WO2020255315A1

WO2020255315A1 - 切削工具

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Publication number: WO2020255315A1
Application number: PCT/JP2019/024400
Authority: WO
Inventors: 二朗大沢; 智紀依田
Original assignee: オーエスジー株式会社
Priority date: 2019-06-20
Filing date: 2019-06-20
Publication date: 2020-12-24
Also published as: EP3988232A4; JP7133093B2; JPWO2020255315A1; EP3988232A1; US20220355392A1

Abstract

ドリル（１）は、ボディ（１０）とヘッド（３０）を備える。ボディ（１０）は超硬合金、ヘッド（３０）はＰＣＤからなる。ボディ（１０）内部には、螺旋状の冷却剤通路（１７、１８）が設けられる。ボディ（１０）のボディ側接合面には、油穴（２５、２６）が設けられる。油穴（２５、２６）は冷却剤通路（１７、１８）の出口である。ヘッド（３０）内部に設けた冷却剤通路（３７、３８）は、先端部（３１）に設けた油穴（４５、４６）から後端部（３２）に向けて延びる。ヘッド（３０）のヘッド側接合面は、ボディ側接合面に接合される。ヘッド側接合面には、二つの油穴が設けられる。二つの油穴は冷却剤通路（３７、３８）の入口であり、ボディ側接合面の油穴（２５、２６）と連通する。

Description

切削工具

　本発明は、切削工具に関する。

　特許文献１に記載の回転切削工具は、円筒状の本体とニブ部を備える。本体は、炭化物材料で形成され、第１の端部と第２の端部を有する。第１の端部は、被削材を切削可能に構成される。第２の端部は、工作機械の主軸に装着されるように構成される。本体の外周面には、複数のフルートが、本体の長手方向軸線を中心に螺旋状に形成される。本体の内部には、複数の冷却剤通路が設けられる。複数の冷却剤通路は、本体の第１の端部に形成された第１の開口部から第２の端部に形成された第２の開口部まで長手方向軸線を中心に螺旋状に形成される。本体の第１の端部には溝が形成され、長手方向軸線に対して横方向に配置される。ニブ部は、ベース部と被覆部を備える。ベース部は、炭化物材料で形成される。被覆部は、多結晶焼結ダイヤモンド（ＰＣＤ）で形成され、ベース部に堆積される。ニブ部は、溝に挿入されてロウ付けされる。

特開２０１２－２５０３４３号公報

　ニブ部を厚くするには、第１の端部に形成する溝幅を大きくする必要がある。溝幅を大きくすると、本体の第２の端部において溝以外の領域が狭くなってしまい、第２の開口部を設けるのが困難であった。また、溝幅を大きくすると、本体に形成するフルートの螺旋状のねじれを強くすることができないという問題点もあった。また、溝幅を大きくすると、ニブ部と溝内面との接触面積が減少してしまい、溝に対するニブ部の接着強度が弱くなるという問題点もあった。

　本発明の目的は、ＰＣＤで形成したヘッドの先端部から冷却剤を吐出できる切削工具を提供することである。

　本発明の切削工具は、超硬合金からなる棒状のボディと、多結晶焼結ダイヤモンドからなり、前記ボディの前記先端部に接合され、先端部に切刃を有するヘッドとを備え、外周面に軸線を中心に螺旋状に延びる溝部が形成された切削工具であって、前記ボディの内部に設けられ、前記ボディの後端部から前記先端部に向けて前記軸線を中心に螺旋状に延びる第一冷却剤通路と、前記ボディの前記先端部に設けられたボディ側接合面に設けられ、前記第一冷却剤通路の出口である第一油穴と、前記ヘッドの内部に設けられ、前記ヘッドの前記先端部に設けられた開口部から前記後端部に向けて延びる第二冷却剤通路と、前記ヘッドの前記後端部であって、前記ボディ側接合面に接合されるヘッド側接合面に設けられ、前記第二冷却剤通路の入口であって、前記ボディ側接合面の前記第一油穴と連通する第二油穴とを備えたことを特徴とする。

　本態様の切削工具によれば、ヘッド全体がＰＣＤで形成されるので、被削材に対してＰＣＤを確実に接触させることができる。故に切削工具は、被削材を高精度に加工でき、特に仕上げ加工に最適である。ボディ側接合面にヘッド側接合面が接合した状態で、第二油穴は第一油穴と連通する。故に第一冷却剤通路を流れた冷却剤は、第一油穴と第二油穴を介して第二冷却剤通路に流入する。第二冷却剤通路に流入した冷却剤は、ヘッドの先端部に設けられた開口部から被削材に向けて吐出される。ＰＣＤのヘッドで被削材を加工するとき熱が発生するが、切削工具は、被削材との接触点に向けて冷却剤を良好に供給できるので、被削材を良好に切削できる。

　なお、切削工具の製造工程において、第二冷却剤通路をヘッドに形成するとき、作業者は例えば、ボディ側接合面にヘッド側接合面を接合した状態で、ヘッドの先端部からボディ側接合面の第一油穴を目標位置に設定し、放電加工、又はレーザ加工等を用いて第二冷却剤通路を形成するとよい。故に作業者は、ヘッド側接合面において、ボディ側接合面の第一油穴と連通する第二油穴を適切な位置に形成できる。また、切削工具は、螺旋状の溝部を、ＰＣＤのヘッドの先端部から軸線を中心に螺旋状に設けることができるので、被削材の加工中に発生する切り屑の流れを考慮し、溝部のねじれ角度を自由に設計できる。

　本態様の切削工具の前記第二冷却剤通路は、前記溝部の捩じれる方向に沿うように、前記軸線に対して傾斜する直線状に形成されるとよい。故に切削工具は、溝部と第二冷却剤通路との間に最小距離の肉厚を確保できる。最小距離とは、ヘッドに一定以上の剛性を確保する為に必要な最低限の距離を意味する。

　本態様の切削工具の前記ボディ側接合面と前記ヘッド側接合面の間には、銀ロウで形成された接着層が設けられるとよい。ボディ側接合面とヘッド側接合面は、銀ロウで接合するので、超硬合金のボディの先端部にＰＣＤのヘッドを強固に固定できる。

　本態様の切削工具の前記ボディ側接合面及び前記ヘッド側接合面の何れか一方には、内側に凹む凹部が設けられ、他方には、前記凹部に嵌る凸部が設けられるとよい。故に切削工具は、ボディに対してヘッドをより強固に固定できる。また、本態様は、ボディに対してヘッドの位置合わせが容易になるので、ボディとヘッドの固定作業を効率よく行うことができる。

ドリル１の斜視図である。ドリル１の分解斜視図である。図２とは異なる角度から見たドリル１の分解斜視図である。ボディ１０の軸線方向先端側から見た図である。ヘッド３０の軸線方向先端側から見た図である。ドリル１の内部を透過した斜視図である。ヘッド３０の内部を透過した斜視図である。ＰＣＤドリル製造工程のフローである。ドリル７０(変形例)の斜視図である。

　以下、本発明の実施形態を説明する。以下記載するドリル１の形状は、特定的な記載がない限り、それのみに限定する趣旨ではなく、単なる説明例である。図面は、本発明が採用しうる技術的特徴を説明する為に用いられるものである。

　ドリル１の全体構造を説明する。図１に示すドリル１は、切削工具の一例であり、被削材（図示略）に穴空け加工を行う工具である。ドリル１は２枚刃であり、ボディ１０とヘッド３０を備える。ボディ１０は略円柱状に形成される。ヘッド３０は略短円柱状に形成され、ボディ１０の先端部１１に例えばロウ付けで接合される。ボディ１０とヘッド３０の間には、接着層６０が形成される。接着層６０は、銀ロウを主成分とする。

　ボディ１０の形状を説明する。図２、図３に示すように、ボディ１０は超硬合金で形成され、先端部１１と後端部１２を備える。後端部１２は、図示しない工具ホルダに固定される。工具ホルダはドリル１のボディ１０の後端部１２を支持し、図示しない工作機械の主軸に装着されて回転駆動される。ボディ１０の外周面には、２条の排出溝部１４、１５が設けられる。排出溝部１４、１５は、軸線Ｏを挟んで互いに対向する位置に設けられ、先端部１１から長さ方向中間部まで軸線Ｏを中心に螺旋状に延びる。排出溝部１４、１５の夫々の螺旋角度は互いに同一である。螺旋角度とは、軸線Ｏ方向に対する角度である。排出溝部１４、１５は、軸線Ｏに対して、後端部１２側から先端部１１側に向かうに従って、後端部１２側から見て時計回り方向に捩じれる。ボディ１０の先端側の部位は、排出溝部１４、１５により、軸線Ｏを中心に捩じれた形状を有する。

　図６に示すように、ボディ１０の内部には、２本の冷却剤通路１７、１８が設けられる。冷却剤通路１７、１８は、軸線Ｏを挟んで互いに対向する位置に設けられる。冷却剤通路１７、１８は、後端部１２から先端部１１に向けて、軸線Ｏを中心に螺旋状に延びる。冷却剤通路１７、１８の夫々の螺旋角度は互いに同一である。冷却剤通路１７、１８には、後端部１２から先端部１１に向かって外部から供給される冷却剤が流れる。後端部１２には、２つの油穴２１、２２が軸線Ｏを中央に挟んで径方向に並んで設けられる。油穴２１、２２は、冷却剤通路１７、１８の入口である。

　図３、図４に示すように、ボディ１０の先端部１１には、ボディ側接合面２３が設けられる。ボディ側接合面２３は、側面視略Ｖ字状に内側に凹んで形成される。それ故、ボディ側接合面２３は全体で凹部を形成する。ボディ側接合面２３の底部２３１は、中心部を径方向に通過する中心線に沿って形成される。ボディ側接合面２３には、２つの油穴２５、２６が軸線Ｏを中央に挟んで底部２３１上に並んで設けられる。油穴２５、２６は、冷却剤通路１７、１８の出口である。

　ヘッド３０の形状を説明する。図２、図３に示すように、ヘッド３０は多結晶焼結ダイヤモンド（以下、ＰＣＤと呼ぶ）で形成され、先端部３１と後端部３２を備える。後端部３２には、ヘッド側接合面３３(図２参照)が設けられる。ヘッド側接合面３３は、ボディ１０側に側面視略逆Ｖ字状に突出して形成される。その稜線３３１は、ヘッド側接合面３３の中心部を径方向に通過する中心線に沿って形成される。ヘッド側接合面３３の形状は、ボディ１０のボディ側接合面２３の形状に対応する。それ故、ヘッド側接合面３３は、ボディ側接合面２３に密着する（図１参照）。ヘッド側接合面３３は、ボディ側接合面２３に銀ロウでロウ付けされる。

　図２、図３、図５に示すように、ヘッド３０の外周面には、２条の排出溝部３４、３５が設けられる。排出溝部３４、３５は、軸線Ｏを挟んで互いに反対側に設けられ、先端部３１から後端部３２まで軸線Ｏを中心に螺旋状に延びる。排出溝部３４、３５の夫々の螺旋角度は同一であり、ボディ１０の排出溝部３４、３５の夫々の螺旋角度と同一である。排出溝部３４、３５は、ボディ１０側の排出溝部１４、１５と同様に、軸線Ｏに対して、後端部３２側から先端部３１側に向かうに従って、後端部１２側から見て時計回り方向に捩じれる。ヘッド３０は、排出溝部３４、３５により、軸線Ｏを中心に捩じれた形状を有する。ボディ１０のボディ側接合面２３に対し、ヘッド３０のヘッド側接合面３３が接合した状態では、排出溝部３４、３５の夫々の後端部は、ボディ１０の排出溝部１４、１５の夫々の先端部と接続して連通する（図１、図６参照）。

　図５に示すように、排出溝部３４、３５は先端部３１において開口し、該開口部分に２枚の切刃５５、５６が形成される。ドリル１は、軸線Ｏを中心に回転することにより、被削材を切刃５５、５６で切削し、切粉を排出溝部３４、３５、１４、１５で排出しながら穴を形成する。加工時のドリル１の回転方向Ｔは、軸線方向先端側から見たときに反時計回り方向である。

　切刃５５は、排出溝部３４の内面のうち回転方向Ｔ側を向く内面４７と、先端部３１の逃げ面５２とが交差する稜線部分に形成される。排出溝部３４の内面４７はすくい面であって、切刃５５が切削した切り屑をすくい取って排出溝部３４に流す。排出溝部３４の内面４７と、ヘッド３０の外周面４１とが交差する部分には、リーディングエッジ５５１が形成される。排出溝部３５の内面のうち、回転方向Ｔとは反対側を向く内面４８と外周面４１とが交差する部分には、裏刃４８１が形成される。

　切刃５６は、排出溝部３５の内面のうち回転方向Ｔ側を向く内面４９と、先端部３１の逃げ面５３とが交差する稜線部分に形成される。排出溝部３５の内面４９はすくい面であって、切刃５６が切削した切り屑をすくい取って排出溝部３５に流す。排出溝部３５の内面４９と、ヘッド３０の外周面４１とが交差する部分には、リーディングエッジ４９１が形成される。排出溝部３４の内面のうち、回転方向Ｔとは反対側を向く内面５０と外周面４１とが交差する部分には、裏刃５０１が形成される。

　ヘッド３０の内部には、２本の冷却剤通路３７、３８（図２、図６、図７参照）が設けられる。後端部３２のヘッド側接合面３３には、２つの油穴５７、５８（図２参照）が設けられる。油穴５７、５８は、軸線Ｏを挟む位置で稜線３３１上に並んで設けられる。油穴５７は冷却剤通路３８の入口であり、油穴５８は冷却剤通路３７の入口である。図５に示すように、先端部３１には、２つの油穴４５、４６が設けられる。油穴４５は逃げ面５３に設けられ、油穴４６は逃げ面５２に設けられる。油穴４５は冷却剤通路３７の出口であり、油穴４６は冷却剤通路３８の出口である。

　図２に示すように、冷却剤通路３７は、後端部３２のヘッド側接合面３３に設けられた油穴５８から排出溝部３４の捩じれる方向に沿うように、ヘッド３０の軸線Ｏに対して傾斜する直線状に形成される。冷却剤通路３８は、後端部３２のヘッド側接合面３３に設けられた油穴５７から排出溝部３５の捩じれる方向に沿うように、ヘッド３０の軸線Ｏに対して傾斜する直線状に形成される。このように、冷却剤通路３７、３８は、排出溝部３４、３５の捩じれ形状に沿った直線状であるので、冷却剤通路３７と排出溝部３４の間、冷却剤通路３８と排出溝部３５の間に最小距離の肉厚を夫々確保できる。なお、最小距離とは、ヘッド３０に一定以上の剛性を確保する為に必要な最低限の距離を意味し、例えば実験等によって求められる。

　ボディ１０のボディ側接合面２３に対し、ヘッド３０のヘッド側接合面３３が接合された状態では、ヘッド側接合面３３の油穴５７、５８は、ボディ側接合面２３の油穴２５、２６(図４、図６参照)と接続して連通する。

　図８を参照し、ドリル１の製造方法の一例を説明する。ＰＣＤドリル製造工程は、ボディ製造工程とヘッド中間体製造工程を備える。本実施形態において、ヘッド中間体とは、ヘッド３０の製造過程におけるヘッド３０の中間体である。ヘッド中間体は、後端部３２にヘッド側接合面３３を備えるが、排出溝部３４、３５、冷却剤通路３７、３８、切刃５５、５６等が形成されていない略短円柱状のＰＣＤ焼結体である。

　ボディ製造工程では、粉砕・混合工程（Ｓ１１）、加圧工程（Ｓ１２）、本焼結工程（Ｓ１３）、冷却剤通路形成工程（Ｓ１４）、研削工程（Ｓ１５）の順に行われる。粉砕・混合工程では、超硬合金の原料粉末を混ぜ合わせる。加圧工程では、粉砕・混合工程で混合された材料を加圧して所定の形状を作る。このとき、先端部１１となる部分に、側面視略Ｖ字状のボディ側接合面２３を形成する。本焼結工程では、加圧された形状品の本焼結を行う。冷却剤通路形成工程では、本焼結した形状品の内部に２本の冷却剤通路１７、１８を例えば放電加工機等で形成する。研削工程では、本焼結した形状品の外周面に、螺旋状の排出溝部１４、１５を研削する。これら一連の工程を経ることによって、略円柱状のボディ１０（図１～図３参照）が製造される。

　ヘッド中間体製造工程では、成形工程（Ｓ２１）が行われる。成形工程では、ＰＣＤ焼結体を略短円柱状に成形し、後端部３２となる部分に、ヘッド側接合面３３を形成する。これにより、略短円柱状のヘッド中間体が製造される。

　次いで、接合工程（Ｓ３１）が行われる。接合工程では、ボディ１０とヘッド中間体の接合を行う。具体的には、ボディ１０の先端部１１に形成されたボディ側接合面２３に対し、ヘッド中間体の後端部３２に形成されたヘッド側接合面３３をロウ付けで接合する。上記の通り、ボディ側接合面２３は側面視略Ｖ字状の凹部であり、ヘッド側接合面３３は側面視略逆Ｖ字状に突出する凸部である。それ故、ヘッド側接合面３３はボディ側接合面２３に嵌合して密着するので、ボディ１０に対するヘッド中間体の位置合わせが容易である。また、ボディ側接合面２３に対してヘッド側接合面３３が周方向に回転しないので、ボディ１０に対するヘッド中間体の周方向における位置ずれを防止できる。

　なお、ロウ付けは種々の方法を適用できるが、例えば、銀ロウによるロウ付けが好ましい。銀ロウは、金属と金属の接合に使うロウ付け用の素材の一つであり、アルミニウムやマグネシウム以外の殆どの金属に使用可能である。また、銀ロウはぬれ性が良く、強度にも優れていることから、汎用性が高い。銀ロウの主成分は銀、銅、亜鉛の三元素の合金がベースになっている。さらに、カドミウムやニッケル、スズ、リチウムといった元素を含む銀ロウも適用可能である。銀ロウを用いることによって、接合が容易な上、ボディ側接合面２３とヘッド側接合面３３をひずみが殆ど無く接合できる。また、銀ロウを用いることによって、接着層６０を高強度、高気密にできる。

　次いで、ヘッド研削工程が行われる（Ｓ３２）。ヘッド研削工程では、ヘッド中間体の外周面に対し、螺旋状の排出溝部３４、３５を研削する。さらに、ヘッド中間体の先端部３１に２枚の切刃５５、５６等を研削し、先端形状を整える。最後に、ヘッド冷却剤通路形成工程（Ｓ３３）が行われる。ヘッド冷却剤通路形成工程では、ヘッド中間体の内部に、２本の冷却剤通路３７、３８を形成する。冷却剤通路３７、３８は、ヘッド中間体の先端部３１から例えば放電加工機、若しくはレーザ加工機等により形成するとよい。

　冷却剤通路３７、３８を形成するとき、作業者は、ヘッド中間体の先端部３１側から見て、ボディ１０のボディ側接合面２３に設けられた油穴２５、２６（図３参照）の各位置を確認する。油穴２５は、先端部３１に油穴４６を空けて冷却剤通路３７を形成するときの目標位置となる。油穴２６は、先端部３１から油穴４５を空けて冷却剤通路３８を形成するときの目標位置となる。次いで、作業者は、先端部３１における油穴４５、４６の各位置を決定する。油穴４５は、先端部３１から冷却剤通路３７を形成するときの開始位置となる。油穴４６は、先端部３１から冷却剤通路３８を形成するときの開始位置となる。

　油穴４５の位置は、逃げ面５３（図５参照）に決定する。さらに、油穴４５からボディ側接合面２３の油穴２６（図３参照）に向けて形成する冷却剤通路３７と、排出溝部３４との間に最小距離を確保できるように、油穴４５の位置を最終的に決定する。これにより、冷却剤通路３７と排出溝部３４の間には、最小距離の肉厚が確保される。後端部３２のヘッド側接合面３３には、冷却剤通路３７の入口となる油穴５８（図２参照）が形成される。油穴５８は、ボディ側接合面２３の油穴２６と対向して連通する。これにより、ボディ１０側の冷却剤通路１７と、ヘッド３０側の冷却剤通路３７が互いに連通する（図６参照）。

　油穴４６の位置は、逃げ面５２（図５参照）に決定する。さらに、油穴４６からボディ側接合面２３の油穴２５に向けて形成する冷却剤通路３８と、排出溝部３５との間に最小距離を確保できるように、油穴４６の位置を最終的に決定する。これにより、冷却剤通路３８と排出溝部３５の間には、最小距離の肉厚が確保される。後端部３２のヘッド側接合面３３には、冷却剤通路３８の入口となる油穴５７（図２参照）が形成される。油穴５７は、ボディ側接合面２３の油穴２５と対向して連通する。これにより、ボディ１０側の冷却剤通路１８と、ヘッド３０側の冷却剤通路３８が互いに連通する（図６参照）。このようにして、ヘッド中間体はヘッド３０となる。作業者は、これら一連の工程を行うことによって、ＰＣＤのヘッド３０を備えたドリル１を製造できる。

　上記工程で製造されたドリル１は、ＰＣＤのヘッド３０の先端部３１に２つの油穴４５、４６を備えるので、被削材の切削領域に冷却剤を効率よく供給できる。また、ドリル１は、ヘッド３０の外周面に排出溝部３４、３５を備えるので、切り屑の排出性能を考慮し、排出溝部３４、３５の螺旋状の捩じれを自由に設計できる。また、ドリル１は、ボディ１０の先端部１１に設けられたボディ側接合面２３に対し、ヘッド３０の後端部３２に設けられたヘッド側接合面３３をロウ付けにより接合する。これにより、ドリル１は、ボディ側接合面２３に対し、ヘッド側接合面３３を歪みなく強固に固定できる。よって、ドリル１は、ボディ１０の先端部１１に対し、ヘッド３０を歪みなく強固に固定できる。

　以上説明したように、本実施形態のドリル１は、ボディ１０とヘッド３０を備える。ボディ１０は超硬合金製で棒状である。ヘッド３０は、多結晶焼結ダイヤモンドからなり、ボディ１０の先端部１１に接合される。ヘッド３０の先端部３１には、切刃５５、５６が設けられる。ドリル１の外周面には、排出溝部１４、１５、３４、３５が形成される。排出溝部１４、１５、３４、３５は、ドリル１の先端部（ヘッド３０の先端部３１）から後端部（ボディ１０の後端部１２）側に向けて軸線Ｏを中心に螺旋状に延びる。ボディ１０の内部には、２本の冷却剤通路１７、１８が設けられる。冷却剤通路１７、１８は、ボディ１０の後端部１２から先端部１１に向けて軸線Ｏを中心に螺旋状に延びる。ボディ１０の先端部１１には、ボディ側接合面２３が設けられる。ボディ側接合面２３には、冷却剤通路１７、１８の出口である２つの油穴２５、２６が設けられる。ヘッド３０の内部には、冷却剤通路３７、３８が設けられる。冷却剤通路３７、３８は、ヘッド３０の先端部３１に設けられた２つの油穴４５、４６から後端部３２に向けて延びる。ヘッド３０の後端部３２には、ヘッド側接合面３３が設けられる。ヘッド側接合面３３は、ボディ側接合面２３に接合される。ヘッド側接合面３３には、油穴５７、５８が設けられる。油穴５７、５８は、冷却剤通路３７、３８の入口であり、ボディ側接合面２３の油穴２５、２６と連通する。これにより、ドリル１は、ＰＣＤで形成したヘッド３０の先端部３１から被削材の切削点に向けて冷却剤を効率良く吐出できる。

　冷却剤通路３７、３８は、排出溝部３４、３５の螺旋状の方向に沿い、且つ排出溝部３４，３５との間に最小距離が確保できるように、ヘッド３０の軸線に対して傾斜する直線状に形成される。故にドリル１は、排出溝部３４、３５と冷却剤通路３７、３８との間に最小距離の肉厚を確保できる。

　ボディ側接合面２３とヘッド側接合面３３の間には、接着層６０が設けられる。接着層６０は銀ロウで形成される。それ故、ドリル１は、ボディ１０に対してヘッド３０を強固に固定できる。

　ボディ側接合面２３は、後端部１２側に凹む側面視略Ｖ字状に形成される。ヘッド側接合面３３は、側面視略逆Ｖ字状に突出して形成される。ヘッド側接合面３３の凸形状は、ボディ側接合面２３の凹形状に嵌って密着する。これにより、ボディ１０に対してヘッド３０をより強固に固定できる。また、ボディ１０に対してヘッド３０の位置合わせが容易になる。

　上記説明において、ドリル１は本発明の「切削工具」の一例である。排出溝部１４、１５、３４、３５は本発明の「溝部」の一例である。冷却剤通路１７、１８は本発明の「第一冷却剤通路」の一例である。油穴２５、２６は本発明の「第一油穴」の一例である。油穴４５、４６は本発明の「開口部」の一例である。冷却剤通路３７、３８は本発明の「第二冷却剤通路」の一例である。ボディ側接合面２３は本発明の「凹部」の一例である。ヘッド側接合面３３は本発明の「凸部」の一例である。

　なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、種々の変更が可能である。上記実施形態のドリル１は２枚刃であるが、刃数はこれに限らず、これ以上であってもよい。本実施形態は、ドリル１を本発明の切削工具の一例として説明したが、ドリル以外の工具、例えば、エンドミル、スレッドミル、リーマ、カッタ等にも適用可能である。

　上記実施形態のドリル１は、外周面に２本の排出溝部１４、１５（３４、３５）が形成されているが、排出溝部は１本、若しくは３本以上であってもよい。

　ボディ１０の内部には、２本の冷却剤通路１７、１８が設けられ、ヘッド３０の内部には、２本の冷却剤通路３７、３８が設けられるが、１本でもよく、３本以上であってもよい。

　上記実施形態では、ボディ側接合面２３全体で凹部を形成するが、ボディ側接合面２３の一部に凹部を形成してもよい。また、ヘッド側接合面３３全体で凸部を形成するが、ヘッド側接合面３３の一部に凸部を形成してもよい。例えば、ボディ側接合面２３の中心に円形状の穴を形成し、ヘッド側接合面３３の中心に円柱状の凸部を形成してもよい。また、ボディ側接合面２３及びヘッド側接合面３３はフラット形状にしてもよい。例えば、図９に示すドリル７０は、ボディ１００とヘッド３００を備える。ボディ１００の先端部１１０には、上記実施形態のボディ側接合面２３(図３参照)の代わりに、フラット形状のボディ側接合面１２３が形成される。ヘッド３００の後端部３２０には、上記実施形態のヘッド側接合面３３（図２参照）の代わりに、フラット形状のヘッド側接合面（図示略）が形成される。なお、ボディ側接合面１２３及びヘッド側接合面以外の構造は、上記実施形態のドリル１の構造と同じであるので、説明は省略する。

Claims

　超硬合金からなる棒状のボディと、多結晶焼結ダイヤモンドからなり、前記ボディの前記先端部に接合され、先端部に切刃を有するヘッドとを備え、外周面に軸線を中心に螺旋状に延びる溝部が形成された切削工具であって、
　前記ボディの内部に設けられ、前記ボディの後端部から前記先端部に向けて前記軸線を中心に螺旋状に延びる第一冷却剤通路と、
　前記ボディの前記先端部に設けられたボディ側接合面に設けられ、前記第一冷却剤通路の出口である第一油穴と、
　前記ヘッドの内部に設けられ、前記ヘッドの前記先端部に設けられた開口部から前記後端部に向けて延びる第二冷却剤通路と、
　前記ヘッドの前記後端部であって、前記ボディ側接合面に接合されるヘッド側接合面に設けられ、前記第二冷却剤通路の入口であって、前記ボディ側接合面の前記第一油穴と連通する第二油穴と
を備えたことを特徴とする切削工具。
　前記第二冷却剤通路は、前記溝部の捩じれる方向に沿うように、前記軸線に対して傾斜する直線状に形成されたこと
を特徴とする請求項１に記載の切削工具。
　前記ボディ側接合面と前記ヘッド側接合面の間には、銀ロウで形成された接着層が設けられたこと
を特徴とする請求項１又は２に記載の切削工具。
　前記ボディ側接合面及び前記ヘッド側接合面の何れか一方には、内側に凹む凹部が設けられ、
　他方には、前記凹部に嵌る凸部が設けられたこと
を特徴とする請求項１から３の何れか一に記載の切削工具。