WO2020193507A1 - Dispositif de bombage de verre par gravite - Google Patents

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WO2020193507A1
WO2020193507A1 PCT/EP2020/058076 EP2020058076W WO2020193507A1 WO 2020193507 A1 WO2020193507 A1 WO 2020193507A1 EP 2020058076 W EP2020058076 W EP 2020058076W WO 2020193507 A1 WO2020193507 A1 WO 2020193507A1
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WO
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support
bending
shape
movement
change
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PCT/EP2020/058076
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WO2020193507A8 (fr
Inventor
Christophe Machura
Stéphane POIRET
Ludovic CLYBOUW
Original Assignee
pdocSAINT-GOBAIN GLASS FRANCE
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B23/00—Re-forming shaped glass
    • C03B23/02—Re-forming glass sheets
    • C03B23/023—Re-forming glass sheets by bending
    • C03B23/025—Re-forming glass sheets by bending by gravity
    • C03B23/027—Re-forming glass sheets by bending by gravity with moulds having at least two upward pivotable mould sections
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B23/00—Re-forming shaped glass
    • C03B23/02—Re-forming glass sheets
    • C03B23/023—Re-forming glass sheets by bending
    • C03B23/025—Re-forming glass sheets by bending by gravity
    • C03B23/0252—Re-forming glass sheets by bending by gravity by gravity only, e.g. sagging

Definitions

  • the invention relates to the bending of glass sheets by gravity on a multiplicity of supports.
  • Changing the shape of the support is a delicate step in that the glass should not jump or move sideways when changing shape. support.
  • this change in the shape of the support can be more or less abrupt, sometimes causing a lateral displacement of the sheets, and therefore less good reproducibility of the final glazing, or even a mark of the glazing.
  • the present invention overcomes this problem by allowing a gentle modification of the shape supporting the lens, in particular a smooth transition from one carrier to another if the change in shape involves at least two carriers.
  • the glass therefore always remains in the right position and the production batches are more homogeneous.
  • the risk marking of the glass by the support (s) is reduced.
  • the present invention applies to single-support devices the shape of the support of which varies during bending or to multi-support devices comprising two or three supports, or even more.
  • the device according to the invention can also combine a substitution of at least two supports and the variation of the shape of one of the supports.
  • a bending assembly 3 comprising a first support 1 and a second support 2.
  • This assembly is shown in a state corresponding to the first bending phase, that is to say that the first support is in the upper position to carry the sheet of glass placed horizontally on it.
  • the second support 2 is in the lower position, in the standby position.
  • This second support is fixed to the frame supporting the assembly and does not move during all the bending.
  • This figure shows part of the system for triggering the replacement of the first support by the second support in the upper position to support the lens.
  • This part of the system is fixedly connected to the first support and comprises a horizontal bar 5 (different from that used to control the lowering speed of the first support) which can rotate about its axis AA ', a pallet 8 fixed to this bar 5 can receive a thrust from the side outside the assembly (and therefore by the hidden side of the pallet in Figure 1) causing the rotation of the bar 5 around its axis AA ', rods 6 and 7 vertical, fixed to the bar 5 on either side of the pallet, these rods being terminated at their lower ends by rollers.
  • Tracks 1 1 and 12 are fixedly connected to the frame 4 and pass under the rollers 9 and 10.
  • a foldable spider system 24 ensures the lateral locking of the support 1 without hindering its vertical movement.
  • This spider system 24 is fixed on the one hand to the frame 4 and on the other hand to the first support 1. It ensures the same lateral position for the first support whatever its height.
  • Another equivalent spider system is located opposite, mounted symmetrically on the crown assembly.
  • a vertical thrust relative to the plane of the frame is exerted on a stop arranged on the support 1 to make it go up.
  • a thrust is effected by a thrust device.
  • This vertical thrust from bottom to top causes the rotation of the bar 5 around its axis AA 'as well as the rotation of the rods 6 and 7 around the same axis, and the rolling of the rollers 9 and 10 on the tracks 1 1 and 12 in direction of the stops.
  • the present invention provides a bending device seeking to overcome the drawbacks of the prior art by providing a bending device whose shape change is simpler.
  • the present invention relates to a device for the bending by gravity of at least one sheet of glass supported on at least one first support forming part of a bending assembly supported by a frame, different forms of support supporting said sheet.
  • said device comprising a control system for the change of shape of the support comprising a movement generator system generating a movement and a transmission member for transmitting said movement to the bending assembly and controlling the change of shape, said control system acting on a trigger module designed to allow passage from one form to another and vice versa.
  • the present invention advantageously makes it possible to have a simplified bending device since the passage from one support to another takes place following the same movement. It is therefore understood that the movement generator system and the transmission member allow the passage from a first support to a second support and vice versa. There is therefore no need to provide two systems generating movement each having its own transmission member for the passage from one form to another.
  • said movement is vertical.
  • the change of shape is effected by the vertical displacement of a support or of a support part
  • said trigger module comprising a horizontal bar fixed to the first support or to said support part to be moved and able to rotate around it. its axis, vertical rods fixed to the bar by their upper ends and terminated at their lower ends by rollers, tracks fixedly connected to the frame allowing the rollers to pass through them, the trigger module further comprising at least block guide fixed to the frame (4).
  • the guide block comprises a guide support serving for its fixing, at least one ramp support extending orthogonally to the guide support and a ramp arranged on said ramp support so that its plane is orthogonal to the plane. of the ramp support.
  • said guide block comprises at least two ramps, each being mounted on a ramp support.
  • said guide block comprises a guide deflector in the form of a wall arranged to allow directing the rollers of the rods.
  • the speed of the change of shape is controlled by adjusting the speed of the movement generated by the movement generating system.
  • the bending device comprises several motion generating systems for transmitting the movement in several different places of the bending assembly.
  • the change of shape comprises the substitution of a first support by a second support of different shape.
  • the change in shape includes the change in shape of a support during bending.
  • the present invention further relates to a method of bending at least one glass sheet by gravity on several supports by the device according to the invention.
  • -the fig. 1 is a schematic representation of the crown assembly according to the prior art
  • -the fig. 2 and 5 are schematic representations of the crown assembly according to the invention.
  • -the fig. 8a to 8g are schematic representations of the trigger module in its passage from the first support to the second support of the bending assembly according to the invention
  • -the fig. 9a to 9e are schematic representations of another execution of the trigger module in its passage from the first support to the second support of the bending assembly according to the invention.
  • -the fig. 10a to 10c are schematic representations of the trigger module in its passage from the second support to the first support of the bending assembly according to the invention.
  • FIG. 2 represents a bending assembly 3 comprising at least a first support 1 and a second support 2.
  • This assembly 3 is represented in a state corresponding to the first bending phase, that is to say that the first support is in the upper position to carry at least one sheet of glass placed horizontally on it.
  • the bending assembly can be used to bend multiple sheets of glass simultaneously.
  • the second support 2 is in the lower position, in the standby position. This second support 2 is fixed to a frame 4 supporting the whole and does not move during all the bending. Of course, other supports are possible.
  • This bending assembly 3 can be caused to circulate through a furnace, in particular of the tunnel type, so as to bring the glass to its bending temperature (of the order of 600 ° C) by gravity. When the glass has reached its bending temperature, it begins to bend under its own weight. After obtaining a first intermediate bending, the modification of the shape of the support (such as the transition from the first to the second support) is triggered by a control system, and the glass continues its bending on the modified support (which can be the second support). The bending stops with a final bending, by cooling the glass.
  • the bending assembly can be of the trolley type for moving through a tunnel kiln.
  • the cart may have wheels, which allow the cart to move on rails placed on the oven floor. As this is a tunnel kiln, the rails are parallel to the axis of the kiln.
  • the control system 100 is a system external to the bending assembly 3 which acts on a trigger module 200 arranged at the level of the bending assembly 3, the whole forming a bending device.
  • FIG. 3 and 4 There is shown in Figures 3 and 4 part of the trigger module 200 of the replacement of the first support 1 by the second support 2 in the upper position to support the lens.
  • This part of the trigger module 200 is fixedly connected to the first support 1 and comprises a horizontal bar 205 which can rotate around its axis AA ’.
  • Vertical rods 206 and 207 are fixed to the bar 205 by their upper ends and are terminated at their lower ends by displacement means, here at least one wheel, preferably wheels 209, 210.
  • Tracks 21 1 and 212 are fixedly connected to the frame 4 and pass under the rollers 209 and 210. These tracks 21 1, 212 have, optionally, one of their ends provided with transverse extensions (not shown) to allow attachment to the frame 4. These tracks tracks are also called lower ramps.
  • the support 1 is in the high position because the rollers 209 and 210 are in the raised position so that the rods 206 and 207 are vertical and hold the bar 5 in the high position.
  • stops 225 and 226 prevent the rollers from going in the direction of the outside of the bending assembly 3.
  • a foldable spider system ensures the lateral locking of the support 1 without hindering its vertical movement.
  • This spider system is fixed on the one hand to the frame 4 and on the other hand to the first support 1. It ensures the same lateral position for the first support whatever its height.
  • Another equivalent spider system is located opposite, mounted symmetrically on the bending assembly.
  • Each guide consists of a tube mounted to the frame 4 vertically relative to the plane of said frame 4.
  • the first support 1 comprises a guide plate extending parallel to the plane of the frame 4 and provided with an opening.
  • the guide plate and its opening are arranged so that the vertical tube can fit into said opening.
  • the opening has the same shape and dimensions as the tube so that the tube fits perfectly into said opening.
  • the opening is oblong with a width identical to the diameter of the vertically mounted tube to allow insertion of said tube into the oblong opening.
  • the tube comprises, at its free end, a stop element which is fixed to said tube.
  • This stop element is in the form of a disc or a ring in order to locally increase the diameter of the tube. This increase in tube diameter forms a stopper preventing the tube from exiting the opening.
  • At least one vertical guide is possible, preferably two vertical guides are used and even more preferably four vertical guides are used.
  • the trigger module 200 comprises a guide block 2000 fixed to the frame 4. This guide block 2000 is arranged to be associated. to the tracks 21 1, 212. At least one guide block 2000 is provided but each track 21 1, 212 may be associated with a guide block 2000.
  • a guide block 2000 is shown. It comprises a guide support 2001, used for fixing the block 2000, on which at least one ramp 2003 is arranged. Each 2003 ramp is attached to the 2001 guide bracket via a 2005 ramp bracket.
  • a 2005 ramp bracket is a metal part extending orthogonally to the 2001 guide bracket.
  • the ramp 2003 is arranged on the ramp support 2005 so that its plane is orthogonal to the plane of the ramp support 2005.
  • the 2003 ramps are positioned so that the distance between the inside face of the 2003 ramp, that is to say the face facing the tracks, and the plan of the tracks 21 1, 212 is such that the castors 209, 210 fixed to the rods 206, 207 can be inserted therein.
  • the 2003 ramps are also referred to as the upper ramps.
  • the guide support 2001 comprises two ramps 2003, each ramp 2003 being mounted on a ramp support 2005.
  • the positioning of these 2003 ramps and of the 2005 ramp supports is made to have a spacing allowing a rod 206, 207 to move between the 2003 ramps.
  • the design and arrangement of the 2003 ramps are therefore such as to allow the casters to move on track 21 1, 212, each caster 209, 210 moving between the interior surface of the 2003 ramp, i.e. say its surface facing track 21 1, 212, and said track.
  • Each caster 209, 210 can also move on the outer or upper surface of the ramp 2003.
  • This trigger module 200 cleverly allows the use of a control system 100 using only a vertical movement as a push to go from the first support 1 to the second support 2 and vice versa.
  • FIG. 3 shows part of the assembly in a view parallel to the axis AA '.
  • the assembly is in the identical position to that of Figure 1, that is to say that the first support 1 is in the high position and the second support 2 is in the standby position, the rods 206 and 207 (in dotted lines because hidden by a rod) are in a vertical position, the rollers 209 and 210 are at the start of the tracks 21 1 and 212.
  • the glass sheet 14 is not or slightly curved.
  • the bending assembly is in a bending furnace, not shown. Openings are arranged through this partition so as to be able to pass elements trigger control.
  • control elements comprise a control system 100 for the change of shape of the support comprising a movement generating system and a transmission member for transmitting said movement to the bending assembly and controlling the change of shape.
  • the movement generator system is an actuator generating movement such as a motor or cylinder associated with a pusher as a transmission member capable of transmitting the movement and exerting the thrust on the first support 1 to trigger its lowering.
  • the transition from the first to the second support is regulated by said pusher which is lowered to the desired speed.
  • the movement here is a translational movement of the pusher.
  • FIGS. 8a to 8g the operation of the trigger module 200 is used to switch from the first support 1 to the second support 2 is shown.
  • the trigger module 200 when the lifting by the control system 100 is operated, is such that the rods 206, 207 provided with the rollers 209, 210 rise.
  • a counterweight is used to allow said rods to remain quite vertical.
  • the rods 206, 207 are arranged to allow said rollers 209, 21 Ode to be positioned at least partially on the 2003 ramps.
  • Such an arrangement consists, according to a first embodiment, in mounting the rods 206, 207 as they are, when the support 1 is in the high position, vertical.
  • the rods are positioned so that the rollers 209, 210 are partially facing the interior face of the ramp 2003.
  • the thrust exerted on the first support 1 is reduced / released so as to cause a lowering of said first support 1 and therefore a lowering of the rollers which come into contact with the upper face of the ramps 2003.
  • the trigger module 200 comprises a guide deflector 2010.
  • a guide deflector 2010 is in the form of a wall arranged to allow the rollers 209, 210 to be directed. and therefore the rod 206, 207 in a desired direction.
  • a wall may, for example, be in the form of a plate, one of the ends of which extends in a different plane and have a curved profile. The optional presence of a counterweight forcing the rod 206 to position itself vertically facilitates this movement.
  • the deflector 2010 is arranged to allow the return of the rod 206, 207 and the rollers 209, 210 towards the ramps.
  • This deflector 2010 is preferably used in the case where the rods 206, 207 are, when the support 1 is in the high position, vertical.
  • the push on the first support 1 causes the elevation of the associated rods and rollers.
  • the rollers come into contact with the deflector, the latter returns the rollers 209, 210 in the direction of the ramps 2003 so that, when the thrust decreases and therefore the first support 1 is lowered, the rollers 209, 210 are placed on the ramps.
  • the configuration of the trigger module is such that the rollers move on the tracks until they fit into the space between the track and the ramp.
  • the wheel 209, 210 When the support 1 is raised to a certain height, the wheel 209, 210 is placed in its housing at the top of the track 21 1, 212 to lock the support 1 in the high position. The thrust exerted by the control system 100 is thus released.
  • control system 100 allows the change of shape from the first support to the second support and from the second support to the first. support.
  • the movement generating system and the transmission member generate movement allowing the rollers located at the end of the rods to circulate on the upper and lower ramps and to pass from one to the other of the upper and lower ramps. It is therefore advantageously understood that the transition from one support to another is effected by using a single actuator, a single command consisting of a movement, a vertical thrust from bottom to top.
  • the 2003 ramps used for the same trigger module 200 are identical.
  • each movable part comprises a trigger module 200.
  • each movable part comprises a horizontal bar 205 fixed to said support part to be moved and able to rotate around its axis, vertical rods 206, 207 fixed to the bar 205 by their upper ends. and are terminated at their lower ends by rollers 209, 210, tracks 21 1 and 212 fixedly connected to the frame 4 allowing the rollers to pass there.
  • the trigger module further comprising at least guide block 2000 fixed to the frame 4.
  • the control system (100) can include a movement generator system and a transmission member for each movable support part or include a movement generator system and a transmission member allowing the change of shape of all the movable support parts.

Abstract

L'invention concerne un dispositif pour le bombage par gravité d'au moins une feuille de verre supportée sur au moins un premier support (1) faisant partie d'un ensemble de bombage (3) supporté par un bâti (4), différentes formes de support supportant ladite feuille au cours du bombage, ledit dispositif comprenant un système de commande (100) du changement de forme de support comprenant un système générateur de mouvement et un organe de transmission pour transmettre ledit mouvement à l'ensemble de bombage et contrôler le changement de forme, ledit système de commande agissant sur un module déclencheur (200) conçu pour permettre le passage d'une forme à une autre et inversement.

Description

Description
Titre : DISPOSITIF DE BOMBAGE DE VERRE PAR GRAVITE
L’invention concerne le bombage de feuilles de verre par gravité sur une multiplicité de supports.
ART ANTERIEUR
Le bombage par gravité de feuilles de verre est bien connu. On peut réaliser ce bombage sur un support simple, du type cadre ou squelette, dont la géométrie ne varie pas au cours du bombage. Cependant, si l’on souhaite obtenir des bombages particuliers, notamment particulièrement prononcés, il est utile de réaliser le bombage sur des supports dont la géométrie varie au cours du bombage. On connaît ainsi les supports du type squelette articulé possédant deux parties latérales se repliant au cours du bombage. On connaît aussi les ensembles de bombage comprenant deux supports périphériques des feuilles de verre et se substituant entièrement l’un à l’autre au cours du bombage.
Il est également connu l’utilisation successive de deux ou trois supports de bombage par gravité. Généralement, quand on passe d’un support à l’autre, la concavité du support augmente, pour augmenter progressivement la concavité des feuilles de verre. Ces supports multiples servent notamment à prévenir le contre- bombage (concavité inverse de celle souhaitée) pouvant survenir dans les coins du vitrage.
La modification de la forme du support, comme par exemple le passage d’un support à l’autre, est une étape délicate dans la mesure ou il convient que le verre ne sursaute pas ou ne se déplace pas latéralement au moment du changement de forme de support. Or, ce changement de forme de support peut être plus ou moins brusque, occasionnant parfois un déplacement latéral des feuilles, et donc une moins bonne reproductibilité du vitrage final, voire même une marque du vitrage. La présente invention remédie à ce problème en permettant une modification douce de la forme supportant le verre, notamment une transition douce d’un support à l’autre si le changement de forme implique au moins deux supports. Le verre reste donc toujours en bonne position et les lots de fabrication sont plus homogènes. Par ailleurs, le risque de marquage du verre par le ou les support(s) est réduit. La présente invention s’applique aux dispositifs monosupports dont la forme du support varie au cours du bombage ou aux dispositifs multi supports comprenant deux ou trois supports voire plus. De plus le dispositif selon l’invention peut aussi combiner une substitution d’au moins deux supports et la variation de la forme d’un des supports.
Enfin, il est connu, sur la figure 1 un ensemble de bombage 3 comprenant un premier support 1 et un deuxième support 2. Cet ensemble est représenté dans un état correspondant à la première phase de bombage, c’est-à-dire que le premier support est en position supérieure pour porter la feuille de verre posée horizontalement sur lui. Le deuxième support 2 est en position inférieure, en position d’attente. Ce deuxième support est fixé au bâti supportant l’ensemble et ne bouge pas pendant tout le bombage. On a représenté sur cette figure une partie du système de déclenchement du remplacement du premier support par le deuxième support en position supérieure pour supporter le verre. Cette partie du système est reliée de façon fixe au premier support et comprend une barre horizontale 5 (différente de celle utilisée pour contrôler la vitesse d’abaissement du premier support) pouvant tourner autour de son axe AA’ , une palette 8 fixée à cette barre 5 pouvant recevoir une poussée par le côté extérieur à l’ensemble (et donc par le coté caché de la palette sur la figure 1 ) entraînant la rotation de la barre 5 autour de son axe AA’, des tiges 6 et 7 verticales, fixées à la barre 5 de part et d’autre de la palette, ces tiges étant terminées en leurs extrémités inférieures par des roulettes. Des pistes 1 1 et 12 sont reliées de façon fixe au bâti 4 et passent sous les roulettes 9 et 10. Sur la figure 1 , le support 1 est en position haute du fait que les roulettes 9 et 10 sont en position relevées de sortes que les tiges 6 et 7 sont verticales et maintiennent la barre 5 en position haute et la palette 8 en position verticale. Derrière les roulettes, des butées 25 et 26 empêchent les roulettes d’aller en direction de l’extérieur de l’ensemble de bombage. Un système de croisillon pliable 24 assure le blocage latéral du support 1 sans gêner son déplacement verticalement. Ce système de croisillon 24 est fixé d’une part au bâti 4 et d’autre part au premier support 1 . Il assure la même position latérale au premier support quel que soit sa hauteur. Un autre système de croisillon équivalent se trouve en face, monté de façon symétrique sur l’ensemble de bombage.
Le changement de support se fait suite à une poussée horizontale sur la palette 8 du côté opposé à celui visible sur la figure 1 . Cette poussée a entraîné la rotation de la barre 5 autour de son axe AA’ ainsi que la rotation des tiges 6 et 7 autour du même axe, et le roulement des roulettes 9 et 10 sur les pistes 1 1 et 12. En conséquence de ce mouvement et du fait que les tiges 6 et 7 ne sont plus en position verticale de blocage, le support 1 est tombé sous l’effet de la gravité jusqu'à un niveau inférieur à celui du support 2. La descente du support 1 est assurée par un dispositif de contrôle qui régule la descente.
Pour changer de nouveau de support, une poussée verticale par rapport au plan du bâti est exercée sur une butée agencée sur le support 1 pour le faire remonter. Une telle poussée est opérée par un dispositif de poussée. Cette poussée verticale de bas en haut entraîne la rotation de la barre 5 autour de son axe AA’ ainsi que la rotation des tiges 6 et 7 autour du même axe, et le roulement des roulettes 9 et 10 sur les pistes 1 1 et 12 en direction des butées.
L’inconvénient de ce System est qu’il nécessite deux poussées différentes : verticale et horizontale pour passer d’un support à un autre ce qui entraîne la nécessité d’avoir deux actionneurs différents, compliquant ainsi le système.
RÉSUMÉ DE L’INVENTION
La présente invention fournie un dispositif de bombage cherchant à résoudre les inconvénients de l’art antérieur en fournissant un dispositif de bombage dont le changement de forme est plus simple.
A ce titre, la présente invention concerne un dispositif pour le bombage par gravité d’au moins une feuille de verre supportée sur au moins un premier support faisant partie d’un ensemble de bombage supporté par un bâti, différentes formes de support supportant ladite feuille au cours du bombage, ledit dispositif comprenant un système de commande du changement de forme de support comprenant un système générateur de mouvement générant un mouvement et un organe de transmission pour transmettre ledit mouvement à l’ensemble de bombage et contrôler le changement de forme, ledit système de commande agissant sur un module déclencheur conçu pour permettre le passage d’une forme à une autre et inversement.
La présente invention permet avantageusement d’avoir un dispositif de bombage simplifié car le passage d’un support à un autre se fait suite à un même mouvement. On comprend donc que le système générateur de mouvement et l’organe de transmission permet le passage d’un premier support à un second support et inversement. Il n’y a donc pas besoin de prévoir deux systèmes générateur de mouvement ayant chacun son organe de transmission pour el passage d’une forme à une autre.
Selon un exemple, ledit mouvement est vertical.
Selon un exemple, le changement de forme est effectué par le déplacement vertical d’un support ou d’une partie de support, ledit module déclencheur comprenant une barre horizontale fixée au premier support ou à ladite partie de support à déplacer et pouvant tourner autour de son axe, des tiges verticales fixées à la barre par leurs extrémités supérieures et sont terminées en leurs extrémités inférieures par des roulettes, des pistes reliées de façon fixe au bâti permettant aux roulettes d’y passer, le module déclencheur comprenant en outre au moins bloc de guidage fixé au bâti (4).
Selon un exemple, le bloc de guidage comprend un support de guidage servant à sa fixation, au moins un support de rampe s’étendant orthogonalement au support de guidage et une rampe agencée sur ledit support de rampe de sorte que son plan soit orthogonal au plan du support de rampe.
Selon un exemple, ledit bloc de guidage comprend au moins deux rampes, chacune étant montée sur un support de rampe.
Selon un exemple, ledit bloc de guidage comprend un déflecteur de guidage se présentant sous la forme d’une paroi agencée pour permettre de diriger les roulettes des tiges.
Selon un exemple, la vitesse du changement de forme est réglée par le réglage de la vitesse du mouvement généré par le système générateur de mouvement.
Selon un exemple, le dispositif de bombage comprend plusieurs systèmes générateurs de mouvement pour transmettre le mouvement en plusieurs endroits différents de l’ensemble de bombage.
Selon un exemple, le changement de forme comprend la substitution d’un premier support par un deuxième support de forme différente.
Selon un exemple, le changement de forme comprend la variation de forme d’un support au cours du bombage.
La présente invention concerne en outre un procédé de bombage d’au moins une feuille de verre par gravité sur plusieurs supports par le dispositif selon l’invention.
Selon un exemple, plusieurs feuilles de verre sont superposées et bombées simultanément. DESCRIPTION DES FIGURES
D’autres particularités et avantages ressortiront clairement de la description qui en est faite ci-après, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux dessins annexés, dans lesquels:
-la fig. 1 est une représentation schématique de l’ensemble de bombage selon l’art antérieur;
-les fig. 2 et 5 sont des représentations schématiques de l’ensemble de bombage selon l’invention;
-les fig. 3, 4, 6 et 7 sont des représentations schématiques du module déclencheur de l’ensemble de bombage selon l’invention;
-les fig. 8a à 8g sont des représentations schématiques du module déclencheur dans son passage du premier support au second support de l’ensemble de bombage selon l’invention,
-les fig. 9a à 9e sont des représentations schématiques d’une autre exécution du module déclencheur dans son passage du premier support au second support de l’ensemble de bombage selon l’invention, et
-les fig. 10a à 10c sont des représentations schématiques du module déclencheur dans son passage du second support au premier support de l’ensemble de bombage selon l’invention.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION
La figure 2 représente un ensemble de bombage 3 comprenant au moins un premier support 1 et un deuxième support 2. Cet ensemble 3 est représenté dans un état correspondant à la première phase de bombage, c’est-à-dire que le premier support est en position supérieure pour porter au moins une feuille de verre posée horizontalement sur lui. L’ensemble de bombage peut être utilisé pour bomber plusieurs feuilles de verre simultanément. Le deuxième support 2 est en position inférieure, en position d’attente. Ce deuxième support 2 est fixé à un bâti 4 supportant l’ensemble et ne bouge pas pendant tout le bombage. Bien entendu, d’autres supports sont envisageables.
Cet ensemble de bombage 3 peut être amené à circuler à travers un four, notamment du type tunnel, de façon à porter le verre à sa température de bombage (de l’ordre de 600°C) par gravité. Lorsque le verre a atteint sa température de bombage, il commence à se courber sous l’effet de son propre poids. Après l’obtention d’un premier bombage intermédiaire, la modification de forme de support (comme la transition du premier au second support) est déclenchée par un système de commande, et le verre poursuit son bombage sur le support modifié (pouvant être le second support). Le bombage s’arrête selon un bombage final, par refroidissement du verre. L’ensemble de bombage peut être du type chariot pour se déplacer à travers un four tunnel. Le chariot peut avoir des roues, lesquelles permettent au chariot de se déplacer sur des rails posées sur la sole du four. S’agissant d’un four tunnel, les rails sont parallèles à l’axe du four.
Le système de commande 100 est un système extérieur à l’ensemble de bombage 3 qui agit sur un module déclencheur 200 agencé au niveau de l’ensemble de bombage 3, le tout formant un dispositif de bombage.
On a représenté sur les figures 3 et 4 une partie du module déclencheur 200 du remplacement du premier support 1 par le deuxième support 2 en position supérieure pour supporter le verre. Cette partie du module déclencheur 200 est reliée de façon fixe au premier support 1 et comprend une barre horizontale 205 pouvant tourner autour de son axe AA’. Des tiges 206 et 207 verticales sont fixées à la barre 205 par leurs extrémités supérieures et sont terminées en leurs extrémités inférieures par des moyens de déplacements, ici, au moins une roulette, de préférence, des roulettes 209, 210. Des pistes 21 1 et 212 sont reliées de façon fixe au bâti 4 et passent sous les roulettes 209 et 210. Ces pistes 21 1 , 212 ont, optionnellement, une de leurs extrémités munie d’extensions transversales (non représentées) pour permettre la fixation au bâti 4. Ces pistes sont aussi appelées rampes inférieures.
Sur la figure 2, le support 1 est en position haute du fait que les roulettes 209 et 210 sont en position relevée de sortes que les tiges 206 et 207 sont verticales et maintiennent la barre 5 en position haute. Derrière les roulettes, des butées 225 et 226 empêchent les roulettes d’aller en direction de l’extérieur de l’ensemble de bombage 3. Un système de croisillon pliable assure le blocage latéral du support 1 sans gêner son déplacement verticalement. Ce système de croisillon est fixé d’une part au bâti 4 et d’autre part au premier support 1 . Il assure la même position latérale au premier support quel que soit sa hauteur. Un autre système de croisillon équivalent se trouve en face, monté de façon symétrique sur l’ensemble de bombage.
Une alternative (non représenté) au système de croisillon est la mise en place d’au moins un guide vertical. Chaque guide consiste en un tube monté au bâti 4 de façon verticale par rapport au plan dudit bâti 4. Le premier support 1 comprend une plaque de guidage s’étendant parallèlement au plan du bâti 4 et munie d’une ouverture. La plaque de guidage et son ouverture sont agencées pour que le tube vertical puisse s’insérer dans ladite ouverture. L’ouverture a la même forme et les mêmes dimensions que celles du tube de sorte que le tube s’insère parfaitement dans ladite ouverture. Alternativement, l’ouverture est oblongue avec une largeur identique au diamètre du tube monté vertical pour permettre l’insertion dudit tube dans l’ouverture oblongue.
Le tube comprend, à son extrémité libre, un élément de butée venant se fixer audit tube. Cet élément de butée se présente sous la forme d’un disque ou d’un anneau afin d’augmenter localement le diamètre du tube. Cette augmentation du diamètre du tube permet de forme une butée empêchant le tube de sortir de l’ouverture.
Si l’utilisation d’au moins un guide vertical est possible, préférentiellement, deux guides verticaux sont utilisés et encore plus préférentiellement, quatre guides verticaux sont utilisés.
On a représenté sur la figure 5 le même ensemble que sur la figure 1 mais après déclenchement de la substitution du premier support 1 par le deuxième support 2. En conséquence, le deuxième support 2 se retrouve en position supérieure adaptée au support du verre. En fait, ce deuxième support 2 est resté fixe, mais le premier support 1 s’est abaissé. Le déclenchement de la substitution a été engagé par une action sur le module déclencheur 200. De cette action sur le module déclencheur résulte le roulement des roulettes 209 et 210 sur les pistes 21 1 et 212. En conséquence de ce mouvement et du fait que les tiges 206 et 207 ne sont plus en position verticale de blocage, le premier support 1 est tombé sous l’effet de la gravité jusqu'à un niveau inférieur à celui du deuxième support 2. Le système de croisillon 24 est replié du fait de la position basse du support 1.
Astucieusement selon l’invention, le module déclencheur 200 comprend un bloc de guidage 2000 fixé au bâti 4. Ce bloc de guidage 2000 est agencé pour s’associer aux pistes 21 1 , 212. Au moins un bloc de guidage 2000 est prévu mais chaque piste 21 1 , 212 pourra être associés à un bloc de guidage 2000.
Sur les figures 6 et 7, un bloc de guidage 2000 est représenté. Il comprend un support de guidage 2001 , servant à la fixation du bloc 2000, sur lequel au moins une rampe 2003 est agencée. Chaque rampe 2003 est fixée au support de guidage 2001 par l’intermédiaire d’un support de rampe 2005. Un support de rampe 2005 est une pièce métallique s’étendant orthogonalement au support de guidage 2001 . La rampe 2003 est agencée sur le support de rampe 2005 de sorte que son plan soit orthogonal au plan du support de rampe 2005.
Les rampes 2003 sont positionnées pour que la distance entre la face intérieure de la rampe 2003, c’est-à-dire la face en regard des pistes, et le plan des pistes 21 1 , 212 soit telle que les roulettes 209, 210 fixées aux tiges 206, 207 puissent s’y insérer. Les rampes 2003 sont aussi appelées rampes supérieures.
Dans une variante, le support de guidage 2001 comprend deux rampes 2003, chaque rampe 2003 étant montée sur un support de rampe 2005.
Dans le cas de deux rampes 2003, le positionnement de ces rampes 2003 et des supports de rampe 2005 est réalisé pour avoir un écartement permettant à une tige 206, 207 de se déplacer entre les rampes 2003.
La conception et l’agencement des rampes 2003 sont donc tels qu’ils permettent aux roulettes de se déplacer sur la piste 21 1 , 212, chaque roulette 209, 210 se déplaçant entre la surface intérieure de la rampe 2003, c’est-à-dire sa surface en regard de la piste 21 1 , 212, et ladite piste. Chaque roulette 209, 210 peut également se déplacer sur la surface extérieure ou supérieure de la rampe 2003.
Ce module déclencheur 200 permet astucieusement l’utilisation d’un système de commande 100 utilisant uniquement un mouvement vertical comme une poussée pour passer du premier support 1 au deuxième support 2 et inversement.
On a représenté sur la figure 3 une partie de l’ensemble selon une vue parallèle à l’axe AA’. L’ensemble est en position identique à celui de la figure 1 , c’est-à-dire que le premier support 1 est en position haute et le deuxième support 2 est en position d’attente, les tiges 206 et 207 (en pointillés car cachée par une tige) sont en position verticale, les roulettes 209 et 210 sont en début des pistes 21 1 et 212. Comme on est en phase initiale de bombage, la feuille de verre 14 est pas ou peu bombée. L’ensemble de bombage est dans un four de bombage non représenté. Des ouvertures sont aménagées à travers cette cloison de façon à pouvoir faire passer des éléments de commande du déclenchement. Ces éléments de commande comprennent un système de commande 100 du changement de forme de support comprenant un système générateur de mouvement et un organe de transmission pour transmettre ledit mouvement à l’ensemble de bombage et contrôler le changement de forme. Le système générateur de mouvement est un actionneur générant un mouvement comme un moteur ou vérin associé a un poussoir comme organe de transmission capable de transmettre le mouvement et exercer la poussée sur le premier support 1 pour déclencher son abaissement. La transition du premier au deuxième support est régulée par ledit poussoir qui est abaissé à la vitesse souhaitée. Le mouvement est ici un mouvement de translation du poussoir.
Sur les figures 8a à 8g, le fonctionnement du module déclencheur 200 est utilisé pour passer du premier support 1 au second support 2 est représenté. Le module déclencheur 200, lorsque le soulèvement par le système de commande 100 est opéré, est tel que les tiges 206, 207 munies des roulettes 209, 210 se soulèvent. Optionnellement, un contrepoids est utilisé pour permettre auxdites tiges de rester bien verticales. Lorsque les roulettes passent au-dessus de la rampe 2003, les tiges 206, 207 sont agencées pour permettre auxdites roulettes 209, 21 Ode se positionner au moins partiellement sur les rampes 2003.
Un tel agencement consiste, selon un premier mode d’exécution, en un montage des tiges 206, 207 tel qu’elles sont, lorsque le support 1 est en position haute, verticales. Les tiges sont positionnées de sorte que les roulettes 209, 210 soient partiellement en regard avec la face intérieure de la rampe 2003.
Ainsi, lorsque le système de commande 100 soulève le premier support 1 , la barre 205 et les tiges 206, 207 sont soulevées. Les roulettes entrent alors en contact avec la face intérieure de la rampe 2003 et, grâce au montage des tiges 206, 207, sur un axe, elles passent au-dessus de la rampe, la gravité entraîne la rotation des tiges 206 et 207 autour de leur axe de sorte qu’elles soient positionnées verticalement.
Suite à cela, la poussée exercée sur le premier support 1 est diminuée/relâchée de sorte à provoquer un abaissement dudit premier support 1 et donc un abaissement des roulettes qui viennent en contact avec la face supérieure des rampes 2003.
Selon un second mode d’exécution visible aux figures 9a à 9e, le module déclencheur 200 comprend un déflecteur de guidage 2010. Un tel déflecteur de guidage 2010 se présente sous la forme d’une paroi agencée pour permettre de diriger les roulettes 209, 210 et donc la tige 206, 207 dans une direction souhaitée. Une telle paroi peut, par exemple, se présenter sous la forme d’une plaque dont l’une des extrémités s’étend dans un plan différent et présenter un profil courbe. La présence optionnelle d’un contrepoids forçant la tige 206 à se positionner verticalement facilite ce mouvement.
Dans ce second mode d’exécution, le déflecteur 2010 est agencé pour permettre le retour de la tige 206, 207 et des roulettes 209, 210 en direction des rampes. Ce déflecteur 2010 est utilisé préférablement dans le cas ou les tiges 206, 207 sont, lorsque le support 1 est en position haute, verticales.
Ainsi, la poussée sur le premier support 1 entraîne l’élévation des tiges et roulettes associées. Lorsque les roulettes entrent en contact avec le déflecteur, celui- ci ramènent les roulettes 209, 210 en direction des rampes 2003 de sorte que, lors de la diminution de la poussée et donc l’abaissement du premier support 1 , les roulettes 209, 210 se placent sur les rampes.
Avec la diminution de la poussée du système de commande 100, les tiges s’abaissent. Leur montage en rotation sur l’axe 205 entraîne un déplacement des roulettes 209, 210 des tiges 206, 207 sur les rampes 2003 jusqu’à leur extrémité basse pour ensuite sauter sur les pistes 21 1 , 212 jusqu’à ce que la poussée soit nulle et que la transition du premier support 1 vers le deuxième support 2 soit faite.
Sur les figures 10a à 10c, La transition du deuxième support 2 au premier support 1 est expliquée. Ce changement de forme est obtenu par un mouvement vertical exercé par le système de commande 100. Ce mouvement est une poussée verticale sur le premier support 1 , c’est-à-dire le même type de poussée que celle permettant la transition du premier au deuxième support. Cette poussée verticale de bas en haut entraîne la remontée du premier support 1. Cette remontée implique une rotation des tiges 206, 207 autour de leur axe 205 et donc un déplacement des roulettes associées sur les pistes.
La configuration du module déclencheur est telle que les roulettes se déplacent sur les pistes jusqu’à s’insérer dans l’espace situé entre la piste et la rampe.
Quand le support 1 est relevé à une certaine hauteur, la roulette 209, 210 vient se placer dans son logement en haut de la piste 21 1 , 212 pour bloquer le support 1 en position haute. La poussée exercée par le système de commande 100 est ainsi relâchée.
On comprend donc que le système de commande 100 permet le changement de forme du premier support au second support et du second support vers le premier support. Le système générateur de mouvement et l’organe de transmission génèrent un mouvement permettant aux roulettes situées l’extrémité des tiges de circuler sur les rampes supérieures et inférieures et de passer de l’une à l’autres des rampes supérieures et inférieures. On comprend donc avantageusement que la transition d’un support à un autre se fait en utilisant un seul actionneur, une seule commande consistant en un mouvement, une poussée verticale de bas en haut.
Les rampes 2003 utilisées pour un même module déclencheur 200 sont identiques.
La présente invention peut aussi s’appliquer pour un ensemble de bombage comprenant un premier support unique muni d’au moins une partie de support mobile, de préférence deux parties de support mobiles. Chaque partie mobile comprend un module déclencheur 200. Ainsi, chaque partie mobile comprend une barre horizontale 205 fixée à ladite partie de support à déplacer et pouvant tourner autour de son axe, des tiges 206, 207 verticales fixées à la barre 205 par leurs extrémités supérieures et sont terminées en leurs extrémités inférieures par des roulettes 209, 210, des pistes 21 1 et 212 reliées de façon fixe au bâti 4 permettant aux roulettes d’y passer. Le module déclencheur comprenant en outre au moins bloc de guidage 2000 fixé au bâti 4. Le système de commande (100) peut comprendre un système générateur de mouvement et un organe de transmission pour chaque partie de support mobile ou comprendre un système générateur de mouvement et un organe de transmission permettant le changement de forme de l’ensemble des parties de support mobiles.
Bien entendu, la présente invention ne se limite pas à l’exemple illustré mais est susceptible de diverses variantes et modifications qui apparaîtront à l’homme de l’art.

Claims

REVENDICATIONS
1. Dispositif pour le bombage par gravité d’au moins une feuille de verre supportée sur au moins un premier support (1 ) faisant partie d’un ensemble de bombage (3) supporté par un bâti (4), différentes formes de support supportant ladite feuille au cours du bombage, ledit dispositif comprenant un système de commande (100) du changement de forme de support comprenant un système générateur de mouvement générant un mouvement et un organe de transmission pour transmettre ledit mouvement à l’ensemble de bombage et contrôler le changement de forme, ledit système de commande agissant sur un module déclencheur (200) conçu pour permettre le passage d’une forme à une autre et inversement.
2. Dispositif selon la revendication précédente, caractérisé en ce que ledit mouvement est vertical.
3. Dispositif selon les revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que ledit mouvement est une translation.
4. Dispositif selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le changement de forme est effectué par le déplacement vertical d’un support ou d’une partie de support, ledit module déclencheur comprenant une barre horizontale (205) fixée au premier support (1 ) ou à ladite partie de support à déplacer et pouvant tourner autour de son axe, des tiges (206, 207) verticales fixées à la barre (205) par leurs extrémités supérieures et sont terminées en leurs extrémités inférieures par des roulettes (209, 210), des pistes (211 , 212) reliées de façon fixe au bâti (4) permettant aux roulettes d’y passer, le module déclencheur comprenant en outre au moins bloc de guidage (2000) fixé au bâti (4).
5. Dispositif selon la revendication précédente, caractérisé en ce que ledit bloc de guidage (2000) comprend un support de guidage (2001 ) servant à sa fixation, au moins un support de rampe (2005) s’étendant orthogonalement au support de guidage (2001 ) et une rampe (2003) agencée sur ledit support de rampe (2005) de sorte que son plan soit orthogonal au plan du support de rampe (2005).
6. Dispositif selon la revendication précédente, caractérisé en ce que ledit bloc de guidage (2000) comprend au moins deux rampes (2003), chacune étant montée sur un support de rampe (2005).
7. Dispositif selon l’une des revendications 3 à 5, caractérisé en ce que ledit bloc de guidage (2000) comprend un déflecteur de guidage (2010) se présentant sous la forme d’une paroi agencée pour permettre de diriger les roulettes (209, 210) des tiges (206, 207).
8. Dispositif selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la vitesse du changement de forme est réglée par le réglage de la vitesse du mouvement généré par le système générateur de mouvement.
9. Dispositif selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend plusieurs systèmes générateurs de mouvement pour transmettre le mouvement en plusieurs endroits différents de l’ensemble de bombage.
10. Dispositif selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le changement de forme comprend la substitution d’un premier support (1 ) par un deuxième support (2) de forme différente.
11. Dispositif selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le changement de forme comprend la variation de forme d’un support au cours du bombage.
12. Procédé de bombage d’au moins une feuille de verre par gravité sur plusieurs supports par le dispositif de l’une des revendications précédentes.
13. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que plusieurs feuilles de verre sont superposées et bombées simultanément.
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