WO2020188741A1 - 供給装置、加工システム、及び、加工方法 - Google Patents

Abstract

供給装置は、回転により粉体を搬送する搬送部材と、前記搬送部材を回転する駆動装置とを備え、前記搬送部材が１回転する間に前記搬送部材の回転速度を変化させる。

Description

供給装置、加工システム、及び、加工方法

　本発明は、例えば、粉体を供給する供給装置、並びに、このような供給装置から供給される粉体を用いて加工処理を行う加工システム及び加工方法の技術分野に関する。

　粉体を供給する供給装置の一例として、超音波モータの先端に取り付けられたパイプ中に粉体を供給し、超音波モータの楕円振動により粉体を一定方向に搬送する供給装置があげられる（特許文献１参照）。このような供給装置では、粉体を適切に搬送することが技術的課題となる。

米国特許第５，０３８，０１４号

　第１の態様によれば、回転により粉体を搬送する搬送部材と、前記搬送部材を回転する駆動装置とを備え、前記搬送部材が１回転する間に前記搬送部材の回転速度を変化させる粉体の供給装置が提供される。

　第２の態様によれば、振動により粉体を搬送する搬送部材と、前記搬送部材を振動する駆動装置とを備え、前記駆動装置の駆動時間に応じて、前記搬送部材の振動の振幅及び周波数の少なくとも一方を変化させる粉体の供給装置が提供される。

　第３の態様によれば、粉体を供給する供給口が形成された供給源と、前記供給口の下方に位置し、前記供給口から供給された前記粉体を回転により搬送する搬送部材とを備え、前記搬送部材は、らせん状の溝が側面に形成された軸部材を含み、前記軸部材の側面は、前記溝が形成された溝面部と、平面部とを含む粉体の供給装置が提供される。

　第４の態様によれば、粉体を供給する供給装置であって、回転により前記粉体を搬送する搬送部材と前記搬送部材を回転する駆動装置とを備え、前記搬送部材は、らせん状の溝が側面に形成された軸部材を含み、前記溝の深さ、前記溝のピッチ及び前記溝のらせん１周分の体積の少なくとも一つは、前記供給装置が単位時間当たりに供給するべき前記粉体の量と、前記軸部材の許容可能な回転速度に基づいて設定される供給装置が提供される。

　第５の態様によれば、粉体を供給する供給口が形成された供給源と、前記供給口の下方に位置し、前記供給口から供給された前記粉体を回転により搬送する搬送部材とを備え、前記搬送部材は、らせん状の溝が側面に形成された軸部材を含み、前記軸部材には、前記溝内における前記粉体の移動を少なくとも部分的に止める部材が形成されている粉体の供給装置が提供される。

　第６の態様によれば、粉体を供給する供給口が形成された供給源と、前記供給口から落下して供給された前記粉体を搬送する搬送部材と、前記搬送部材を収容する容器と、前記供給口とは別の位置で前記容器及び前記供給源と接続し、前記容器と前記供給源とを連結する連結管とを備える供給装置が提供される。

　第７の態様によれば、粉体の供給装置と、前記供給装置から供給される前記粉体を用いて物体に付加加工を行う加工装置とを備える加工システムであって、前記加工装置は、時間に応じて前記供給装置からの単位時間あたりの供給量が変化する前記粉体のうち、前記単位時間あたりの供給量が所定の範囲である前記粉体を用いて前記物体に付加加工を行う加工システムが提供される。

　第８の態様によれば、上述した第１の態様から第６の態様のいずれかによって提供される供給装置から供給される前記粉体を用いて加工処理を行う加工方法が提供される。

　本発明の作用及び他の利得は次に説明する実施するための形態から明らかにされる。

図１は、第１実施形態の加工システムの構造を示す断面図である。 図２は、第１実施形態の加工システムのシステム構成を示すシステム構成図である。 図３（ａ）から図３（ｅ）のそれぞれは、ワーク上のある領域において光を照射し且つ造形材料を供給した場合の様子を示す断面図である。 図４（ａ）から図４（ｃ）のそれぞれは、３次元構造物を形成する過程を示す断面図である。 図５は、第１実施形態の材料供給装置の構造を示す断面図である。 図６は、材料供給装置が備える保持部材の構造を示す側面図である。 図７（ａ）は、材料供給装置が備える搬送部材の第１の例の構造を示す斜視図であり、図７（ｂ）は、搬送部材の第１の例の構造を示す正面図である。 図８（ａ）は、材料供給装置が備える搬送部材の第２の例の構造を示す斜視図であり、図８（ｂ）から図８（ｃ）のそれぞれは、搬送部材の第２の例の構造を示す断面図である。 図９は、材料供給装置による造形材料の供給動作を示す断面図である。 図１０は、第２実施形態の材料供給装置の構造を示す断面図である。 図１１は、第２実施形態の搬送部材の構造を示す斜視図である。 図１２（ａ）から図１２（ｄ）のそれぞれは、第２実施形態の軸部材の断面の一例を示す断面図である。 図１３は、カット面部分に隔壁部材が形成された搬送部材を示す斜視図である 図１４は、第３実施形態の材料供給装置の構造を示す断面図である。 図１５（ａ）は、軸部材の中心軸よりも下方に位置する隙間から造形材料が落下する様子を示す断面図であり、図１５（ｂ）は、軸部材の中心軸よりも下方に位置する隙間から造形材料が落下する様子を示す正面図であり、図１５（ｃ）は、軸部材の中心軸よりも上方に位置する隙間から造形材料が落下する様子を示す断面図であり、図１５（ｄ）は、軸部材の中心軸よりも上方に位置する隙間から造形材料が落下する様子を示す正面図であり、図１５（ｅ）は、単位時間当たりに隙間から落下する造形材料の分量を示すグラフである。 図１６（ａ）は、第４実施形態の搬送部材の第１の例の構造を示す斜視図であり、図１６（ｂ）は、第４実施形態の搬送部材の第１の例の構造を示す正面図である。 図１７は、単位時間当たりに保持部材１２から落下する造形材料の分量を示すグラフである。 図１８は、第４実施形態の搬送部材の第２の例の構造を示す斜視図である。 図１９は、軸部材の回転速度が一定である場合の造形材料の落下量、軸部材の回転速度の制御例、及び、軸部材の回転速度を制御した場合の造形材料の落下量を示すグラフである。 図２０は、軸部材の回転速度が一定である場合の造形材料の落下量、及び、照射光学系による加工光の射出態様を示すグラフである。 図２１は、第５実施形態の材料供給装置の構造を示す断面図である。 図２２は、第５実施形態の材料供給装置の一部を拡大して示す断面図及び平面図である。 図２３は、第５実施形態の材料供給装置による造形材料の供給動作を示す断面図である。 図２４は、振動の振幅と単位時間あたりに材料供給装置から加工装置へと供給される造形材料の供給量との関係を示すグラフである。 図２５は、保持部材の振動の振幅が一定であると仮定した場合の造形材料の供給レート、供給レートの熱ドリフトの影響を抑制するように制御される保持部材の振動の振幅、供給レートの熱ドリフトの影響を抑制するように制御される保持部材の振動の周波数、及び、供給レートの熱ドリフトの影響を抑制するように保持部材の振動の振幅を制御した場合の造形材料Ｍの供給レートを示すグラフである。 図２６は、保持部材の振動の振幅が一定であると仮定した場合の造形材料の供給レート、供給レートの熱ドリフトの影響を抑制するように制御される保持部材の振動の振幅、供給レートの熱ドリフトの影響を抑制するように制御される保持部材の振動の周波数、及び、供給レートの熱ドリフトの影響を抑制するように保持部材の振動の振幅を制御した場合の造形材料Ｍの供給レートを示すグラフである。 図２７は、第６実施形態の材料供給装置の構造を示す断面図である。

　以下、図面を参照しながら、供給装置、加工システム及び加工方法の実施形態について説明する。以下では、物体の一例であるワークＷに付加加工を行う加工システムＳＹＳ加工システムＳＹＳを用いて、供給装置、加工システム及び加工方法の実施形態を説明する。特に、以下では、レーザ肉盛溶接法（ＬＭＤ：Ｌａｓｅｒ　Ｍｅｔａｌ　Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）に基づく付加加工を行う加工システムＳＹＳを用いて、供給装置、加工システム及び加工方法の実施形態を説明する。レーザ肉盛溶接法に基づく付加加工は、ワークＷに供給した造形材料Ｍを加工光ＥＬで溶融することで、ワークＷと一体化された又はワークＷから分離可能な３次元構造物ＳＴを形成する付加加工である。尚、レーザ肉盛溶接法（ＬＭＤ）は、ダイレクト・メタル・デポジション、ディレクテッド・エナジー・デポジション、レーザクラッディング、レーザ・エンジニアード・ネット・シェイピング、ダイレクト・ライト・ファブリケーション、レーザ・コンソリデーション、シェイプ・デポジション・マニュファクチャリング、ワイヤ－フィード・レーザ・デポジション、ガス・スルー・ワイヤ、レーザ・パウダー・フージョン、レーザ・メタル・フォーミング、セレクティブ・レーザ・パウダー・リメルティング、レーザ・ダイレクト・キャスティング、レーザ・パウダー・デポジション、レーザ・アディティブ・マニュファクチャリング、レーザ・ラピッド・フォーミングと称してもよい。

　また、以下の説明では、互いに直交するＸ軸、Ｙ軸及びＺ軸から定義されるＸＹＺ直交座標系を用いて、加工システムＳＹＳを構成する各種構成要素の位置関係について説明する。尚、以下の説明では、説明の便宜上、Ｘ軸方向及びＹ軸方向のそれぞれが水平方向（つまり、水平面内の所定方向）であり、Ｚ軸方向が鉛直方向（つまり、水平面に直交する方向であり、実質的には上下方向）であるものとする。また、Ｘ軸、Ｙ軸及びＺ軸周りの回転方向（言い換えれば、傾斜方向）を、それぞれ、θＸ方向、θＹ方向及びθＺ方向と称する。ここで、Ｚ軸方向を重力方向としてもよい。また、ＸＹ平面を水平方向としてもよい。

　（１）第１実施形態の加工システムＳＹＳａ
　初めに、第１実施形態の加工システムＳＹＳ（以降、第１実施形態の加工システムＳＹＳを、“加工システムＳＹＳａ”と称する）について説明する。

　（１－１）第１実施形態の加工システムＳＹＳａの全体構造
　初めに、図１及び図２を参照しながら、第１実施形態の加工システムＳＹＳａの構造について説明する。図１は、第１実施形態の加工システムＳＹＳａの構造の一例を示す断面図である。図２は、第１実施形態の加工システムＳＹＳａのシステム構成の一例を示すシステム構成図である。

　加工システムＳＹＳａは、３次元構造物ＳＴ（つまり、３次元方向のいずれの方向においても大きさを持つ３次元の物体であり、立体物）を形成可能である。加工システムＳＹＳａは、３次元構造物ＳＴを形成するための基礎となるワークＷ上に、３次元構造物ＳＴを形成可能である。このワークＷを基材又は台座と称してもよい。加工システムＳＹＳａは、ワークＷに付加加工を行うことで、３次元構造物ＳＴを形成可能である。ワークＷが後述するステージ３１である場合には、加工システムＳＹＳａは、ステージ３１上に、３次元構造物ＳＴを形成可能である。ワークＷがステージ３１によって保持されている（或いは、ステージ３１に支持又は載置されている）既存構造物である場合には、加工システムＳＹＳａは、既存構造物上に、３次元構造物ＳＴを形成可能である。この場合、加工システムＳＹＳａは、既存構造物と一体化された３次元構造物ＳＴを形成してもよい。既存構造物と一体化された３次元構造物ＳＴを形成する動作は、既存構造物に新たな構造物を付加する動作と等価とみなせる。尚、既存構造物は例えば欠損箇所がある要修理品であってもよい。加工システムＳＹＳａは、要修理品の欠損箇所を埋めるように、要修理品に３次元構造物ＳＴを形成してもよい。或いは、加工システムＳＹＳａは、既存構造物と分離可能な３次元構造物ＳＴを形成してもよい。尚、図１は、ワークＷが、ステージ３１によって保持されている既存構造物である例を示している。また、以下でも、ワークＷがステージ３１によって保持されている既存構造物である例を用いて説明を進める。

　上述したように、加工システムＳＹＳａは、レーザ肉盛溶接法により３次元構造物ＳＴを形成可能である。つまり、加工システムＳＹＳａは、積層造形技術を用いて物体を形成する３Ｄプリンタであるとも言える。尚、積層造形技術は、ラピッドプロトタイピング（Ｒａｐｉｄ　Ｐｒｏｔｏｔｙｐｉｎｇ）、ラピッドマニュファクチャリング（Ｒａｐｉｄ　Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ）、又は、アディティブマニュファクチャリング（Ａｄｄｉｔｉｖｅ　Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ）とも称される。

　３次元構造物ＳＴを形成するために、加工システムＳＹＳａは、図１及び図２に示すように、材料供給装置１と、加工装置２と、ステージ装置３と、光源４と、ガス供給装置５と、筐体６と、制御装置７とを備える。加工装置２とステージ装置３とのそれぞれの少なくとも一部は、筐体６の内部のチャンバ空間６３ＩＮ内に収容されている。尚、筐体６をハウジングと称してもよい。ハウジングは箱形に限定されず、他の形状をしていてもよい。

　材料供給装置１は、加工装置２に造形材料Ｍを供給する。材料供給装置１は、加工装置２が３次元構造物ＳＴを形成するために単位時間あたりに必要とする分量の造形材料Ｍが加工装置２に供給されるように、当該必要な分量に応じた供給レートで造形材料Ｍを供給する。つまり、材料供給装置１は、単位時間当たりの造形材料Ｍの供給量が、当該必要な分量に応じた所望の供給量となるように、造形材料Ｍを供給する。尚、材料供給装置１の構造については、図５等を参照しながら後に詳述するため、ここでの詳細な説明を省略する。

　造形材料Ｍは、所定強度以上の加工光ＥＬの照射によって溶融可能な材料である。このような造形材料Ｍとして、例えば、金属材料及び樹脂材料の少なくとも一方が使用可能である。但し、造形材料Ｍとして、金属材料及び樹脂材料とは異なるその他の材料が用いられてもよい。造形材料Ｍは、粉状の材料である。つまり、造形材料Ｍは、粉体である。粉体は、粉状の材料に加えて、粒状の材料を含んでいてもよい。造形材料Ｍは、例えば、９０マイクロメートル±４０マイクロメートルの範囲に収まる粒径の粉体を含んでいてもよい。造形材料Ｍを構成する粉体の平均粒径は、例えば、７５マイクロメートルであってもよいし、その他のサイズであってもよい。

　加工装置２は、材料供給装置１から供給される造形材料Ｍを用いて３次元構造物ＳＴを形成する。造形材料Ｍを用いて３次元構造物ＳＴを形成するために、加工装置２は、加工ヘッド２１と、ヘッド駆動系２２とを備える。更に、加工ヘッド２１は、照射光学系２１１と、材料ノズル（つまり造形材料Ｍを供給する供給系）２１２とを備えている。加工ヘッド２１と、ヘッド駆動系２２とは、チャンバ空間６３ＩＮ内に収容されている。但し、加工ヘッド２１及び／又はヘッド駆動系２２の少なくとも一部が、筐体６の外部の空間である外部空間６４ＯＵＴに配置されていてもよい。尚、外部空間６４ＯＵＴは、加工システムＳＹＳａのオペレータが立ち入り可能な空間であってもよい。

　照射光学系２１１は、射出部２１３から加工光ＥＬを射出するための光学系（例えば、集光光学系）である。具体的には、照射光学系２１１は、加工光ＥＬを発する光源４と、光ファイバやライトパイプ等の不図示の光伝送部材を介して光学的に接続されている。照射光学系２１１は、光伝送部材を介して光源４から伝搬してくる加工光ＥＬを射出する。照射光学系２１１は、加工光ＥＬがチャンバ空間６３ＩＮを進むように加工光ＥＬを射出する。照射光学系２１１は、照射光学系２１１から下方（つまり、－Ｚ側）に向けて加工光ＥＬを照射する。照射光学系２１１の下方には、ステージ３１が配置されている。ステージ３１にワークＷが載置されている場合には、照射光学系２１１は、ワークＷに向けて加工光ＥＬを照射する。具体的には、照射光学系２１１は、加工光ＥＬが照射される（典型的には、集光される）領域としてワークＷ上に設定される照射領域ＥＡに加工光ＥＬを照射可能である。更に、照射光学系２１１の状態は、制御装置７の制御下で、照射領域ＥＡに加工光ＥＬを照射する状態と、照射領域ＥＡに加工光ＥＬを照射しない状態との間で切替可能である。尚、照射光学系２１１から射出される加工光ＥＬの方向は真下（つまり、－Ｚ軸方向と一致）には限定されず、例えば、Ｚ軸に対して所定の角度だけ傾いた方向であってもよい。

　材料ノズル２１２は、造形材料Ｍを供給する供給アウトレット２１４を有する。材料ノズル２１２は、供給アウトレット２１４から造形材料Ｍを供給する（例えば、噴射する、噴出する、又は、吹き付ける）。材料ノズル２１２は、造形材料Ｍの供給源である材料供給装置１と、不図示のパイプ等を介して物理的に接続されている。材料ノズル２１２は、パイプを介して材料供給装置１から供給される造形材料Ｍを供給する。材料ノズル２１２は、パイプを介して材料供給装置１から供給される造形材料Ｍを圧送してもよい。即ち、材料供給装置１からの造形材料Ｍと搬送用の気体（例えば、窒素やアルゴン等の不活性ガス）とを混合してパイプを介して材料ノズル２１２に圧送してもよい。この場合、搬送用の気体として、例えば、ガス供給装置５から供給されるパージガスが用いられてもよい。尚、図１において材料ノズル２１２は、チューブ状に描かれているが、材料ノズル２１２の形状は、この形状に限定されない。材料ノズル２１２は、チャンバ空間６３ＩＮに向けて造形材料Ｍを供給する。材料ノズル２１２は、材料ノズル２１２から下方（つまり、－Ｚ側）に向けて造形材料Ｍを供給する。材料ノズル２１２の下方には、ステージ３１が配置されている。ステージ３１にワークＷが搭載されている場合には、材料ノズル２１２は、ワークＷに向けて造形材料Ｍを供給する。尚、材料ノズル２１２から供給される造形材料Ｍの進行方向はＺ軸方向に対して所定の角度（一例として鋭角）だけ傾いた方向であるが、－Ｚ側（つまり、真下）であってもよい。

　第１実施形態では、材料ノズル２１２は、照射光学系２１１が加工光ＥＬを照射する照射領域ＥＡに向けて造形材料Ｍを供給するように、照射光学系２１１に対して位置合わせされている。つまり、材料ノズル２１２が造形材料Ｍを供給する領域としてワークＷ上に設定される供給領域ＭＡと照射領域ＥＡとが一致する（或いは、少なくとも部分的に重複する）ように、材料ノズル２１２と照射光学系２１１とが位置合わせされている。尚、照射光学系２１１から射出された加工光ＥＬによって形成される溶融池ＭＰに、材料ノズル２１２が造形材料Ｍを供給するように位置合わせされていてもよい。

　ヘッド駆動系２２は、加工ヘッド２１を移動させる。ヘッド駆動系２２は、例えば、チャンバ空間６３ＩＮ内で加工ヘッド２１を移動させる。ヘッド駆動系２２は、Ｘ軸、Ｙ軸及びＺ軸の少なくとも一つに沿って加工ヘッド２１を移動させる。加工ヘッド２１がＸ軸及びＹ軸の少なくとも一方に沿って移動すると、照射領域ＥＡ及び供給領域ＭＡのそれぞれは、ワークＷ上をＸ軸及びＹ軸の少なくとも一方に沿って移動する。更に、ヘッド駆動系２２は、Ｘ軸、Ｙ軸及びＺ軸の少なくとも一つに加えて、θＸ方向、θＹ方向及びθＺ方向の少なくとも一つの回転方向に沿って加工ヘッド２１を移動させてもよい。言い換えると、ヘッド駆動系２２は、Ｘ軸、Ｙ軸及びＺ軸の少なくとも一つの軸回りに加工ヘッド２１を回転させてもよい。ヘッド駆動系２２は、Ｘ軸、Ｙ軸及びＺ軸の少なくとも一つの軸回りに加工ヘッド２１の姿勢を変えてもよい。ヘッド駆動系２２は、例えば、モータ等のアクチュエータを含む。

　尚、ヘッド駆動系２２は、照射光学系２１１と材料ノズル２１２とを別々に移動させてもよい。具体的には、例えば、ヘッド駆動系２２は、射出部２１３の位置、射出部２１３の向き、供給アウトレット２１４の位置及び供給アウトレット２１４の向きの少なくとも一つを調整可能であってもよい。この場合、照射光学系２１１が加工光ＥＬを照射する照射領域ＥＡと、材料ノズル２１２が造形材料Ｍを供給する供給領域ＭＡとが別々に制御可能となる。

　ステージ装置３は、ステージ３１を備えている。ステージ３１は、チャンバ空間６３ＩＮに収容される。ステージ３１は、ワークＷを支持可能である。尚、ここで言う「ステージ３１がワークＷを支持する」状態は、ワークＷがステージ３１によって直接的に又は間接的に支えられている状態を意味していてもよい。ステージ３１は、ワークＷを保持可能であってもよい。つまり、ステージ３１は、ワークＷを保持することでワークＷを支持してもよい。或いは、ステージ３１は、ワークＷを保持可能でなくてもよい。この場合、ワークＷは、ステージ３１に載置されていてもよい。つまり、ステージ３１は、ステージ３１に載置されたワークＷを支持してもよい。このとき、ワークＷは、クランプレスでステージ３１に載置されていてもよい。従って、本実施形態における「ステージ３１がワークＷを支持する」状態は、ステージ３１がワークＷを保持する状態及びワークＷがステージ３１に載置される状態をも含んでいてもよい。ステージ３１がチャンバ空間６３ＩＮに収容されるため、ステージ３１が支持するワークＷもまた、チャンバ空間６３ＩＮに収容される。更に、ステージ３１は、ワークＷが保持されている場合には、保持したワークＷをリリース可能である。上述した照射光学系２１１は、ステージ３１がワークＷを支持している期間の少なくとも一部において加工ビームＰＬを照射する。更に、上述した材料ノズル２１２は、ステージ３１がワークＷを支持している期間の少なくとも一部において造形材料Ｍを供給する。尚、材料ノズル２１２が供給した造形材料Ｍの一部は、ワークＷの表面からワークＷの外部へと（例えば、ステージ３１の周囲へと）散乱する又はこぼれ落ちる可能性がある。このため、加工システムＳＹＳａは、ステージ３１の周囲に、散乱した又はこぼれ落ちた造形材料Ｍを回収する回収装置を備えていてもよい。尚、ステージ３１は、ワークＷを保持するために、機械的なチャックや真空吸着チャック等を備えていてもよい。

　ステージ３１は、不図示のステージ駆動系によって移動可能であってもよい。この場合、ステージ駆動系は、例えば、チャンバ空間６３ＩＮ内でステージ３１を移動させてもよい。ステージ駆動系は、Ｘ軸、Ｙ軸及びＺ軸の少なくとも一つに沿ってステージ３１を移動させてもよい。ステージ３１がＸ軸及びＹ軸の少なくとも一方に沿って移動すると、照射領域ＥＡは、ワークＷ上をＸ軸及びＹ軸の少なくとも一方に沿って移動する。更に、ステージ駆動系は、Ｘ軸、Ｙ軸及びＺ軸の少なくとも一つに加えて、θＸ方向、θＹ方向及びθＺ方向の少なくとも一つの回転方向に沿ってステージ３１を移動させてもよい。ステージ駆動系３１は、例えば、モータ等のアクチュエータを含む。ステージ装置３がステージ駆動系を備えている場合には、加工装置２は、ヘッド駆動系２２を備えていなくてもよい。

　光源４は、例えば、赤外光及び紫外光のうちの少なくとも一つを、加工光ＥＬとして射出する。但し、加工光ＥＬとして、その他の波長の光、例えば可視域の波長の光が用いられてもよい。加工光ＥＬは、レーザ光である。この場合、光源４は、半導体レーザ等のレーザ光源を含んでいてもよい。レーザ光源の一例としては、レーザダイオード（ＬＤ：Ｌａｓｅｒ　Ｄｉｏｄｅ）、ファイバ・レーザ、ＣＯ_２レーザ、ＹＡＧレーザ及びエキシマレーザ等の少なくとも一つがあげられる。但し、加工光ＥＬはレーザ光でなくてもよいし、光源４は任意の光源（例えば、ＬＥＤ（Ｌｉｇｈｔ　Ｅｍｉｔｔｉｎｇ　Ｄｉｏｄｅ）及び放電ランプ等の少なくとも一つ）を含んでいてもよい。

　ガス供給装置５は、チャンバ空間６３ＩＮをパージするためのパージガスの供給源である。パージガスは、不活性ガスを含む。不活性ガスの一例として、窒素ガス又はアルゴンガスがあげられる。ガス供給装置５は、チャンバ空間６３ＩＮにパージガスを供給する。その結果、チャンバ空間６３ＩＮは、パージガスによってパージされた空間となる。ガス供給装置５は更に、材料供給装置１に対してもパージガスを供給する。材料供給装置１に供給されたパージガスは、後述するように、主として材料供給装置１から材料ノズル２１２へと造形材料Ｍを圧送するために用いられる。このため、ガス供給装置５は、材料供給装置１に対して、加圧されたパージガスを供給する。尚、ガス供給装置５は、窒素ガスやアルゴンガス等のパージガスが格納されたボンベであってもよい。パージガスが窒素ガスである場合には、ガス供給装置５は、大気を原料として窒素ガスを発生する窒素ガス発生装置であってもよい。

　ガス供給装置５は、チャンバ空間６３ＩＮへのガス供給態様と、材料供給装置１へのガス供給態様とを、別々に制御してもよい。例えば、ガス供給装置５は、チャンバ空間６３ＩＮへのパージガスの単位時間当たりの供給量と、材料供給装置１へのパージガスの単位時間当たりの供給量とが異なるように、チャンバ空間６３ＩＮ及び材料供給装置１のそれぞれへのガス供給態様を制御してもよい。例えば、ガス供給装置５は、チャンバ空間６３ＩＮ及び材料供給装置１のいずれか一方へのパージガスの供給を停止した状態で、チャンバ空間６３ＩＮ及び材料供給装置１のいずれか他方にパージガスを供給するように、チャンバ空間６３ＩＮ及び材料供給装置１のそれぞれへのガス供給態様を制御してもよい。また、チャンバ空間６３ＩＮに供給されるパージガスと材料供給装置１に供給されるパージガスとで、特性（例えば、温度など）が異なっていてもよい。チャンバ空間６３ＩＮに供給されるパージガスと材料供給装置１に供給されるパージガスとで、組成が異なっていてもよい。尚、加工システムＳＹＳａは、チャンバ空間６３ＩＮにパージガスを供給するガス供給装置と、材料供給装置１にパージガスを供給するガス供給装置とを別々に備えていてもよい。

　筐体６は、筐体６の内部空間であるチャンバ空間６３ＩＮに少なくとも加工装置２及びステージ装置３のそれぞれの少なくとも一部を収容する収容装置である。筐体６は、チャンバ空間６３ＩＮを規定する隔壁部材６１を含む。隔壁部材６１は、チャンバ空間６３ＩＮと、筐体６の外部空間６４ＯＵＴとを隔てる部材である。隔壁部材６１は、その内壁６１１を介してチャンバ空間６３ＩＮに面し、その外壁６１２を介して外部空間６４ＯＵＴに面する。この場合、隔壁部材６１によって囲まれた空間（より具体的には、隔壁部材６１の内壁６１１によって囲まれた空間）が、チャンバ空間６３ＩＮとなる。尚、隔壁部材６１には、開閉可能な扉が設けられていてもよい。この扉は、ワークＷをステージ３１に載置する（又は支持或いは保持されるように搬入する）際、およびステージ３１からワークＷおよび／または造形物を取り出す際に開かれ、且つ造形中には閉じられていてもよい。

　制御装置７は、加工システムＳＹＳａの動作を制御する。制御装置７は、例えば、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ　Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ　Ｕｎｉｔ）（或いは、ＣＰＵに加えて又は代えてＧＰＵ（Ｇｒａｐｈｉｃｓ　Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ　Ｕｎｉｔ））と、メモリとを含んでいてもよい。制御装置７は、ＣＰＵがコンピュータプログラムを実行することで、加工システムＳＹＳａの動作を制御する装置として機能する。このコンピュータプログラムは、制御装置７が行うべき後述する動作を制御装置７（例えば、ＣＰＵ）に行わせる（つまり、実行させる）ためのコンピュータプログラムである。つまり、このコンピュータプログラムは、加工システムＳＹＳａに後述する動作を行わせるように制御装置７を機能させるためのコンピュータプログラムである。ＣＰＵが実行するコンピュータプログラムは、制御装置７が備えるメモリ（つまり、記録媒体）に記録されていてもよいし、制御装置７に内蔵された又は制御装置７に外付け可能な任意の記憶媒体（例えば、ハードディスクや半導体メモリ）に記録されていてもよい。或いは、ＣＰＵは、実行するべきコンピュータプログラムを、ネットワークインタフェースを介して、制御装置７の外部の装置からダウンロードしてもよい。

　例えば、制御装置７は、照射光学系２１１による加工光ＥＬの射出態様を制御してもよい。射出態様は、例えば、加工光ＥＬの強度及び加工光ＥＬの射出タイミングの少なくとも一方を含んでいてもよい。加工光ＥＬがパルス光である場合には、射出態様は、例えば、パルス光の発光時間の長さとパルス光の発光周期との比（いわゆる、デューティ比）を含んでいてもよい。また、射出態様は、例えば、パルス光の発光時間の長さそのものや、発光周期そのものを含んでいてもよい。更に、制御装置７は、ヘッド駆動系２２による加工ヘッド２１の移動態様を制御してもよい。移動態様は、例えば、移動量、移動速度、移動方向及び移動タイミングの少なくとも一つを含んでいてもよい。更に、制御装置７は、材料供給装置１による造形材料Ｍの供給態様を制御してもよい。材料ノズル２１２による造形材料Ｍの供給態様は、主として、材料供給装置１による造形材料Ｍの供給態様によって定まる。このため、材料供給装置１による造形材料Ｍの供給態様を制御することは、材料ノズル２１２による造形材料Ｍの供給態様を制御することと等価とみなせる。供給態様は、例えば、供給量（特に、単位時間当たりの供給量）及び供給タイミングの少なくとも一方を含んでいてもよい。

　制御装置７は、加工システムＳＹＳａの内部に設けられていなくてもよく、例えば、加工システムＳＹＳａ外にサーバ等として設けられていてもよい。この場合、制御装置７と加工システムＳＹＳａとは、有線及び／又は無線のネットワーク（或いは、データバス及び／又は通信回線）で接続されていてもよい。有線のネットワークとして、例えばＩＥＥＥ１３９４、ＲＳ－２３２ｘ、ＲＳ－４２２、ＲＳ－４２３、ＲＳ－４８５及びＵＳＢの少なくとも一つに代表されるシリアルバス方式のインタフェースを用いるネットワークが用いられてもよい。有線のネットワークとして、パラレルバス方式のインタフェースを用いるネットワークが用いられてもよい。有線のネットワークとして、１０ＢＡＳＥ－Ｔ、１００ＢＡＳＥ－ＴＸ及び１０００ＢＡＳＥ－Ｔの少なくとも一つに代表されるイーサネット（登録商標）に準拠したインタフェースを用いるネットワークが用いられてもよい。無線のネットワークとして、電波を用いたネットワークが用いられてもよい。電波を用いたネットワークの一例として、ＩＥＥＥ８０２．１ｘに準拠したネットワーク（例えば、無線ＬＡＮ及びＢｌｕｅｔｏｏｔｈ（登録商標）の少なくとも一方）があげられる。無線のネットワークとして、赤外線を用いたネットワークが用いられてもよい。無線のネットワークとして、光通信を用いたネットワークが用いられてもよい。この場合、制御装置７と加工システムＳＹＳａとはネットワークを介して各種の情報の送受信が可能となるように構成されていてもよい。また、制御装置７は、ネットワークを介して加工システムＳＹＳａにコマンドや制御パラメータ等の情報を送信可能であってもよい。加工システムＳＹＳａは、制御装置７からのコマンドや制御パラメータ等の情報を、上記ネットワークを介して受信する受信装置を備えていてもよい。

　尚、制御装置７は、一部が加工システムＳＹＳａの内部に設けられ、他の一部が加工システムＳＹＳａの外部に設けられていてもよい。

　尚、ＣＰＵが実行するコンピュータプログラムを記録する記録媒体としては、ＣＤ－ＲＯＭ、ＣＤ－Ｒ、ＣＤ－ＲＷやフレキシブルディスク、ＭＯ、ＤＶＤ－ＲＯＭ、ＤＶＤ－ＲＡＭ、ＤＶＤ－Ｒ、ＤＶＤ＋Ｒ、ＤＶＤ－ＲＷ、ＤＶＤ＋ＲＷ及びＢｌｕ－ｒａｙ（登録商標）等の光ディスク、磁気テープ等の磁気媒体、光磁気ディスク、ＵＳＢメモリ等の半導体メモリ、及び、その他プログラムを格納可能な任意の媒体の少なくとも一つが用いられてもよい。記録媒体には、コンピュータプログラムを記録可能な機器（例えば、コンピュータプログラムがソフトウェア及びファームウェア等の少なくとも一方の形態で実行可能な状態に実装された汎用機器又は専用機器）が含まれていてもよい。更に、コンピュータプログラムに含まれる各処理や機能は、制御装置７（つまり、コンピュータ）がコンピュータプログラムを実行することで制御装置７内に実現される論理的な処理ブロックによって実現されてもよいし、制御装置７が備える所定のゲートアレイ（ＦＰＧＡ、ＡＳＩＣ）等のハードウェアによって実現されてもよいし、論理的な処理ブロックとハードウェアの一部の要素を実現する部分的ハードウェアモジュールとが混在する形式で実現してもよい。

　（１－２）加工システムＳＹＳａの加工動作
　続いて、加工システムＳＹＳａによる加工動作（つまり、３次元構造物ＳＴを形成するための動作）について説明する。上述したように、加工システムＳＹＳａは、レーザ肉盛溶接法により３次元構造物ＳＴを形成する。このため、加工システムＳＹＳａは、レーザ肉盛溶接法に準拠した既存の加工動作（この場合、造形動作）を行うことで、３次元構造物ＳＴを形成してもよい。以下、レーザ肉盛溶接法を用いて３次元構造物ＳＴを形成する加工動作の一例について簡単に説明する。

　加工システムＳＹＳａは、形成するべき３次元構造物ＳＴの３次元モデルデータ（例えば、ＣＡＤ（Ｃｏｍｐｕｔｅｒ　Ａｉｄｅｄ　Ｄｅｓｉｇｎ）データ）等に基づいて、ワークＷ上に３次元構造物ＳＴを形成する。３次元モデルデータとして、加工システムＳＹＳａ内に設けられた不図示の計測装置で計測された立体物の計測データ、及び、加工システムＳＹＳａとは別に設けられた３次元形状計測機の計測データの少なくとも一方を用いてもよい。３次元形状計測機の一例として、ワークＷに対して移動可能でワークＷに接触可能なプローブを有する接触型の３次元座標測定機があげられる。３次元形状計測機の一例として、非接触型の３次元計測機があげられる。非接触型の３次元計測機の一例として、パターン投影方式の３次元計測機、光切断方式の３次元計測機、タイム・オブ・フライト方式の３次元計測機、モアレトポグラフィ方式の３次元計測機、ホログラフィック干渉方式の３次元計測機、ＣＴ（Ｃｏｍｐｕｔｅｄ Ｔｏｍｏｇｒａｐｈｙ）方式の３次元計測機、及び、ＭＲＩ（Ｍａｇｎｅｔｉｃ　ｒｅｓｏｎａｎｃｅ　ｉｍａｇｉｎｇ）方式の３次元計測機等の少なくとも一つがあげられる。尚、３次元モデルデータとしては、例えばＳＴＬ（Ｓｔｅｒｅｏ　Ｌｉｔｈｏｇｒａｐｈｙ）フォーマット、ＶＲＭＬ（Ｖｉｒｔｕａｌ　Ｒｅａｌｉｔｙ　Ｍｏｄｅｌｉｎｇ　Ｌａｎｇｕａｇｅ）フォーマット、ＡＭＦ（Ａｄｄｉｔｉｖｅ　Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ　Ｆｉｌｅ　Ｆｏｒｍａｔ）、ＩＧＥＳ（Ｉｎｉｔｉａｌ　Ｇｒａｐｈｉｃｓ　Ｅｘｃｈａｎｇｅ　Ｓｐｅｃｉｆｉｃａｔｉｏｎ）フォーマット、ＶＤＡ－ＦＳ（Ａｓｓｏｃｉａｔｉｏｎ　ｏｆ　Ｇｅｒｍａｎ　Ａｕｔｏｍｏｔｉｖｅ　Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅｓ－Ｓｕｒｆａｃｅｓ　Ｉｎｔｅｒｆａｃｅ）フォーマット、ＨＰ／ＧＬ（Ｈｅｗｌｅｔｔ－Ｐａｃｋａｒｄ　Ｇｒａｐｈｉｃｓ　Ｌａｎｇｕａｇｅ）フォーマット、ビットマップフォーマット等を用いることができる。

　加工システムＳＹＳａは、３次元構造物ＳＴを形成するために、例えば、Ｚ軸方向に沿って並ぶ複数の層状の部分構造物（以下、“構造層”と称する）ＳＬを順に形成していく。例えば、加工システムＳＹＳａは、３次元構造物ＳＴをＺ軸方向に沿って輪切りにすることで得られる複数の構造層ＳＬを１層ずつ順に形成していく。その結果、複数の構造層ＳＬが積層された積層構造体である３次元構造物ＳＴが形成される。以下、複数の構造層ＳＬを１層ずつ順に形成していくことで３次元構造物ＳＴを形成する動作の流れについて説明する。

　まず、各構造層ＳＬを形成する動作について図３（ａ）から図３（ｅ）を参照して説明する。加工システムＳＹＳａは、制御装置７の制御下で、ワークＷの表面又は形成済みの構造層ＳＬの表面に相当する造形面ＭＳ上の所望領域に照射領域ＥＡを設定し、当該照射領域ＥＡに対して照射光学系２１１から加工光ＥＬを照射する。尚、照射光学系２１１から照射される加工光ＥＬが造形面ＭＳ上に占める領域を照射領域ＥＡと称してもよい。第１実施形態においては、加工光ＥＬのフォーカス位置（つまり、集光位置）が造形面ＭＳに一致している。その結果、図３（ａ）に示すように、照射光学系２１１から射出された加工光ＥＬによって造形面ＭＳ上の所望領域に溶融池（つまり、加工光ＥＬによって溶融した金属のプール）ＭＰが形成される。更に、加工システムＳＹＳａは、制御装置７の制御下で、造形面ＭＳ上の所望領域に供給領域ＭＡを設定し、当該供給領域ＭＡに対して材料ノズル２１２から造形材料Ｍを供給する。ここで、上述したように照射領域ＥＡと供給領域ＭＡとが一致しているため、供給領域ＭＡは、溶融池ＭＰが形成された領域に設定されている。このため、加工システムＳＹＳａは、図３（ｂ）に示すように、溶融池ＭＰに対して、材料ノズル２１２から造形材料Ｍを供給する。その結果、溶融池ＭＰに供給された造形材料Ｍが溶融する。加工ヘッド２１の移動に伴って溶融池ＭＰに加工光ＥＬが照射されなくなると、溶融池ＭＰにおいて溶融した造形材料Ｍは、冷却されて固化（つまり、凝固）する。その結果、図３（ｃ）に示すように、固化した造形材料Ｍが造形面ＭＳ上に堆積される。つまり、固化した造形材料Ｍの堆積物による造形物が形成される。

　このような加工光ＥＬの照射による溶融池ＭＰの形成、溶融池ＭＰへの造形材料Ｍの供給、供給された造形材料Ｍの溶融及び溶融した造形材料Ｍの固化を含む一連の造形処理が、図３（ｄ）に示すように、造形面ＭＳに対して加工ヘッド２１がＸＹ平面に沿って相対的に移動されながら繰り返される。つまり、造形面ＭＳに対して加工ヘッド２１が相対的に移動すると、造形面ＭＳに対して照射領域ＥＡもまた相対的に移動する。従って、一連の造形処理が、造形面ＭＳに対して照射領域ＥＡがＸＹ平面に沿って（つまり、二次元平面内において）相対的に移動されながら繰り返される。この際、加工光ＥＬは、造形面ＭＳ上において造形物を形成したい領域に設定された照射領域ＥＡに対して選択的に照射される一方で、造形面ＭＳ上において造形物を形成したくない領域に設定された照射領域ＥＡに対して選択的に照射されない（造形物を形成したくない領域には照射領域ＥＡが設定されないとも言える）。つまり、加工システムＳＹＳａは、造形面ＭＳ上を所定の移動軌跡に沿って照射領域ＥＡを移動させながら、造形物を形成したい領域の分布の態様に応じたタイミングで加工光ＥＬを造形面ＭＳに照射する。尚、造形物を形成したい領域の分布の態様を分布パターンとも構造層ＳＬのパターンとも称してもよい。その結果、溶融池ＭＰもまた、照射領域ＥＡの移動軌跡に応じた移動軌跡に沿って造形面ＭＳ上を移動することになる。具体的には、溶融池ＭＰは、造形面ＭＳ上において、照射領域ＥＡの移動軌跡に沿った領域のうち加工光ＥＬが照射された部分に順次形成される。更に、上述したように照射領域ＥＡと供給領域ＭＡとが一致しているため、供給領域ＭＡもまた、照射領域ＥＡの移動軌跡に応じた移動軌跡に沿って造形面ＭＳ上を移動することになる。その結果、図３（ｅ）に示すように、造形面ＭＳ上に、凝固した造形材料Ｍによる造形物の集合体に相当する構造層ＳＬが形成される。つまり、溶融池ＭＰの移動軌跡に応じたパターンで造形面ＭＳ上に形成された造形物の集合体に相当する構造層ＳＬ（つまり、平面視において、溶融池ＭＰの移動軌跡に応じた形状を有する構造層ＳＬ）が形成される。なお、造形物を形成したくない領域に照射領域ＥＡが設定されている場合、加工光ＥＬを照射領域ＥＡに照射するとともに、造形材料Ｍの供給を停止してもよい。また、造形物を形成したくない領域に照射領域ＥＡが設定されている場合に、造形材料Ｍを照射領域ＥＬに供給するとともに、溶融池ＭＰができない強度の加工光ＥＬを照射領域ＥＬに照射してもよい。尚、上述した説明では、造形面ＭＳに対して照射領域ＥＡを移動させたが、照射領域ＥＡに対して造形面ＭＳを移動させてもよい。

　加工システムＳＹＳａは、このような構造層ＳＬを形成するための動作を、制御装置７の制御下で、３次元モデルデータに基づいて繰り返し行う。具体的には、まず、３次元モデルデータを積層ピッチでスライス処理してスライスデータを作成する。尚、加工システムＳＹＳａの特性に応じてこのスライスデータを一部修正したデータを用いてもよい。加工システムＳＹＳａは、ワークＷの表面に相当する造形面ＭＳ上に１層目の構造層ＳＬ＃１を形成するための動作を、構造層ＳＬ＃１に対応する３次元モデルデータ、即ち構造層ＳＬ＃１に対応するスライスデータに基づいて行う。その結果、造形面ＭＳ上には、図４（ａ）に示すように、構造層ＳＬ＃１が形成される。その後、加工システムＳＹＳａは、構造層ＳＬ＃１の表面（つまり、上面）を新たな造形面ＭＳに設定した上で、当該新たな造形面ＭＳ上に２層目の構造層ＳＬ＃２を形成する。構造層ＳＬ＃２を形成するために、制御装置７は、まず、加工ヘッド２１がＺ軸に沿って移動するようにヘッド駆動系２２を制御する。具体的には、制御装置７は、ヘッド駆動系２２を制御して、照射領域ＥＡ及び供給領域ＭＡが構造層ＳＬ＃１の表面（つまり、新たな造形面ＭＳ）に設定されるように、＋Ｚ側に向かって加工ヘッド２１を移動させる。これにより、加工光ＥＬのフォーカス位置が新たな造形面ＭＳに一致する。その後、加工システムＳＹＳａは、制御装置７の制御下で、構造層ＳＬ＃１を形成する動作と同様の動作で、構造層ＳＬ＃２に対応するスライスデータに基づいて、構造層ＳＬ＃１上に構造層ＳＬ＃２を形成する。その結果、図４（ｂ）に示すように、構造層ＳＬ＃２が形成される。以降、同様の動作が、ワークＷ上に形成するべき３次元構造物ＳＴを構成する全ての構造層ＳＬが形成されるまで繰り返される。その結果、図４（ｃ）に示すように、複数の構造層ＳＬが積層された積層構造物によって、３次元構造物ＳＴが形成される。

　（１－３）材料供給装置１
　続いて、加工システムＳＹＳａが備える材料供給装置１について更に説明する。

　（１－３－１）材料供給装置１の構造
　初めに、図５を参照しながら、材料供給装置１の構造について説明する。図５は、材料供給装置１の構造を示す断面図である。

　図５に示すように、材料供給装置１は、ホッパ１１と、保持部材１２と、搬送部材１３と、駆動装置１４と、材料送出部材１５と、筐体（言い換えれば、容器）１６と、連結管１７とを備えている。保持部材１２と、搬送部材１３と、材料送出部材１５とは、箱型形状（或いは、その他の形状）の筐体１６の隔壁部材１６１によって取り囲まれた空間（つまり、筐体１６の内部空間１６ＩＮ）に収容されている。ホッパ１１と、駆動装置１４とは、隔壁部材１６１を介して内部空間１６ＩＮと隔てられた外部空間１６ＯＵＴに配置されている。但し、ホッパ１１と駆動装置１４との少なくとも一方が、内部空間１６ＩＮに配置されていてもよい。

　ホッパ１１は、造形材料Ｍを貯蔵するための装置である。ホッパ１１は、造形材料Ｍの供給源となる。ホッパ１１は、漏斗状の形状（つまり、逆円錐状の形状）を有している。漏斗状の形状を有する隔壁部材１１１によって囲まれた空間が、造形材料Ｍを貯蔵するための貯蔵空間１１２に相当する。但し、ホッパ１１は、その他の形状を有していてもよい。例えば、ホッパ１１の形状は、逆角錐状の形状（一例として逆四角錐状）であってもよい。

　ホッパ１１の下端（つまり、貯蔵空間１１２の下方）には、供給口１１３が形成されている。供給口１１３は、ホッパ１１の底部において隔壁部材１１１をＺ軸方向に沿って貫通する開口（つまり、貫通孔）である。或いは、隔壁部材１１１がホッパ１１の下端に形成されない場合には、隔壁部材１１１が形成されていないホッパ１１の下部の開放端が、供給口１１３として用いられてもよい。供給口１１３の断面（具体的には、ＸＹ平面に沿った断面）の形状は、円形であるが、その他の形状（例えば、長丸形、楕円形、矩形及び多角形の少なくとも一つ）であってもよい。供給口１１３は、ホッパ１１からホッパ１１の下方に（つまり、－Ｚ側に）造形材料Ｍを供給するための開口である。つまり、ホッパ１１が貯蔵空間１１２に貯蔵している造形材料Ｍは、供給口１１３を介してホッパ１１の外部へと供給される（言い換えれば、排出される又は落とされる）。

　ホッパ１１は、筐体１６の隔壁部材１６１に配置されている。具体的には、ホッパ１１は、隔壁部材１６１のうち内部空間１６ＩＮの上方に位置する天井部材１６１１に配置されている。天井部材１６１１には、供給口１６２が形成されている。供給口１６２は、外部空間１６ＯＵＴから内部空間１６ＩＮに向かって天井部材１６１１を貫通する開口（つまり、貫通孔）である。筐体１６の供給口１６２は、ホッパ１１の供給口１１３につながっている。このため、供給口１６２は、実質的には、供給口１１３から内部空間１６ＩＮに向かって天井部材１６１１を貫通する開口（つまり、貫通孔）である。このため、ホッパ１１が貯蔵空間１１２に貯蔵している造形材料Ｍは、供給口１１３及び供給口１６２を介して、筐体１６の内部空間１６ＩＮへと供給される（言い換えれば、排出される又は落とされる）。

　ホッパ１１の上端には、材料補充口１１４が形成されている。材料補充口１１４は、ホッパ１１の上端において隔壁部材１１１をＺ軸方向に沿って貫通する開口である。或いは、隔壁部材１１１がホッパ１１の上端に形成されない場合には、隔壁部材１１１が形成されていないホッパ１１の上部の開放端が、材料補充口１１４として用いられてもよい。材料補充口１１４は、ホッパ１１（特に、貯蔵空間１１２）に造形材料Ｍを補充するための開口である。材料補充口１１４は、通常は（具体的には、ホッパ１１に造形材料Ｍを補充していない期間中は）、蓋１１５によって密閉されている。この場合、蓋１１５は、隔壁部材１１１と共に貯蔵空間１１２を規定する隔壁部材として機能してもよい。蓋１１５は、隔壁部材１１１と共に貯蔵空間１１２の密閉性を維持する隔壁部材として機能してもよい。蓋１１５は、ホッパ１１に造形材料Ｍを補充する期間中に開けられる。尚、材料補充口１１４は、造形材料Ｍの補充以外の目的（たとえば、ホッパ１１のメンテナンス等の目的）で使用されてもよい。尚、ホッパ１１の隔壁部材１１１と蓋１１５とを蝶番で連結してもよい。また、ホッパ１１の上部に異物混入防止のための金網を設けてもよい。

　ホッパ１１の隔壁部材１１１（例えば、相対的に上方に位置する部分であって且つ材料補充口１１４よりも下方に位置する部分）には、開口１１６が形成されている。開口１１６は、貯蔵空間１１１からホッパ１１の外部の空間（具体的には、筐体１６の外部空間１６ＯＵＴ）に向かって隔壁部材１１１を貫通する貫通孔である。このため、貯蔵空間１１２は、開口１１６を介して外部空間１６ＯＵＴにつながる。但し、後に詳述するように、開口１１６には、連結管１７が取り付けられている。このため、開口１１６に連結管１７が取り付けられている場合には、貯蔵空間１１２は外部空間１６ＯＵＴと隔てられている。尚、隔壁部材１１１に形成された貫通孔に加えて又は代えて、蓋１１５に形成された貫通孔が、開口１１６として用いられてもよい。

　保持部材１２は、ホッパ１１の供給口１１３から供給口１６２を介して内部空間１６ＩＮに供給される造形材料Ｍを保持する。ホッパ１１から供給される造形材料Ｍを保持するために、保持部材１２は、供給口１１３及び供給口１６２のそれぞれの下方に配置される。保持部材１２は、保持部材１２の一部が供給口１１３及び供給口１６２のそれぞれの直下に位置するように配置される。保持部材１２は、保持部材１２の一部が供給口１１３及び供給口１６２からの造形材料Ｍの落下経路に位置するように配置される。保持部材１２は、保持部材１２の一部がＺ軸方向に沿って供給口１６２のそれぞれに対向するように配置される。

　保持部材１２は、筐体６の隔壁部材１６１（特に、天井部材１６１１）によって支持される。但し、保持部材１２は、その他の任意の部材によって支持されていてもよい。例えば、保持部材１２は、隔壁部材１６１のうちの内部空間１６ＩＮの側方に位置する側壁部材１６１２によって支持されていてもよい。例えば、保持部材１２は、隔壁部材１６１のうちの内部空間１６ＩＮの下方に位置する底部材１６１３によって支持されていてもよい。例えば、保持部材１２は、不図示の支持部材によって支持されていてもよい。

　図６は、保持部材１２の構造を示す側面図である。保持部材１２は、図５及び図６に示すように、筒状の部材（つまり、中空状の部材）である。具体的には、保持部材１２は、Ｚ軸方向に交差する方向に沿って延びる筒状の空間１２１が内部に形成された部材である。つまり、保持部材１２は、Ｚ軸方向に交差する方向が長手方向となる部材である。尚、図５及び図６は、空間１２１がＹ軸方向に沿って延びる空間である例を示しているが、空間１２１は、Ｘ軸方向に沿って延びる空間であってもよいし、Ｚ軸に対して傾斜した方向に沿って延びる空間であってもよい。空間１２１は、保持部材１２の内壁面１２２によって囲まれた空間である。内壁面１２２のＺ軸を含む断面の形状は、円形である。この場合、筒状の空間１２１のＺ軸を含む断面の形状は、円形となる。つまり、保持部材１２は、円筒部材となる。尚、ここで言う「円筒部材」は、内壁面１２２の断面の形状が円形となる部材を意味する。このため、保持部材１２の外壁面の断面の形状は、円形に限らず、任意の形状（例えば、長丸形、楕円形、矩形及び多角形の少なくとも一つ）であってもよい。但し、内壁面１２２のＺ軸を含む断面の形状は、その他の形状（例えば、長丸形、楕円形、矩形及び多角形の少なくとも一つ）であってもよい。保持部材１２が内部空間１６ＩＮに配置されているがゆえに、空間１２１は、内部空間１６ＩＮの少なくとも一部を構成する。

　保持部材１２には、供給口１２３が形成されている。供給口１２３は、保持部材１２をＺ軸方向に沿って貫通する開口（つまり、貫通孔）である。供給口１２３は、空間１２１から一の方向に向かって保持部材１２を貫通する貫通孔である。供給口１２３は、空間１２１が延びる方向（例えば、Ｙ軸方向）に交差する方向（例えば、Ｚ軸方向（上方））に向かって保持部材１２を貫通する貫通孔である。供給口１２３は、保持部材１２の上方に位置する供給口１６２につながる。つまり、保持部材１２は、供給口１２３が供給口１６２につながるように配置される。この場合、保持部材１２が供給口１６２の下方に配置されるがゆえに、供給口１２３は、空間１２１から上方に向かって保持部材１２を貫通する貫通孔である。供給口１２３が供給口１６２につながっているため、貯蔵空間１１２と空間１２１とは、供給口１１３、１６２及び１２３を介してつながる。このため、貯蔵空間１１２から供給口１１３及び供給口１６２を介して内部空間１６ＩＮに供給される造形材料Ｍは、供給口１２３を介して空間１２１に供給される。つまり、造形材料Ｍは、貯蔵空間１１２から供給口１１３、供給口１６２及び供給口１２３を介して空間１２１に供給される。造形材料Ｍは、貯蔵空間１１２から供給口１１３、供給口１６２及び供給口１２３を介して空間１２１に向かって落下するように、ホッパ１１から保持部材１２に供給される。

　空間１２１に供給された造形材料Ｍは、内壁面１２２に堆積する。具体的には、空間１２１に供給された造形材料Ｍは、内壁面１２２のうちの供給口１１３、供給口１６２及び供給口１２３の下方に位置する面部分に落下して堆積する。内壁面１２２は、内壁面１２２の少なくとも一部の上に堆積している造形材料Ｍを保持する。このため、内壁面１２２は、ホッパ１１から供給される造形材料Ｍを保持するための保持面１２２１を備える。内壁面１２２の少なくとも一部は、保持面１２２１として機能する。例えば、重力が作用することで下方に落下してくる造形材料Ｍを保持面１２２１が保持するがゆえに、内壁面１２２のうちの上方（つまり、＋Ｚ側）を向いている面部分の少なくとも一部が、保持面１２２１として機能する。例えば、供給口１１３、１６２及び１２３から落下してくる造形材料Ｍを保持面１２２１が保持するがゆえに、内壁面１２２のうちの供給口１１３、１６２及び１２３から下方に離れた位置に位置する面部分の少なくとも一部が、保持面１２２１として機能する。また、内壁面１２２の少なくとも一部である保持面１２２１が造形材料Ｍを保持するがゆえに、内壁面１２２が規定する空間１２１は、ホッパ１１から供給される造形材料Ｍを保持するための空間として機能する。このため、以下の説明では、空間１２１を、“保持空間１２１”と称する。

　保持空間１２１には、搬送部材１３の少なくとも一部が配置される。このため、図５及び図６に示すように、搬送部材１３の少なくとも一部は、保持空間１２１を規定する内壁面１２２によって取り囲まれる。搬送部材１３と内壁面１２２との間には、間隙ＳＰが形成されている。従って、保持空間１２１に供給された造形材料Ｍは、内壁面１２２と搬送部材１３との間において保持される。つまり、保持空間１２１に供給された造形材料Ｍは、保持部材１２と搬送部材１３との間において保持される。このため、内壁面１２２のうちの搬送部材１３と対向する面部分の少なくとも一部もまた、上述した保持面１２２１として機能してもよい。

　搬送部材１３は、保持部材１２によって保持された造形材料Ｍを、保持部材１２から保持部材１２の外部に搬送するための部材である。搬送部材１３は、保持空間１２１によって保持された造形材料Ｍを、保持空間１２１から保持空間１２１の外部に搬送するための部材である。搬送部材１３は、内壁面１２２（特に、保持面１２２１）によって保持された造形材料Ｍを、内壁面１２２から内壁面１２２の外部に搬送するための部材である。

　搬送部材１３は、保持空間１２１が延びる方向に沿って造形材料Ｍを搬送する。その結果、搬送部材１３は、保持空間１２１によって保持された造形材料Ｍを、保持空間１２１から、保持空間１２１の端部を規定する保持部材１２の開口（つまり、開放端）１２４を介して、保持空間１２１の外部に搬送する。つまり、開口１２４は、保持部材１２から保持部材１２の外部へと造形材料Ｍを搬送するための搬送口として用いられる。このため、以下では、開口１２４を“搬送口１２４”と称する。

　供給口１１３、１６２及び１２３から保持空間１２１に落下してくる造形材料Ｍを搬送部材１３が搬送するため、搬送部材１３の少なくとも一部は、供給口１１３、１６２及び１２３の下方に位置する。内壁面１２２（特に、保持面１２２１）に落下してくる造形材料Ｍを搬送部材１３が搬送するため、搬送部材１３の少なくとも一部は、内壁面１２２（特に、保持面１２２１）の少なくとも一部の上方に位置する。つまり、搬送部材１３の少なくとも一部は、供給口１１３、１６２及び１２３と内壁面１２２（特に、保持面１２２１）との間に位置する。その結果、ホッパ１１からは搬送部材１３に対して、重力方向に沿って造形材料Ｍが供給される。

　搬送部材１３は、造形材料Ｍを搬送可能である限りは、どのような構造を有していてもよい。以下、搬送部材１３の構造の一例について、図５と共に図７（ａ）から図７（ｂ）及び図８（ａ）から図８（ｃ）を参照しながら説明する。図７（ａ）は、材料供給装置１が備える搬送部材１３の第１の例の構造を示す斜視図であり、図７（ｂ）は、材料供給装置１が備える搬送部材１３の第１の例の構造を示す正面図である。図８（ａ）は、材料供給装置１が備える搬送部材１３の第２の例の構造を示す斜視図であり、図８（ｂ）から図８（ｃ）のそれぞれは、材料供給装置１が備える搬送部材１３の第２の例の構造を示す断面図である。

　図５並びに図７（ａ）から図８（ｃ）に示すように、搬送部材１３は、所望方向に沿って延びる部材である。具体的には、搬送部材１３は、保持空間１２１が延びる方向に沿って延びる部材である。つまり、搬送部材１３は、保持部材１２の長手方向に沿って延びる部材である。保持空間１２１がＺ軸に交差する方向に延びているがゆえに、搬送部材１３は、Ｚ軸に交差する方向に沿って延びる部材である。図５は、搬送部材１３は、Ｙ軸方向に沿って延びる部材である例を示しているが、搬送部材１３は、Ｘ軸方向に沿って延びる部材であってもよいし、Ｚ軸に対して傾斜した方向に沿って延びる部材であってもよい。搬送部材１３は、保持空間１２１内において、保持空間１２１が延びる方向に沿って搬送部材１３が延びるように配置される。

　搬送部材１３がＺ軸に交差する方向に沿って延びる部材である場合、搬送部材１３は、Ｚ軸に交差する方向に沿って延びる軸部材１３１を備えていてもよい。軸部材１３１は、Ｚ軸を含む断面の形状が円形となる部材である。但し、軸部材１３１は、Ｚ軸を含む断面の形状がその他の形状（例えば、長丸形、楕円形、矩形及び多角形の少なくとも一つ）となる部材であってもよい。搬送部材１３は、保持空間１２１内において、保持空間１２１が延びる方向に沿って軸部材１３１が延びるように配置される。

　搬送部材１３は、その側面にらせん状の溝１３２が形成された部材である。具体的には、搬送部材１３は、搬送部材１３が延びる方向に沿った軸周りに回転しながら搬送部材１３が延びる方向に沿って延びる（つまり、進む）溝１３２がその側面に形成された部材である。搬送部材１３は、搬送部材１３の側面を周回しながら搬送部材１３が延びる方向に沿って延びる（つまり、進む）溝１３２がその側面に形成された部材である。らせん状の溝１３２のピッチ（つまり、周期であり、例えば、溝１３２が１回転する間に溝１３２が延びる（つまり、進む距離）は、一定であるが、変動してもよい。このような溝１３２が側面に形成された搬送部材１３の一例が、図７（ａ）から図７（ｂ）及び図８（ａ）から図８（ｃ）に示されている。

　図７（ａ）から図７（ｂ）は、溝１３２が側面に形成された搬送部材１３の第１の例を示している。図７（ａ）から図７（ｂ）に示すように、軸部材１３１の側面には、らせん状の溝１３２を規定する（つまり、形成する）ように軸部材１３１の側面から突き出る突起１３３が形成されていてもよい。この場合、溝１３２は、隣り合う２つの突起１３３の間に形成される。つまり、隣り合う２つの突起１３３によって挟まれる空間が、溝１３２となる。このため、溝１３２は、突起１３３と平行に形成される。尚、ここで言う「溝１３２と突起１３３とが平行な状態」とは、溝１３２が延びる方向と突起１３３が延びる方向とが文字通り完全に平行な状態のみならず、溝１３２が延びる方向と突起１３３が延びる方向とが厳密な意味での平行ではないものの実質的に平行であるとみなすことができる状態（つまり、溝１３２が延びる方向と突起１３３が延びる方向とがほぼ平行な状態）をも含む。この場合、突起１３３は、溝１３２を規定する隔壁として機能してもよい。尚、図７（ａ）から図７（ｂ）に示した軸部材１３１と突起１３３との寸法は単なる一例であり、図７（ａ）から図７（ｂ）に示したものとは異なる寸法であってもよい。例えば、軸部材１３１の直径に対する突起１３３の半径方向の寸法は、図７（ａ）から図７（ｂ）に示した例よりも小さくてもよいし、大きくてもよい。

　突起１３３がらせん状の溝１３２を形成するがゆえに、突起１３３もまた、らせん状の部材となる。具体的には、突起１３３は、軸部材１３１の側面においてらせんを描くように形成される。突起１３３は、軸部材１３１の側面を周回しながららせんを描くように形成される。軸部材１３１の側面上において突起１３３が形成される位置は、軸部材１３１の側面においてらせんを描く。突起１３３は、軸部材１３１の側面において、軸部材１３１が延びる方向に沿った軸周りに回転しながら軸部材１３１が延びる方向に沿って延びる。

　図８（ａ）から図８（ｃ）は、溝１３２が側面に形成された搬送部材１３の第２の例を示している。図８（ａ）から図８（ｃ）に示すように、軸部材１３１の側面に、らせん状の溝１３２を規定する窪み（つまり、凹部分）が形成されていてもよい。つまり、溝１３２を形成するように軸部材１３１の側面にくぼみを形成する加工が軸部材１３１の側面に施されることで、溝１３２が側面に形成された搬送部材１３が形成されてもよい。溝１３２を形成する彫りこみ加工が軸部材１３１の側面に施されることで、溝１３２が側面に形成された搬送部材１３が形成されてもよい。この場合、軸部材１３１のうち溝１３２が形成されていない部分（例えば、彫りこみ加工が施されなかった部分又は溝１３２に対して突き出た凸部分）が、実質的には、溝１３２を規定する突起１３３として機能してもよい。従って、以下の説明では、説明の便宜上、搬送部材１３の第２の例もまた、搬送部材１３の第１の例と同様に、軸部材１３１の側面に突起１３３が形成された部材であるものとして説明を進める。

　尚、軸部材１３１の側面に形成される溝１３２のＸＺ平面に沿った断面の形状は、どのような形状であってもよい。図８（ｂ）は、軸部材１３１の側面に形成される溝１３２のＸＺ平面に沿った断面の形状が、矩形の形状（例えば、台形の形状）となる例を示している。図８（ｃ）は、軸部材１３１の側面に形成される溝１３２のＸＺ平面に沿った断面の形状が、円弧の形状となる例を示している。尚、図８（ａ）から図８（ｃ）に示した軸部材１３１と溝１３２との寸法は、単なる一例であり、図８（ａ）から図８（ｃ）に示したものとは異なる寸法であってもよい。例えば、軸部材１３１の直径に対する溝１３２の半径方向の寸法は、図８（ａ）から図８（ｃ）に示した例よりも小さくともよいし、大きくてもよい。

　搬送部材１３の第１の例及び第２の例のいずれにおいても、搬送部材１３は、スクリューとしても機能し得る。従って、図７（ａ）から図７（ｂ）及び図８（ａ）から図８（ｃ）に示す構造を有する搬送部材１３に限らず、スクリューとして機能し得る部材が、搬送部材１３として用いられてもよい。また、搬送部材１３の第１の例は、アルキメディアン・スクリューとしても機能し得る。従って、図７（ａ）から図７（ｂ）及び図８（ａ）から図８（ｃ）に示す構造を有する搬送部材１３に限らず、アルキメディアン・スクリューとして機能し得る部材が、搬送部材１３として用いられてもよい。また、搬送部材１３の第２の例は、ねじとして機能し得る。従って、図７（ａ）から図７（ｂ）及び図８（ａ）から図８（ｃ）に示す構造を有する搬送部材１３に限らず、ねじとして機能し得る部材が、搬送部材１３として用いられてもよい。

　搬送部材１３は、溝１３２を介して、造形材料Ｍを搬送する。搬送部材１３は、保持空間１２１内において溝１３２を介して造形材料Ｍが移動するように、造形材料Ｍを搬送する。搬送部材１３は、保持空間１２１内において溝１３２を伝って造形材料Ｍが移動するように、造形材料Ｍを搬送する。搬送部材１３は、溝１３２を用いて、保持空間１２１から、保持部材１２の搬送口１２４を介して、保持部材１２の外部へと搬送する。このため、搬送部材１３は、搬送口１２４を貫通するように配置される。

　溝１３２を介して造形材料Ｍを搬送するために、溝１３２は、保持空間１２１から搬送口１２４に向かって延びるように形成される。より具体的には、溝１３２は、少なくとも、保持空間１２１のうち供給口１２３の直下に位置する部分から搬送口１２４に向かって延びるように形成される。溝１３２は、少なくとも、搬送部材１３のうち供給口１２３の直下に位置する部分から搬送部材１３のうち搬送口１２４に位置する部分に向かって延びるように形成される。

　更に、溝１３２を介して造形材料Ｍを搬送するために、駆動装置１４は、溝１３２が形成された搬送部材１３を駆動する。このため、駆動装置１４は、搬送部材１３を駆動するために、モータ等のアクチュエータ（動力源）を備えている。具体的には、駆動装置１４は、軸部材１３１が延びる方向に沿った軸（典型的には、軸部材１３１の中心軸）を回転軸として軸部材１３１が回転するように、搬送部材１３を回転駆動する。その結果、保持空間１２１に保持されている造形材料Ｍは、回転する搬送部材１３の側面に形成されたらせん状の溝１３２を伝って、軸部材１３１が延びる方向（つまり、保持空間１２１が延びる方向であって、保持部材１２の長手方向）に沿って移動する。つまり、造形材料Ｍは、Ｚ軸に交差する方向に沿って移動する。造形材料Ｍは、側方に向かって移動する。この場合、駆動装置１４は、溝１３２を介して造形材料Ｍを搬送口１２４に向かって移動させる（図５に示す例では、－Ｙ側に向かって移動させる）ことが可能な回転方向に軸部材１３２が回転するように、搬送部材１３を回転駆動する。その結果、保持空間１２１に保持されている造形材料Ｍは、搬送口１２４を介して、保持空間１２１の外部に落下する。内壁面１２２に保持されている造形材料Ｍは、搬送口１２４を介して、内壁面１２２の外部に落下する。つまり、搬送部材１３は、造形材料Ｍを搬送して搬送口１２４を通過させることで、造形材料Ｍを保持部材１２の外部に搬送する。

　搬送部材１３を駆動するために、搬送部材１３は、駆動装置１４に連結されている。具体的には、搬送部材１３（特に、軸部材１３１）は、搬送口１２４とは反対側の端部を規定する保持部材１２の開口（つまり、開放端）１２５及び筐体１６に形成された開口１６３を介して、内部空間１６ＩＮ（特に、保持空間１２１）から外部空間１６ＯＵＴへと延びる。開口１６３は、筐体１６の側壁部材１６１２を内部空間１６ＩＮから外部空間１６ＯＵＴへと貫通する貫通孔である。搬送部材１３（特に、軸部材１３１）は、開口１２６及び１６３を介して、外部空間１６ＯＵＴに配置されている駆動装置１４に連結される。

　隔壁部材１６１に形成される開口１６３には、搬送部材１３（特に、軸部材１３１）と隔壁部材１６１の隙間を埋めるためのシール部材１６４が形成されていてもよい。シール部材１６４が形成されると、内部空間１６ＩＮ（特に、保持空間１２１）の造形材料Ｍが開口１６３を介して外部空間１６ＯＵＴに意図せず放出されることを抑制することができる。更に、シール部材１６４が形成されると、内部空間１６ＩＮ（特に、保持空間１２１）のパージガスが開口１６３を介して外部空間１６ＯＵＴに意図せず放出されることを抑制することができる。また、シール部材１６４がグリスを使用したシール部材である場合には、シール部材のグリス切れを防ぐために、シール部材１６４の周囲に、シール部材１６４に補充するためのグリスを貯蔵する貯蔵室が形成されていてもよい。貯蔵室に貯蔵されたグリスは、例えば毛細管現象等を利用してシール部材１６４に補充されてもよい。

　上述したように、搬送部材１３と保持空間１２１を規定する内壁面１２２との間には、間隙ＳＰが形成されている。その結果、搬送部材１３と内壁面１２２との間に間隙ＳＰが形成されない場合と比較して、搬送部材１３がスムーズに回転する。つまり、搬送部材１３が内壁面１２２に接触する場合と比較して、搬送部材１３がスムーズに回転する。

　一方で、搬送部材１３と内壁面１２２との間に相対的に大きな間隙ＳＰが形成されると、当該間隙ＳＰに相対的に多くの造形材料Ｍが侵入してしまう。その結果、本来は回転する搬送部材１３の溝１３２を介して造形材料Ｍが搬送されるべき状況にも関わらず、搬送部材１３の溝１３２を介することなく間隙ＳＰを介して造形材料Ｍが搬送されてしまう可能性がある。このような溝１３２を介さない造形材料Ｍの搬送は、材料供給装置１から加工装置２に供給される造形材料Ｍの供給レートの変動を引き起こしかねない。そこで、間隙ＳＰのサイズ（つまり、搬送部材１３と内壁面１２２との間の間隔）ｄは、間隙ＳＰを介した造形材料Ｍの搬送を抑制する（典型的には、防止する）状態を実現可能な所望間隔以下に設定されてもよい。

　尚、第１実施形態における「間隙ＳＰのサイズｄ」は、搬送部材１３のうちの内壁面１２２に最も近い部分と内壁面１２２との間の間隔を意味していてもよい。つまり、「間隙ＳＰのサイズｄ」は、搬送部材１３と内壁面１２２との間の間隔の最小値を意味していてもよい。上述した図５、図７（ａ）から図７（ｂ）及び図８（ａ）から図８（ｃ）を見ると分かるように、搬送部材１３のうちの内壁面１２２に最も近い部分は、突起１３３（特に、突起１３３のうちの最も外周側に位置する部分）になる。このため、第１実施形態における「間隙ＳＰのサイズｄ」は、突起１３３（特に、突起１３３のうちの最も外周側に位置する部分）と内壁面１２２との間の間隔を意味していてもよい。

　間隙ＳＰのサイズｄは、造形材料Ｍの特性に応じて設定されてもよい。例えば、造形材料Ｍが粉体であるがゆえに、造形材料Ｍの大きさ（例えば、粒径）が小さくなればなるほど、間隙ＳＰにより多くの造形材料Ｍが侵入してしまう。このため、間隙ＳＰのサイズｄは、造形材料Ｍの大きさ（例えば、粒径）に応じて設定されてもよい。例えば、間隙ＳＰのサイズｄは、造形材料Ｍの最大粒径（つまり、造形材料Ｍの粒径として想定される最大の大きさ）に応じて設定されてもよい。例えば、間隙ＳＰのサイズｄは、造形材料Ｍの最大粒径の２倍以下になるように設定されてもよい。間隙ＳＰのサイズｄが造形材料Ｍの最大粒径の２倍以下になるように設定されている場合には、間隙ＳＰのサイズｄが造形材料Ｍの最大粒径の２倍より大きくなるように設定されている場合と比較して、間隙ＳＰを介した造形材料Ｍの搬送が抑制される。或いは、例えば、間隙ＳＰのサイズｄは、造形材料Ｍの最大粒径の１倍以下になるように設定されてもよい。間隙ＳＰのサイズｄが造形材料Ｍの最大粒径の１倍以下になるように設定されている場合には、間隙ＳＰのサイズｄが造形材料Ｍの最大粒径の１倍より大きくなるように設定されている場合と比較して、間隙ＳＰを介した造形材料Ｍの搬送が抑制される。

　再び図５において、材料送出部材１５は、保持部材１２から搬送部材１３によって搬送された造形材料Ｍを受け取る。搬送部材１３は、保持部材１２から造形材料Ｍが落下するように造形材料Ｍを搬送する。このため、材料送出部材１５は、保持部材１２から落下してくる造形材料Ｍを受け取る。この場合、材料送出部材１５は、保持部材１２から搬送された造形材料Ｍを受け取ることが可能な位置に配置される。例えば、材料送出部材１５は、保持部材１２の下方及び斜め下方の少なくとも一方に配置されていてもよい。例えば、材料送出部材１５は、保持部材１２からの造形材料Ｍの落下経路上に配置されていてもよい。典型的には、材料送出部材１５は、搬送口１２４の下方に配置される。造形材料Ｍを受け取るために、材料送出部材１５は、漏斗状の形状（例えば、逆円錐状の形状）を有していてもよい。材料送出部材１５は、漏斗状の形状を有する隔壁部材によって、保持部材１２から搬送された造形材料Ｍを収集するように受け取る。但し、材料送出部材１５は、その他の形状（例えば、逆角錐状の形状、一例として逆四角錐形状）を有していてもよい。

　材料送出部材１５は、更に、保持部材１２から受け取った造形材料Ｍを、材料供給装置１の外部へと（つまり、加工装置２へと）送り出す。造形材料Ｍを加工装置２へと送り出すために、材料送出部材１５の下端には、送出口１５１が形成されている。送出口１５１は、材料送出部材１５の底部の隔壁をＺ軸方向に沿って貫通する開口（つまり、貫通孔）である。或いは、隔壁部材が材料送出部材１５の下端に形成されない場合には、隔壁部材が形成されていない材料送出部材１５の下部の開放端が、送出口１５１として用いられてもよい。送出口１５１の断面（具体的には、ＸＹ平面に沿った断面）の形状は、円形であるが、その他の形状であってもよい。その他の形状は長円形、楕円形、矩形及び多角形の少なくとも一つを含む。

　筐体１６には、送出口１６５が形成されている。送出口１６５は、内部空間１６ＩＮから外部空間１６ＯＵＴに向かって隔壁部材１６１（図５に示す例では、底部材１６１３）を貫通する開口（つまり、貫通孔）である。送出口１６５は、材料送出部材１５の送出口１５１につながっている。送出口１６５には、加工装置２につながる上述した不図示のパイプが接続されている。従って、材料送出部材１５が送り出した造形材料Ｍは、送出口１５１及び１６４並びに不図示のパイプを介して、加工装置２へと送り出される。

　筐体１６には更に、流入口１６６が形成されている。流入口１６６は、内部空間１６ＩＮから外部空間１６ＯＵＴに向かって隔壁部材１６１（図５に示す例では、側壁部材１６１２であるが、天井部材１６１１又は底部材１６１３であってもよい）を貫通する開口（つまり、貫通孔）である。流入口１６６は、上述したガス供給装置５に接続されている。従って、筐体１６の内部空間１６ＩＮには、流入口１６６を介して、上述したガス供給装置６から、加圧されたパージガスが供給される。

　内部空間１６ＩＮには、流入口１６６から内部空間１６ＩＮに供給されたパージガスの流れを制御するための整流部材（例えば、整流板等）が形成されていてもよい。整流部材は、保持部材１２から材料送出部材１５に落下する造形材料Ｍに対して、流入口１６６から供給されるパージガスが与える影響を低減するように形成されていてもよい。例えば、整流部材は、流入口１６６から供給されるパージガスが保持部材１２から材料送出部材１５に落下する造形材料Ｍを吹き飛ばしてしまう又は巻き上げてしまうという影響を低減するように形成されていてもよい。保持部材１２から材料送出部材１５に落下する造形材料Ｍが吹き飛ばされる又は巻き上げられると、保持部材１２から材料送出部材１５に実際に落下する造形材料Ｍの分量が変動し、結果として、材料供給装置１から加工装置２に供給される造形材料Ｍの供給レートが変動しかねない。このため、パージガスが造形材料Ｍを吹き飛ばす又は巻き上げるという影響を低減するように形成される整流部材は、材料供給装置１から加工装置２に供給される造形材料Ｍの供給レートの変動を抑制するための部材として機能してもよい。

　筐体１６には更に、開口１６７が形成されている。開口１６７は、内部空間１６ＩＮから外部空間１６ＯＵＴに向かって隔壁部材１６１（図５に示す例では、天井部材１６１１であるが、側壁部材１６１２又は底部材１６１３であってもよい）を貫通する貫通孔である。開口１６７には、上述したホッパ１１の開口１１６につながる連結管１７がつながっている。具体的には、連結管１７の一方の端部が開口１１６につながり、連結管１７の他方の端部が開口１６７につながっている。その結果、ホッパ１１の貯蔵空間１１２と筐体１６の内部空間１６ＩＮとは、連結管１７並びに開口１１６及び開口１６７を介してつながる。つまり、加工システムＳＹＳａには、貯蔵空間１１２と内部空間１６ＩＮとをつなげる経路として、供給口１１３、１６２及び１２３を介した経路のみならず、連結管１７並びに開口１１６及び開口１６７を介した経路が形成されている。言い換えれば、連結管１７は、供給口１１３、１６２及び１２３とは別の位置において、貯蔵空間１１２と内部空間１６ＩＮとを連結する。

　このため、貯蔵空間１１２に造形材料Ｍが貯蔵されている（その結果、貯蔵空間１１２と内部空間１６ＩＮとをつなげる経路としての供給口１１３、１６２及び１２３を介した経路が造形材料Ｍによってふさがっている）場合であっても、貯蔵空間１１２は、内部空間１６ＩＮと同様に、パージガスによってパージされた空間となる。更に、貯蔵空間１１２に造形材料Ｍが貯蔵されている（その結果、貯蔵空間１１２と内部空間１６ＩＮとをつなげる経路としての供給口１１３、１６２及び１２３を介した経路が造形材料Ｍによってふさがっている）場合であっても、連結管１７を介して、貯蔵空間１１２のパージガスが内部空間１６ＩＮに流入する（つまり、移動する）及び／又は内部空間１６ＩＮのパージガスが貯蔵空間１１２に流入する。その結果、貯蔵空間１１２の圧力と内部空間１６ＩＮの圧力との間の差が低減される。このため、貯蔵空間１１２の圧力と内部空間１６ＩＮの圧力との間に不均衡が発生することは殆どない。従って、貯蔵空間１１２の圧力と内部空間１６ＩＮの圧力との間に発生する不均衡に起因してホッパ１１から保持部材１２に対して造形材料Ｍが突発的に供給されるという不都合が生ずることは殆どなくなる。また、貯蔵空間１１２の圧力と内部空間１６ＩＮの圧力との間に発生する不均衡に起因してホッパ１１から造形材料Ｍがスムーズに供給されないことは殆どなくなる。また、貯蔵空間１１２の圧力と内部空間１６ＩＮの圧力との間に発生する不均衡に起因して、ホッパ１１から内部空間１６ＩＮ（特に、保持空間１２１）に供給された造形材料Ｍが、供給口１１３、１６２及び１２３を介してホッパ１１の貯蔵空間１１２に逆流してしまうことは殆どなくなる。

　尚、加工システムＳＹＳａが連結管１７を備えることに加えて又は代えて、ホッパ１１が内部空間１６ＩＮに配置されていてもよい。この場合、開口１１６に連結管１７がつなげられていなくても、開口１１６を介して貯蔵空間１１２と内部空間１６ＩＮとがつながる。このため、貯蔵空間１１２の圧力と内部空間１６ＩＮの圧力との間に不均衡が発生することは殆どない。尚、加工システムＳＹＳａが連結管１７を備えていない場合には、筐体１６には、開口１６７が形成されていなくてもよい。

　（１－３－２）材料供給装置１による造形材料Ｍの供給動作
　続いて、図９を参照しながら、材料供給装置１による造形材料Ｍの供給動作について説明する。図９は、材料供給装置１による造形材料Ｍの供給動作を示す断面図である。

　図９に示すように、ホッパ１１の貯蔵空間１１２に貯蔵された造形材料Ｍは、供給口１１３、１６２及び１２３を介して、保持部材１２の保持空間１２１に落下する。ホッパ１１の貯蔵空間１１２に貯蔵された造形材料Ｍは、供給口１１３、１６２及び１２３を介して、保持部材１２の保持面１２２１に落下する。つまり、ホッパ１１から保持部材１２（特に、保持空間１２１に対して、更には、保持空間１２１に配置されている搬送部材１３に対して）、重力方向に向かって造形材料Ｍが供給される。このような造形材料Ｍの供給を実現するために、供給口１２３は、内壁面１２２のうちの搬送部材１３（特に、軸部材１３１と交差しない面部分に形成される）。その結果、保持空間１２１は、保持空間１２１の大きさに応じた分量の造形材料Ｍを保持する。保持面１２２１上には、保持空間１２１の大きさに応じた分量の造形材料Ｍが堆積される。

　保持面１２２１上に堆積した造形材料Ｍは供給口１２３、１６２及び１１３と接触している。この場合、搬送部材１１３が静止している（つまり、回転していない）状況下では、堆積した造形材料Ｍは供給口１２３、１６２及び１１３を塞いでそれ以上の造形材料Ｍが保持部材１２に供給されることを抑制している。この状態において、搬送部材１３は、駆動装置１４によって回転駆動される。搬送部材１３が回転し始めると、上述したように、保持空間１２１に保持されていた造形材料Ｍは、搬送部材１３に形成された溝１３２を介して移動し始める。造形材料Ｍは、溝１３２を規定する突起１３３に押されて、搬送口１２４に向かって徐々に移動する。つまり、搬送部材１３は、搬送口１２４に向かって造形材料Ｍを搬送する。つまり、搬送部材１３は、ホッパ１１から搬送部材１３に対して造形材料Ｍが供給される方向（例えば、重力方向であり、Ｚ軸方向）に交差する方向（例えば、Ｙ軸方向）に沿って造形材料Ｍを搬送する。

　その結果、搬送部材１３が搬送した造形材料Ｍは、保持部材１２の開口１２４から保持部材１２の外部（つまり、材料送出部材１５）へと落下する（つまり、こぼれ落ちる）。具体的には、造形材料Ｍは、溝１３２の端部又は内部空間１６ＩＮに露出した溝１３２に相当する隙間Ｇから材料送出部材１５へと落下する。つまり、造形材料Ｍは、開口１２４が形成された位置において溝１３２が形成する隙間Ｇから材料送出部材１５へと落下する。隙間Ｇは、開口１２４が形成されている位置において保持部材１２と搬送部材１３との間に溝１３２が形成する隙間である。隙間Ｇは、開口１２４が形成されている位置において、保持部材１２のうち搬送口１２４を規定する縁部分１２５と搬送部材１３との間に溝１３２が形成する隙間である。隙間Ｇは、開口１２４が形成されている位置において、縁部分１２５と搬送部材１３の突起１３３との間に溝１３２が形成する隙間である。隙間Ｇは、開口１２４が形成されている位置において、縁部分１２５と突起１３３のうち外部空間１６ＩＮに位置する部分）との間に溝１３２が形成する隙間である。

　らせん状の溝１３２のピッチ（つまり、周期であり、例えば、溝１３２が１回転する間に溝１３２が延びる（つまり、進む距離）が一定であるがゆえに、搬送部材１３が継続的に且つ同じように回転し続けると、保持空間１２１に保持されていた造形材料Ｍは、一定の搬送レートで搬送される。その結果、単位時間当たりに一定量の造形材料Ｍが、保持部材１２の搬送口１２４から保持部材１２の外部（つまり、材料送出部材１５）へとこぼれ落ちる。その結果、保持部材１２からは、単位時間当たりに一定量の造形材料Ｍが材料送出部材１５へと搬送（つまり、搬送）される。このため、搬送部材１３は、溝１３２を介して造形材料Ｍを搬送することで、実質的には、単位時間当たりに一定量の造形材料Ｍを保持部材１２の外部に切り出す部材として機能する。

　一方で、駆動装置１４による搬送部材１３の回転が停止すると、保持空間１２１に保持された造形材料Ｍは移動することを止め、保持部材１２から造形材料Ｍがこぼれ落ちなくなる。つまり、保持部材１２から材料送出部材１５への造形材料Ｍの搬送が停止される。その結果、材料供給装置１から加工装置２への造形材料Ｍの供給も停止される。従って、駆動装置１４は、制御装置７の制御下で、加工装置２へ造形材料Ｍを供給しなくてもよいタイミング（例えば、材料ノズル２１２が造形材料Ｍを供給しなくてもよいタイミング）で、搬送部材１３の回転を停止する。

　単位時間あたりに保持部材１２から保持部材１２の外部へと搬送される造形材料Ｍの分量（つまり、単位時間当たりの造形材料Ｍの搬送量）は、搬送部材１３の回転の状態で制御可能である。このため、制御装置７は、単位時間あたりに保持部材１２から材料送出部材１５へ搬送される造形材料Ｍの分量が、３次元構造物ＳＴの形成に必要な造形材料Ｍの供給レートに応じた所望搬送量となるように、搬送部材１３の回転の状態を設定してもよい。更に、駆動装置１４は、制御装置７の制御下で、加工装置２が３次元構造物ＳＴを形成している間（より具体的には、材料ノズル２１２が造形材料Ｍを供給し続けている間）は、設定した回転の状態で搬送部材１３が回転し続けるように、搬送部材１３を回転させてもよい。その結果、保持部材１２から材料送出部材１５へと、加工装置２が３次元構造物ＳＴを形成するために単位時間あたりに必要とされる一定量の造形材料Ｍが搬送される。

　回転の状態は、例えば、回転速度（つまり、単位時間当たりの回転数）を含んでいてもよい。例えば、回転速度が速くなるほど（つまり、単位時間当たりの回転数が大きくなるほど）、溝１３２を介して移動する造形材料Ｍの移動速度もまた速くなる。このため、回転速度が速くなるほど、単位時間あたりに保持部材１２から保持部材１２の外部へと搬送される造形材料Ｍの分量が多くなる。単位時間あたりに保持部材１２から保持部材１２の外部へと搬送される造形材料Ｍの分量が多くなるほど、単位時間あたりに材料供給装置１から加工装置２へと供給される造形材料Ｍの分量（つまり、供給量）が多くなる。従って、回転速度が速くなるほど、単位時間あたりに材料供給装置１から加工装置２へと供給される造形材料Ｍの供給量が多くなる。制御装置７は、このような搬送部材１３の回転速度と造形材料Ｍの供給量との間の関係を考慮した上で、単位時間あたりに保持部材１２から材料送出部材１５へ搬送される造形材料Ｍの分量が、３次元構造物ＳＴの形成に必要な造形材料Ｍの供給レートに応じた所望搬送量となるように、搬送部材１３の回転速度を設定してもよい。つまり、制御装置７は、３次元構造物ＳＴの形成に必要な造形材料Ｍの供給レート（つまり、材料供給装置１が単位時間あたりに供給するべき造形材料Ｍの量）に基づいて、搬送部材１３の回転速度を設定してもよい。更に、駆動装置１４は、制御装置７が設定した回転速度で搬送部材１３が回転するように、搬送部材１３を回転駆動してもよい。

　但し、搬送部材１３が他の部材に接触している場合には、搬送部材１３が回転すると、搬送部材１３と他の部材との接触に起因して、搬送部材１３及び他の部材の少なくとも一方が磨耗する可能性がある。尚、搬送部材１３に接触する可能性がある部材の一例として、シール部材１６４があげられる。この場合、搬送部材１３の回転速度が速くなりすぎると、搬送部材１３及びシール部材１６４の少なくとも一方が過度に速く磨耗する可能性がある。このため、搬送部材１３の回転速度には、許容可能な上限速度が設定されていてもよい。この場合、搬送部材１３の回転速度は、上限速度以下に設定される。

　搬送部材１３の回転の状態が同じであっても、単位時間あたりに保持部材１２から搬送される第１の状態の造形材料Ｍの分量と、単位時間あたりに保持部材１２から搬送される第２の状態（但し、第２の状態は、第１の状態とは異なる）の造形材料Ｍの分量とが同じにならない可能性がある。つまり、ある状態で回転する搬送部材１３によって保持部材１２から単位時間あたりに搬送される第１の状態の造形材料Ｍの分量と、同じ状態で回転する搬送部材１３によって保持部材１２から単位時間あたりに搬送される異なる第２の状態の造形材料Ｍの分量とが同じにならない可能性がある。具体的には、例えば、ある状態で回転する搬送部材１３によって保持部材１２から単位時間あたりに搬送される第１の種類の造形材料Ｍの分量と、同じ状態で回転する搬送部材１３によって保持部材１２から単位時間あたりに搬送される第２の種類（但し、第２の種類は、第１の種類とは異なる）の造形材料Ｍの分量とが同じにならない可能性がある。例えば、ある状態で回転する搬送部材１３によって保持部材１２から単位時間あたりに搬送される第１の粒径の造形材料Ｍの分量と、同じ状態で回転する搬送部材１３によって保持部材１２から単位時間あたりに搬送される第２の粒径（但し、第２の粒径は、第１の粒径とは異なる）の造形材料Ｍの分量とが同じにならない可能性がある。例えば、ある状態で回転する搬送部材１３によって保持部材１２から単位時間あたりに搬送される第１の形状（特に、外形）の造形材料Ｍの分量と、同じ状態で回転する搬送部材１３によって保持部材１２から単位時間あたりに搬送される第２の形状（但し、第２の形状は、第１の形状とは異なる）の造形材料Ｍの分量とが同じにならない可能性がある。例えば、ある状態で回転する搬送部材１３によって保持部材１２から単位時間あたりに搬送される、表面の摩擦係数が第１値となる造形材料Ｍの分量と、同じ状態で回転する搬送部材１３によって保持部材１２から単位時間あたりに搬送される、表面の摩擦係数が第２値（但し、第２値は、第１値とは異なる）の造形材料Ｍの分量とが同じにならない可能性がある。従って、制御装置７は、搬送部材１３の回転の状態と造形材料Ｍの供給量との間の関係に加えて又は代えて、造形材料Ｍの状態と造形材料Ｍの供給量との間の関係を考慮した上で、単位時間あたりに保持部材１２から材料送出部材１５へと搬送される造形材料Ｍの分量が、３次元構造物ＳＴの形成に必要な造形材料Ｍの供給レートに応じた所望搬送量となるように、搬送部材１３の回転の状態を設定してもよい。つまり、制御装置７は、造形材料Ｍの状態と３次元構造物ＳＴの形成に必要な造形材料Ｍの供給レートとに基づいて、搬送部材１３の回転の状態を設定してもよい。ここで、造形材料Ｍの状態は、造形材料Ｍの種類、造形材料Ｍの大きさ（例えば、粒径）、造形材料Ｍの形状及び造形材料Ｍの表面の摩擦係数のうち少なくとも一つを含んでいてもよい。

　単位時間あたりに保持部材１２から保持部材１２の外部へと搬送される造形材料Ｍの分量（つまり、単位時間当たりの造形材料Ｍの搬送量）は、搬送部材１３そのものの特性によっても制御可能である。このため、搬送部材１３の特性は、単位時間あたりに保持部材１２から材料送出部材１５へ搬送される造形材料Ｍの分量が、３次元構造物ＳＴの形成に必要な造形材料Ｍの供給レートに応じた所望搬送量となる状態を実現可能な所望特性に設定されていてもよい。つまり、搬送部材１３の特性は、３次元構造物ＳＴの形成に必要な造形材料Ｍの供給レートに基づいて設定されていてもよい。搬送部材１３の特性は、搬送部材１３が所望の回転速度で回転した場合に単位時間あたりに保持部材１２から材料送出部材１５へ搬送される造形材料Ｍの分量が所望搬送量となる状態を実現可能な所望特性に設定されていてもよい。つまり、搬送部材１３の特性は、３次元構造物ＳＴの形成に必要な造形材料Ｍの供給レートと搬送部材１３の回転速度とに基づいて設定されてもよい。

　一例として、溝１３２が形成するらせん１周分の溝１３２の体積（つまり、１ピッチ（１周期）あたりの溝１３２の体積）が小さくなるほど、材料供給装置１から加工装置２に供給される造形材料Ｍの供給レートが小さくなる。このため、溝１３２のらせん１周分の体積が必要以上に小さくなると、搬送部材１３が上限速度で回転したとしても、材料供給装置１が３次元構造物ＳＴの形成に必要な造形材料Ｍの供給レートで造形材料Ｍを供給することができなくなるという第１の技術的問題が生ずる可能性がある。従って、溝１３２のらせん１周分の体積が、上述した第１の技術的問題を生じさせないという観点から設定される第１の所定量以上となるように、搬送部材１３の特性が設定されていてもよい。その結果、溝１３２のらせん１周分の体積が第１の所定量以上となることで、搬送部材１３が上限速度で回転している状況下（つまり、搬送部材１３が上限速度以下の回転速度で回転している状況下）で、材料供給装置１が３次元構造物ＳＴの形成に必要な造形材料Ｍの供給レートで造形材料Ｍを供給することができるようになる。

　一方で、溝１３２のらせん１周分の体積が必要以上に大きくなると、搬送部材１３が単位時間あたりに材料送出部材１５に搬送する造形材料Ｍの搬送量が変動しやすくなる。なぜならば、溝１３２のらせん１周分の体積が大きくなるほど、溝１３２内において自重によって崩れ落ちる造形材料Ｍの分量が多くなり、意図しないタイミングで隙間Ｇから落下する造形材料Ｍの分量が多くなる可能性があるからである。その結果、材料供給装置１から加工装置２に供給される造形材料Ｍの供給レートが変動してしまうという第２の技術的問題が生ずる可能性がある。従って、溝１３２のらせん１周分の体積が、上述した第２の技術的問題を生じさせないという観点から設定される第２の所定量（但し、第２の所定量は、第１の所定量未満）以下となるように、搬送部材１３の特性が設定されていてもよい。その結果、溝１３２のらせん１周分の体積が第２の所定量以下となることで、材料供給装置１から加工装置２に供給される造形材料Ｍの供給レートの変動が抑制される。

　逆に言えば、制御装置７は、搬送部材１３の特性を考慮した上で、ある特性を有する搬送部材１３を用いることで単位時間あたりに保持部材１２から材料送出部材１５へ搬送される造形材料Ｍの分量が、３次元構造物ＳＴの形成に必要な造形材料Ｍの供給レートに応じた所望搬送量となるように、搬送部材１３の回転速度を設定してもよい。つまり、搬送部材１３の回転速度（或いは、搬送部材１３の回転の状態）は、３次元構造物ＳＴの形成に必要な造形材料Ｍの供給レートと搬送部材１３２の特性とに基づいて設定されてもよい。

　搬送部材１３の特性は、搬送部材１３に形成される溝１３２の特性を含んでいてもよい。なぜならば、溝１３２の特性が変わると、当該溝１３２に収まる造形材料Ｍの分量が変わる可能性があり、その結果、溝１３２を介して単位時間当たりに搬送される造形材料Ｍの分量が変わる可能性があるからである。溝１３２に収まる造形材料Ｍの分量は、溝１３２の体積に依存する。このため、溝１３２の特性は、溝１３２の体積（例えば、らせん１周分の溝１３２の体積）を含んでいてもよい。溝１３２の特性は、らせん１周分の溝１３２の体積に影響を与える特性を含んでいてもよい。らせん１周分の溝１３２の体積に影響を与える特性の一例として、溝１３２の形状、溝１３２の深さ、溝１３２の幅及び溝１３２のピッチの少なくとも一つを含んでいてもよい。溝１３２の形状は、溝１３２の断面形状（具体的には、軸部材１３１が延びる方向に交差する面に沿った断面の形状）を含んでいてもよい。

　保持部材１２から材料送出部材１５へと造形材料Ｍが搬送されると、保持部材１２が保持する造形材料Ｍの分量が減る。一方で、保持部材１２がホッパ１１の供給口１１３の下方に位置しているがゆえに、保持部材１２が保持する造形材料Ｍの分量が減ると、造形材料Ｍ自身の重量によって、供給口１１３を介してホッパ１１から保持部材１２へと新たな造形材料Ｍが供給される。つまり、保持部材１２には、保持部材１２から材料送出部材１５へと搬送された造形材料Ｍの分量に応じた分量の造形材料Ｍが、新たにホッパ１１から供給される。例えば、保持部材１２には、保持部材１２から材料送出部材１５へと搬送された造形材料Ｍの分量と概ね同じ分量の造形材料Ｍが、新たにホッパ１１から供給される。従って、保持部材１２からの造形材料Ｍの搬送に起因して保持部材１２から造形材料Ｍがなくなることはない。典型的には、保持部材１２は、概ね同じ分量の造形材料Ｍを保持することになる。

　保持部材１２から搬送された造形材料Ｍは、保持部材１２から材料送出部材１５へと落下していく。その結果、材料送出部材１５は、保持部材１２から搬送された造形材料Ｍを受け取る。材料送出部材１５が受け取った造形材料Ｍは、材料供給装置１の外部へと（つまり、加工装置２へと）送り出される。ここで、上述したように、材料送出部材１５が配置されている筐体１６の内部空間１６ＩＮには、流入口１６６を介してガス供給装置５から加圧されたパージガスが供給される。材料送出部材１５は、加圧されたパージガスによる圧送で、造形材料Ｍを加工装置１へと送り出す。つまり、材料送出部材１５が受け取った造形材料Ｍは、内部空間１６ＩＮに供給されたパージガスの圧力によって送出口１５１及び１６４を介してパイプ内を押し出されるように送り出される。パイプを介して送り出された造形材料Ｍは、材料ノズル２１２から供給される。

　材料送出部材１５が圧送で造形材料Ｍを送り出しているがゆえに、単位時間あたりに材料送出部材１５が送り出す造形材料Ｍの分量は、単位時間あたりに保持部材１２から材料送出部材１５に搬送される造形材料Ｍの分量に依存する。このため、材料送出部材１５は、単位時間あたりに一定量の造形材料Ｍを加工装置２に送り出すことができる。その結果、材料供給装置１は、単位時間あたりに一定量の造形材料Ｍを加工装置２に供給することができる。つまり、材料供給装置１は、単位時間あたりに材料供給装置１から加工装置２へと供給される造形材料Ｍの分量が、３次元構造物ＳＴの形成に必要な造形材料Ｍの供給レートに応じた一定の供給量となるように、加工装置２に造形材料Ｍを供給することができる。

　尚、上述した説明では、加工装置２が３次元構造物ＳＴを形成している間は、単位時間あたりに保持部材１２から材料送出部材１５へと搬送される造形材料Ｍの分量が一定になっている。つまり、加工装置２が３次元構造物ＳＴを形成している間は、単位時間あたりに材料供給装置１から加工装置２へと供給される造形材料Ｍの分量が一定になっている。しかしながら、材料供給装置１は、制御装置７の制御下で、加工装置２が３次元構造物ＳＴを形成している間に、単位時間あたりに材料供給装置１から加工装置２へと供給される造形材料Ｍの分量を変更してもよい。具体的には、上述したように、単位時間あたりに保持部材１２から材料送出部材１５へと搬送される造形材料Ｍの分量は、搬送部材の回転の状態に依存する。従って、制御装置７は、加工装置２が３次元構造物ＳＴを形成している期間の少なくとも一部において、搬送部材１３の回転の状態を変更するように駆動装置１４を制御してもよい。その結果、搬送部材１３の回転の状態の変更に伴い、単位時間あたりに保持部材１２から材料送出部材１５へと搬送される造形材料Ｍの分量が変更される。つまり、搬送部材１３の回転の状態の変更に伴い、単位時間あたりに材料供給装置１から加工装置２へと搬送される造形材料Ｍの分量が変更される。

　単位時間あたりに材料供給装置１から供給される造形材料Ｍの分量を変更する場面の一例として、ヘッド駆動系２２による加工ヘッド２１の移動速度が変化する場面があげられる。この場合、制御装置７は、加工ヘッド２１の移動速度に基づいて（つまり、加工ヘッド２１の移動速度に関する情報）に基づいて、単位時間あたりに材料供給装置１から加工装置２へと搬送される造形材料Ｍの分量を変更してもよい。具体的には、ワークＷ上のある単位領域（或いは、ワークＷ上に形成済みの構造層ＳＬ上のある単位領域、以下同じ）に向けて材料ノズル２１２が造形材料Ｍを供給する時間は、加工ヘッド２１の移動速度が速くなるほど短くなる。従って、加工ヘッド２１の移動速度が速くなるほど、単位領域に供給される造形材料Ｍの分量が少なくなる。その結果、加工ヘッド２１の移動速度が変化すると、ワークＷ上のある一の単位領域に供給される造形材料Ｍの分量と、ワークＷ上の他の単位領域に供給される造形材料Ｍの分量とが同じにならない可能性がある。この場合、形成される３次元構造物ＳＴの精度に影響が出る可能性がある。そこで、制御装置７は、ワークＷ上の複数の単位領域のそれぞれに供給される造形材料Ｍの分量が同じになるように、加工ヘッド２１の移動速度に基づいて、単位時間あたりに材料供給装置１から供給される造形材料Ｍの分量を変更してもよい。具体的には、制御装置７は、加工ヘッド２１の移動速度が速くなるほど単位時間あたりに材料供給装置１から供給される造形材料Ｍの分量（つまり、単位時間当たりの造形材料Ｍの供給量）が多くなるように、単位時間当たりの造形材料Ｍの供給量を変更してもよい。

　搬送部材１３の回転速度に許容可能な上限速度が設定されている場合には、制御装置７は、当該上限速度に基づいて材料供給装置１が加工装置２に供給できる単位時間当たりの造形材料Ｍの供給量を逆算し、当該供給量に基づき加工装置２における加工ヘッド２１の移動速度の上限を定めてもよい。

　尚、上述した場面に限らず、制御装置７は、加工ヘッド２１の移動速度に関する情報及び加工光ＥＬの照射に関する情報の少なくとも一方に基づいて、単位時間あたりに材料供給装置１から加工装置２へと搬送される造形材料Ｍの分量を変更してもよい。尚、加工光ＥＬの照射に関する情報の一例としては、加工光ＥＬの強度、加工光ＥＬの照射位置及び加工光ＥＬの照射タイミングの少なくとも一つがあげられる。例えば、制御装置７は、加工光ＥＬの強度の変化に合わせて単位時間あたりに材料供給装置１から加工装置２へと搬送される造形材料Ｍの分量を変更してもよい。例えば、制御装置７は、加工光ＥＬの照射タイミングの変化に合わせて単位時間あたりに材料供給装置１から加工装置２へと搬送される造形材料Ｍの分量を変更してもよい。

　（１－３）加工システムＳＹＳａの技術的効果
　以上説明したように、第１実施形態の加工システムＳＹＳａによれば、ワークＷに対して適切に付加加工を行うことができる。

　また、加工システムＳＹＳａが備える材料供給装置１は、ホッパ１１の下方に配置した保持部材１２で、ホッパ１１から供給される造形材料Ｍを一定量保持した上で、保持部材１２の保持空間１２１に配置される搬送部材１３の回転によって単位時間あたりに一定量の造形材料Ｍを保持部材１２から材料送出部材１５に搬送している。このため、材料供給装置１は、加工装置２が３次元構造物ＳＴを形成するために単位時間あたりに必要とされる一定量の造形材料Ｍを加工装置２に安定的に供給することができる。つまり、材料供給装置１は、所望の供給レートを維持したまま造形材料Ｍを供給することができる。その結果、加工システムＳＹＳａは、相対的に高精度な３次元構造物ＳＴを形成することができる。

　また、材料供給装置１では、駆動装置１４が、筐体１６の内部空間１６ＩＮから隔壁部材１６１によって隔てられた外部空間１６ＯＵＴに配置されている。このため、駆動装置１４が内部空間１６ＩＮに配置されている場合と比較して、駆動装置１４が備えるモータ等のアクチュエータ（動力源）で発生した熱が、内部空間１６ＩＮに配置されている部材（具体的には、保持部材１２、搬送部材１３及び材料送出部材１５）に伝達されにくくなる。その結果、内部空間１６ＩＮに配置されている部材が熱変形しにくくなる。ここで、内部空間１６ＩＮに配置されている部材の熱変形は、単位時間当たりに保持部材１２から材料送出部材１５へと搬送される造形材料Ｍの分量の変動を引き起こしかねない。つまり、内部空間１６ＩＮに配置されている部材の熱変形は、材料供給装置１から加工装置２に供給される造形材料Ｍの供給レートの変動を引き起こしかねない。そうすると、第１実施形態では、内部空間１６ＩＮに配置されている部材が熱変形しにくくなるがゆえに、材料供給装置１から加工装置２に供給される造形材料Ｍの供給レートが駆動装置１４の熱に起因して意図せず変動してしまうことが適切に抑制される。つまり、材料供給装置１は、造形材料Ｍの供給レートに対する駆動装置１４の熱の影響を抑制することができる。このため、材料供給装置１は、所望の供給レートを維持したまま造形材料Ｍを供給することができる。その結果、加工システムＳＹＳａは、相対的に高精度な３次元構造物ＳＴを形成することができる。

　（２）第２実施形態の加工システムＳＹＳｂ
　続いて、第２実施形態の加工システムＳＹＳ（以降、第２実施形態の加工システムＳＹＳを、“加工システムＳＹＳｂ”と称する）について説明する。第２実施形態の加工システムＳＹＳｂは、上述した第１実施形態の加工システムＳＹＳａと比較して、材料供給装置１に代えて材料供給装置１ｂを備えているという点で異なる。加工システムＳＹＳｂのその他の特徴は、加工システムＳＹＳａのその他の特徴と同一であってもよい。従って、以下では、図１０を参照しながら、第２実施形態の材料供給装置１ｂについて説明する。図１０は、第２実施形態の材料供給装置１ｂの構造を示す断面図である。尚、以降の説明では、既に説明済みの構成要件については、同一の参照符号を付してその詳細な説明については省略する。

　図１０に示すように、第２実施形態の材料供給装置１ｂは、上述した第１実施形態の材料供給装置１と比較して、搬送部材１３に代えて搬送部材１３ｂを備えているという点において異なる。材料供給装置１ｂのその他の特徴は、材料供給装置１のその他の特徴と同一であってもよい。

　搬送部材１３ｂは、搬送部材１３と比較して、軸部材１３１に代えて、軸部材１３１ｂを備えているという点で異なる。搬送部材１３ｂのその他の特徴は、搬送部材１３のその他の特徴と同一であってもよい。以下、このような搬送部材１３ｂについて、図１１及び図１２（ａ）から図１２（ｄ）を参照しながら説明する。図１１は、第２実施形態の搬送部材１３ｂの構造を示す斜視図である。図１２（ａ）から図１２（ｄ）のそれぞれは、軸部材１３１ｂの断面の一例を示す断面図である。

　図１１に示すように、軸部材１３１ｂは、軸部材１３１と比較して、軸部材１３１ｂの側面の一部にカット面部分１３１１ｂが形成されているという点で異なる。軸部材１３１ｂのその他の特徴は、軸部材１３１の特徴と同一であってもよい。カット面部分１３１１ｂは、平面である。つまり、軸部材１３１の側面の一部は、平面となる。一方で、軸部材１３１の側面のうちのカット面部分１３１１ｂとは異なる面部分は、平面とは異なる形状となる。平面とは異なる形状の一例として、曲面（例えば、断面が円又は円弧となる曲面）があげられる。従って、搬送部材１３ｂは、側面の一部が平面となる一方で側面の他の一部が平面とは異なる形状（例えば、曲面）となる軸部材１３１ｂを備えている。

　図１１に示す例では、軸部材１３１ｂには、軸部材１３１ｂの円周方向において１ケ所にカット面部分１３１１ｂが形成されている。この場合、軸部材１３１ｂは、図１２（ａ）に示すように、Ｄカット形状の軸となる。但し、軸部材１３１ｂには、軸部材１３１ｂの円周方向において２ケ所にカット面部分１３１１ｂが形成されていてもよい。２ケ所に形成されるカット面部分１３１１ｂが平行でない場合には、図１２（ｂ）に示すように、軸部材１３１ｂは、Ｌカット形状の軸となる。２ケ所に形成されるカット面部分１３１１ｂが平行である場合には、図１２（ｃ）に示すように、軸部材１３１ｂは、Ｉカット形状の軸となる。或いは、軸部材１３１ｂには、軸部材１３１ｂの円周方向において３ケ所以上にカット面部分１３１１ｂが形成されていてもよい。図１２（ｄ）に示すように、軸部材１３１ｂには、断面が多角形（一例として正六角形）になるように、カット面部分１３１１ｂが形成されていてもよい。尚、図１２（ｄ）は、断面が正六角形になるように、軸部材１３１ｂの円周方向において６ケ所以上にカット面部分１３１１ｂが形成されている例を示している。

　カット面部分１３１１ｂには、突起１３３が形成されない。このため、搬送部材１３ｂにおける突起１３３の形成パターンは、搬送部材１３における突起１３３の形成パターンと異なる。図１１に示す例では、軸部材１３１ｂが延びる方向（図１１に示す例では、Ｙ軸方向）においてカット面部分１３１１ｂと同じ位置に形成される突起１３３は、カット面部分１３１１ｂよりも上方に突起１３３が形成されないように部分的に欠けた形状を有する。その結果、軸部材１３１ｂが延びる方向（図１１に示す例では、Ｙ軸方向）においてカット面部分１３１１ｂと同じ位置に形成される突起１３３は、カット面部分１３１１ｂと同じ高さの平面であるカット面部分１３３１ｂを備えることになる。

　カット面部分１３１１ｂに突起１３３が形成されないがゆえに、カット面部分１３１１ｂには、突起１３３によって規定される溝１３２もまた形成されない。従って、カット面部分１３１１ｂは、溝１３２を介した造形材料Ｍの搬送には寄与しにくい。

　再び図１０において、カット面部分１３１１ｂは、供給口１２３の直下に位置する。カット面部分１３１１ｂは、供給口１６２の直下に位置する。カット面部分１３１１ｂは、供給口１１３の直下に位置する。搬送部材１３ｂは、カット面部分１３１１ｂが供給口１２３の直下に位置するように、保持空間１２１に配置される。搬送部材１３ｂは、カット面部分１３１１ｂが供給口１６２の直下に位置するように、保持空間１２１に配置される。搬送部材１３ｂは、カット面部分１３１１ｂが供給口１１３の直下に位置するように、保持空間１２１に配置される。但し、カット面部分１３１１ｂは、その他の位置に配置されてもよい。

　カット面部分１３１１ｂが供給口１２３の直下に位置する場合には、ホッパ１１から供給口１１３、１６２及び１２３を介して保持空間１２１に落下してきた造形材料Ｍは、搬送部材１３ｂのうちのカット面部分１３１１ｂが形成されている部分に落下する。この状況下で搬送部材１３ｂが回転すると、造形材料Ｍは、カット面部分１３１１ｂ（更には、突起１３３のカット面部分１３３１ｂ）に接触しながら、カット面部分１３１１ｂよりも搬送口１２４に近い位置に形成されている溝１３２に導かれる。つまり、保持部材１２に供給された造形材料Ｍは、カット面部分１３１１ｂ及び溝１３２を介して保持部材１２の外部に搬送される。

　この際、カット面部分１３１１ｂ（更には、突起１３３のカット面部分１３３１ｂ）は、造形材料Ｍをかき混ぜる部材として機能可能である。カット面部部分１３１１ｂ（更には、突起１３３のカット面部分１３３１ｂ）は、造形材料Ｍをほぐす部材として機能可能である。特に、カット面部部分１３１１ｂ（更には、突起１３３のカット面部分１３３１ｂ）は、固結した造形材料Ｍをほぐす部材として機能可能である。カット面部部分１３１１ｂ（更には、突起１３３のカット面部分１３３１ｂ）は、固結した造形材料Ｍの塊を削りとる部材として機能可能である。その結果、貯蔵空間１１２内において造形材料Ｍの一部が固結していたとしても、搬送部材１３ｂは、固結していない状態の造形材料Ｍを保持部材１２の外部へと搬送することができる。仮に固結した造形材料Ｍがほぐされなければ、当該固結した造形材料Ｍが溝１３２に進入できない可能性があり、保持部材１２から材料送出部材１５に単位時間あたりに落下する造形材料Ｍの分量が変動しかねない。或いは、仮に固結した造形材料Ｍがほぐされなければ、当該固結した造形材料Ｍがそのまま保持部材１２から材料送出部材１５に落下する可能性があり、保持部材１２から材料送出部材１５に単位時間あたりに落下する造形材料Ｍの分量が変動しかねない。しかるに、第２実施形態では、固結した造形材料Ｍがほぐされるがゆえに、固結した造形材料Ｍに起因して保持部材１２から材料送出部材１５に単位時間あたりに落下する造形材料Ｍの分量が変動することが抑制される。その結果、材料供給装置１ｂは、材料供給装置１ｂから加工装置２に供給される造形材料Ｍの供給レートの変動を抑制することができる。

　このように、第２実施形態の加工システムＳＹＳｂは、上述した第１実施形態の加工システムＳＹＳａが享受可能な効果と同様の効果を享受しつつ、固結した造形材料Ｍがホッパ１１から保持部材１２に供給された場合においても材料供給装置１ｂから加工装置２に供給される造形材料Ｍの供給レートの変動を抑制することができる。

　尚、上述した説明では、カット面部分１３１１ｂには、突起１３３が形成されていない。しかしながら、カット面部分１３１１ｂには、軸部材１３１ｂの側面のうちカット面部分１３１１ｂとは異なる部分に形成される突起１３３とは異なる形成態様で突起１３３が形成されていてもよい。更に、このようにカット面部分１３１１ｂに形成された突起１３３が溝１３２を規定していてもよい。突起１３３の形成態様は、突起１３３のサイズ、突起１３３の形状及び突起１３３の形成位置の少なくとも一つを含んでいてもよい。但し、カット面部分１３１１ｂに突起１３３が形成される場合であっても、カット面部分１３１１ｂ（更には、カット面部分１３１１ｂに形成される突起１３３）が上述したように造形材料Ｍをかきまぜる、ほぐす又は削りとる部材として機能するという条件が満たされるように、カット面部分１３１１ｂに突起１３３が形成される。この条件は、例えば、カット面部分１３１１ｂが形成されている位置において固結した造形材料Ｍが入り込む空間が確保されるという条件が満たされる場合に満たされてもよい。この条件は、例えば、固結した造形材料Ｍを削り取るエッジを有する部材が形成されるという条件が満たされる場合に満たされてもよい。図１３は、カット面部分１３１１ｂに突起１３３が形成された搬送部材１３ｂを示す斜視図である。図１３は、カット面部分１３１１ｂに、軸部材１３１ｂの側面のうちカット面部分１３１１ｂとは異なる部分に形成される突起１３３とはサイズが異なる突起１３３ｂが形成される例を示している。より具体的には、図１３は、カット面部分１３１１ｂに、軸部材１３１ｂの側面のうちカット面部分１３１１ｂとは異なる部分に形成される突起１３３よりも小さい突起１３３ｂが形成される例を示している。この場合であっても、カット面部分１３１１ｂ（更には、カット面部分１３１１ｂに形成される突起１３３）が造形材料Ｍをかきまぜる、ほぐす又は削りとる部材として機能できるがゆえに、上述した効果を享受可能であることに変わりはない。

　（３）第３実施形態の加工システムＳＹＳｃ
　続いて、第３実施形態の加工システムＳＹＳ（以降、第３実施形態の加工システムＳＹＳを、“加工システムＳＹＳｃ”と称する）について説明する。第３実施形態の加工システムＳＹＳｃは、上述した第１実施形態の加工システムＳＹＳａと比較して、材料供給装置１に代えて材料供給装置１ｃを備えているという点で異なる。加工システムＳＹＳｃのその他の特徴は、加工システムＳＹＳａのその他の特徴と同一であってもよい。従って、以下では、図１４を参照しながら、第３実施形態の材料供給装置１ｃについて説明する。図１４は、第２実施形態の材料供給装置１ｃの構造を示す断面図である。

　図１４に示すように、材料供給装置１ｃは、上述した材料供給装置１と比較して、搬送部材１８ｃを筐体１６の内部空間１６ＩＮに更に備えているという点で異なる。材料供給装置１ｃのその他の特徴は、材料供給装置１と同じであってもよい。

　搬送部材１８ｃは、保持部材１２から搬送された造形材料Ｍを受け取る。更に、搬送部材１８ｃは、保持部材１２から受け取った造形材料Ｍを、材料送出部材１５へと搬送する。従って、第３実施形態では、造形材料Ｍは、ホッパ１１から、保持部材１２、搬送部材１８ｃ及び材料送出部材１５をこの順に介して材料供給装置１ｃの外部（つまり、加工装置２）へと供給される。

　搬送部材１８ｃは、保持部材１２から搬送された（つまり、こぼれ落ちた）造形材料Ｍを受け取るために、保持部材１２から搬送された造形材料Ｍを受け取ることが可能な位置に配置される。例えば、搬送部材１８ｃは、保持部材１２の下方及び斜め下方の少なくとも一方に配置されていてもよい。例えば、搬送部材１８ｃは、保持部材１２からの造形材料Ｍの落下経路に配置されていてもよい。

　搬送部材１８ｃは、上面（つまり、＋Ｚ側を向いた面）１８１ｃで造形材料Ｍを受け取る。つまり、造形材料Ｍは、保持部材１２から上面１８１ｃにこぼれ落ちる。上面１８１ｃは、水平面であるＸＹ平面に対して傾斜した（つまり、ＸＹ平面に交差する）面である。上面１８１ｃが傾斜しているため、上面１８１ｃが受け取った造形材料Ｍは、上面１８１ｃを転がり落ちていく。上面１８１ｃの下方及び斜め下方の少なくとも一方には、材料送出部材１５が配置されている。つまり、上面１８１ｃから造形材料Ｍが転がり落ちる経路上には、材料送出部材１５が配置されている。このため、材料送出部材１５は、上面１８１ｃを転がり落ちてくる造形材料Ｍを受け取る。つまり、第３実施形態では、搬送部材１８ｃは、上面１８１ｃの傾斜により造形材料Ｍを落下させることで、保持部材１２から上面１８１ｃで受け取った造形材料Ｍを、上面１８１ｃから上面１８１ｃの外部（つまり、搬送部材１８ｃの外部であって、材料送出部材１５）へと搬送する。

　このような第３実施形態の加工システムＳＹＳｃは、上述した第１実施形態の加工システムＳＹＳａが享受可能な効果と同様の効果を享受することができる。また、第３実施形態では、保持部材１２から搬送部材１８ｃに搬送された造形材料Ｍは、搬送部材１８ｃの上面１８１ｃの傾斜によって上面１８１ｃを転がり落ちていく。この際、造形材料Ｍには、上面１８１ｃからの摩擦力が作用する。このため、造形材料Ｍは、上面１８１ｃを概ね一定の速度で安定的に転がり落ちる。その結果、仮に単位時間あたりに保持部材１２から搬送部材１８ｃに搬送される造形材料Ｍの分量が変動していたとしても、当該変動は、搬送部材１８ｃで造形材料Ｍが上面１８１ｃから受ける摩擦力によって緩和、抑制又は相殺される。つまり、搬送部材１８ｃは、単位時間あたりに保持部材１２から搬送部材１８ｃに搬送される造形材料Ｍの分量の変動（言い換えれば、脈動）よりも、単位時間あたりに上面１８１ｃから材料送出部材１５に搬送される造形材料Ｍの分量の変動を小さくするための部材として機能可能である。言い換えれば、搬送部材１８ｃは、単位時間あたりに保持部材１２から搬送部材１８ｃに搬送される造形材料Ｍの分量の変動を緩和（或いは、抑制又は相殺）するように、造形材料Ｍを搬送する部材として機能可能である。このため、材料供給装置１ｃは、所望の供給レートをより適切に維持したまま造形材料Ｍを供給することができる。その結果、その結果、加工システムＳＹＳｃは、より高精度な３次元構造物ＳＴを形成することができる。

　但し、ＸＹ平面に対する上面１８１ｃの傾斜角度（つまり、水平面又は保持部材１２に対する上面１８１ｃの傾斜角度）が大きくなりすぎると、保持部材１２から搬送部材１８ｃに搬送される造形材料Ｍが一気に転げ落ちてしまう可能性がある。この場合、造形材料Ｍに作用する力としては、上面１８１ｃからの摩擦力よりも重力がより大きく作用する可能性がある。その結果、単位時間あたりに保持部材１２から搬送部材１８ｃに搬送される造形材料Ｍの分量の変動を緩和する効果が薄れてしまう可能性がある。従って、ＸＹ平面に対する上面１８１ｃの傾斜角度は、単位時間あたりに保持部材１２から搬送部材１８ｃに搬送される造形材料Ｍの分量の変動を緩和する効果を発揮できる程度の適切な角度に設定されてもよい。このような角度の一例として、３０度以下の角度（特に、２０度以下の角度）があげられる。

　一方で、ＸＹ平面に対する上面１８１ｃの傾斜角度が小さくなりすぎると、保持部材１２から搬送部材１８ｃに搬送される造形材料Ｍが、上面１８１ｃ上で停滞（言い換えれば、滞留）してしまう可能性がある。つまり、造形材料Ｍが上面１８１ｃを転がり落ちにくくなる可能性がある。その結果、材料供給装置１ｃが、所望の供給レートを維持したまま造形材料Ｍを供給することができなくなる可能性がある。従って、ＸＹ平面に対する上面１８１ｃの傾斜角度は、保持部材１２から搬送部材１８ｃに搬送される造形材料Ｍが上面１８１ｃを適切に転げ落ちることが可能となるような適切な角度に設定されてもよい。このような角度の一例として、５度以上の角度（特に、１５度以上の角度）があげられる。上面１８１ｃの表面は造形材料Ｍが適切に転げ落ちることができるよう、造形材料Ｍとの摩擦係数を調整する表面加工が施されていてもよい。当該表面加工には造形材料Ｍと上面１８１ｃの表面との摩擦係数を変更する処理が少なくとも含まれる。

　尚、搬送部材１８ｃの上面１８１ｃの一部は、ＸＹ平面に沿った面（つまり、水平面）であってもよい。上面１８１ｃの少なくとも一部は、曲面であってもよい。搬送部材１８ｃは、保持部材１２から搬送される造形材料Ｍを受け取り且つ受け取った造形材料Ｍを材料送出部材１５に搬送できる限りは、どのような位置に配置されていてもよい。

　また、造形材料Ｍが搬送部材１８ｃの上面１８１ｃの表面を適切に転げ落ちることができるよう、搬送部材１８ｃを動かす（振動させる）駆動装置を設けてもよい。

　材料供給装置１ｃは、複数の搬送部材１８ｃを備えていてもよい。この場合、造形材料Ｍは、ホッパ１１から、保持部材１２、複数の搬送部材１８ｃ及び材料送出部材１５をこの順に介して材料供給装置１ｃの外部（つまり、加工装置１）へと供給される。複数の搬送部材１８ｃは、ＸＹ平面に対して第１の傾斜角で傾斜している第１の搬送部材１８ｃと、ＸＹ平面に対して第１の傾斜角とは異なる第２の傾斜角で傾斜している第２の搬送部材１８ｃとを含んでいてもよい。複数の搬送部材１８ｃは、ＸＹ平面に対して同じ傾斜角で傾斜している少なくとも２つの搬送部材１８ｃを含んでいてもよい。

　（４）第４実施形態の加工システムＳＹＳｄ
　続いて、第４実施形態の加工システムＳＹＳ（以降、第４実施形態の加工システムＳＹＳを、“加工システムＳＹＳｄ”と称する）について説明する。第４実施形態の加工システムＳＴＳｄは、上述した第１実施形態の加工システムＳＹＳａと比較して、保持部材１２から材料送出部材１５に単位時間あたりに落下する造形材料Ｍの分量の周期的な変動（つまり、脈動）に起因した影響を抑制するための機能を有しているという点で異なる。加工システムＳＹＳｄのその他の特徴は、加工システムＳＹＳａのその他の特徴と同一であってもよい。従って、以下では、加工システムＳＹＳｄの説明の前提として、保持部材１２から材料送出部材１５に単位時間あたりに落下する造形材料Ｍの分量の周期的な変動が生ずる技術的理由について説明する。その後、保持部材１２から材料送出部材１５に単位時間あたりに落下する造形材料Ｍの分量の周期的な変動に起因した影響を抑制可能な加工システムＳＹＳｄについて説明する。

　（４－１）保持部材１２から材料送出部材１５に単位時間あたりに落下する造形材料Ｍの分量の周期的な変動が生ずる技術的理由
　初めに、図１５（ａ）から図１５（ｅ）を参照しながら、保持部材１２から材料送出部材１５に単位時間あたりに落下する造形材料Ｍの分量の周期的な変動が生ずる技術的理由について説明する。尚、以下では、説明の便宜上、「保持部材１２から材料送出部材１５に単位時間あたりに落下する造形材料Ｍの分量」を、単に“造形材料Ｍの落下量”と称する。

　上述したように、造形材料Ｍは、保持部材１２と搬送部材１３との間に形成される隙間Ｇから材料送出部材１５へと落下する。具体的には、造形材料Ｍは、保持部材１２のうち搬送口１２４を規定する縁部分１２５と、突起１３３のうちの外部空間１６ＩＮに位置する部分との間に形成される隙間Ｇから材料送出部材１５へと落下する。

　ここで、造形材料Ｍを搬送するために搬送部材１３の軸部材１３１が回転するがゆえに、造形材料Ｍがこぼれ落ちる保持部材１２と搬送部材１３との間の隙間Ｇの位置は、軸部材１３１の回転に合わせて変化する。具体的には、隙間Ｇの位置は、軸部材１３１の中心軸周りに回転する軌跡に沿って隙間Ｇが移動するように変化する。このため、隙間Ｇが軸部材１３１の中心軸よりも上方に位置することもあれば、隙間Ｇが軸部材１３１の中心軸よりも下方に位置することもある。尚、図１５（ａ）は、軸部材１３１の中心軸よりも下方に位置する隙間Ｇから造形材料Ｍが落下する様子を示す断面図である。図１５（ｂ）は、軸部材１３１の中心軸よりも下方に位置する隙間Ｇから造形材料Ｍが落下する様子を示す正面図である。図１５（ｃ）は、軸部材１３１の中心軸よりも上方に位置する隙間Ｇから造形材料Ｍが落下する様子を示す断面図である。図１５（ｄ）は、軸部材１３１の中心軸よりも上方に位置する隙間Ｇから造形材料Ｍが落下する様子を示す正面図である。

　上述したように、隙間Ｇは、搬送口１２４において溝１３２が形成する隙間である。このため、隙間Ｇが軸部材１３１の中心軸よりも下方に位置する状態は、搬送口１２４において溝１３２が軸部材１３１の中心軸よりも下方に位置する状態と等価とみなせる。同様に、隙間Ｇが軸部材１３１の中心軸よりも上方に位置する状態は、搬送口１２４において溝１３２が軸部材１３１の中心軸よりも上方に位置する状態と等価とみなせる。

　ここで、造形材料Ｍは、重力の作用により、保持部材１２から材料送出部材１５に落下する。このため、隙間Ｇが軸部材１３１の中心軸よりも下方に位置する場合には、隙間Ｇから造形材料Ｍが落下したことに起因して、本来は溝１３２に残留して徐々に隙間Ｇから落下すべき造形材料Ｍが自重で崩れる可能性がある。その結果、隙間Ｇが軸部材１３１の中心軸よりも下方に位置する場合には、隙間Ｇが軸部材１３１の中心軸よりも上方に位置する場合と比較して、単位時間当たりに隙間Ｇから落下する造形材料Ｍの分量が多くなる可能性がある。

　隙間Ｇの位置が軸部材１３１の回転に合わせて変化するがゆえに、隙間Ｇが軸部材１３１の中心軸よりも下方に位置するタイミングは、軸部材１３１の回転に同期したタイミングとなる。その結果、隙間Ｇが軸部材１３１の中心軸よりも下方に位置することに起因して単位時間当たりに隙間Ｇから落下する造形材料Ｍの分量が相対的に多くなるタイミングもまた、軸部材１３１の回転に同期したタイミングとなる。図１５（ｅ）は、搬送部材１３の回転速度が一定である状況下で単位時間当たりに隙間Ｇから落下する造形材料Ｍの分量を示すグラフである。図１５（ｅ）に示すように、単位時間当たりに隙間Ｇから落下する造形材料Ｍの分量は、軸部材１３１の回転に同期して周期的に変動する。つまり、造形材料Ｍの落下量は、軸部材１３１の回転に同期して周期的に変動する。

　造形材料Ｍの落下量の周期的な変動は、材料供給装置１から加工装置２に供給される造形材料Ｍの供給レートの周期的な変動につながりかねない。その結果、形成される３次元構造物ＳＴの精度が悪化する可能性がある。

　（４－２）造形材料Ｍの落下量の周期的な変動に起因した影響を抑制する方法
　第４実施形態の加工システムＳＹＳｄは、このような造形材料Ｍの落下量の周期的な変動に起因した影響を抑制する。具体的には、第４実施形態の加工システムＳＹＳｄは、造形材料Ｍの落下量の周期的な変動に起因した影響を抑制する方法として、第１の方法から第４の方法の少なくとも一つを採用可能である。従って、以下では、造形材料Ｍの落下量の周期的な変動に起因した影響を抑制するための第１の方向から第４の方法について順に説明する。

　尚、第４実施形態における「造形材料Ｍの落下量の周期的な変動に起因した影響を抑制する動作」は、造形材料Ｍの落下量の周期的な変動に起因した供給レートの変動をゼロにする動作を含んでいてもよい。第４実施形態における「造形材料Ｍの落下量の周期的な変動に起因した影響を抑制する動作」は、造形材料Ｍの落下量の周期的な変動に起因した供給レートの変動を一定量以下に抑制する動作を含んでいてもよい。つまり、第４実施形態における「造形材料Ｍの落下量の周期的な変動に起因した影響を抑制する動作」は、供給レートを所望範囲（例えば、３次元構造物ＳＴを形成するために本来要求される供給レートである目標レートを基準に定まる一定の範囲）に収める動作を意味していてもよい。

　（４－２－１）造形材料Ｍの落下量の周期的な変動に起因した影響を抑制する第１の方法
　造形材料Ｍの落下量の周期的な変動に起因した影響を抑制する第１の方法は、上述した搬送部材１３に代えて、搬送部材１３ｄ－１を用いることで造形材料Ｍの落下量の周期的な変動に起因した影響を抑制する方法である。以下、図１６（ａ）及び図１６（ｂ）を参照しながら、搬送部材１３ｄ－１について説明する。図１６（ａ）は、搬送部材１３ｄ－１の構造を示す斜視図であり、図１６（ｂ）は、搬送部材１３ｄ－１の構造を示す正面図である。尚、搬送部材１３に代えて搬送部材１３ｄ－１を備える材料供給装置１を、“材料供給装置１ｄ－１”と称する。

　図１６（ａ）及び図１６（ｂ）に示すように、搬送部材１３ｄ－１は、上述した搬送部材１３と比較して、複数の溝１３２が側面に形成されているという点で異なる。更に、溝１３２が複数形成されているがゆえに、搬送部材１３ｄ－１は、溝１３２を規定する突起１３３を複数備える。つまり、搬送部材１３ｄ－１は、上述した搬送部材１３と比較して、複数の突起１３３を備えているという点で異なる。搬送部材１３ｄ－１のその他の特徴は、搬送部材１３と同一であってもよい。

　図１６（ａ）及び図１６（ｂ）は、搬送部材１３ｄ－１の側面に６つの溝１３２（具体的には、溝１３２＃１、溝１３２＃２、溝１３２＃３、溝１３２＃４、溝１３２＃５、溝１３２＃６）が形成されている例を示している。但し、溝１３２の数は、５つ以下であってもよいし、７つ以上であってもよい。

　図１６（ａ）及び図１６（ｂ）は、搬送部材１３ｄ－１が６つの突起１３３（具体的には、突起１３３＃１、突起１３３＃２、突起１３３＃３、突起１３３＃４、突起１３３＃５、及び、突起１３３＃６）を備えている例を示している。図１６（ａ）及び図１６（ｂ）に示す例では、突起１３３＃１と突起１３３＃２とで囲まれた空間が、溝１３２＃２となり、突起１３３＃２と突起１３３＃３とで囲まれた空間が、溝１３２＃３となり、突起１３３＃３と突起１３３＃４とで囲まれた空間が、溝１３２＃４となり、突起１３３＃４と突起１３３＃５とで囲まれた空間が、溝１３２＃５となり、突起１３３＃５と突起１３３＃６とで囲まれた空間が、溝１３２＃６となり、突起１３３＃６と突起１３３＃１とで囲まれた空間が、溝１３２＃１となる。但し、突起１３３の数は、５つ以下であってもよいし、７つ以上であってもよい。突起１３３の数は、溝１３２の数に応じた数であればよい。

　複数の溝１３２は、互いに交差しない。複数の溝１３２は、互いに独立した溝１３２となる。このため、保持部材１２から保持部材１２の外部へと造形材料Ｍを搬送する経路は、溝１３２の数だけ確保される。図１６（ａ）及び図１６（ｂ）に示す例では、保持部材１２から保持部材１２の外部へと造形材料Ｍを搬送する経路として、溝１３２＃１を介した経路と、溝１３２＃２を介した経路と、溝１３２＃３を介した経路と、溝１３２＃４を介した経路と、溝１３２＃５を介した経路と、溝１３２＃６を介した経路とが確保される。このため、保持部材１２から造形材料Ｍが落下する隙間Ｇ（つまり、溝１３２の端部又は内部空間１６ＩＮに露出した溝に相当する隙間Ｇ）もまた、溝１３２の数だけ形成される。つまり、図１６（ａ）及び図１６（ｂ）に示す例では、６つの隙間Ｇが形成され、当該６つの隙間Ｇから造形材料Ｍが落下する。

　ここで、複数の隙間Ｇのうちの一の隙間Ｇに着目すると、一の隙間Ｇが軸部材１３１の中心軸よりも下方に位置する場合には、一の隙間Ｇが軸部材１３１の中心軸よりも上方に位置する場合と比較して、単位時間当たりに一の隙間Ｇから落下する造形材料Ｍの分量が多くなる可能性があることには変わりはない。しかしながら、複数の隙間Ｇが形成される（つまり、複数の溝１３２が形成されている）場合には、単一の隙間Ｇしか形成されない（つまり、単一の溝１３２しか形成されない）場合と比較して、単位時間あたりに全ての隙間Ｇから落下する造形材料Ｍの分量（つまり、搬送部材１３ｄ－１が落下させる造形材料Ｍの総量）の変動量は少なくなる。更には、複数の溝１３２が独立した溝であるがゆえに、全ての隙間Ｇが軸部材１３１の中心軸よりも下方に位置する可能性は少ない。図１７は、搬送部材１３ｄ－１を用いた場合に単位時間当たりに複数の隙間Ｇから落下する造形材料Ｍの総量を示すグラフである。図１７に示すように、複数の隙間Ｇが形成される（つまり、複数の溝１３２が形成されている）場合には、単一の隙間Ｇしか形成されない（つまり、単一の溝１３２しか形成されない）場合と比較して、単位時間あたりに保持部材１２から落下する造形材料Ｍの分量の変動量は少なくなる。従って、複数の隙間Ｇが形成される（つまり、複数の溝１３２が形成されている）場合には、単一の隙間Ｇしか形成されない（つまり、単一の溝１３２しか形成されない）場合と比較して、材料供給装置１ｄ－１から加工装置２に供給される造形材料Ｍの供給レートの変動量は少なくなる。

　このように、第１の方法を採用する第４実施形態の加工システムＳＹＳｄは、複数の溝１３２を利用して、材料供給装置１ｄ－１から加工装置２に供給される造形材料Ｍの供給レートの変動量を相対的に少なくすることができる。つまり、加工システムＳＹＳｄは、造形材料Ｍの落下量の周期的な変動に起因した影響の一つである、材料供給装置１ｄ－２から加工装置２に供給される造形材料Ｍの供給レートの変動を抑制することができる。

　尚、複数の溝１３２は、軸部材１３１の中心軸に対して回転対称となるように形成されていてもよい。つまり、複数の溝１３２は、軸部材１３１の断面において周期的（言い換えれば、規則的に）に分布するように形成されていてもよい。尚、図１６（ａ）及び図１６（ｂ）は、複数の溝１３２が軸部材１３１の中心軸に対して回転対称となるように形成される例を示している。この場合、複数の隙間Ｇもまた、軸部材１３１の中心軸に対して回転対称となるように形成される。その結果、全ての隙間Ｇが軸部材１３１の中心軸よりも下方に位置する可能性はより少なくなる。従って、単位時間あたりに保持部材１２から落下する造形材料Ｍの分量の変動量がより一層少なくなる。但し、複数の溝１３２は、軸部材１３１の中心軸に対して回転対称となるように形成されていなくてもよい。複数の溝１３２は、軸部材１３１の断面において周期的（言い換えれば、規則的に）に分布するように形成されていなくてもよい。

　複数の溝１３２の特性は、互いに同一であってもよい。この場合、軸部材１３１が１回転する期間中に複数の溝１３２のそれぞれを介して保持部材１２から落下する造形材料Ｍの分量が同一になる。つまり、軸部材１３１が１回転する期間中に複数の溝１３２のそれぞれを介して保持部材１２から落下する造形材料Ｍの分量にばらつきが生じにくくなる。従って、単位時間あたりに保持部材１２から落下する造形材料Ｍの分量の変動量がより一層少なくなる。

　各溝１３２が形成するらせん１周分の各溝１３２の体積（つまり、１ピッチ（１周期）あたりの各溝１３２の体積）が過度に大きくなると、単位時間当たりに一の隙間Ｇから落下する造形材料Ｍの分量の変動量もまた過度に大きくなる可能性がある。なぜならば、溝１３２の体積が大きくなるほど、自重によって崩れ落ちる造形材料Ｍの分量が多くなり、意図しないタイミングで隙間Ｇから落下する造形材料Ｍの分量が多くなる可能性があるからである。その結果、複数の溝１３２が形成されている場合であっても、単位時間当たりに保持部材１２から落下する造形材料Ｍの分量の変動量が、許容できないほどに大きくなりかねない。このため、第４実施形態においても、各溝１３２が形成するらせん１周分の各溝１３２の体積は、第１実施形態におけるらせん１周分の各溝１３２の体積と同様に、材料供給装置１から加工装置２に供給される造形材料Ｍの供給レートが変動してしまうという第２の技術的問題を生じさせないという観点から設定される第３の所定量以下となるように設定されていてもよい。その結果、溝１３２のらせん１周分の体積が第３の所定量以下となることで、材料供給装置１から加工装置２に供給される造形材料Ｍの供給レートの変動が抑制される。

　一方で、各溝１３２が形成するらせん１周分の各溝１３２の体積が小さくなるほど、単位時間当たりに複数の溝１３２を介して保持部材１２から落下する造形材料Ｍの分量が少なくなる。その結果、単位時間あたりに保持部材１２から材料送出部材１５へ搬送される造形材料Ｍの分量が所望搬送量となる状態を実現できなくなる可能性がある。このため、第４実施形態においても、各溝１３２が形成するらせん１周分の各溝１３２の体積は、第１実施形態におけるらせん１周分の各溝１３２の体積と同様に、搬送部材１３ｄ－１が上限速度で回転したとしても、材料供給装置１が３次元構造物ＳＴの形成に必要な造形材料Ｍの供給レートで造形材料Ｍを供給することができないという第１の技術的問題が生ずる可能性を生じさせないという観点から設定される第４の所定量（但し、第４の所定量は、第３の所定量よりも大きい）以上となるように設定されていてもよい。その結果、各溝１３２のらせん１周分の体積が第４の所定量以上となることで、搬送部材１３ｄ－１が上限速度で回転している状況下（つまり、搬送部材１３ｄ－１が上限速度以下の回転速度で回転している状況下）で、材料供給装置１が３次元構造物ＳＴの形成に必要な造形材料Ｍの供給レートで造形材料Ｍを供給することができるようになる。

　他方で、溝１３２の数が多くなればなるほど、単位時間当たりに複数の溝１３２を介して保持部材１２から落下する造形材料Ｍの分量が多くなる。このため、搬送部材１３ｄ－１に形成される溝１３２の数は、各溝１３２が形成するらせん１周分の各溝１３２の体積が上述したように設定されている状況下で単位時間あたりに保持部材１２から材料送出部材１５へ搬送される造形材料Ｍの分量が所望搬送量となる状態を実現可能な所望数に設定されていてもよい。例えば、溝１３２の数は、搬送部材１３ｄ－１が上限速度で回転したとしても、材料供給装置１が３次元構造物ＳＴの形成に必要な造形材料Ｍの供給レートで造形材料Ｍを供給することができないという第１の技術的問題が生ずる可能性を生じさせないという観点から設定される所望数以上となるように設定されていてもよい。その結果、所望数以上の溝１３２が形成されることで、搬送部材１３ｄ－１が上限速度で回転している状況下（つまり、搬送部材１３ｄ－１が上限速度以下の回転速度で回転している状況下）で、材料供給装置１が３次元構造物ＳＴの形成に必要な造形材料Ｍの供給レートで造形材料Ｍを供給することができるようになる。

　（４－２－２）造形材料Ｍの落下量の周期的な変動に起因した影響を抑制する第２の方法
　造形材料Ｍの落下量の周期的な変動に起因した影響を抑制する第２の方法は、上述した搬送部材１３に代えて、搬送部材１３ｄ－２を用いることで造形材料Ｍの落下量の周期的な変動に起因した影響を抑制する方法である。以下、図１８を参照しながら、搬送部材１３ｄ－２について説明する。図１８は、搬送部材１５ｄ－２の構造を示す斜視図である。尚、搬送部材１３に代えて搬送部材１３ｄ－２を備える材料供給装置１を、“材料供給装置１ｄ－２”と称する。

　図１８に示すように、搬送部材１３ｄ－２は、上述した搬送部材１３と比較して、溝１３２内に、区画部材１３４ｄが形成されているという点で異なる。搬送部材１３ｄ－２のその他の特徴は、搬送部材１３と同一であってもよい。

　区画部材１３４ｄは、溝１３２内における造形材料Ｍの移動を少なくとも部分的に止めるための部材である。つまり、区画部材１３４ｄは、溝１３２内において造形材料Ｍの移動を少なくとも部分的に止めるストッパとして機能する。この場合、区画部材１３４ｄは、溝１３２が延びる方向に交差する方向に沿って延びる隔壁部材を含んでいてもよい。区画部材１３４ｄは、溝１３２を規定する突起１３３に交差する方向に沿って延びる隔壁部材を含んでいてもよい。区画部材１３４ｄは、軸部材１３１が延びる方向に沿って延びる隔壁部材を含んでいてもよい。区画部材１３４ｄは、溝１３２内における造形材料Ｍの移動方向に交差する方向に沿って延びる隔壁部材を含んでいてもよい。尚、区画部材１３４ｄは、図７（ａ）から図７（ｂ）に示す突起１３３と同様に、軸部材１３１の側面から突き出る部材を含んでいてもよい。区画部材１３４ｄは、図８（ａ）から図８（ｃ）に示す突起１３３と同様に、軸部材１３１のうちの窪みが形成されないことに起因して周囲から突き出た部分に相当する部材を含んでいてもよい。

　区画部材１３４ｄは、造形材料Ｍの自重による崩れ落ちを抑制することが好ましい位置に形成されていてもよい。この場合、区画部材１３４ｄが造形材料Ｍの崩れ落ちを抑えるストッパとして機能するがゆえに、自重によって崩れ落ちる造形材料Ｍの分量が低減される。その結果、造形材料Ｍの自重による崩れ落ちに起因して隙間Ｇから落下する造形材料Ｍの分量が低減される。このため、区画部材１３４ｄが形成されていない場合と比較して、単位時間あたりに保持部材１２から落下する（つまり、隙間Ｇから落下する）造形材料Ｍの分量の変動量は少なくなる。従って、材料供給装置１ｄ－２から加工装置２に供給される造形材料Ｍの供給レートの変動量もまた少なくなる。

　区画部材１３４ｄは、自重によって崩れ落ちる造形材料Ｍが隙間Ｇに向かう経路に形成されていてもよい。この場合、仮に造形材料Ｍが自重によって崩れ落ちたとしても、崩れ落ちた後に区画部材１３４ｄを乗り越えて隙間Ｇにまで到達する造形材料Ｍの分量が少なくなる。なぜならば、区画部材１３４ｄが形成されている場合には、区画部材１３４ｄが形成されていない場合と比較して、区画部材１３４ｄがストッパとして機能するがゆえに、溝１３２のうち区画部材１３４ｄの一方側に位置する空間から溝１３２のうち区画部材１３４ｄの他方側に位置する空間へと区画部材１３４ｄを乗り越えて移動する造形材料Ｍの分量が少なくなるからである。その結果、造形材料Ｍの自重による崩れ落ちに起因して隙間Ｇから落下する造形材料Ｍの分量が低減される。このため、区画部材１３４ｄが形成されていない場合と比較して、単位時間あたりに保持部材１２から落下する（つまり、隙間Ｇから落下する）造形材料Ｍの分量の変動量は少なくなる。従って、材料供給装置１ｄ－２から加工装置２に供給される造形材料Ｍの供給レートの変動量もまた少なくなる。

　このように、第２の方法を採用する第４実施形態の加工システムＳＹＳｄは、区画部材１３４を利用して、材料供給装置１ｄ－２から加工装置２に供給される造形材料Ｍの供給レートの変動量を相対的に少なくするができる。つまり、加工システムＳＹＳｄは、造形材料Ｍの落下量の周期的な変動に起因した影響の一つである、材料供給装置１ｄ－２から加工装置２に供給される造形材料Ｍの供給レートの変動を抑制することができる。

　（４－２－３）造形材料Ｍの落下量の周期的な変動に起因した影響を抑制する第３の方法
　上述したように、造形材料Ｍの落下量の周期的な変動が起こる原因の一つは、造形材料Ｍが自重で崩れる現象である。この造形材料Ｍが自重で崩れる現象は、搬送部材１２４の回転速度が速くなるほど発生しやすくなる。つまり、搬送部材１２４の回転速度がある速度よりも遅くなれば、造形材料Ｍが自重で崩れる現象は殆ど発生しない。このため、搬送部材１２４の回転速度を、造形材料Ｍが自重で崩れる現象を引き起こさない程度にまで下げれば、造形材料Ｍの落下量の周期的な変動が生じなくなる可能性がある。

　しかしながら、搬送部材１２４の回転速度が遅くなるほど、単位時間あたりに保持部材１２から材料送出部材１５へ搬送される造形材料Ｍの分量が少なくなる。このため、搬送部材１２４の回転速度が遅くなりすぎると、単位時間あたりに保持部材１２から材料送出部材１５へ搬送される造形材料Ｍの分量が所望搬送量となる状態を実現できなくなる可能性がある。

　そこで、第４実施形態では、造形材料Ｍの落下量の周期的な変動に起因した影響を抑制する第３の方法として、軸部材１３１の回転速度を制御することで造形材料Ｍの落下量の周期的な変動に起因した影響を抑制する方法を採用する。具体的には、造形材料Ｍの落下量の周期的な変動に起因した影響を抑制する第３の方法として、軸部材１３１の回転速度を変化させることで造形材料Ｍの落下量の周期的な変動に起因した影響を抑制する方法を採用する。以下、図１９を参照しながら、軸部材１３１の回転速度を制御することで造形材料Ｍの落下量の周期的な変動に起因した影響を抑制する方法について説明する。図１９は、軸部材１３１の回転速度が一定である場合の造形材料Ｍの落下量、軸部材１３１の回転速度の制御例、及び、軸部材１３１の回転速度を制御した場合の造形材料Ｍの落下量を示すグラフである。

　上述したように、造形材料Ｍの落下量は、軸部材１３１の回転速度によって制御可能である。具体的には、軸部材１３１の回転速度が速くなるほど、造形材料Ｍの落下量が多くなる。軸部材１３１の回転速度が遅くなるほど、造形材料Ｍの落下量が少なくなる。このため、加工システムＳＹＳｄは、制御装置７の制御下で、造形材料Ｍの落下量の周期的な変動に同期して軸部材１３１の回転速度を変更すれば、造形材料Ｍの落下量の周期的な変動を抑制することができる。

　造形材料Ｍの落下量の周期的な変動は、搬送部材１３の回転速度が一定である場合に生ずる。つまり、造形材料Ｍの落下量の周期的な変動は、搬送部材１３が等速で回転している場合に生ずる。このため、制御装置７は、搬送部材１３が等速で回転している場合における造形材料Ｍの落下量の変動に基づいて軸部材１３１の回転速度を変更すれば、造形材料Ｍの落下量の周期的な変動を抑制することができる。

　具体的には、図１９の１段目及び２段目のグラフに示すように、加工システムＳＹＳｄは、軸部材１３１の回転速度が一定である状況下での造形材料Ｍの落下量が多くなるほど、軸部材１３１の回転速度が遅くなるように、軸部材１３１の回転速度を変更してもよい。この場合、本来であれば造形材料Ｍが自重で崩れることで造形材料Ｍの落下量が増加するタイミングで、軸部材１３１の回転速度の減少に起因して造形材料Ｍの自重による崩れが抑制される。その結果、造形材料Ｍの自重による崩れに起因して造形材料Ｍの落下量が大きく増加することはない。このため、加工システムＳＹＳｄは、図１９の３段目のグラフに示すように、造形材料Ｍの落下量の周期的な変動を抑制することができる。

　上述したように、造形材料Ｍの落下量は、軸部材１３１の回転に同期して周期的に変動する。このため、加工システムＳＹＳｄは、制御装置７の制御下で、軸部材１３１の回転に同期して軸部材１３１の回転速度を変更すれば、造形材料Ｍの落下量の周期的な変動を抑制することができる。具体的には、上述したように、造形材料Ｍの落下量は、造形材料Ｍが落下する隙間Ｇと軸部材１３１の中心軸との位置関係に応じて変動する。より具体的には、隙間Ｇが軸部材１３１の中心軸よりも下方に位置する場合には、隙間Ｇが軸部材１３１の中心軸よりも上方に位置する場合と比較して、造形材料Ｍの落下量が多くなる。このため、加工システムＳＹＳｄは、隙間Ｇが軸部材１３１の中心軸よりも下方に位置する期間の少なくとも一部における軸部材１３１の回転速度が、隙間Ｇが軸部材１３１の中心軸よりも上方に位置する期間の少なくとも一部における軸部材１３１の回転速度よりも遅くなるように、軸部材１３１の回転速度を変更してもよい。その結果、隙間Ｇが軸部材１３１の中心軸よりも下方に位置することに起因して本来であれば造形材料Ｍの落下量が増加するタイミングで、軸部材１３１の回転速度の減少に起因して造形材料Ｍの自重による崩れが抑制される。その結果、造形材料Ｍの自重による崩れに起因して造形材料Ｍの落下量が大きく増加することはない。このため、加工システムＳＹＳｄは、造形材料Ｍの落下量の周期的な変動を抑制することができる。

　軸部材１３１が１回転する期間は、隙間Ｇが軸部材１３１の中心軸よりも下方に位置する期間と、隙間Ｇが軸部材１３１の中心軸よりも上方に位置する期間とを含む。従って、加工システムＳＹＳｄは、軸部材１３１が１回転する間に、隙間Ｇが軸部材１３１の中心軸よりも下方に位置するタイミングに応じて軸部材１３１の回転速度を減少させ、その後に、隙間Ｇが軸部材１３１の中心軸よりも上方に位置するタイミングに応じて軸部材１３１の回転速度を増加させてもよい。つまり、加工システムＳＹＳｄは、軸部材１３１が１回転する間に、軸部材１３１の回転速度が、初期速度から減少した後に増加することで初期速度に戻るように変化させてもよい。或いは、加工システムＳＹＳｄは、軸部材１３１が１回転する間に、隙間Ｇが軸部材１３１の中心軸よりも上方に位置するタイミングに応じて軸部材１３１の回転速度を増加させ、その後に、隙間Ｇが軸部材１３１の中心軸よりも下方に位置するタイミングに応じて軸部材１３１の回転速度を減少させてもよい。つまり、加工システムＳＹＳｄは、軸部材１３１が１回転する間に、軸部材１３１の回転速度が、初期速度から増加した後に減少することで初期速度に戻るように変化させてもよい。

　このように、第３の方法を採用する第４実施形態の加工システムＳＹＳｄは、軸部材１３１の回転速度を制御することで、材料供給装置１から加工装置２に供給される造形材料Ｍの供給レートの変動量を相対的に少なくすることできる。つまり、加工システムＳＹＳｄは、造形材料Ｍの落下量の周期的な変動に起因した影響の一つである、材料供給装置１から加工装置２に供給される造形材料Ｍの供給レートの変動を抑制することができる。

　（４－２－４）造形材料Ｍの落下量の周期的な変動に起因した影響を抑制する第４の方法
　造形材料Ｍの落下量の周期的な変動に起因した影響を抑制する第４の方法は、照射光学系２１１による加工光ＥＬの射出態様を制御することで造形材料Ｍの落下量の周期的な変動に起因した影響を抑制する方法である。以下、図２０を参照しながら、照射光学系２１１による加工光ＥＬの射出態様を制御することで造形材料Ｍの落下量の周期的な変動に起因した影響を抑制する方法について説明する。図２０は、軸部材１３１の回転速度が一定である場合の造形材料Ｍの落下量、及び、照射光学系２１１による加工光ＥＬの射出態様を示すグラフである。

　上述したように、造形材料Ｍの落下量が変動する理由の一つは、溝１３２内で造形材料Ｍが自重によって崩れる現象である。より具体的には、造形材料Ｍの落下量が変動する理由の一つは、溝１３２内で自重により崩れ落ちた造形材料Ｍが隙間Ｇから突発的に落下することである。このような理由を踏まえると、図２０に示すように、搬送部材１３が造形材料Ｍを搬送している間は、造形材料Ｍの落下量が安定しない期間（つまり、崩れ落ちた造形材料Ｍが隙間Ｇから突発的に落下する期間）と、造形材料Ｍの落下量が安定している期間（つまり、造形材料Ｍが隙間Ｇから単位時間あたりに一定量ずつ落下する期間）とが交互に現れることになる。

　この場合、加工システムＳＹＳｄは、図２０に示すように、制御装置７の制御下で、造形材料Ｍの落下量が安定しない期間には照射光学系２１１から加工光ＥＬを射出しなくてもよい。照射光学系２１１から加工光ＥＬが照射されなければ、上述した加工光ＥＬの照射による溶融池ＭＰの形成、溶融池ＭＰへの造形材料Ｍの供給、供給された造形材料Ｍの溶融及び溶融した造形材料Ｍの固化を含む一連の造形処理が行われることはない。つまり、加工システムＳＹＳｄは、制御装置７の制御下で、造形材料Ｍの落下量が安定しない期間には、加工光ＥＬの照射による溶融池ＭＰの形成、溶融池ＭＰへの造形材料Ｍの供給、供給された造形材料Ｍの溶融及び溶融した造形材料Ｍの固化を含む一連の造形処理を行わなくてもよい。

　一方で、加工システムＳＹＳｄは、制御装置７の制御下で、造形材料Ｍの落下量が安定している期間の少なくとも一部において、照射光学系２１１から加工光ＥＬを射出してもよい。つまり、加工システムＳＹＳｄは、制御装置７の制御下で、造形材料Ｍの落下量が安定している期間には、加工光ＥＬの照射による溶融池ＭＰの形成、溶融池ＭＰへの造形材料Ｍの供給、供給された造形材料Ｍの溶融及び溶融した造形材料Ｍの固化を含む一連の造形処理を行ってもよい。

　造形材料の落下量が安定している期間は、材料供給装置１から加工装置２に供給される造形材料Ｍの供給レートも安定している可能性が高い。このため、加工システムＳＹＳｄは、材料供給装置１から加工装置２に供給される造形材料Ｍの供給レートが安定している期間に加工光ＥＬを射出することで、３次元構造物ＳＴを形成する。一方で、造形材料の落下量が安定していない期間は、材料供給装置１から加工装置２に供給される造形材料Ｍの供給レートも安定していない可能性が高い。つまり、材料供給装置１から加工装置２に供給される造形材料Ｍの供給レートが変動している（典型的には、本来要求されているレートから変動している）可能性がある。この場合に加工システムＳＹＳｄが一連の造形処理を行うと、形成される造形物の精度が悪化する可能性がある。しかるに、第４実施形態では、加工システムＳＹＳｄは、材料供給装置１から加工装置２に供給される造形材料Ｍの供給レートが安定していない期間に加工光ＥＬを射出しない。このため、加工システムＳＹＳｄは、造形材料Ｍの供給レートの変動による影響を受けることはない。このため、加工システムＳＹＳｄは、供給レートが安定していない期間に加工光ＥＬを射出する場合と比較して、加工システムＳＹＳｄは、相対的に高精度な３次元構造物ＳＴを形成することができる。つまり、第４の方法を採用する第４実施形態の加工システムＳＹＳｄは、造形材料Ｍの落下量の周期的な変動に起因した影響の一つである、形成される３次元構造物ＳＴの精度の悪化を抑制することができる。

　尚、加工システムＳＹＳｄは、制御装置７の制御下で、造形材料Ｍの落下量が安定しない期間には、加工ヘッド２１を移動させなくてもよい。つまり、加工システムＳＹＳｄは、制御装置７の制御下で、造形材料Ｍの落下量が安定しない期間には、加工ヘッド２１を停止させてもよい。一方で、加工システムＳＹＳｄは、制御装置７の制御下で、造形材料Ｍの落下量が安定している期間には、加工ヘッド２１を移動させてもよい。

　同様に、加工システムＳＹＳｄは、制御装置７の制御下で、造形材料Ｍの落下量が安定しない期間には、材料ノズル２１２から造形材料Ｍを供給しなくてもよい。つまり、加工システムＳＹＳｄは、制御装置７の制御下で、造形材料Ｍの落下量が安定しない期間には、材料ノズル２１２からの造形材料Ｍの供給を停止してもよい。一方で、加工システムＳＹＳｄは、制御装置７の制御下で、造形材料Ｍの落下量が安定している期間には、材料ノズル２１２から造形材料Ｍを供給してもよい。

　（５）第５実施形態の加工システムＳＹＳｅ
　（５－１）第５実施形態の加工システムＳＹＳｅの構造
　続いて、第５実施形態の加工システムＳＹＳ（以降、第５実施形態の加工システムＳＹＳを、“加工システムＳＹＳｅ”と称する）について説明する。第５実施形態の加工システムＳＹＳｅは、上述した第１実施形態の加工システムＳＹＳａと比較して、材料供給装置１に代えて材料供給装置１ｅを備えているという点で異なる。加工システムＳＹＳｅのその他の特徴は、加工システムＳＹＳａのその他の特徴と同一であってもよい。従って、以下では、図２１及び図２２を参照しながら、第５実施形態の材料供給装置１ｅについて説明する。図２１は、第５実施形態の材料供給装置１ｅの構造を示す断面図である。図２２は、第５実施形態の材料供給装置１ｅの一部を拡大して示す断面図及び平面図である。

　図２１に示すように、材料供給装置１ｅは、ホッパ３１ｅと、保持部材３２ｅと、振動装置３３ｅと、材料送出部材３４ｅとを備えている。保持部材３２ｅと、振動装置３３ｅと、材料送出部材３４ｅとは、筐体３５ｅの内部空間３５１ｅに収容されている。なお、振動装置３３ｅの少なくとも一部は、筐体３５ｅの外部に配置されてもよい。

　ホッパ３１ｅは、造形材料Ｍを貯蔵するための装置である。ホッパ３１ｅは、漏斗状の形状（つまり、逆円錐状の形状）を有している。漏斗状の形状を有する隔壁によって囲まれた空間が、造形材料Ｍを貯蔵するための貯蔵空間３１３ｅに相当する。但し、ホッパ３１ｅは、その他の形状（例えば、逆角錐状の形状、一例として逆四角錐形状）を有していてもよい。

　ホッパ３１ｅの下端（つまり、貯蔵空間３１３ｅの下方）には、供給口３１１ｅが形成されている。供給口３１１ｅは、ホッパ３１ｅの底部の隔壁をＺ軸方向に沿って貫通する開口（つまり、貫通孔）である。供給口３１１ｅは、ホッパ３１ｅの下部内面３１４ｅによって規定されている（つまり、囲まれている）。供給口３１１ｅの断面（具体的には、ＸＹ平面に沿った断面）の形状は、円形であるが、その他の形状であってもよい。その他の形状は長丸形、楕円形、矩形及び多角形の少なくとも一方を含む。供給口３１１ｅは、ホッパ３１ｅからホッパ３１ｅの下方に（つまり、－Ｚ側に）造形材料Ｍを供給するための開口である。つまり、ホッパ３１ｅが貯蔵している造形材料Ｍは、供給口３１１ｅを介してホッパ３１ｅの外部へと供給される（言い換えれば、排出されるないしは落とされる）。

　ホッパ３１ｅの上部には、開口３１２ｅが形成されている。開口３１２ｅは、ホッパ３１ｅの貯蔵空間３１３ｅ（特に、貯蔵空間３１３ｅに貯蔵されている造形材料Ｍの上部の空間）と筐体３５ｅの内部空間３５１ｅ（特に、ホッパ３１ｅから造形材料Ｍが排出される空間）とを連結するようにホッパ３１ｅの隔壁を貫通する貫通孔である。開口３１２ｅには、連結管３６ｅが取り付けられている。

　ホッパ３１ｅの上端には更に、材料補充口３１６ｅが形成されている。材料補充口３１６ｅは、ホッパ３１ｅの上端においてホッパ３１ｅを構成する隔壁部材をＺ軸方向に沿って貫通する開口である。或いは、ホッパ３１ｅを構成する隔壁部材がホッパ３１ｅの上端に形成されない場合には、隔壁部材が形成されていないホッパ３１ｅの上部の開放端が、材料補充口３１６ｅとして用いられてもよい。材料補充口３１６ｅは、ホッパ３１ｅ（特に、貯蔵空間３１３ｅ）に造形材料Ｍを補充するための開口である。材料補充口３１６ｅは、通常は（具体的には、ホッパ３１ｅに造形材料Ｍを補充していない期間中は）、不図示の蓋（例えば、第１実施形態で説明した蓋１１５と同様の部材）によって密閉されている。この場合、蓋は、隔壁部材と共に貯蔵空間３１３ｅを規定する隔壁部材として機能してもよい。蓋は、隔壁部材と共に貯蔵空間３１３ｅの密閉性を維持する隔壁部材として機能してもよい。蓋は、ホッパ３１ｅに造形材料Ｍを補充する期間中に開けられる。尚、材料補充口３１６ｅは、造形材料Ｍの補充以外の目的（たとえば、ホッパ３１ｅのメンテナンス等の目的）で使用されてもよい。

　保持部材３２ｅは、ホッパ３１ｅの供給口３１１ｅからホッパ３１ｅの外部に供給される造形材料Ｍを保持する。保持部材３２ｅは、ホッパ３１ｅの下方に配置される。保持部材３２ｅは、供給口３１１ｅの下方に配置される。保持部材３２ｅは、保持部材３２ｅの一部が供給口３１１ｅの直下に位置するように配置される。つまり、保持部材３２ｅは、保持部材３２ｅの一部がＺ軸方向に沿って供給口３１１に対向するように配置される。

　保持部材３２ｅは、底部材３２１ｅと、側壁部材３２２ｅとを備えている。

　底部材３２１ｅは、ホッパ３１ｅの下方に配置される。底部材３２１ｅは、供給口３１１ｅの下方に配置される。底部材３２１ｅは、底部材３２１ｅの一部が供給口３１１ｅの直下に位置するように配置される。つまり、底部材３２１ｅは、底部材３２１ｅの一部がＺ軸方向に沿って供給口３１１ｅに対向するように配置される。

　底部材３２１ｅの上面（つまり、＋Ｚ側の面）は、供給口３１１ｅから供給された造形材料Ｍを保持するための保持面３２３ｅとなる。このため、保持面３２３ｅは、ホッパ３１ｅの下方に配置される。保持面３２３ｅは、供給口３１１ｅの下方に配置される。保持面３２３ｅは、保持面３２３ｅの一部が供給口３１１ｅの直下に位置するように配置される。つまり、保持面３２３ｅは、保持面３２３ｅの一部がＺ軸方向に沿って供給口３１１ｅに対向するように配置される。

　保持面３２３ｅは、ＸＹ平面に沿った（或いは、ＸＹ平面に平行な）面であり、水平面である。但し、保持面３２３ｅは、曲面であってよいし、凹凸が存在してもよい。保持面３２３ｅは、供給口３１１ｅからＺ軸方向に沿って離れた位置に配置される。保持面３２３ｅは、供給口３１１ｅを規定するホッパ３１ｅの下部内面３１４ｅの下端部３１４１ｅと接触することはない。保持面３２３ｅは、ホッパ３１ｅの下面３１５ｅと接触することはない。保持面３２３ｅは、供給口３１１ｅをふさぐことはない。尚、ホッパ３１ｅの下面３１５ｅは，ＸＹ平面に沿った面（或いは、水平面）と平行でもよいし、平行でなくてもよい。

　保持面３２３ｅの大きさは、以下に説明する第１条件、第２条件及び第３条件を満たす大きさとなる。

　第１条件は、保持面３２３ｅの大きさが、供給口３１１ｅの断面よりも大きくなるという条件である。ここで、供給口３１１ｅの断面は、保持面３２３ｅと平行な面における断面とすることができる。つまり、第１条件は、図２２に示すように、保持面３２３の面積Ｓ２が、供給口３１１ｅの断面積Ｓ１よりも大きくなるという条件である。

　第２条件は、図２２に示すように、供給口３１１ｅを規定するホッパ３１ｅの下部内面３１４ｅの下端部３１４１ｅから下方に向かうにつれて外側に広がり、且つ、保持面３２３ｅ（或いは、保持面３２３ｅを拡大した仮想的な面）となす角度が造形材料Ｍの安息角θｒとなる面である仮想面ＶＳ２により記述される。第２条件は、保持面３２３ｅの大きさが、仮想面ＶＳ２と保持面３２３ｅ（或いは、保持面３２３ｅを拡大した仮想的な面）との交差部３２３０ｅによって外縁（つまり、円周）が規定され且つ保持面３２３ｅと同じ高さにある円形の領域３２３１ｅの大きさ以上になるという条件である。つまり、第２条件は、保持面３２３ｅが領域３２３１ｅを包含し得る（つまり、保持面３２３ｅ上に領域３２３１ｅを設定可能である）程度に保持面３２３ｅが大きいという条件である。つまり、仮想面ＶＳ２は、下端部３１４１ｅから保持面３２３ｅに延びており、且つ、保持面３２３ｅとなす角度が造形材料Ｍの安息角θｒとなるように保持面３２３ｅに対して傾斜している面である。この場合、領域３２３１ｅは、実質的には、供給口３１１ｅの直下に位置する保持面３２３ｅ上の基準点３２３３ｅ（図２２参照）から外側に広がり且つ供給口３１１ｅの断面よりも大きい円形の領域であると言える。また、安息角θｒは、保持部材３２ｅが静止している状況下で保持面３２３ｅ上に堆積している造形材料Ｍの山の安定を保つことが可能な（つまり、造形材料Ｍの山の自発的な崩壊を招かない）当該山の斜面の最大角である。従って、第２条件は、実質的には、保持部材３２ｅが静止している状況下で保持面３２３ｅ上に堆積している造形材料Ｍの山の安息角θｒを維持可能な（つまり、造形材料Ｍの山の斜面の角度を安息角θｒ以下にすることが可能な）程度に保持面３２３ｅが大きくなるという条件であるとも言える。通常、安息角θｒは４５度以下となるので、円形の領域３２３１ｅの半径は供給口３１１ｅと保持面３２３ｅとの間の距離Ｄより大きくなる。尚、領域３２３１ｅは、円形の領域でなくてもよい。領域３２３１ｅが円形の領域でない場合には、当該領域に内接する円又は外接する円を領域３２３１ｅと見なしてもよい。

　第３条件は、領域３２３１ｅに加えて、領域３２３１ｅの外側に広がる領域３２３２ｅ（図２２参照）を保持面３２３ｅが備えることができる程度に保持面３２３ｅが大きいという条件である。つまり、第３条件は、領域３２３１ｅの外側に領域３２３２ｅを設定可能な程度に保持面３２３ｅが大きいという条件である。保持面３２３ｅが領域３２３２ｅを備えている場合には、図２２から明らかなように、ホッパ３１ｅの下端部（つまり、供給口３１１ｅの縁）３１４１ｅから保持面３２３ｅの外縁３２３４ｅ（つまり、領域３２３２ｅの外縁であり、保持面３２３ｅの端部である）に延びる面である仮想面ＶＳ１が保持面３２３ｅとなす角度θ１は、安息角θｒ以下になる。そこで、保持面３２３ｅは、仮想面ＶＳ１と供給口３１１との間に造形材料Ｍを保持することができる。尚、保持面３２３ｅが供給口３１１ｅの断面よりも大きい第１条件が満たされているため、仮想面ＶＳ１は、保持面３２３ｅに対して傾斜した面となる。更に、保持面３２３ｅが領域３２３２ｅを備えている場合には、仮想面ＶＳ２は、保持面３２３ｅに交差する面となる。

　但し、保持面３２３ｅの大きさは、第３条件を満たしていなくてもよい。つまり、保持面３２３ｅは、領域３２３１ｅの外側に広がる領域３２３２ｅを備えていなくてもよい。この場合であっても、保持面３２３ｅ上に領域３２３１ｅが規定可能である限りは、保持面３２３ｅは、保持面３２３ｅ上で造形材料Ｍが形成している山を、当該山の斜面が保持面３２３ｅとなす角度が安息角θｒになる状態で保持可能となる。従って、保持面３２３ｅは、供給口３１１ｅから供給された造形材料Ｍが保持面３２３ｅ上で形成する造形材料Ｍの山が自発的に崩れないように、造形材料Ｍを保持することができる。

　側壁部材３２２ｅは、底部材３２１ｅから＋Ｚ側に突き出る部材（言い換えれば、部分）である。図２１及び図２２に示す例では、側壁部材３２２ｅは、保持面３２３ｅの外縁３２３４ｅ（或いは、その近傍）に形成されている。側壁部材３２２ｅは、保持面３２３ｅ（つまり、底部材３２１ｅ）から保持面３２３ｅの外部の意図せぬ領域へと造形材料Ｍがこぼれ落ちる（つまり、落下する、以下同じ）ことを防止するためのストッパとして機能する。逆に言えば、側壁部材３２２ｅは、保持面３２３ｅ（つまり、底部材３２１ｅ）から保持面３２３ｅの外部の意図した領域へと造形材料Ｍがこぼれ落ちるように保持面３２３ｅ上の造形材料Ｍをガイドするガイド部材として機能する。造形材料Ｍがこぼれ落ちる領域として意図された領域は、保持面３２３ｅから見て材料送出部材３４ｅが位置する領域である。後述するように、保持面３２３ｅが保持する造形材料Ｍは、保持面３２３ｅからこぼれ落ちて材料送出部材３４ｅに搬送（つまり、搬送）される。このため、側壁部材３２２ｅは、保持面３２３ｅから材料送出部材３４ｅに造形材料Ｍが搬送される一方で、保持面３２３ｅから材料送出部材３４ｅが位置していない部分に造形材料Ｍがこぼれ落ちないように、底部材３２１ｅ上の適切な位置に形成される。具体的には、側壁部材３２２ｅは、造形材料Ｍがこぼれ落ちるべきでない保持面３２３ｅ上の領域（特に、外縁３２３４ｅ又はその近傍の領域）に形成される。一方で、側壁部材３２２ｅは、造形材料Ｍがこぼれ落ちるべき保持面３２３ｅ上の領域（特に、外縁３２３４ｅ又はその近傍の領域）に形成されない。尚、側壁部材３２２ｅを、保持面３２３ｅの外縁３２３４ｅのうち、＋Ｘ側の部分及び－Ｘ側の部分に設けても良い。また、側壁部材３２２ｅの少なくとも一部は、保持面３２３ｅ上の領域３２３１ｅ内に設けられてもよい。

　但し、保持部材３２ｅは、側壁部材３２２ｅを備えていなくてもよい。但し、この場合には、保持面３２３ｅの振動に合わせて、保持面３２３ｅから放射状に、四方八方に又は３６０度あらゆる方向へと造形材料Ｍが落下する可能性がある。このため、この場合には、材料送出部材３４ｅは、保持面３２３ｅから放射状に、四方八方に又は３６０度あらゆる方向へと落下する造形材料Ｍを受け取ることができるように、適切なサイズを有し且つ適切な位置に配置される。

　図２１に戻って、振動装置３３ｅは、制御装置７の制御下で、保持部材３２ｅを振動させる。具体的には、振動装置３３ｅは、振動伝達部材３３１ｅを介して保持部材３２ｅ（図２１に示す例では、その底部材３２ｅ）に連結されている。振動装置３３ｅは、振動伝達部材３３１ｅを介して振動を保持部材３２ｅに伝達する。その結果、保持部材３２ｅが振動する。つまり、振動伝達部材３３１ｅは、保持部材３２ｅを振動させるための装置の一部として用いられる。振動装置３３ｅは、Ｘ軸方向に沿って保持部材３２ｅを振動させてもよいし、Ｙ軸方向に沿って保持部材３２ｅを振動させてもよいし、Ｚ軸方向に沿って保持部材３２ｅを振動させてもよいし、Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸の少なくとも一つに交差する方向に振動させてもよい。振動装置３３ｅは、限定されないが、超音波モータ又は電磁モータ、積層圧電素子を用いたアクチュエータを含む。振動装置３３ｅの種類によっては、振動伝達部材３３１ｅを介さずに、電磁気力等の遠隔力又は共鳴などを用いて間接的に保持部材３２ｅを振動させてもよい。振動装置３３ｅによる振動は周期的な振動に限られず、非周期的な振動であってもよい。

　振動装置３３ｅは、制御装置７の制御下で、保持部材３２ｅを振動させることで、保持面３２３ｅが保持している造形材料Ｍの一部を、保持面３２３ｅの外縁３２３４ｅを介して保持面３２３ｅの外部へと落下させる。つまり、振動装置３３ｅは、保持部材３２ｅを振動させることで、保持面３２３ｅが保持している（つまり、保持面３２３ｅ上に堆積している）造形材料Ｍの一部を、保持面３２３ｅから保持面３２３ｅを伝って保持面３２３ｅの外部（具体的には、材料送出部材３４ｅ）へと搬送する。つまり、振動装置３３ｅは、制御装置７の制御下で、保持面３２３ｅが保持している造形材料Ｍの一部が、保持面３２３ｅから、保持面３２３ｅを伝って保持面３２３ｅの外部（具体的には、材料送出部材３４ｅ）へと搬送されるように、保持部材３２ｅを振動させる。

　上述したように、保持面３２３ｅとホッパ３１ｅの供給口３１１ｅとは、離れている（つまり、接触していない）。つまり、保持部材３２ｅとホッパ３１ｅとは離れている（つまり、接触していない）。このため、振動装置３３ｅがホッパ３１ｅを振動させることはない。

　材料送出部材３４ｅは、保持面３２３ｅから搬送された（つまり、落下した、以下同じ）造形材料Ｍを受け取る。材料送出部材３４ｅは、保持面３２３ｅから搬送された造形材料Ｍを受け取るために、保持面３２３ｅから搬送された造形材料Ｍを受け取ることが可能な位置に配置される。図２１に示す例では、材料送出部材３４ｅは、保持面３２３ｅの下方及び斜め下方の少なくとも一方に位置している。この場合、造形材料Ｍは、保持面３２３ｅからこぼれ落ちる（つまり、落下する）ように保持面３２３ｅの外部へと搬送され、材料送出部材３４ｅは、保持面３２３ｅからの造形材料Ｍの落下経路に配置される。

　材料送出部材３４ｅは、保持面３２３ｅから搬送された造形材料Ｍを適切に受け取るために、漏斗状の形状（例えば、逆円錐状の形状）を有している。材料送出部材３４ｅは、漏斗状の形状を有する隔壁によって、保持面３２３ｅから搬送された造形材料Ｍを収集するように受け取る。但し、材料送出部材３４ｅは、その他の形状（例えば、逆角錐状の形状、一例として逆四角錐形状）を有していてもよい。

　材料送出部材３４ｅは、更に、保持面３２３ｅから受け取った造形材料Ｍを、材料供給装置１ｅの外部へと（つまり、加工装置２へと）送り出す。造形材料Ｍを加工装置２へと送り出すために、材料送出部材３４ｅの下端には、送出口３４１ｅが形成されている。送出口３４１ｅは、材料送出部材３４ｅの底部の隔壁をＺ軸方向に沿って貫通する開口（つまり、貫通孔）である。送出口３４１ｅの断面（具体的には、ＸＹ平面に沿った断面）の形状は、円形であるが、その他の形状であってもよい。その他の形状は長円形、楕円形、矩形及び多角形の少なくとも一方を含む。

　筐体３５ｅには、送出口３５２ｅが形成されている。送出口３５２ｅは、材料送出部材３４ｅの送出口３４１ｅにつながっている。送出口３５２ｅには、加工装置２につながる上述した不図示のパイプが接続されている。従って、材料送出部材３４ｅが送り出した造形材料Ｍは、送出口３４１ｅ及び３５２ｅ並びに不図示のパイプを介して、加工装置２へと送り出される。

　筐体３５ｅには更に、流入口３５３ｅが形成されている。流入口（給気口）３５３ｅは、上述したガス供給装置５に接続されている。従って、筐体３５ｅの内部空間３５１ｅには、流入口３５３ｅを介して、上述したガス供給装置５から、加圧されたパージガスが供給される。

　筐体３５ｅには更に、開口３５３ｅが形成されている。開口３５３ｅは、内部空間３５１ｅから筐体３５ｅの外部の空間に向かって筐体３５ｅを構成する隔壁部材を貫通する貫通孔である。開口３５３ｅには、上述したホッパ３１ｅの開口３１２ｅにつながる連結管３６ｅがつながっている。具体的には、連結管３６ｅの一方の端部が開口３１２ｅにつながり、連結管３６ｅの他方の端部が開口３５３ｅにつながっている。その結果、ホッパ３１ｅの貯蔵空間３１３ｅと筐体３５ｅの内部空間３５１ｅとは、連結管３６ｅ並びに開口３１２ｅ及び開口３５３ｅを介してつながる。つまり、加工システムＳＹＳｅには、貯蔵空間３１３ｅと内部空間３５１ｅとをつなげる経路として、供給口３１１ｅを介した経路のみならず、連結管３６ｅ並びに開口３１２ｅ及び開口３５３ｅを介した経路が形成されている。その結果、貯蔵空間３１３ｅに造形材料Ｍが貯蔵されている（その結果、貯蔵空間３１３ｅと内部空間３５１ｅとをつなげる経路としての供給口３１１ｅを介した経路が造形材料Ｍによってふさがっている）場合であっても、貯蔵空間３１３ｅの圧力と内部空間３５１ｅの圧力との間に不均衡が発生することは殆どない。その結果、貯蔵空間３１３ｅの圧力と内部空間３５１ｅの圧力との間に発生する不均衡に起因してホッパ３１ｅから保持部材３２ｅに対して造形材料Ｍが突発的に供給されるという不都合が生ずることは殆どなくなる。また、貯蔵空間３１３ｅの圧力と内部空間３５１ｅの圧力との間に発生する不均衡に起因してホッパ３１ｅから造形材料Ｍがスムーズに供給されないことは殆どなくなる。また、貯蔵空間３１３ｅの圧力と内部空間３５１ｅの圧力との間に発生する不均衡に起因して、ホッパ３１ｅから内部空間３５１ｅに供給された造形材料Ｍが、供給口３１１ｅを介してホッパ３１ｅの貯蔵空間３１３ｅに逆流してしまうことは殆どなくなる。

　（５－２）材料供給装置１ｅによる造形材料Ｍの供給動作
　続いて、図２３を参照しながら、材料供給装置１ｅによる造形材料Ｍの供給動作について説明する。

　まず、上述したように、保持面３２３ｅは、ＸＹ平面に沿った面であり、且つ、供給口３１１ｅ（言い換えれば、ホッパ３１ｅの下面３１５ｅ）からＺ軸方向に沿って離れるように供給口３１１ｅの下方に配置される。このため、図２３に示すように、供給口３１１ｅから供給された（つまり、落下した）造形材料Ｍは、保持面３２３ｅ上に堆積される。保持面３２３ｅは、供給口３１１ｅから供給された造形材料Ｍが保持面３２３ｅ上で堆積するように、造形材料Ｍを保持する。保持面３２３ｅは、供給口３１１ｅと保持面３２３ｅとの間（つまり、ホッパ３１ｅの下面３１５ｅと保持面３２３ｅとの間）に造形材料Ｍを保持するように、造形材料Ｍを保持する。このとき、保持面３２３ｅは、供給口３１１ｅと保持面３２３ｅとの間の距離Ｄ（図２２参照）に応じた分量の造形材料Ｍを保持する。具体的には、保持面３２３ｅは、供給口３１１ｅと保持面３２３ｅとの間の距離Ｄが大きくなるほど、多くの分量の造形材料Ｍを保持する。つまり、保持面３２３ｅが保持する造形材料Ｍの分量は、供給口３１１ｅと保持面３２３ｅとの間の距離Ｄが大きくなるほど多くなる。

　更に、上述したように、保持面３２３ｅの大きさは、保持面３２３ｅが供給口３１１ｅの断面よりも大きくなるという第１条件を満たす大きさとなっている。このため、図２３に示すように、供給口３１１ｅから供給された造形材料Ｍは、供給口３１１ｅから下方に向かうにつれて外側に広がる造形材料Ｍの山を形成するように、保持面３２３ｅ上に堆積される。保持面３２３ｅは、供給口３１１ｅの直下に位置する保持面３２３ｅ上の基準点３２３３ｅ（図２２参照）に近づくほどより多くの造形材料Ｍを保持する。保持面３２３ｅは、供給口３１１ｅと保持面３２３ｅと仮想面ＶＳ１（図２２参照）との間に造形材料Ｍを保持して造形材料Ｍの山を形成するように、造形材料Ｍを保持する。

　更に、上述したように、保持面３２３ｅの大きさは、保持面３２３ｅ上に円形の領域３２３１ｅを設定可能な程度に（つまり、保持部材３２ｅが静止している状況下で保持面３２３ｅ上に堆積される造形材料Ｍの山の安息角θｒを維持可能な程度に）保持面３２３ｅが大きくなるという第２条件を満たす大きさとなっている。このため、図２３に示すように、保持面３２３ｅは、供給口３１１ｅから供給された造形材料Ｍの山が、その斜面と保持面３２３ｅとがなす角度が安息角θｒを超えない状態で保持面３２３ｅ上に形成されるように、造形材料Ｍを保持することができる。つまり、保持面３２３ｅは、保持部材３２ｅが静止している（つまり、振動装置３３ｅが保持部材３２ｅを振動させていない）状況下で造形材料Ｍの山が自発的に崩れないように、造形材料Ｍを保持することができる。

　更に、上述したように、保持面３２３ｅの大きさは、領域３２３１ｅに加えて、領域３２３１ｅの外側に広がる領域３２３２ｅを保持面３２３ｅが備えることができる程度に保持面３２３ｅが大きくなるという第３条件を満たしている。このため、保持面３２３ｅは、領域３２３１ｅのみならず、領域３２３２ｅをも用いて、造形材料Ｍを保持することができる。このため、保持面３２３ｅは、保持面３２３ｅ上で造形材料Ｍが形成している山を、その斜面と保持面３２３ｅとがなす角度が安息角θｒ以下になる状態で保持可能となる。その結果、保持面３２３ｅは、供給口３１１ｅから供給された造形材料Ｍの山がより一層自発的に崩れにくくなるように、造形材料Ｍを保持することができる。

　このように、ホッパ３１ｅからホッパ３１ｅの外部に供給された造形材料Ｍは、一旦保持面３２３ｅによって安定的に保持される。保持面３２３ｅ上に堆積した造形材料Ｍは供給口３１１ｅと接触しており、保持部材３２ｅが静止している状況下では、堆積した造形材料Ｍは供給口３１１ｅを塞いでそれ以上の造形材料Ｍが保持面３２３ｅに供給されることを抑制している。この状態において、保持部材３２ｅは、振動装置３３ｅによって振動させられる。静止していた保持部材３２ｅが振動し始めると、保持面３２３ｅが安定的に保持していた造形材料Ｍの山から、当該山を構成する造形材料Ｍの一部が徐々に崩れ始める。或いは、静止していた保持部材３２ｅが振動し始めると、保持面３２３ｅが安定的に保持していた造形材料Ｍの山から、当該山を構成する造形材料Ｍの一部が徐々に分離し始める。

　更に、保持部材３２ｅが継続的に且つ同じように振動し続けると、保持面３２３ｅが安定的に保持していた造形材料Ｍの山から、当該山を構成する造形材料Ｍの一部が、単位時間毎に一定量ずつ徐々に崩れ続ける。保持部材３２ｅが継続的に且つ同じように振動し続けると、保持面３２３ｅが安定的に保持していた造形材料Ｍの山から、当該山を構成する造形材料Ｍの一部が、単位時間毎に一定量ずつ徐々に分離し続ける（つまり、せん断され続ける）。山から崩れ落ちた又は分離した造形材料Ｍは、保持面３２３ｅから保持面３２３ｅの外部（つまり、材料送出部材３４ｅ）へとこぼれ落ちる。その結果、保持面３２３ｅからは、単位時間毎に一定量の造形材料Ｍが材料送出部材３４ｅへと搬送される。

　振動装置３３ｅによる保持部材３２ｅの振動が停止すると、保持面３２３ｅ上に堆積された造形材料Ｍは崩れることを止め、保持面３２３ｅから造形材料Ｍがこぼれ落ちなくなる。つまり、保持面３２３ｅから材料送出部材３４ｅへの造形材料Ｍの搬送が停止される。その結果、材料供給装置１ｅから加工装置２への造形材料Ｍの供給も停止される。従って、振動装置３３ｅは、制御装置７の制御下で、加工装置２へ造形材料Ｍを供給しなくてもよいタイミング（例えば、材料ノズル２１２が造形材料Ｍを供給しなくてもよいタイミング）で、保持部材３２ｅの振動を停止する。

　単位時間あたりに保持面３２３ｅから保持面３２３ｅの外部へと搬送される造形材料Ｍの分量（つまり、単位時間当たりの造形材料Ｍの搬送量）は、保持部材３２ｅの振動の状態で制御可能である。このため、振動装置３３ｅは、制御装置７の制御下で、単位時間あたりに保持面３２３ｅから材料送出部材３４ｅへ搬送される造形材料Ｍの分量が、造形物の形成に必要な造形材料Ｍの供給レートに応じた所望搬送量となるように、保持部材３２ｅの振動の状態を設定する。更に、振動装置３３ｅは、制御装置７の制御下で、加工装置２が造形物を形成している間（より具体的には、材料ノズル２１２が造形材料Ｍを供給し続けている間）は、設定した振動の状態で保持部材３２ｅが振動し続けるように、保持部材３２ｅを振動させる。その結果、保持面３２３ｅから材料送出部材３４ｅへと、加工装置２が造形物を形成するために単位時間あたりに必要とされる一定量の造形材料Ｍが搬送される。

　振動の状態は、例えば、振動の振幅（つまり、強度）を含んでいてもよい。例えば、振動の振幅が大きくなるほど、保持面３２３ｅが大きく振動することになる。このため、振動の振幅が大きくなるほど、保持面３２３ｅが保持していた造形材料Ｍの山から単位時間当たりに崩れ落ちる又は分離する造形材料Ｍの分量が多くなる。つまり、振動の振幅が大きくなるほど、単位時間あたりに保持面３２３ｅから保持面３２３ｅの外部へと搬送される造形材料Ｍの分量が多くなる。単位時間あたりに保持面３２３ｅから保持面３２３ｅの外部へと搬送される造形材料Ｍの分量が多くなるほど、単位時間あたりに材料供給装置１ｅから加工装置２へと供給される造形材料Ｍの分量（つまり、供給量）が多くなる。図２４は、振動の振幅と単位時間あたりに材料供給装置１ｅから加工装置２へと供給される造形材料Ｍの供給量との関係を示すグラフである。図２４に示すように、振動の振幅が大きくなるほど、単位時間あたりに材料供給装置１ｅから加工装置２へと供給される造形材料Ｍの供給量が多くなる。制御装置７は、このような保持部材３２ｅの振動の振幅と造形材料Ｍの供給量との間の関係を考慮した上で、単位時間あたりに保持面３２３ｅから材料送出部材３４ｅへと搬送される造形材料Ｍの分量が、造形物の形成に必要な造形材料Ｍの供給レートに応じた所望搬送量となるように、保持部材３２ｅの振動の振幅を設定する。例えば、図２４に示すように、単位時間あたりに材料供給装置１ｅから加工装置２へと分量Ｍ１の造形材料Ｍを供給することが要求されている場合には、制御装置７は、保持部材３２ｅの振動の振幅をＡ１に設定する。同様に、例えば、図２４に示すように、単位時間あたりに材料供給装置１ｅから加工装置２へと分量Ｍ２（但し、Ｍ２＜Ｍ１）の造形材料Ｍを供給することが要求されている場合には、制御装置７は、保持部材３２ｅの振動の振幅をＡ２（但し、Ａ２＜Ａ１）に設定する。

　但し、保持部材３２ｅの振動の振幅が大きくなりすぎると、保持面３２３ｅが保持していた造形材料Ｍの山が一気に崩れてしまう可能性がある。このため、制御装置７は、保持面３２３ｅが保持していた造形材料Ｍの山が徐々に崩れる（つまり、一気に崩れない）という制約を満たすように、振動の振幅を設定してもよい。

　振動の状態は、例えば、振動の周波数を含んでいてもよい。例えば、振動の周波数が大きくなるほど、保持面３２３ｅが高速に振動することになる。このため、振動の周波数が大きくなるほど、保持面３２３ｅが保持していた造形材料Ｍの山から単位時間当たりに崩れ落ちる又は分離する造形材料Ｍの分量が多くなる。つまり、振動の周波数が大きくなるほど、単位時間あたりに保持面３２３ｅから保持面３２３ｅの外部へと搬送される造形材料Ｍの分量が多くなる。従って、振動の振幅と同様に、振動の周波数が大きくなるほど、単位時間あたりに材料供給装置１ｅから加工装置２へと供給される造形材料Ｍの分量（つまり、供給量）が多くなる。制御装置７は、このような保持部材３２ｅの振動の周波数と造形材料Ｍの供給量との間の関係を考慮した上で、単位時間あたりに保持面３２３ｅから材料送出部材３４ｅへと搬送される造形材料Ｍの分量が、造形物の形成に必要な造形材料Ｍの供給レートに応じた所望搬送量となるように、保持部材３２ｅの振動の周波数を設定してもよい。

　但し、保持部材３２ｅの振動の周波数が高くなりすぎると、保持面３２３ｅが保持していた造形材料Ｍの山が一気に崩れてしまう可能性がある。このため、制御装置７は、保持面３２３ｅが保持していた造形材料Ｍの山が徐々に崩れる（つまり、一気に崩れない）という制約を満たすように、振動の周波数を設定してもよい。

　更に、保持部材３４ｅの振動の状態が同じであっても、単位時間あたりに保持面３２３ｅから搬送される第１の状態の造形材料Ｍの分量と、単位時間あたりに保持面３２３ｅから搬送される第２の状態（但し、第２の状態は、第１の状態とは異なる）の造形材料Ｍの分量とが同じにならない可能性がある。つまり、ある状態で振動する保持面３２３ｅから単位時間あたりに搬送される第１の状態の造形材料Ｍの分量と、同じ状態で振動する保持面３２３ｅから単位時間あたりに搬送される異なる第２の状態の造形材料Ｍの分量とが同じにならない可能性がある。具体的には、例えば、ある状態で振動する保持面３２３ｅから単位時間あたりに搬送される第１の種類の造形材料Ｍの分量と、同じ状態で振動する保持面３２３ｅから単位時間あたりに搬送される第２の種類（但し、第２の種類は、第１の種類とは異なる）の造形材料Ｍの分量とが同じにならない可能性がある。例えば、ある状態で振動する保持面３２３ｅから単位時間あたりに搬送される第１の粒径の造形材料Ｍの分量と、同じ状態で振動する保持面３２３ｅから単位時間あたりに搬送される第２の粒径（但し、第２の粒径は、第１の粒径とは異なる）の造形材料Ｍの分量とが同じにならない可能性がある。例えば、ある状態で振動する保持面３２３ｅから単位時間あたりに搬送される第１の形状（特に、外形）の造形材料Ｍの分量と、同じ状態で振動する保持面３２３ｅから単位時間あたりに搬送される第２の形状（但し、第２の形状は、第１の形状とは異なる）の造形材料Ｍの分量とが同じにならない可能性がある。例えば、ある状態で振動する保持面３２３ｅから単位時間あたりに搬送される、表面の摩擦係数が第１値となる造形材料Ｍの分量と、同じ状態で振動する保持面３２３ｅから単位時間あたりに搬送される、表面の摩擦係数が第２値（但し、第２値は、第１値とは異なる）の造形材料Ｍの分量とが同じにならない可能性がある。従って、制御装置７は、保持部材３２ｅの振動の状態と造形材料Ｍの供給量との間の関係に加えて又は代えて、造形材料Ｍの状態と造形材料Ｍの供給量との間の関係を考慮した上で、単位時間あたりに保持面３２３ｅから材料送出部材３４ｅへと搬送される造形材料Ｍの分量が、造形物の形成に必要な造形材料Ｍの供給レートに応じた所望搬送量となるように、保持部材３２ｅの振動の状態を設定してもよい。ここで、造形材料Ｍの状態は、造形材料Ｍの種類、造形材料Ｍの大きさ（粒径）、造形材料Ｍの形状、造形材料Ｍの表面の摩擦係数のうち少なくとも１つを含んでいてもよい。

　保持面３２３ｅから材料送出部材３４ｅへと造形材料Ｍが搬送されると、保持面３２３ｅが保持する造形材料Ｍの分量が減る。一方で、保持面３２３ｅがホッパ３１ｅの供給口３１１ｅの下方に位置しているがゆえに、保持面３２３ｅが保持する造形材料Ｍの分量が減ると、造形材料Ｍ自身の重量によって、供給口３１１ｅを介してホッパ３１ｅから保持面３２３ｅへと新たな造形材料Ｍが供給される。つまり、保持面３２３ｅには、保持面３２３ｅから材料送出部材３４ｅへと搬送された造形材料Ｍの分量に等しい分量の造形材料Ｍが、新たにホッパ３１ｅから供給される。従って、保持面３２３ｅは、実質的には概ね同じ分量の造形材料Ｍを保持することになる。つまり、保持面３２３ｅは、保持面３２３ｅからの造形材料Ｍの搬送に関わらず、ホッパ３１ｅの下面３１５ｅと保持面３２３ｅとの間の距離Ｄに応じた分量の造形材料Ｍを保持することになる。

　保持面３２３から搬送された造形材料Ｍは、保持面３２３ｅから材料送出部材３４ｅへと落下していく。その結果、材料送出部材３４ｅは、保持面３２３ｅから搬送された造形材料Ｍを受け取る。材料送出部材３４ｅが受け取った造形材料Ｍは、材料供給装置１ｅの外部へと（つまり、加工装置２へと）送り出される。ここで、上述したように、材料送出部材３４ｅが収容されている筐体３５ｅの内部空間３５１ｅには、流入口３５３ｅを介してガス供給装置５から加圧されたパージガスが供給される。材料送出部材３４eは、加圧されたパージガスによる圧送で、造形材料Ｍを加工装置２へと送り出す。つまり、材料送出部材３４ｅが受け取った造形材料Ｍは、内部空間３５１ｅに供給されたパージガスの圧力によって送出口３４１ｅ及び３５２ｅ（図２１参照）を介してパイプ内を押し出されるように送り出される。パイプを介して送り出された造形材料Ｍは、材料ノズル２１２から供給される。

　材料送出部材３４ｅが圧送で造形材料Ｍを送り出しているがゆえに、単位時間あたりに材料送出部材３４ｅが送り出す造形材料Ｍの分量は、単位時間あたりに保持面３２３ｅから材料送出部材３４ｅに搬送される造形材料Ｍの分量に依存する。このため、材料送出部材３４ｅは、単位時間あたりに一定量の造形材料Ｍを加工装置２に送り出すことができる。その結果、材料供給装置１ｅは、単位時間あたりに一定量の造形材料Ｍを加工装置２に供給することができる。つまり、材料供給装置１ｅは、単位時間あたりに材料供給装置１ｅから加工装置２へと供給される造形材料Ｍの分量が、造形物の形成に必要な造形材料Ｍの供給レートに応じた一定の所望供給量となるように、加工装置２に造形材料Ｍを供給することができる。

　このように、第５実施形態の材料供給装置１ｅは、ホッパ３１ｅの下方に配置した保持部材３２ｅで、ホッパ３１ｅから供給される造形材料Ｍを一定量保持した上で、保持部材３２ｅの振動によって単位時間あたりに一定量の造形材料Ｍを保持面３２３ｅから材料送出部材３４ｅに搬送している。このため、材料供給装置１ｅは、加工装置２が造形物を形成するために単位時間あたりに必要とされる一定量の造形材料Ｍを加工装置２に安定的に供給することができる。つまり、材料供給装置１ｅは、所望の供給レートを維持したまま造形材料Ｍを供給することができる。つまり、第５実施形態の加工システムＳＹＳｅは、上述した第１実施形態の加工システムＳＹＳａが享受可能な効果と同様の効果を享受することができる。

　（５－３）熱ドリフトの影響の抑制
　上述したように、第５実施形態では、保持部材３２ｅを振動させるための振動装置３３ｅがモータ等のアクチュエータ（動力源）を備えているがゆえに、振動装置３３ｅが発熱する可能性がある。つまり、振動装置３３ｅの駆動時間に応じて、振動装置３３ｅの温度が変化する可能性がある。その結果、振動装置３３ｅの熱に起因して、振動装置３３ｅが変形する可能性がある。更には、振動装置３３ｅが振動伝達部材３３１ｅを介して保持部材３２ｅに連結されているため、振動装置３３ｅの熱が、振動伝達部材３３１ｅ及び保持部材３２ｅに伝達される可能性がある。その結果、振動装置３３ｅの熱に起因して、振動伝達部材３３１ｅ及び保持部材３２ｅが変形する可能性がある。振動装置３３ｅ、振動伝達部材３３１ｅ及び保持部材３２ｅの少なくとも一つの変形は、保持面３２３ｅと供給口３１１ｅとの間の距離Ｄの変動につながる可能性がある。保持面３２３ｅと供給口３１１ｅとの間の距離の変動は、保持面３２３ｅが保持可能な造形材料Ｍの分量の変動につながる可能性がある。保持面３２３ｅが保持可能な造形材料Ｍの分量の変動は、単位時間当たりに保持面３２３ｅから材料送出部材３４ｅに落下する（つまり、搬送される）造形材料Ｍの分量の変動につながる可能性がある。単位時間当たりに保持面３２３ｅから材料送出部材３４ｅに落下する（つまり、搬送される）造形材料Ｍの分量の変動は、材料供給装置１ｅから加工装置２に供給される造形材料Ｍの供給レートの変動につながる可能性がある。つまり、第５実施形態では、振動装置３３ｅの熱に起因して、材料供給装置１ｅから加工装置２に供給される造形材料Ｍの供給レートが変動する可能性がある。言い換えれば、材料供給装置１ｅから加工装置２に供給される造形材料Ｍの供給レートの熱ドリフトが生ずる可能性がある。

　そこで、第５実施形態では、加工システムＳＹＳｅは、振動装置３３ｅの熱に起因した造形材料Ｍの供給レートの熱ドリフトの影響を抑制してもよい。尚、第５実施形態における「供給レートの熱ドリフトの影響を抑制する動作」は、振動装置３３ｅの熱に起因した供給レートの変動量をゼロにする動作を含んでいてもよい。第５実施形態における「供給レートの熱ドリフトの影響を抑制する動作」は、振動装置３３ｅの熱に起因した供給レートの変動量を一定量以下に抑制する動作を含んでいてもよい。つまり、第５実施形態における「供給レートの熱ドリフトの影響を抑制する動作」は、供給レートを所望範囲（例えば、３次元構造物ＳＴを形成するために本来要求される供給レートである目標レートを基準に定まる一定の範囲）に収める動作を意味していてもよい。

　材料供給装置１ｅから加工装置２に供給される造形材料Ｍの供給レートは、単位時間あたりに保持面３２３ｅから保持面３２３ｅの外部へと搬送される（つまり、落下する）造形材料Ｍの分量に依存する。このため、第５実施形態における「供給レートの熱ドリフトの影響を抑制する動作」は、単位時間あたりに保持面３２３ｅから保持面３２３ｅの外部へと搬送される（つまり、落下する）造形材料Ｍの分量を所望範囲（例えば、本来必要とされる搬送量を基準に定まる一定の範囲）に収める動作を意味していてもよい。

　加工システムＳＹＳｅは、例えば、制御装置７の制御下で、振動装置３３ｅの熱に起因した造形材料Ｍの供給レートの熱ドリフトの影響を抑制するように、保持部材３２ｅの振動の状態（例えば、上述した振動の振幅及び周波数の少なくとも一方）を制御してもよい。なぜならば、上述したように、材料供給装置１ｅから加工装置２に供給される造形材料Ｍの供給レートは、保持部材３２ｅの振動の状態（つまり、保持部材３２ｅの動きであり、特に、保持面３２３ｅの動き）によって制御可能であるからである。

　例えば、図２５の１段目のグラフに示すように、振動装置３３ｅの熱に起因して、材料供給装置１ｅから加工装置２に供給される造形材料Ｍの供給レートが目標レートを下回ってしまうような熱ドリフトが発生する状況を想定する。この場合、図２５の２段目のグラフに示すように、制御装置７は、保持部材３２ｅの振動の振幅を、当初の目標振幅（つまり、本来要求される供給レートを実現するための振幅として当初想定していた振幅）よりも大きくしてもよい。なぜならば、上述したように、振動の振幅が大きくなるほど、材料供給装置１ｅから加工装置２へと供給される造形材料Ｍの供給レートが大きくなるからである。或いは、図２５の３段目のグラフに示すように、制御装置７は、振動の振幅を制御することに加えて又は代えて、保持部材３２ｅの振動の周波数を、当初の目標周波数（つまり、本来要求される供給レートを実現するための振幅として当初想定していた周波数）よりも大きく（つまり、高く）してもよい。なぜならば、上述したように、振動の周波数が大きくなるほど、材料供給装置１ｅから加工装置２へと供給される造形材料Ｍの供給レートが大きくなるからである。このため、制御装置７は、振動部材３３ｅの熱に起因した供給レートの減少を、保持部材３２ｅの振動の振幅の増加及び／又は振動の周波数の増加に起因した供給レートの増加によって補う（典型的には、相殺する）ように、保持部材３２ｅの振動の振幅を目標振幅よりも大きくしてもよい。その結果、図２５の４段目のグラフに示すように、保持部材３２ｅの振動の状態が一定に維持されると振動装置３３ｅの熱に起因して造形材料Ｍの供給レートが目標レートを下回ってしまう熱ドリフトが発生する状況において、加工システムＳＹＳｅは、造形材料Ｍの供給レートを所望範囲に収めることができる。つまり、加工システムＳＹＳｅは、供給レートの熱ドリフトの影響を抑制することができる。

　例えば、図２６の１段目のグラフに示すように、振動装置３３ｅの熱に起因して、材料供給装置１ｅから加工装置２に供給される造形材料Ｍの供給レートが目標レートを上回ってしまうような熱ドリフトが発生する状況を想定する。この場合、図２６の２段目のグラフに示すように、制御装置７は、保持部材３２ｅの振動の振幅を、当初の目標振幅よりも小さくしてもよい。なぜならば、上述したように、振動の振幅が小さくなるほど、材料供給装置１ｅから加工装置２へと供給される造形材料Ｍの供給レートが小さくなるからである。或いは、図２６の３段目のグラフに示すように、制御装置７は、振動の振幅を制御することに加えて又は代えて、保持部材３２ｅの振動の周波数を、当初の目標周波数よりも小さく（つまり、低く）してもよい。なぜならば、上述したように、振動の周波数が小さくなるほど、材料供給装置１ｅから加工装置２へと供給される造形材料Ｍの供給レートが小さくなるからである。このため、制御装置７は、振動部材３３ｅの熱に起因した供給レートの増加を、保持部材３２ｅの振動の振幅の減少及び／又は周波数の減少に起因した供給レートの減少によって補う（典型的には、相殺する）ように、保持部材３２ｅの振動の振幅を目標振幅よりも小さくしてもよい。その結果、図２６の４段目のグラフに示すように、保持部材３２ｅの振動の状態が一定に維持されると振動装置３３ｅの熱に起因して造形材料Ｍの供給レートが目標レートを上回ってしまう熱ドリフトが発生する状況において、加工システムＳＹＳｅは、造形材料Ｍの供給レートを所望範囲に収めることができる。つまり、加工システムＳＹＳｅは、供給レートの熱ドリフトの影響を抑制することができる。

　上述したように振動装置３３ｅの熱に起因して造形材料Ｍの供給レートが変動する理由の一つは、振動装置３３ｅの熱に起因して振動装置３３ｅ、振動伝達部材３３１ｅ及び保持部材３２ｅの少なくとも一つが変形した結果として、保持面３２３ｅと供給口３１１ｅとの間の距離（つまり、相対位置）が変動してしまうことである。このため、制御装置７は、保持面３２３ｅと供給口３１１ｅとの間の相対位置（特に、距離）に関する相対位置情報に基づいて、保持部材３２ｅの振動の状態を制御してもよい。つまり、制御装置７は、相対位置情報に基づいて、保持面３２３ｅと供給口３１１ｅとの間の距離の違いによらずに造形材料Ｍの供給レートが所望範囲に収まるように、保持部材３２ｅの振動の状態を制御してもよい。

　相対位置情報は、保持面３２３ｅと供給口３１１ｅとの間の相対位置を直接的に示す情報を含んでいてもよい。この場合、加工システムＳＹＳｅは、保持面３２３ｅと供給口３１１ｅの少なくとも一方の位置を計測可能な位置計測装置を備えていてもよい。制御装置７は、位置計測装置の計測結果を保持面３２３ｅと供給口３１１ｅとの間の相対位置に関する情報として用いてもよい。或いは、制御装置７は、位置計測装置の計測結果に基づいて保持面３２３ｅと供給口３１１ｅとの間の相対位置を特定し、特定結果を相対位置情報として用いてもよい。

　相対位置情報は、保持面３２３ｅと供給口３１１ｅとの間の相対位置を間接的に示す情報を含んでいてもよい。例えば、保持面３２３ｅと供給口３１１ｅとの間の相対位置は、振動装置３３ｅ、振動伝達部材３３１ｅ及び保持部材３２ｅの少なくとも一つの熱変形に起因して変動する。このため、保持面３２３ｅと供給口３１１ｅとの間の相対位置に関する情報は、振動装置３３ｅ、振動伝達部材３３１ｅ及び保持部材３２ｅの少なくとも一つの熱変形に関する熱変形情報を含んでいてもよい。この場合、制御装置７は、熱変形情報に基づいて、振動伝達部材３３１ｅ及び保持部材３２ｅの少なくとも一つの熱変形の程度の違いによらずに造形材料Ｍの供給レートが所望範囲に収まるように、保持部材３２ｅの振動の状態を制御してもよい。

　熱変形情報は、振動装置３３ｅ、振動伝達部材３３１ｅ及び保持部材３２ｅの少なくとも一つの温度に関する温度情報を含んでいてもよい。なぜならば、振動装置３３ｅ、振動伝達部材３３１ｅ及び保持部材３２ｅの少なくとも一つの熱変形の程度は、振動装置３３ｅ、振動伝達部材３３１ｅ及び保持部材３２ｅの少なくとも一つの温度に依存するからである。この場合、制御装置７は、温度情報に基づいて、振動伝達部材３３１ｅ及び保持部材３２ｅの少なくとも一つの温度の違いによらずに造形材料Ｍの供給レートが所望範囲に収まるように、保持部材３２ｅの振動の状態を制御してもよい。

　振動装置３３ｅ、振動伝達部材３３１ｅ及び保持部材３２ｅの少なくとも一つの熱変形に関する情報として温度情報が用いられる場合に、加工システムＳＹＳｅは、振動装置３３ｅ、振動伝達部材３３１ｅ及び保持部材３２ｅの少なくとも一つの温度を検出可能な温度センサを備えていてもよい。制御装置７は、温度センサの検出結果を温度情報として用いてもよい。或いは、振動装置３３ｅ、振動伝達部材３３１ｅ及び保持部材３２ｅの少なくとも一つの温度は、振動装置３３ｅ、振動伝達部材３３１ｅ及び保持部材３２ｅの少なくとも一つの使用開始からの経過時間（或いは、加工システムＳＹＳｅの使用開始からの経過時間）に依存する可能性がある。このため、制御装置７は、振動装置３３ｅ、振動伝達部材３３１ｅ及び保持部材３２ｅの少なくとも一つの使用開始からの経過時間（或いは、加工システムＳＹＳｅの使用開始からの経過時間）に基づいて振動装置３３ｅ、振動伝達部材３３１ｅ及び保持部材３２ｅの少なくとも一つの温度を推定し、推定結果を温度情報として用いてもよい。

　熱変形情報は、振動装置３３ｅ、振動伝達部材３３１ｅ及び保持部材３２ｅの少なくとも一つの形状に関する形状情報を含んでいてもよい。この場合、制御装置７は、形状情報に基づいて、振動伝達部材３３１ｅ及び保持部材３２ｅの少なくとも一つの形状の違い（特に、本来の形状と実際の形状との違い）によらずに造形材料Ｍの供給レートが所望範囲に収まるように、保持部材３２ｅの振動の状態を制御してもよい。

　振動装置３３ｅ、振動伝達部材３３１ｅ及び保持部材３２ｅの少なくとも一つの熱変形に関する情報として形状情報が用いられる場合に、加工システムＳＹＳｅは、振動装置３３ｅ、振動伝達部材３３１ｅ及び保持部材３２ｅの少なくとも一つの形状を計測可能な形状計測装置を備えていてもよい。制御装置７は、形状計測装置の計測結果を形状情報として用いてもよい。形状計測装置の一例として、例えば、光学的に形状を計測する装置（例えば、３Ｄスキャナ及びカメラの少なくとも一方）があげられる。或いは、振動装置３３ｅ、振動伝達部材３３１ｅ及び保持部材３２ｅの少なくとも一つの形状は、振動装置３３ｅ、振動伝達部材３３１ｅ及び保持部材３２ｅの少なくとも一つの温度に依存する。なぜならば、上述したように、振動装置３３ｅ、振動伝達部材３３１ｅ及び保持部材３２ｅの少なくとも一つが熱変形するからである。このため、制御装置７は、上述した温度情報に基づいて振動装置３３ｅ、振動伝達部材３３１ｅ及び保持部材３２ｅの少なくとも一つの形状を推定し、推定結果を形状情報として用いてもよい。

　保持面３２３ｅと供給口３１１ｅとの間の相対位置（特に、距離）に関する相対位置情報に基づいて保持部材３２ｅの振動の状態を制御する動作は、振動装置３３ｅの駆動時間に応じて保持部材３２ｅの振動の状態を制御する動作と等価とみなせる。なぜならば、振動装置３３ｅの駆動時間に応じて、振動装置３３ｅの温度が変化し、その結果として保持面３２３ｅと供給口３１１ｅとの間の相対位置が変わるからである。従って、第５実施形態における振動装置３３ｅの熱に起因した造形材料Ｍの供給レートの熱ドリフトの影響を抑制する動作は、実質的には、振動装置３３ｅの駆動時間に応じて保持部材３２ｅの振動の状態を制御する動作と等価とみなせる。

　尚、第５実施形態の加工システムＳＹＳｅに限らず、上述した第１実施形態の加工システムＳＹＳａから第４実施形態の加工システムＳＹＳｄの少なくとも一つにおいても、材料供給装置１ｅから加工装置２に供給される造形材料Ｍの供給レートの熱ドリフトが生ずる可能性がある。例えば、第１実施形態から第４実施形態の少なくとも一つにおいては、搬送部材１３を回転駆動するための駆動装置１４がモータ等のアクチュエータ（動力源）を備えているがゆえに、駆動装置１４が発熱する可能性がある。その結果、駆動装置１４の熱に起因して、駆動装置１４が変形する可能性がある。更には、駆動装置１４が搬送部材１３に連結されているため、駆動装置１４の熱が、搬送部材１３に伝達される可能性がある。その結果、駆動装置１４の熱に起因して、搬送部材１３が変形する可能性がある。駆動装置１４及び搬送部材１３の少なくとも一つの変形は、単位時間当たりに搬送部材１３が保持部材１２から材料送出部材１５に落下させる（つまり、搬送する）造形材料Ｍの分量の変動につながる可能性がある。単位時間当たりに搬送部材１３が保持部材１２から材料送出部材１５に落下させる造形材料Ｍの分量の変動は、材料供給装置１から加工装置２に供給される造形材料Ｍの供給レートの変動につながる可能性がある。このため、上述した第１実施形態の加工システムＳＹＳａから第４実施形態の加工システムＳＹＳｄの少なくとも一つは、第５実施形態の加工システムＳＹＳｅと同様に、駆動装置１４の熱に起因した造形材料Ｍの供給レートの熱ドリフトの影響を抑制してもよい。具体的には、第１実施形態の加工システムＳＹＳａから第４実施形態の加工システムＳＹＳｄの少なくとも一つは、駆動装置１４の熱に起因した造形材料Ｍの供給レートの熱ドリフトの影響を抑制するように、搬送部材１３の回転の状態（例えば、回転速度）を制御してもよい。

　（６）第６実施形態の加工システムＳＹＳｆ
　続いて、第６実施形態の加工システムＳＹＳ（以降、第６実施形態の加工システムＳＹＳを、“加工システムＳＹＳｆ”と称する）について説明する。第６実施形態の加工システムＳＹＳｆは、上述した第１実施形態の加工システムＳＹＳａと比較して、材料供給装置１に代えて材料供給装置１ｆを備えているという点で異なる。加工システムＳＹＳｆのその他の特徴は、加工システムＳＹＳａのその他の特徴と同一であってもよい。従って、以下では、図２７を参照しながら、第６実施形態の材料供給装置１ｆについて説明する。図２７は、第６実施形態の材料供給装置１ｆの構造を示す断面図である。

　図２７に示すように、第６実施形態の材料供給装置１ｆは、上述した第１実施形態の材料供給装置１と比較して、刷毛部材１８ｆを更に備えるという点において異なる。材料供給装置１ｆのその他の特徴は、材料供給装置１のその他の特徴と同一であってもよい。

　刷毛部材１８ｆは、搬送部材１３に残留してしまった（つまり、落下しなかった）造形材料Ｍを落下させるための部材である。例えば、刷毛部材１３は、搬送部材１３に接触可能な刷毛（或いは、ブラシ）を備えており、当該刷毛を用いて、搬送部材１３に残留している造形材料Ｍを搬送部材１３から除去してもよい。その結果、刷毛部材１８ｆによって搬送部材１３から除去された造形材料Ｍが、材料送出部材１５へと落下する。

　刷毛部材１８ｆは、例えば、搬送部材１３が造形材料Ｍを落下させる位置又はその近傍に配置される。例えば、刷毛部材１８ｆは、保持部材１２の開口１２４又はその近傍に配置されてもよい。

　このように、第６実施形態の加工システムＳＹＳｆは、上述した第１実施形態の加工システムＳＹＳａが享受可能な効果と同様の効果を享受しつつ、搬送部材１３における造形材料Ｍの意図せぬ残留を抑制することができる。

　尚、刷毛を備える刷毛部材１８ｆに限らず、搬送部材１３に残留してしまった造形材料Ｍを除去する（つまり、落下させる）ことが可能な任意の部材が、刷毛部材１８ｆに加えて又は代えて用いられてもよい。

　（７）変形例
　上述した説明では、加工装置２は、造形材料Ｍに加工光ＥＬを照射することで、造形材料Ｍを溶融させている。しかしながら、加工装置２は、任意のエネルギビームを造形材料Ｍに照射することで、造形材料Ｍを溶融させてもよい。この場合、加工装置２は、照射光学系２１１に加えて又は代えて、任意のエネルギビームを照射可能なビーム照射装置を備えていてもよい。任意のエネルギビームは、限定されないが、電子ビーム、イオンビーム等の荷電粒子ビーム又は電磁波を含む。

　上述した説明では、加工システムＳＹＳは、レーザ肉盛溶接法により３次元構造物ＳＴを形成可能である。しかしながら、加工システムＳＹＳは、造形材料Ｍに加工光ＥＬ（或いは、任意のエネルギビーム）を照射することで３次元構造物ＳＴを形成可能なその他の方式により造形材料Ｍから３次元構造物ＳＴを形成してもよい。その他の方式として、例えば、粉末焼結積層造形法（ＳＬＳ：Ｓｅｌｅｃｔｉｖｅ　Ｌａｓｅｒ　Ｓｉｎｔｅｒｉｎｇ）等の粉末床溶融結合法（Ｐｏｗｄｅｒ　Ｂｅｄ　Ｆｕｓｉｏｎ）、結合材噴射法（Ｂｉｎｄｅｒ　Ｊｅｔｔｉｎｇ）又は、レーザメタルフュージョン法（ＬＭＦ：Ｌａｓｅｒ　Ｍｅｔａｌ　Ｆｕｓｉｏｎ）があげられる。或いは、加工システムＳＹＳは、造形材料Ｍに加工光ＥＬ（或いは、任意のエネルギビーム）を照射することで３次元構造物ＳＴを形成可能な方式とは異なる、付加加工のための任意の方式により３次元構造物ＳＴを形成してもよい。

　上述した説明では、加工システムＳＹＳは、照射光学系２１１が加工光ＥＬを照射する照射領域ＥＡに向けて材料ノズル２１２から造形材料Ｍを供給することで、３次元構造物ＳＴを形成している。しかしながら、加工システムＳＹＳは、照射光学系２１１から加工光ＥＬを照射することなく、材料ノズル２１２から造形材料Ｍを供給することで３次元構造物ＳＴを形成してもよい。例えば、加工システムＳＹＳは、材料ノズル２１２から、造形面ＭＳに対して造形材料Ｍを吹き付けることで、造形面ＭＳにおいて造形材料Ｍを溶融させると共に、溶融した造形材料Ｍを固化させることで、３次元構造物ＳＴを形成してもよい。例えば、加工システムＳＹＳは、材料ノズル２１２から造形面ＭＳに対して造形材料Ｍを含む気体を超高速で吹き付けることで、造形面ＭＳにおいて造形材料Ｍを溶融させると共に、溶融した造形材料Ｍを固化させることで、３次元構造物ＳＴを形成してもよい。例えば、加工システムＳＹＳは、材料ノズル２１２から造形面ＭＳに対して加熱した造形材料Ｍを吹き付けることで、造形面ＭＳにおいて造形材料Ｍを溶融させると共に、溶融した造形材料Ｍを固化させることで、３次元構造物ＳＴを形成してもよい。このように照射光学系２１１から加工光ＥＬを照射することなく３次元構造物ＳＴを形成する場合には、加工システムＳＹＳ（特に、加工ヘッド２１）は、照射光学系２１１を備えていなくてもよい。

　或いは、加工システムＳＹＳは、付加加工に加えて又は代えて、ワークＷ等の物体に加工光ＥＬ（或いは、任意のエネルギビーム）を照射して物体の少なくとも一部を除去可能な除去加工を行ってもよい。或いは、加工システムＳＹＳは、付加加工及び除去加工の少なくとも一方に加えて又は代えて、ワークＷ等の物体に加工光ＥＬ（或いは、任意のエネルギビーム）を照射して物体の少なくとも一部にマーク（例えば、文字、数字又は図形）を形成可能なマーキング加工を行ってもよい。この場合であっても、上述した効果が享受可能である。

　上述した説明では、造形材料Ｍから３次元構造物ＳＴを形成可能な加工システムＳＹＳが材料供給装置１を備えている。しかしながら、任意の粉体を用いた加工処理を行うことが可能な加工システムが、造形材料Ｍに代えて当該任意の粉体を供給する材料供給装置１を備えていてもよい。このような加工システムの一例として、粒状又は粉状の原料から医薬品を製造する薬品製造システムがあげられる。この場合、材料供給装置１は、粒状又は粉状の原料を供給する。或いは、このような加工システムの一例として、粒状又は粉状の原料から食品を製造する食品製造システムがあげられる。この場合、材料供給装置１は、粒状又は粉状の原料を供給する。或いは、このような加工システムの一例として、ペットボトル又はガラス容器を細かく砕くことで得られる再生ペレットからペットボトル又はガラス容器（或いは、その他の各種製品）を製造するリサイクル製造システムがあげられる。この場合、材料供給装置１は、再生ペレットを供給する。或いは、このような加工システムの一例として、微小な部品から電子製品を製造する電子製品製造システムがあげられる。この場合、材料供給装置１は、微小な部品を供給する。

　上述の各実施形態の構成要件の少なくとも一部は、上述の各実施形態の構成要件の少なくとも他の一部と適宜組み合わせることができる。上述の各実施形態の構成要件のうちの一部が用いられなくてもよい。また、法令で許容される限りにおいて、上述の各実施形態で引用した全ての公開公報及び米国特許の開示を援用して本文の記載の一部とする。

　本発明は、上述した実施例に限られるものではなく、特許請求の範囲及び明細書全体から読み取れる発明の要旨或いは思想に反しない範囲で適宜変更可能であり、そのような変更を伴う供給装置、加工システム、及び、加工方法もまた本発明の技術的範囲に含まれるものである。

　ＳＹＳ　加工システム
　１　材料供給装置
　１１　ホッパ
　１２　保持部材
　１３　搬送部材
　１３１　軸部材
　１３２　溝
　１３３　突起
　１４　駆動装置
　１５　材料送出部材
　１６　筐体
　１７　連結管
　２　加工装置
　２１　加工ヘッド
　２１１　照射光学系
　２１２　材料ノズル
　２２　ヘッド駆動系
　３１　ステージ
　Ｗ　ワーク
　Ｍ　造形材料
　ＳＬ　構造層
　ＭＳ　造形面
　ＥＡ　照射領域
　ＭＡ　供給領域
　ＭＰ　溶融池
　ＥＬ　加工光

Claims (76)

1. 　回転により粉体を搬送する搬送部材と、
   　前記搬送部材を回転する駆動装置と
   　を備え、
   　前記搬送部材が１回転する間に前記搬送部材の回転速度を変化させる
   　粉体の供給装置。
2. 　前記搬送部材は、周期的に回転する
   　請求項１に記載の供給装置。
3. 　前記搬送部材の回転速度は、前記搬送部材の回転に同期して変更される
   　請求項１又は２に記載の供給装置。
4. 　前記搬送部材が１回転する間の第１部分期間における前記搬送部材の回転速度は、前記搬送部材が１回転する間の前記第１部分期間とは異なる第２部分期間における前記搬送部材の回転速度と異なる
   　請求項１から３のいずれか一項に記載の供給装置。
5. 　前記搬送部材が１回転する間に、前記搬送部材の回転速度は、初期速度から増加した後に減少することで又は減少した後に増加することで前記初期速度に戻る
   　請求項１から４のいずれか一項に記載の供給装置。
6. 　前記搬送部材が１回転する間に前記搬送部材の回転速度を変化させることにより、前記粉体の単位時間当たりの供給量の変動を所定の範囲に収める
   　請求項１から５のいずれか一項に記載の供給装置。
7. 　前記搬送部材が１回転する間の前記搬送部材の回転速度は、前記搬送部材を等速で１回転させたときの、前記粉体の単位時間当たりの供給量の変動に基づいて決定される
   　請求項１から６のいずれか一項に記載の供給装置。
8. 　前記駆動装置及び前記搬送部材の少なくとも一方の熱変形に関する情報に基づいて、前記搬送部材の回転速度の変化を決定する
   　請求項１から７のいずれか一項に記載の供給装置。
9. 　前記駆動装置及び前記搬送部材の少なくとも一方の温度に関する情報に基づいて、前記搬送部材の回転速度の変化を決定する
   　請求項１から８のいずれか一項に記載の供給装置。
10. 　前記搬送部材は、スクリューを含む
    　請求項１から９のいずれか一項に記載の供給装置。
11. 　前記搬送部材は、らせん状の溝が側面に形成された軸部材を含む
    　請求項１から１０のいずれか一項に記載の供給装置。
12. 　前記軸部材は、軸周りに回転可能である
    　請求項１１に記載の供給装置。
13. 　前記搬送部材は、前記軸部材が前記軸周りに回転することで、前記溝を介して前記粉体を搬送する
    　請求項１１又は１２に記載の供給装置。
14. 　前記軸部材は、前記溝を介して前記軸部材の軸が延びる方向に前記粉体を移動させる回転方向に回転可能である
    　請求項１１から１３のいずれか一項に記載の供給装置。
15. 　前記搬送部材は、前記軸部材が軸周りに回転することで、前記粉体を前記軸部材の軸が延びる方向に移動させる
    　請求項１１から１４のいずれか一項に記載の供給装置。
16. 　前記軸部材の回転により、前記溝を伝って前記粉体が移動する
    　請求項１１から１５のいずれか一項に記載の供給装置。
17. 　前記軸部材の延伸方向に交差する面に沿った前記溝の断面形状は、多角形又は円弧形状である
    　請求項１１から１６のいずれか一項に記載の供給装置。
18. 　前記軸部材の側面には、らせん状の突起が形成され、前記溝は前記突起と平行に形成されている
    　請求項１１から１７のいずれか一項に記載の供給装置。
19. 　前記搬送部材を少なくとも部分的に取り囲む内壁面を有する保持部材を備え、
    　前記内壁面と前記搬送部材との間の間隔は、前記内壁面と前記突起との間の間隔である
    　請求項１から１８のいずれか一項に記載の供給装置。
20. 　前記搬送部材を少なくとも部分的に取り囲む内壁面を有する保持部材を備え、
    　前記搬送部材により搬送される粉体の少なくとも一部は、前記搬送部材と前記保持部材との間に保持される
    　請求項１から１９のいずれか一項に記載の供給装置。
21. 　前記搬送部材により搬送される粉体の少なくとも一部は、前記搬送部材と前記内壁面との間に保持される
    　請求項２０に記載の供給装置。
22. 　前記保持部材は、前記内壁面の断面形状が円形となる円筒部材を含み、
    　前記搬送部材は前記円筒部材の長手方向に延びており、前記長手方向に前記粉粒体を搬送する
    　請求項２０又は２１に記載の供給装置。
23. 　前記内壁面と前記搬送部材との間にはギャップが形成されている
    　請求項２０から２３のいずれか一項に記載の供給装置。
24. 　前記ギャップのサイズは、前記粉体の特性に応じて設定される
    　請求項２３に記載の供給装置。
25. 　前記ギャップのサイズは、前記粉体の大きさに応じて設定される
    　請求項２３又は２４に記載の供給装置。
26. 　前記ギャップのサイズは、前記粉体の最大粒径の２倍以下である
    　請求項２３から２５のいずれか一項に記載の供給装置。
27. 　前記粉体を供給する供給口が形成された供給源を備え、
    　前記供給口から前記搬送部材に前記粉体が供給され、
    　前記保持部材には、前記供給口から前記搬送部材へ供給された前記粉体が通過する第１の開口と、前記搬送部材に搬送された前記粉体が通過する第２の開口と、が形成されている
    　請求項１９から２６のいずれか一項に記載の供給装置。
28. 　前記搬送部材は、前記保持部材の前記第２の開口を貫通する
    　請求項２７に記載の供給装置。
29. 　前記粉体を供給する供給口が形成された供給源を備え、
    　前記供給口から前記搬送部材に前記粉体が供給される
    　請求項１から２６のいずれか一項に記載の供給装置。
30. 　前記粉体は、前記供給口から第１方向に向かって前記搬送部材に供給され、
    　前記搬送部材は、前記粉体を前記第１方向と交差する方向に搬送する
    　請求項２７から２９のいずれか一項に記載の供給装置。
31. 　前記搬送部材は、前記供給口の下方に位置し、
    　前記粉体は、前記供給口から前記搬送部材に落下して供給される
    　請求項２７から３０のいずれか一項に記載の供給装置。
32. 　前記搬送部材は、前記粉体を重力方向に交差する方向に搬送する
    　請求項２７から３１のいずれか一項に記載の供給装置。
33. 　前記搬送部材と前記供給口との相対位置に関する情報に基づいて、前記搬送部材の回転速度の変化を決定する
    　請求項２７から３２のいずれか一項に記載の供給装置。
34. 　前記粉体を供給する供給口が形成された供給源と、
    　前記搬送部材を少なくとも部分的に取り囲む内壁面を有する保持部材と、
    を備え、
    　前記搬送部材は、らせん状の溝が側面に形成された軸部材を含む
    　前記供給口から前記搬送部材に前記粉体が供給され、
    　前記保持部材には、前記供給口から前記搬送部材へ供給された前記粉体が通過する第１の開口と、前記搬送部材に搬送された前記粉体が通過する第２の開口と、が形成されている
    　請求項１から１０のいずれか一項に記載の供給装置。
35. 　前記粉体を供給する供給口が形成された供給源と、
    　前記搬送部材を少なくとも部分的に取り囲む内壁面を有する保持部材と、
    を備え、
    　前記供給口から前記搬送部材に前記粉体が供給され、
    　前記保持部材には、前記供給口から前記搬送部材へ供給された前記粉体が通過する第１の開口と、前記搬送部材に搬送された前記粉体が通過する第２の開口と、が形成されている
    　請求項１１から１８のいずれか一項に記載の供給装置。
36. 　前記搬送部材により搬送される粉体の少なくとも一部は、前記搬送部材と前記保持部材との間に保持される
    　請求項３４又は３５に記載の供給装置。
37. 　前記第１の開口は前記保持部材の前記軸部材の軸と交差しない面に形成されている
    　請求項３４から３６のいずれか一項に記載の供給装置。
38. 　前記軸部材は、前記保持部材の前記第２の開口を貫通する
    　請求項３４から３７のいずれか一項に記載の供給装置。
39. 　前記搬送部材は、前記軸部材が軸周りに回転することで、前記溝を介して前記粉体を搬送し前記保持部材の前記第２の開口を通過させる
    　請求項３４から３８のいずれか一項に記載の供給装置。
40. 　前記軸部材の軸が延びる方向は重力方向に交差する方向であって、
    　前記搬送部材が１回転する間の第３部分期間は、前記保持部材の前記第２の開口において、前記溝が、前記軸部材の軸中心よりも下方に位置する期間の少なくとも一部を含み、
    　前記搬送部材が１回転する間の第４部分期間は、前記保持部材の前記第２の開口において、前記溝が、前記軸部材の軸中心よりも上方に位置する期間の少なくとも一部を含み、
    　前記第３部分期間における前記搬送部材の回転速度は、前記第３部分期間とは異なる第４部分期間における前記搬送部材の回転速度よりも遅い
    　請求項３９に記載の供給装置。
41. 　振動により粉体を搬送する搬送部材と、
    　前記搬送部材を振動する駆動装置と
    　を備え、
    　前記駆動装置の駆動時間に応じて、前記搬送部材の振動の振幅及び周波数の少なくとも一方を変化させる
    　粉体の供給装置。
42. 　前記粉体を供給する供給口を備える供給源を備え、
    　前記搬送部材は、前記供給口からの前記粉体を保持する保持面を有し、
    　前記駆動装置で前記保持面を振動し、前記保持面上に保持された前記粉体の一部を前記保持面上から落下させて前記粉体を搬送する
    　請求項４１に記載の供給装置。
43. 　前記駆動装置及び前記搬送部材の少なくとも一方の熱変形に関する情報に基づいて、前記保持面の振動の振幅及び周波数の少なくとも一方の変化を決定する
    　請求項４２に記載の供給装置。
44. 　前記駆動装置及び前記搬送部材の少なくとも一方の温度に関する情報に基づいて、前記保持面の振動の振幅及び周波数の少なくとも一方の変化を決定する
    　請求項４２又は４３に記載の供給装置。
45. 　前記保持部材と前記供給口との相対位置に関する情報に基づいて、前記保持面の振動の振幅及び周波数の少なくとも一方の変化を決定する
    　請求項４２から４４のいずれか一項に記載の供給装置。
46. 　前記搬送部材の振動を制御して、前記保持面から落下する前記粉体の単位時間当たりの供給量の変動を所定の範囲に収める
    　請求項４２から４５のいずれか一項に記載の供給装置。
47. 　粉体を供給する供給口が形成された供給源と、
    　前記供給口の下方に位置し、前記供給口から供給された前記粉体を回転により搬送する搬送部材と
    　を備え、
    　前記搬送部材は、らせん状の溝が側面に形成された軸部材を含み、
    　前記軸部材の側面は、前記溝が形成された溝面部と、平面部とを含む
    　粉体の供給装置。
48. 　前記溝面部は、曲面である
    　請求項４７に記載の供給装置。
49. 　前記平面部には、前記溝が形成されていない
    　請求項４７又は４９のいずれか一項に記載の供給装置。
50. 　前記平面部には、前記溝面部とは異なる形成態様で前記溝が形成されている
    　請求項４７又は４８に記載の供給装置。
51. 　前記平面部が形成されている位置における前記軸部材の断面形状は、Ｄカット形状、Ｌカット形状又はＩカット形状である
    　請求項４７から４９のいずれか一項に記載の供給装置。
52. 　前記粉体は、前記供給口から前記搬送部材に供給され、
    　前記搬送部材は、前記平面部及び前記溝面部を介して前記供給口からの前記粉体を搬送する
    　請求項４７から５１のいずれか一項に記載の供給装置。
53. 　粉体を供給する供給装置であって、
    　回転により前記粉体を搬送する搬送部材と
    　前記搬送部材を回転する駆動装置と
    　を備え、
    　前記搬送部材は、らせん状の溝が側面に形成された軸部材を含み、
    　前記溝の深さ、前記溝のピッチ及び前記溝のらせん１周分の体積の少なくとも一つは、前記供給装置が単位時間当たりに供給するべき前記粉体の量と、前記軸部材の許容可能な回転速度に基づいて設定される
    　供給装置。
54. 　前記溝のらせん１周分の体積が第１の所定量以上であることにより、前記軸部材の回転速度の許容可能な上限値において、前記供給装置は単位時間当たりに供給するべき前記粉体の量を供給することができ、
    　前記溝のらせん１周分の体積が第２の所定量以下であることにより、前記溝を介して供給される前記粉体の供給量の変動量は許容値以下に抑制される
    　請求項５３に記載の供給装置。
55. 　前記軸部材には、前記溝が複数形成され、
    　前記軸部材の断面において、前記複数の溝が周期的に分布し、
    ている
    　前記複数の溝の深さ、前記溝のピッチ及びらせん１周分の前記溝の体積の少なくとも一つは、互いに同じである
    　請求項５３又は５４に記載の供給装置。
56. 　前記複数の溝のそれぞれのらせん１周分の体積が第３の所定量以上であることにより、前記軸部材の回転速度の許容可能な上限値において、前記供給装置は単位時間当たりに供給するべき前記粉体の量を供給することができ、
    　前記複数の溝のそれぞれのらせん１周分の体積が第４の所定量以下であることにより、前記複数の溝を介して供給される前記粉体の供給量の変動量は許容値以下に抑制される
    　請求項５５に記載の供給装置。
57. 　前記複数の溝の数が所定の数以上であることにより、前記軸部材の回転速度の許容可能な上限値において、前記供給装置は単位時間当たりに供給するべき前記粉体の量を供給する
    　請求項５５又は５６に記載の供給装置。
58. 　粉体を供給する供給口が形成された供給源と、
    　前記供給口の下方に位置し、前記供給口から供給された前記粉体を回転により搬送する搬送部材と
    　を備え、
    　前記搬送部材は、らせん状の溝が側面に形成された軸部材を含み、
    　前記軸部材には、前記溝内における前記粉体の移動を少なくとも部分的に止める部材が形成されている
    　粉体の供給装置。
59. 　前記ストッパ部材は、前記溝内で前記軸部材の軸方向に交差する方向に沿って延びることで前記溝内における前記粉体の移動を少なくとも部分的に止める隔壁部材を含む
    　請求項５８に記載の供給装置。
60. 　前記搬送部材は、第１の搬送部材であり、
    　前記第１の搬送部材を少なくとも部分的に取り囲み、前記第１の搬送部材との間に前記第１の搬送部材により搬送される粉体の少なくとも一部を保持する保持部材と、
    　前記第１の搬送部材が搬送した前記粉体を前記保持部材から受け取ると共に水平面に対して傾斜した搬送面を有する第２の搬送部材を更に備える
    　請求項１９から２９、３５から４０のいずれか一項に記載の供給装置。
61. 　前記第２の搬送部材は、前記粉体を前記傾斜面から材料送出部材へ供給することにより、前記第１の搬送部材が単位時間当たりに搬送する前記粉体の搬出量の変動よりも、前記第２の搬送部材が単位時間当たりに搬送する前記粉体の搬出量の変動を小さくする
    　請求項６０に記載の供給装置。
62. 　粉体を供給する供給口が形成された供給源と、
    　前記供給口から落下して供給された前記粉体を搬送する搬送部材と、
    　前記搬送部材を収容する容器と、
    　前記供給口とは別の位置で前記容器及び前記供給源と接続し、前記容器と前記供給源とを連結する連結管と
    　を備える供給装置。
63. 　前記供給源と前記容器とは気体によってパージされ、
    　前記連結管により前記容器の気圧と前記供給源内の気圧の差を低減する
    　請求項６２に記載の供給装置。
64. 　前記供給源から前記搬送部材へ前記粉体が落下するとともに、
    　前記連結管を介して前記容器内の気体は前記供給源へ移動する
    　請求項６２又は６３に記載の供給装置。
65. 　請求項１から６４のいずれか一項に記載の供給装置を備え、
    　前記供給装置から供給される前記粉体を用いて加工処理を行う加工システム。
66. 　粉体の供給装置と、
    　前記供給装置から供給される前記粉体を用いて物体に付加加工を行う加工装置と
    　を備える加工システムであって、
    　前記加工装置は、時間に応じて前記供給装置からの単位時間あたりの供給量が変化する前記粉体のうち、前記単位時間あたりの供給量が所定の範囲である前記粉体を用いて前記物体に付加加工を行う加工システム。
67. 　前記供給装置は、回転により粉体を搬送する搬送部材を備え、
    　前記搬送部材が１回転する間の第１部分期間中に加工処理を行わず、前記搬送部材が１回転する間の前記第１部分期間とは異なる第２部分期間の少なくとも一部に加工処理を行う
    　請求項６６に記載の加工システム。
68. 　前記第１及び第２部分期間のそれぞれは、前記搬送部材の回転に同期する周期で現れる
    　請求項６７に記載の加工システム。
69. 　前記第１部分期間中に前記供給装置から供給される前記粉体の単位時間あたりの供給量は、前記第２部分期間中に前記供給装置から供給される前記粉体の単位時間あたりの供給量より多い
    　請求項６７又は６８に記載の加工システム。
70. 　前記供給装置は、前記粉体を供給する供給口が形成された供給源と、
    　前記搬送部材を少なくとも部分的に取り囲む内壁面と、前記搬送部材に搬送された前記粉体が通過する開口とを有する保持部材と
    　を備え、
    　前記搬送部材は、前記供給口の下方に位置し、且つ、らせん状の溝が側面に形成された軸部材を含み、
    　前記粉体は、前記供給口から前記搬送部材に落下して供給され、
    　前記搬送部材が１回転する間の前記第１部分期間は、前記保持部材の前記開口において、前記溝が、前記軸部材の軸中心よりも下方に位置する期間の少なくとも一部を含み、
    　前記搬送部材が１回転する間の前記第２部分期間は、前記保持部材の前記開口において、前記溝が、前記軸部材の軸中心よりも上方に位置する期間の少なくとも一部を含む
    　請求項６８又は６９に記載の加工システム。
71. 　前記加工装置は、エネルギビームの照射を行う照射系を備え、
    　前記照射系は、前記搬送部材が１回転する間の前記第１部分期間中に前記エネルギビームを照射せず、前記搬送部材が１回転する間の前記第２部分期間の少なくとも一部において前記エネルギビームを照射する
    　請求項６７から７０のいずれか一項に記載の加工システム。
72. 　前記粉体を用いて行われる加工処理は、前記粉体を用いて物体に付加加工を行う処理を含む
    　請求項６６から７１のいずれか一項に記載の加工システム。
73. 　前記加工装置は、粉末焼結積層造形法により付加加工を行う３Ｄプリンタである
    　請求項６６から７２に記載の加工システム。
74. 　前記加工装置は、前記物体上に形成された溶融池に前記粉体を供給して溶融するレーザメタルデポジション方式により付加加工を行う３Ｄプリンタである
    　請求項６６から７３のいずれか一項に記載の加工システム。
75. 　請求項１から６４のいずれか一項に記載の供給装置から供給される前記粉体を用いて加工処理を行う加工方法。
76. 　前記粉体を用いて行われる加工処理は、前記粉体を用いて物体に付加加工を行う処理を含む
    　請求項７２に記載の加工方法。

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