WO2020200625A1 - HEIß- ODER KALTKANALVORRICHTUNG FÜR EIN SPRITZGIEßWERKZEUG MIT EINEM WECHSELBAREN UMLENK- UND VERTEILEINSATZ - Google Patents

HEIß- ODER KALTKANALVORRICHTUNG FÜR EIN SPRITZGIEßWERKZEUG MIT EINEM WECHSELBAREN UMLENK- UND VERTEILEINSATZ Download PDF

Info

Publication number
WO2020200625A1
WO2020200625A1 PCT/EP2020/055839 EP2020055839W WO2020200625A1 WO 2020200625 A1 WO2020200625 A1 WO 2020200625A1 EP 2020055839 W EP2020055839 W EP 2020055839W WO 2020200625 A1 WO2020200625 A1 WO 2020200625A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
sleeve
hot
distributor
cold runner
injection molding
Prior art date
Application number
PCT/EP2020/055839
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
WO2020200625A8 (de
Inventor
Peter Braun
Original Assignee
Ewikon Heisskanalsysteme Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ewikon Heisskanalsysteme Gmbh filed Critical Ewikon Heisskanalsysteme Gmbh
Priority to US17/440,252 priority Critical patent/US11878452B2/en
Priority to CA3128799A priority patent/CA3128799A1/en
Priority to DE112020001335.9T priority patent/DE112020001335A5/de
Publication of WO2020200625A1 publication Critical patent/WO2020200625A1/de
Publication of WO2020200625A8 publication Critical patent/WO2020200625A8/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/26—Moulds
    • B29C45/27—Sprue channels ; Runner channels or runner nozzles
    • B29C45/2758—Means for preventing drooling by decompression of the moulding material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/26—Moulds
    • B29C45/27—Sprue channels ; Runner channels or runner nozzles
    • B29C45/2725—Manifolds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/26—Moulds
    • B29C45/27—Sprue channels ; Runner channels or runner nozzles
    • B29C45/2725—Manifolds
    • B29C2045/2733—Inserts, plugs, bushings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2995/00—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds
    • B29K2995/0037—Other properties
    • B29K2995/0094—Geometrical properties

Definitions

  • the present invention relates to a hot or cold runner device for an injection molding tool, according to the preamble of claim 1 and a method for forming the deflection and / or distribution insert and for mounting the deflection and / or distribution insert in a distributor block.
  • Hot or cold runner devices for an injection molding tool with a changeable deflection or distribution insert are known from the prior art.
  • the deflection and / or distributor inserts are used to deflect or branch a melt flow by means of suitable inserts (deflection inserts, sockets, connection arrangement) in a hot runner distributor block of a plastic injection molding tool in a melt channel, as described in EP 2 925 502 B1, in EP 2 025 491 A1 and in DE 196 49 621 B4.
  • a further task of such deflection and / or distributor inserts can consist in clogging a continuously just drilled channel, as is also known from the prior art.
  • the deflection and / or distribution inserts must be pressed into their counter-geometry via the thermal tensioning forces when the hot runner components expand, so that a metallic sealing surface pressure between the deflection and / or distribution insert and a distributor block in which the deflection and / or distribution insert is used.
  • distribution block is not to be defined too narrowly in the context of this application. In particular, it comprises an embodiment as a one-piece distributor plate or as a multi-piece distributor plate arrangement.
  • Cylindrical deflection and / or distribution inserts from the prior art which are not only plugged in, but are non-positively connected to the distribution block by means of shrink technology in order to build up the necessary surface pressure, are free of gaps and therefore leak-free, but the problem of precise positioning with regard to the transitions of the melt channels is also available here.
  • the shrunk deflection and / or distribution inserts cannot be dismantled without being destroyed.
  • the dismantling of deflection and / or distribution inserts is a rare case, but in practice it is e.g. becomes necessary in the event of faulty heating of the distributor block with complete carbonization of the polymer.
  • complete cleaning of the melt channels is required. This only succeeds if some or all of the deflection and / or distribution inserts are dismantled in order to make the often very long melt channels of the distribution block accessible for mechanical cleaning tools.
  • the invention has the task of providing a deflection and distribution set for a hot or cold runner device of the generic type, which is exchangeable and nevertheless a reliable sealing effect after assembly.
  • a hot or cold runner device for an injection molding tool is created, with a distributor block for polymer melts or polymer liquids, such as liquid silicone, the distributor block having at least one central supply line, at least one melt channel, at least one fluid outlet and at least one exchangeable deflector - and / or distribution insert for deflecting and / or distributing the melts or liquids, and wherein the deflection and / or distribution insert has a sleeve and a cone element and wherein the deflection and / or distribution insert is gap-free and offset-free or without offset is mounted on flow channel transitions by means of a press-in process or pressing process and is held in the manifold block in a self-locking manner - even in the non-heated state.
  • This deflection and distribution insert is easy to assemble and dismantle and thus interchangeable and, after assembly, has the tightness necessary for polymer processing in the gaps between the distributor block and the sleeve and between the sleeve and the conical element, i.e. especially at the transitions to the melt channels.
  • the outer cone of the cone element and preferably also a corresponding conical inner surface of the sleeve can each have a cone angle that is dimensioned such that there is a self-locking between the inner cone of the sleeve and the outer cone of the cone element when the cone element is mounted or pressed in results. In this way, the conical element is held securely in the sleeve in the unheated state, but also in the heated state.
  • the outer cone angle or cone angle of the cone element can in particular preferably be less than 8 °, more preferably less than 5 ° and particularly preferably less than 2 ° and in turn more preferably greater than 0.2 °.
  • a method for forming the deflection and / or distribution insert and for mounting the deflection and / or distribution insert in the distribution block of a hot or cold runner device for an injection molding tool is created, with at least the following steps : the The sleeve and the conical element are mounted without gaps and offset or without offset at flow channel transitions by means of a press-fit process, so that they are held in the manifold block or manifold block system in a self-locking manner.
  • the deflection and / or distribution insert is mounted without gaps and offset or without offset at flow channel transitions between corresponding melt channels and / or through channels and / or bores in the distributor block and / or in the sleeve and / or in the cone element and held in the distributor block in a self-locking manner.
  • the deflection and / or distribution insert is designed and fixed in the distributor block in such a way that it can be dismantled non-destructively after the self-locking force has been overcome, in particular easily dismantled by means of an extrusion process.
  • a hot or cold runner nozzle can be connected to the deflecting and / or distributing insert in the flow direction in order to reach a shaping cavity.
  • the deflection and / or distribution insert is designed as a nozzle in the direction of flow for directly reaching a shaping cavity. It can also be provided that additional sealing elements are installed at the flow channel transitions between the distributor insert bore and sleeve and between the sleeve and the conical element, which in addition to the high surface pressure in the surfaces of the elements mentioned after being pressed in, especially when flowing through very thin media represent additional security against leakage.
  • At least one surface of the sleeve is coated in order to prevent cold welding (scuffing) during pre-assembly, assembly or disassembly.
  • At least one surface of the conical element is coated in order to prevent cold welding (seizing) during the pre-assembly, assembly or disassembly.
  • the sleeve is held in the distributor block by an interference fit, at least part of the force for the interference fit being generated by the cone element.
  • the pressing force of the conical element into the sleeve increases or expands the outer diameter of the sleeve, so that an interference fit is advantageously created between the sleeve and the distributor block
  • an elastic deformation of the sleeve, cone element and manifold block after the press-in process creates a sufficient surface pressure in the areas between the manifold insert bore and sleeve and between the sleeve and cone element to ensure tightness to ensure against the escape of polymer melts or polymer liquids under processing pressures.
  • this provides non-destructive interchangeability of the aerodynamically optimized distribution and deflection inserts, and the greatest possible or even absolute absence of gaps and freedom from offset of the channel transitions.
  • the distribution and deflection inserts can be dismantled without being destroyed and thus exchanged and there is no external clamping forces during operation (such as thermal Bracing) a non-positive connection between the distribution block and the distribution and deflection insert with sufficient surface pressure to keep the melt channel transitions tight.
  • step E Editing the oversized outer diameter of the sleeve to an oversize increased by the elastic expansion according to step D, based on the dimension of the distributor insert hole, and editing an oversized contact surface of the conical element to the distance between the abutment surfaces of the distributor block and Introduction of corresponding bores to channel sections for a melt flow in the cone element in the sleeve;
  • the positioning aid can be a locking pin, for example, or it can be a feather key or simply a corresponding contour that enables precise positioning.
  • FIG. 1 a front view of a partial area of a hot or cold runner device for an injection molding tool with a distributor block of a distributor block system for polymer melts or polymer liquids, with an exemplary deflection and / or distribution insert according to the invention;
  • FIG. 1 a an enlarged detail from FIG. 1;
  • FIG. 2 the distributor block from FIG. 1, but without the deflection and / o the distributor insert mounted;
  • FIG. 3 in a) a sleeve of the deflection and / or distribution insert from FIG. 1; in b) a conical element of the deflection and / or distribution insert from FIG. 1; in c) the sleeve from a) with the assembled cone element from b) during a mechanical machining process;
  • FIG. 4 the machined sleeve from FIG. 3c during an assembly or joining process in the distributor block;
  • FIG. 5 the arrangement from FIG. 4 after the completed assembly
  • FIG. 6 the conical element from FIG. 3b or FIG. 3c during a joining process in the preassembled sleeve of the arrangement from FIG. 5;
  • FIG. 7 in a) the assembled deflection and / or distribution insert with a first one
  • Embodiment of a seal to the distributor in b) the mounted deflection and / or distribution insert with a further embodiment egg ner seal to the distributor; in c) a side view of the assembled deflection and / or distribution insert from FIG. 7a; in d) a side view of the deflection and / or distribution insert from FIG. 7b.
  • Fig. 1 shows a hot or cold runner device for an injection molding tool, which is otherwise only shown in sections here.
  • This hot or cold runner device has a distributor block 3.
  • This is hereinafter also referred to synonymously as “distributor” or “distributor plate”.
  • One or more melt channels 5, 7 and 8 are formed in the distributor block 3.
  • the distributor block 3 has a distributor insert hole 9 for inserting the deflection or distributor insert 28 (see also FIG. 2). This is developed in stages here.
  • the melt channel or channels 5, 7 and 8 can be formed at an angle to the distributor insert hole 9 and pass through or open into them.
  • the melt zekanäle 5, 7 and 8 are formed at right angles to the distributor insert bore.
  • the distributor insert bore 9 is used to receive an interchangeable deflection or distributor insert 28 which can be inserted into it and which has a sleeve 2 and a conical element 1.
  • a polygonal projection 19 of the cone element 1 ensures a clear assignment to the prefabricated melt channels 6 and 21 (see Fig. 1a) of the cone element 1 in relation to a locking recess 22 (see Fig. 4) of the sleeve 2.
  • At least one Fl disclose- or cold runner nozzle 23 can be attached to the arrangement of the manifold block 3 and the deflection and / or distribution insert.
  • a pressure piece 24 can be attached to this arrangement on the opposite side.
  • the sewing or cold runner nozzle 23 and the pressure piece 24 can each be attached or inserted into further plates P1, P2 or the like of a higher-level injection molding tool.
  • the deflection and / or distribution insert 28 thus has at least the conical element 1 and the sleeve 2. It can also have a locking pin 4. There are also one or more corresponding bores and through channels to the melt channels 5, 7 and 8 or channel sections 6, 21 for a melt flow in the cone element 1, in the sleeve 2 and in the cone element 1. Once a type of through-channel for the melt channel 8 in the manifold block with the channel section 21 is implemented by the deflection and / or distribution insert and once a type of deflection for melt from the channel section 5 (here, from the left as an example) by the The deflection and / or distribution insert in the distribution block is converted into the Fl furnish- or cold runner nozzle 23, which is used to reach a shaping cavity.
  • the deflection and / or distribution insert is designed as a nozzle in the direction of flow for directly reaching a shaping cavity.
  • the sleeve 2 is initially mounted in the distributor block 3 without the conical element 1. For this purpose, it has been pushed or pressed into the distributor block 3 when it was installed in the distributor block 3 by means of a clearance fit or transition fit. It may have been secured there against twisting. In particular, it can be secured against twisting by the locking pin 4 in addition - preferably positively.
  • the deflecting and / or distribution insert 28 is held in a self-locking manner without gaps and offset or without offset at flow channel transitions 25 between corresponding melt channels / through channels / bores in the distributor block 3.
  • the absence of gaps between the sleeve 2 and the distributor block 3 results from the elastic expansion or deformation of the sleeve 2 as a result of the pressing in of the conical element 1 with its corresponding conical surfaces.
  • the sleeve 2 has an outer surface 10 and the distributor insert bore 9 of the distributor block 3 has an inner surface.
  • the sleeve 2 also has an inner jacket or an inner surface 1 1, which corresponds to a conical bore.
  • the outer surface of the conical element 1 forms a corresponding outer cone at least in sections.
  • the outer cone of the conical element 1 (see for example Fig. 3a, 3b) with egg ner outer surface 12 and the corresponding conical inner surface of the sleeve 2 each have a cone angle which is dimensioned such that between the inner cone of the sleeve 2 and the Outer cone of the conical element 1 in the assembled or pressed-in state of the conical element 1 results in self-locking. In this way, the cone element 1 is held in the sleeve 2 without any misalignment in the unheated state but also in the heated state.
  • the outer cone angle or cone angle of the cone element 1 (relative to its center vertical, see dotted line in Fig. 1) can be approximately examples within the scope of Auscut - but also the claims - preferably less than 8 °, more preferably less than 5 ° and particularly preferably less than 2 ° and in each case, in turn, more preferably greater than 0.2 °.
  • the outer diameter of the sleeve 2 (outer surface 10) in the pre-assembled state according to FIG. 3c is dimensioned so that in the assembled state (conical element 1 pressed) in the distributor block 3 in the corresponding cylindri's surfaces 9 and 10 of the distributor insert hole and
  • the surface pressure of the sleeve 2 is so high that on the one hand it produces the tightness (freedom from gaps) and on the other hand the deflection and / or distribution insert 28 in the Distribution block 3 fixed.
  • Such a comparable high surface pressure on cylindri's mating surfaces can only be dismantled without destruction
  • the conical element 1 and the sleeve 2 of the deflection or distribution insert 28 in the distribution block 3 are held in their position.
  • clamping and expansion forces in the sealing surfaces 9.10 between the inner circumference of the distributor insert bore 9 and the outer surface 10 of the sleeve 2 and between the inner circumference of the sleeve 2 and the Outer circumference of the conical element 1 are generated, which in turn generate a surface pressure in the joints, such that a tightness is given during operation with respect to polymer melts or polymeric liquids.
  • the deflection and / or distribution insert 28 can be dismantled without being destroyed and thus exchanged and can be held in operation without external clamping forces (such as, for example, by thermal tension) in order to establish a force-locking connection between the distribution block and the element arrangement with sufficient surface pressure to keep it tight in the area of To get melt channel transitions.
  • a first step A) the conical element 1 is provided as a semi-finished part, the sleeve 2 as a semi-finished part and the distributor block 3 and preferably also the locking pin 4.
  • a distributor insert bore 9 and shoulders with stop surfaces 15 and 18 are introduced into the distributor block 3.
  • a pin hole 20 can be formed in the distributor block, see FIG. 2.
  • one or more melt channels can also be formed now or beforehand, for example by a deep hole drilling process.
  • a height and possibly a lateral offset of the melt channels 5 and 8 present in the distributor block in relation to the stop surface 18 or to the position of the locking pin 4 are determined.
  • a distance between the two stop surfaces 15 and 18 of the paragraphs and the actual diameter dimensions of the melt channels 5 and 8 are preferably determined and the actual diameter of the distributor insert hole 9 is determined.
  • a fourth step D) see Fig. 3a-3c - the semi-finished part of the sleeve 2 - that is, the sleeve 2 without melt channel bores and allowance on the cylindrical outer surface 10 - and the semi-finished part of the conical element 1 - that is, the cone element 1 with an allowance the stop surface 14 - put together as part of a Vormontageschrit TES and pressed outside of the distributor block 3 with a regulated force FVM, so that a defined elastic expansion of the outer diameter of the sleeve 2 is created.
  • a polygonal projection 19 of the conical element 1 ensures a clear assignment to the prefabricated melt channels 6 and 21 of the conical element 1 in relation to a locking recess 22 of the sleeve 2.
  • the widening value is chosen so that, when the sleeve 2 - conical element 1 combination is later fitted (press-fitted) into the distributor insert bore 9 of the distributor block 3, a sufficient surface pressure - preferably in the order of 200 up to 300 N / mm 2 .
  • an oversized outer diameter 10 the sleeve 2 pressed with the conical element 1 is adjusted to the dimension corresponding to the precisely measured diameter of the distributor insert bore 9 after the second step B, plus the surcharge corresponding to the defined expansion Step D edited. Furthermore, the stop surface 14 provided with an oversize on the flange 13 of the conical element 1 is machined to the precisely measured distance between the stop surfaces 15 and 18 of the distributor block 3, corresponding to the measurement after the third step C.
  • the stop surface / flange surface 17 of the sleeve 2 can be the reference surface bil, see Fig.3c.
  • the dimension between the stop surfaces 14 of the conical element 1 and the stop surface 17 of the sleeve 2 corresponds to the measured distance between the surfaces 15 and 18 of the distributor block 3.
  • the stop surface 14 limits the insertion depth of the conical element 1 into the distributor block 3.
  • the recess 22 on the sleeve 2 for the locking pin 4 is also the dimensional reference for the bore correction.
  • the stop surface 17 limits the depth of insertion of the sleeve 2 into the distributor block 3.
  • the sleeve 2 with the recess 22 in conjunction with the locking pin 4 and the pin hole 20 has a positioning device by which the position of the sleeve 2 in the distributor block 3 is predetermined .
  • a sixth step F after the correction of the conical element 1 and the sleeve 2 into which the conical element 1 is pressed, the sleeve 2 and the conical element 1 are pushed apart again.
  • a lower force FVL ⁇ FVM is necessary for this, the height of FVL depending on the cone angle and the coefficient of friction between the conical outer surface of the conical element 1 and the conical borehole of the sleeve 2.
  • a seventh step G) the sleeve 2 can thereby be pushed into the distributor insert hole 9 of the distributor block 3 in the direction X according to FIG. 4 with a force F -wherein F is smaller than FVM- (clearance fit) and by means of the previously installed locking device pin 4 and the corresponding recess 22 on the flange 16 of the sleeve 2 are positioned in the exact direction until the stop surfaces 17 and 18 of the sleeve 2 and the distributor block 3 touch, as shown in FIG.
  • step H the distributor block 3 with the sleeve 2 pushed in and the locking pin 4 mounted on a flange 16 is supported.
  • step I the conical element 1 is inserted into the sleeve 2 in a ninth step I), so that the melt channel sections 5 and 6 each have a continuous and offset-free flow channel through the sleeve via the polygon geometry 19, which corresponds positively to a polynomial geometry of the sleeve 2 2 and the Ko nuselement 1 can form.
  • step I) the conical element 1 is pressed into the sleeve 2 with the assembly force FM until the stop surfaces 14 and 15 touch.
  • the pressing process produces, because of the pre-assembled diameter of the outer surface 10 of the sleeve 2 with oversize, the necessary surface pressure in the sealing surfaces 9 and 10 and 11 and 12, preferably in a magnitude of 200-300 N / mm 2 , as it is required for polymer processing in order to achieve a metallic sealing effect.
  • the assembly technology described also offers the possibility of additional sealing elements, such as. B. rubber-based sealing rings, as they are useful when processing very thin polymers.
  • a sealing element 26 - e.g. a sealing ring after the sleeve 2 has been pushed into the distributor block 3. This advantageously reduces the risk of damage to the sealing elements 26, since they do not have to be pushed over sharp edges.
  • the conical element 1 is pressed in. Due to the conical jacket surface of the conical element, the sealing elements are gently deformed and a uniform sealing effect is achieved over the entire circumference of the sealing elements.
  • the deflection and / or distribution insert is mounted without gaps and without any offset or offset on flow channel transitions 25 by means of a press-fit process and is held in the distribution block 3 in a self-locking manner.
  • a drive-out surface can be arranged on the conical element 1, which can be reached via a clearance in the distributor block 3 and the sleeve 2 with a drive-out wedge.
  • a press can be used with a sleeve 2 and a cone element 1, which can be reached from both Be th in the manifold block 3, and the cone element 1 and possibly the sleeve 2 are pushed out against the assembly direction.
  • a threaded hole or a threaded pin could be provided on the conical element 1, into which a device is screwed or is screwed on, with which the conical element 1 can then be pulled out.
  • the embodiment described here shows an assembly of the sleeve 2 and the cone element 1 from opposite assembly directions.
  • mount the sleeve 2 and the conical element 1 with the same mounting direction, so that the device could, for example, also be used in a blind hole.
  • the conical element 1 and the sleeve 2 can thus be removed from the opening in the distributor block 3 one after the other and in the same direction.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Eine Heiß- oder Kaltkanalvorrichtung für ein Spritzgießwerkzeug, mit einem Verteilerblock (3) für Polymerschmelzen oder polymere Flüssigkeiten, wie flüssiges Silikon, wobei der Verteilerblock (3) mindestens eine zentrale Zuleitung, mindestens einen Schmelzekanal, mindestens einen Fluidauslass sowie wenigstens einen wechselbaren Umlenk- und/oder Verteileinsatz (28) aufweist, wobei das der Umlenk- und/oder Verteileinsatz (28) eine Hülse (2) und ein Konuselement (1) zum Umlenken und/oder Verteilen der Schmelzen oder Flüssigkeiten aufweist und dass er spaltfrei und versatzfrei bzw. ohne Versatz an Strömungskanalübergängen (25) mittels eines Einpressvorgangs montiert ist und das Konuselement (1) selbsthemmend in der Hülse (2) gehalten ist.

Description

Heiß- oder Kaltkanalvorrichtung für ein Spritzgießwerkzeug mit einem wechselbaren Umlenk- und Verteileinsatz
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Heiß- oder Kaltkanalvorrichtung für ein Spritz gießwerkzeug, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zum Ausbilden des Umlenk- und/oder Verteileinsatzes und zum Montieren des Umlenk- und/oder Verteileinsatzes in einen Verteilerblock.
Heiß- oder Kaltkanalvorrichtungen für ein Spritzgießwerkzeug mit einem wechselba ren Umlenk- oder Verteileinsatz sind aus dem Stand der Technik bekannt. Die Um- lenk- und/oder Verteilereinsätze werden verwendet, um einen Schmelzefluss mittels geeigneter Einsätze (Umlenkeinsätze, Buchsen, Verbindungsanordnung) in einem Heißkanal-Verteilerblock eines Kunststoff-Spritzgießwerkzeuges in einem Schmelze kanal umzulenken oder zu verzweigen, wie dies in der EP 2 925 502 B1 , in der EP 2 025 491 A1 sowie in der DE 196 49 621 B4 beschrieben ist.
Eine weitere Aufgabe solcher Umlenk- und/oder Verteilereinsätze kann darin beste hen, einen fortlaufend gerade gebohrten Kanal zu verstopfen, wie dies ebenfalls aus dem Stand der Technik bekannt ist.
Vielen Konzepten und Ausführungen z.B. nach der EP 2 925 502 B1 und der EP 2 025 491 A1 ist gemein, dass die Umlenk- und/oder Verteilereinsätze zwar über koni sche Geometrien bzw. Schrägflächen verfügen und mit entsprechend wirkenden Zu halte Kräften spaltfrei einbaubar sind, aber eine präzise Positionierung ohne Versatz des Schmelzekanals nur sehr aufwändig bis gar nicht erreichbar ist. Dies begründet sich dadurch, dass es sich bei den Bohrungen in den Heiß- oder Kaltkanalverteilern üblicherweise um Tieflochbohrungen mit L/D Verhältnissen von L/D > 10 handelt, die stets einen geringen Versatz gegenüber der Sollposition aufweisen.
In der Regel müssen die Umlenk- und/oder Verteileinsätze über die thermischen Ver spannkräfte beim Ausdehnen der Heißkanalkomponenten in ihre Gegengeometrie gepresst werden, damit eine metallisch dichtende Flächenpressung zwischen dem Umlenk- und/oder Verteileinsatz und einem Verteilerblock, in den der Umlenk- und/oder Verteileinsatz eingesetzt ist, entsteht. Der Begriff Verteilerblock ist dabei im Rahmen dieser Anmeldung nicht zu eng zu fassen. Er umfasst insbesondere eine Ausgestaltung als einstückige Verteilerplatte oder als mehrstückige Verteilerplattena nordnung.
Einfach eingesteckte zylindrische Umlenk- und/oder Verteileinsätze (Buchsen) -etwa nach EP 0 590 678 B1 - können einfacher positionsgenau bezüglich des Schmelzeka nals hergestellt und montiert werden, aber sie sind wegen des notwendigen geringen Spiels zwischen Buchse und Bohrung nicht spaltfrei und darum besteht die Gefahr von Gasaustritt (Polymerabbauprodukte) oder sogar Polymeraustritt.
Zylindrische Umlenk- und/oder Verteileinsätze aus dem Stand der Technik, die nicht nur eingesteckt werden, sondern mittels der Schrumpftechnik kraftschlüssig mit dem Verteilerblock verbunden werden, um die notwendige Flächenpressung aufzubauen, sind zwar spaltfrei und damit leckagefrei, aber die Problematik der präzisen Positio nierung bezüglich der Übergänge der Schmelzekanäle ist auch hier vorhanden.
Hinzu kommt, dass die versch rümpften Umlenk- und/oder Verteileinsätze nicht zer störungsfrei demontiert werden können. Das Demontieren von Umlenk- und/oder Verteileinsätzen ist zwar ein selten vorkommender Fall, der in der Praxis aber z.B. bei fehlerhaftem Hochheizen des Verteilerblocks mit vollkommener Karbonisierung des Polymeren notwendig wird. Um den wertvollen Verteilerblock dennoch weiter verwenden zu können, ist eine vollständige Reinigung der Schmelzekanäle erforder lich. Dies gelingt nur, wenn einige bis sämtliche Umlenk- und/oder Verteileinsätze dazu demontiert werden, um die oftmals sehr langen Schmelzekanäle des Verteiler blocks für mechanische Reinigungswerkzeuge erreichbar zu machen.
Die Erfindung hat vor diesem Hintergrund die Aufgabe, einen Umlenk- und Verteilein satz für eine Heiß- oder Kaltkanalvorrichtung der gattungsgemäßen Art bereitzustel len, der wechselbar ist und nach der Montage dennoch eine sichere Dichtwirkung er zeugt.
Die Erfindung löst diese Aufgabe durch den Gegenstand nach Anspruch 1 . Sie schafft zudem das Verfahren des Anspruchs 10. Nach Anspruch 1 wird eine Heiß- oder Kaltkanalvorrichtung für ein Spritzgießwerk zeug geschaffen, mit einem Verteilerblock für Polymerschmelzen oder polymere Flüssigkeiten, wie flüssiges Silikon, wobei der Verteilerblock mindestens eine zent rale Zuleitung, mindestens einen Schmelzekanal, mindestens einen Fluidauslass so wie wenigstens einen wechselbaren Umlenk- und/oder Verteileinsatz zum Umlenken und/oder Verteilen der Schmelzen oder Flüssigkeiten aufweist, und wobei der Um- lenk- und/oder Verteileinsatz eine Hülse und ein Konuselement aufweist und wobei der Umlenk- und/oder Verteileinsatz spaltfrei und versatzfrei bzw. ohne Versatz an Strömungskanalübergängen mittels eines Einpressvorgangs bzw. Pressvorganges montiert ist und selbsthemmend in dem Verteilerblock - auch im nicht aufgeheizten Zustand - gehalten ist.
Dieser Umlenk- und Verteileinsatz ist einfach montierbar und auch demontierbar und somit wechselbar und weist nach der Montage die für die Polymerverarbeitung notwendige Dichtigkeit in den Spalten zwischen Verteilerblock und Hülse sowie zwischen Hülse und Konuselement, d.h. insbesondere auch an den Übergängen zu den Schmelzekanälen auf.
Der Außenkegel des Konuselements und vorzugsweise auch eine korrespondie rende kegelige Innenfläche der Hülse können jeweils einen Kegelwinkel auf, der der art bemessen ist, dass sich zwischen dem Innenkegel der Hülse und dem Außenke gel des Konuselements im montierten bzw. eingepressten Zustand des Konusele ments eine Selbsthemmung ergibt. Derart wird das Konuselement im unbeheizten aber auch im beheizten Zustand sicher versatzfrei in der Hülse gehalten.
Der Außenkegelwinkel bzw. Konuswinkel des Konuselements kann insbesondere vorzugsweise kleiner als 8° sein, weiter bevorzugt kleiner als 5° und besonders be vorzugt kleiner 2° und dabei jeweils wiederum weiter bevorzugt größer als 0,2°.
Nach Anspruch 10 wird dazu ein Verfahren zum Ausbilden des Umlenk- und/oder Verteileinsatzes und zum Montieren des Umlenk- und/oder Verteileinsatzes in dem Verteilerblock einer Heiß- oder Kaltkanalvorrichtung für ein Spritzgießwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 9 geschaffen, mit zumindest folgenden Schritten: die Hülse und das Konuselement werden spaltfrei und versatzfrei bzw. ohne Versatz an Strömungskanalübergängen mittels eines Einpressvorgangs montiert, so dass sie selbsthemmend in dem Verteilerblock- bzw. Verteilerblocksystem gehalten werden.
Der Umlenk- und/oder Verteileinsatz ist spaltfrei und versatzfrei bzw. ohne Versatz an Strömungskanalübergängen zwischen korrespondierenden Schmelzekanälen und/oder Durchgangskanälen und/oder Bohrungen im Verteilerblock und/oder in der Hülse und/oder im Konuselement montiert und selbsthemmend in dem Verteilerblock gehalten.
Es kann insbesondere auch erreicht werden, dass der Umlenk- und/oder Verteilein satz derart ausgelegt und in dem Verteilerblock festgelegt ist, dass er nach Überwin dung der Selbsthemmungskraft zerstörungsfrei demontierbar ist, insbesondere ein fach mittels eines Auspressvorganges demontierbar ist.
Insbesondere kann durch eine elastische Verformung von Hülse, Konuselement und Verteilerblock nach dem Einpressvorgang eine hinreichende Flächenpressung in Flä chen zwischen Verteiler-Einsatzbohrung und Hülse sowie zwischen Hülse und Konu selement aufgebaut werden, um eine Dichtigkeit gegen den Austritt von Polymer schmelzen oder polymeren Flüssigkeiten unter Verarbeitungsdrücken zu gewährleis ten.
Es ist ferner möglich, dass durch eine maßliche Abstimmung nach einer Vormontage von Hülse und Konuselement am zylindrischen Außendurchmesser der Hülse sowie an Flanschflächen der Hülse und des Konuselements sowohl eine notwendige Flä chenpressung in allen Flächen, als auch eine genaue Lage der Strömungskanalüber gänge nach dem Einpressen von Hülse und Konuselement in dem Verteilerblock er reicht wird.
Dabei kann sich an den Umlenk- und/oder Verteileinsatz in Strömungsrichtung eine Heiß- oder Kaltkanaldüse zum Erreichen einer formgebenden Kavität anschließen.
Es ist aber auch denkbar, dass der Umlenk- und/oder Verteileinsatz in Strömungs richtung als Düse zum direkten Erreichen einer formgebenden Kavität ausgebildet ist. Es kann ferner vorgesehen sein, dass zusätzliche Dichtelemente an den Strömungs kanalübergängen zwischen Verteiler-Einsatzbohrung und -Hülse sowie zwischen Hülse und Konuselement eingebaut sind, die neben der hohen Flächenpressung in den Flächen der genannten Elemente nach dem Einpressen gerade beim Durchströ- men sehr dünnflüssiger Medien eine zusätzliche Sicherheit gegen Leckage darstel len.
Nach einer weiteren Variante kann schließlich vorgesehen sein, dass wenigstens eine Oberfläche der Hülse beschichtet ist, um ein Kaltverschweißen (Fressen) wäh- rend der Vormontage, Montage oder Demontage zu verhindern.
Nach einer weiteren Variante kann vorgesehen sein, dass wenigstens eine Oberflä che des Konuselements beschichtet ist, um ein Kaltverschweißen (Fressen) während der Vormontage, Montage oder Demontage zu verhindern.
Nach einer anderen Weirterbildung kann vorteilhaft vorgesehen sein, dass die Hülse durch einen Pressverband in dem Verteilerblock gehalten ist, wobei zumindest ein Teil der Kraft für den Pressverband durch das Konuselement erzeugt wird. Durch die Einpresskraft des Konuselements in die Hülse wird der Aussendurchmesser der Hülse größer bzw. aufgedehnt, so dass vorteilhaft ein Pressverband zwischen Hülse und Verteilerblock entsteht
Nach einer Weiterbildung des Verfahrens nach Anspruch 16 kann vorgesehen sein, dass durch eine elastische Verformung von Hülse, Konuselement und Verteilerblock nach dem Einpressvorgang eine hinreichende Flächenpressung in Flächen zwischen Verteiler-Einsatzbohrung und -Hülse sowie zwischen Hülse und Konuselement auf gebaut wird, um eine Dichtigkeit gegen den Austritt von Polymerschmelzen oder po lymeren Flüssigkeiten unter Verarbeitungsdrücken zu gewährleisten. Derart sind insbesondere eine zerstörungsfreie Wechselbarkeit der strömungstech nisch optimierten Verteil- und Umlenkeinsätze, und eine weitestgehende oder sogar absolute Spaltfreiheit und Versatzfreiheit der Kanalübergänge gegeben. Die Verteil- und Umlenkeinsätze sind ohne Zerstörung demontierbar und damit wechselbar und es wird ohne äußere Klemmkräfte im Betrieb (wie z.B. durch thermische Verspannung) eine kraftschlüssige Verbindung zwischen dem Verteilerblock und dem Verteil- und Umlenkeinsatz mit einer hinreichenden Flächenpressung zum Dichthalten der Schmelzekanalübergänge erhalten.
Ein noch detaillierteres Montageverfahren, das diesbezüglich zu besonders guten Er gebnissen im Sinne der vorstehend beschriebenen Vorteile führt, kann beispiels weise folgende Schritte aufweisen:
A) Bereitstellen des Konuselements inklusive eines spezifizierten Schmelzeka nalabschnitts als Halbfertigteil und der Hülse als Halbfertigteil und Bereitstellen des Verteilerblocks;
B) Einbringen einer Verteiler-Einsatzbohrung und von Absätzen als Anschlagflä chen und von einem oder mehreren Schmelzekanal/-kanälen in den Verteilerblock;
C) Ermitteln einer Höhenlage und ggf. eines Seitenversatzes von einem oder mehreren in dem Verteilerblock ausgebildeten Schmelzekanal/kanälen, in Bezug auf wenigstens einen Referenzpunkt;
D) Vormontieren durch Zusammenstecken der Hülse aus A) und des Konusele ments aus A) und Verpressen dieser beiden Teile außerhalb des Verteilerblocks mit einer Kraft FVM, SO dass eine definierte elastische Aufweitung des Außendurchmes sers der Hülse entsteht;
E) Bearbeiten des mit Aufmaß versehenen Außendurchmessers der Hülse auf ein um die elastische Aufweitung nach Schritt D erhöhtes Übermaß, bezogen auf das Maß der Verteiler-Einsatzbohrung und Bearbeiten einer mit Aufmaß versehenen An schlagfläche des Konuselements auf das Abstandsmaß zwischen den Anschlagflä chen des Verteilerblocks und Einbringen von korrespondierenden Bohrungen zu Ka nalabschnitten für einen Schmelzdurchfluss im Konuselement in die Hülse;
F) Auseinanderschieben der vormontierten Einheit bestehend aus dem Konu selement und der Hülse;
G) Einschieben der Hülse in die Verteiler-Einsatzbohrung und genaues Positio nieren derselben z.B. mittels einer Positionierhilfe;
H) Abstützen des Verteilerblocks mit der eingeschobenen Hülse insbesondere auf einem Flansch; und
I) Einstecken des Konuselements in die Hülse sowie Einpressen des Konusele ment in die Hülse, so dass eine versatzfreie Lage der Übergänge des Schmelzeka nals oder der Schmelzkanäle zwischen Verteilerblock und Hülse sowie zwischen Hülse und Konuselement erreicht wird und eine Flächenpressung in Dichtflächen zwischen der Verteiler-Einsatzbohrung des Verteilerblocks und der Hülse und der Hülse und dem Konuselement erzeugt wird.
Die Positionierhilfe kann beispielsweise in bevorzugter Ausgestaltung ein Arretierstift sein oder sie kann eine Passfeder sein oder auch einfach nur eine entsprechende Kontur, die ein genaues Positionieren ermöglicht.
Derart werden die Vorteile der Erfindung vorteilhaft im Rahmen eines Verfahrens um gesetzt.
Vorteilhafte optionale Weiterbildungen und Ausgestaltungen sind in den Unteran sprüchen angegeben.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen unter Bezug auf die Figuren näher beschrieben. Die Figuren sind lediglich beispiel haft zu verstehen und veranschaulichen die Erfindung nicht in abschließender Weise. Auch andere wortsinngemäße Ausführungsformen und Äquivalente der dargestellten Ausgestaltungen fallen unter den Schutzbereich. Es zeigt:
Figur 1 : eine Vorderansicht eines Teilbereichs einer Heiß- oder Kaltkanalvorrich tung für ein Spritzgießwerkzeug mit einem Verteilerblock eines Vertei lerblocksystems für Polymerschmelzen oder polymere Flüssigkeiten, mit einem beispielhaften erfindungsgemäßen Umlenk- und/oder Vertei leinsatz;
Figur 1 a: eine Ausschnittsvergrößerung aus Fig. 1 ;
Figur 2: den Verteilerblock aus Fig. 1 , jedoch ohne montiertem Umlenk- und/o der Verteileinsatz;
Figur 3: in a) eine Hülse des Umlenk- und/oder Verteileinsatzes aus Fig. 1 ; in b) ein Konuselement des Umlenk- und/oder Verteileinsatzes aus Fig. 1 ; in c) die Hülse aus a) mit dem montiertem Konuselement aus b) während eines mechanischen Bearbeitungprozesses;
Figur 4: die bearbeitete Hülse aus Fig. 3c während eines Montage- bzw. Füge prozesses in den Verteilerblock;
Figur 5: die Anordnung aus Fig. 4 nach dem abgeschlossenem Montage- bzw.
Fügeprozess;
Figur 6: das Konuselement aus Fig. 3b bzw. Fig. 3c während eines Fügeprozes ses in die vormontierte Hülse der Anordnung aus Fig. 5;
Figur 7: in a) den montierten Umlenk- und/oder Verteileinsatz mit einer ersten
Ausführungsform einer Abdichtung zum Verteiler; in b) den montierten Umlenk- und/oder Verteileinsatz mit einer weiteren Ausführungsform ei ner Abdichtung zum Verteiler; in c) eine Seitenansicht des montierten Umlenk- und /oder Verteileinsatzes aus Fig. 7a; in d) eine Seitenansicht des Umlenk- und /oder Verteileinsatzes aus Fig. 7b.
Fig. 1 zeigt eine Heiß- oder Kaltkanalvorrichtung für ein ansonsten hier nur ab schnittsweise dargestelltes Spritzgießwerkzeug. Diese Heiß- oder Kaltkanalvorrich tung weist einen Verteilerblock 3 auf. Dieser wird nachfolgend synonym auch„Vertei ler“ oder„Verteilerplatte“ genannt. In dem Verteilerblock 3 sind einer oder mehrere Schmelzekanäle 5, 7 und 8 ausgebildet. Zudem weist der Verteilerblock 3 eine Ver teiler-Einsatzbohrung 9 zum Einsetzen des Umlenk- oder Verteileinsatzes 28 auf (siehe auch Fig. 2). Diese ist hier in sich gestuft ausgebildet. Wie dargestellt, können der oder die Schmelzekanäle 5, 7 und 8 winklig zur Verteiler-Einsatzbohrung 9 aus gebildet sein und diese durchsetzen bzw. in diese münden. In Fig. 1 sind die Schmel zekanäle 5, 7 und 8 rechtwinklig zu der Verteiler-Einsatzbohrung ausgebildet.
Die Verteiler-Einsatzbohrung 9 dient zur Aufnahme eines in sie einsetzbaren, wech selbaren Umlenk- oder Verteileinsatzes 28, der eine Hülse 2 und ein Konuselement 1 aufweist. Beim Zusammenstecken ist über einen polygonartigen Ansatz 19 des Konusele ments 1 eine eindeutige Zuordnung zu den vorgefertigten Schmelzekanälen 6 und 21 (siehe Fig. 1 a) des Konuselements 1 in Bezug auf eine Arretierungsausnehmung 22 (siehe Fig. 4)der Hülse 2 sichergestellt.
An die Anordnung aus dem Verteilerblock 3 und dem Umlenk- und/oder Verteilein satz kann zu einer Seite hin mindestens eine Fleiß- oder Kaltkanaldüse 23 angesetzt sein. Zur gegenüberliegenden Seite hin kann hingegen ein Druckstück 24 an diese Anordnung angesetzt sein. Zudem kann die Fleiß- oder Kaltkanaldüse 23 und das Druckstück 24 jeweils in weitere Platten P1 , P2 oder dgl. eines übergeordneten Spritzgießwerkzeugs angesetzt oder eingesetzt sein.
Der Umlenk- und/oder Verteileinsatz 28 weist somit zumindest das Konuselement 1 und die Hülse 2 auf. Er kann ferner einen Arretierstift 4 aufweisen. Es sind zudem eine oder mehrere korrespondierende Bohrungen und Durchgangskanäle zu den Schmelzekanälen 5, 7 und 8 bzw. Kanalabschnitten 6, 21 für einen Schmelzdurch fluss im Konuselement 1 , in die Hülse 2 und in das Konuselement 1 eingebracht. Ein mal wird derart hier beispielhaft eine Art Durchgangskanal für den Schmelzekanal 8 im Verteilerblock mit dem Kanalabschnitt 21 durch den Umlenk- und/oder Verteilein satz realisiert und einmal beispielhaft eine Art Umlenkung für Schmelze aus dem Ka nalabschnitt 5 (hier beispielhaft von links) durch den Umlenk- und/oder Verteileinsatz in dem Verteilerblock in die Fleiß- oder Kaltkanaldüse 23, die zum Erreichen einer formgebenden Kavität dient, umgesetzt.
Denkbar ist aber auch, dass der Umlenk- und/oder Verteileinsatz in Strömungsrich tung als Düse zum direkten Erreichen einer formgebenden Kavität ausgebildet ist.
Die Hülse 2 ist zunächst ohne das Konuselement 1 in dem Verteilerblock 3 montiert. Dazu ist sie bei Ihrer Montage in den Verteilerblock 3 mittels einer Spielpassung bzw. Übergangspassung in den Verteilerblock 3 eingeschoben bzw. eingepresst worden. Sie kann dort gegen Verdrehen gesichert worden sein. Insbesondere kann sie durch den Arretierstift 4 zusätzlich - vorzugsweise formschlüssig - gegen Verdrehen gesi chert worden sein. Durch Einpressen des Konuselements 1 in die eingeschobene Hülse 2 wird der Um- lenk- und/oder Verteileinsatz 28 spaltfrei und versatzfrei bzw. ohne Versatz an Strö mungskanalübergängen 25 zwischen korrespondierenden Schmelzekanälen/Durch gangskanälen/Bohrungen im Verteilerblock 3 selbsthemmend gehalten. Insbeson dere ergibt sich die Spaltfreiheit zwischen der Hülse 2 und dem Verteilerblock 3 durch die elastische Aufweitung bzw. Verformung der Hülse 2 infolge des Einpres- sens des Konuselements 1 mit ihren korrespondierenden konischen Flächen.
Die Hülse 2 weist eine Außenfläche 10 auf und die Verteiler-Einsatzbohrung 9 des Verteilerblocks 3 weist eine Innenfläche auf. Die Hülse 2 weist ferner einen Innen mantel bzw. eine Innenfläche 1 1 auf, die einer konischen Bohrung entspricht. Dabei bildet die Außenfläche des Konuselements 1 jedenfalls abschnittsweise einen korres pondierenden Außenkegel aus.
Der Außenkegel des Konuselements 1 (siehe dazu beispielsweise Fig. 3a, 3b) mit ei ner Außenfläche 12 und die dazu korrespondierende kegelige Innenfläche der Hülse 2 weisen jeweils einen Kegelwinkel auf, der derart bemessen ist, dass sich zwischen dem Innenkegel der Hülse 2 und dem Außenkegel des Konuselements 1 im montier ten bzw. eingepressten Zustand des Konuselements 1 eine Selbsthemmung ergibt. Derart wird das Konuselement 1 im unbeheizten aber auch im beheizten Zustand si cher versatzfrei in der Hülse 2 gehalten.
Der Außenkegelwinkel bzw. Konuswinkel des Konuselements 1 (relativ zu seiner Mit telsenkrechten, siehe punktierte Linie in Fig. 1 ) kann dazu im Rahmen der Ausfüh rungsbeispiele - aber auch der Ansprüche - vorzugsweise kleiner als 8° sein, weiter bevorzugt kleiner als 5° und besonders bevorzugt kleiner 2° und dabei jeweils wiede rum weiter bevorzugt größer als 0,2°.
Darüber hinaus ist der Außendurchmesser der Hülse 2 (Außenfläche 10) im vormon tierten Zustand entsprechend Fig. 3c so bemessen, dass im montierten Zustand (Ko nuselement 1 eingepresst) im Verteilerblock 3 in den korrespondierenden zylindri schen Flächen 9 und 10 der Verteiler-Einsatzbohrung und der Hülse 2 eine derart hohe Flächenpressung entsteht, dass diese zum einen die Dichtigkeit (Spaltfreiheit) herstellt und zum anderen den Umlenk- und/oder Verteileinsatzes 28 im Verteilerblock 3 fixiert. Eine derart vergleichbare hohe Fächenpressung an zylindri schen Passflächen ist nur durch einen nicht zerstörungsfrei demontierbaren
Schrumpfverband, aber durch keine Presspassung zu erreichen.
Durch das Prinzip der Selbsthemmung werden das Konuselement 1 und die Hülse 2 des Umlenk- oder Verteileinsatzes 28 im Verteilerblock 3 in ihrer Position gehalten. Dabei können durch eine entsprechende Dimensionierung dieser Bauteile und mit tels eines entsprechenden Einpressvorgangs Klemm- und Spreizkräfte in den Dicht flächen 9,10 (zwischen dem Innenumfang der Verteiler-Einsatzbohrung 9 und der Außenfläche 10 der Hülse 2 sowie zwischen dem Innenumfang der Hülse 2 und dem Außenumfang des Konuselements 1 erzeugt werden, die wiederum eine Flächen pressung in den Fugen erzeugen, derart, dass eine Dichtigkeit im Betrieb gegenüber Polymerschmelzen bzw. polymeren Flüssigkeiten gegeben ist.
Damit ist der Umlenk- und/oder Verteileinsatz 28 ohne Zerstörung demontierbar und damit wechselbar und kann ohne äußere Klemmkräfte im Betrieb (wie z.B. durch thermische Verspannung) gehalten sein, um eine kraftschlüssige Verbindung zwi schen Verteilerblock und Elementanordnung mit hinreichender Flächenpressung zum Dichthalten im Bereich der Schmelzekanalübergänge zu erhalten.
Die beschriebenen Merkmale und Eigenschaften werden beispielsweise durch fol gendes Verfahren erreichbar:
In einem ersten Schritt A) werden das Konuselement 1 als Halbfertigteil, die Hülse 2 als Halbfertigteil sowie der Verteilerblock 3 und vorzugsweise auch der Arretierstift 4 bereitgestellt.
In einem zweiten Schritt B) werden eine Verteiler-Einsatzbohrung 9 und Absätze mit Anschlagflächen 15 und 18 in den Verteilerblock 3 eingebracht. Zudem kann eine Stiftbohrung 20 im Verteilerblock ausgebildet werden, siehe dazu Fig. 2. In dem Ver teilerblock 3 können auch jetzt oder vorab einer oder mehrere Schmelzekanäle z.B: durch ein Tieflochbohrverfahren ausgebildet werden. In einem dritten Schritt C) werden eine Höhenlage und ggf. ein Seitenversatz der in dem Verteilerblock vorhandenen Schmelzekanäle 5 und 8 in Bezug auf die An schlagfläche 18 bzw. zur Position des Arretierstiftes 4 ermittelt. Zudem werden vor zugsweise eine Distanz der beiden Anschlagflächen 15 und 18 der Absätze und die Durchmesser-Ist Maße der Schmelzekanäle 5 und 8 festgestellt sowie der Ist-Durch messer der Verteiler-Einsatzbohrung 9 ermittelt.
In einem vierten Schritt D) - siehe Fig. 3a-3c - wird das Halbfertigteil der Hülse 2 - also die Hülse 2 ohne Schmelzekanalbohrungen und Aufmaß an der zylindrischen Außenfläche 10 - und das Halbfertigteil des Konuselements 1 - also das Konusele ment 1 mit Aufmaß an der Anschlagfläche 14 - im Rahmen eines Vormontageschrit tes zusammengesteckt und außerhalb des Verteilerblocks 3 mit einer geregelten Kraft FVM verpresst, so dass eine definierte elastische Aufweitung des Außendurch messers der Hülse 2 entsteht.
Beim Zusammenstecken ist über einen polygonartigen Ansatz19 des Konuselements 1 eine eindeutige Zuordnung zu den vorgefertigten Schmelzekanäle 6 und 21 des Konuselements 1 in Bezug auf eine Arretierungsausnehmung 22 der Hülse 2 sicher gestellt.
Im Rahmen der elastischen Verformbarkeit der Hülse 2 wird der Wert der Aufweitung so gewählt, dass bei späterer Montage (Einpressvorgang) der Kombination Hülse 2 - Konuselement 1 in die Verteiler-Einsatzbohrung 9 des Verteilerblocks 3 eine hinrei chende Flächenpressung -bevorzugt in einer Größenordnung von 200 bis 300 N/mm2-entsteht.
In einem fünften Schritt E) wird ein mit Aufmaß versehener Außendurchmesser 10, der mit dem Konuselement 1 verpressten Hülse 2, auf das Maß entsprechend des genau gemessenen Durchmessers der Verteiler-Einsatzbohrung 9 nach dem zweiten Schritt B, plus dem Aufschlag entsprechend der definierten Aufweitung nach Schritt D bearbeitet. Ferner wird die mit einem Aufmaß versehene Anschlagfläche 14 am Flansch 13 des Konuselements 1 auf das genau gemessene Abstandsmaß zwischen den Anschlagflächen 15 und18 des Verteilerblocks 3, entsprechend der Messung nach dem dritten Schritt C bearbeitet. Die Anschlagfläche/Flanschfläche 17 der Hülse 2 kann dabei die Bezugsfläche bil den, siehe Fig.3c. Nach dieser Bearbeitung entspricht das Maß zwischen den An schlagflächen 14 des Konuselements 1 und der Anschlagfläche 17 der Hülse 2 dem gemessenen Abstandsmaß zwischen den Flächen 15 und 18 des Verteilerblocks 3. Die Anschlagfläche 14 begrenzt die Einschubtiefe des Konuselements 1 in den Ver teilerblock 3.
Weiterhin werden mittels eines Werkzeugs, beispielsweise mit einem Kugelfräser - über entsprechend berechnete Winkelstellungen nach den Messergebnissen vom dritten Schritt C (Durchdringungspunkte auf den Mantelflächen zwischen 9 und 12 verbinden) korrespondierende Bohrungen zu den Kanalabschnitten 6, 21 für einen Schmelzdurchfluss im Konuselement 1 in die Hülse 2 eingebracht.
Neben der Anschlagfläche 17 der Hülse 2 ist auch die Ausnehmung 22 an der Hülse 2 für den Arretierstift 4 der Maßbezug für die Bohrungskorrektur. Die Anschlagfläche 17 begrenzt die Einschubtiefe der Hülse 2 in den Verteilerblock 3. Insofern weist die Hülse 2 mit der Ausnehmung 22 im Zusammenspiel mit dem Arrtierstift 4 und der Stiftbohrung 20 eine Positioniervorrichtung auf, durch die die Position der Hülse 2 in dem Verteilerblock 3 vorgegeben ist.
Der mögliche Versätze der Schmelzekanäle 5, 7, 8 des Verteilerblocks 3 im Zehntel millimeterbereich in Bezug auf die Kanalabschnitte 6 und 21 im Konuselement 1 durch den Tieflochbohrvorgang erfordert nur sehr flache Korrekturwinkel und unter Verwendung eines Kugelfräsers ergeben sich in den Schmelzekanalabschnitten 6 und 21 des Konuselements sowie der Hülse 2 nur minimale Unrundheiten. Dadurch werden jedoch eine vorteilhafte Versatzfreiheit und eine ebenso vorteilhafte stagnati onsfreie Kanalführung ermöglicht.
In einem sechsten Schritt F) werden nach der Korrektur des Konuselements 1 und der Hülse 2, in die das Konuselement 1 eingepresst ist, die Hülse 2 und das Konu selement 1 wieder auseinander geschoben. Dazu ist eine geringere Kraft FVL < FVM notwendig, wobei die Höhe von FVL vom Kegelwinkel und dem Reibungskoeffizienten zwischen der kegeligen Außenfläche des Konuselements 1 und der kegeligen Boh rung der Hülse 2 abhängt . Nach dem Auseinanderschieben nimmt der Außendurchmesser 10 der Hülse 2 praktisch das Maß der Verteiler-Einsatzbohrung 9 an, da die Korrekturmaßnahme nach dem fünften Schritt E ja die elastische Aufwei tung nach dem vierten Schritt D als Aufmaß berücksichtigt.
In einem siebten Schritt G) kann die Hülse 2 dadurch mit einer Kraft F -wobei F klei ner als FVM ist- in die Verteiler-Einsatzbohrung 9 des Verteilerblocks 3 in Richtung X nach Fig. 4 eingeschoben (Spielpassung) und mittels des zuvor montierten Arretier stiftes 4 sowie der korrespondierenden Ausnehmung 22 am Flansch 16 der Hülse 2 richtungsgenau positioniert werden, bis sich die Anschlagflächen 17 und 18 von der Hülse 2 und dem Verteilerblock 3, berühren, wie dies in Fig. 5 dargestellt ist.
In einem achten Schritt H), entsprechend Fig.6, wird der Verteilerblock 3 mit der ein geschobenen Hülse 2 und dem montierten Arretierstift 4 auf einem Flansch 16 abge stützt.
Danach wird das Konuselement 1 in einem neunten Schritt I) in die Hülse 2 einge steckt, so dass über die Polygongeometrie 19, der formschlüssig mit einer Polynom geometrie der Hülse 2 korrespondiert, die Schmelzekanalabschnitte 5 und 6 jeweils einen fortlaufenden und versatzfreien Strömungskanal durch die Hülse 2 und das Ko nuselement 1 bilden können. Danach wird im Schritt I) noch das Konuselement 1 mit der Montagekraft FM in die Hülse 2 eingepresst, bis sich die Anschlagflächen 14 und 15 berühren. Durch die vorherige maßliche Abstimmung der Distanz zwischen den Flanschen 13 und 16 bzw. der Anschlagflächen 14 und 17 sowie der Anschlagflä chen 15 und 18 nach dem fünften Schritt E wird die korrekte, versatzfreie Lage der Übergänge der Schmelzkanäle 5 und 8 zwischen Verteilerblock 3 und Hülse 2 sowie zwischen Hülse 2 und Konuselement 1 erreicht.
Der Pressvorgang erzeugt, wegen des im vormontierten Zustand gefertigten Durch messers der Außenfläche 10 der Hülse 2 mit Übermaß, dabei die notwendige Flä chenpressung in den Dichtflächen 9 und 10 sowie 1 1 und 12, bevorzugt in einer Grö ßenordnung von 200 - 300 N/mm2, wie sie für die Polymerverarbeitung erforderlich ist, um eine metallische Dichtwirkung zu erzielen. Die beschriebene Montagetechnik bietet darüber hinaus noch die Möglichkeit, zu sätzliche Dichtelemente, wie z. B. kautschukbasierte Dichtringe, einzubauen, wie sie etwa bei der Verarbeitung sehr dünnflüssiger Polymeren sinnvoll sind.
Dies kann nach Fig. 7a erfolgen, indem in Ausnehmungen 27 der Hülse 2 vor dem Einschieben der Hülse 2 in den Verteilerblock 3 die Dichtelemente 26 eingelegt wer den und anschließend vor dem Einpressen des Konuselements 1 in die Hülse 2 in das Konuselement 1 ebenfalls in vorgesehene Ausnehmungen des Konuselements 1 Dichtelemente 26 eingelegt werden.
Nach Fig. 7b kann die Montage eines Dichtelements 26 -wie z.B. eines Dichtrings- nach dem Einschieben der Hülse 2 in den Verteilerblock 3 erfolgen. Dies reduziert vorteilhaft die Beschädigungsgefahr der Dichtelemente 26, da sie nicht über scharfe Kanten geschoben werden müssen.
Nach dem Einlegen der Dichtelemente 26 in die Ausnehmungen 27 der eingescho benen Hülse 2 wird das Konuselement 1 eingepresst. Durch die konische Mantelflä che des Konuselements werden die Dichtelemente dabei schonend verformt und es wird eine gleichmäßige Dichtwirkung auf dem gesamten Umfang der Dichtelemente erreicht.
Es wird derart erreicht, dass der Umlenk- und/oder Verteileinsatz spaltfrei und ver satzfrei bzw. ohne Versatz an Strömungskanalübergängen 25 mittels eines Einpress vorgangs montiert ist und selbsthemmend in dem Verteilerblock 3 gehalten ist.
Für die Demontage kommen verschiedenste Prinzipien in Frage. So kann nach einer Variante an dem Konuselement 1 eine Austreibfläche angeordnet sein, die über eine Freimachung im Verteilerblock 3 und der Hülse 2 mit einem Austreibkeil erreichbar ist. Alternativ kann bei einer Hülse 2 und einem Konuselement 1 , die von beiden Sei ten im Verteilerblock 3 erreichbar sind, mit einer Presse gearbeitet werden und das Konuselement 1 und eventuell die Hülse 2 entgegen der Montagerichtung herausge drückt werden. Weiter alternativ könnte an dem Konuselement 1 eine Gewindeboh rung oder ein Gewindezapfen vorgesehen sein, in die eine Vorrichtung einschraubt bzw. aufgeschraubt wird, womit das Konuselement 1 dann herausgezogen werden kann.
Das hier beschriebene Ausführungsbeispiel zeigt eine Montage der Hülse 2 und des Konuselements 1 aus gegenüberliegenden Montagerichtungen. Es ist aber auch möglich, die Hülse 2 und das Konuselement 1 mit der gleichen Montagerichtung zu montieren, so dass die Vorrichtung z.B. auch in einem Sackloch eingesetzt werden könnte. Das Konuselement 1 und die Hülse 2 können somit nacheinander und in gleicher Richtung aus der Öffnung in dem Verteilerblock 3 entfernt werden.
Bezugszeichen
1 Konuselement
2 Hülse
3 Verteiler, Verteilerblock
4 Arretierstift
5 Schmelzekanal
6 Schmelzekanal
7 Schmelzekanal
8 Schmelzekanal
9 Verteiler-Einsatzbohrung
10 Außenfläche
11 Innenfläche
12 Außenfläche
13 Flansch
14 Anschlagfläche
15 Anschlagfläche
16 Flansch
17 Anschlagfläche
18 Anschlagfläche
19 Polygon
20 Stiftbohrung
21 Schmelzekanal
22 Ausnehmung
23 Heißkanaldüse / Kaltkanaldüse
24 Druckstück
25 Strömungskanalübergang
26 Dichtelement
27 Ausnehmung
28 Umlenk- und/oder Verteileinsatz P1 , P2 Platten

Claims

Ansprüche:
1. Heiß- oder Kaltkanalvorrichtung für ein Spritzgießwerkzeug, mit einem Vertei lerblock (3) für Polymerschmelzen oder polymere Flüssigkeiten, wie flüssiges Silikon, wobei der Verteilerblock (3) mindestens eine zentrale Zuleitung, min destens einen Schmelzekanal, mindestens einen Fluidauslass sowie wenigs tens einen wechselbaren Umlenk- und/oder Verteileinsatz (28) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der Umlenk- und/oder Verteileinsatz (28) eine Hülse (2) und ein Konuselement (1 ) zum Umlenken und/oder Verteilen der Schmelzen oder Flüssigkeiten aufweist und dass er spaltfrei und versatz frei bzw. ohne Versatz an Strömungskanalübergängen (25) mittels eines Ein pressvorgangs montiert ist und das Konuselement (1 ) selbsthemmend in der Hülse (2) gehalten ist.
2. Heiß- oder Kaltkanalvorrichtung für ein Spritzgießwerkzeug nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Umlenk- und/oder Verteileinsatz (28) der art ausgelegt und in dem Verteilerblock (3) festgelegt ist, dass er nach Über windung der Selbsthemmungskraft zerstörungsfrei demontierbar ist.
3. Heiß- oder Kaltkanalvorrichtung für ein Spritzgießwerkzeug nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Umlenk- und/oder Verteileinsatz (28) zer störungsfrei mittels eines Auspressvorganges demontierbar ist.
4. Heiß- oder Kaltkanalvorrichtung für ein Spritzgießwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass infolge einer elastische Verformung von Hülse (2), Konuselement (1 ) und Verteilerblock (3) nach dem Einpressvorgang eine hinreichende Flächenpressung in Flächen zwischen der Verteiler-Einsatzbohrung (9) und der Hülse (2) sowie zwischen der Hülse (2) und dem Konuselement (1 ) aufgebaut ist, um eine Dichtigkeit gegen den Aus tritt von Polymerschmelzen oder polymeren Flüssigkeiten unter Verarbeitungs drücken zu gewährleisten.
5. Heiß- oder Kaltkanalvorrichtung für ein Spritzgießwerkzeug nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (2) in einem vormontierten Zustand mit dem Konuselement (1 ) elastisch verformt ist, und eine Außenfläche (10) der Hülse (2) spanbar auf einen erforderlichen Querschnitt bearbeitbar ist.
6. Heiß- oder Kaltkanalvorrichtung für ein Spritzgießwerkzeug nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der bearbeitete Querschnitt der Außenfläche (10) im demontierten Zustand kleiner ist, als im vormontierten Zustand.
7. Heiß- oder Kaltkanalvorrichtung für ein Spritzgießwerkzeug nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (2) eine Anschlagfläche (17) auf weist, die die Einschubtiefe in den Verteilerblock (3) begrenzt.
8. Heiß- oder Kaltkanalvorrichtung für ein Spritzgießwerkzeug nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Konuselement (1 ) eine Anschlagfläche (14) aufweist, die die Einschubtiefe in den Verteilerblock (3) oder in die Hülse (2) begrenzt.
9. Heiß- oder Kaltkanalvorrichtung für ein Spritzgießwerkzeug nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Position der eingesetzten Hülse (2) in den Verteilerblock (3) durch eine Positioniervorrichtung (4, 20, 22) vorgegeben ist.
10. Heiß- oder Kaltkanalvorrichtung für ein Spritzgießwerkzeug nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Umlenk- und/oder Verteileinsatz (28) in Strömungsrichtung als Düse zum direkten Er reichen einer formgebenden Kavität ausgebildet ist.
11. Heiß- oder Kaltkanalvorrichtung für ein Spritzgießwerkzeug nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Umlenk- und/oder Verteileinsatz (28) in Strömungsrichtung an eine Heißkanaldüse (23) oder an eine Kaltkanaldüse (23) zum Erreichen der formgebenden Kavität dichtend angelegt ist.
12. Heiß- oder Kaltkanalvorrichtung für ein Spritzgießwerkzeug nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich Dich telemente (26) an den Strömungskanalübergängen (25) zwischen -der Einsatzbohrung (9) und der Hülse (2) sowie zwischen der Hülse (2) und dem Konuselement (1 ) einbaubar sind, die neben der hohen Flächenpressung in den Flächen der genannten Elemente nach dem Einpressen gerade beim Durchströmen sehr dünnflüssiger Medien eine zusätzliche Sicherheit gegen Leckage darstellen.
13. Heiß- oder Kaltkanalvorrichtung für ein Spritzgießwerkzeug nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Oberfläche der Hülse (2) beschichtet ist, um ein Kaltverschweißen (Fressen) während der Vormontage, Montage oder Demontage zu verhindern.
14. Heiß- oder Kaltkanalvorrichtung für ein Spritzgießwerkzeug nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Oberfläche des Konusele mentes (1 ) beschichtet ist, um ein Kaltverschweißen während der Vormon tage, Montage oder Demontage zu verhindern.
15. Heiß- oder Kaltkanalvorrichtung für ein Spritzgießwerkzeug, nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (2) durch einen Pressverband in dem Verteilerblock (3) gehalten ist, wobei zumindest ein Teil der Kraft für den Pressverband durch das Konuselement (1 ) erzeugt wird.
16. Verfahren zum Ausbilden und Montieren eines Umlenk- und/oder Verteilein satzes (28) in einem Verteilerblock (3) einer Heiß- oder Kaltkanalvorrichtung für ein Spritzgießwerkzeug nach Anspruch 1 , mit zumindest folgenden Schrit ten: die Hülse (2) und das Konuselement (1 ) werden spaltfrei und versatzfrei bzw. ohne Versatz an Strömungskanalübergängen (25) mittels eines Ein pressvorgangs montiert, so dass sie selbsthemmend in dem Verteilerblock ge halten werden.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass durch eine elastische Verformung der Hülse (2), dem Konuselement (1 ) und dem Vertei lerblock (3) nach dem Einpressvorgang eine hinreichende Flächenpressung in Flächen (9, 10 bzw. 1 1 , 12) zwischen der Verteiler-Einsatzbohrung (9) und der Hülse (2) sowie zwischen der Hülse (2) und dem Konuselement (1 ) aufgebaut ist, um eine Dichtigkeit gegen den Austritt von Polymerschmelzen oder poly meren Flüssigkeiten unter Verarbeitungsdrücken zu gewährleisten.
18. Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, gekennzeichnet durch folgende Schritte:
A) Bereitstellen des Konuselements (1 ) inklusive eines spezifizierten
Schmelzekanalabschnitts als Halbfertigteil und der Hülse (2) als Halbfer tigteil und Bereitstellen des Verteilerblocks (3);
B) Einbringen einer Verteiler-Einsatzbohrung (9) und von Absätzen als An schlagflächen und von einem oder mehreren Schmelzekanal/-kanälen (5, 8) in den Verteilerblock (3);
C) Ermitteln einer Höhenlage und ggf. eines Seitenversatzes von einem o- der mehreren in dem Verteilerblock (3) ausgebildeten Schmelzeka- nal/kanälen (5, 8), in Bezug auf wenigstens einen Referenzpunkt;
D) Vormontieren durch Zusammenstecken der Hülse (2) aus A) und des Konuselements (1 ) aus A) und Verpressen dieser beiden Teile außer halb des Verteilerblocks mit einer Kraft FVM, SO dass eine definierte elas tische Aufweitung des Außendurchmessers der Hülse (2) entsteht;
E) Bearbeiten des mit Aufmaß versehenen Außendurchmessers der Hülse auf ein um die elastische Aufweitung nach Schritt D erhöhtes Übermaß, bezogen auf das Maß der Verteiler-Einsatzbohrung und Bearbeiten ei ner mit Aufmaß versehenen Anschlagfläche des Konuselements auf das Abstandsmaß zwischen den Anschlagflächen des Verteilerblocks und Einbringen von korrespondierenden Bohrungen zu Kanalabschnitten für einen Schmelzdurchfluss im Konuselement in die Hülse;
F) Auseinanderschieben der vormontierten Einheit bestehend aus dem Ko nuselement (1 ) und der Hülse (2);
G) Einschieben der Hülse in die Verteiler-Einsatzbohrung und genaues Po sitionieren derselben mittels einer Positionierhilfe;
H) Abstützen des Verteilerblocks (3) mit der eingeschobenen Hülse (2) ins besondere auf einem Flansch; und
I) Einstecken des Konuselements (1 ) in die Hülse (2) sowie Einpressen des Konuselement (1 ) in die Hülse (2), so dass eine versatzfreie Lage der Übergänge des Schmelzekanals oder der Schmelzkanäle zwischen Verteilerblock (3) und Hülse (2) sowie zwischen Hülse (2) und Konuselement (1 ) erreicht wird und eine Flächenpressung in Dichtflä chen zwischen der Verteiler-Einsatzbohrung des Verteilerblocks und der Hülse und der Hülse und dem Konuselement erzeugt wird.
PCT/EP2020/055839 2019-03-19 2020-03-05 HEIß- ODER KALTKANALVORRICHTUNG FÜR EIN SPRITZGIEßWERKZEUG MIT EINEM WECHSELBAREN UMLENK- UND VERTEILEINSATZ WO2020200625A1 (de)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US17/440,252 US11878452B2 (en) 2019-03-19 2020-03-05 Hot or cold runner device for an injection mold comprising an exchangeable deflection and distribution insert
CA3128799A CA3128799A1 (en) 2019-03-19 2020-03-05 Hot or cold runner device for an injection mold comprising an exchangeable deflection and distribution insert
DE112020001335.9T DE112020001335A5 (de) 2019-03-19 2020-03-05 Heiß- oder Kaltkanalvorrichtung für ein Spritzgießwerkzeug mit einem wechselbaren Umlenk- und Verteileinsatz

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102019106975.0A DE102019106975A1 (de) 2019-03-19 2019-03-19 Heiß- oder Kaltkanalvorrichtung für ein Spritzgießwerkzeug mit einem wechselbaren Umlenk- und Verteileinsatz
DE102019106975.0 2019-03-19

Publications (2)

Publication Number Publication Date
WO2020200625A1 true WO2020200625A1 (de) 2020-10-08
WO2020200625A8 WO2020200625A8 (de) 2021-08-26

Family

ID=69780184

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2020/055839 WO2020200625A1 (de) 2019-03-19 2020-03-05 HEIß- ODER KALTKANALVORRICHTUNG FÜR EIN SPRITZGIEßWERKZEUG MIT EINEM WECHSELBAREN UMLENK- UND VERTEILEINSATZ

Country Status (4)

Country Link
US (1) US11878452B2 (de)
CA (1) CA3128799A1 (de)
DE (2) DE102019106975A1 (de)
WO (1) WO2020200625A1 (de)

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0845345A1 (de) * 1996-11-29 1998-06-03 EWIKON Heisskanalsysteme GmbH &amp; CO. Kommanditgesellschaft Verbindungsanordung für Schmelzkanalabschnitte in Heisskanälen
DE19730179C1 (de) * 1997-07-15 1998-10-22 Hasco Normalien Hasenclever Co Stopfenartiger Einsatz zur Masseleitung in masseführenden Werkzeugteilen von Kunststoffspritzgießformen od.dgl.
EP0590678B1 (de) 1992-09-30 1999-01-20 Husky Injection Molding Systems Ltd. Buchse für Heisskanalverteiler
DE102007004066A1 (de) * 2006-01-26 2007-08-23 Mold-Masters Ltd., Georgetown Einsatz für eine Spritzgießvorrichtung
EP2025491A1 (de) 2007-07-30 2009-02-18 ifw Manfred Otte GmbH Heißkanalverteiler für scherempfindliche Kunstoffmassen oder Metalle
EP2925502B1 (de) 2012-12-03 2017-01-04 Fostag Formenbau AG Spritzgusswerkzeug mit heisskanalverteiler

Family Cites Families (37)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1322736A (en) * 1969-12-09 1973-07-11 Lucas Industries Ltd Apparatus for hot runner injection moulding
US3940224A (en) * 1974-01-16 1976-02-24 Package Machinery Company Constant velocity manifold for injection molding machine
US4017242A (en) * 1975-10-28 1977-04-12 The Mcdowell-Wellman Engineering Company Injection molding apparatus
US4292018A (en) * 1980-05-21 1981-09-29 Beatrice Foods Co. Double nozzle block
CA1230473A (en) * 1985-11-21 1987-12-22 Arthur Harrison Method of manufacturing injection molding manifold with plugs
DE3644523A1 (de) * 1986-09-25 1988-07-14 Agfa Gevaert Ag Verfahren zur herstellung eines spritzgiesswerkzeuges
CA1278409C (en) * 1989-06-30 1991-01-02 Jobst Ulrich Gellert Injection molding system having dual feed bushing seated in manifold
CA2047461A1 (en) * 1991-07-19 1993-01-20 Jobst Ulrich Gellert Injection molding manifold with removable inserts
CA2099334C (en) * 1993-06-25 2001-09-11 Jobst Ulrich Gellert Injection molding insert with melt inlet and pin aligned
US5441197A (en) * 1995-01-17 1995-08-15 Gellert; Jobst U. Method of manufacturing injection molding manifold having a melt passage with an elbow
FR2734756B1 (fr) * 1995-05-30 1997-09-12 Atek Dev Ensemble d'injection pour un moule d'injection de matiere plastique ainsi qu'un procede de realisation d'un tel ensemble
US5683731A (en) * 1995-12-11 1997-11-04 Husky Injection Molding Systems Ltd. Melt flow redistributor
US5762976A (en) * 1996-02-06 1998-06-09 Brown; Paul Phillip Hot runner manifold for thermally sensitive resins
CA2193327A1 (en) * 1996-12-18 1998-06-18 Jobst Ulrich Gellert Injection molding apparatus with insert secured through the manifold to a nozzle
JP2000108123A (ja) * 1998-10-01 2000-04-18 Aoki Katashi Kenkyusho:Kk プリフォーム成形用のホットランナー装置
CA2233433C (en) * 1998-03-27 2007-07-31 Mold-Masters Limited Injection molding cylindrical manifold insert and method
DE29816253U1 (de) * 1998-09-10 1998-12-17 Guenther Heiskanaltechnik Gmbh Heißkanalverschluß
US6544028B2 (en) * 1999-11-08 2003-04-08 Husky Injection Molding Systems, Ltd Injection molding machine having a mixer insert
US6572361B2 (en) * 1999-11-08 2003-06-03 Husky Injection Molding Systems, Ltd. Injection molding machine having a mixer insert
ITTO20010939A1 (it) * 2001-10-04 2003-04-04 Attrezzature Speciali Srl As ,,gruppo camera calda - iniettore per stampi di iniezione di materie plastiche,,
US6752618B2 (en) * 2001-12-20 2004-06-22 Mold-Masters Limited Injection manifold having a valve pin guiding device
JP2005297566A (ja) * 2004-04-07 2005-10-27 Mold Masters Ltd 加熱されるノズル本体セグメント及び加熱されないノズル本体セグメントを有するノズル本体を備えたノズル
ITTO20040400A1 (it) * 2004-06-16 2004-09-16 Incos Spa Componente di flusso per sistemi di stampaggio ad iniezione di materie plastiche.
DE102004043949B4 (de) * 2004-09-11 2008-05-29 Incoe International, Inc. Vorrichtung zur gezielten Aufteilung einer einen Kanal durchströmenden nicht-newtonschen Flüssigkeit, wie zum Beispiel einer Kunststoffschmelze
DE102005049605A1 (de) * 2004-10-19 2006-04-20 Mold-Masters Ltd., Georgetown Verteilereinsatz für eine Spritzgießvorrichtung
US8353697B2 (en) * 2007-10-22 2013-01-15 Mold-Masters (2007) Limited Injection molding apparatus having a pressure disk disposed between a back plate and a valve pin actuator
US20090136614A1 (en) * 2007-11-26 2009-05-28 Husky Injection Molding Systems Ltd. Hot Runner Manifold Plug
US20090191301A1 (en) * 2008-01-30 2009-07-30 Husky Injection Molding Systems Ltd. Flexible Plate Slot for a Hot Runner Injection Molding System
EP2181831A1 (de) * 2008-10-29 2010-05-05 Klöckner Desma Elastomertechnik GmbH Vorrichtung zur Verarbeitung von Elastomeren und/oder Thermoplasten
DE202009004786U1 (de) * 2009-05-06 2010-09-23 EWIKON Heißkanalsysteme GmbH & Co. KG Heißkanaldüse zur Seitenanspritzung
US8241032B2 (en) * 2010-05-18 2012-08-14 Mold-Masters (2007) Limited Single level manifold for an injection molding apparatus
WO2016053478A1 (en) * 2014-08-11 2016-04-07 Synventive Molding Solutions, Inc. Actuator apparatus and method enabling multiple piston velocities
WO2018187076A1 (en) * 2017-04-06 2018-10-11 Husky Injection Modling Systems Ltd. Method of manufacturing a manifold
DK3418025T3 (da) * 2017-06-23 2021-09-06 Guenther Heisskanaltechnik Afbøjningsindretning til afbøjning af en smeltestrøm inde i en fordelingsplade
US11951664B2 (en) * 2019-03-26 2024-04-09 Nissei Asb Machine Co., Ltd. Die for injection molding, production apparatus for container made of resin, and plug unit
WO2021168391A1 (en) * 2020-02-20 2021-08-26 Synventive Molding Solutions, Inc. Sequential injection to multiple mold cavities
US20230023482A1 (en) * 2021-07-22 2023-01-26 Injectnotech Inc. Injection molding system with dynamic nozzle seal

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0590678B1 (de) 1992-09-30 1999-01-20 Husky Injection Molding Systems Ltd. Buchse für Heisskanalverteiler
EP0845345A1 (de) * 1996-11-29 1998-06-03 EWIKON Heisskanalsysteme GmbH &amp; CO. Kommanditgesellschaft Verbindungsanordung für Schmelzkanalabschnitte in Heisskanälen
DE19649621B4 (de) 1996-11-29 2007-08-02 EWIKON Heißkanalsysteme GmbH & Co KG Verbindungsanordnung für Schmelzekanalabschnitte in Heißkanälen
DE19730179C1 (de) * 1997-07-15 1998-10-22 Hasco Normalien Hasenclever Co Stopfenartiger Einsatz zur Masseleitung in masseführenden Werkzeugteilen von Kunststoffspritzgießformen od.dgl.
DE102007004066A1 (de) * 2006-01-26 2007-08-23 Mold-Masters Ltd., Georgetown Einsatz für eine Spritzgießvorrichtung
EP2025491A1 (de) 2007-07-30 2009-02-18 ifw Manfred Otte GmbH Heißkanalverteiler für scherempfindliche Kunstoffmassen oder Metalle
EP2925502B1 (de) 2012-12-03 2017-01-04 Fostag Formenbau AG Spritzgusswerkzeug mit heisskanalverteiler

Also Published As

Publication number Publication date
US20220176603A1 (en) 2022-06-09
DE102019106975A1 (de) 2020-09-24
CA3128799A1 (en) 2020-10-08
WO2020200625A8 (de) 2021-08-26
US11878452B2 (en) 2024-01-23
DE112020001335A5 (de) 2022-01-20

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2586595B1 (de) Verfahren zum Verbinden eines Kunststoffwerkstücks mit einem weiteren Werkstück
EP3042090A1 (de) Verbindungseinsatz sowie ein einbettverfahren und ein herstellungsverfahren dafür
WO2010003473A2 (de) Spritzgiessdüse für ein spritzgiesswerkzeug
DE3437559C2 (de)
EP3418025A1 (de) Umlenkvorrichtung zur umlenkung eines schmelzeflusses innerhalb einer verteilerplatte
EP3188846B1 (de) Klebstoffverteilvorrichtung sowie verfahren zum verkleben von hohlprofilen mit einer klebstoffverteilvorrichtung
EP1279449B1 (de) Verfahren zum Verbinden zweier Bauteile
EP1554099B1 (de) Verfahren zur herstellung einer drosselklappe in einem durchgehenden drosselklappenstutzen
WO2020200625A1 (de) HEIß- ODER KALTKANALVORRICHTUNG FÜR EIN SPRITZGIEßWERKZEUG MIT EINEM WECHSELBAREN UMLENK- UND VERTEILEINSATZ
DE19915819B4 (de) Sauganlage für eine Brennkraftmaschine
EP2801725B1 (de) Vorrichtung mit mindestens einem Kanal zum Führen eines gasförmigen oder flüssigen Betriebsmittels
EP3575057B1 (de) Angusssystem für spritzgussverfahren
DE10322595B4 (de) Kolbenpumpe, sowie Verfahren zu ihrer Herstellung
EP2080563A2 (de) Walze zum Aufnehmen und/oder Übertragen von Leim in Vorrichtungen der Tabak verarbeitenden Industrie
DE10114059C1 (de) Verfahren zum Abdichten und Verbinden von Rohren
DE202007015873U1 (de) Spritzgießdüse
WO2001079661A1 (de) Nockenwelle sowie verfahren und vorrichtung zu ihrer herstellung
DE10309695B4 (de) Montagesystem und Verfahren zur Verbindung von Kunststoffrohren
EP3344431B1 (de) Druckmittelaggregat, mit einem durch spritzgiessen hergestellten gehäuse aus kunststoff sowie verfahren zu seiner herstellung
EP3859194B1 (de) Dichtelement für eine kühlmittelverbindung zwischen zwei werkzeugbauteilen eines werkzeugs und verfahren zur instandhaltung dieses werkezeugs
EP1964694B1 (de) Gelenk- und/oder Lageranordnung, insbesondere Hülsengelenk zur Anbindung von Radführungselementen eines Fahrzeugs, sowie Verfahren zur Herstellung einer Gelenk- und/oder Lageranordnung
DD291817A5 (de) Rohrverbindung und verfahren zu ihrer herstellung
EP3237172A1 (de) Schmelzeführender verbindungsadapter sowie darauf bezogene schmelzeverarbeitungsanlage
EP3785879A1 (de) Düseneinsatz für eine spritzgiessdüse, spritzgiessdüse mit einem düseneinsatz und spritzgiesswerkzeug mit einer spritzgiessdüse und düseneinsatz
DE2441991A1 (de) Vorrichtung zur verbindung von stranggepressten heizkoerpergliedern mit heizmittelsammelrohren

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 20710106

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 3128799

Country of ref document: CA

REG Reference to national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R225

Ref document number: 112020001335

Country of ref document: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 20710106

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1