WO2020221758A1 - Verfahren zur überprüfung eines gasgemischsensors und ionisationssensors bei einem brenngasbetriebenen heizgerät - Google Patents

Verfahren zur überprüfung eines gasgemischsensors und ionisationssensors bei einem brenngasbetriebenen heizgerät Download PDF

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WO2020221758A1
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gas
ionization
gas mixture
signal
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Hartmut Henrich
Stephan Wald
Jens Hermann
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Ebm-Papst Landshut Gmbh
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Definitions

  • the invention relates to a method for checking a gas mixture sensor and ionization sensor with regard to their fault-free function in a fuel gas-operated heater.
  • the state of the art is also a combustion control according to the so-called.
  • SCOT process in which the amount of air supplied to the burner of the heater is controlled according to the burner output.
  • a flame signal measurement is carried out by means of an ionization sensor and the gas-air mixture is regulated to a target ionization measurement value stored in a characteristic curve.
  • the disadvantage of the SCOT process is that the flame signal drops sharply at low burner outputs, making the control unreliable.
  • the applicant also has a method for regulating a gas mixture formed from a gas and a fuel gas in a fuel gas-operated heater, in which the gas mixture is generated by providing a gas quantity via a first actuator and a fuel gas quantity via a second actuator be mixed.
  • Gas mixture sensor which detects at least one material property of the gas mixture, is acted upon by the gas mixture and continuously transmits a sensor signal that is dependent on the respective gas mixture to a control unit.
  • the control unit compares the detected sensor signal with a setpoint value of the sensor signal and controls at least one of the first and second actuators in the event of a discrepancy between the detected sensor signal and the setpoint value of the sensor signal.
  • the gas mixture is adjusted by increasing or decreasing the amount of gas and / or increasing or decreasing the amount of fuel gas until the target value of the sensor signal is reached.
  • the material property of the gas mixture detected by the microthermal gas mixture sensor is preferably the thermal conductivity, the temperature conductivity or the speed of sound of the gas mixture. However, several of these material properties can also be recorded, so that a more precise assignment of the majority of the properties to the gas mixture is possible.
  • the microthermal gas mixture sensor is designed as a gas mass sensor, which records both the gas mixture mass fed to the burner of the heater and other material physical properties.
  • calorimetric microsensors known from the prior art are used for this purpose, which in addition to the thermal conductivity, the thermal conductivity of the gas mixture.
  • Another possibility is at least one gas mass sensor based on the functional principle of ultrasound measurement to determine the gas mixture mass and the respective
  • the setpoint value of the sensor signal is also adapted by the control device as a function of a composition of the gas or of the fuel gas. If the composition of the fuel gas changes (e.g. from propane to butane), the measured properties of the gas mixture change. In addition, different compositions of fuel gas also require different amounts of air for optimal combustion. A new mixing ratio between gas and fuel gas is therefore also required.
  • the composition of the fuel gas changes (e.g. from propane to butane)
  • the measured properties of the gas mixture change.
  • different compositions of fuel gas also require different amounts of air for optimal combustion. A new mixing ratio between gas and fuel gas is therefore also required.
  • Such an adaptation of the setpoint value of the sensor signal takes place by means of a calibration process.
  • the first actuator of the gas amount or the second actuator of the fuel gas amount are changed by the control unit until the desired result is achieved.
  • the original setpoint is replaced by the new measured sensor signal for further mixture control.
  • the calibration process is carried out by an ionization current control of a flame signal from a burner of the heater until a desired ionization value is reached.
  • a stoichiometric combustion of the burner of the heater is first set.
  • the flame signal of the burner of the heater and thus a corresponding ionization current are recorded via an ionization probe.
  • the ionization current is at a maximum.
  • a percentage determined by laboratory technology is used to calculate an ionization setpoint value and stored as a future ionization current setpoint value, which must be achieved for the desired combustion. Then only the amount of gas is reduced by a predetermined factor in order to operate the burner with the desired gas mixture at the predetermined ionization setpoint.
  • the at least one material egg The property of the gas mixture is measured by the gas mixture sensor and stored in the control unit as the new setpoint value of the sensor signal.
  • the new setpoint is used for further control and replaces the previous setpoint.
  • the gas is preferably air, and the fuel gas is preferably liquid gas or natural gas.
  • the object of the present invention is to check the measured sensor values of the gas mixture sensor and the ionization sensor for plausibility, i.e. are checked with regard to their faultless function in order to be able to detect errors in the control process.
  • Gas mixture sensor and ionization sensor with regard to their error-free function on proposed in a fuel gas-operated heater in which a gas mixture is generated by providing and mixing a gas quantity via a first actuator and a fuel gas quantity via a second actuator.
  • the gas mixture sensor is positioned in the gas mixture to detect a material property of the gas mixture and continuously transmits a sensor signal dependent on the respective gas mixture to a control unit.
  • a flame signal is detected via the ionization sensor, an ionization signal is determined from this and transmitted to the control device.
  • a corresponding ionization signal of the ionization sensor is assigned to the gas mixture sensor.
  • the amount of gas or the amount of fuel gas is temporarily changed in a predefined manipulated variable of the first or second actuator, so that the composition of the gas mixture changes as a result.
  • the change in the sensor signal of the gas mixture sensor and the ionization sensor resulting from the change in the mixture Signal of the ionization sensor measured and compared with one another. From the result of the comparison of the respective change in the sensor values, deviations from setpoint values can be recognized and a defective function of the gas mixture sensor or the ionization sensor can be deduced.
  • the amount of fuel gas is preferably changed temporarily in a predefined manipulated variable of the first or second actuator, which can be controlled more precisely than the amount of gas that is usually provided as air via a fan.
  • Gas mixture sensor detectable and comparable with laboratory determined or pre-calculated variables in order to determine a degree of deviation of the signals from a target value. This makes it possible to define a tolerance range for the signals which are considered normal for regular operation. If the deviation is too great outside the tolerance range, a fault diagnosis can be shown in a display of the heater, for example will.
  • the inventive method is preferably applied continuously during the mixture control and the sensor signal of the
  • a further development of the method provides that to check the
  • Gas mixture sensor and the ionization sensor the amount of gas or the amount of fuel gas is changed cyclically in several steps in predefined control variables of the first or second actuator and the change in the sensor signal of the gas mixture sensor and the ionization signal of the ionization sensor in several of the steps resulting from the steps Operating points are measured and compared with each other.
  • the calibration process described above by the ionization current regulation is used in an advantageous embodiment of the method in order to establish a prior assignment of several signal values of the gas mixture sensor and ionization sensor in the various operating points.
  • the calibration process is preferably carried out repeatedly, so that sensor signals of the gas mixture sensor that correspond to several different ionization signals are assigned.
  • the relationship between the ionization signal and the sensor signal at the various operating points results in a target characteristic in a diagram of the ionization signal-sensor signal, which is stored in the control device.
  • At least one tolerance corridor is preferably provided around the target characteristic, which indicates operation outside the normal, so that if the characteristic curve deviates too much from the target characteristic, the mixture control can either be calibrated or the heater can even be switched off if necessary .
  • a further development of the method is characterized in that a gas sensor and / or a fuel gas sensor for detecting at least one of the material property of the gas or the fuel gas is used.
  • the material property of the gas is measured via the gas sensor and the material property of the fuel gas is measured via the fuel gas sensor, whereby it is advantageous that the signals from the gas sensor and the fuel gas sensor are used respective end points of the sensor characteristic of the sensor signal of the gas mixture sensor can be determined.
  • the first end point is determined by pure fuel gas, the second end point by pure gas, in particular air.
  • Gas mixture sensor and the ionization signal of the ionization sensor are determined in advance.
  • the characteristic curve and thus the operating points expected on the characteristic curve can be calculated in advance, so that a target sensor signal is determined for each of the operating points resulting from the steps.
  • one embodiment of the method provides that only one additional sensor, i.e. only the gas sensor or only the fuel gas sensor is added.
  • the amount of fuel gas can be calculated more precisely in advance.
  • one step of changing, for example, the amount of fuel gas can be sufficient to detect the deviations in the sensor signal of the gas mixture sensor.
  • the gas mixture sensor, the gas sensor and / or the fuel gas sensor are provided redundantly.
  • Each of the redundantly provided gas mixture sensors, gas sensors and / or fuel gas sensors advantageously supplies its own signal to the Steuerge advises, which are checked for plausibility and therefore the sensors are checked for their correct function.
  • Gas mixture sensor when the fuel gas quantity is increased according to FIG. 6, 8 shows a resulting characteristic curve of the ionization signal of the ionization sensor when the fuel gas quantity is increased according to FIG. 6,
  • the actuator 4 for supplying a controllable amount of air 2 and the actuator 3 for supplying a controllable amount of fuel gas 1 are regulated in their respective open positions via the control device 11 to the gas mixture 9 in a certain fuel gas-air mixture ratio to create.
  • the gas mixture sensor 10 is positioned in the area of the gas mixture 9 and the gas mixture 9 is applied.
  • the fuel gas sensor 6 is positioned in the fuel gas path 5 and the gas sensor 8 is positioned in the gas path 7, and these sensors also supply signals to the control unit 11.
  • the control device 11 and the regulation are monitored via a process monitoring unit 12.
  • Figure 2 shows a specific embodiment of a fuel gas-operated heater 200 with a gas safety valve 101, a gas control valve 102 as an actuator for the amount of fuel gas 103, a mixing fan 107 for
  • the heater 200 comprises the microthermal gas mixture sensor 106, a second gas mixture sensor 108 being shown as an alternative installation position in the blow-out area of the mixing fan 107. In principle, however, no second gas mixture sensor is required.
  • the mixing fan 107 promotes the gas mixture 105 to burner 109, on which the ionization sensor 111 with the ionization electrode is installed in order to monitor the burner flame.
  • the signal lines to and from the control unit 100 which processes the regulation of the gas mixture 105, are shown via arrows.
  • a diagram 30 shows a simplified linear relationship used for the regulation between the sensor signal 31 detected by the gas mixture sensor 10 for pure air 2 (reference symbol 34 corresponds to 100% air) and the sensor signal 32 for pure fuel gas 1 (reference symbol 36 ent speaks 100% fuel gas).
  • the sensor signal 33 lies in between. The quantities of air 2 and fuel gas 1 are adjusted via the respective actuators 3 and / or 4 until the required by the process
  • FIG. 3 shows a linear profile of the characteristic curve of the sensor signal, but non-linear characteristic curves are also possible which, for example, enable regulation of the corresponding positions of the actuators 3, 4 via value tables.
  • the sensor signal decreases the more fuel gas 1 is supplied.
  • the sensor signal is shown as a function of the thermal conductivity as a material property of the gas mixture 9, the fuel gas being liquid gas for example and the thermal conductivity of liquid gas being lower than that of air.
  • the fuel gas 1 is natural gas, the thermal conductivity of which is higher than that of air.
  • FIG. 4 a simplified linear relationship between that detected by the gas mixture sensor 10 and used for the regulation Sensor signal 42 for pure air 2 (reference number 44 corresponds to 100% air) and the sensor signal 41 for pure fuel gas 1 (reference number 46 corresponds to 100% fuel gas / natural gas).
  • the sensor signal 43 is between, but close to, the sensor signal 41 of pure fuel gas 1.
  • the control unit 11 adds the signal change from the gas mixture sensor 10 the direction of action of the control determines the increase in the amount of fuel gas and is used as the basis for further mixture control.
  • FIG. 5 shows a diagram 20 for calibration by means of ionization current regulation with a characteristic curve of the ionization signal (lo signal) recorded by the ionization electrode in the burner flame versus the fuel gas / air ratio l. Since the basic structure according to FIG. 1 does not show an ionization electrode, reference is made below to the heater 200 according to FIG.
  • the control device 100 controls the amount of air 104 during burner operation to a predetermined value, the ionization signal at the ionization electrode of the ionization sensor 111 is measured on the burner 109 and the amount of fuel gas 103 is increased until the ionization signal changes from the originally present ionization value 21 has risen to the maximum 22 at a fuel gas / air ratio 24.
  • the ionization target value 23 is calculated with a laboratory-technically determined percentage and stored as the future ionization current target value, which the desired fuel gas / air ratio 25 must be achieved with a higher air excess.
  • a corresponding sensor signal of the gas mixture sensor 108 is stored for each value of the ionization signal.
  • characteristic curves are shown in diagrams which convey an exemplary embodiment for the method for checking the gas mixture sensor 108 and ionization sensor 111 with regard to their error-free function in the heating device 200 operated by fuel gas.
  • the amount of fuel gas is increased as a parameter.
  • the procedure is similarly carried out by a Change of air volume can be carried out.
  • the gas control valve 102 is activated via the control device 100 in such a way that the fuel gas quantity F increases as a function of the open position P of the gas control valve 102.
  • the characteristic curve 80 represents a flow characteristic curve of the fuel gas. In the embodiment shown, the increase takes place step by step from points a, b, c, d, e, the fuel gas quantity F increasing essentially constantly above a fixed amount 81.
  • the change in the amount of fuel gas causes, with the amount of air remaining unchanged, a shift in the mixture composition in% of fuel gas and air and consequently a changing sensor signal S of the gas mixture sensor 108, as shown in FIG.
  • the two end points 61, 65 of the sensor characteristic 60 determine the mixture composition in% at reference number 65, pure air or, at reference number 66, pure fuel gas.
  • the amount of fuel to test mixture composition 67 identified in FIG. 7 by reference number 67, is increased in sub-steps abcd, the sensor signal S im increasing error-free operation changed by a signal difference 72.
  • the sensor signal S im increasing error-free operation changed by a signal difference 72.
  • the ionization signal increases from a value which is indicated by reference symbol 23 at point a to a maximum value of the stoichiometric combustion which is indicated by reference symbol 22 at point d. If the gas mixture is further enriched to point e, the ionization signal drops again.
  • each step a, b, c, d, e of the assignment of the respective sensor signal (S) of the gas mixture sensor 108 of the corresponding ionization signal (lo signal) of the ionization sensor 111 results in the target characteristic curve 95 two tolerance limits T1 and T2 for establishing the tolerance corridor are shown in dashed lines. If there is a deviation in the direction of the arrow A, there is a function of the gas mixture sensor 108 outside the normal values, since with an increase in the amount of fuel gas according to FIG. 7, the ionization signal increases significantly more than the sensor signal.
  • the ionization sensor 111 If there is a deviation in the direction of arrow B, the ionization sensor 111 is functioning outside the normal values, since if the amount of fuel gas is increased according to FIG. 7, the sensor signal increases significantly more than the ionization signal.
  • a deviation in the direction of the arrow A indicates a faulty function of the gas mixture sensor 108
  • a deviation in the direction of the arrow B indicates a faulty function of the ionization sensor 111.
  • the mixture regulation of the meat appliance 200 by the control unit 100 then follows via the sensor that is not working incorrectly until the necessary maintenance has been carried out.
  • the error and maintenance requirement is displayed on the meat appliance 200 via the display and / or transmitted directly to the Fiersteller.
  • the meat curing device 200 is switched off.
  • the method also includes embodiments without these additional sensors or with only one fuel gas sensor or gas sensor.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Überprüfung eines Gasgemischsensors und Ionisationssensors bezüglich ihrer fehlerfreien Funktion bei einem brenngasbetriebenen Heizgerät, wobei ein Gasgemisch erzeugt wird, indem über ein erstes Stellglied (4, 107) eine Gasmenge und über ein zweites Stellglied (3, 102) eine Brenngasmenge bereitgestellt und gemischt werden, wobei der Gasgemischsensor in dem Gasgemisch zur Erfassung einer stofflichen Eigenschaft des Gasgemisches (9, 105) positioniert ist und kontinuierlich ein von dem jeweiligen Gasgemisch abhängiges Sensorsignal an ein Steuergerät (11, 100) übermittelt, wobei an einem Brenner (109) des Heizgerätes (200) über den Ionisationssensor ein Flammensignal erfasst und daraus ein Ionisationssignal bestimmt und an das Steuergerät (11, 100) übermittelt wird, wobei dem jeweiligen Sensorsignal des Gasgemischsensors ein korrespondierendes Ionisationssignal des Ionisationssensors zugeordnet wird, und wobei zur Überprüfung des Gasgemischsensors und des Ionisationssensors die Gasmenge oder die Brenngasmenge temporär in einer vordefinierten Stellgröße des ersten oder zweiten Stellglieds verändert wird, so dass sich das Gasgemisch verändert, und gleichzeitig die jeweilig resultierende Veränderung des Sensorsignals des Gasgemischsensors und des Ionisationssignals des Ionisationssensors gemessen und miteinander verglichen werden.

Description

Verfahren zur Überprüfung eines Gasgemischsensors und lonisationssensors bei einem brenngasbetriebenen Heizgerät
Beschreibung:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Überprüfung eines Gasgemischsensors und lonisationssensors bezüglich ihrer fehlerfreien Funktion bei einem brenn gasbetriebenen Heizgerät.
Aus dem Stand der Technik sind verschiedene Regelungsverfahren von Heiz geräten bekannt, beispielsweise aus der Offenbarung gemäß der Druckschrift W02006/000366A1.
Stand der Technik ist zudem eine Verbrennungsregelung nach dem sog.
SCOT-Verfahren, bei dem die Steuerung der dem Brenner des Heizgerätes zugeführte Luftmenge entsprechend der Brennerleistung erfolgt. Dabei wird eine Flammensignalmessung mittels eines lonisationssensors durchgeführt und das Gas-Luftgemisch auf einen in einer Kennlinie hinterlegten Soll- Ionisationsmesswert geregelt. Beim SCOT-Verfahren ist jedoch nachteilig, dass bei kleinen Brennerleistungen das Flammensignal stark absinkt und die Rege lung damit unzuverlässig wird.
Auf die Anmelderin geht zudem ein Verfahren zur Regelung eines Gasgemi sches gebildet aus einem Gas und einem Brenngas bei einem brenngasbetrie benen Heizgerät zurück, bei dem das Gasgemisch erzeugt wird, indem über ein erstes Stellglied eine Gasmenge und über ein zweites Stellglied eine Brenn gasmenge bereitgestellt und gemischt werden. Ein mikrothermischer
Gasgemischsensor, der mindestens eine stoffliche Eigenschaft des Gasgemi sches erfasst, wird mit dem Gasgemisch beaufschlagt und übermittelt kontinu ierlich ein von dem jeweiligen Gasgemisch abhängiges Sensorsignal an ein Steuergerät. Das Steuergerät vergleicht das erfasste Sensorsignal mit einem Sollwert des Sensorsignals und steuert bei einer Abweichung des erfassten Sensorsignals mit dem Sollwert des Sensorsignals mindestens eines der ersten und zweiten Stellglieder an. Dadurch wird das Gasgemisch durch Erhöhung oder Verringerung der Gasmenge und/oder Erhöhung oder Verringerung der Brenngasmenge angepasst, bis der Sollwert des Sensorsignals erreicht ist.
Die von dem mikrothermischen Gasgemischsensor erfasste stoffliche Eigen schaft des Gasgemisches ist vorzugsweise die Wärmeleitfähigkeit, die Tempe raturleitfähigkeit oder die Schallgeschwindigkeit des Gasgemisches. Es können jedoch auch mehrere dieser stofflichen Eigenschaften erfasst werden, so dass eine genauere Zuordnung der Mehrzahl der Eigenschaften auf das Gasgemisch möglich ist.
Der mikrothermische Gasgemischsensor ist als Gasmassensensor ausgebildet, der sowohl die an den Brenner des Heizgerätes zugeführte Gasgemischmasse als auch weitere stoffliche physikalische Eigenschaften erfasst. Beispielsweise werden hierfür aus dem Stand der Technik bekannte kalorimetrische Mikrosen soren eingesetzt, die neben der Wärmeleitfähigkeit die Temperaturleitfähigkeit des Gasgemisches erfassen. Eine andere Möglichkeit besteht in wenigstens einem Gasmassensensor basierend auf dem Funktionsprinzip der Ultraschall messung zur Ermittlung der Gasgemischmasse und der jeweils
gasgemischabhängig vorliegenden spezifischen Schallgeschwindigkeit.
Bei dem Verfahren wird ferner der Sollwert des Sensorsignals in Abhängigkeit einer Zusammensetzung des Gases oder des Brenngases durch das Steuerge rät angepasst. Ändert sich die Zusammensetzung des Brenngases (z.B. von Propan auf Butan), verändern sich die gemessenen Eigenschaften des Gasge misches. Zusätzlich benötigen andere Zusammensetzungen an Brenngas für eine optimale Verbrennung auch andere Luftmengen. Es ist somit auch ein neues Mischungsverhältnis zwischen Gas und Brenngas erforderlich.
Eine derartige Anpassung des Sollwerts des Sensorsignals erfolgt durch einen Kalibrierprozess. Hierfür werden vom Steuergerät das erste Stellglied der Gas menge oder das zweite Stellglied der Brenngasmenge soweit verändert, bis das gewünschte Ergebnis erreicht wird. Der ursprüngliche Sollwert wird für die wei tere Gemischregelung durch das neue gemessene Sensorsignal ersetzt.
Der Kalibrierprozess erfolgt durch eine lonisationsstromregelung eines Flam mensignals eines Brenners des Heizgerätes, bis ein lonisationssollwert erreicht ist. Hierfür wird zunächst eine stöchiometrische Verbrennung des Brenners des Heizgerätes eingestellt. Über eine lonisationssonde werden das Flammensignal des Brenners des Heizgerätes und dadurch ein entsprechender lonisations- strom erfasst. Bei der stöchiometrischen Verbrennung ist der lonisationsstrom maximal. Aus diesem Wert des lonisationsstroms wird mit einer labortechnisch ermittelten Prozentzahl ein lonisationssollwert berechnet und als künftiger loni- sationsstromsollwert abgespeichert, der bei der gewünschten Verbrennung er reicht werden muss. Anschließend wird ausschließlich die Gasmenge um einen vorbestimmten Faktor reduziert, um den Brenner mit dem gewünschten Gas gemisch bei dem vorbestimmten lonisationssollwert zu betreiben.
Beim Erreichen des lonisationssollwerts wird die mindestens eine stoffliche Ei- genschaft des Gasgemisches mittels des Gasgemischsensors gemessen und als neuer Sollwert des Sensorsignals im Steuergerät hinterlegt. Der neue Soll wert wird für die weitere Regelung verwendet und ersetzt den bisherigen Soll wert.
Das Gas ist vorzugsweise Luft, das Brenngas vorzugsweise Flüssiggas oder Erdgas.
Bei derartigen Regelungsverfahren sollen nun als Aufgabe der vorliegenden Erfindung die gemessenen Sensorwerte des Gasgemischsensors und des loni- sationssensors auf Plausibilität, d.h. bezüglich ihrer fehlerfreien Funktion über prüft werden, um Fehler im Regelungsverfahren erkennen zu können.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmalskombination gemäß Anspruch 1 gelöst.
Erfindungsgemäß wird ein Verfahren zur Überprüfung eines
Gasgemischsensors und lonisationssensors bezüglich ihrer fehlerfreien Funkti on bei einem brenngasbetriebenen Heizgerät vorgeschlagen, bei dem ein Gas gemisch erzeugt wird, indem über ein erstes Stellglied eine Gasmenge und über ein zweites Stellglied eine Brenngasmenge bereitgestellt und gemischt werden. Der Gasgemischsensor ist in dem Gasgemisch zur Erfassung einer stofflichen Eigenschaft des Gasgemisches positioniert und übermittelt kontinu ierlich ein von dem jeweiligen Gasgemisch abhängiges Sensorsignal an ein Steuergerät. An einem Brenner des Heizgerätes wird über den lonisationssen- sor ein Flammensignal erfasst, daraus ein lonisationssignal bestimmt und an das Steuergerät übermittelt. Dem jeweiligen Sensorsignal des
Gasgemischsensors wird ein korrespondierendes lonisationssignal des lonisa tionssensors zugeordnet. Zur Überprüfung des Gasgemischsensors und des lonisationssensors wird die Gasmenge oder die Brenngasmenge temporär in einer vordefinierten Stellgröße des ersten oder zweiten Stellglieds verändert, so dass sich hierdurch das Gasgemisch in seiner Zusammensetzung verändert. Gleichzeitig werden die jeweilig aus der Gemischveränderung resultierende Veränderung des Sensorsignals des Gasgemischsensors und des lonisations- Signals des lonisationssensors gemessen und miteinander verglichen. Aus dem Ergebnis des Vergleichs der jeweiligen Veränderung der Sensorwerte können Abweichungen von Sollwerten erkannt und auf eine fehlerhafte Funktion des Gasgemischsensors oder des lonisationssensors geschlossen werden.
Vorzugsweise wird bei dem Verfahren die Brenngasmenge temporär in einer vordefinierten Stellgröße des ersten oder zweiten Stellglieds verändert, die die se exakter steuerbar ist als die Gasmenge, die üblicherweise als Luft über ein Gebläse bereitgestellt wird.
Wenn für den Vergleich beispielsweise der Anteil der Brenngasmenge am Gas gemisch vergrößert wird und erhöht sich dabei erwartungsgemäß das lonisati- onssignal des lonisationssensors, ohne dass das gleichzeitig das Sensorsignal des Gasgemischsensors ansteigt, liegt eine fehlerhafte Funktion des
Gasgemischsensors vor. Liefert hingegen bei der Veränderung des Gasgemi sches nur das Sensorsignal des Gasgemischsensors erwartungsgemäß ange passte Signale, ohne dass die entsprechende Anpassung auch bei dem lonisa- tionssignal des lonisationssensors feststellbar wäre, liegt eine fehlerhafte Funk tion des lonisationssensors, beispielsweise der im Brenner des Heizgeräts posi tionierten lonisationselektrode, vor. Das Reglungsverfahren des Heizgerätes kann je nachdem welcher der beiden Sensoren ein fehlerhaftes Ergebnis liefert, ausschließlich über den jeweils anderen Sensor erfolgen, bis eine entsprechen de Wartung erfolgt ist.
Bei dem Verfahren ist auch die absolute Größe der Abweichung des lonisati- onssignals des lonisationssensors oder des Sensorsignals des
Gasgemischsensors erfassbar und mit labortechnisch ermittelten oder voraus berechneten Größen vergleichbar, um einen Grad der Abweichung der Signale von einem Sollwert zu bestimmen. Dies ermöglicht es, einen Toleranzbereich für die Signale festzulegen, welche für den regulären Betrieb als normal gelten. Bei einer zu großen Abweichung außerhalb des Toleranzbereichs kann bei spielsweise in einem Display des Heizgeräts eine Fehlerdiagnose angezeigt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird vorzugsweise kontinuierlich während der Gemischregelung angewandt und das Sensorsignal des
Gasgemischsensors mit dem lonisationssignal des lonisationssensors regel mäßig verglichen bzw. plausibilisiert.
Eine Weiterbildung des Verfahrens sieht vor, dass zur Überprüfung des
Gasgemischsensors und des lonisationssensors die Gasmenge oder die Brenngasmenge zyklisch in mehreren Schritten in vordefinierten Stellgrößen des ersten oder zweiten Stellglieds verändert wird und die sich jeweils einstel lende Veränderung des Sensorsignals des Gasgemischsensors und des lonisa- tionssignals des lonisationssensors in mehren der sich aus den Schritten erge benden Betriebspunkten gemessenen und miteinander verglichen werden.
Der vorstehend beschriebene Kalibrierprozess durch die lonisationsstromrege- lung wird in einer vorteilhaften Ausführung des Verfahrens genutzt, um eine Vorab-Zuordnung von mehreren Signalwerten des Gasgemischsensors und lonisationssensors in den verschiedenen Betriebspunkten festzulegen. Der Kalibrierprozess wird vorzugsweise wiederholt ausgeführt, so dass mehreren unterschiedlichen lonisationssignalen korrespondierende Sensorsignale des Gasgemischsensors zugeordnet sind. Aus dem Zusammenhang zwischen dem lonisationssignal und dem Sensorsignals in den verschiedenen Betriebspunkten ergibt sich eine Soll-Kennlinie in einem Diagramm lonisationssignal- Sensorsignal, die im Steuergerät hinterlegt wird. Um die Soll-Kennlinie wird vor zugsweise mindestens ein Toleranzkorridor vorgesehen, der einen Betrieb au ßerhalb des Normalen kennzeichnet, so dass bei einer zu starken Abweichung des Kennlinienverlaufs von der Soll-Kennlinie entweder eine Kalibrierung der Gemischregelung erfolgen kann oder das Heizgerät notfalls sogar abgeschaltet wird.
Eine Weiterbildung des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich ein Gassensor und/oder ein Brenngassensor zur Erfassung zumindest einer der stofflichen Eigenschaft des Gases oder des Brenngases verwendet wird. Bei einer Lösung mit beiden zusätzlichen Sensoren, d.h. Gassensor und Brenngas sensor, wird über den Gassensor die stoffliche Eigenschaft des Gases und über den Brenngassensor die die stoffliche Eigenschaft des Brenngases gemessen, wobei hierbei vorteilhaft ist, dass aus den Signalen von Gassensor und Brenn gassensor die jeweiligen Endpunkte der Sensorkennlinie des Sensorsignals des Gasgemischsensors bestimmt werden. Der erste Endpunkt ist bestimmt durch reines Brenngas, der zweite Endpunkt durch reines Gas, insbesondere Luft. Somit kann ein aus labortechnisch ermittelten Messungen ein zu erwartender Verlauf der Sensorkennlinie des Gasgemischsensor bei der Veränderung der Brenngasmenge oder Gasmenge zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens mit dem Vergleich der Veränderung des Sensorsignals des
Gasgemischsensors und des lonisationssignals des lonisationssensors voraus bestimmt werden.
Auch bei einer schrittweisen Veränderung zur Erreichung und Messung in meh reren bestimmten Betriebspunkten sind der Kennlinienverlauf und somit die auf der Kennlinie erwarteten Betriebspunkte vorausberechenbar, so dass ein Ziel- Sensorsignal zu jedem der sich aus den Schritten ergebenden Betriebspunkte bestimmt wird.
Eine Ausführung des Verfahrens sieht alternativ vor, dass nur ein zusätzlicher Sensor, d.h. nur der Gassensor oder nur der Brenngassensor ergänzt wird.
Dies ist kostengünstiger. Gleichzeitig bietet es die vorteilhafte Möglichkeit, zu mindest einen Endpunkt der Sensorkennlinie des Sensorsignals des
Gasgemischsensors zu bestimmen, ausgehend von dem die schrittweise Ver änderung beispielsweise der Brenngasmenge genauer vorausberechenbar ist. Zudem kann unter Berücksichtigung des Endpunkts der Sensorkennlinie bereits ein Schritt der Veränderung beispielsweise der Brenngasmenge ausreichen, um die Abweichungen im Sensorsignal des Gasgemischsensors zu erkennen.
Hierbei ist vorteilhaft, dass die Überprüfung des Gasgemischsensors und des lonisationssensors nicht im Bereich des Maximums des lonisationssignals mit vergleichsweise hohen Abgaswerten erfolgen muss, sondern bereits bei einer ersten Erhöhung beispielsweise der Brenngasmenge die Plausibilitätsprüfung durchführbar ist.
In einer Weiterbildung des Verfahrens werden der Gasgemischsensor, der Gassensor und/oder der Brenngassensor redundant vorgesehen. Jeder der redundant vorgesehenen Gasgemischsensoren, Gassensoren und/oder Brenn gassensoren liefert dabei günstigerweise ein eigenes Signal an das Steuerge rät, die auf Plausibilität und mithin die Sensoren bezüglich ihrer fehlerfreien Funktion überprüft werden.
Andere vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet bzw. werden nachstehend zusammen mit der Beschreibung der bevorzugten Ausführung der Erfindung anhand der Figuren näher darge stellt. Es zeigen:
Fig. 1 ein prinzipieller Aufbau zur Durchführung der Gemischregelung,
Fig. 2 einen Aufbau eines Fleizgerätes zur Durchführung des Verfahrens,
Fig. 3 eine Regelungskennlinie des Sensorsignals des
Gasgem ischsensors,
Fig. 4 eine Regelungskennlinie des Sensorsignals des
Gasgem ischsensors,
Fig. 5 eine Kennlinie der lonisationsstromregelung,
Fig. 6 eine Kennlinie zur Brenngasmengenerhöhung zur Durchführung des Verfahrens,
Fig. 7 eine resultierende Kennlinie des Sensorsignals des
Gasgemischsensors bei der Brenngasmengenerhöhung gemäß Fig. 6, Fig. 8 eine resultierende Kennlinie des lonisationssignals des lonisati- onssensors bei der Brenngasmengenerhöhung gemäß Fig. 6,
Fig. 9 eine Kennlinie im Diagramm lonisationssignal-Sensorsignal mit
Toleranzkorridor.
In den Figur 1 ist ein prinzipieller Aufbau zur Durchführung der
Gemischregelung aufgezeigt. In der nachfolgenden Figurenbeschreibung wird als Gas stets Luft angenommen, auch wenn theoretisch auch andere Gase verwendet werden können.
In Figur 1 werden über das Steuergerät 11 das Stellglied 4 zur Zuführung einer steuerbaren Menge an Luft 2 und das Stellglied 3 zur Zuführung einer steuerba ren Menge an Brenngas 1 in ihren jeweiligen Öffnungsstellungen geregelt, um das Gasgemisch 9 in einem bestimmten Brenngas-Luftgemisch-Verhältnis zu erzeugen. Im Bereich des Gasgemisches 9 ist der Gasgemischsensor 10 posi tioniert und wird mit dem Gasgemisch 9 beaufschlagt. Im Brenngasweg 5 sind zusätzlich der Brenngassensor 6, im Gasweg 7 der Gassensor 8 positioniert, die ebenfalls Signale an das Steuergerät 11 liefern. Über eine Prozessüberwa chungseinheit 12 werden das Steuergerät 11 und die Regelung überwacht.
Figur 2 zeigt eine konkrete Ausführungsform eines brenngasbetriebenen Heiz gerätes 200 mit einem Gassicherheitsventil 101 , einem Gasregelventil 102 als Stellglied der Menge an Brenngas 103, einem Mischgebläse 107 zur
Ansaugung von Luft 104 und Mischung mit dem Brenngas 103 zur Erzeugung des Gasgemisches 105. Über die Drehzahl des Mischgebläses 107 ist die Luftmenge anpassbar; es stellt mithin das Stellglied für die Luftzufuhr. Das Heizgerät 200 umfasst den mikrothermischen Gasgemischsensor 106, wobei ein zweiter Gasgemischsensor 108 als alternative Einbauposition im Ausblas bereich des Mischgebläses 107 dargestellt ist. Grundsätzlich wird jedoch kein zweiter Gasgemischsensor benötigt. Das Mischgebläse 107 fördert das Gas- gemisch 105 zum Brenner 109, an dem der lonisationssensor 111 mit der loni- sationselektrode verbaut ist, um die Brennerflamme zu überwachen. Zudem sind über Pfeile die Signalleitungen zu dem und von dem Steuergerät 100 ge zeigt, welches die Regelung des Gasgemisches 105 verarbeitet.
Im Folgenden wird auf die Bauteile des prinzipiellen Aufbaus gemäß Figur 1 Bezug genommen, die jedoch unmittelbar auf das Fleizgerät 200 gemäß Figur 2 übertragbar sind.
In Figur 3 ist in einem Diagramm 30 ein für die Regelung verwendeter verein fachter linearer Zusammenhang zwischen dem von dem Gasgemischsensor 10 erfassten Sensorsignal 31 bei reiner Luft 2 (Bezugszeichen 34 entspricht 100% Luft) und dem Sensorsignal 32 bei reinem Brenngas 1 (Bezugszeichen 36 ent spricht 100% Brenngas) dargestellt. Für das Gasgemisch 9 (Bezugszeichen 35 entspricht 40% Luft und 60% Brenngas) liegt das Sensorsignal 33 dazwischen. Die Mengen an Luft 2 und Brenngas 1 werden über die jeweiligen Stellglieder 3 und/oder 4 solange angepasst, bis die vom Prozess erforderlichen
Gemischeigenschaften des gewünschten Mischungsverhältnisses vom
Gasgemischsensor 10 detektiert werden. Figur 3 zeigt einen linearen Verlauf der Kennlinie des Sensorsignals, es sind jedoch auch nicht-lineare Kennlinien möglich, die beispielsweise über Wertetabellen eine Regelung zu den entspre chenden Positionen der Stellglieder 3, 4 ermöglichen.
Gemäß Figur 3 sinkt das Sensorsignal, je mehr Brenngas 1 zugeführt wird. Das Sensorsignal wird beispielhaft als abhängig von der Wärmeleitfähigkeit als stoff liche Eigenschaft des Gasgemisches 9 dargestellt, wobei das Brenngas bei spielsweise Flüssiggas ist und die Wärmeleitfähigkeit von Flüssiggas niedriger ist als diejenige von Luft. Es gibt jedoch auch Gasarten, bei denen die Wirkrich tung der Regelung umgekehrt ist, wie in Figur 4 gezeigt. Hier ist das Brenngas 1 Erdgas, dessen Wärmeleitfähigkeit höher ist als diejenige von Luft. Im Dia gramm 40 gemäß Figur 4 ein für die Regelung verwendeter vereinfachter linea rer Zusammenhang zwischen dem von dem Gasgemischsensor 10 erfassten Sensorsignal 42 bei reiner Luft 2 (Bezugszeichen 44 entspricht 100% Luft) und dem Sensorsignal 41 bei reinem Brenngas 1 (Bezugszeichen 46 entspricht 100% Brenngas/Erdgas) dargestellt. Für das Gasgemisch 9 (Bezugszeichen 45 entspricht 75% Luft und 25% Brenngas/Erdgas) liegt das Sensorsignal 43 da zwischen, jedoch nahe dem Sensorsignal 41 reinen Brenngases 1. Für eine Regelung mit Erdgas wird vom Steuergerät 11 aus der Signaländerung des Gasgemischsensors 10 bei der Erhöhung der Brenngasmenge die Wirkungs richtung der Regelung bestimmt und für die weitere Gemischregelung zu Grun de gelegt.
Figur 5 zeigt ein Diagramm 20 zur Kalibrierung mittels lonisationsstromregelung mit einer Kennlinie des von der lonisationselektrode in der Brennerflamme er fassten lonisationssignals (lo-Signal) gegenüber dem Brenngas-Luftverhältnis l. Da der prinzipielle Aufbau gemäß Figur 1 keine lonisationselektrode zeigt, wird nachfolgend auf das Heizgerät 200 gemäß Figur 2 verwiesen. Vom Steu ergerät 100 wird während des Brennerbetriebes die Menge an Luft 104 auf ei nen vorgegebenen Wert gesteuert, das lonisationssignal an der lonisations elektrode des lonisationssensor 111 am Brenner 109 gemessen und die Menge an Brenngas 103 soweit erhöht, bis das lonisationssignal von dem ursprünglich vorhandenen lonisationswert 21 bei einem Brenngas-Luftverhältnis 24 auf das Maximum 22 angestiegen ist. Aus diesem Wert wird mit einer labortechnisch ermittelten Prozentzahl der lonisationssollwert 23 berechnet und als künftiger lonisationsstrom-Sollwert abgespeichert, der das gewünschte Brenngas- Luftverhältnis 25 mit höherem Luftüberschuss erreicht werden muss. Gleichzei tig wird zu jedem Wert des lonisationssignals ein korrespondierendes Sensor signal des Gasgemischsensors 108 gespeichert.
In den Figuren 6-9 sind Kennlinien in Diagrammen dargestellt, welche ein Aus führungsbeispiel für das Verfahren zur Überprüfung des Gasgemischsensors 108 und lonisationssensors 111 bezüglich ihrer fehlerfreien Funktion bei dem brenngasbetriebenen Heizgerät 200 vermitteln. Dabei wird die Brenngasmenge als Parameter erhöht. Alternativ ist das Verfahren in gleicher Weise durch eine Änderung der Luftmenge ausführbar.
Gemäß Figur 6 wird zur Durchführung des Verfahrens über das Steuergerät 100 das Gasregelventil 102 derart angesteuert, dass sich die Brenngasmenge F in Abhängigkeit der Öffnungsstellung P des Gasregelventils 102 erhöht. Die Kennlinie 80 stellt dabei ein Durchflusskennlinie des Brenngases dar. Die Erhö hung erfolgt in der gezeigten Ausführung schrittweise von den Punkten a, b, c, d, e, wobei die Brenngasmenge F im Wesentlichen konstant über einen festge legten Betrag 81 ansteigt.
Die Veränderung der Brenngasmenge verursacht bei unveränderter Luftmenge eine Verschiebung der Gemischzusammensetzung in % aus Brenngas und Luft und mithin ein sich änderndes Sensorsignal S des Gasgemischsensors 108, wie in Figur 7 gezeigt. Die beiden Endpunkte 61 , 65 der Sensorkennlinie 60 bestimmen bei der Gemischzusammensetzung in % bei Bezugszeichen 65 rei ne Luft bzw. bei Bezugszeichen 66 reines Brenngas. Ausgehend von der Soll- Gemischzusammensetzung bei Punkt a aus Figur 6, gekennzeichnet in Figur 7 mit Bezugszeichen 69 wird in Teilschritten a-b-c-d die Brennstoffmenge auf die Prüf-Gemischzusammensetzung 67, gekennzeichnet in Figur 7 mit Bezugszei chen 67, erhöht, wobei sich das Sensorsignal S im fehlerfreien Betrieb um eine Signaldifferenz 72 verändert. Gleichzeitig erhöht sich, wie in Figur 8 gezeigt, das lonisationssignal von einem Wert, der beim Bezugszeichen 23 bei Punkt a auf einen Maximalwert der stöchiometrischen Verbrennung, der beim Bezugs zeichen 22 bei Punkt d gekennzeichnet ist. Bei einer weiteren Anfettung des Gasgemisches auf den Punkt e sinkt das lonisationssignal wieder ab.
Bezugnehmend auf Figur 9 ergibt sich aus jedem Schritt a, b, c, d, e der Zuord nung des jeweiligen Sensorsignals (S) des Gasgemischsensors 108 des kor respondierenden lonisationssignals (lo-Signal) des lonisationssensors 111 die Soll-Kennlinie 95. Zudem sind in gestrichelten Linien zwei Toleranzgrenzen T1 und T2 zur Festlegung des Toleranzkorridors eingezeichnet. Bei einer Abwei chung in Richtung des Pfeils A liegt eine Funktion des Gasgemischsensors 108 außerhalb der Normalwerte vor, da sich bei einer Erhöhung der Brenngasmen ge gemäß Figur 7 das lonisationssignal deutlich stärker erhöht als das Sensor signal. Bei einer Abweichung in Richtung des Pfeils B liegt eine Funktion des lonisationssensors 111 außerhalb der Normalwerte vor, da sich bei einer Erhö hung der Brenngasmenge gemäß Figur 7 das Sensorsignal deutlich stärker er höht als das lonisationssignal. Eine Abweichung in Richtung des Pfeils A weist auf eine fehlerhafte Funktion des Gasgemischsensors 108, eine Abweichung in Richtung des Pfeils B auf eine fehlerhafte Funktion des lonisationssensors 111 hin. Die Gemischregelung des Fleizgeräts 200 durch das Steuergerät 100 er folgt dann über den jeweils nicht fehlerhaft arbeitenden Sensor, bis die nötige Wartung erfolgt ist. Der Fehler und Wartungsbedarf wird am Fleizgerät 200 vi suell beispielsweise über das Anzeigedisplay angezeigt und/oder unmittelbar an den Fiersteller übermittelt. Bei einem Vergleichsergebnis der Sensorwerte au ßerhalb des durch die Toleranzgrenzen T1 , T2 bestimmten Toleranzkorridors wird das Fleizgerät 200 abgeschaltet.
Auch wenn in Figur 1 und Figur 2 jeweils eigene Brenngassensoren 6, 103 und Gassensoren 8, 106 vorgesehen sind, umfasst das Verfahren auch Ausführun gen ohne diese zusätzlichen Sensoren oder mit nur einem Brenngassensor oder Gassensor.
* * * * *

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Überprüfung eines Gasgemischsensors und lonisations- sensors bezüglich ihrer fehlerfreien Funktion bei einem brenngasbetrie benen Heizgerät,
wobei ein Gasgemisch erzeugt wird, indem über ein erstes Stellglied (4, 107) eine Gasmenge und über ein zweites Stellglied (3, 102) eine Brenngasmenge bereitgestellt und gemischt werden,
wobei der Gasgemischsensor (10, 106) in dem Gasgemisch zur Erfas sung einer stofflichen Eigenschaft des Gasgemisches (5, 105) positio niert ist und kontinuierlich ein von dem jeweiligen Gasgemisch abhängi ges Sensorsignal an ein Steuergerät (7, 100) übermittelt,
wobei an einem Brenner (109) des Heizgerätes (200) über den lonisati- onssensor (111 ) ein Flammensignal erfasst und daraus ein lonisations- signal bestimmt und an das Steuergerät (11 , 100) übermittelt wird, wobei dem jeweiligen Sensorsignal des Gasgemischsensors (10, 106) ein korrespondierendes lonisationssignal des lonisationssensors (111 ) zugeordnet wird,
und wobei zur Überprüfung des Gasgemischsensors und des lonisati onssensors die Gasmenge oder die Brenngasmenge temporär in einer vordefinierten Stellgröße des ersten oder zweiten Stellglieds verändert wird, so dass sich das Gasgemisch verändert, und gleichzeitig die jewei lig resultierende Veränderung des Sensorsignals des
Gasgemischsensors und des lonisationssignals des lonisationssensors gemessen und miteinander verglichen werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zur Überprü fung des Gasgemischsensors (10, 106) und des lonisationssensors (111 ) die Gasmenge oder die Brenngasmenge zyklisch in mehreren Schritten in vordefinierten Stellgrößen des ersten oder zweiten Stell glieds verändert wird und die sich jeweils einstellende Veränderung des Sensorsignals des Gasgemischsensors und des lonisationssignals des lonisationssensors in mehren der sich aus den Schritten ergebenden Be triebspunkten gemessenen und miteinander verglichen werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, ferner umfassend einen
Kalibrierprozess erfolgend durch eine lonisationsstromregelung des Flammensignals des Brenners (109) des Heizgerätes (200), bis ein Soll wert des lonisationssignals erreicht ist.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass bei Erreichen des Sollwerts des lonisationssignals ein korrespondierendes Sensorsig nal des Gasgemischsensors zugeordnet wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der
Kalibrierprozess im Betrieb des Heizgerätes wiederholt ausgeführt wird und jeweils bei Erreichen des Sollwerts des lonisationssignals das Sen sorsignal des Gasgemischsensors (10, 106) zugeordnet wird, so dass mehreren unterschiedlichen lonisationssignalen korrespondierende Sen sorsignale des Gasgemischsensors zugeordnet sind.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2-5, dadurch gekennzeichnet, dass aus dem Zusammenhang zwischen dem lonisationssignal und dem Sen sorsignals in den verschiedenen Betriebspunkten eine Kennlinie mit ei nem die Kennlinie umgebenden Toleranzkorridor gebildet.
7. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Gassensor (8) und/oder ein Brenngassensor (6) zur Erfassung zumindest einer der stofflichen Eigenschaft des Gases oder des Brenn gases vorgesehen ist.
8. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche 1 - 6, dadurch gekenn zeichnet, dass ein Gassensor (8) die stoffliche Eigenschaft des Gases und ein Brenngassensor (6) die stofflichen Eigenschaft des Brenngases erfassen und daraus Endpunkte einer Sensorkennlinie des Sensorsig- nals des Gasgemischsensors (10, 106) bestimmt werden.
9. Verfahren nach dem vorigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass aus dem Verlauf der Sensorkennlinie des Sensorsignals des
Gasgemischsensors ein Ziel-Sensorsignal zu jedem der sich aus den Schritten ergebenden Betriebspunkte bestimmt wird.
10. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekenn zeichnet, dass das Heizgerät (200) abgeschaltet wird, wenn der Tole ranzkorridor verlassen wird.
1 1 .Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekenn zeichnet, dass der Gasgemischsensor, der Gassensor und/oder der Brenngassensor redundant vorgesehen sind.
12. Verfahren nach dem vorigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass jeder der redundant vorgesehenen Gasgemischsensoren, Gassensoren und/oder Brenngassensoren ein eigenes Signal an das Steuergerät lie fert und bezüglich ihrer fehlerfreien Funktion überprüft wird.
13. Heizgerät (200) ausgebildet zur Durchführen des Verfahrens nach einem der vorigen Ansprüche.
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