiel bis zu einem Füllstand F in flüssiger Form vor, darüber im gasförmigen Zustand. Der Kryobehälter 1 wird in der Regel auf einem Kraftfahrzeug mitgeführt, in welchem Fall das Fluid 4 als Treibstoff für einen Motor des Kraftfahrzeugs dient.
Um Fluid 4 in den Kryobehälter 1 einzubringen oder Fluid 4 aus diesem zu entnehmen, ist eine Rohrleitung 5 zwischen Innentank 2 und Außenbehälter 3 vorgesehen. Eine starre Verbindung der Rohrleitung 5 mit sowohl dem Innentank 2 als auch dem Außenbehälter 3 würde jedoch zur Folge haben, dass thermische Längenänderungen des Innentanks 2 gegenüber dem Außenbehälter 3 diese Verbindung stark beeinträchtigen würden. Aus diesem Grund ist die Rohrleitung 5 zusammen mit einem Hüllrohr 6 als Rohrdurchführungsmodul 7 ausgebildet, welches im Folgenden im Detail beschrieben wird. Gemäß Figur 1 sind drei Rohrdurchführungsmodule 7 im Kryobehälter 1 vorgesehen. Das in Einbaulage oben angeordnete Rohrdurchführungsmodul 7 wird als Befüllleitung eingesetzt und die beiden in Einbaulage unten angeordneten Rohrdurchführungsmodule 7 werden als Flüssigentnahmeleitungen eingesetzt. Das Rohrdurchführungsmodul 7 ist jedoch nicht auf diese Ausführungsbeispiele beschränkt, sondern kann beispielsweise auch als Wärmetauscherzuleitung oder Wärmetauscherableitung eingesetzt werden.
Das Rohrdurchführungsmodul 7 wird dadurch gebildet, dass die Rohrleitung 5 zumindest teilweise im Hüllrohr 6 aufgenommen ist. Das Hüllrohr 6 ragt vollständig in den Innentank 2 hinein und ist an einem ersten Hüllrohrende 8 starr mit dem Innentank 2 verbunden, beispielsweise verschweißt. Wie in Figur 2 dargestellt, verfügt das Hüllrohr 6 am ersten Hüllrohrende 8 über einen Versteifungsring 9, der das Verschweißen des Hüllrohres 6 mit dem Innentank 2 erleichtert. Der Versteifungsring 9 kann auch durch eine Verdickung des Hüllrohres 6 ausgebildet sein, sodass das Anbringen eines gesonderten Versteifungsrings 9 entfallen kann.
Aus Figur 1 ist weiters ersichtlich, dass die Rohrleitung 5 an einem ersten Rohrleitungsende 10 starr mit dem Außenbehälter 3 verbunden ist, z.B. verschweißt ist. Wie in Figur 2 dargestellt, verfügt die Rohrleitung 5 am ersten Rohrleitungsende 10 über eine Schweißmuffe 11, die das Verschweißen der Rohrleitung 5 mit dem Außenbehälter 3 erleichtert. Weiters bevorzugt kann das erste Rohrleitungsende 10 mit einem Innengewinde ausgestattet sein, um dieses für einen Verschweißvorgang mit dem Außenbehälter 3 leichter aus dem Hüllrohr 6 herauszuziehen. Ein Teil der Rohrleitung 5 ist zwischen dem Außenbehälter 3 und dem Innentank 2 geführt und der restliche Teil ragt in den Innentank 2 hinein, wo er im Hüllrohr 6 aufgenommen ist.
Die Rohrleitung 5 weist innerhalb des Innentanks 2 ein zweites Rohrleitungsende 12 auf und das Hüllrohr 6 ein zweites Hüllrohrende 13. Die Rohrleitung 5 und das Hüllrohr 6 sind am zweiten Hüllrohrende 13 starr miteinander verbunden, zu welchem Zweck das Hüllrohr 6 in diesem Bereich eine Endplatte 14 aufweisen kann. Das zweite Rohrleitungsende 12 kann entweder in der Endplatte 14 münden oder außerhalb dieser, wenn die Rohrleitung 5 durch die Endplatte 14 durchgeführt ist.
Die Rohrleitung 5 und das Hüllrohr 6 sind innerhalb des Rohrdurchführungsmoduls 7 voneinander beab standet, sodass zwischen ihnen ein Abstandsraum 15 vorliegt. In diesem Abstandsraum 15 liegt wie im Zwischenraum 16 zwischen Innentank 2 und Außenbehälter 3 ein Vakuum vor, um eine Wärmeisolation zu erzielen. Der Abstandsraum 15 ist beispielsweise mit dem genannten Zwischenraum 16 verbunden. Alternativ könnte das Hüllrohr 6 am ersten Hüllrohrende auch eine Platte umfassen, welche mit der Rohrleitung 5 abschließt, sodass der Abstandsraum 15 vom Zwischenraum 16 abgeschottet ist.
Erfmdungsgemäß weisen die Rohrleitung 5 und das Hüllrohr 6 jeweils einen Knick 17, 18 in einem Bereich zwischen dem ersten und dem zweiten Hüllrohrende 8, 13 auf. Die Rohrleitung 5 kann somit einen ersten Abschnitt 19, den Knick 17 und einen zweiten Abschnitt 20 aufweisen und das Hüllrohr 6 kann einen ersten Abschnitt 21, den Knick 18 und einen zweiten Abschnitt 22 aufweisen. Der erste Abschnitt 19 der Rohrleitung 5, der die Schweißmuffe 11 aufweist und mit dem Außenbehälter 3 verbunden ist, und der erste Abschnitt 21 des Hüllrohres 6, der den Versteifungsring 9 aufweist und mit dem Innentank 2 verbunden ist, sind im Wesentlichen koaxial angeordnet. Darunter fallen auch Abweichungen, die im Rahmen von thermischen Längenänderungen auftreten sowie Abweichungen infolge von Fertigungstoleranzen, die einerseits durch die Rohrdurchführung selbst und andererseits auch durch den Behälter, die Innentankaufhängung, Druckbehälterböden etc. bedingt sein können. Auch der zweite Abschnitt 20 der Rohrleitung 5 und der zweite Abschnitt 22 des Hüllrohres 6, die jeweils miteinander verbunden sind, sind im Wesentlichen koaxial angeordnet, abgesehen von Abweichungen, die durch thermische Längenänderungen sowie von Fertigungstoleranzen auftreten.
Der Knick 17 der Rohrleitung 5 kann beispielsweise durch einen gebogenen Abschnitt der Rohrleitung 5 verwirklicht werden, sodass die Rohrleitung 5 weiterhin einstückig gefertigt werden kann. Alternativ könnten der erste Abschnitt 19, der Knick 17 und der zweite Abschnitt 20 der Rohrleitung 5 separat gefertigt werden und miteinander verbunden, z.B. verschweißt, sein. Beide dieser Ausführungsformen können auch für den ersten Abschnitt 21, den Knick 18 und den zweiten Abschnitt 22 des Hüllrohres 6 eingesetzt werden.
Die Knicke 17, 18 können derart ausgebildet ist, dass die ersten Abschnitte 19, 21 der Rohrleitung 5 bzw. des Hüllrohres 6 in einem Winkel von 30° bis 150°, bevorzugt von 70° bis 110°, besonders bevorzugt 90°, zu einem zweiten Abschnitt 20, 22 der Rohrleitung 5 bzw. des Hüllrohres 6 liegen. Im dargestellten Beispiel der Figuren 1 und 2 bilden die Knicke 17, 18 einen Winkel von 90° aus.
Die Figuren 1 und 2 zeigen weiters, dass die Rohrleitung 5 einen Funktionsabschnitt 23 aufweist, der sich innerhalb des Hüllrohres 6 befindet. Wie dargestellt ist die Rohrleitung 5 über den Funktionsabschnitt 23 als Balgrohr, insbesondere Metallbalgrohr, ausgebildet, was der Rohrleitung 5 bei der Verformung aufgrund thermischer Längenänderungen durch Reduzierung der dabei auftretenden Spannungen hilft. Alternativ dazu kann die Rohrleitung 5 über den Funktionsabschnitt 23 mit einer dünneren Wandstärke versehen sein als die Wandstärke der Rohrleitung 5 außerhalb des Funktionsabschnitts 23. Die dünnere Wandstärke kann auch durch einen Wandstärkenverlauf realisiert werden. Auch mehrere Funktionsabschnitte 23 innerhalb des Hüllrohres 6 mit selber oder jeweils unterschiedlicher Beschaffenheit können vorgesehen werden. Das Balgrohr, das Metallbalgrohr bzw. die dünne Wandstärke können zudem jeweils mit einer Geflechtumwebung versehen sein, sodass die Aufnahmefähigkeit der Rohrleitung 5 für hohe Innendrücke verbessert werden kann.
Figur 3a zeigt, wie gemäß dem Stand der Technik ein thermischer Siphon ausgebildet wird. Im Zwischenraum 16 zwischen Innentank 2 und Außenbehälter 3 eines Kryobehälters 1 wird eine Rohrleitung 24 mit Überhöhung 25 der Höhe h vorgesehen. Wird diese Rohrleitung von Fluid durchströmt und dann das Ventil 26 geschlossen, liegt anfangs Fluid im flüssigen Zustand in der gesamten Rohrleitung 24 vor. Wie in Figur 3b gezeigt, bildet sich aufgrund der gegenüber dem Fluid erhöhten Temperatur am Außenbehälter 3 in der Rohrleitung 24 eine Gasblase 27, die von der Überhöhung 25 nahe dem Außenbehälter 3 gehalten wird. Die Gasblase 27 verhindert in Kombination mit der Überhöhung 25 ein Nachfließen der Flüssigphase 28 in Richtung des Außenbehälters 3, wodurch die Gasblase 27 zur Wärmeisolation des Fluids 4 gegenüber dem Außenbehälter 3 beitragen kann, beziehungsweise kann ein ständiges Nachströmen und Verdampfen der Flüssigphase und der damit einhergehende Wärmeeintrag in den Innentank unterbunden werden.
Mit dem Rohrdurchführungsmodul 7 wird gleichzeitig zur verbesserten thermischen Längenänderung ein thermischer Siphon erzielt, ohne dass dabei eine komplizierte Konstruktion wie im Stand der Technik mit eigens vorgesehener Überhöhung 25 im Zwischenraum 16 vorgesehen werden muss.
Erfindungsgemäß wird dazu das Rohrdurchführungsmodul 7 mit bereits vorhandenem Knick 17, 18 derart in den Kryobehälter 1 eingebaut, dass das Rohrdurchführungsmodul 7 in einer Betriebslage des Kryobehälters 1 als thermischer Siphon wirkt. Beispielsweise kann dies dadurch erzielt werden, dass der erste, mit dem Außenbehälter 6 verbundene Rohrabschnitt 19 ausgehend von seiner Verbindungsstelle mit dem Außenbehälter 3 eine negative Steigung gegenüber der Horizontalen aufweist. Alternativ kann der erste, mit dem Außenbehälter 6 verbundene Rohrabschnitt 19 ausgehend von seiner Verbindungsstelle mit dem Außenbehälter 3 eine positive Steigung gegenüber der Horizontalen aufweisen, sodass der Knick 17 über der Verbindungsstelle der Rohrleitung 5 mit dem Außenbehälter 6 liegt. Hierbei sollte jedoch das zweite Rohrleitungsende 12 unterhalb der Verbindungsstelle der Rohrleitung 5 mit dem Außenbehälter 6 münden. Die Achse der Rohrleitung 5 muss nicht in einer Normalebene des Behälters liegen, sondern kann auch schräg dazu verlaufen.
Weiters alternativ könnte das Rohrdurchführungsmodul 7 auch in einer anderen Lage verbaut werden, beispielsweise wenn das Rohrdurchführungsmodul ganz oder teilweise über einen Nominalfüllstand F ragt. Grundsätzlich kann ein Fachmann ohne weiteres eine geeignete Einbaulage des Rohrdurchführungsmoduls 7 bestimmen, sodass das Rohrdurchführungsmodul 7 als thermischer Siphon wirkt.
Somit kann durch geeignete Positionierung ein und dasselbe Rohrdurchführungsmodul 7 am gesamten Umfang des Innenbehälters unabhängig vom Zweck des Rohrdurchführungsmoduls 7 angebracht werden, wobei das Rohrdurchführungsmodul 7 jeweils als thermischer Siphon eingesetzt werden kann.
Figur 4 zeigt eine alternative Ausführungsform des Rohrdurchführungsmoduls 7 von Figur 2, wobei gleiche Bezugszeichen gleiche Elemente bezeichnen. In dieser Ausführungsform hat die Rohrleitung 5 keinen Funktionsabschnitt 23, sondern das Hüllrohr 6 weist einen Funktionsabschnitt 29 auf. Auch dieser Funktionsabschnitt 29 kann entweder wie dargestellt als Balgrohr ausgeführt sein. Alternativ könnte das Hüllrohr 6 über den Funktionsabschnitt 29 eine dünnere Wandstärke aufweisen als außerhalb des Hüllrohres 6. In beiden Ausführungsformen kann das Hüllrohr 6 eine axiale Versteifung 30 aufweisen, die den Funktionsabschnitt 29 überspannt. Beispielsweise können hierfür zwei parallel zum Hüllrohr 6 verlaufende Versteifungsstäbe eingesetzt werden, die sich auf gegenüberliegenden Seiten des Hüllrohres 6 befinden. Die Versteifungsstäbe können beispielsweise einerseits an der Endplatte 14 und andererseits an einer Zwischenplatte 31 angeschweißt werden, die wiederum am biegesteifen Teil des Hüllrohrs 6 angebracht ist. Die Versteifung 30 soll derart ausgebildet werden, dass diese ein Zusammendrücken des Hüllrohres 6 in axialer Richtung unterbindet und ein Biegen bzw. Knicken in radialer Richtung ermöglicht.
Unabhängig davon, ob der Funktionsabschnitt 23, 29 an der Rohrleitung 5 oder am Hüllrohr 6 vorgesehen ist, ist die Rohrleitung 5 bzw. das Hüllrohr 6 über den Funktionsabschnitt 23, 29 biegeweicher ausgestaltet als außerhalb des Funktionsabschnitts 23, 29, was wie bereits erläutert beispielsweise durch ein Balgrohr oder eine dünnere Wandstärke erzielt werden kann. Durch die Biegeweichheit des Funktionsabschnitts 23, 29 kann das Rohrdurchführungsmodul 7 leichter Biegespannungen aufnehmen. Je nach Ausführungsform kann die Rohrleitung 5 oder das Hüllrohr 6 einen oder mehrere Funktionsabschnitte 23, 29 aufweisen. Zudem können sowohl die Rohrleitung 5 als auch das Hüllrohr 6 einen oder mehrere Funktionsabschnitte 23, 29 aufweisen.

Claims

Ansprüche:
1. Rohrdurchführungsmodul (7) für einen Kryobehälter (1), der einen Innentank (2) und einen gegenüber diesem vakuumisolierten Außenbehälter (3) aufweist, wobei das Rohrdurchführungsmodul (7) ein Hüllrohr (6) und eine zumindest teilweise im Hüllrohr (6) aufgenommene Rohrleitung (5) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohrleitung (5) durch ein erstes Hüllrohrende (8) des Hüllrohres (6) hindurchtritt, sodass ein erstes Rohrleitungsende (10) der Rohrleitung (5) starr mit dem Außenbehälter (3) und das erste Hüllrohrende (8) starr mit dem Innentank (2) verbunden werden kann, wobei die Rohrleitung (5) und das Hüllrohr (6) an einem zweiten Hüllrohrende (13) starr miteinander verbunden sind, und wobei die Rohrleitung (5) und das Hüllrohr (6) jeweils einen Knick (17, 18) in einem Bereich zwischen dem ersten Hüllrohrende (8) und dem zweiten Hüllrohrende (13) aufweisen.
2. Rohrdurchführungsmodul (7) nach Anspruch 1, wobei die Knicke (17, 18) derart ausgebildet sind, dass ein erster Abschnitt (19, 21) der Rohrleitung (5) bzw. des Hüllrohres (6) in einem Winkel von 30° bis 150°, bevorzugt von 70° bis 110°, besonders bevorzugt 90°, zu einem zweiten Abschnitt (20, 22) der Rohrleitung (5) bzw. des Hüllrohres (6) liegt.
3. Rohrdurchführungsmodul (7) nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Rohrleitung (5) oder das Hüllrohr (6) über zumindest einen Funktionsabschnitt (23, 29) biegeweicher ist als außerhalb des Funktionsabschnitts (23, 29).
4. Rohrdurchführungsmodul (7) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Rohrleitung (5) über zumindest einen Funktionsabschnitt (23) eine dünnere Wandstärke aufweist als außerhalb des Funktionsabschnitts (23) oder wobei die Rohrleitung (5) über zumindest einen Funktionsabschnitt (23) als Balgrohr ausgeführt ist, wobei sich der Funktionsabschnitt (23) zumindest teilweise innerhalb des Hüllrohres (6) befindet.
5. Rohrdurchführungsmodul (7) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das Hüllrohr (6) über zumindest einen Funktionsabschnitt (29) eine dünnere Wandstärke aufweist als außerhalb des Funktionsabschnitts (29) oder wobei das Hüllrohr (6) über zumindest einen Funktionsabschnitt (29) als Balgrohr ausgeführt ist.
6. Rohrdurchfühmngsmodul (7) nach Anspruch 5, wobei der Funktionsabschnitt (29) von einer axialen Versteifung (30) überspannt ist, welche bevorzugt durch zwei parallel zum Hüllrohr (6) verlaufende Versteifungsstäbe ausgebildet ist, die sich auf gegenüberliegenden Seiten des Hüllrohres (6) befinden.
7. Rohrdurchführungsmodul (7) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Rohrleitung (5) am ersten Rohrleitungsende (10) eine Schweißmuffe (11) zur Verbindung mit dem Außenbehälter (3) aufweist.
8. Rohrdurchführungsmodul (7) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei das Hüllrohr (6) am ersten Hüllrohrende (8) einen Versteifungsring (9) zur Verbindung mit dem Innentank (2) aufweist und der Versteifungsring (9) bevorzugt durch eine Verdickung des Hüllrohres (6) gebildet ist.
9. Rohrdurchführungsmodul (7) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei das Hüllrohr (6) am zweiten Hüllrohrende (13) eine Endplatte (14) zur Verbindung mit dem Innentank (2) aufweist.
10. Rohrdurchführungsmodul (7) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei die Rohrleitung (5) am ersten Rohrleitungsende (10) mit einem Innengewinde ausgestattet ist.
11. Rohrdurchführungsmodul (7) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei der Zwischenraum (15) zwischen Rohrleitung (5) und Hüllrohr (6) derart ausgebildet ist, dass das erste Rohrleitungsende (10) zumindest um eine Wandstärke des Außenbehälters (3) für einen Montageprozess in das Hüllrohr (6) hineinverlagerbar ist.
12. Kryobehälter (1), umfassend einen Innentank (2), einen gegenüber dem Innentank (2) vakuumisolierten Außenbehälter (3) und ein Rohrdurchführungsmodul (7) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei das das erste Rohrleitungsende (10) starr mit dem Außenbehälter verbunden, bevorzugt verschweißt, ist, das erste Hüllrohrende (8) starr mit dem Innentank (2) verbunden, bevorzugt verschweißt, ist und das Hüllrohr (6) in den Innentank (2) hineinragt.
13. Kryobehälter (1) nach Anspruch 12, wobei das Rohrdurchführungsmodul (7) derart mit dem Kryobehälter (1) verbunden ist, dass das Rohrdurchführungsmodul (7) in einer Betriebslage des Kryobehälters (1) als thermischer Siphon wirkt.
14. Kryobehälter nach Anspruch 12 oder 13, wobei das Rohrdurchführungsmodul (7) durch einen Mantel des Kryobehälters geführt ist.
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