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Die Erfindung betrifft einen Turm für Windenergieanlagen. Es handelt sich bei der Erfindung um insbesondere einen längsgeteilten Turm einer Windenergieanlage, bestehend aus einzelnen Turmsektionen, die jeweils eine Mehrzahl von Sektionssegmenten umfassen. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zum Herstellen eines Sektionssegmentes für eine solche Turmsektion.
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Um größere Erträge zu erwirtschaften, werden immer höhere Tragstrukturen für Windenergieanlagen benötigt. Um die strukturelle Integrität der Windenergieanlagen nicht zu gefährden, ist unter anderem eine Vergrößerung der Durchmesser der Tragstrukturen zielführend. Tragstrukturen für Windenergieanlagen werden dabei unterschieden nach Gittermasttürmen, Betontürmen und Stahlrohrtürmen sowie verschiedenen Hybridtürmen. „Geschlossene“ Tragstrukturen wie Betontürme und Stahlrohrtürme haben einige Vorteile gegenüber Gittermasttürmen und werden deswegen häufig eingesetzt. Stahlrohrtürme zeichnen sich dabei durch einen größeren Vormontageanteil aus. Stärkere Turmwandungen sind für höhere Türme ebenfalls von Vorteil, nachteilig ist hierbei jedoch, dass die Kosten aufgrund der Stahlpreise und die Masse erheblich zunehmen. Aufgrund der vorhandenen Logistikprobleme beim Transport der einzelnen Elemente der Windenergieanlagen sind die Durchmesser, Massen und Längen der zu transportierenden Teile begrenzt. Aus diesem Grunde werden Turmsektionen in Sektionssegmente weiter geteilt und die Sektionssegmente erst am Errichtungsort zu Turmsektionen zusammengebaut. Die Sektionssegmente werden mit Hilfe von Verbindungselementen miteinander verbunden. Als Verbindungselemente dienen üblicherweise Schraubgarnituren, bestehend aus Schraube, Mutter und Unterlegscheiben.
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Aus Kosten- und Wartungsgründen sind zunehmend einseitige Montagemethoden gewünscht, wobei dabei ein Herstellen der Verbindung auf der Innenseite der Türme bevorzugt wird. Hierfür können klassische Schraubverbindung mit aufgeschweißter Mutter am Außenteil einer Turmwandung sowie Dehnschrauben und spannungskontrollierte Bolzen mit in die Außenwand eingepressten oder angeschweißten Muttern verwendet werden. Jedoch erfordern alle diese Verbindungen ein Einbringen von Bohrungen in die Turmwandung, was regelmäßig nicht erwünscht ist.
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Der Stand der Technik offenbart verschiedene Möglichkeiten für ein einseitiges Verbinden von Turmsegmenten. Beispielsweise wird in der Veröffentlichung
WO 2012/007000 A1 vorgeschlagen, in die Außenseiten der Turmsegmente nicht lösbar eingesetzte oder angeschweißte Gewindebuchsen vorzusehen, nachfolgend werden von der Innenseite Schrauben eingesetzt und festgezogen.
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Die
EP 2 006 471 B1 schlägt an den oberen und unteren Enden der Turmsegmente vormontierte innenseitige Flansche und/oder Laschen vor, die im Zuge der Montage miteinander verschraubt werden. Für eine Verbindung der Längsseiten werden dort ebenfalls innenseitige, insbesondere abgewinkelte Laschen nebst Schraubverbindungen vorgeschlagen.
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Des Weiteren sind aus dem Stand der Technik Lösungen bekannt, bei denen Segmentplatten der Turmwandung abgewinkelte Längsseiten aufweisen, welche durch Schraubverbindungen miteinander verbunden sind, beispielsweise aus der
WO 2009/097858 A1 oder der
WO 2010/055535 A1 .
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Darstellung der Erfindung
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Ausgehend von dem zuvor beschriebenen Stand der Technik ist es Aufgabe der Erfindung, eine geschlossene Tragstruktur für eine hohe Windenergieanlage, insbesondere einen längsgeteilten Stahlturm mit großem Durchmesser, bereitzustellen, welcher keine Bohrungen in der Turmwandung notwendig macht, eine automatisierte Fertigung ermöglicht und hinsichtlich Massen und Abmessungen für einen Straßentransport mit Standardfahrzeugen geeignet ist, sowie eine innenseitige Endmontage ermöglicht.
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Die Aufgabe wird gelöst durch einen Turm einer Windenergieanlage, der eine Mehrzahl von übereinander angeordneten zylindrischen, polygonalen und/oder konischen Turmsektionen aufweist, wobei wenigstens eine der Turmsektionen aus Sektionssegmenten mit einer Wandung aus Stahlblech gebildet ist und benachbarte Sektionssegmente über sich in Turmlängsrichtung erstreckende Verbindungslaschen oder Längsflansche einseitig miteinander verbunden sind, wobei die Sektionssegmente auf ihrer zur Turmmitte gerichteten Seite eine Vielzahl von Gewindeschweißbolzen aufweisen, die in Längserstreckung der Sektionssegmente in parallelen Reihen auf der Wandung angeordnet und mit dieser verschweißt sind.
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Bevorzugt sind die benachbarten Sektionssegmente der wenigstens einen Turmsektionen überlappungsfrei miteinander auf ihrer zur Turmmitte gerichteten Seite verbunden.
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In einer bevorzugten Weiterbildung umfasst der Turm wenigstens zwei übereinander angeordnete Turmsektionen mit Sektionssegmenten aus Stahlblech, die stirnseitig überlappungsfrei aneinanderstoßend miteinander durch Verbindungslaschen und/oder Flanschelemente einseitig auf ihrer zur Turmmitte gerichteten Seite verbunden sind.
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Insbesondere weisen in einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung die Sektionssegmente auf ihrer zur Turmmitte gerichteten Seite an ihren unteren Segmentabschnitten und/oder an ihren oberen Segmentabschnitten eine Vielzahl von Gewindeschweißbolzen zum Aufnehmen von Verbindungslaschen und/oder Flanschelementen auf, wobei die Gewindeschweißbolzen in Turmumfangsrichtung parallel zu den Stirnseiten der Sektionssegmente in parallelen Reihen auf der Wandung angeordnet und mit dieser verschweißt sind.
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In einer weiteren bevorzugten Weiterbildung umfassen die Sektionssegmente wenigstens einer Turmsektion an ihren oberen Stirnseiten und/oder an ihren unteren Stirnseiten winkelförmige Flanschelemente, wobei die Flanschelemente in ihren Schenkeln jeweils eine Mehrzahl von Durchgangsbohrungen für Verbindungsmittel, insbesondere Gewindeschweißbolzen aufweisen. Die Durchmesser der Durchgangsbohrungen in wenigstens einem Schenkel der Flanschelemente korrespondieren jeweils mit dem Durchmesser der Gewindeschweißbolzen.
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In einer bevorzugten Ausbildung der Gewindeschweißbolzen weisen diese Durchmesser im Bereich von 16 mm, bevorzugt 20 mm, bis 42 mm auf. Die Gewindeschweißbolzen sind für ein automatisiertes Lichtbogenbolzenschweißen, insbesondere Hubzündungsbolzenschweißen oder radialsymmetrisches Magnetfeld-Bolzenschweißen gemäß
DE 10 2004 051 389 B4 ausgebildet und eingerichtet. Die erfindungsgemäß verwendeten Gewindeschweißbolzen reduzieren die Montagezeit am Errichtungsort erheblich. Ein „Mitdrehen“ von Mutter und/oder Schrauben wie bei einer konventionellen Schraubverbindung ist systembedingt ausgeschlossen. Ein Handhaben schwerer Schraubgarnituren entfällt, da lediglich Muttern und Unterlegscheiben für das Montagepersonal zu handhaben sind.
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Eine besonders bevorzugte Weiterbildung der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Wandung jedes Sektionssegments wenigstens einer Turmsektion aus zwei in Turmlängsrichtung verschweißten und gekanteten Stahlblechen gebildet ist. Hiermit ist eine kostenoptimale Beschaffung und Verwendung von handelsüblichem beispielsweise 2 Meter breitem Coil-Stahlblech ermöglicht.
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Eine weitere besonders bevorzugte Weiterbildung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Sektionssegmente wenigstens einer Turmsektion auf ihrer zur Turmmitte gerichteten Seite jeweils wenigstens ein Längsversteifungsprofil aufweisen, wobei die Längsversteifungsprofile mit der Wandung des jeweiligen Sektionssegments verschweißt oder mittels Gewindeschweißbolzen verschraubt sind.
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Eine vorteilhafte Ausbildung ist dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein, vorzugsweise sämtliche Längsversteifungsprofile einen symmetrischen dreieckförmigen, rechteckförmigen oder trapezförmigen Querschnitt mit zwei Schenkeln aufweist bzw. aufweisen, wobei die Schenkel mit ihren freien Längsseiten mit der Wandung fest verbunden, insbesondere verschweißt sind.
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Eine weitere vorteilhafte Ausbildung eines Längsversteifungsprofils, das als Hut-Profil ausgebildet ist, ist gekennzeichnet durch einen, insbesondere symmetrischen Querschnitt mit einem Steg und zwei Schenkeln mit abgewinkelten Abschnitten, wobei die abgewinkelten Abschnitte parallel zum Steg verlaufen und mit der Wandung verbunden, insbesondere mittels Gewindeschweißbolzen verschraubt oder verschweißt sind.
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Eine vorteilhafte Weiterbildung ist dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Längsversteifungsprofil einen Endabschnitt aufweist, der flacher werdend ausläuft und konkav, konvex und/oder schräg ausgebildet ist. Weiter bevorzugt ist dieser Endabschnitt oberseitig offen ausgebildet, das heißt, ein Steg ist in diesem Abschnitt nicht vorhanden, so dass eine gute Zugänglichkeit zu zwischen den Schenkeln gegebenenfalls vorgesehen Gewindeschweißbolzen sichergestellt ist.
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Vorteilhafterweise sind die Längsversteifungsprofile gleichmäßig beabstandet innen auf der Wandung jedes Sektionssegments angeordnet, wobei die Längsversteifungsprofile jeweils zentriert zwischen zwei Abkantungen angeordnet und mit der Wandung verschweißt sind. Hierbei ist bevorzugt ein Längsversteifungsprofil derart angeordnet und mit der Wandung verschweißt, dass eine zwischen den gekanteten Stahlblechen gegebenenfalls vorhandene Längsschweißnaht zumindest abschnittsweise verdeckt ist.
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Die Aufgabe wird auch gelöst durch ein Verfahren zum Herstellen eines Sektionssegments einer Turmsektion für einen Turm einer Windenergieanlage mit den Schritten,
- a) Eingeben einer vorbestimmten Länge eines Sektionssegments in eine Steuer- und Regelungseinrichtung eines Querschneiders, einer fliegenden Säge oder eines mitfahrenden Gas- oder Laserschneidbrenners,
- b) kontinuierliches Abwickeln eines Stahlblechbandes von einem auf einer Haspel gehaltertem Stahlblech-Coil,
- c) Querschneiden des Stahlblechbandes bei der vorbestimmten Länge in tafelförmige Zuschnitte,
- d) Fördern eines ersten tafelförmigen Zuschnitts zu einer Schweißmaschine,
- e) Fördern eines zweiten tafelförmigen Zuschnitts zu der Schweißmaschine,
- f) paralleles Zusammenführen und Ausrichten des ersten tafelförmigen Zuschnitts und des zweiten tafelförmigen Zuschnitts an benachbarten Längsseiten, so dass eine Blechtafel vorbestimmten Länge und doppelter Stahlblechbandbreite herstellbar ist,
- g) paarweise Verschweißen des ersten tafelförmigen Zuschnitts und des zweiten tafelförmigen Zuschnitts an den benachbarten Längsseiten, so dass eine Blechtafel doppelter Stahlblechbandbreite gefertigt ist,
- h) Fördern der Blechtafel zu einer Abkantmaschine,
- i) Abkanten der Blechtafel mit vorbestimmten Winkeln an vorbestimmten Kantlinien, wobei die Kantlinien parallel zu den Längsseiten verlaufen,
- j) Fördern der gekanteten Blechtafel zu einer automatischen Bolzenschweißmaschine,
- k) Fördern von Gewindeschweißbolzen zu der automatischen Bolzenschweißmaschine,
- l) Positionieren eines Gewindeschweißbolzens mit seiner Stirnfläche an einer vorbestimmten Positionen auf einem Kantfeld der gekanteten Blechtafel und Verschweißen des Gewindeschweißbolzens, insbesondere durch Lichtbogenbolzenschweißen, insbesondere Hubzündungsbolzenschweißen oder radialsymmetrisches Magnetfeld-Bolzenschweißen mit der gekanteten Blechtafel,
- m) Wiederholen des Schrittes I) mit weiteren Gewindeschweißbolzen an weiteren vorbestimmten Positionen, bis eine vorbestimmte Anzahl von Gewindeschweißbolzen an vorbestimmten Positionen mit der gekanteten Blechtafel verschweißt sind, und
- n) Abfördern des Sektionssegments.
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Das Wiederholen im Schritt m) kann entsprechend der Anzahl n der Gewindeschweißbolzen pro Kantfeld erfolgen, wobei n eine ganze Zahl im Bereich von 2 bis 1000 ist. Das Wiederholen kann weiterhin entsprechend der Anzahl m der Kantfelder erfolgen, wobei m eine ganze Zahl im Bereich von 2 bis 16 ist.
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Eine vorteilhafte Weiterbildung des Verfahren sieht vor dem Schritt g) die Schritte
- - Fräsen einer Fase an eine Längskante des ersten tafelförmigen Zuschnitts und
- - Fräsen einer Fase an eine Längskante des zweiten tafelförmigen Zuschnitts
vor, wobei die Längskanten den benachbarten Längsseiten zugeordnet sind.
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Der erfindungsgemäße Turm für eine Windenergieanlage weist eine Vielzahl von Vorteilen auf. Zunächst ist die erfindungsgemäße Konstruktion durch einen geringeren manuellen Fertigungsaufwand bei gleichzeitiger Erhöhung des Produktionsdurchsatzes durch eine automatisierte Blechbearbeitung gekennzeichnet. Somit können die Sektionssegmente im Werk vollständig vorgefertigt werden, das heißt unter anderem, dass die Gewindeschweißbolzen bereits gesetzt und gegebenenfalls Aussteifungsprofile sowie Verbindungsprofile bereits montiert oder angeschweißt sind. Neben der Verwendung der Schweißbolzen zur erfindungsgemäßen Verbindung von Sektionssegmenten sind die Schweißbolzen auch geeignet für eine Verwendung innerhalb und/oder außerhalb eines Turmes, um daran beispielsweise Ein- und Anbauten zu haltern. Somit wird die Wandung des Turmes nicht durch Bohrungen geschwächt. Teure und schwere Ringflansche können zudem entfallen, können aber im Bedarfsfall auch genutzt werden. Handhabbare Transporteinheiten für den Überlandtransport entstehen unmittelbar, so entfällt der im Stand der Technik bekannte zusätzliche Verfahrensschritt, nämlich ein längsaxiales Rohrtrennen vollständig. Es sind größere Turmfußdurchmesser bei gleichzeitiger Reduktion der Wanddicke und damit der Masse eines Turmsektionssegments möglich.
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Figurenliste
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Die technische Lösung und das Zusammenwirken der Einzelkomponenten werden anhand der Ausführungsbeispiele gezeigt. Dabei zeigen
- 1: eine Windenergieanlage mit einem Turm,
- 2: eine perspektivische Ansicht einer Teil-Turmsektion in einer ersten Ausbildung,
- 3a: eine perspektivische Innenansicht eines Sektionssegments in einer zweiten Ausbildung,
- 3b: eine perspektivische Ansicht einer Teil-Turmsektion in einer zweiten Ausbildung,
- 4a: eine perspektivische Ansicht einer Teil-Turmsektion in einer dritten Ausbildung,
- 4b: eine perspektivische Innenansicht eines Sektionssegments in einer dritten Ausbildung,
- 5: eine perspektivische Innenansicht eines Ausschnitts einer Längsverbindung von zwei Sektionssegmenten in einer ersten Ausbildung,
- 6a: eine perspektivische Innenansicht eines Ausschnitts einer oberen Sektionssegmentverbindung mit einem Ringflansch,
- 6b: eine perspektivische Innenansicht eines Ausschnitts eines Sektionssegments mit montierten Flanschelementen,
- 7: eine perspektivische Innenansicht eines Ausschnitts einer Stirnseitenverbindung von zwei Sektionssegmenten in einer ersten Ausbildung,
- 8: eine perspektivische Innenansicht eines Ausschnitts einer Stirnseitenverbindung von zwei Sektionssegmenten in einer zweiten Ausbildung und
- 9: eine perspektivische Innenansicht eines Ausschnitts einer Längsverbindung von zwei Sektionssegmenten in einer zweiten Ausbildung.
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Eine Windenergieanlage mit einem Turm 1 wird in 1 gezeigt. Der Turm 1 der Windenergieanlage ist in seiner Vertikalen in mehrere unterschiedliche Turmsektionen 2 unterteilt. Auf der obersten Turmsektion 2 ist eine Gondel 4 mit einer nicht dargestellten Rotorwelle angeordnet, an der wiederum eine Rotornabe mit Rotorblättern 5 angeordnet ist. Die Turmsektionen 2 bestehen aus einzelnen Sektionssegmenten 3. Im Ausführungsbeispiel ist der Turm insgesamt polygonal und konisch ausgebildet, wodurch auch die einzelnen Turmsektionen 2 polygonal und konisch ausgebildet sind. Dabei ist das Polygon einer oberen, dem Boden abgewandten Seite einer unteren Turmsektion 2 gleich dem Durchmesser einer unteren, dem Boden zugewandten Seite einer darüber angeordneten Turmsektion 2.
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Die 2 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Teil-Turmsektion, bestehend aus zwei Sektionssegmenten 23 in einer ersten Ausbildung, die an der Längsverbindung 10 über seitliche Verbindungslaschen 38 miteinander verschraubt sind. Zum Anbringen der Verbindungslaschen 38 sind erfindungsgemäß entlang der Längskanten der Sektionssegmente 23 Gewindeschweißbolzen 37 angeschweißt. Wie die 2 erkennen lässt, weisen die Sektionssegmente 23 im gezeigten ersten Ausführungsbeispiel jeweils acht Abkantungen 19 auf. Zwischen den mittleren Abkantungen 19 ist eine Längsschweißnaht 20 erkennbar, welche vom Herstellungsprozess stammt. Zu Beginn des Herstellungsprozesses wird Stahlblech von einem ca. 2 Meter breiten Coil kontinuierlich abgewickelt und mittels eines Querschneiders, einer sogenannten fliegenden Säge oder eines mitfahrenden Gas-oder Laserschneidbrenners, entsprechend der gewünschten Länge eines Sektionssegments 23 in tafelförmige Zuschnitte geschnitten. Die tafelförmige Zuschnitte werden nachfolgend paarweise verschweißt, so dass ca. 4 Meter breite Blechtafeln gebildet sind. Weiter nachfolgend werden die Blechtafeln an vorgesehen Kantlinien mit vorgegebenen Winkeln abgekantet.
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Die 3b zeigt in einer perspektivischen Ansicht eine offene Turmsektion 2, bestehend aus vier Sektionssegmenten 33 in einer zweiten Ausbildung, die über seitliche Längsflansche 24 miteinander verschraubt sind. Die 3a zeigt eine perspektivische Innenansicht eines zugehörigen einzelnen Sektionssegments 33. Wie die 3a und 3b erkennen lassen, weisen die Sektionssegmente 33 in einem unteren Segmentabschnitt 35 eine Vielzahl von Gewindeschweißbolzen 37 zum Anschluss an eine darunter angeordnete Turmsektion 2 oder an ein Fundamentanschlussteil auf. Wie die 3a und 3b weiter erkennen lassen, weisen die Sektionssegmente 33 jeweils drei trapezförmige Längsversteifungsprofile 13 auf, die jeweils mittig in einem Kantfeld zwischen und parallel zu den Abkantungen 19 auf der Wandung 12 angeordnet und mit dieser verschweißt sind. Unter dem mittleren trapezförmigen Längsversteifungsprofil 13 ist eine Längsschweißnaht 20 erkennbar, welche vom Herstellungsprozess herrührt. Der Abstand der Längsflansche 24 zur benachbarten Abkantlinie bzw. Abkantung 19 ist wiederum gleich dem Abstand des Längsversteifungsprofils 13 zur benachbarten Abkantlinie bzw. Abkantung 19. Mit anderen Worten die Längsflansche 24 liegen jeweils am Rand eines halben Kantfeldes und können direkt durch Abkantung gebildet sein oder als separate Längsflansche 24 mit der Wandung 12 verschweißt oder beispielsweise unter Nutzung der erfindungsmäßig vorgesehenen Schweißbolzen 37 verschraubt sein.
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Die 4a zeigt eine perspektivische Ansicht einer unvollständigen Turmsektion 2, bestehend aus vier Sektionssegmenten 43 in einer dritten Ausbildung, die über seitliche Längsflansche 24 miteinander verschraubt sind. Die 4b zeigt eine perspektivische Innenansicht eines zugehörigen einzelnen Sektionssegments 43. Wie die 4a und 4b erkennen lassen, weisen die Sektionssegmente 43 im gezeigten dritten Ausführungsbeispiel jeweils vier trapezförmige Längsversteifungsprofile 13 auf, die mittig in einem Kantfeld zwischen und parallel zu den Abkantungen 19 auf der Wandung 12 angeordnet und mit dieser verschweißt sind. Die mittlere Abkantlinie fällt mit einer Längsschweißnaht 20 zusammen, welche vom Herstellungsprozess herrührt. Zu Beginn des Herstellungsprozesses wird eine Stahlbahn von einem ca. 2 Meter breiten Coil kontinuierlich abgewickelt und entsprechend der gewünschten Länge eines Sektionssegments 23 in tafelförmige Zuschnitte geschnitten. Die tafelförmige Zuschnitte werden nachfolgend an vorgesehen Kantlinien mit vorgegebenen Winkeln abgekantet. Weiter nachfolgend werden die abgekanteten Zuschnitte paarweise unter einem Winkel, der dem Abkantwinkel entspricht, verschweißt, so dass ca. 4 Meter breite gekantete Blechtafeln gebildet sind. Der Abstand der Längsflansche 24 zum benachbarten Längsversteifungsprofil 13 ist im Ausführungsbeispiel gleich dem Abstand des Längsversteifungsprofils 13 zur benachbarten Abkantlinie bzw. Abkantung 19. Mit anderen Worten, die Längsflansche 24 liegen jeweils am Rand eines ganzen Kantfeldes. Die Längsflansche 24 können wiederum direkt durch Abkantung gebildet sein oder als separate Längsflansche 24 mit der Wandung 12 verschweißt oder beispielsweise unter Nutzung der erfindungsmäßig vorgesehenen Schweißbolzen 37 verschraubt sein.
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Die 5 zeigt eine perspektivische Innenansicht eines Ausschnitts einer speziellen Längsverbindung von zwei Sektionssegmenten 53, wobei die Sektionssegmente 53 an ihren Längskanten am Rand eines halben Kantfeldes mittels eines Längsversteifungsprofils 14 in Form eines trapezförmigen Hutprofils durch Gewindeschweißbolzen 37 und Muttern miteinander verbunden sind. Es verbleibt im Bereich der Längsverbindung 10 lediglich eine schmale Trennfuge 11, welche mit einem Dichtungsmittel verfüllt werden kann. Das trapezförmige Hutprofil weist einen Steg 15 und zwei Schenkel 16 mit abgewinkelten Abschnitten 17 auf, die zur Aufnahme von Gewindeschweißbolzen 37 mit Durchgangsbohrungen versehen sind. Die Darstellung in der Figur zeigt bereits die mit Unterlegscheiben und Muttern komplettierten Schraubverbindungen.
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Die 6a und 6b zeigen perspektivische Innenansichten eines Ausschnitts eines Sektionssegments 53 mit montierten Flanschelementen 26 zum Anschluss an einen darüber angeordneten Ringflansch 6 einer ungeteilten Turmsektion 2 oder einer Lagerung für eine Gondel 4. Die Breite eines Flanschelements 26 entspricht im Wesentlichen der Breite eines Kantfeldes. Das Flanschelement 26 weist im montierten Zustand einen horizontalen Schenkel 27 mit Durchgangsbohrungen auf, die in Anordnung und Durchmesser mit dem zu verbindenden Ringflansch 6 korrespondieren. Das Flanschelement 26 weist im montierten Zustand ein vertikales Schenkelpaar 28 mit zwei Teilschenkeln mit Durchgangsbohrungen auf, wobei zwischen den Teilschenkeln eine Lücke zur Aufnahme eines Endabschnitts eines Längsversteifungsprofils 13 vorgesehen ist. Die Durchgangsbohrungen im vertikalen Schenkelpaar 28 korrespondieren in Anordnung und Durchmesser mit den Gewindeschweißbolzen 37 an der Wandung 12 des Sektionssegments 53. Wie die 6a, 6b erkennen lassen, sind die Längsversteifungsprofile 13 an ihren Endabschnitten 18 abgeschrägt und oberseitig offen ausgebildet.
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Die 7 zeigt eine perspektivische Innenansicht eines Ausschnitts einer Stirnseitenverbindung von zwei übereinander angeordneten Sektionssegmenten 3, 23, 33, 43, 53 in einer ersten Ausbildung. An dem oberen Endabschnitt 36 des unteren Sektionssegments 3, 23, 33, 43, 53 und an dem unteren Endabschnitt 35 des oberen Sektionssegments 3, 23, 33, 43, 53 sind eine Vielzahl in Reihen angeordneter, beabstandeter Gewindeschweißbolzen 37 vorgesehen, an welchen Verbindungslaschen 38 mit Muttern befestigt sind. Wie die 7 erkennen lässt, sind die Längsversteifungsprofile 13 an ihren Endabschnitten 18 abgeschrägt und oberseitig offen ausgebildet, sodass ein hinlängliche Zugänglichkeit zu zwischen den Schenkeln 16 gegebenenfalls angeordneten Gewindeschweißbolzen 37 und Verbindungslaschen 38 ermöglicht ist.
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Die 8 zeigt eine perspektivische Innenansicht eines Ausschnitts einer erfindungsgemäßen Stirnseitenverbindung von zwei übereinander angeordneten Sektionssegmenten 3, 23 in einer zweiten Ausbildung. An dem oberen Endabschnitt 36 und an dem unteren Endabschnitt 35 sind jeweils in zwei Reihen Gewindeschweißbolzen 37 angeordnet und mit der jeweiligen Wandung 12 verschweißt. An den Gewindeschweißbolzen 37 sind wiederum Verbindungslaschen 38 gehaltert.
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Die 9 zeigt eine perspektivische Innenansicht eines unteren Abschnitts eines Sektionssegments 3, 23. Wie die 9 erkennen lässt, sind an einer Längsseite des Sektionssegments 3, 23 Gewindeschweißbolzen 37 angeordnet, an denen wiederum Verbindungslaschen 38 in Vorbereitung für eine Längsverbindung 10 gehaltert sind.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Turm
- 2
- Turmsektion
- 3
- Sektionssegment
- 4
- Gondel
- 5
- Rotorblatt
- 6
- Ringflansch
- 10
- Längsverbindung
- 11
- Trennfuge
- 12
- Wandung
- 13
- Längsversteifungsprofil
- 14
- Längsversteifungsprofil
- 15
- Steg
- 16
- Schenkel
- 17
- Abgewinkelter Abschnitt
- 18
- Endabschnitt
- 19
- Abkantung
- 20
- Längsschweißnaht
- 23
- Sektionssegment
- 24
- Längsflansch
- 25
- Ringflanschsegment
- 26
- Flanschelement
- 27
- Schenkel
- 28
- Schenkelpaar
- 33
- Sektionssegment
- 35
- unterer Segmentabschnitt
- 36
- oberer Segmentabschnitt
- 37
- Gewindeschweißbolzen
- 38
- Verbindungslasche
- 43
- Sektionssegment
- 53
- Sektionssegment
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- WO 2012/007000 A1 [0004]
- EP 2006471 B1 [0005]
- WO 2009/097858 A1 [0006]
- WO 2010/055535 A1 [0006]
- DE 102004051389 B4 [0013]
