WO2020153323A1 - 複合ケーブル、ワイヤハーネスの配索構造、及び複合ケーブルの製造方法 - Google Patents

複合ケーブル、ワイヤハーネスの配索構造、及び複合ケーブルの製造方法 Download PDF

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WO2020153323A1
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linear
composite
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斉史 島貫
岩瀬　正幸
椎野　雅人
齋藤　清
森本　政仁
啓輔 川原
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Furukawa Electric Co Ltd
Furukawa Automotive Systems Inc
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    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02G—INSTALLATION OF ELECTRIC CABLES OR LINES, OR OF COMBINED OPTICAL AND ELECTRIC CABLES OR LINES
    • H02G3/00—Installations of electric cables or lines or protective tubing therefor in or on buildings, equivalent structures or vehicles
    • H02G3/02—Details
    • H02G3/04—Protective tubing or conduits, e.g. cable ladders or cable troughs

Definitions

  • the present invention relates to a composite cable, a wiring harness wiring structure, and a method for manufacturing the composite cable, for example, a vehicle-mounted composite cable, a wiring harness wiring structure, and a method for manufacturing the composite cable.
  • Patent Document 1 discloses a vehicle-mounted composite cable in which a tensile strength fiber group having a layer of a conductive material formed on the surface by plating or the like is filled between an optical fiber and its coating.
  • Patent Document 2 discloses an indoor composite cable in which a power supply line and a communication line are combined.
  • the conventional composite cable has sufficient performance as a vehicle-mounted wire harness.
  • the conductive tensile strength fiber constituting the composite cable disclosed in Patent Document 1 is formed by plating a conductive metal such as copper on the surface of the tensile strength fiber such as aramid. Therefore, in order to secure the sufficient conductive performance (electrical resistance) required for a vehicle wiring harness, a conductor cross-sectional area equivalent to that of conventional insulated wires is required, and its bending performance is also equivalent to that of conventional insulated wires. It is considered to be. That is, in the technique described in Patent Document 1, the diameter of the composite cable is larger than that in the case of using a conventional insulated wire in order to satisfy the conductive performance required for a vehicle-mounted wire harness. As a result, the bending performance of the composite cable may be reduced and the weight of the composite cable may be increased.
  • the hollow tube is located at the end of the cross section of the composite cable, and only the hollow tube may be affected by the external force. Further, the hollow tube may be locally deformed by the influence of an external force and press the optical code, which may increase the transmission loss of the optical code or break the optical code.
  • the composite cable is used as a wire harness
  • the number of bending portions with a small bending radius increases, and the above-mentioned hollow tube is likely to be locally deformed (buckling or the like). Therefore, it is hard to say that the bending performance is high.
  • the conventional composite cable has sufficient performance as a wire harness.
  • the present invention has been made in view of the above-mentioned problems, and an object thereof is to provide a composite cable having sufficient performance as a wire harness.
  • a composite cable includes at least one first linear body including a conductor formed of a conductive material, and a tubular shape extending in the extending direction of the first linear body.
  • the first linear body and the tubular body are arranged side by side in an arrangement direction that is one direction of a cross section perpendicular to the extending direction of the first linear body.
  • the first linear body and the outer cover are configured to be capable of suppressing local deformation of the tubular body due to the influence of an external force.
  • the composite cable of the present invention it is possible to provide a composite cable having sufficient performance as a wire harness.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of the composite cable according to the first embodiment. It is sectional drawing of the optical fiber core wire as a signal wire.
  • 7 is a cross-sectional view of a composite cable according to a second embodiment.
  • FIG. 7 is a sectional view of a composite cable according to a third embodiment. It is sectional drawing of the composite cable which concerns on Embodiment 4. It is sectional drawing of the composite cable which concerns on Embodiment 5. It is sectional drawing of the composite cable which concerns on Embodiment 6. It is sectional drawing of the composite cable which concerns on Embodiment 7. It is sectional drawing of the composite cable which concerns on Embodiment 8. It is sectional drawing of the composite cable which concerns on Embodiment 9.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view showing another aspect of the composite cable according to the first embodiment.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view showing still another aspect of the composite cable according to the first embodiment.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view showing another aspect of the composite cable according to the second embodiment.
  • FIG. 16 is a cross-sectional view showing another aspect of the composite cable according to the fifth embodiment.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view showing still another aspect of the composite cable according to the first embodiment.
  • a composite cable (1A to 1T) includes at least one first linear body (2A to 2T) including a conductor formed of a conductive material, and A tubular body (31A to 31T) extending in the extending direction of the first linear body, and at least one second linear body (3A to 3T) housed in the tubular body in an unrestrained state; And a jacket (4A to 4T) made of an insulating material for covering the outer peripheral surfaces of the first linear body and the tubular body, wherein the first linear body and the tubular body are The first linear bodies and the outer cover are arranged side by side in an arrangement direction that is one direction of a cross section perpendicular to the extending direction of the first linear body, and the first linear body and the outer cover are formed of the tubular body due to the influence of an external force. It is characterized in that it can suppress local deformation.
  • a plurality of the first linear bodies are provided, and the tubular body is adjacent to the plurality of first linear bodies along the arrangement direction. It may be arranged.
  • a space (30) may be formed between the inner peripheral surface of the tubular body and the linear body.
  • the tubular body may be a conductor (31C).
  • the tubular body may be an insulator (31A, 31B, 31D to 31T).
  • the first linear body is a single wire (2A, 2D to 2G, 2I to 2R).
  • the first linear body is a twisted wire (2B, 2C, 2H, 2T) in which a plurality of metal wires are twisted together. It may be.
  • an insulating coating (25C) made of an insulating material that is in contact with the inner peripheral surface of the jacket and covers the outer peripheral surface of the first linear body is provided. You may have.
  • the tubular body may be circular in cross section.
  • the tubular body may be rectangular in cross section.
  • the first linear body may have a circular shape in cross section.
  • the first linear body may have a sectional view angle shape.
  • the first linear body may be rectangular in cross section.
  • the composite cable (1A to 1T) described in [1] above may further include a first external terminal (8) connected to an end portion of the first linear body in the extending direction.
  • the second linear body may include a metal wire (3C) that transmits an electric signal.
  • the rigidity of the tubular body is lower than both the rigidity of the first linear body and the rigidity of the jacket. ..
  • the composite cable (1A to 1T) described in [2] above is characterized in that it has a portion where the outer surface of the tubular body and the inner surface of the outer cover are in close contact with each other.
  • the composite cable (1A to 1T) described in [1] above is characterized in that the tubular body is movable relative to the jacket.
  • the first linear bodies are arranged at both ends of the arrangement in the arrangement direction.
  • the first linear bodies are arranged on both sides in the arrangement direction of the tubular bodies.
  • the dimension of the tubular body in the cable thickness direction is smaller than the dimension of the first linear body in the cable thickness direction.
  • the dimension of the tubular body in the cable thickness direction is smaller than the dimension of the conductor portion of the first linear body in the cable thickness direction. It is characterized by
  • the second linear member is a metal wire (3C) which is a transmission line of an electric signal, and an optical fiber (which is a transmission line of an optical signal). 3A, 3B, 3D to 3T), and at least one of thread members that do not function as a transmission line.
  • a first external terminal (8) and the second linear body connected to an end portion of the first linear body in the extending direction.
  • the jacket (4A, 4I to 4T) has a slit extending from the outer peripheral surface toward the tubular body (31A, 31I to 31T). It is characterized by having parts (41A, 41I to 41T).
  • the slit portions (41A, 41I to 41T) are provided on the outer peripheral surface of the jacket (4A, 4I to 4T), A closing member (6A, 6I-6T) for closing the slit portions (41A, 41I-41T) is provided.
  • a wiring harness wiring structure (500) includes trunk lines (12a to 12d, 22a to 22c) including power lines and communication lines, and branches branched from the trunk lines. And a line (13, 15), wherein at least a part of the trunk line or the branch line is the composite cable (1A to 1T) according to any one of the above [1] to [13]. And
  • At least a part of the trunk lines (12a to 12d, 22a to 22c) or the branch lines (13, 15) is a wiring target. It is characterized by having a bent portion (BP) along the.
  • the wiring harness wiring structure according to the above [14] or [15] is characterized by further including a ground wire.
  • a method of manufacturing a composite cable according to a representative embodiment of the present invention includes a first step (S101) of forming at least one first linear body made of a conductive material, and a tubular shape. Second step (S102) of forming the body (31A), and an insulating material covering the outer peripheral surface of the first linear body formed in the first step and the cylindrical body formed in the second step And a third step (S103) of forming the outer cover (4A) configured by the extrusion molding.
  • the fourth linear body (3A) may be inserted into the tubular body having the outer cover formed in the third step. It is characterized by including a step (S104).
  • a first cable may be provided at an end portion in the extending direction of the first linear body on which the jacket is formed in the third step. It is characterized by including a fifth step (S105) of connecting the external terminal (8).
  • FIG. 1 is a sectional view of a composite cable according to the first embodiment.
  • the composite cable 1A shown in FIG. 1 is, for example, a cable capable of transmitting power and transmitting optical signals.
  • the composite cable 1A has a first linear body 2A, a tubular body 31A, a signal line 3A, and a jacket 4A.
  • the first linear body 2A is made of a conductive material.
  • the first linear body 2A can function as a power supply line for power transmission, for example.
  • the first linear body 2A is a solid single wire (metal wire) made of a metal material.
  • the first linear body 2A has, for example, a circular shape in cross section.
  • the first linear body 2A may be any metal material having conductivity, and examples thereof include metal materials such as aluminum, aluminum alloy, copper, copper alloy, tin-plated wire, iron, and nickel.
  • the tubular body 31A is arranged adjacent to a direction (hereinafter, referred to as a “cross-sectional direction”) perpendicular to the extending direction of the first linear body 2A.
  • the tubular body 31A is made of an insulating material.
  • the tubular body 31A is a hollow tube made of an insulating material and having a space 30.
  • the tubular body 31A has, for example, a circular shape in cross section.
  • the cylindrical body 31A may be any material having an insulating property, and examples thereof include polyethylene, PVC (polyvinyl chloride), nylon, and silicone resin.
  • the metal material used for the power supply line is preferably a highly conductive material, for example, a copper-based (pure copper-based) or aluminum-based (pure aluminum-based: so-called 1000-based) material with a small amount of impurities or additives. ..
  • a copper-based or aluminum-based material which is a relatively flexible material and has a small amount of the above-mentioned impurities or additives, is preferable. This viewpoint is the same for each of the following embodiments.
  • the tubular body 31A is formed by, for example, extrusion molding.
  • the outer dimension (outer diameter D2) of the tubular body 31A in the cross-sectional direction is the same as or smaller than the outer dimension (outer diameter D1) of the first linear body 2A in the cross-sectional direction.
  • the outer diameter D2 of the tubular body 31A is the same as the outer diameter D1 of the first linear body 2A.
  • the size of the outer sides of the first linear body and the tubular body will be described with respect to the dimension in the thickness direction of the composite cable unless otherwise specified.
  • the signal line 3A is a second linear body.
  • the signal line 3A is, for example, an optical fiber core wire.
  • the signal line 3A can function as, for example, a linear body (signal line) for signal transmission.
  • FIG. 1 illustrates the case where the optical fiber core wires as the two signal lines 3A are housed inside the tubular body 31A
  • the signals housed inside the tubular body 31A are illustrated.
  • the number of lines 3A is not particularly limited. That is, the number of signal lines 3A housed inside the tubular body 31A may be one, or may be three or more.
  • FIG. 2 is a sectional view of an optical fiber core wire as the signal line 3A.
  • the optical fiber core wire as the signal line 3A has a core 101, a clad 102, a fiber element wire coating 103, a buffer material 104, and an outer jacket 105.
  • the core 101 and the clad 102 are made of, for example, quartz glass or resin.
  • the outer diameter of the clad 102 can be equal to or smaller than 125 micrometers normally used in communication applications, and can be, for example, 80 micrometers (with an error of ⁇ 5%).
  • the outer diameter of the clad 102 By reducing the outer diameter of the clad 102, the bending strain of the optical fiber is reduced, and the fracture probability can be reduced.
  • the outer diameter of the clad 102 is too small, it becomes necessary to reduce the core size, and the connection loss tends to increase.
  • the fiber strand coating 103 is made of, for example, silicon acrylate. Depending on the purpose, it may be made of another resin material (polyimide, acrylate, silicon resin, fluororesin, etc.).
  • the buffer material 104 is a member arranged around the fiber bare wire coating 103 in order to increase the strength against the tensile force applied in the longitudinal direction of the optical fiber.
  • the cushioning material 104 is made of, for example, a plurality of fibers and is arranged on the entire circumference of the fiber strand coating 103.
  • An aramid fiber etc. can be illustrated as said fiber.
  • the outer jacket 105 is preferably made of, for example, nylon or fluororesin (eg, ETFE).
  • the outer diameter of the outer jacket 105 is preferably 1 mm or less, and is, for example, 800 to 900 micrometers, and is appropriately set to a desired value.
  • the optical fiber core wire is easily bent, which leads to an improvement in the installation property.
  • the outer diameter of the outer jacket 105 is made too small (that is, the outer jacket 105 is made too thin)
  • the protection from external force becomes insufficient and the transmission loss tends to increase.
  • the signal line 3A is housed inside the tubular body 31A in an unrestrained state. Specifically, the space 30 is formed between the inner peripheral surface 33A of the tubular body 31A and the signal line 3A. For example, the space 30 is filled with air, and the signal lines 3A are movably arranged in the space 30 of the tubular body 31A.
  • the outer cover 4A is made of an insulating material that covers the outer peripheral surface 29A of the first linear body 2A and the outer peripheral surface 32A of the tubular body 31A.
  • the insulating material include polyethylene, PVC, nylon, and silicone resin.
  • the outer cover 4A is formed by extrusion molding.
  • the outer jacket 4A has, for example, a shape capable of integrally covering the outer peripheral surface 29A of the first linear body 2A and the outer peripheral surface 32A of the tubular body 31A that are arranged adjacent to each other in the cross-sectional direction of the composite cable 1A,
  • the cross-section has an elliptical shape or an elliptical shape.
  • the composite cable 1A having the above-described configuration at least one of the first linear body 2A having conductivity and the tubular body 31A arranged adjacent to the first linear body 2A is accommodated. Since it has the book signal line 3A, the transmission of electric power by the first linear body 2A and the transmission of the optical signal by the optical fiber as the signal line 3A are realized with one cable with the minimum necessary configuration. can do.
  • the signal line 3A is housed inside the tubular body 31A, even if an external force is applied to the jacket 4A of the composite cable 1A, it is difficult for the external force to directly act on the signal line 3A.
  • an external force is applied to the outer jacket 4A of the composite cable 1A by making the outer dimension of the tubular body 31A equal to or smaller than the outer dimension of the first linear body 2A, Since the external force is applied to the first linear body 2A and then to the tubular body 31A, it is difficult for the external force to directly act on the signal line 3A. As a result, it is possible to suppress the adverse effect on the signal transmission by the signal line 3A due to the external force applied to the signal line 3A.
  • the outer dimension of the tubular body 31A is smaller than the outer dimension of the first linear body 2A. Further, from the viewpoint that local deformation such as buckling of the tubular body 31A can be suppressed when an external force is applied to the jacket 4A of the composite cable 1A, the following (1) to (5) It is also preferable to adopt the configuration of. Here, the following (1) to (5) may be appropriately combined, but (2) and (3) have either configuration. This point also applies to the other embodiments. (1) The rigidity (hardness of bending: load/deformation amount) of the tubular body 31 is lower than both the rigidity of the first linear body 2 and the rigidity of the jacket 4.
  • the tubular body 31 is movable relative to the jacket 4.
  • the first linear bodies 2 are arranged at both ends of the arrangement direction of the constituent elements of the composite cable 1 (the external force affects the tubular body 31 from the arrangement direction of the constituent elements of the composite cable 1). Suppress that).
  • the first linear bodies 2 are arranged on both sides of the tubular body 31 in the arrangement direction of the components of the composite cable 1 (the tubular bodies 31 are arranged in the arrangement direction of the components of the composite cable 1). Suppresses local deformation).
  • the signal line 3A is accommodated in the cylindrical body 31A in an unrestrained state, that is, the signal line 3A is provided between the inner peripheral surface 33A of the cylindrical body 31A and the signal line 3A. Since the movable body 30 is movably arranged, even if the cylindrical body 31A is deformed in response to the bending of the composite cable 1A due to the influence of the external force, the signal line 3A moves inside the cylindrical body 31A. It is possible to move and avoid applying external force to the signal line 3A. Since the composite cable 1A is mounted on a vehicle or the like, it is premised that the composite cable 1A has a minimum required size. In this case, both the tubular body 31A and the space 30 have the necessary minimum size.
  • the external force is applied to the signal line 3A in consideration of the adhesion between the outer surface of the tubular body 31A and the inner surface of the jacket 4A. It is possible to avoid joining.
  • the rigidity of the tubular body 31A is determined by the rigidity of the first linear body 2A and the outer sheath 4A. Since the rigidity can be made lower than both the rigidity, the tubular body 31A can be plastically deformed when the composite cable 1A is curved, and the bending performance of the composite cable 1A can be improved. Further, since the composite cable 1A has a flat cross section such as an elliptical shape or an oval shape, the composite cable 1A can be moved in the short axis direction (the thickness direction of the cable) as compared with a circular cable having the same material and an equal cross section. Flexibility and bendability are improved, and the installation property to the vehicle is improved.
  • first linear body 2A is a single metal wire that can be plastically deformed, when the composite cable 1A is locked by the locking component, springback does not occur in the composite cable 1A, and the composite cable 1A is combined with the locking component. The force due to the spring property of the cable 1A is less likely to be applied. This makes it possible to improve the holding performance of the composite cable 1A by the locking component.
  • signal transmission on the signal line 3A is less likely to be adversely affected by the first linear body 2A as a power supply line and an electromagnetic wave generated outside.
  • the composite cable 1A of the first embodiment when an external force is applied to the jacket 4A of the composite cable 1A, local deformation of the tubular body 31A is suppressed, which is sufficient as a wire harness. It is possible to provide a cable having performance.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of the composite cable according to the second embodiment.
  • the composite cable 1B according to the second embodiment is implemented in that a plurality of first linear bodies 2B are provided and that the first linear body 2B is a twisted wire in which a plurality of metal wires are twisted together. Different from the composite cable 1A according to the first embodiment, the other points are the same as the composite cable 1A according to the first embodiment.
  • the first linear body 2B is formed by twisting a plurality of, for example, seven metal wires 200B to function as one linear body.
  • the first linear body 2B is a so-called bare stranded wire in which the outer peripheral surface 29B has no coating other than the jacket 4B.
  • a plurality of, for example, two first linear bodies 2B are provided in the composite cable 1B, and a direction of an imaginary axis X provided in a cross-sectional direction that is a direction perpendicular to an axis AX indicating an extending direction (arrangement direction: It means that the same shall apply hereinafter).
  • the 1st linear body 2B is arrange
  • the tubular body 31B is arranged adjacent to both of the two first linear bodies 2B.
  • the first linear bodies 2B are arranged at both ends of the arrangement direction of the constituent elements of the composite cable 1B.
  • the tubular body 31B is a tube made of an insulating material having a circular cross section.
  • the outer diameter D2 of the tubular body 31B in the cross-sectional direction is smaller than the outer diameter D1 of the first linear body 2B in the cross-sectional direction.
  • the outer peripheral surface 32B of the tubular body 31B is covered with the outer cover 4B.
  • Outer cover 4B is formed of the same material as outer cover 4A according to the first embodiment.
  • the outer cover 4B is also formed in an oval shape in cross section corresponding to the tubular body 31B.
  • Each communication line 3B is preferably movably arranged in a space 30 defined by the inner peripheral surface 28B of the tubular body 31B.
  • the outer diameter of the tubular body 31B is smaller than the outer diameter of the first linear body 2B.
  • the tubular bodies 31B are arranged in a row along the virtual axis X adjacent to the plurality of first linear bodies 2B. Therefore, according to the composite cable 1B of the second embodiment, even if lateral pressure is applied to the composite cable 1B, the external force acts first on the first linear body 2B and the external force acts on the tubular body 31B. Can be suppressed. Therefore, according to the composite cable 1B according to the second embodiment, when an external force is applied to the jacket 4B of the composite cable 1A, the local deformation of the tubular body 31B is suppressed, and the signal failure occurs. Can be suppressed.
  • the composite cable 1B of the second embodiment since the plurality of first linear bodies 2B are adopted, the cross-sectional area equal to the total cross-sectional area of the plurality of first linear bodies 2B is obtained. Since the surface area can be made larger than that of the one first linear body 2A that it has, heat dissipation can be improved. Further, according to the composite cable 1B of the second embodiment, by providing the tubular body 31B having an insulating property so as to be sandwiched between the plurality of first linear bodies 2B, the two-system power supply system is arranged. can do.
  • the first linear body 2B is, for example, a bare stranded wire made of the same material as that of the first linear body 2A. And the first linear body 2B have good adhesion, and no deviation occurs in the composite cable 1B.
  • FIG. 4 is a sectional view of a composite cable 1C according to the third embodiment.
  • the composite cable 1C according to the third embodiment is different from the composite cable 1B according to the second embodiment in that the configuration of the first linear body 2C, the configuration of the tubular body 31C, and the type of the signal line 3C are different.
  • the other points are similar to those of the composite cable 1B according to the second embodiment.
  • the tubular body 31C in the composite cable 1C is, for example, a metal wire (copper electric wire) used in the first linear body 2A of the composite cable 1A according to the first embodiment. It is a cylindrical material made of a conductive material, that is, a non-insulating material.
  • the tubular body 31C is formed by, for example, extrusion molding.
  • the first linear body 2C in the composite cable 1C is formed by twisting a plurality of, for example, seven metal wires 200C into one linear body, and the outer periphery thereof.
  • the surface 29C is covered with an insulating coating 5 made of an insulating material. Therefore, in the first linear body 2C, the outer peripheral surface of the insulating coating 5 is covered with the outer cover 4C.
  • the insulating coating 5 is made of, for example, the same insulating material as the outer cover 4D (outer cover 4A).
  • the insulating coating 5 is formed by extrusion molding, for example.
  • the signal line 3C is, for example, a metal wire (metal wire).
  • the signal line 3C includes, for example, a twisted wire 301 and a jacket 302 that covers the outer circumference of the twisted wire 301.
  • the twisted wire 301 is formed by twisting a plurality of covered electric wires 311.
  • FIG. 4 illustrates an example in which two covered electric wires 311 are twisted together, but the number of the covered electric wires 311 is not particularly limited.
  • Each covered electric wire 311 includes a conductor 3110 made of, for example, a metal, and an insulating layer 3111 made of an insulating material that covers the outer periphery of the conductor 3110.
  • the conductor 3110 can be formed of, for example, the same material as that of the first linear body 2A.
  • the insulating layer 3111 can be formed of, for example, the same material as the outer cover 4A.
  • the jacket 302 can be formed of, for example, the same material as the outer cover 4A.
  • the conductor 3110 may be a single wire or a stranded wire.
  • the tubular body 31C is made of a non-insulating material. Therefore, according to the composite cable 1C according to the third embodiment, in addition to the effect of the composite cable 1B according to the second embodiment, the electromagnetic waves generated from the first linear body 2C or other devices are tubular. It is possible to suppress the occurrence of signal failure without interfering with the second linear body 3C that is the signal line formed by the metal wire inside the body 31C. Note that the rigidity of the tubular body 31C is the same as in the above-described respective embodiments from the viewpoint of suppressing local deformation of the tubular body 31C when an external force is applied to the jacket 4C of the composite cable 1C.
  • the rigidity may be lower than the rigidity of the first linear body 2C or the rigidity of the outer cover 4C. Further, the outer diameter of the tubular body 31C is smaller than the inner diameter of the insulating coating 5 of the first linear body 2C, and the rigidity of the tubular body 31C is lower than the rigidity of the insulating coating 5 of the first linear body 2C. And so on.
  • FIG. 5 is a perspective view of the composite cable 1D according to the fourth embodiment.
  • the composite cable 1D according to the fourth embodiment is different from the composite cable 1B according to the second embodiment in that the configuration of the first linear body 2D and the shape of the tubular body 31D are different, and in other respects. The same as the composite cable 1B according to the second embodiment.
  • the first linear body 2D is a solid single wire made of a metal material like the first linear body 2A in the composite cable 1A according to the first embodiment. (Metal wire). Unlike the first linear body 2A, the first linear body 2D has a rectangular cross section.
  • the first linear body 2D may be any metallic material having conductivity, and examples thereof include metallic materials such as aluminum, copper, copper alloys, tin-plated wires, iron, and nickel.
  • the tubular body 31D is made of a material having an insulating property, and is arranged adjacent to the first linear body 2D in the cross-sectional direction similarly to the tubular body 31A. Unlike the tubular body 31A, the tubular body 31D has a rectangular cross section.
  • both the first linear body 2D and the tubular body 3D are rectangular, so that they are When they are collectively covered with the outer cover 4D, they are easily aligned. That is, according to the composite cable 1D according to the fourth embodiment, it is possible to facilitate the work during manufacturing.
  • FIG. 6 is a sectional view of a composite cable 1E according to the fifth embodiment.
  • the composite cable 1E according to the fifth embodiment differs from the composite cable 1D according to the fourth embodiment in that the shape of the tubular body 31E is different, and in other respects, the composite cable 1D according to the fourth embodiment. Is the same as.
  • the tubular body 31E is different from the tubular body 31D of the composite cable 1D according to the fourth embodiment, and the tubular body 31A of the composite cable 1A according to the first embodiment.
  • the cross-section has a circular shape.
  • FIG. 7 is a diagram showing the configuration of the composite cable 1F according to the sixth embodiment.
  • the composite cable 1F according to the sixth embodiment differs from the composite cable 1B according to the second embodiment in that the shape of the tubular body 31F is different, and in other respects, the composite cable 1B according to the second embodiment. Is the same as.
  • the tubular body 31F is different from the tubular body 31B of the composite cable 1B according to the second embodiment, and the tubular body 31D of the composite cable 1D according to the fourth embodiment.
  • the cross-section has a rectangular shape.
  • FIG. 8 is a diagram showing a configuration of a composite cable 1G according to the seventh embodiment.
  • the composite cable 1G according to the seventh embodiment differs from the composite cable 1B according to the second embodiment in that the shape of the first linear body 2G is different, and in other respects, the composite cable 1G according to the second embodiment is different. It is similar to the cable 1B.
  • the first linear body 2G has a triangular shape in cross section unlike the first linear body 2B of the composite cable 1B according to the second embodiment.
  • the cross-sectional shape of the first linear body 2G is not limited to the example shown in FIG. 8, and various angular shapes such as a hexagonal shape can be adopted.
  • FIG. 9 is a sectional view of the composite cable according to the eighth embodiment.
  • the shape of the first linear body 2H is rectangular in cross section, and the structure of the first linear body 2H is a flat stranded wire.
  • the number of the first linear bodies 2H is increased from two to six, which is different from the composite cable 1D according to the fourth embodiment, and in other respects, the composite cable according to the fourth embodiment. It is similar to the cable 1D.
  • the first linear bodies 2H are equivalent to the first linear bodies 2D while increasing the number of the first linear bodies 2D from 2 to 6 in the composite cable 1D.
  • the flat stranded wire has a rectangular shape (for example, a rectangular shape) in cross section in order to be arranged in the space having the cross-sectional area.
  • the structure of the flat stranded wire in the first linear body 2D is obtained by twisting a plurality of metal wires 200H together like the first linear body 2B in the composite cable 1B according to the second embodiment.
  • the first linear bodies 2H are arranged such that the short sides thereof face the longitudinal direction in cross-section, so that three first linear bodies 2H are arranged on each side of the tubular body 31H.
  • the first linear body 2H may be a plate-shaped conductor having a rectangular cross section, a plate-shaped coated conductor covered with the conductor, or a flat coated stranded wire coated with the first linear body 2H, and a tubular body. Since the rigidity of 31H is lower than both the rigidity of the first linear body 2H and the rigidity of the jacket 4H, local deformation of the tubular body 31H due to bending of the composite cable 1H can be suppressed.
  • FIG. 10 is a perspective view of a composite cable 1I according to the tenth embodiment.
  • the composite cable 1I according to the tenth embodiment is different from the composite cable 1B according to the second embodiment in that it has a configuration of the first linear body 2I, a slit portion 41I, and a closing member 6I, and in other respects. Is similar to the composite cable 1B according to the second embodiment.
  • the first linear body 2I is a solid single wire made of a metal material, similar to the first linear body 2A in the composite cable 1A according to the first embodiment. (Metal wire).
  • the first linear body 2I shown in FIG. 10 is not limited to a solid single wire (metal wire), and may be a twisted wire.
  • the first linear body 2I is provided in plural in the composite cable 1I, for example, two and is arranged along the direction of an imaginary axis X provided in a cross-sectional direction that is a direction perpendicular to the axis AX indicating the extending direction. Has been done.
  • the first linear body 2I is arranged so as to sandwich the tubular body 31I in a cross-sectional direction that is a direction perpendicular to the extending direction of the composite cable 1I.
  • the tubular body 31I is arranged adjacent to both of the two first linear bodies 2I.
  • the slit portion 41I is provided, for example, between the outer surface of the outer cover 4I and the inner surface of the tubular body 31I.
  • the slit portion 41I can separate the outer cover 4I and the tubular body 31I at one location in the cross-sectional direction of the composite cable 1I to connect the outside of the composite cable 1I and the space on the inner side surface of the tubular body 31I. .. Therefore, in the composite cable 1I, the second linear body 3I can be inserted into the space inside the tubular body 31I by using the slit portion 41I.
  • the slit portion 41I divides the outer cover 4I and the tubular body 31I in the cross-sectional direction at the time of manufacturing the composite cable 1I described later (that is, before inserting the second linear body 3I) to the outside of the composite cable 1I.
  • the space on the inner side surface of the tubular body 31I are not in communication with each other, that is, a cut, a V-shaped groove, or a thin portion provided in a part between the outer side of the composite cable 1I and the tubular body 31I.
  • the tubular body 31I By inserting the second linear body 3I, by applying an external force to the side where the slit portion 41I of the composite cable 1I opens (including passing a tool or the like through the slit portion 41I), the tubular body 31I. Can be subsequently separated at the position of the slit portion 41I in the cross-sectional direction of the composite cable 1I so that the outside of the composite cable 1I and the space on the inner side surface of the tubular body 31I communicate with each other.
  • the closing member 6I is provided on the outer surface of the outer cover 4I where the slit portion 41I is provided.
  • the closing member 6I closes the slit portion 41I opened to the outside and the cylindrical body 31I provided inside the slit portion 41I to the outside.
  • the closing member 6I is formed, for example, by welding a resin tape attached to the outer cover 4I or a part of the outer cover 4I by laser heating, roller heating, or the like.
  • the closing member 6I is not limited to the specific example described above as long as it can be sealed to close the slit portion 41I.
  • the slit portion 41I in addition to the function and effect of the composite cable 1B according to the second embodiment, since the slit portion 41I is provided, the tubular shape provided inside the slit portion 41I at the time of manufacturing.
  • the second linear body 3I such as a signal line can be easily inserted into the body 31I.
  • the closing member 6I for closing the slit portion 41I since the closing member 6I for closing the slit portion 41I is provided, the slit portion 41I after the insertion of the second linear body 3I is surely closed and the second wire is provided inside the tubular body 31I.
  • the shape body 3I can be held. That is, according to the composite cable 1I according to the ninth embodiment, the work at the time of manufacturing can be facilitated.
  • the rigidity of the tubular body 31I is set in the same manner as in each of the above-described embodiments.
  • the rigidity of the first linear body 2I and the rigidity of the outer cover 4I can be made lower.
  • FIG. 11 is a sectional view of a composite cable 1J according to the tenth embodiment.
  • the composite cable 1J according to the tenth embodiment differs from the composite cable 1I according to the ninth embodiment in that the shape of the slit portion 41J is different, and in other respects, it is different from the composite cable 1I according to the ninth embodiment. The same is true.
  • the slit portion 41J differs from the slit portion 41I of the composite cable 1I according to Embodiment 9 in that the outer jacket 4J and the tubular body 31J have an angle in the cross-sectional direction. And is obliquely divided so that the outside of the composite cable 1J communicates with the space on the inner side surface of the tubular body 31J.
  • the position where the slit portion 41J is provided is not limited to this.
  • FIG. 12 is a diagram showing the structure of the composite cable 1K according to the eleventh embodiment.
  • the composite cable 1K according to the eleventh embodiment differs from the composite cable 1I according to the ninth embodiment in that the shape of the first linear body 2K is different, and in other respects, the composite cable according to the ninth embodiment is different. It is similar to the cable 1I.
  • the first linear body 2K is different from the first linear body 2I of the composite cable 1I according to the ninth embodiment, and is different from that of the composite cable 1G according to the seventh embodiment. It has a triangular shape in cross section, like the first linear body 2G.
  • the cross-sectional shape of the first linear body 2I is not limited to the example shown in FIG. 12, and various angular shapes such as a hexagonal shape can be adopted.
  • FIG. 13 is a diagram showing the configuration of the composite cable 1L according to the twelfth embodiment.
  • the composite cable 1L according to the twelfth embodiment differs from the composite cable 1I according to the ninth embodiment in that the shape of the tubular body 31L is different, and in other respects, the composite cable 1I according to the ninth embodiment is different. Is the same as.
  • the tubular body 31L is different from the tubular body 31I of the composite cable 1I according to the ninth embodiment, and the tubular body 31D of the composite cable 1D according to the fourth embodiment.
  • the cross-section has a rectangular shape.
  • FIG. 14 is a diagram showing the configuration of the composite cable 1M according to the thirteenth embodiment.
  • the composite cable 1M according to the thirteenth embodiment differs from the composite cable 1I according to the ninth embodiment in that the shape of the first linear body 2M is different, and in other respects, the composite cable according to the ninth embodiment is different. It is similar to the cable 1I.
  • the first linear body 2M is different from the first linear body 2I of the composite cable 1I according to the ninth embodiment, and is different from that of the composite cable 1D according to the fourth embodiment.
  • the cross-section is rectangular like the first linear body 2D.
  • FIG. 15 is a diagram showing the configuration of the composite cable 1N according to the fourteenth embodiment.
  • the composite cable 1N according to the fourteenth embodiment differs from the composite cable 1M according to the thirteenth embodiment in that the shape of the tubular body 31N is different, and in other respects, the composite cable 1N according to the fourteenth embodiment. Is the same as.
  • the tubular body 31N is different from the tubular body 31M of the composite cable 1M according to the thirteenth embodiment, and the tubular body 31D of the composite cable 1D according to the fourth embodiment.
  • the cross-section has a rectangular shape.
  • FIG. 16 is a sectional view of the composite cable 10 according to the fifteenth embodiment.
  • the composite cable 1O according to the fifteenth embodiment differs from the composite cable 1I according to the ninth embodiment in that the shape of the jacket 4O is different, and in other respects, it is different from the composite cable 1I according to the ninth embodiment. The same is true.
  • the outer jacket 4O is different from the outer jacket 4O of the composite cable 1I according to the ninth embodiment in that the two first linear bodies 20 are covered with two jackets.
  • the shape is such that an elliptical shape is arranged in the cross-sectional direction.
  • the slit portion 41O is formed at a position where the two elliptical shapes of the jacket 4O are joined in the cross-sectional direction. Therefore, in the composite cable 1O, the slit portion 41O can be easily formed by providing the slit portion 41O in the thin portion of the jacket 4O.
  • FIG. 17 is a sectional view of a composite cable 1P according to the sixteenth embodiment.
  • the composite cable 1P according to the sixteenth embodiment differs from the composite cable 1O according to the fifteenth embodiment in that the shape of the closing member 6P is different, and in other respects, the composite cable 1O according to the fifteenth embodiment. The same is true.
  • the closing member 6P is formed in a shape in which two elliptical shapes are arranged in the cross-sectional direction. It is provided at two places so as to linearly connect the vertices of the outer cover 4P. Further, in the composite cable 1P, in a region between the inner side of the closing member 6P and the outer jacket 4P, there are two spaces (linear body arranging portions 7P) in which the second linear bodies 3P can be arranged. Has been formed.
  • the composite cable 1P of the sixteenth embodiment the same operational effect as that of the composite cable 1I of the above-described ninth embodiment can be obtained, and the composite cable 1P is formed by the outer cover 4P and the closing member 6P.
  • the linear body arranging portion 7P that is formed, more second linear bodies 3P can be arranged.
  • the second linear body 3P can be arranged separately in the cylindrical body 31P and the linear body arranging portion 7P, the second linear body 3P can be appropriately arranged according to the wiring form of the composite cable 1P. Can be placed.
  • FIG. 18 is a sectional view of a composite cable 1Q according to the seventeenth embodiment.
  • the composite cable 1Q according to the seventeenth embodiment differs from the composite cable 1P according to the sixteenth embodiment in that the composite cable 1Q does not have the closing member 6O, but has the covering member 10Q that covers the outside of the jacket 4O. This point is the same as the composite cable 1P according to the sixteenth embodiment.
  • the covering member 10Q is different from the closing member 6P of the composite cable 1P according to the sixteenth embodiment in that it is formed in a shape in which two elliptical shapes are arranged in the cross-sectional direction.
  • the outer cover 4Q is provided so as to cover the entire outer cover 4Q from the outside.
  • the covering member 10Q has an elliptical shape in cross section in FIG. 18, but may have an elliptical shape in cross section.
  • a space (the linear body arranging portion 7Q) in which the second linear body 3Q can be arranged is formed in a region between the inside of the covering member 10Q and the jacket 4Q. There is.
  • FIG. 19 is a sectional view of a composite cable 1R according to the eighteenth embodiment.
  • the number of first linear bodies 2R, the number of second linear bodies 3R, the number of tubular bodies 31R, the number of slit portions 41R, and the number of closing members 6R are the same.
  • the different points are different from the composite cable 1I according to the ninth embodiment, and the other points are the same as the composite cable 1I according to the ninth embodiment.
  • the composite cable 1R is provided with three first linear members 2R, two tubular members 31R, and four second linear members 3R.
  • the tubular bodies 31R are arranged alternately with the first linear bodies 2R.
  • the first linear bodies 2R are arranged at both ends of the arrangement of the constituent elements of the composite cable 1R in the arrangement direction.
  • the slit portion 41R and the closing member 6R in the cross-sectional direction of the composite cable 1R are provided corresponding to each of the two tubular bodies 31R.
  • the number of first linear bodies 2R, the number of second linear bodies 3R, the number of tubular bodies 31R, the number of slit portions 41R, and the number of closing members 6R are not limited. ..
  • FIG. 20 is a diagram showing the structure of the composite cable 1S according to the nineteenth embodiment.
  • the composite cable 1S according to the nineteenth embodiment differs from the composite cable 1I according to the ninth embodiment in that the configuration of the first linear body 2S is different, and in other respects, the composite cable according to the ninth embodiment is different. It is similar to the cable 1I.
  • the first linear body 2S is different from the first linear body 2I of the composite cable 1I according to the ninth embodiment in the outer periphery of the metal wire 200S made of a single metal wire.
  • the surface is covered with an insulating coating 5 made of an insulating material. Therefore, in the first linear body 2S, the outer peripheral surface of the insulating coating 5 is covered with the outer cover 4S.
  • FIG. 21 is a diagram showing the structure of the composite cable 1T according to the twentieth embodiment.
  • the composite cable 1T according to the twentieth embodiment is different from the composite cable 1I according to the ninth embodiment in that the configuration of the first linear body 2T is different, and in other respects, the composite cable 1T according to the ninth embodiment is different. It is similar to the cable 1I.
  • the first linear body 2T differs from the first linear body 2I of the composite cable 1I according to the ninth embodiment, and the first linear body 2T according to the second embodiment. Similar to the body 2B, a plurality of, for example, seven metal wires 200T are twisted into one linear body, and the outer peripheral surface thereof is covered with an insulating coating 5 made of an insulating material. Therefore, in the first linear body 2T, the outer peripheral surface of the insulating coating 5 is covered with the outer cover 4T.
  • FIG. 22 is a sectional view of the composite cable 1B according to the twenty-first embodiment.
  • FIG. 22 is a diagram showing a configuration in which an external terminal is connected to an end portion of the composite cable 1B according to the embodiment of the present invention. In the figure, as an example, a case is shown in which the external terminals 8 and 9 are connected to the composite cable 1B according to the second embodiment.
  • the external terminal 8 (first external terminal) is a simple connection member for facilitating connection between the first linear body 2B in the composite cable 1B and an external device or other wiring.
  • the external terminal 8 a crimp terminal or the like can be exemplified.
  • the external terminal 8 is connected to the end of the first linear body 2B in the extending direction.
  • the external terminal 9 (second external terminal) is a simple connection member for facilitating the connection between the signal line 3B in the composite cable 1B and an external device or another wiring.
  • the signal line 3B is an optical fiber
  • various optical connectors such as FC, SC, LC can be exemplified as the external terminal 9.
  • the external terminals 9 are respectively connected to the ends of the signal lines 3B in the extending direction.
  • the case where the external terminals 8 and 9 are connected to the composite cable 1B according to the second embodiment has been illustrated, but the composite cables 1A, 1C to 1T according to the first to third embodiments are provided. Similarly, the external terminals 8 and 9 can be connected.
  • FIG. 23 is a flowchart showing the flow of the method for manufacturing the composite cable according to the embodiment of the present invention.
  • the flow of the method for manufacturing the composite cable 1A according to the first embodiment will be described as a representative, but the composite cables 1B to 1T according to the other embodiments can be manufactured according to a substantially similar flow. ..
  • the first linear body 2A having conductivity is formed (step S101).
  • the first linear body 2A is formed by extruding a metal material such as aluminum, copper, a copper alloy, a tin-plated wire, iron, and nickel.
  • a metal material such as aluminum, copper, a copper alloy, a tin-plated wire, iron, and nickel.
  • an impurity or an additive which is a relatively flexible material from the viewpoint of ensuring bendability of the composite cable.
  • a copper-based or aluminum-based material having a small amount of is preferable is the same as in each of the above-described embodiments.
  • the cylindrical body 31A having an insulating property is formed (step S102).
  • the tubular body 31A is formed by extrusion-molding an insulating material such as polyethylene, PVC, nylon, or silicone resin.
  • a jacket 4A made of an insulating material that covers the outer peripheral surface 29A of the first linear body 2A and the outer peripheral surface 32A of the tubular body 31A formed in steps S101 and S102 is formed (step S103).
  • the outer peripheral surface 29A of the first linear body 2A and the outer peripheral surface 29A of the tubular body 31A are extrusion-molded (for example, batch extrusion molding) with a material such as polyethylene, PVC, nylon, or a silicone resin.
  • a material such as polyethylene, PVC, nylon, or a silicone resin.
  • the slit portions 41I are formed after the jackets 4I to 4T are formed by extrusion molding.
  • the jackets 4I to 4T are cut open, or a processing for forming a cut or a V-shaped groove is performed.
  • the second linear body 3A is inserted into the cylindrical body 31A having the outer cover 4A formed in step S103 (step S104).
  • the subassembly having the outer cover 4A formed on the tubular body 31A is cut so that the subassembly has a predetermined length, and the end of the cut subassembly (the end of the tubular body 31A) is cut.
  • An optical fiber as the signal line 3A is inserted.
  • the composite cables 1I to 1T in which the jackets 4I to 4T and the tubular bodies 31I to 31T are provided with the slit portions 41I to 41T, the slit portions 41I to 41T are opened to open the second linear bodies 3I to 3T.
  • the closing members 6I to 6T are provided by an appropriate method such as.
  • step S105 the simple connection member 8 as the first external terminal is connected to the end portion in the extending direction of the first linear body 2A on which the jacket 4A is formed in step S103 (step S105). ..
  • the simple connection member 9 as the second external terminal is connected to the end portion in the extending direction of the second linear body 3A inserted into the cylindrical body 31A in step S104 (step). S106).
  • the connection of the simple connection members 8 and 9 in steps S105 and S106 can be realized by using a known method such as a conventional crimp terminal connection method.
  • the composite cable 1A according to the first embodiment can be manufactured.
  • step S104 the case where the signal line (optical fiber) is inserted as the second linear body 3A inside the cylindrical body 31A in which the jacket 4A is formed in step S103 is illustrated.
  • a metal wire may be used, and a thread member that does not function as a transmission line (for example, a drawstring) may be inserted instead of the signal line.
  • step S104 the drawstring as the linear body 3A is inserted into the tubular body 31A in a movable state. Then, the one in which the drawstring is inserted inside the tubular body 31A in which the jacket 4A is formed may be shipped as a composite cable.
  • the signal line is introduced into the tubular body 31A by pulling the draw string with the signal line such as the metal wire or the optical fiber tied to the draw string.
  • the signal line such as the metal wire or the optical fiber tied to the draw string.
  • an arbitrary signal line such as a metal wire or an optical fiber can be introduced into the composite cable at the site where the composite cable is installed.
  • the slit portions 41I to 41T provided on the outer jackets 4I to 4T and the tubular bodies 31I to 31T are formed, and after formation. Open the slit portions 41I to 41T, insert the second linear bodies 3I to 3T into the tubular bodies 31I to 31T, and close the slit portions 41I to 41T using the closing members 6I to 6T. It can be done in one line.
  • FIG. 24 and 25 are diagrams showing an example of wiring when the composite cable according to the embodiment of the present invention is used as a vehicle-mounted wire harness.
  • FIG. 24 is a plan view of a wiring harness wiring structure using any of the composite cables 1A to 1T according to the above-described embodiment
  • FIG. 25 is a schematic diagram showing the wiring harness wiring structure. A partial perspective view is shown.
  • Vehicle 600 may be, for example, a vehicle including a hybrid vehicle, an electric vehicle, a fuel cell vehicle, or the like.
  • the wire harness wiring structure 500 includes a first power supply trunk line 12a connected to the power supply 10 mounted on the vehicle 600 and a first power supply trunk line as a power supply system.
  • a first power distributor 11a connected to 12a
  • a second power trunk line 12b connected to the first power distributor 11a and routed in the front-rear direction of the vehicle, and a second power trunk line 12b.
  • the wiring harness wiring structure 500 serves as a communication infrastructure and is connected to the first communication control unit 21a and the first communication control unit 21a, and is also a first communication trunk line arranged in the front-rear direction of the vehicle.
  • branch lines (communication branch lines and power branch lines) 13 connected to the respective power supply distributors of the first to fourth power supply distributors 11 a to 11 d, and the first power supply distributor 11 connected to the respective branch lines 13.
  • Auxiliary equipment 14 branch lines (communication branch line and power supply branch line) 15 connected to each communication control unit of the first to fourth communication control units 21a to 21d, and each branch line 15 And a second auxiliary machine 16.
  • the first power supply distributor 11a and the first communication control unit 21a are housed and integrated in the first housing 31.
  • the second power distributor 11b and the first communication controller 21b are housed in the second housing 32
  • the third power distributor 11c and the third communication controller 21c are housed in the third housing 33.
  • the fourth power distributor 11d and the fourth communication control unit 21d are housed in the fourth housing 34 and are integrated.
  • the trunk line including the power supply line and the communication line that is, at least a part of the power supply trunk lines 12a to 12d and the communication trunk lines 22a to 22c, the composite according to any one of the above-described first to eighth embodiments.
  • the cables 1A to 1T can be adopted.
  • at least a part of the branch lines (power supply branch line and communication branch line) 13 and 15 branched from the main line is combined with the composite according to any one of the above-described first to twenty-first embodiments.
  • the cables 1A to 1T can be adopted.
  • the composite cables 1A to 1T As described above, by adopting the composite cables 1A to 1T according to any of the above-described first to twentieth embodiments in the vehicle wire harness wiring structure 500, the power cable and the communication line are connected by one cable. Since it can be routed, it is possible to further improve the wireability of the wire harness in the vehicle. Further, in the wiring harness wiring structure 500 of FIG. 25, the composite cables 1A to 1T have a bent portion BP along the form of the vehicle 600 to be wired. The bending portion BP may have a small bending radius. In the conventional composite cable, where the influence of bending on the communication line is concerned, the external force is applied to the composite cable by applying the composite cables 1A to 1T according to any of Embodiments 1 to 20 in the present invention. It is possible to suppress local deformation of the tubular bodies 31A to 31T due to, and to avoid applying external force to the second linear bodies 3A to 3T.
  • the power supply trunk lines 12a to 12d and the branch lines 13 and 15 are a signal line to which a power supply voltage is supplied and a signal line (ground line) to which a ground voltage is supplied.
  • the power supply trunk lines 12a to 12d and the branch lines 13 and 15 are signal lines to which a power supply voltage is supplied, and a ground line to which a ground voltage is supplied separately from these power supply lines. May be provided.
  • the second linear bodies 3A and 3C are communication lines such as optical fibers and metal wires
  • the second linear bodies 3A and 3C are It may be a thread member (such as a drawstring) that does not function as a line.
  • FIG. 26 is a cross-sectional view showing another aspect of the composite cable 1A1 according to the first embodiment.
  • FIG. 27 is a sectional view showing still another aspect of the composite cable 1A2 according to the first embodiment.
  • the composite cables 1A1 and 1A2 may have a slit portion 41A and a closing member 6A.
  • the slit portion 41A and the closing member 6A may be provided on the side surface in the lateral direction in the cross section of the jacket 4A of the composite cable 1A1 as shown in FIG. 26, or as shown in FIG. 27. It may be provided on the upper surface which corresponds to the longitudinal direction in the cross section of the jacket 4A of 1A2.
  • the first linear bodies 2B are arranged one by one so as to sandwich the tubular body 31B at both ends of the arrangement direction of the constituent elements of the composite cable 1B, but this is not the only option.
  • the two first linear bodies 2B1 may be arranged so as to sandwich the tubular body 31B1, or three or more first linear bodies 2B1 may be arranged. In this way, when an external force is applied to the jacket 4B1 of the composite cable 1B1, local deformation of the tubular body 31B1 is further suppressed.
  • the first linear body 2E of the composite cable 1E has a rectangular shape (square shape) in cross section, but the present invention is not limited to this.
  • the shape body 2E1 may be rectangular in cross section and may be flat in the arrangement direction of the components of the composite cable 1E1. In this way, the composite cable 1E1 is easily bent in the flat direction, and heat dissipation is also improved.
  • the dimension of the tubular body 31E1 in the thickness direction of the composite cable 1E1 is smaller than the dimension of the first linear body 2E1 in the thickness direction of the composite cable 1E1, local deformation of the tubular body 31E1 is further suppressed. To be done.
  • the first linear body 2E1 and the tubular body 31E1 are arranged side by side with the outer jacket 4E1 in between, but the first linear body 2E1 and the tubular body 31E1 may be adjacent to each other.
  • the first linear body 2A of the composite cable 1A has a circular cross-sectional shape, but the present invention is not limited to this.
  • the cross-section may be rectangular and may be flat in the arrangement direction of the components of the composite cable 1A3.
  • the composite cable 1A3 is easily bent in the flat direction, and heat dissipation is also improved.
  • the dimension of the tubular body 31A3 in the thickness direction of the composite cable 1A3 is smaller than the dimension of the first linear body 2A3 in the thickness direction of the composite cable 1A3, local deformation of the tubular body 31A3 is further suppressed. To be done.
  • the first linear body 2A3 and the tubular body 31A3 are arranged side by side with the outer jacket 4A3 in FIG. 30, the first linear body 2A3 and the tubular body 31A3 may be adjacent to each other.
  • the composite cables 1A3, 1C1, 1F1 according to the other aspects of the first, second, and fifth embodiments formed as described above, the composite cables 1A, 1C according to the first, second, and fifth embodiments described above.
  • the same effect as 1F can be obtained. Further, it can be similarly applied to other embodiments.
  • Composite cable 2A to 2H, 2A1 to 2A3, 2B1, 2E1... First linear body, 3A to 3B, 3D to 3T, 3A1 to 3A3, 3B1, 3E1... 2 linear body, signal line (optical fiber), 3C... linear body, signal line (metal line), 4A to 4T, 4A1 to 4A3, 4B1, 4E1... Outer sheath, 5... Insulation coating, 6A, 6I to 6T ... Closing member, 7... Linear body arranging portion, 8... First external terminal (simple connection member), 9... Second external terminal (simple connection member), 12a to 12d... Power supply trunk line, 13, 15...

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Abstract

ワイヤハーネスとして十分な性能を有する複合ケーブルを提供する。　本発明の代表的な実施の形態に係る複合ケーブル（１Ａ）は、導体を含む第１線状体（２Ａ）と、第１線状体（２Ａ）の延在方向に延びる筒状体（３１Ａ）と、筒状体（３１Ａ）の内部に非拘束状態で収容された第２線状体（３Ａ）と、第１線状体（２Ａ）および筒状体（３１Ａ）の外周面を被覆する絶縁材料から構成された外被（４Ａ）と、を有し、第１線状体（２Ａ）と筒状体（３１Ａ）は、配列方向に並んで配置され、かつ第１線状体（２Ａ）および外被（４Ａ）が、外力による筒状体（３１Ａ）の局所的な変形を抑制可能に構成されている。

Description

複合ケーブル、ワイヤハーネスの配索構造、及び複合ケーブルの製造方法
　本発明は、複合ケーブル、ワイヤハーネスの配索構造、及び複合ケーブルの製造方法に関し、例えば、車載用の複合ケーブル、ワイヤハーネスの配索構造、及び複合ケーブルの製造方法に関する。
　自動車等の配線システムには、互いに独立して製造された通信ケーブルと電源ケーブルを必要に応じてテープなどで集束した構造のワイヤハーネスが使用されている。
　近年、電気信号の伝送と光信号の伝送とが可能な複合ケーブルを採用した車載用のワイヤハーネスが増えつつある。例えば、特許文献１には、光ファイバとその被覆の間に、めっきなどで導電性材料の層を表面に形成した抗張力繊維群が充填された、車載用の複合ケーブルが開示されている。また、特許文献２には、電源線と通信線とが複合された屋内用の複合ケーブルが開示されている。
特許第５９２０２８３号公報 特開２００３－８６０２８号公報
　しかしながら、従来の複合ケーブルは、車載用のワイヤハーネスとして十分な性能を有しているとは言い難かった。
　例えば、特許文献１に開示された複合ケーブルを構成する導電性抗張力繊維は、アラミド等の抗張力繊維表面に銅等導電性金属をめっき等で形成されている。そのため、車載用ワイヤハーネスとして要求される十分な導電性能（電気抵抗）を確保するには、従来の絶縁電線と同等の導電体断面積が必要となり、その屈曲性能も従来の絶縁電線と同等となると考えられる。すなわち、特許文献１に記載の技術では、車載用ワイヤハーネスとして要求される導電性能を満足するために、複合ケーブルの径が従来の絶縁電線を用いる場合よりも大きくなる。その結果、複合ケーブルの屈曲性能が低下するとともに、複合ケーブルの重量が増すおそれがある。
　また、特許文献２に開示された複合ケーブルは、中空チューブが複合ケーブルの断面の端にあり、中空チューブのみが外力の影響を受けることがある。また、中空チューブが外力の影響によって局所的に変形して光コードを圧迫し、光コードの伝送損失の増大、または光コードの破断などが発生するおそれがある。特に、複合ケーブルをワイヤハーネスとして用いる場合、車体に沿って配線しようとすると、曲げ半径の小さい曲げ箇所が増えて、上述の中空チューブの局所的な変形（座屈等）が起こりやすくなる。このため、屈曲性能が高いとは言い難い。
　このように、従来の複合ケーブルは、ワイヤハーネスとして十分な性能を有しているとは言い難かった。
　本発明は、上述した課題に鑑みてなされたものであり、ワイヤハーネスとして十分な性能を有する複合ケーブルを提供することを目的とする。
　本発明の代表的な実施の形態に係る複合ケーブルは、導電材料により形成されている導体を含む少なくとも１本の第１線状体と、前記第１線状体の延在方向に延びる筒状体と、前記筒状体の内部に非拘束状態で収容された少なくとも１本の第２線状体と、前記第１線状体及び前記筒状体の外周面を被覆する絶縁材料から構成された外被と、を有し、前記第１線状体と前記筒状体は、前記第１線状体の延在方向に垂直な断面の一方向である配列方向に並んで配置されており、前記第１線状体および前記外被は、外力の影響による前記筒状体の局所的な変形を抑制可能に構成されていることを特徴とする。
　本発明に係る複合ケーブルによれば、ワイヤハーネスとして十分な性能を有する複合ケーブルを提供することが可能となる。
実施の形態１に係る複合ケーブルの断面図である。 信号線としての光ファイバ心線の断面図である。 実施の形態２に係る複合ケーブルの断面図である。 実施の形態３に係る複合ケーブルの断面図である。 実施の形態４に係る複合ケーブルの断面図である。 実施の形態５に係る複合ケーブルの断面図である。 実施の形態６に係る複合ケーブルの断面図である。 実施の形態７に係る複合ケーブルの断面図である。 実施の形態８に係る複合ケーブルの断面図である。 実施の形態９に係る複合ケーブルの断面図である。 実施の形態１０に係る複合ケーブルの断面図である。 実施の形態１１に係る複合ケーブルの断面図である。 実施の形態１２に係る複合ケーブルの断面図である。 実施の形態１３に係る複合ケーブルの断面図である。 実施の形態１４に係る複合ケーブルの断面図である。 実施の形態１５に係る複合ケーブルの断面図である。 実施の形態１６に係る複合ケーブルの断面図である。 実施の形態１７に係る複合ケーブルの断面図である。 実施の形態１８に係る複合ケーブルの断面図である。 実施の形態１９に係る複合ケーブルの断面図である。 実施の形態２０に係る複合ケーブルの断面図である。 本発明の一実施の形態に係る複合ケーブルの端部に外部端子を接続した構成を示す図である。 本発明の一実施の形態に係る複合ケーブルの製造方法の流れを示すフロー図である。 実施の形態に係る複合ケーブルを用いたワイヤハーネスの配索構造の平面図である。 図２４に示すワイヤハーネスの配索構造を表す要部斜視図である。 実施の形態１に係る複合ケーブルの別の態様を示す断面図である。 実施の形態１に係る複合ケーブルのさらに別の態様を示す断面図である。 実施の形態２に係る複合ケーブルの別の態様を示す断面図である。 実施の形態５に係る複合ケーブルの別の態様を示す断面図である。 実施の形態１に係る複合ケーブルのさらに別の態様を示す断面図である。
１．実施の形態の概要
　先ず、本願において開示される発明の代表的な実施の形態について概要を説明する。なお、以下の説明では、一例として、発明の構成要素に対応する図面上の参照符号を、括弧を付して記載している。
　〔１〕本発明の代表的な実施の形態に係る複合ケーブル（１Ａ～１Ｔ）は、導電材料により形成されている導体を含む少なくとも１本の第１線状体（２Ａ～２Ｔ）と、前記第１線状体の延在方向に延びる筒状体（３１Ａ～３１Ｔ）と、前記筒状体の内部に非拘束状態で収容された少なくとも１本の第２線状体（３Ａ～３Ｔ）と、前記第１線状体及び前記筒状体の外周面を被覆する絶縁材料から構成された外被（４Ａ～４Ｔ）と、を有し、前記第１線状体と前記筒状体は、前記第１線状体の延在方向に垂直な断面の一方向である配列方向に並んで配置されており、前記第１線状体および前記外被は、外力の影響による前記筒状体の局所的な変形を抑制可能に構成されていることを特徴とする。
　また、上記〔１〕に記載の複合ケーブルにおいて、前記第１線状体は、複数が備えられ、前記筒状体は、前記配列方向に沿って複数の前記第１線状体と隣接して配置されていてもよい。
　また、上記〔１〕に記載の複合ケーブルにおいて、前記筒状体の内周面と前記線状体との間には空間（３０）が形成されていてもよい。
　また、上記〔１〕に記載の複合ケーブル（１Ｃ）において、前記筒状体は、導電体（３１Ｃ）であってもよい。
　また、上記〔１〕に記載の複合ケーブル（１Ａ，１Ｂ，１Ｄ～１Ｔ）において、前記筒状体は、絶縁体（３１Ａ，３１Ｂ，３１Ｄ～３１Ｔ）であってもよい。
　また、上記〔１〕に記載の複合ケーブル（１Ａ，１Ｄ～１Ｇ，１Ｉ～１Ｒ）において、前記第１線状体は、１本の金属線により構成されている単線（２Ａ，２Ｄ～２Ｇ，２Ｉ～２Ｒ）であってもよい。
　また、上記〔１〕に記載の複合ケーブル（１Ｂ，１Ｃ，１Ｈ，１Ｔ）において、前記第１線状体は、複数の金属線を撚り合わせた撚線（２Ｂ，２Ｃ，２Ｈ，２Ｔ）であってもよい。
　また、上記〔１〕に記載の複合ケーブル（１Ｃ）において、前記外被の内周面に接し前記第１線状体の外周面を被覆する絶縁材料から構成された絶縁被覆（２５Ｃ）を有していてもよい。
　また、上記〔１〕に記載の複合ケーブル（１Ａ～１Ｃ，１Ｅ，１Ｇ，１Ｉ～１Ｋ，１Ｍ，１Ｏ～１Ｔ）において、前記筒状体は、断面視円形状であってもよい。
　また、上記〔１〕に記載の複合ケーブル（１Ｄ，１Ｆ、１Ｈ，１Ｌ～１Ｎ）において、前記筒状体は、断面視矩形状であってもよい。
　また、上記〔１〕に記載の複合ケーブル（１Ａ，１Ｆ，１Ｉ、１Ｊ，１Ｌ，１Ｏ～１Ｔ）において、前記第１線状体は、断面視円形状であってもよい。
　また、上記〔１〕に記載の複合ケーブル（１Ｄ，１Ｅ，１Ｇ，１Ｈ，１Ｋ，１Ｍ，１Ｎ）において、前記第１線状体は、断面視角形状であってもよい。
　また、上記〔１〕に記載の複合ケーブル（１Ｄ，１Ｅ，１Ｈ，１Ｍ，１Ｎ）において、前記第１線状体は、断面視矩形状であってもよい。
　また、上記〔１〕に記載の複合ケーブル（１Ａ～１Ｔ）において、前記第１線状体の延在方向の端部に接続された第１外部端子（８）を更に有してもよい。
　また、上記〔１〕に記載の複合ケーブル（１Ｃ）において、前記第２線状体は、電気信号を伝送する金属線（３Ｃ）を含んでもよい。
　〔２〕上記〔１〕に記載の複合ケーブル（１Ａ～１Ｔ）において、前記筒状体の剛性が、前記第１線状体の剛性および前記外被の剛性の両方より低いことを特徴とする。
　〔３〕上記〔２〕に記載の複合ケーブル（１Ａ～１Ｔ）において、前記筒状体の外面と前記外被の内面が密着している部分を有することを特徴とする。
　〔４〕上記〔１〕に記載の複合ケーブル（１Ａ～１Ｔ）において、前記筒状体が前記外被と相対的に移動可能であることを特徴とする。
　〔５〕上記〔１〕に記載の複合ケーブル（１Ｂ～１Ｔ）において、前記配列方向の並びの両端に前記第１線状体が配置されていることを特徴とする。
　〔６〕上記〔１〕に記載の複合ケーブル（１Ａ～１Ｔ）において、前記筒状体の配列方向の両側に前記第１線状体が配置されていることを特徴とする。
　〔７〕上記〔１〕に記載の複合ケーブル（１Ａ～１Ｔ）において、前記筒状体のケーブル厚さ方向の寸法が、前記第１線状体のケーブル厚さ方向の寸法より小さいことを特徴とする。
　〔８〕上記〔１〕に記載の複合ケーブル（１Ａ～１Ｔ）において、前記筒状体のケーブル厚さ方向の寸法が、前記第１線状体の導体部分のケーブル厚さ方向の寸法より小さいことを特徴とする。
　〔９〕上記〔１〕に記載の複合ケーブル（１Ａ～１Ｔ）において、前記第２線状体は、電気信号の伝送線路である金属線（３Ｃ）、光信号の伝送線路である光ファイバ（３Ａ，３Ｂ，３Ｄ～３Ｔ）、伝送線路として機能しない糸部材のうち、少なくとも１つを含むことを特徴とする。
　〔１０〕上記〔１〕に記載の複合ケーブル（１Ａ～１Ｔ）において、前記第１線状体の延在方向の端部に接続された第１外部端子（８）および前記第２線状体の延在方向の端部に接続された第２外部端子（９）のうち少なくとも一方を更に有することを特徴とする。
　〔１１〕上記〔１〕に記載の複合ケーブル（１Ａ，１Ｉ～１Ｔ）において、外被（４Ａ，４Ｉ～４Ｔ）は、外周面から筒状体（３１Ａ，３１Ｉ～３１Ｔ）に向かって延びるスリット部（４１Ａ，４１Ｉ～４１Ｔ）を有することを特徴とする。
　〔１２〕上記〔１１〕に記載の複合ケーブル（１Ａ，１Ｉ～１Ｔ）において、スリット部（４１Ａ，４１Ｉ～４１Ｔ）は、筒状体（３１Ａ，３１Ｉ～３１Ｔ）まで達していることを特徴とする。
　〔１３〕上記〔１１〕に記載の複合ケーブル（１Ａ，１Ｉ～１Ｔ）において、スリット部（４１Ａ，４１Ｉ～４１Ｔ）は、外被（４Ａ，４Ｉ～４Ｔ）の外周面に設けられていて、スリット部（４１Ａ，４１Ｉ～４１Ｔ）を閉鎖する閉鎖部材（６Ａ，６Ｉ～６Ｔ）を備える。
　〔１４〕本発明の代表的な実施の形態に係るワイヤハーネスの配索構造（５００）は、電源線及び通信線を含む幹線（１２ａ～１２ｄ，２２ａ～２２ｃ）と、前記幹線から分岐した枝線（１３，１５）とを有し、前記幹線または前記枝線の少なくとも一部が上記〔１〕乃至〔１３〕の何れか一項に記載の複合ケーブル（１Ａ～１Ｔ）であることを特徴とする。
　〔１５〕上記〔１４〕に記載のワイヤハーネスの配索構造（５００）において、前記幹線（１２ａ～１２ｄ，２２ａ～２２ｃ）または前記枝線（１３，１５）の少なくとも一部が、配索対象に沿う曲げ部（ＢＰ）を有することを特徴とする。
　〔１６〕上記〔１４〕または〔１５〕に記載のワイヤハーネスの配索構造において、アース線を更に有することを特徴とする。
　〔１７〕本発明の代表的な実施の形態に係る複合ケーブルの製造方法は、導電材料により形成されている少なくとも１本の第１線状体を形成する第１ステップ（Ｓ１０１）と、筒状体（３１Ａ）を形成する第２ステップ（Ｓ１０２）と、前記第１ステップで形成された前記第１線状体及び前記第２ステップで形成された前記筒状体の外周面を被覆する絶縁材料から構成された外被（４Ａ）を押出成形により形成する第３ステップ（Ｓ１０３）と、を含むことを特徴とする。
　〔１８〕上記〔１７〕に記載の複合ケーブルの製造方法において、前記第３ステップにおいて前記外被が形成された前記筒状体の内部に、第２線状体（３Ａ）を挿入する第４ステップ（Ｓ１０４）を含むことを特徴とする。
　〔１９〕上記〔１７〕または〔１８〕に記載の複合ケーブルの製造方法において、前記第３ステップにおいて前記外被が形成された前記第１線状体の延在方向の端部に、第１外部端子（８）を接続する第５ステップ（Ｓ１０５）を含むことを特徴とする。
　〔２０〕上記〔１８〕に記載の複合ケーブルの製造方法において、前記第２線状体の延在方向の端部に第２外部端子（９）を接続する第６ステップ（Ｓ１０６）を含むことを特徴とする。
２．実施の形態の具体例
　以下、本発明の実施の形態の具体例について図を参照して説明する。なお、以下の説明において、各実施の形態において共通する構成要素には同一の参照符号を付し、繰り返しの説明を省略する。また、図面は模式的なものであり、各要素の寸法の関係、各要素の比率などは、現実と異なる場合があることに留意する必要がある。図面の相互間においても、互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれている場合がある。
　≪実施の形態１≫
　図１は、実施の形態１に係る複合ケーブルの断面図である。
　図１に示される複合ケーブル１Ａは、例えば、電力の伝送と光信号の伝送が可能なケーブルである。
　図１に示すように、複合ケーブル１Ａは、第１線状体２Ａ、筒状体３１Ａ、信号線３Ａ、及び外被４Ａを有する。
　第１線状体２Ａは、導電性を有する材料から構成されている。複合ケーブル１Ａをワイヤハーネスの幹線または枝線に採用した場合、第１線状体２Ａは、例えば、電力伝送のための電源線として機能させることが可能となっている。
　具体的に、第１線状体２Ａは、金属材料から構成された中実の単線（金属線）である。第１線状体２Ａは、例えば、断面視円形状である。第１線状体２Ａは、導体性を有する金属材料であればよく、アルミニウム、アルミニウム合金、銅、銅合金、錫めっき線、鉄、及びニッケル等の金属材料を例示することができる。
　筒状体３１Ａは、第１線状体２Ａの延在方向に垂直な方向（以下「断面方向」という）に隣接して配置されている。筒状体３１Ａは、絶縁性を有する材料から構成されている。筒状体３１Ａは、絶縁性を有する材料から構成されて空間３０を有する中空の管である。筒状体３１Ａは、例えば、断面視円形状である。筒状体３１Ａは、絶縁性を有する材料であればよく、例えばポリエチレン、ＰＶＣ（polyvinyl chloride）、ナイロン、シリコン樹脂などを例示することができる。このうち、電源線に用いられる金属材料に関しては、導電性の高い材料、例えば不純物または添加物の量が少ない銅系（純銅系）またはアルミニウム系（純アルミニウム系：いわゆる１０００系）の材料が好ましい。特に大電流が流れる電源線に関しては、例えば断面積が５～２００ｍｍ２程度になることが想定される。そこで、複合ケーブルの曲げ性を担保する観点でも、比較的柔軟な材料である、前述の不純物または添加物の量が少ない銅系またはアルミニウム系の材料が好ましい。この観点は、以下の各実施の形態について同様である。
　筒状体３１Ａは、例えば、例えば押出成形によって形成される。筒状体３１Ａの断面方向における外側の寸法（外径Ｄ２）は、第１線状体２Ａの断面方向における外側の寸法（外径Ｄ１）と同一の外寸または小さい外寸である。図１において、筒状体３１Ａの外径Ｄ２は、第１線状体２Ａの外径Ｄ１と同一である。なお、本明細書において、第１線状体および筒状体の外側の寸法の大小に関しては、特に言及がない限り、複合ケーブルの厚さ方向の寸法に関して述べることとする。
　信号線３Ａは、第２線状体である。信号線３Ａは、例えば光ファイバ心線である。複合ケーブル１Ａをワイヤハーネスの幹線または枝線に採用した場合、信号線３Ａは、例えば、信号伝送のための線状体（信号線）として機能させることが可能となっている。
　なお、図１には、筒状体３１Ａの内部に、２本の信号線３Ａとしての光ファイバ心線が収容された場合が例示されているが、筒状体３１Ａの内部に収容される信号線３Ａの本数は、特に制限されない。すなわち、筒状体３１Ａの内部に収容される信号線３Ａは１本であってもよいし、３本以上であってもよい。
　図２は、信号線３Ａとしての光ファイバ心線の断面図である。
　図２に示すように、信号線３Ａとしての光ファイバ心線は、コア１０１、クラッド１０２、ファイバ素線被覆１０３、緩衝材１０４、及びアウタージャケット１０５を有する。コア１０１とクラッド１０２は、例えば、石英ガラスや樹脂等から構成されている。クラッド１０２の外径は、通信用途で通常用いられる１２５マイクロメートルと同等または小さくすることができ、例えば８０マイクロメートル（±５％の誤差を含む）とすることができる。クラッド１０２の外径を小さくすることにより、光ファイバの曲げひずみが小さくなり、破断確率を下げることができる。しかし、クラッド１０２の外径を小さくしすぎると、コアサイズを小さくする必要性が生じ、接続損失が増大する傾向がある。
　ファイバ素線被覆１０３は、例えば、シリコンアクリレートから構成されている。なお、目的に応じて、他の樹脂材料（ポリイミド、アクリレート、シリコン樹脂、フッ素樹脂等）で構成されていてもよい。
　緩衝材１０４は、光ファイバの長手方向にかかる引張力に対する強度を高めるためにファイバ素線被覆１０３の周囲に配置される部材である。緩衝材１０４は、例えば、複数の繊維からなり、ファイバ素線被覆１０３の全周に配置される。上記繊維としては、アラミド繊維等を例示することができる。アウタージャケット１０５は、例えばナイロンやフッ素樹脂（例えばＥＴＦＥ）から構成されていることが好ましい。アウタージャケット１０５の外径は、１ミリメートル以下であることが好ましく、例えば８００～９００マイクロメートルで、適宜所望の値で構成する。アウタージャケット１０５の外径を小さくする（すなわちアウタージャケット１０５を薄くする）ことにより、光ファイバ心線が曲がりやすくなり、配索性の向上につながる。しかし、アウタージャケット１０５の外径を小さくしすぎる（すなわちアウタージャケット１０５を薄くしすぎる）と、外力からの保護が不十分になり、伝送損失が増大する傾向がある。
　信号線３Ａは、筒状体３１Ａの内部に、非拘束状態で収容されている。具体的に、筒状体３１Ａの内周面３３Ａと信号線３Ａとの間には空間３０が形成されている。例えば、空間３０は空気で満たされており、各信号線３Ａは、筒状体３１Ａの空間３０において移動可能な状態で配置されている。
　外被４Ａは、第１線状体２Ａの外周面２９Ａ及び筒状体３１Ａの外周面３２Ａを被覆する絶縁材料から構成されている。絶縁材料としては、例えばポリエチレン、ＰＶＣ、ナイロン、シリコン樹脂等を例示することができる。例えば、外被４Ａは、押出成形によって形成される。外被４Ａは、例えば複合ケーブル１Ａの断面方向において隣接して配置されている第１線状体２Ａの外周面２９Ａ及び筒状体３１Ａの外周面３２Ａを一体で覆うことができるような形状、例えば断面視楕円形状または長円形状である。
　上述した構成を有する複合ケーブル１Ａによれば、導電性を有する第１線状体２Ａと、第１線状体２Ａに隣接して配置されている筒状体３１Ａの内部に収容された少なくとも１本の信号線３Ａとを有しているので、第１線状体２Ａによる電力の伝送と、信号線３Ａとしての光ファイバによる光信号の伝送とを１つのケーブルによって必要最低限の構成で実現することができる。
　また、信号線３Ａが筒状体３１Ａの内部に収容されているので、複合ケーブル１Ａの外被４Ａに対して外力が加わった場合であっても、信号線３Ａに直接外力が作用し難い。特に、筒状体３１Ａの外寸が第１線状体２Ａの外寸と同一または小さくされていることにより、複合ケーブル１Ａの外被４Ａに対して外力が加わった場合であっても、先に第１線状体２Ａに外力が加わりその後筒状体３１Ａに加わることになるため、信号線３Ａに直接外力が作用し難い。これにより、信号線３Ａに外力が加わることによる、信号線３Ａによる信号伝送への悪影響を抑えることが可能となる。この観点では、筒状体３１Ａの外寸が第１線状体２Ａの外寸より小さくされていることが好ましい。
　また、複合ケーブル１Ａの外被４Ａに対して外力が加わった場合に、筒状体３１Ａの座屈等の局所的な変形を抑制可能とする観点からは、以下の（１）～（５）の構成をとることも好ましい。ここで、以下の（１）～（５）は適宜組み合わせてもよいが、（２）と（３）はいずれかの構成をとる。この点は他の実施の形態に関しても同様である。
（１）筒状体３１の剛性（曲げにくさ：荷重／変形量）が、第１線状体２の剛性および外被４の剛性の両方より低いこと。
（２）筒状体３１の外面と外被４の内面が密着している部分を有すること。
（３）筒状体３１が外被４と相対的に移動可能であること。
（４）複合ケーブル１の構成要素の配列方向の並びの両端に第１線状体２が配置されていること（複合ケーブル１の構成要素の配列方向から筒状体３１に外力の影響が及ぶことを抑制する）。
（５）複合ケーブル１の構成要素の配列方向の並びで、筒状体３１の両側に第１線状体２が配置されていること（複合ケーブル１の構成要素の配列方向に筒状体３１が局所的に変形することを抑制する）。
　加えて、信号線３Ａが筒状体３１Ａの内部において非拘束状態で収容されていること、すなわち、信号線３Ａが、筒状体３１Ａの内周面３３Ａと信号線３Ａとの間には空間３０において、移動可能な状態で配置されていることにより、外力の影響により筒状体３１Ａが複合ケーブル１Ａの曲げに応じて変形した場合であっても、信号線３Ａが筒状体３１Ａ内を移動し、信号線３Ａに外力が加わることを回避することが可能となる。なお、複合ケーブル１Ａは、車両等に搭載されるため、必要最小限の大きさで構成されるのが前提である。この場合、筒状体３１Ａも空間３０も、必要最小限のサイズとなる。そこで、本実施の形態では、筒状体３１Ａの局所的な変形を抑制可能とする観点から、筒状体３１Ａの外面と外被４Ａの内面の密着性を考慮し、信号線３Ａに外力が加わることを回避することができる。
　また、複合ケーブル１Ａによれば、筒状体３１Ａが柔軟性を有する絶縁性の部材で形成されているので、筒状体３１Ａの剛性を、第１線状体２Ａの剛性および外被４Ａの剛性の両方より低くすることができるため、複合ケーブル１Ａが湾曲した時に筒状体３１Ａが塑性変形することが可能となり、複合ケーブル１Ａの屈曲性能を高めることが可能となる。また、複合ケーブル１Ａは、断面の形状が楕円形や長円形などの扁平な形状であるために、同材料、同等断面積の円形ケーブルに比べ、短軸方向（ケーブルの厚さ方向）の可撓性や曲げ性が向上し、車両への配索性が向上する。
　更に、第１線状体２Ａは塑性変形し得る金属の単線であることにより、複合ケーブル１Ａを係止部品によって係止した場合に、複合ケーブル１Ａにスプリングバックが生じず、係止部品に複合ケーブル１Ａのばね性による力が加わり難くなる。これにより、係止部品による複合ケーブル１Ａの保持性能を高めることが可能となる。
　また、信号線３Ａとして光ファイバを用いることにより、信号線３Ａにおける信号伝送は、電源線としての第１線状体２Ａや外部において発生した電磁波による悪影響を受け難くなる。
　以上、実施の形態１に係る複合ケーブル１Ａによれば、複合ケーブル１Ａの外被４Ａに対して外力が加わった場合に、筒状体３１Ａの局所的な変形が抑制され、ワイヤハーネスとして十分な性能を有するケーブルを提供することが可能となる。
　≪実施の形態２≫
　図３は、実施の形態２に係る複合ケーブルの断面図である。
　実施の形態２に係る複合ケーブル１Ｂは、第１線状体２Ｂが複数備えられている点、及びこの第１線状体２Ｂが複数の金属線を撚り合わせた撚線である点において、実施の形態１に係る複合ケーブル１Ａと相違し、その他の点においては、実施の形態１に係る複合ケーブル１Ａと同様である。
　図３に示すように、複合ケーブル１Ｂにおいて、第１線状体２Ｂは、複数、例えば７本の金属線２００Ｂを撚り合わせて１つの線状体として機能するように形成されている。第１線状体２Ｂは、外周面２９Ｂに外被４Ｂのほかに被覆が設けられていない、いわゆる裸撚線である。第１線状体２Ｂは、複合ケーブル１Ｂにおいて複数、例えば２本が備えられていて、延在方向を示す軸ＡＸに垂直な方向である断面方向に設けられる仮想軸Ｘの方向（配列方向を意味する。以下同じ。）に沿って配列されている。具体的には、第１線状体２Ｂは、複合ケーブル１Ｂの延在方向に垂直な方向である断面方向において筒状体３１Ｂを挟むように配置されている。換言すれば、筒状体３１Ｂは、２本の第１線状体２Ｂのいずれにも隣接して配置されている。また、複合ケーブル１Ｂの構成要素の配列方向の並びの両端に第１線状体２Ｂが配置されている。
　筒状体３１Ｂは、実施の形態１に係る筒状体３１Ａと同様に、断面視円形状の絶縁性の材料により形成されている管である。筒状体３１Ｂの断面方向における外径Ｄ２は、第１線状体２Ｂの断面方向における外径Ｄ１よりも小さい。筒状体３１Ｂの外周面３２Ｂは、外被４Ｂによって覆われている。外被４Ｂは、実施の形態１に係る外被４Ａと同様の材料によって形成されている。外被４Ｂも、外被４Ａと同様に、筒状体３１Ｂに対応して断面視長円形状に形成されている。
　各通信線３Ｂは、筒状体３１Ｂの内周面２８Ｂによって画成される空間３０において、移動可能に配置されていることが好ましい。
　実施の形態２に係る複合ケーブル１Ｂは、実施の形態１に係る複合ケーブル１Ａの作用効果に加えて、筒状体３１Ｂの外径が第１線状体２Ｂの外径よりも小さい。また、実施の形態２に係る複合ケーブル１Ｂは、筒状体３１Ｂが複数の第１線状体２Ｂに隣接して仮想軸Ｘに沿って１列に配列されている。このため、実施の形態２に係る複合ケーブル１Ｂによれば、複合ケーブル１Ｂに側圧がかかっても先に第１線状体２Ｂに外力が作用し、筒状体３１Ｂに外力が作用することを抑制することができる。このため、実施の形態２に係る複合ケーブル１Ｂによれば、複合ケーブル１Ａの外被４Ｂに対して外力が加わった場合に、筒状体３１Ｂの局所的な変形が抑制され、信号障害の発生を抑制することができる。
　また、実施の形態２に係る複合ケーブル１Ｂによれば、複数の第１線状体２Ｂを採用していることにより、その複数の第１線状体２Ｂの断面積の合計と等しい断面積を持つ１本の第１線状体２Ａよりも表面積を大きくすることができるため、放熱性を向上させることができる。また、実施の形態２に係る複合ケーブル１Ｂによれば、複数の第１線状体２Ｂの間に絶縁性を有する筒状体３１Ｂを挟むように設けることで、二系統の電源系を配策することができる。さらに、実施の形態２に係る複合ケーブル１Ｂによれば、第１線状体２Ｂは、例えば、第１線状体２Ａと同様の材料により形成されている裸撚線であるため、外被４Ｂと第１線状体２Ｂとの密着性がよく、複合ケーブル１Ｂ内でのずれが生じない。
　≪実施の形態３≫
　図４は、実施の形態３に係る複合ケーブル１Ｃの断面図である。
　実施の形態３に係る複合ケーブル１Ｃは、第１線状体２Ｃの構成、筒状体３１Ｃの構成、及び信号線３Ｃの種類が異なる点において、実施の形態２に係る複合ケーブル１Ｂと相違し、その他の点においては、実施の形態２に係る複合ケーブル１Ｂと同様である。
　具体的に、図４に示すように、複合ケーブル１Ｃにおける筒状体３１Ｃは、例えば実施の形態１に係る複合ケーブル１Ａの第１線状体２Ａに用いられる金属線（銅電線）のような導電性を有する材料、つまり非絶縁性の材料を筒状に形成したものである。筒状体３１Ｃは、例えば押出成形によって形成される。
　複合ケーブル１Ｃにおける第１線状体２Ｃは、実施の形態２に係る第１線状体２Ｂと同様に、複数、例えば７本の金属線２００Ｃを撚り合わせて１つの線状体とし、その外周面２９Ｃに絶縁材料から構成されている絶縁被覆５が被覆されている。このため、第１線状体２Ｃは、絶縁被覆５の外周面が外被４Ｃによって覆われている。
　絶縁被覆５は、例えば、外被４Ｄ（外被４Ａ）と同様の絶縁材料から構成されている。絶縁被覆５は、例えば押出成形によって形成される。
　複合ケーブル１Ｃにおいて、信号線３Ｃは、例えば金属線（メタル線）である。信号線３Ｃは、例えば、ツイスト線３０１と、ツイスト線３０１の外周を被覆するジャケット３０２とを含む。ツイスト線３０１は、複数の被覆電線３１１を撚り合わせたものである。図４には、一例として２本の被覆電線３１１を撚り合わせたものを例示しているが、被覆電線３１１の本数は特に制限されない。
　各被覆電線３１１は、例えば金属から成る導体３１１０と、導体３１１０の外周を被覆する絶縁材料から成る絶縁層３１１１とを含む。導体３１１０は、例えば、第1線状体２Ａなどと同様の材料によって形成することができる。絶縁層３１１１は、例えば、外被４Ａと同様の材料によって形成することができる。また、ジャケット３０２は、例えば、外被４Ａと同様の材料によって形成することができる。なお、導体３１１０は、単線であっても、撚線であってもよい。
　実施の形態３に係る複合ケーブル１Ｃは、筒状体３１Ｃが非絶縁性の材料により形成されている。このため、実施の形態３に係る複合ケーブル１Ｃによれば、実施の形態２に係る複合ケーブル１Ｂの作用効果に加えて、第１線状体２Ｃあるいはその他の装置から発生する電磁波が、筒状体３１Ｃの内部の金属線により形成されている信号線である第２線状体３Ｃに干渉することがなく、信号障害の発生を抑制することができる。なお、複合ケーブル１Ｃの外被４Ｃに対して外力が加わった場合に、筒状体３１Ｃの局所的な変形を抑制する観点で、上述の各実施の形態と同様、筒状体３１Ｃの剛性が、第１線状体２Ｃの剛性や外被４Ｃの剛性より低い等の構成をとりうる。また、筒状体３１Ｃの外径が、第１線状体２Ｃの絶縁被覆５の内径より小さい構成、筒状体３１Ｃの剛性が、第１線状体２Ｃの絶縁被覆５の剛性より低い構成等もとりうる。
　≪実施の形態４≫
　図５は、実施の形態４に係る複合ケーブル１Ｄの斜視図である。
　実施の形態４に係る複合ケーブル１Ｄは、第１線状体２Ｄの構成、及び筒状体３１Ｄの形状が異なる点において、実施の形態２に係る複合ケーブル１Ｂと相違し、その他の点においては、実施の形態２に係る複合ケーブル１Ｂと同様である。
　図５に示すように、複合ケーブル１Ｄにおいて、第１線状体２Ｄは、実施の形態１に係る複合ケーブル１Ａにおける第１線状体２Ａのように、金属材料から構成された中実の単線（金属線）である。第１線状体２Ｄは、第１線状体２Ａとは異なり、断面視矩形状である。第１線状体２Ｄは、導体性を有する金属材料であればよく、アルミニウム、銅、銅合金、錫めっき線、鉄、及びニッケル等の金属材料を例示することができる。
　筒状体３１Ｄは、絶縁性を有する材料から構成され、筒状体３１Ａと同様に第１線状体２Ｄの断面方向に隣接して配置されている。筒状体３１Ｄは、筒状体３１Ａとは異なり、断面視矩形状である。
　実施の形態４に係る複合ケーブル１Ｄによれば、実施の形態２に係る複合ケーブル１Ｂの作用効果に加えて、第１線状体２Ｄ及び筒状体３Ｄがともに矩形であるため、製造時にこれらを一括して外被４Ｄにより被覆する際に、整列しやすい。つまり、実施の形態４に係る複合ケーブル１Ｄによれば、製造時の作業を容易化することができる。
　≪実施の形態５≫
　図６は、実施の形態５に係る複合ケーブル１Ｅの断面図である。
　実施の形態５に係る複合ケーブル１Ｅは、筒状体３１Ｅの形状が異なる点において、実施の形態４に係る複合ケーブル１Ｄと相違し、その他の点においては、実施の形態４に係る複合ケーブル１Ｄと同様である。
　図６に示すように、複合ケーブル１Ｅにおいて、筒状体３１Ｅは、実施の形態４に係る複合ケーブル１Ｄの筒状体３１Ｄとは異なり、実施の形態１に係る複合ケーブル１Ａの筒状体３１Ａのような、断面視円形状である。
　実施の形態５に係る複合ケーブル１Ｅによれば、上述の実施の形態４に係る複合ケーブル１Ｄと同様の作用効果を得ることができる。
　≪実施の形態６≫
　図７は、実施の形態６に係る複合ケーブル１Ｆの構成を示す図である。
　実施の形態６に係る複合ケーブル１Ｆは、筒状体３１Ｆの形状が異なる点において、実施の形態２に係る複合ケーブル１Ｂと相違し、その他の点においては、実施の形態２に係る複合ケーブル１Ｂと同様である。
　図７に示すように、複合ケーブル１Ｆにおいて、筒状体３１Ｆは、実施の形態２に係る複合ケーブル１Ｂの筒状体３１Ｂとは異なり、実施の形態４に係る複合ケーブル１Ｄの筒状体３１Ｄのような、断面視矩形状である。
　実施の形態６に係る複合ケーブル１Ｆによれば、上述の実施の形態２に係る複合ケーブル１Ｂと同様の作用効果を得ることができる。
　≪実施の形態７≫
　図８は、実施の形態７に係る複合ケーブル１Ｇの構成を示す図である。
　実施の形態７に係る複合ケーブル１Ｇは、第１線状体２Ｇの形状が異なる点において、実施の形態２に係る複合ケーブル１Ｂと相違し、その他の点においては、実施の形態２に係る複合ケーブル１Ｂと同様である。
　図８に示すように、複合ケーブル１Ｇにおいて、第１線状体２Ｇは、実施の形態２に係る複合ケーブル１Ｂの第１線状体２Ｂとは異なり、断面視三角形状である。なお、第１線状体２Ｇの断面形状は、図８に示す例には限定されず、例えば六角形状など様々な角形状を採用することができる。
　実施の形態７に係る複合ケーブル１Ｇによれば、上述の実施の形態２に係る複合ケーブル１Ｂと同様の作用効果を得ることができる。
　≪実施の形態８≫
　図９は、実施の形態８に係る複合ケーブルの断面図である。
　図９に示すように、実施の形態８に係る複合ケーブル１Ｈは、第１線状体２Ｈの形状が断面視長方形状である点、第１線状体２Ｈの構造が扁平撚線である点、及び第１線状体２Ｈの本数が２本から６本に増加している点において、実施の形態４に係る複合ケーブル１Ｄと相違し、その他の点においては、実施の形態４に係る複合ケーブル１Ｄと同様である。
　図９に示すように、複合ケーブル１Ｈにおいて、第１線状体２Ｈは、本数を複合ケーブル１Ｄにおける第１線状体２Ｄの２本から６本に増加させつつ第１線状体２Ｄと同等の断面積の空間に配列するために、断面視矩形状（例えば長方形状）の扁平撚線とされている。第１線状体２Ｄにおける扁平撚線の構造は、例えば実施の形態２に係る複合ケーブル１Ｂにおける第１線状体２Ｂのように複数の金属線２００Ｈを撚り合わせている。また、複合ケーブル１Ｈにおいて、第１線状体２Ｈは、短辺が断面視長手方向を向くように配列されていることで、筒状体３１Ｈの両側にそれぞれ３本ずつ配置されている。
　実施の形態８に係る複合ケーブル１Ｈによれば、断面視矩形状の扁平撚線である第１線状体２Ｈを筒状体３１Ｈの両側に複数本配列することにより、上述の実施の形態２に係る複合ケーブル１Ｂと同様の作用効果を得ることができる。なお、第１線状体２Ｈは、断面視矩形状の板状導体や、それに被覆された板状被覆導体、第１線状体２Ｈに被覆された扁平被覆撚線でもよく、さらに筒状体３１Ｈの剛性が、第１線状体２Ｈの剛性および外被４Ｈの剛性の両方より低いことなどにより、複合ケーブル１Ｈの曲げによる筒状体３１Ｈの局所的な変形を抑制することができる。
　≪実施の形態９≫
　図１０は、実施の形態１０に係る複合ケーブル１Ｉの斜視図である。
　実施の形態１０に係る複合ケーブル１Ｉは、第１線状体２Ｉの構成、スリット部４１Ｉ、及び閉鎖部材６Ｉを有する点において、実施の形態２に係る複合ケーブル１Ｂと相違し、その他の点においては、実施の形態２に係る複合ケーブル１Ｂと同様である。
　図１０に示すように、複合ケーブル１Ｉにおいて、第１線状体２Ｉは、実施の形態１に係る複合ケーブル１Ａにおける第１線状体２Ａと同様に、金属材料から構成された中実の単線（金属線）である。なお、なお、図１０に示される第１線状体２Ｉは中実の単線（金属線）に限らず、撚線であってもよい。第１線状体２Ｉは、複合ケーブル１Ｉにおいて複数、例えば２本が備えられていて、延在方向を示す軸ＡＸに垂直な方向である断面方向に設けられる仮想軸Ｘの方向に沿って配列されている。具体的には、第１線状体２Ｉは、複合ケーブル１Ｉの延在方向に垂直な方向である断面方向において筒状体３１Ｉを挟むように配置されている。換言すれば、筒状体３１Ｉは、２本の第１線状体２Ｉのいずれにも隣接して配置されている。
　スリット部４１Ｉは、例えば、外被４Ｉの外側表面と筒状体３１Ｉの内側面との間に設けられている。スリット部４１Ｉは、外被４Ｉ及び筒状体３１Ｉを複合ケーブル１Ｉの断面方向の１箇所でそれぞれ切り離して、複合ケーブル１Ｉの外側と筒状体３１Ｉの内側面の空間とを連通させることができる。このため、複合ケーブル１Ｉにおいて、スリット部４１Ｉを用いて筒状体３１Ｉの内側の空間に第２線状体３Ｉを挿入することができる。なお、スリット部４１Ｉは、後述する複合ケーブル１Ｉの製造時（すなわち第２線状体３Ｉの挿入前）においては、外被４Ｉ及び筒状体３１Ｉを断面方向に分割して複合ケーブル１Ｉの外側と筒状体３１Ｉの内側面の空間とを連通していない状態、つまり複合ケーブル１Ｉの外側と筒状体３１Ｉとの間の一部分に設けられている切れ目、Ｖ字状の溝、あるいは薄肉部であってもよい。この場合は、第２線状体３Ｉの挿入までに、複合ケーブル１Ｉのスリット部４１Ｉが開く側への外力を加える（スリット部４１Ｉに工具等を通すことを含む）などにより、筒状体３１Ｉを複合ケーブル１Ｉの断面方向のスリット部４１Ｉの位置で事後的に切り離して、複合ケーブル１Ｉの外側と筒状体３１Ｉの内側面の空間とを連通させるようにすることができる。
　閉鎖部材６Ｉは、外被４Ｉにおけるスリット部４１Ｉが設けられている箇所の外側表面に設けられている。閉鎖部材６Ｉは、外部に対して開口したスリット部４１Ｉ、及び、スリット部４１Ｉの内側に設けられている筒状体３１Ｉを外部に対して閉塞している。閉鎖部材６Ｉは、具体的には、例えば、外被４Ｉに貼り付けられる樹脂テープ、あるいは外被４Ｉの一部をレーザ加熱又はローラ加熱等に溶着することにより形成される。なお、閉鎖部材６Ｉは、スリット部４１Ｉを閉鎖するために封止することができれば、具体的な態様は上述の例には限定されない。
　実施の形態９に係る複合ケーブル１Ｉによれば、実施の形態２に係る複合ケーブル１Ｂの作用効果に加えて、スリット部４１Ｉを備えるため、製造時にスリット部４１Ｉの内側に設けられている筒状体３１Ｉに対して信号線などの第２線状体３Ｉを容易に挿入することができる。また、複合ケーブル１Ｉによれば、スリット部４１Ｉを閉鎖する閉鎖部材６Ｉを備えるため、第２線状体３Ｉを挿入後のスリット部４１Ｉを確実に閉鎖し筒状体３１Ｉの内部に第２線状体３Ｉを保持させることができる。つまり、実施の形態９に係る複合ケーブル１Ｉによれば、製造時の作業を容易化することができる。なお、複合ケーブル１Ｉの外被４Ｉに対して外力が加わった場合に、筒状体３１Ｉの局所的な変形を抑制する観点で、上述の各実施の形態と同様、筒状体３１Ｉの剛性を、第１線状体２Ｉの剛性や外被４Ｉの剛性より低くする等の構成をとりうる。
　≪実施の形態１０≫
　図１１は、実施の形態１０に係る複合ケーブル１Ｊの断面図である。
　実施の形態１０に係る複合ケーブル１Ｊは、スリット部４１Ｊの形状が異なる点において、実施の形態９に係る複合ケーブル１Ｉと相違し、その他の点においては、実施の形態９に係る複合ケーブル１Ｉと同様である。
　図１１に示すように、複合ケーブル１Ｊにおいて、スリット部４１Ｊは、実施の形態９に係る複合ケーブル１Ｉのスリット部４１Ｉとは異なり、外被４Ｊ及び筒状体３１Ｊを断面方向に角度を有して斜めに分割して複合ケーブル１Ｊの外側と筒状体３１Ｊの内側面の空間とを連通させている。なお、複合ケーブル１Ｊにおいて、スリット部４１Ｊを設ける位置はこれに限定されない。
　実施の形態１０に係る複合ケーブル１Ｊによれば、上述の実施の形態９に係る複合ケーブル１Ｉと同様の作用効果を得ることができる。
　≪実施の形態１１≫
　図１２は、実施の形態１１に係る複合ケーブル１Ｋの構成を示す図である。
　実施の形態１１に係る複合ケーブル１Ｋは、第１線状体２Ｋの形状が異なる点において、実施の形態９に係る複合ケーブル１Ｉと相違し、その他の点においては、実施の形態９に係る複合ケーブル１Ｉと同様である。
　図１２に示すように、複合ケーブル１Ｋにおいて、第１線状体２Ｋは、実施の形態９に係る複合ケーブル１Ｉの第１線状体２Ｉとは異なり、実施の形態７に係る複合ケーブル１Ｇの第１線状体２Ｇのような、断面視三角形状である。なお、第１線状体２Ｉの断面形状は、図１２に示す例には限定されず、例えば六角形状など様々な角形状を採用することができる。
　実施の形態１１に係る複合ケーブル１Ｋによれば、上述の実施の形態９に係る複合ケーブル１Ｉと同様の作用効果を得ることができる。
　≪実施の形態１２≫
　図１３は、実施の形態１２に係る複合ケーブル１Ｌの構成を示す図である。
　実施の形態１２に係る複合ケーブル１Ｌは、筒状体３１Ｌの形状が異なる点において、実施の形態９に係る複合ケーブル１Ｉと相違し、その他の点においては、実施の形態９に係る複合ケーブル１Ｉと同様である。
　図１３に示すように、複合ケーブル１Ｌにおいて、筒状体３１Ｌは、実施の形態９に係る複合ケーブル１Ｉの筒状体３１Ｉとは異なり、実施の形態４に係る複合ケーブル１Ｄの筒状体３１Ｄのような、断面視矩形状である。
　実施の形態１２に係る複合ケーブル１Ｌによれば、上述の実施の形態９に係る複合ケーブル１Ｉと同様の作用効果を得ることができる。
　≪実施の形態１３≫
　図１４は、実施の形態１３に係る複合ケーブル１Ｍの構成を示す図である。
　実施の形態１３に係る複合ケーブル１Ｍは、第１線状体２Ｍの形状が異なる点において、実施の形態９に係る複合ケーブル１Ｉと相違し、その他の点においては、実施の形態９に係る複合ケーブル１Ｉと同様である。
　図１４に示すように、複合ケーブル１Ｍにおいて、第１線状体２Ｍは、実施の形態９に係る複合ケーブル１Ｉの第１線状体２Ｉとは異なり、実施の形態４に係る複合ケーブル１Ｄの第１線状体２Ｄのような、断面視矩形状である。
　実施の形態１３に係る複合ケーブル１Ｍによれば、上述の実施の形態９に係る複合ケーブル１Ｉと同様の作用効果を得ることができる。
　≪実施の形態１４≫
　図１５は、実施の形態１４に係る複合ケーブル１Ｎの構成を示す図である。
　実施の形態１４に係る複合ケーブル１Ｎは、筒状体３１Ｎの形状が異なる点において、実施の形態１３に係る複合ケーブル１Ｍと相違し、その他の点においては、実施の形態１４に係る複合ケーブル１Ｎと同様である。
　図１５に示すように、複合ケーブル１Ｎにおいて、筒状体３１Ｎは、実施の形態１３に係る複合ケーブル１Ｍの筒状体３１Ｍとは異なり、実施の形態４に係る複合ケーブル１Ｄの筒状体３１Ｄのような、断面視矩形状である。
　実施の形態１４に係る複合ケーブル１Ｎによれば、上述の実施の形態９に係る複合ケーブル１Ｉと同様の作用効果を得ることができる。
　≪実施の形態１５≫
　図１６は、実施の形態１５に係る複合ケーブル１Ｏの断面図である。
　実施の形態１５に係る複合ケーブル１Ｏは、外被４Ｏの形状が異なる点において、実施の形態９に係る複合ケーブル１Ｉと相違し、その他の点においては、実施の形態９に係る複合ケーブル１Ｉと同様である。
　図１６に示すように、複合ケーブル１Ｏにおいて、外被４Ｏは、実施の形態９に係る複合ケーブル１Ｉの外被４Ｏとは異なり、２つの第１線状体２Ｏの外側を覆うように２つの楕円形状を断面方向に並べたような形状に形成されている。また、複合ケーブル１Ｏにおいて、スリット部４１Ｏは、外被４Ｏの２つの楕円形状が断面方向に接合している位置に形成されている。このため、複合ケーブル１Ｏにおいて、スリット部４１Ｏは、外被４Ｏの薄肉部分に設けることで、その形成作業を容易にすることができる。
　実施の形態１５に係る複合ケーブル１Ｏによれば、上述の実施の形態９に係る複合ケーブル１Ｉと同様の作用効果を得ることができる。
　≪実施の形態１６≫
　図１７は、実施の形態１６に係る複合ケーブル１Ｐの断面図である。
　実施の形態１６に係る複合ケーブル１Ｐは、閉鎖部材６Ｐの形状が異なる点において、実施の形態１５に係る複合ケーブル１Ｏと相違し、その他の点においては、実施の形態１５に係る複合ケーブル１Ｏと同様である。
　図１７に示すように、複合ケーブル１Ｐにおいて、閉鎖部材６Ｐは、実施の形態１５に係る複合ケーブル１Ｏの閉鎖部材６Ｏとは異なり、２つの楕円形状を断面方向に並べたような形状に形成されている外被４Ｐの頂点を直線的に繋ぐように２か所設けられている。また、複合ケーブル１Ｐにおいて、閉鎖部材６Ｐの内側と外被４Ｐとの間の領域は、第２線状体３Ｐを配置することができるような空間（線状体配置部７Ｐ）が２か所形成されている。
　実施の形態１６に係る複合ケーブル１Ｐによれば、上述の実施の形態９に係る複合ケーブル１Ｉと同様の作用効果を得ることができるのに加えて、外被４Ｐと閉鎖部材６Ｐとにより形成されている線状体配置部７Ｐを有することにより、さらに多くの第２線状体３Ｐを配置することができる。また、第２線状体３Ｐを筒状体３１Ｐと線状体配置部７Ｐに分けて配置することもできるため、複合ケーブル１Ｐの配索形態に応じて、第２線状体３Ｐを適切に配置することができる。
　≪実施の形態１７≫
　図１８は、実施の形態１７に係る複合ケーブル１Ｑの断面図である。
　実施の形態１７に係る複合ケーブル１Ｑは、閉鎖部材６Ｏを有しない代わりに、外被４Ｏの外側を被覆する被覆部材１０Ｑを有する点において、実施の形態１６に係る複合ケーブル１Ｐと相違し、その他の点においては、実施の形態１６に係る複合ケーブル１Ｐと同様である。
　図１８に示すように、複合ケーブル１Ｑにおいて、被覆部材１０Ｑは、実施の形態１６に係る複合ケーブル１Ｐの閉鎖部材６Ｐとは異なり、２つの楕円形状を断面方向に並べたような形状に形成されている外被４Ｑの全体を外側から覆うように設けられている。被覆部材１０Ｑは、図１８においては断面視楕円形状であるが、断面視長円形状などであってもよい。また、複合ケーブル１Ｑにおいて、被覆部材１０Ｑの内側と外被４Ｑとの間の領域は、第２線状体３Ｑを配置することができるような空間（線状体配置部７Ｑ）が形成されている。
　実施の形態１７に係る複合ケーブル１Ｐによれば、上述の実施の形態１６に係る複合ケーブル１Ｐと同様の作用効果を得ることができる。
　≪実施の形態１８≫
　図１９は、実施の形態１８に係る複合ケーブル１Ｒの断面図である。
　実施の形態１８に係る複合ケーブル１Ｒは、第１線状体２Ｒの数、第２線状体３Ｒの数、筒状体３１Ｒの数、スリット部４１Ｒの数、及び、閉鎖部材６Ｒの数が異なる点において、実施の形態９に係る複合ケーブル１Ｉと相違し、その他の点においては、実施の形態９に係る複合ケーブル１Ｉと同様である。
　図１９に示すように、複合ケーブル１Ｒは、第１線状体２Ｒが３本、筒状体３１Ｒが２本、第２線状体３Ｒが４本設けられている。複合ケーブル１Ｒの断面方向において、筒状体３１Ｒは、第１線状体２Ｒと交互に並べられている。また、複合ケーブル１Ｒの構成要素の配列方向の並びの両端に第１線状体２Ｒが配置されている。複合ケーブル１Ｒの断面方向のスリット部４１Ｒと閉鎖部材６Ｒは、２つの筒状体３１Ｒのそれぞれに対応して設けられている。このように、複合ケーブル１Ｒにおいて、第１線状体２Ｒの数、第２線状体３Ｒの数、筒状体３１Ｒの数、スリット部４１Ｒの数、及び、閉鎖部材６Ｒの数は限定されない。
　実施の形態１８に係る複合ケーブル１Ｒによれば、上述の実施の形態９に係る複合ケーブル１Ｉと同様の作用効果を得ることができる。
　≪実施の形態１９≫
　図２０は、実施の形態１９に係る複合ケーブル１Ｓの構成を示す図である。
　実施の形態１９に係る複合ケーブル１Ｓは、第１線状体２Ｓの構成が異なる点において、実施の形態９に係る複合ケーブル１Ｉと相違し、その他の点においては、実施の形態９に係る複合ケーブル１Ｉと同様である。
　図２０に示すように、複合ケーブル１Ｓにおいて、第１線状体２Ｓは、実施の形態９に係る複合ケーブル１Ｉの第１線状体２Ｉとは異なり、金属の単線からなる金属線２００Ｓの外周面に絶縁材料から構成されている絶縁被覆５が被覆されている。このため、第１線状体２Ｓは、絶縁被覆５の外周面が外被４Ｓによって覆われている。
　実施の形態１９に係る複合ケーブル１Ｓによれば、上述の実施の形態９に係る複合ケーブル１Ｉと同様の作用効果を得ることができる。
　≪実施の形態２０≫
　図２１は、実施の形態２０に係る複合ケーブル１Ｔの構成を示す図である。
　実施の形態２０に係る複合ケーブル１Ｔは、第１線状体２Ｔの構成が異なる点において、実施の形態９に係る複合ケーブル１Ｉと相違し、その他の点においては、実施の形態９に係る複合ケーブル１Ｉと同様である。
　図２１に示すように、複合ケーブル１Ｔにおいて、第１線状体２Ｔは、実施の形態９に係る複合ケーブル１Ｉの第１線状体２Ｉとは異なり、実施の形態２に係る第１線状体２Ｂと同様に、複数、例えば７本の金属線２００Ｔを撚り合わせて１つの線状体とし、その外周面に絶縁材料から構成されている絶縁被覆５が被覆されている。このため、第１線状体２Ｔは、絶縁被覆５の外周面が外被４Ｔによって覆われている。
　実施の形態２０に係る複合ケーブル１Ｔによれば、上述の実施の形態９に係る複合ケーブル１Ｉと同様の作用効果を得ることができる。
　≪実施の形態２１≫
　図２２は、実施の形態２１に係る複合ケーブル１Ｂの断面図である。
　図２２は、本発明の一実施の形態に係る複合ケーブル１Ｂの端部に外部端子を接続した構成を示す図である。同図には、一例として、実施の形態２に係る複合ケーブル１Ｂに外部端子８，９を接続した場合が示されている。
　外部端子８（第１外部端子）は、複合ケーブル１Ｂにおける第１線状体２Ｂと外部機器や他の配線との接続を容易にするための簡易接続部材である。外部端子８としては、圧着端子等を例示することができる。外部端子８は、第１線状体２Ｂの延在方向の端部に接続されている。
　外部端子９（第２外部端子）は、複合ケーブル１Ｂにおける信号線３Ｂと外部機器や他の配線との接続を容易にするための簡易接続部材である。例えば、信号線３Ｂが光ファイバの場合、外部端子９としては、ＦＣ、ＳＣ、ＬＣ等の各種光コネクタを例示することができる。外部端子９は、各信号線３Ｂの延在方向の端部にそれぞれ接続されている。
　なお、本実施の形態では、複合ケーブル１Ｂの第１線状体２Ｂと信号線３Ｂとにそれぞれ別個の外部端子８，９が接続される場合を例示したが、これに限られない。例えば、複合ケーブル１Ｂの端部に外部端子８、９を一体に形成した１つのコネクタ状の簡易接続部材を接続してもよい。
　また、本実施の形態では、実施の形態２に係る複合ケーブル１Ｂに外部端子８，９を接続する場合を例示したが、実施の形態１、３乃至２０に係る各複合ケーブル１Ａ，１Ｃ～１Ｔにも同様に外部端子８，９を接続することができる。
　≪実施の形態２２≫
　次に、上述した複合ケーブル１Ａ～１Ｔの製造方法について説明する。
　図２３は、本発明の一実施の形態に係る複合ケーブルの製造方法の流れを示すフロー図である。ここでは、代表的に、実施の形態１に係る複合ケーブル１Ａの製造方法の流れについて説明するが、他の実施の形態に係る複合ケーブル１Ｂ～１Ｔについても略同様の流れによって製造することができる。
　まず、導電性を有する第１線状体２Ａを形成する（ステップＳ１０１）。例えば、上述したように、例えば、アルミニウム、銅、銅合金、錫めっき線、鉄、及びニッケル等の金属材料を押出成形することによって、第１線状体２Ａが形成される。ここで、第１線状体２Ａは、大電流が流れる電源線の場合、断面積が大きくなるため、複合ケーブルの曲げ性を担保する観点で、比較的柔軟な材料である、不純物または添加物の量が少ない銅系またはアルミニウム系の材料が好ましい点は、前述の各実施の形態と同様である。
　次に、絶縁性を有する筒状体３１Ａを形成する（ステップＳ１０２）。例えば、上述したように、例えばポリエチレン、ＰＶＣ、ナイロン、シリコン樹脂などの絶縁性を有する材料を押出成形することによって、筒状体３１Ａが形成される。
　次に、ステップＳ１０１及びＳ１０２で形成された第１線状体２Ａの外周面２９Ａ及び筒状体３１Ａの外周面３２Ａを被覆する絶縁材料から構成された外被４Ａを形成する（ステップＳ１０３）。例えば、上述したように、第１線状体２Ａの外周面２９Ａ及び筒状体３１Ａの外周面２９Ａにおいて、ポリエチレン、ＰＶＣ、ナイロン、シリコン樹脂等の材料を押出成形（例えば、一括押出成形）することによって、外被４Ａが形成される。外被４Ｉ～４Ｔ及び筒状体３１Ｉ～３１Ｔにスリット部４１Ｉ～４１Ｔが設けられている複合ケーブル１Ｉ～１Ｔの場合には、押出成形により外被４Ｉ～４Ｔが形成された後、スリット部４１Ｉ～４１Ｔを形成するために外被４Ｉ～４Ｔを切り開く、または切れ目やＶ字状の溝を形成する加工処理を行う。
　次に、ステップＳ１０３において外被４Ａが形成された筒状体３１Ａの内部に、第２線状体３Ａを挿入する（ステップＳ１０４）。例えば、筒状体３１Ａに外被４Ａが形成されたサブアセンブリが所定の長さとなるように当該サブアセンブリを切断し、その切断されたサブアセンブリの端部（筒状体３１Ａの端部）から信号線３Ａとしての光ファイバを挿入する。外被４Ｉ～４Ｔ及び筒状体３１Ｉ～３１Ｔにスリット部４１Ｉ～４１Ｔが設けられている複合ケーブル１Ｉ～１Ｔの場合には、スリット部４１Ｉ～４１Ｔを開いて第２線状体３Ｉ～３Ｔを筒状体３１Ｉ～３１Ｔに挿入する。第２線状体３Ｉ～３Ｔを筒状体３１Ｉ～３１Ｔに挿入後、スリット部４１Ｉ～４１Ｔを閉鎖するために、外被４Ｉ～４Ｔの外側に、テープの貼付あるいは外被４Ｉ～４Ｔの溶着などの適宜な手法により閉鎖部材６Ｉ～６Ｔを設ける。
　次に、必要に応じて、ステップＳ１０３において外被４Ａが形成された第１線状体２Ａの延在方向の端部に、第１外部端子としての簡易接続部材８を接続する（ステップＳ１０５）。
　次に、必要に応じて、ステップＳ１０４において筒状体３１Ａの内部に挿通された第２線状体３Ａの延在方向の端部に第２外部端子としての簡易接続部材９を接続する（ステップＳ１０６）。なお、ステップＳ１０５，Ｓ１０６における簡易接続部材８，９の接続は、従来の圧着端子の接続方法等の公知の手法を用いることにより、実現することができる。
　以上により、実施の形態１に係る複合ケーブル１Ａを製造することが可能となる。
　なお、ステップＳ１０４において、ステップＳ１０３において外被４Ａが形成された筒状体３１Ａの内部に第２線状体３Ａとして信号線（光ファイバ）を挿入する場合を例示したが、信号線は光ファイバの代わりに、金属線であってもよく、信号線の代わりに、伝送線路として機能しない糸部材（例えば引き紐等）を挿入してもよい。
　具体的には、ステップＳ１０４において、線状体３Ａとしての引き紐を、筒状体３１Ａの内部に移動可能な状態で挿通させる。そして、外被４Ａが形成された筒状体３１Ａの内部に、引き紐が挿通されたものを複合ケーブルとして出荷してもよい。
　この場合、現場の複合ケーブルの設置現場において、その引き紐等にメタル線や光ファイバ等の信号線を結びつけた状態で、引き紐を引っ張ることにより、筒状体３１Ａの内部に信号線を導入する。これによれば、複合ケーブルを設置する現場において、メタル線や光ファイバ等の任意の信号線を複合ケーブル内に導入することができる。
　また、複合ケーブル１Ｉ～１Ｔの場合には、外被４Ｉ～４Ｔの押出成形後、外被４Ｉ～４Ｔ及び筒状体３１Ｉ～３１Ｔに設けられているスリット部４１Ｉ～４１Ｔを形成し、形成後のスリット部４１Ｉ～４１Ｔを開いて筒状体３１Ｉ～３１Ｔに第２線状体３Ｉ～３Ｔを挿入し、閉鎖部材６Ｉ～６Ｔを用いてスリット部４１Ｉ～４１Ｔを閉鎖するという一連の作業を、１つのラインで行うことができる。
　≪実施の形態２３≫
　図２４、図２５は、本発明の一実施の形態に係る複合ケーブルを車載用のワイヤハーネスとして用いた場合の配索例を示す図である。
　図２４には、上記実施の形態に係る複合ケーブル１Ａ～１Ｔの何れかを用いたワイヤハーネスの配索構造の平面図が示され、図２５には、当該ワイヤハーネスの配索構造を表す要部斜視図が示されている。
　図２４，図２５に示されるワイヤハーネスの配索構造５００は、車両６００に搭載されるものである。車両６００としては、例えば、ハイブリッド車や電気自動車、燃料電池車等を含む自動車を挙げることができる。
　図２４，図２５に示すように、ワイヤハーネスの配索構造５００は、電源の供給系統として、車両６００に搭載された電源１０に接続された第一の電源幹線１２ａと、第一の電源幹線１２ａに接続された第一の電源分配器１１ａと、第一の電源分配器１１ａに接続されると共に車両の前後方向に配索された第二の電源幹線１２ｂと、第二の電源幹線１２ｂに接続された第二の電源分配器１１ｂと、第二の電源分配器１１ｂに接続されると共に車幅方向に配索された第三の電源幹線１２ｃと、第三の電源幹線１２ｃに接続された第三の電源分配器１１ｃと、第三の電源分配器１１ｃに接続されると共に車両の前後方向に配索された第四の電源幹線１２ｄと、第四の電源幹線１２ｄに接続された第四の電源分配器１１ｄと、を有する。また、ワイヤハーネスの配索構造５００は、通信インフラとして、第一の通信制御部２１ａと、第一の通信制御部２１ａに接続されると共に車両の前後方向に配索された第一の通信幹線２２ａと、第一の通信幹線２２ａに接続された第二の通信制御部２１ｂと、第二の通信制御部２１ｂに接続されると共に車幅方向に配索された第二の通信幹線２２ｂと、第二の通信幹線２２ｂに接続された第三の通信制御部２１ｃと、第三の通信制御部２１ｃに接続されると共に車両の前後方向に配索された第三の通信幹線２２ｃと、第三の通信幹線２２ｃに接続された第四の通信制御部２１ｄと、を有する。また、第一から第四の電源分配器１１ａから１１ｄの各々の電源分配器に接続された枝線（通信枝線及び電源枝線）１３と、各々の枝線１３に接続された第一の補機１４と、第一から第四の通信制御部２１ａから２１ｄの各々の通信制御部に接続された枝線（通信枝線及び電源枝線）１５と、各々の枝線１５に接続された第二の補機１６と、を有する。第一の電源分配器１１ａと第一の通信制御部２１ａは第一の筺体３１に収容され、一体化されている。同様に、第二の電源分配器１１ｂと第一の通信制御部２１ｂは第二の筺体３２に収容され、第三の電源分配器１１ｃと第三の通信制御部２１ｃは第三の筺体３３に収容され、第四の電源分配器１１ｄと第四の通信制御部２１ｄは第四の筺体３４に収容され、それぞれ一体化されている。
　ワイヤハーネスの配索構造５００において、電源線及び通信線を含む幹線、すなわち電源幹線１２ａ～１２ｄ及び通信幹線２２ａ～２２ｃの少なくとも一部に、上述した実施の形態１乃至８の何れかに係る複合ケーブル１Ａ～１Ｔを採用することができる。同様に、ワイヤハーネスの配索構造５００において、幹線から分岐した枝線（電源枝線及び通信枝線）１３，１５の少なくとも一部に、上述した実施の形態１乃至２１の何れかに係る複合ケーブル１Ａ～１Ｔを採用することができる。
　このように、車両用のワイヤハーネスの配索構造５００において、上述した実施の形態１乃至２０の何れかに係る複合ケーブル１Ａ～１Ｔを採用することにより、１つのケーブルによって電源線と通信線を引き廻すことができるので、車両内のワイヤハーネスの配索性を更に向上させることが可能となる。また、図２５のワイヤハーネスの配索構造５００において、複合ケーブル１Ａ～１Ｔは、配索対象である車両６００の形態に沿う曲げ部ＢＰを有している。曲げ部ＢＰは、小さな曲げ半径になることもある。従来の複合ケーブルでは、通信線に曲げの影響が懸念されるところ、本発明では実施の形態１乃至２０の何れかに係る複合ケーブル１Ａ～１Ｔを適用することで、複合ケーブルに外力が加わることによる筒状体３１Ａ～３１Ｔの局所的な変形が抑制され、第２線状体３Ａ～３Ｔに外力が加わることを回避することができる。
　なお、ワイヤハーネスの配索構造５００において、電源幹線１２ａ～１２ｄ及び枝線１３，１５（電源枝線）は、電源電圧が供給される信号線とグラウンド電圧が供給される信号線（アース線）を含んでいてもよいし、電源幹線１２ａ～１２ｄ及び枝線１３，１５（電源枝線）を電源電圧が供給される信号線とし、これらの電源線とは別にグラウンド電圧が供給されるアース線を設けてもよい。
　≪実施の形態の拡張≫
　以上、本発明者らによってなされた発明を実施の形態に基づいて具体的に説明したが、本発明はそれに限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々変更可能であることは言うまでもない。
　例えば、上記実施の形態では、第２線状体３Ａ，３Ｃが光ファイバやメタル線等の通信線である場合を例示したが、上述したように、第２線状体３Ａ，３Ｃは、伝送線路として機能しない糸部材（引き紐等）であってもよい。
　図２６は、実施の形態１に係る複合ケーブル１Ａ１の別の態様を示す断面図である。また、図２７は、実施の形態１に係る複合ケーブル１Ａ２のさらに別の態様を示す断面図である。
　図２６及び図２７に示すように、実施の形態１に係る複合ケーブル１Ａ１，１Ａ２は、スリット部４１Ａ、及び閉鎖部材６Ａを有してもよい。スリット部４１Ａ、及び、閉鎖部材６Ａは、図２６に示すように複合ケーブル１Ａ１の外被４Ａの断面において短手方向にあたる側面に設けるものであっても、あるいは、図２７に示すように複合ケーブル１Ａ２の外被４Ａの断面において長手方向にあたる上面に設けるものであってもよい。
　以上のように形成されている実施の形態１の別の態様に係る複合ケーブル１Ａによれば、上述の実施の形態９に係る複合ケーブル１Ｉと同様の作用効果を得ることができる。
　また、上記実施の形態２では、複合ケーブル１Ｂの構成要素の配列方向の並びの両端に第１線状体２Ｂが筒状体３１Ｂを挟むように１本ずつ配置されているが、これに限られることはなく、例えば図２８のように、第１線状体２Ｂ１が筒状体３１Ｂ１を挟むように２本ずつ配置されていてもよく、３本以上配置されていてもよい。このようにして、複合ケーブル１Ｂ１の外被４Ｂ１に対して外力が加わった場合に、筒状体３１Ｂ１の局所的な変形がさらに抑制される。
　また、上記実施の形態５では、複合ケーブル１Ｅの第１線状体２Ｅが断面視矩形状（正方形状）であるが、これに限られることはなく、例えば図２９のように、第１線状体２Ｅ１が断面視長方形状で、複合ケーブル１Ｅ１の構成要素の配列方向に扁平であるようにしてもよい。このようにして、複合ケーブル１Ｅ１は扁平方向に曲げやすくなり、放熱性も向上する。また、複合ケーブル１Ｅ１の厚さ方向における筒状体３１Ｅ１の寸法が、複合ケーブル１Ｅ１の厚さ方向における第１線状体２Ｅ１の寸法より小さくすると、筒状体３１Ｅ１の局所的な変形がさらに抑制される。なお、図２９において、第１線状体２Ｅ１と筒状体３１Ｅ１は外被４Ｅ１を介して並んでいるが、第１線状体２Ｅ１と筒状体３１Ｅ１は隣接していてもよい。
　また、上記実施の形態１では、複合ケーブル１Ａの第１線状体２Ａが断面視円形状であるが、これに限られることはなく、例えば図３０のように、第１線状体２Ａ３が断面視長方形状で、複合ケーブル１Ａ３の構成要素の配列方向に扁平であるようにしてもよい。このようにして、複合ケーブル１Ａ３は扁平方向に曲げやすくなり、放熱性も向上する。また、複合ケーブル１Ａ３の厚さ方向における筒状体３１Ａ３の寸法が、複合ケーブル１Ａ３の厚さ方向における第１線状体２Ａ３の寸法より小さくすると、筒状体３１Ａ３の局所的な変形がさらに抑制される。なお、図３０において、第１線状体２Ａ３と筒状体３１Ａ３は外被４Ａ３を介して並んでいるが、第１線状体２Ａ３と筒状体３１Ａ３は隣接していてもよい。
　以上のように形成されている実施の形態１、２、５の別の態様に係る複合ケーブル１Ａ３、１Ｃ１、１Ｆ１によれば、上述の実施の形態１、２、５に係る複合ケーブル１Ａ、１Ｃ、１Ｆと同様の作用効果を得ることができる。また、他の実施の形態にも同様に適用することができる。

　１Ａ～１Ｔ，１Ａ１～１Ａ３，１Ｂ１，１Ｅ１…複合ケーブル、２Ａ～２Ｈ，２Ａ１～２Ａ３，２Ｂ１，２Ｅ１…第１線状体、３Ａ～３Ｂ，３Ｄ～３Ｔ，３Ａ１～３Ａ３，３Ｂ１，３Ｅ１…第２線状体，信号線（光ファイバ）、３Ｃ…線状体、信号線（金属線）、４Ａ～４Ｔ，４Ａ１～４Ａ３，４Ｂ１，４Ｅ１…外被、５…絶縁被覆、６Ａ，６Ｉ～６Ｔ…閉鎖部材、７…線状体配置部、８…第１外部端子（簡易接続部材）、９…第２外部端子（簡易接続部材）、１２ａ～１２ｄ…電源幹線、１３，１５…枝線、２２ａ～２２ｃ…通信幹線、２８Ａ，２８Ｂ…内周面、２９Ａ，２９Ｂ，２９Ｃ…外周面、３０…空間、３１…第一の筺体、３１Ａ～３１Ｔ，３１Ａ１～３１Ａ３，３１Ｂ１，３１Ｅ１…筒状体、３２…第二の筺体、３２Ａ…外周面、３２Ｂ…外周面、３３…第三の筺体、３３Ａ…内周面、３４…第四の筺体、４１Ａ，４１Ｉ～４１Ｔ…スリット部、１０１…コア、１０２…クラッド、１０３…ファイバ素線被覆、１０４…緩衝材、１０５…アウタージャケット、２００Ｂ…金属線、２００Ｃ…金属線、２００Ｈ…金属線、３０１…ツイスト線、３０２…ジャケット、３１１…被覆電線、５００…配索構造、６００…車両、１０１５…アウタージャケット、３１１０…導体、３１１１…絶縁層、ＢＰ…曲げ部

Claims (20)

  1. 　導電材料により形成されている導体を含む少なくとも１本の第１線状体と、
    　前記第１線状体の延在方向に延びる筒状体と、
    　前記筒状体の内部に非拘束状態で収容された少なくとも１本の第２線状体と、
    　前記第１線状体及び前記筒状体の外周面を被覆する絶縁材料から構成された外被と、を有し、
    　前記第１線状体と前記筒状体は、前記第１線状体の延在方向に垂直な断面の一方向である配列方向に並んで配置されており、
    　前記第１線状体および前記外被は、外力の影響による前記筒状体の局所的な変形を抑制可能に構成されている、
    　ことを特徴とする複合ケーブル。
  2. 　請求項１に記載の複合ケーブルにおいて、前記筒状体の剛性が、前記第１線状体の剛性および前記外被の剛性の両方より低いことを特徴とする複合ケーブル。
  3. 　請求項２に記載の複合ケーブルにおいて、
    　前記筒状体の外面と前記外被の内面が密着している部分を有する
    　ことを特徴とする複合ケーブル。
  4. 　請求項１に記載の複合ケーブルにおいて、
    　前記筒状体が前記外被と相対的に移動可能である
    　ことを特徴とする複合ケーブル。
  5. 　請求項１に記載の複合ケーブルにおいて、
    　前記配列方向の並びの両端に前記第１線状体が配置されている
    　ことを特徴とする複合ケーブル。
  6. 　請求項１に記載の複合ケーブルにおいて、
    　前記筒状体の配列方向の両側に前記第１線状体が配置されている
    　ことを特徴とする複合ケーブル。
  7. 　請求項１に記載の複合ケーブルにおいて、
    　前記筒状体のケーブル厚さ方向の寸法が、前記第１線状体のケーブル厚さ方向の寸法より小さい
    　ことを特徴とする複合ケーブル。
  8. 　請求項１に記載の複合ケーブルにおいて、
    　前記筒状体のケーブル厚さ方向の寸法が、前記第１線状体の導体部分のケーブル厚さ方向の寸法より小さい
    　ことを特徴とする複合ケーブル。
  9. 　請求項１に記載の複合ケーブルにおいて、
    　前記第２線状体は、電気信号の伝送線路である金属線、光信号の伝送線路である光ファイバ、伝送線路として機能しない糸部材のうち、少なくとも１つを含む
    　ことを特徴とする複合ケーブル。
  10. 　請求項１に記載の複合ケーブルにおいて、
    　前記第１線状体の延在方向の端部に接続された第１外部端子および前記第２線状体の延在方向の端部に接続された第２外部端子のうち少なくとも一方を更に有する
    　ことを特徴とする複合ケーブル。
  11. 　請求項１に記載の複合ケーブルにおいて、
    　前記外被は、外周面から前記筒状体に向かって延びるスリット部を有する
    　ことを特徴とする複合ケーブル。
  12. 　請求項１１に記載の複合ケーブルにおいて、
    　前記スリット部は、前記筒状体まで達している
    　ことを特徴とする複合ケーブル。
  13. 　請求項１１に記載の複合ケーブルにおいて、
    　前記スリット部は、前記外被の外周面に設けられていて、前記スリット部を閉鎖する閉鎖部材を備える、
    　ことを特徴とする複合ケーブル。
  14. 　電源線及び通信線を含む幹線と、前記幹線から分岐した枝線とを有し、
    　前記幹線または前記枝線の少なくとも一部が請求項１に記載の複合ケーブルである
    　ことを特徴とするワイヤハーネスの配索構造。
  15. 　請求項１４に記載のワイヤハーネスの配索構造であって、
    　前記幹線または前記枝線の少なくとも一部が、配索対象に沿う曲げ部を有する
    　ことを特徴とするワイヤハーネスの配索構造。
  16. 　請求項１４に記載のワイヤハーネスの配索構造において、
    　アース線を更に有する
    　ことを特徴とするワイヤハーネスの配索構造。
  17. 　導電材料により形成されている少なくとも１本の第１線状体を形成する第１ステップと、
    　筒状体を形成する第２ステップと、
    　前記第１ステップで形成された前記第１線状体及び前記第２ステップで形成された前記筒状体の外周面を被覆する絶縁材料から構成された外被を、押出成形により形成する第３ステップと、を含む
    　複合ケーブルの製造方法。
  18. 　請求項１７に記載の複合ケーブルの製造方法において、
    　前記第３ステップにおいて前記外被が形成された前記筒状体の内部に、第２線状体を挿入する第４ステップと、を含む
    　ことを特徴とする複合ケーブルの製造方法。
  19. 　請求項１８に記載の複合ケーブルの製造方法において、
    　前記第４ステップにおいて前記外被が形成された前記第１線状体の延在方向の端部に、第１外部端子を接続する第５ステップを含む
    　ことを特徴とする複合ケーブルの製造方法。
  20. 　請求項１９に記載の複合ケーブルの製造方法において、
    　前記第２線状体の延在方向の端部に第２外部端子を接続する第６ステップを含む

    　ことを特徴とする複合ケーブルの製造方法。
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