WO2020156783A1 - Schraubennahtrohr sowie verfahren zur herstellung eines schraubennahtrohrs - Google Patents

Schraubennahtrohr sowie verfahren zur herstellung eines schraubennahtrohrs Download PDF

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seam
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Thomas HOHNEN
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SMS Group GmbH
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    • E04H12/00—Towers; Masts or poles; Chimney stacks; Water-towers; Methods of erecting such structures
    • E04H12/02—Structures made of specified materials
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    • B21C37/12—Making tubes or metal hoses with helically arranged seams
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    • Y02E10/70—Wind energy
    • Y02E10/728—Onshore wind turbines

Definitions

  • the invention relates to a screw seam tube made of a helically bent sheet metal, which is welded to a screw seam line.
  • the invention further relates to a method for producing a screw seam tube and the use of a screw seam tube for producing a tower structure.
  • Tower structures of wind power generators usually consist of several segments, which are composed of several pipe sections. The pipe sections are usually screwed together on flange connections.
  • the individual segments or pipe sections are manufactured in one plant and assembled on site to form a tower structure.
  • the wall thickness of the individual pipe sections is designed according to the expected loads. This means that, for example, the segments or pipe sections in the area of the tower base have a correspondingly large diameter and a large wall thickness, while the segments or pipe sections to be arranged further up have a smaller diameter and also a smaller wall thickness.
  • the size of the segments to be used is often limited by the required transportation to the construction site. It is also often desirable to optimize the wall thickness and geometry of individual segments with regard to the expected bending stress. It is known in the prior art to build structures for accommodating wind power generators from conical, spirally welded segments put together. No.
  • 8,720,153 B2 discloses a method for producing a tapered conical structure from spirally welded metal sheets, the basic shape of the cone being obtained by first cutting the shape of the cone graphically axially and unwinding it into the plane. The edge lines of one or more strips are then drawn on the trapezoid thus obtained. Correspondingly cut sheets are then wound into a conical structure with a helical seam line and welded together along the resulting seam line. This process is complex and complicated.
  • US 2018/0193893 A1 discloses a method for producing a cylindrical screw seam tube with a wall thickness that varies over its length.
  • a plurality of sheets of different wall thicknesses are welded to form a strip or a band, which is bent in a helical manner into a slot tube by means of a bending device and which is welded along a continuous screw seam line.
  • the process requires the provision of a large number of sheets with different wall thicknesses.
  • a screw seam tube produced in this way comprises a plurality of transverse weld seams which form lines of weakness or notch lines of the tube. Due to the fact that as a rule a different wall thickness is used for each cycle, there are also material leaps that must be taken into account when calculating the resulting structure.
  • the invention is therefore based on the object of avoiding the disadvantages mentioned above, in particular of providing a screw seam tube which can be produced in a relatively simple manner with a wall thickness distribution which is adapted to the expected load.
  • the invention is also based on the object of providing a method for producing such a screw seam tube.
  • the invention is based on the object of making it possible to manufacture a structure using screw seam tubes which is structurally adapted in a simple manner to the bending line to be expected.
  • a screw seam tube which comprises at least one cylindrical tube section, which consists of a one-piece, helically curved metal band which is welded to a screw seam line and has a wall thickness which varies over its length.
  • So-called coil strips obtained by hot rolling in a rolling mill can preferably be used as metal strips.
  • Such metal strips can be provided relatively easily with a diameter varying over their length or with a wall thickness varying over their length.
  • the screw seam tube according to the invention is preferably composed of a multiplicity of cylindrical tube sections which are in each case joined together at the ends.
  • the individual pipe sections can be welded together, for example.
  • the wall thickness of the metal strip of at least one pipe section can vary continuously or discontinuously over its length.
  • the wall thickness of the metal strip can, for example, be relatively large at a first end and relatively small at a second end.
  • the wall thickness of the metal strip can decrease continuously over a first section of the metal strip from a first end of the metal strip to, for example, approximately the middle of the metal strip. In this case, for example, the wall thickness can remain constant from approximately the center of the metal strip to a second end of the metal strip.
  • the ratio of the length of the relevant sections of the metal strip to one another is not critical to the invention.
  • the first section of the metal strip extends from a first end of the metal strip to approximately the middle.
  • this section can, for example, only extend over a third or a quarter or over a three-fourths or over any other fraction of the length of the metal strip.
  • the metal strip has at least two sections with different constant wall thicknesses.
  • the wall thickness of the metal strip varies at least one pipe section over its entire length or over any partial length.
  • a first metal band of a first pipe section is connected by means of a cross weld seam to a second metal band of a second pipe section and that the first metal band and the second metal band in the area of their connection by means of the cross weld seam have the same wall thickness.
  • the outer diameter or the inner diameter of at least one cylindrical tube section is expediently constant.
  • a method for producing a cylindrical seam tube in particular for producing a seam tube with one of the features described above, is provided, in which at least one metal band is helically deformed into a slotted tube by means of at least one bending device and the metal band is welded to the band edges brought together at the seam line , a metal strip with a wall thickness varying over the length of the metal strip being used as the metal strip.
  • Bending devices or deformation units for producing a slotted tube according to the invention are basically known in the prior art, for example from US 2018/0193893 A1.
  • the metal strip can be welded in one or more stages.
  • the band edges are welded in several steps, in a first step the band edges are initially only tacked and in a second step finish welding is carried out by laying a continuous spiral weld seam.
  • the wall thickness of the metal strip can vary over the entire length or over a partial length.
  • the Metal strips each form tube sections that have a nominally the same wall thickness at the ends to be welded.
  • screw seam tubes can be produced in a particularly simple manner according to the previously described method, which are particularly suitable for the production of material-optimized cylindrical tubes / towers.
  • the screw seam tubes according to the invention can be used to secure tower structures for wind power generators
  • FIG. 1 shows two rolled metal strips, each with a wall thickness that varies over their length
  • Figure 2 shows a first section of a seam tube according to the
  • Figure 3 shows a second section of a screw tube according to the
  • Figure 4 shows a longitudinal section through a section of a screw seam tube according to the invention.
  • FIG. 1 shows a first type of metal strip 1a and a second type of metal strip 1b, which were each obtained by hot rolling.
  • the first type of metal strip 1a has a first end with a wall thickness t1 and a second end with a wall thickness t2.
  • the wall thickness or thickness of the first metal strip 1 a decreases continuously from the first end from the wall thickness t1 to the wall thickness t2 at the second end.
  • the second type of metal strip 1 b has a first end with a wall thickness t1 and a second end with a wall thickness t2.
  • the wall thickness or thickness of the second type of metal strip 1b discontinuously decreases from the first end from the wall thickness t1 to the wall thickness t2 at the second end.
  • the first partial length of the second type of metal strip 1b shown on the left in FIG. 1 has a continuously relatively larger wall thickness t1 up to approximately the center thereof, while the second partial length from approximately the center to the second end has a relatively small wall thickness t2.
  • metal strips of type 1 a and / or 1 b according to FIG. 1 are deformed helically into a slot tube by means of a bending device.
  • the relevant type of metal strip 1 a, 1 b is welded along the strip edges 4 brought together at a screw seam line 3.
  • the screw seam tube 2 shown in FIG. 2 comprises, in the section shown, a first metal strip n, a second metal strip n + 1 and a third metal strip n + 2, each of which is joined at the end to form a transverse weld seam 5.
  • Each of the metal strips n, n + 1, n + 2 forms a tube section of the screw seam tube 2.
  • Each of the metal strips n, n + 1, n + 2 can be designed as a metal strip of the first type 1 a or as a metal strip of the second type 1 b.
  • the second metal strip n + 1 has at its left end the same wall thickness t1 as the first metal strip n at its right end.
  • the second metal strip n + 1 has the same wall thickness t2 at its right end as the third metal strip n + 2.
  • FIG. 3 shows a further section of the screw seam tube 2, which adjoins the right end of the screw seam tube 2 shown in FIG. 2 and which comprises the third metal strip n + 2 and a fourth metal strip n + 3 and a fifth metal strip n + 4.
  • the third metal strip n + 2 has a constant wall thickness t2.
  • the fourth metal strip n + 3 has the wall thickness t2 at its left end and the wall thickness t1 at its right end. This is followed by the fifth metal strip n + 4, which has the wall thickness t1 at its left end. In contrast to the section of the screw seam tube 2 according to FIG. 2, the orientation of the fourth metal strip n + 3 is opposite to the orientation of the second metal strip n + 1.
  • Figure 4 shows a longitudinal section through a screw seam tube 2, in which the wall thickness of the metal strip n + x changes continuously. In this case, the wall thickness decreases continuously from left to right.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Schraubennahtrohr (2) umfassend wenigstens einen zylindrischen Rohrabschnitt, der aus einem einstückig ausgebildeten, schraubenlinienförmig gebogenen und an einer fortlaufenden Schraubennahtlinie (3) verschweißten Metallband (n+x) besteht, das eine über seine Länge variierende Wandstärke aufweist. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung eines zylindrischen Schraubennahtrohrs (2), bei welchem wenigstens ein Metallband (n+x) mittels wenigstens einer Biegeeinrichtung schraubenlinienförmig zu einem Schlitzrohr verformt wird und das Metallband (n+x) an den an der Schraubennahtlinie zusammengeführten Bandkanten verschweißt wird und wobei als Metallband (n+x) ein Metallband mit einer über seine Länge variierenden Wandstärke verwendet wird.

Description

Schraubennahtrohr sowie Verfahren zur Herstellung eines Schraubennahtrohrs
Die Erfindung betrifft ein Schraubennahtrohr aus einem schraubenlinienförmig gebogenen Metallblech, das an einer Schraubennahtlinie verschweißt ist.
Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung eines Schraubennahtrohrs sowie die Verwendung eines Schraubennahtrohrs zur Herstellung eines Turmbauwerks.
Bei bestimmten Bauwerken, wie beispielsweise bei Turmbauwerken von Windkraftgeneratoren, ist es üblich, deren Durchmesser dem Biegemomentverlauf einer zu erwartenden Belastung entsprechend zu gestalten. Turmbauwerke von Windkraftgeneratoren bestehen üblicherweise aus mehreren Segmenten, die aus mehreren Rohrschüssen zusammengesetzt sind. Die Rohrschüsse sind üblicherweise an Flanschverbindungen miteinander verschraubt.
Die einzelnen Segmente bzw. Rohrschüsse werden in einem Werk gefertigt und vor Ort zu einem Turmbauwerk montiert. Die Wandstärke der einzelnen Rohrschüsse ist den zu erwartenden Belastungen entsprechend ausgebildet. D.h., dass beispielsweise die Segmente oder Rohrschüsse im Bereich der Turmbasis einen entsprechend großen Durchmesser und eine große Wandstärke aufweisen, während die weiter oben anzuordnenden Segmente oder Rohrschüsse einen geringeren Durchmesser und auch eine geringere Wandstärke aufweisen. Oftmals ist der Größe der zu verwendenden Segmente durch den erforderlichen Transport zur Baustelle eine Grenze gesetzt. Häufig ist es auch wünschenswert, die Wandstärke und Geometrie einzelner Segmente im Hinblick auf die zu erwartende Biegebeanspruchung zu optimieren. Im Stand der Technik ist es bekannt, Bauwerke zur Aufnahme von Windkraftgeneratoren aus konischen, spiralförmig verschweißten Segmenten zusammenzusetzen. Aus der US 8,720,153 B2 ist beispielsweise ein Verfahren zur Herstellung einer sich verjüngenden konischen Struktur aus spiralförmig verschweißten Blechen bekannt, wobei die Grundgestalt des Konus dadurch erhalten wird, dass zunächst die Gestalt des Konus grafisch axial aufgeschnitten und in die Ebene abgewickelt wird. Auf dem so erhaltenen Trapez werden sodann die Kantenlinien eines oder mehrerer Streifen eingezeichnet. Entsprechend geschnittene Bleche werden dann zu einer konischen Struktur mit einer schraubenförmigen Nahtlinie gewickelt und entlang der entstehenden Schraubennahtlinie miteinander verschweißt. Dieses Verfahren ist aufwändig und kompliziert.
Aus der US 2018/0193893 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung eines zylindrischen Schraubennahtrohrs mit einer über dessen Länge variierenden Wandstärke bekannt. Bei diesem Verfahren werden eine Vielzahl von Blechen unterschiedlicher Wandstärke zu einem Streifen bzw. einem Band verschweißt, welches mittels einer Biegeeinrichtung schraubenlinienförmig zu einem Schlitzrohr gebogen wird und welches entlang einer fortlaufenden Schraubennahtlinie verschweißt wird. Das Verfahren erfordert die Bereitstellung einer Vielzahl von Blechen mit unterschiedlichen Wandstärken. Darüber hinaus umfasst ein so hergestelltes Schraubennahtrohr eine Vielzahl von Querschweißnähten die Schwächungslinien bzw. Kerblinien des Rohres bilden. Durch den Umstand, dass in der Regel je Umlauf eine andere Wandstärke eingesetzt wird, liegen darüber hinaus Materialsprünge vor, die bei der Berechnung des resultierenden Bauwerks berücksichtigt werden müssen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die zuvor erwähnten Nachteile zu vermeiden, insbesondere ein Schraubennahtrohr bereitzustellen, welches in verhältnismäßig einfacher Art und Weise mit einer der zu erwartenden Belastung angepassten Wandstärkenverteilung herstellbar ist. Der Erfindung liegt weiterhin die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Schraubennahtrohrs bereitzustellen. Schließlich liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die Herstellung eines Bauwerks unter Verwendung von Schraubennahtrohren zu ermöglichen, das in einfacher Art und Weise konstruktiv an die zu erwartende Biegelinie angepasst ist.
Die Aufgabe wird gelöst mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche 1 , 7 und 12. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich jeweils aus den Unteransprüchen
Erfindungsgemäß wird ein Schraubennahtrohr bereitgestellt, das wenigstens einen zylindrischen Rohrabschnitt umfasst, der aus einem einstückig ausgebildeten, schraubenlinienförmig gebogenen und an einer Schraubennahtlinie verschweißten Metallband besteht, das eine über seiner Länge variierende Wandstärke aufweist.
Auf diese Art und Weise werden insbesondere Querschweißnähte weitestgehend vermieden. Als Metallbänder können vorzugsweise sogenannte Coilbänder verwendet werden, die durch Warmwalzen in einem Walzwerk erhalten wurden. Solche Metallbänder können verhältnismäßig einfach mit einem über deren Länge variierenden Durchmesser bzw. mit einer über deren Länge variierenden Wandstärke bereitgestellt werden.
Bevorzugt ist das Schraubennahtrohr gemäß der Erfindung aus einer Vielzahl von zylindrischen Rohrabschnitten zusammengesetzt, die jeweils endseitig zusammengefügt sind. Die einzelnen Rohrabschnitte können beispielsweise miteinander verschweißt sein.
Die Wandstärke des Metallbandes wenigstens eines Rohrabschnitts kann kontinuierlich oder diskontinuierlich über dessen Länge variieren. Die Wandstärke des Metallbandes kann beispielsweise an einem ersten Ende verhältnismäßig groß sein und an einem zweiten Ende verhältnismäßig klein sein. Über einen ersten Abschnitt des Metallbandes von einem ersten Ende des Metallbandes bis beispielsweise zu etwa der Mitte des Metallbandes kann die Wandstärke des Metallbandes kontinuierlich abnehmen. In diesem Fall kann beispielsweise die Wandstärke von etwa der Mitte des Metallbandes bis zu einem zweiten Ende des Metallbandes konstant bleiben. Das Verhältnis der Länge der betreffenden Abschnitte des Metallbandes zueinander ist für die Erfindung nicht kritisch. In dem zuvor erwähnten Beispiel erstreckt sich der erste Abschnitt des Metallbandes von einem ersten Ende des Metallbandes bis etwa zur Mitte. Dieser Abschnitt kann sich aber beispielsweise nur über ein Drittel oder ein Viertel oder über ein Dreiviertel oder über beliebige andere Bruchteile der Länge des Metallbandes erstrecken. Alternativ kann vorgesehen sein, dass das Metallband wenigsten zwei Abschnitte mit unterschiedlicher konstanter Wandstärke aufweist.
Grundsätzlich kann es vorteilhaft sein, wenn die Wandstärke des Metallbandes wenigstens eines Rohrabschnitts über dessen Gesamtlänge oder über eine beliebige Teillänge variiert.
Bei einer vorteilhaften und zweckmäßigen Variante des Schraubennahtrohrs gemäß der Erfindung ist vorgesehen, dass ein erstes Metallband eines ersten Rohrabschnitts mittels einer Querschweißnaht mit einem zweiten Metallband eines zweiten Rohrabschnitts verbunden ist und dass das erste Metallband und das zweite Metallband im Bereich ihrer Verbindung mittels der Querschweißnaht die gleiche Wandstärke aufweisen.
Zweckmäßigerweise ist der Außendurchmesser oder der Innendurchmesser wenigstens eines zylindrischen Rohrabschnitts konstant. Erfindungsgemäß ist ein Verfahren zur Herstellung eines zylindrischen Schraubennahtrohrs, insbesondere zur Herstellung eines Schraubennahtrohrs mit einem der vorstehend beschriebenen Merkmale vorgesehen, bei welchem wenigstens ein Metallband mittels wenigstens einer Biegeeinrichtung schraubenlinienförmig zu einem Schlitzrohr verformt wird und das Metallband an den an der Schraubennahtlinie zusammengeführten Bandkanten verschweißt wird, wobei als Metallband ein Metallband mit einer über die Länge des Metallbandes variierenden Wandstärke verwendet wird. Biegeeinrichtungen oder Verformeinheiten zur Herstellung eines Schlitzrohres gemäß der Erfindung sind im Stand der Technik grundsätzlich bekannt, beispielsweise aus der US 2018/0193893 A1.
Das Metallband kann ein- oder mehrstufig verschweißt werden. Bei einer vorteilhaften Variante des Verfahrens gemäß der Erfindung ist vorgesehen, dass das Verschweißen der Bandkanten in mehreren Schritten erfolgt, wobei in einem ersten Schritt die Bandkanten zunächst nur geheftet werden und in einem zweiten Schritt ein Fertigschweißen durch Legen einer kontinuierlichen spiralförmigen Schweißnaht erfolgt.
Zweckmäßigerweise wird als Metallband ein Metallband verwendet, welches durch Walzen, vorzugsweise durch Warmwalzen erhalten wurde. Die Wandstärke des Metallbandes kann über die Gesamtlänge oder über eine Teillänge variieren. Bei einer bevorzugten Variante des Verfahrens gemäß der Erfindung ist vorgesehen, dass jeweils ein Metallband mit einer über dessen Länge variierenden Wandstärke und ein weiteres Metallband mit einer über dessen Länge variierenden Wandstärke oder jeweils ein Metallband mit einer über dessen Länge variierenden Wandstärke und ein Metallband mit einer über dessen Länge konstanten Wandstärke endseitig miteinander verschweißt werden, wobei die Metallbänder jeweils Rohrabschnitte bilden, die an den zu verschweißenden Enden eine nominell gleiche Wandstärke aufweisen.
Unter Verwendung von Coilbändern mit einer diskontinuierlichen Wandstärke lassen sich in besonders einfacher Art und Weise gemäß dem zuvor beschriebenen Verfahren Schraubennahtrohre hersteilen, die sich besonders zur Fierstellung materialoptimierter zylindrischer Rohre/Türme eignen. Beispielsweise können die erfindungsgemäßen Schraubennahtrohre zur Fierstellung von Turmbauwerken für Windkraftgeneratoren verwendet werden
Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen erläutert, in welchen:
Figur 1 zwei gewalzte Metallbänder mit jeweils einer über deren Länge variierenden Wandstärke zeigt,
Figur 2 einen ersten Abschnitt eines Schraubennahtrohrs gemäß der
Erfindung zeigt, Figur 3 einen zweiten Abschnitt eines Schraubennahtrohrs gemäß der
Erfindung zeigt und
Figur 4 einen Längsschnitt durch einen Abschnitt eines Schraubennahtrohrs gemäß der Erfindung zeigt.
Es wird zunächst Bezug genommen auf Figur 1. Die Figur 1 zeigt einen ersten Typ Metallband 1a und einen zweiten Typ Metallband 1 b, die jeweils durch Warmwalzen erhalten wurden. Der erste Typ Metallband 1 a weist ein erstes Ende mit einer Wandstärke t1 und ein zweites Ende mit einer Wandstärke t2 auf. Die Wandstärke bzw. Dicke des ersten Metallbandes 1 a nimmt von dem ersten Ende von der Wandstärke t1 bis zu der Wandstärke t2 an dem zweiten Ende kontinuierlich ab.
Der zweite Typ Metallband 1 b weist ein erstes Ende mit einer Wandstärke t1 und ein zweites Ende mit einer Wandstärke t2 auf. Die Wandstärke bzw. Dicke des zweiten Typs des Metallbandes 1 b nimmt von dem ersten Ende von der Wandstärke t1 bis zu der Wandstärke t2 an dem zweiten Ende diskontinuierlich ab. Die in Figur 1 links dargestellte erste Teillänge des zweiten Typs des Metallbandes 1 b weist bis etwa zu deren Mitte eine kontinuierlich verhältnismäßig größere Wandstärke t1 auf, während die zweite Teillänge von etwa der Mitte bis zu dem zweiten Ende eine verhältnismäßig geringer Wandstärke t2 aufweist.
Gemäß dem Verfahren zur Herstellung des beispielsweise in den Figuren 2 bis 4 gezeigten Schraubennahtrohrs 2 werden Metallbänder des Typs 1 a und/oder 1 b gemäß Figur 1 mittels einer Biegeeinrichtung schraubenlinienförmig zu einem Schlitzrohr verformt. Der betreffende Typ des Metallbands 1 a, 1 b wird entlang der an den an einer Schraubennahtlinie 3 zusammengeführten Bandkanten 4 verschweißt. Das in Figur 2 dargestellte Schraubennahtrohr 2 umfasst in dem dargestellten Abschnitt ein erstes Metallband n, ein zweites Metallband n+1 und ein drittes Metallband n+2, die jeweils endseitig unter Bildung einer Querschweißnaht 5 zusammengefügt sind. Jedes der Metallbänder n, n+1 , n+2 bildet einen Rohrabschnitt des Schraubennahtrohrs 2.
Jedes der Metallbänder n, n+1 , n+2 kann als Metallband des ersten Typs 1 a oder als Metallband des zweiten Typs 1 b ausgebildet sein. Das zweite Metallband n+1 weist an seinem linken Ende die gleiche Wandstärke t1 wie das erste Metallband n an seinem rechten Ende auf. Das zweite Metallband n+1 weist an seinem rechten Ende die gleiche Wandstärke t2 auf wie das dritte Metallband n+2. Figur 3 zeigt einen weiteren Abschnitt des Schraubennahtrohrs 2, der sich an das rechte Ende des in Figur 2 dargestellten Schraubennahtrohrs 2 anschließt und der das dritte Metallband n+2 sowie ein viertes Metallband n+3 und ein fünftes Metallband n+4 umfasst. Das dritte Metallband n+2 besitzt eine konstante Wandstärke t2. Das vierte Metallband n+3 besitzt an seinem linken Ende die Wandstärke t2 und an seinem rechten Ende die Wandstärke t1. Daran schließt sich das fünfte Metallband n+4 an, welches an seinem linken Ende die Wandstärke t1 aufweist. Anders als bei dem Abschnitt des Schraubennahtrohrs 2 gemäß Figur 2 ist die Ausrichtung des vierten Metallbandes n+3 entgegengesetzt zu der Ausrichtung des zweiten Metallbandes n+1.
Figur 4 zeigt einen Längsschnitt durch ein Schraubennahtrohr 2, bei welchem sich die Wandstärke des Metallbandes n+x kontinuierlich verändert. In diesem Falle nimmt die Wandstärke von links nach rechts kontinuierlich ab.
Bezugszeichenliste
1 a erster Typ Metallband
1 b zweiter Typ Metallband t1 erste Wandstärke t2 zweite Wandstärke
2 Schraubennahtrohr
3 Schraubennahtlinie
4 Bandkante
5 Querschweißnaht n erstes Metallband n+1 zweites Metallband n+2 drittes Metallband n+3 viertes Metallband n+4 fünftes Metallband n+x beliebiges Metallband

Claims

Patentansprüche
1. Schraubennahtrohr (2) umfassend wenigstens einen zylindrischen Rohrabschnitt, der aus einem einstückig ausgebildeten, schraubenlinienförmig gebogenen und an einer fortlaufenden Schraubennahtlinie (3) verschweißten Metallband (n+x) besteht, das eine über seine Länge variierende Wandstärke aufweist .
2. Schraubennahtrohr nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Wandstärke des Metallbandes (n+x) wenigstens eines Rohrabschnitts kontinuierlich über dessen Länge variiert.
3. Schraubennahtrohr nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandstärke des Metallbandes (n+x) wenigstens eines Rohrabschnitts diskontinuierlich über dessen Länge variiert.
4. Schraubennahtrohr nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandstärke des Metallbandes (n+x) wenigstens eines Rohrabschnitts über dessen Gesamtlänge oder über eine Teillänge variiert.
5. Schraubennahtrohr nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein erstes Metallband (n) eines ersten Rohrabschnitts mittels einer Querschweißnaht (5) mit einem zweiten Metallband (n+1 ) eines zweiten Rohrabschnitts verbunden ist und dass das erste Metallband (n) und das zweite Metallband (n+1 ) im Bereich ihrer Verbindung mit der Querschweißnaht (5) die gleiche Wandstärke aufweisen.
6. Schraubennahtrohr nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Innendurchmesser oder der Außendurchmesser wenigstens eines zylindrischen Rohrabschnitts konstant ist.
7. Verfahren zur Herstellung eines zylindrischen Schraubennahtrohrs (2), insbesondere zur Herstellung eines Schraubennahtrohrs (2) mit einem der Merkmale eines der Ansprüche 1 bis 6, bei welchem wenigstens ein Metallband (n+x) mittels wenigstens einer Biegeeinrichtung schraubenlinienförmig zu einem Schlitzrohr verformt wird und das Metallband (n+x) an den an der Schraubennahtlinie (3) zusammengeführten
Bandkanten (4) verschweißt wird, wobei als Metallband (n+x) ein Metallband mit einer über seine Länge variierenden Wandstärke verwendet wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das
Verschweißen der Bandkanten (4) in mehreren Schritten erfolgt, wobei in einem ersten Schritt die Bandkanten (4) mit einer Heftschweißnaht verbunden werden und in einem zweiten Schritt eine Fertigschweißung erfolgt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass als Metallband (n+x) ein Metallband verwendet wird, welches durch Walzen, vorzugsweise durch Warmwalzen erhalten wurde.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandstärke des Metallbandes (n+x) über die Gesamtlänge oder über eine Teillänge variiert.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils ein Metallband (n+x) mit einer über dessen Länge variierenden
Wandstärke und ein weiteres Metallband (n+x) mit einer über dessen Länge variierenden Wandstärke oder jeweils ein Metallband (n+x) mit einer über dessen Länge variierenden Wandstärke und ein Metallband (n+x) mit einer über dessen Länge konstanten Wandstärke endseitig miteinander verschweißt werden, wobei die Metallbänder (n+x) jeweils Rohrabschnitte bilden, die an den zu verschweißen Enden eine nominell gleiche
Wandstärke aufweisen.
12. Verwendung eines Schraubennahtrohrs (2) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6 zur Herstellung eines Turmbauwerks zur Aufnahme eines Windkraftgenerators.
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