WO2020129544A1 - ガラス板の製造方法 - Google Patents

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glass
roller
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隼人 奥
岡田　貞治
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Nippon Electric Glass Co Ltd
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Nippon Electric Glass Co Ltd
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    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B17/00—Forming molten glass by flowing-out, pushing-out, extruding or drawing downwardly or laterally from forming slits or by overflowing over lips
    • C03B17/06—Forming glass sheets
    • C03B17/064—Forming glass sheets by the overflow downdraw fusion process; Isopipes therefor
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B17/00—Forming molten glass by flowing-out, pushing-out, extruding or drawing downwardly or laterally from forming slits or by overflowing over lips
    • C03B17/06—Forming glass sheets
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B33/00—Severing cooled glass
    • C03B33/02—Cutting or splitting sheet glass or ribbons; Apparatus or machines therefor

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a glass plate, and more particularly to a method for cutting a glass plate from a glass ribbon formed by the downdraw method.
  • a method of manufacturing a glass plate using a down draw method includes a forming step of forming a glass ribbon and a cutting step of cutting out the glass plate from the formed glass ribbon.
  • Patent Document 1 a cooling roller (plate pulling roller) that cools the widthwise end portion of the glass ribbon immediately below the molded body, and a glass ribbon that is disposed below the cooling roller and sends the glass ribbon downward. It is disclosed that a molding process is performed using a plurality of conveying rollers (annealing roller and supporting roller). Further, Patent Document 1 also discloses a cutting step of cutting a short glass plate by engraving a scribe line on a glass ribbon at a position below a plurality of conveying rollers and breaking the glass ribbon along the scribe line. Has been done.
  • Patent Document 1 when a cutting process is performed, a scribe line is formed by a scribe chip at a widthwise end portion (a thicker ear portion than a widthwise central portion) of a glass ribbon. Engraving is disclosed. Specifically, the same document discloses that the end point of the scribe line is located at one widthwise end of the glass ribbon. The widthwise end portion of the glass ribbon corresponds to the contact portion with the cooling roller (see FIG. 1 of the same document).
  • Patent Document 1 (FIG. 1 of the same document), a state in which a contact portion of a glass ribbon with a cooling roller and a contact portion of a conveying roller overlap each other in a width direction when a molding step is performed is described. It is disclosed.
  • the surface of the contact portion of the glass ribbon formed by the down draw method with the cooling roller is not smooth as compared with the portion on the center side in the width direction of the glass ribbon. Therefore, as disclosed in Patent Document 1, when the contact portion with the cooling roller and the contact portion with the transport roller overlap in the width direction of the glass ribbon, the surface of the transport roller contacts with the cooling roller. Contacts non-smooth surfaces in areas. Under this condition, unevenness due to wear may be formed on the surface of the transport roller with the lapse of time. If the glass powder enters the concave portion on the surface of the carrying roller, the contact portion with the carrying roller may be damaged and the strength of the contact portion may be reduced. Therefore, while the glass ribbon is being fed downward, vertical cracking is likely to occur in the glass ribbon starting from this contact portion.
  • the present invention while suppressing the situation in which vertical cracking occurs in the glass ribbon before forming the glass ribbon and cutting out the glass plate, while breaking the glass ribbon along the scribe line.
  • An object is to reduce the amount of glass powder scattered.
  • a method of manufacturing a glass plate wherein a process of engraving a scribe line on a glass ribbon at a position lower than the conveying roller and a process of breaking the glass ribbon along the scribe line are performed, wherein the glass ribbon is conveyed.
  • the contact portion with the roller is positioned closer to the center in the width direction than the contact portion with the cooling roller, and the start point and the end point of the scribe line are the contact portion between the contact roller of the glass ribbon and the cooling roller. Characterized by being located between and.
  • the above-mentioned “contact part” is not limited to the part where the cooling roller and the transport roller are in contact with the glass ribbon, respectively, and also includes the part where the contact is made (hereinafter the same).
  • the contact portion of the glass ribbon with the conveying roller and the contact portion of the cooling roller do not overlap in the width direction. Therefore, even if the surface of the contact portion with the cooling roller is not smooth, the surface of the transport roller does not contact the non-smooth surface. As a result, no unevenness due to wear is formed on the surface of the transport roller, and the reduction in strength of the contact portion with the transport roller is suppressed. As a result, it is possible to prevent the occurrence of vertical cracks in the glass ribbon starting from the contact portion with the transport roller when the transport roller feeds the glass ribbon in the molding step. Moreover, the scribe line does not reach the contact portion with the cooling roller.
  • the contact portion with the cooling roller is less likely to be affected by engraving the scribe line.
  • the scribe line passes (crosses) the contact portion with the transport roller. Therefore, the widthwise dimension of the portion where the scribe line is not formed on the glass ribbon can be shortened. As a result, it is possible to reduce the amount of glass powder scattered when the glass ribbon is folded along the scribe line in the cutting step.
  • the scribe line will not interfere with the contact portion with the transport roller. Therefore, even if the strength of the contact portion of the glass ribbon with the conveying roller is reduced as the conveying roller sends the glass ribbon in the forming step, the glass ribbon is damaged from the contact portion with the conveying roller as a starting point. The situation that occurs can be surely suppressed. For example, the surface of the transport roller becomes scratched and fluffed due to contact with the glass ribbon and glass powder adheres to the surface with the lapse of time. Therefore, the contact portion with the transport roller is damaged, and the strength of the contact portion is reduced.
  • the scribe line is made to pass through the contact portion with the transport roller as described above, the glass ribbon may be damaged starting from the contact portion.
  • the engraving position of the scribe line is changed so that the scribe line does not interfere with the contact portion with the transport roller.
  • the positions of the start point and the end point of the scribe line are set to the contact portion of the glass ribbon with the cooling roller and the conveying roller. You may make it return to the position between the contact parts.
  • the present invention while suppressing the situation in which vertical cracking occurs in the glass ribbon before forming the glass ribbon and cutting out the glass plate, of the glass powder when the glass ribbon is split along the scribe line.
  • the amount of scattering can be reduced.
  • FIG. 1 is a vertical cross-sectional side view showing a schematic configuration of a manufacturing apparatus used for carrying out a method for manufacturing a glass plate according to an embodiment of the present invention. It is a principal part expanded transverse cross-sectional view of the glass ribbon which shows one state which is performing the cutting process of the manufacturing method of the glass plate which concerns on embodiment of this invention. It is a principal part expanded cross-sectional top view of the glass ribbon which shows another state which is performing the cutting process of the manufacturing method of the glass plate which concerns on embodiment of this invention.
  • the glass plate manufacturing method according to the present embodiment is roughly classified into a molding step A1 for molding a glass ribbon by an overflow downdraw method and a cutting step for cutting a glass plate from the molded glass ribbon. A2 and.
  • A2 and.
  • the forming step A1 an end cooling process of cooling the widthwise end of the glass ribbon and a conveying process of feeding the glass ribbon downward are performed.
  • a scribing process for engraving a scribe line on the glass ribbon and a splitting process for breaking the glass ribbon along the scribe line are performed.
  • the glass plate manufacturing apparatus 1 is arranged immediately below the molded body 2 to cool the widthwise end of the glass ribbon G, and below the cooling roller 3. And a transport roller 4 for feeding the glass ribbon G downward. Further, the manufacturing apparatus 1 includes a scribe chip 5 for engraving a scribe line S on a glass ribbon G fed downward at a position lower than the transport roller 4, and a glass along the engraved scribe line S. And a folding device 6 for breaking the ribbon G.
  • the cooling roller 3 is a cantilevered roller that is arranged in the internal space of the molding furnace together with the molded body 2.
  • a pair of left and right cooling rollers 3 is provided, and in the side view shown in FIG. 3, the cooling rollers 3 sandwich the glass ribbon G from both front and rear sides.
  • the transport rollers 4 are arranged in, for example, a plurality of upper and lower stages (one stage in the illustrated example) in the internal space (including the cooling zone) of the annealing furnace.
  • the transport rollers 4 are mounted on both left and right sides of the roller shaft 4x, and in the side view shown in FIG. 3, the transport rollers 4 sandwich the glass ribbon G from both front and rear sides.
  • the scribe line S is engraved on the glass ribbon G below the lowermost conveying roller 4. Further, the glass ribbon G does not have to be sandwiched by the transport rollers 4 of all the stages, and may be sandwiched by the transport rollers 4 of at least one stage.
  • the transport roller 4 is located closer to the center in the width direction than the cooling roller 3.
  • the contact portion G1 of the glass ribbon G with the transport roller 4 (hereinafter, referred to as the first contact portion G1) and the contact portion G2 with the cooling roller 3 (hereinafter, referred to as the second contact portion G2). It is located on the center side in the width direction.
  • the first contact portion G1 is shown as a streak region with a relatively large pitch cross hatching
  • the second contact portion G2 is with a relatively small pitch cross hatching region. It is illustrated as a circular area. In this case, unlike the illustrated example, even if the transport roller 4 and the cooling roller 3 overlap in the width direction, if the first contact portion G1 and the second contact portion G2 do not overlap in the width direction. Good.
  • the scribe line S is engraved in the cutting step A2 for the glass ribbon G formed in the forming step A1. Specifically, since the glass ribbon G is fed downward, the scribe chip 5 is moved diagonally downward with respect to the width direction on the front side of the glass ribbon G. As a result, as shown in the drawing, a linear scribe line S is engraved on the glass ribbon G along the width direction (horizontal direction). In addition, on the rear surface side of the glass ribbon G, a member corresponding to a surface plate that receives a pressing force of the scribe chip 5, or a support roller or the like (not shown) that moves in synchronization with the scribe chip 5 is arranged.
  • the starting point S1 and the ending point S2 of the scribe line S engraved on the glass ribbon G are both located between the first contact portion G1 and the second contact portion G2. Therefore, the scribe line S passes (crosses) the first contact portion G1 but does not reach the second contact portion G2.
  • the second contact portion G2 can be visually recognized because the surface is not smooth and has irregularities, but the first contact portion G1 may or may not be visible.
  • FIG. 4 is a cross-sectional plan view (a diagram without hatching) showing a main part of the glass ribbon G in which the scribe line S is engraved by the scribe chip 5.
  • a scribing tool is used as the scribing tip 5, but a scribing wheel or the like may be used instead.
  • the widthwise end portion Gx of the glass ribbon G is thicker than the widthwise center side portion Gy.
  • the widthwise central portion Gy of the glass ribbon G has the same plate thickness as the widthwise center, and the plate thickness is uniform over the entire length.
  • a plate thickness changing portion Gz is formed in which the plate thickness gradually becomes smaller as it moves to the widthwise center side.
  • the first contact portion G1 is located at the widthwise center side portion Gy of the glass ribbon G.
  • the second contact portion G2 is a portion of the widthwise end portion Gx of the glass ribbon G with which the cooling roller 3 comes into contact.
  • the starting point S1 and the ending point S2 of the scribe line S are located in the widthwise center side portion Gy of the glass ribbon G.
  • the widthwise distance dimension L1 from the start point S1 and the end point S2 of the scribe line S to the first contact portion G1 is preferably 10 mm or more, and from the start point S1 and the end point S2 of the scribe line S to the second contact portion G2.
  • the distance L2 in the width direction is preferably 10 mm or more.
  • the second contact portion G2 is used as a starting point when the scribe line S is engraved.
  • the glass ribbon G may be vertically cracked. Therefore, if the dimensions L1 and L2 are within the above numerical range, these problems can be avoided.
  • the starting point S1 and the ending point S2 of the scribe line S may be located at the plate thickness changing portion Gz of the glass ribbon G, but in this case, the plate thickness of the plate thickness changing portion Gz varies. Since it is easy to do, the scribing tip 5 is consumed by the variation of the depth of the scribing line S, and the life of the scribing tip 5 is shortened. From the viewpoint of preventing this, it is preferable that the start point S1 and the end point S2 of the scribe line S be located at the widthwise center side portion Gy of the glass ribbon G.
  • the glass ribbon GP is cut out as shown in FIG. 6 by breaking the glass ribbon G along the scribe line S by the breaking device 6.
  • the folding device 6 may be configured to perform folding by bending the glass ribbon G, or it may be performed by pushing the engraved portion of the scribe line S from the rear surface side with a pushing tool (for example, a blade). May be configured to perform.
  • the first contact portion G1 and the second contact portion G2 of the glass ribbon G do not overlap in the width direction. Therefore, the surface of the transport roller 4 is not affected by the unevenness of the second contact portion G2. As a result, problems such as glass powder entering the surface of the transport roller 4 do not occur, and the strength of the first contact portion G1 is prevented from decreasing. As a result, it is possible to prevent the glass ribbon G from being vertically cracked from the first contact portion G1 when the transport roller 4 feeds the glass ribbon G in the forming step A1.
  • the second contact portion G2 of the glass ribbon G has low strength because the surface is uneven.
  • the scribe line S has not reached the second contact portion G2. Therefore, the second contact portion G2 is unlikely to be affected by engraving the scribe line S.
  • the scribe line S passes through the first contact portion G1. Therefore, the widthwise dimension of the portion where the scribe line S is not formed on the glass ribbon G can be shortened. As a result, it is possible to reduce the scattering amount of the glass powder when the glass ribbon G is broken along the scribe line S in the cutting step A2.
  • the method for manufacturing a glass plate according to this embodiment performs the following processing in addition to the processing as described above.
  • the strength of the first contact portion G1 of the glass ribbon G may be reduced while the cutting step A2 is repeatedly performed on the glass ribbon G molded in the molding step A1. This is because the surface of the carrying roller 4 becomes fluffy due to occurrence of contact scratches and the like, and glass powder adheres to the surface of the carrying roller 4 with the lapse of time. This is because the contact portion G1 is scratched. As a result of the decrease in the strength of the first contact portion G1 of the glass ribbon G, the glass ribbon G may be damaged. When this kind of strength reduction or breakage occurs, as shown in FIG. 7, the positions of the start point S1 and the end point S2 of the scribe line S engraved on the glass ribbon G are wider than the first contact portion G1. Change to the center position.
  • the widthwise distance dimension L3 from the start point S1 and the end point S2 of the scribe line S to the first contact portion G1 is preferably 10 to 100 mm. In this way, the scribe line S engraved on the glass ribbon G does not interfere with the first contact portion G1, so that the glass ribbon G is reliably prevented from being damaged from the first contact portion G1. can do.
  • the strength of the first contact portion G1 of the glass ribbon G is such that the glass ribbon G starting from the first contact portion G1 is not damaged. It may recover.
  • Examples of a method for recovering the strength of the first contact portion G1 include replacing the transport roller 4 and the like. Then, in such a case, the positions of the start point S1 and the end point S2 of the scribe line S are returned to the positions described based on FIG. 4 or FIG. By doing so, the amount of glass powder scattered at the time of folding is reduced while preventing the glass ribbon G from being damaged from the first contact portion G1 and the second contact portion G2 as a starting point. can do.
  • the glass ribbon G is formed by using the overflow downdraw method in the forming step A1 in the above embodiment, the glass ribbon G is formed by using another downdraw method such as the slot downdraw method. You may do it.

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Abstract

成形体２の直下方でガラスリボンＧの幅方向端部を冷却する冷却ローラ３と、冷却ローラ３よりも下方に配置されてガラスリボンＧを下方に送る搬送ローラ４とを有し、搬送ローラ４の下方位置でガラスリボンＧにスクライブ線Ｓを刻設し、ガラスリボンＧをスクライブ線Ｓに沿って折り割ることでガラス板ＧＰを製造する方法において、ガラスリボンＧの搬送ローラ４との接触部Ｇ１を冷却ローラ３との接触部Ｇ２よりも幅方向中央側に位置させ、スクライブ線Ｓの始点Ｓ１及び終点Ｓ２を、ガラスリボンＧの搬送ローラ４との接触部Ｇ１と冷却ローラ３との接触部Ｇ２との間に位置させる。

Description

ガラス板の製造方法
　本発明は、ガラス板の製造方法に係り、詳しくは、ダウンドロー法で成形したガラスリボンからガラス板を切り出す製造方法に関する。
　周知のように、ダウンドロー法（例えばオーバーフローダウンドロー法）を用いたガラス板の製造方法は、ガラスリボンを成形する成形工程と、成形されたガラスリボンからガラス板を切り出す切り出し工程とを備えている。
　具体例として、特許文献１には、成形体の直下方でガラスリボンの幅方向端部を冷却する冷却ローラ（板引きローラ）と、冷却ローラよりも下方に配置されてガラスリボンを下方に送る複数の搬送ローラ（アニールローラ及び支持ローラ）とを用いて成形工程を行うことが開示されている。また、特許文献１には、複数の搬送ローラの下方位置でガラスリボンにスクライブ線を刻設し、このガラスリボンをスクライブ線に沿って折り割ることで、短尺のガラス板を切り出す切り出し工程も開示されている。
　一方、特許文献１（同文献の図４等）には、切り出し工程を行う際に、ガラスリボンの幅方向端部（幅方向中央部よりも厚肉の耳部）にスクライブチップでスクライブ線を刻設することが開示されている。詳しくは、同文献には、スクライブ線の終点を、ガラスリボンの一方側の幅方向端部に位置させることが開示されている。そして、ガラスリボンの幅方向端部は、冷却ローラとの接触部に相当する（同文献の図１参照）。
　さらに、特許文献１（同文献の図１）には、成形工程を行う際に、ガラスリボンの冷却ローラとの接触部と搬送ローラとの接触部とが幅方向でオーバーラップしている状態が開示されている。
特開２０１８‐９０４４８号公報
　一般に、ダウンドロー法で成形されるガラスリボンの冷却ローラとの接触部は、強度が不十分である。そのため、この接触部にスクライブ線の始点及び終点を位置させると、この接触部を起点としてガラスリボンに縦割れ（ガラスリボンの長さ方向に沿う割れ）が発生するおそれがある。縦割れの発生を防止する観点では、特許文献１に開示されたスクライブ線の刻設位置は好ましくない。
　また、縦割れの発生を防止するために、仮に、ガラスリボンの冷却ローラとの接触部及び搬送ローラとの接触部の双方よりも幅方向中央側に、スクライブ線の始点及び終点を位置させると、スクライブ線が形成されていない部位の幅方向寸法が長くなる。そのため、このガラスリボンをスクライブ線に沿って折り割りした場合には、多量のガラス粉が飛散するという問題が生じる。
　さらに、ダウンドロー法で成形されるガラスリボンの冷却ローラとの接触部は、該ガラスリボンの幅方向中央側の部位と比較して表面が平滑ではない。そのため、特許文献１に開示のように、冷却ローラとの接触部と搬送ローラとの接触部とがガラスリボンの幅方向でオーバーラップしていると、搬送ローラの表面が、冷却ローラとの接触部における平滑でない表面に接触する。この状態の下では、経時使用に伴って搬送ローラの表面に摩耗による凹凸が形成されるおそれがある。この搬送ローラの表面の凹部にガラス粉が入り込むと、搬送ローラとの接触部に傷が入る等により該接触部の強度低下を招くおそれがある。そのため、ガラスリボンが下方に送られている間に、この接触部を起点としてガラスリボンに縦割れが発生し易くなる。
　以上の観点から、本発明は、ガラスリボンを成形してガラス板を切り出すまでの間にガラスリボンに縦割れが発生する事態を抑止しつつ、ガラスリボンをスクライブ線に沿って折り割りする際のガラス粉の飛散量を少なくすることを課題とする。
　上記課題を解決するために創案された本発明は、ダウンドロー法によってガラスリボンを成形する成形工程と、成形されたガラスリボンからガラス板を切り出す切り出し工程とを備え、前記成形工程では、冷却ローラがガラスリボンの幅方向端部を冷却する処理と、前記冷却ローラよりも下方に配置された搬送ローラがガラスリボンを下方に送る処理とが行われ、前記切り出し工程では、下方に送られているガラスリボンに前記搬送ローラよりも下方位置でスクライブ線を刻設する処理と、前記スクライブ線に沿ってガラスリボンを折り割る処理とが行われるガラス板の製造方法であって、ガラスリボンの前記搬送ローラとの接触部を前記冷却ローラとの接触部よりも幅方向中央側に位置させ、前記スクライブ線の始点及び終点を、ガラスリボンの前記搬送ローラとの接触部と前記冷却ローラとの接触部との間に位置させることに特徴づけられる。ここで、上記の「接触部」は、冷却ローラ及び搬送ローラがそれぞれガラスリボンに接触している部位に限られず、接触した跡となる部位をも含む（以下、同様）。
　このような構成によれば、ガラスリボンの搬送ローラとの接触部と冷却ローラとの接触部とが幅方向でオーバーラップしていない。そのため、冷却ローラとの接触部の表面が平滑でなくても、搬送ローラの表面がその平滑でない表面に接触しない。これにより、搬送ローラの表面には摩耗による凹凸が形成されなくなり、搬送ローラとの接触部の強度低下が抑制される。その結果、成形工程で搬送ローラがガラスリボンを送る際に搬送ローラとの接触部を起点としてガラスリボンに縦割れが発生する事態を抑止することができる。しかも、スクライブ線は、冷却ローラとの接触部に到達していない。そのため、冷却ローラとの接触部は、スクライブ線を刻設することによる影響を受け難くなる。その結果、切り出し工程でスクライブ線を刻設する際に冷却ローラとの接触部を起点としてガラスリボンに縦割れが発生する事態をも抑止することができる。加えて、スクライブ線は、搬送ローラとの接触部を通過（横断）している。そのため、ガラスリボンにスクライブ線が形成されない部位の幅方向寸法を短くすることができる。その結果、切り出し工程でガラスリボンをスクライブ線に沿って折り割りする際のガラス粉の飛散量を少なくすることができる。
　この方法において、ガラスリボンの前記搬送ローラとの接触部の強度が低下した場合に、前記スクライブ線の始点及び終点の位置を、該接触部よりも幅方向中央側の位置に変更するようにしてもよい。
　このようにすれば、スクライブ線の始点及び終点の位置を変更することで、スクライブ線が搬送ローラとの接触部と干渉しなくなる。そのため、成形工程で搬送ローラがガラスリボンを送るのに伴い、ガラスリボンの搬送ローラとの接触部の強度が低下した場合であっても、搬送ローラとの接触部を起点としてガラスリボンに破損が生じる事態を確実に抑止することができる。例えば、搬送ローラの表面は、経時使用に伴って、ガラスリボンとの接触により傷が付いて毛羽立った状態になると共に、ガラス粉が付着した状態になる。そのため、搬送ローラとの接触部に傷が入る等によって該接触部の強度が低下する。このような状態で、既述のようにスクライブ線が搬送ローラとの接触部を通過するようにしたならば、その接触部を起点としてガラスリボンが破損する場合がある。本発明では、このような場合に、スクライブ線の刻設位置を変更して、スクライブ線が搬送ローラとの接触部と干渉しないようにしている。
　また、この方法において、ガラスリボンの前記搬送ローラとの接触部の強度が回復した場合に、前記スクライブ線の始点及び終点の位置を、ガラスリボンの前記冷却ローラとの接触部と前記搬送ローラとの接触部との間の位置に戻すようにしてもよい。
　このようにすれば、一旦変更したスクライブ線の始点及び終点の位置が、当初の位置に戻される。これにより、元通りに、成形工程及び切り出し工程で搬送ローラとの接触部及び冷却ローラとの接触部を起点としてガラスリボンに縦割れが発生する事態を抑止しつつ、切り出し工程で折り割りする際のガラス粉の飛散量を少なくすることができる。この場合、搬送ローラとの接触部の強度を回復する手法としては、例えば、搬送ローラを交換すること等が挙げられる。
　本発明によれば、ガラスリボンを成形してガラス板を切り出すまでの間にガラスリボンに縦割れが発生する事態を抑止しつつ、ガラスリボンをスクライブ線に沿って折り割りする際のガラス粉の飛散量を少なくすることができる。
本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法の主たる工程を示す概略図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法の実施に用いられる製造装置の概略構成を示す正面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法の実施に用いられる製造装置の概略構成を示す縦断側面である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法の切り出し工程を実施している一の状態を示すガラスリボンの要部拡大横断平面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法の切り出し工程を実施している他の状態を示すガラスリボンの要部拡大横断平面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法が実施された後の製造装置の概略構成を示す正面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法の実施に用いられる製造装置の概略構成を示す正面図である。
　以下、本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法について添付図面を参照しつつ説明する。
　図１に示すように、本実施形態に係るガラス板の製造方法は、大別すると、オーバーフローダウンドロー法によってガラスリボンを成形する成形工程Ａ１と、成形されたガラスリボンからガラス板を切り出す切り出し工程Ａ２とを備える。成形工程Ａ１では、ガラスリボンの幅方向端部を冷却する端部冷却処理と、ガラスリボンを下方に送る搬送処理とが行われる。また、切り出し工程Ａ２では、ガラスリボンにスクライブ線を刻設するスクライブ処理と、ガラスリボンをスクライブ線に沿って折り割る折割処理とが行われる。
　図２及び図３は、成形工程Ａ１及び切り出し工程Ａ２を実行するために用いられるガラス板の製造装置１を例示している。これら各図に示すように、ガラス板の製造装置１は、成形体２の直下方に配置されてガラスリボンＧの幅方向端部を冷却する冷却ローラ３と、冷却ローラ３の下方に配置されてガラスリボンＧを下方に送る搬送ローラ４とを有する。また、この製造装置１は、下方に送られているガラスリボンＧに搬送ローラ４よりも下方位置でスクライブ線Ｓを刻設するスクライブチップ５と、この刻設されたスクライブ線Ｓに沿ってガラスリボンＧを折り割る折割装置６とを有する。
　冷却ローラ３は、成形体２と共に成形炉の内部空間に配設される片持ちのローラである。図２に示す正面視では、冷却ローラ３が左右に一対備えられ、図３に示す側面視では、それら冷却ローラ３がガラスリボンＧを前後両側から挟持している。搬送ローラ４は、アニール炉の内部空間（冷却ゾーンを含む）に例えば上下複数段（図例では一段）に配設される。図２に示す側面視では、搬送ローラ４がローラ軸４ｘの左右両側に装着され、図３に示す側面視では、それら搬送ローラ４がガラスリボンＧを前後両側から挟持している。なお、搬送ローラ４が上下複数段に配設される場合には、最下段の搬送ローラ４の下方位置でガラスリボンＧにスクライブ線Ｓが刻設される。また、ガラスリボンＧは、全ての段の搬送ローラ４によって挟持されていなくてもよく、少なくとも一段の搬送ローラ４によって挟持されていればよい。
　以下、本実施形態に係るガラス板の製造方法を詳細に説明する。
　図２に示すように、成形工程Ａ１では、搬送ローラ４を冷却ローラ３よりも幅方向中央側に位置させている。加えて、成形工程Ａ１では、ガラスリボンＧの搬送ローラ４との接触部Ｇ１（以下、第一接触部Ｇ１という）を、冷却ローラ３との接触部Ｇ２（以下、第二接触部Ｇ２という）よりも幅方向中央側に位置させている。図２には、第一接触部Ｇ１を、相対的にピッチの大きいクロスハッチングを付した筋状の領域として図示し、第二接触部Ｇ２を、相対的にピッチの小さいクロスハッチングを付した筋状の領域として図示している。この場合、図例とは異なり、搬送ローラ４と冷却ローラ３とが幅方向でオーバーラップしていても、第一接触部Ｇ１と第二接触部Ｇ２とが幅方向でオーバーラップしていなければよい。
　成形工程Ａ１で成形されたガラスリボンＧに対しては、切り出し工程Ａ２でスクライブ線Ｓを刻設する。具体的には、ガラスリボンＧが下方に送られているため、スクライブチップ５を、ガラスリボンＧの前面側で幅方向に対して斜め下方に移動させる。これにより、図示のように、ガラスリボンＧに幅方向（水平方向）に沿う直線状のスクライブ線Ｓが刻設される。なお、ガラスリボンＧの後面側には、スクライブチップ５の押圧力を受ける定盤に相当する部材、或いは、スクライブチップ５と同期して移動するサポートローラ等（図示略）が配置される。
　ガラスリボンＧに刻設されるスクライブ線Ｓの始点Ｓ１及び終点Ｓ２は、何れも、第一接触部Ｇ１と第二接触部Ｇ２との間に位置している。したがって、スクライブ線Ｓは、第一接触部Ｇ１を通過（横断）しているが、第二接触部Ｇ２には到達していない。なお、第二接触部Ｇ２は、表面が平滑でなく凹凸が形成されているために視認することができるが、第一接触部Ｇ１は、視認することができる場合とできない場合とがある。
　図４は、スクライブチップ５によってスクライブ線Ｓが刻設されたガラスリボンＧの要部を示す横断平面図（ハッチングを省略した図）である。なお、本実施形態では、スクライブチップ５として、けがき工具を使用しているが、これに代えて、スクライブホイール等を使用してもよい。同図に示すように、ガラスリボンＧの幅方向端部Ｇｘは、幅方向中央側寄り部Ｇｙよりも板厚が厚くなっている。ガラスリボンＧの幅方向中央側寄り部Ｇｙは、幅方向中央と板厚が同一であって、全長に亘って板厚が均一とされている。ガラスリボンＧの幅方向端部Ｇｘと幅方向中央側寄り部Ｇｙとの間には、幅方向中央側に移行するに連れて板厚が漸次薄くなる板厚変化部Ｇｚが形成されている。
　図例では、第一接触部Ｇ１が、ガラスリボンＧの幅方向中央側寄り部Ｇｙに位置している。第二接触部Ｇ２は、ガラスリボンＧの幅方向端部Ｇｘにおける冷却ローラ３が接触する部位である。また、図例では、スクライブ線Ｓの始点Ｓ１及び終点Ｓ２が、ガラスリボンＧの幅方向中央側寄り部Ｇｙに位置している。
　スクライブ線Ｓの始点Ｓ１及び終点Ｓ２から第一接触部Ｇ１までの幅方向離隔寸法Ｌ１は、１０ｍｍ以上であることが好ましく、且つ、スクライブ線Ｓの始点Ｓ１及び終点Ｓ２から第二接触部Ｇ２までの幅方向離隔寸法Ｌ２は、１０ｍｍ以上であることが好ましい。上記寸法Ｌ１が、１０ｍｍ未満であると、ガラスリボンＧにスクライブ線Ｓが形成されない部位の幅方向寸法が長くなり過ぎて、折り割りを行う際に多量のガラス粉が飛散する。一方、上記寸法Ｌ２が、１０ｍｍ未満であると、スクライブ線Ｓの始点Ｓ１及び終点Ｓ２が第二接触部Ｇ２に近づき過ぎて、スクライブ線Ｓを刻設する際に第二接触部Ｇ２を起点としてガラスリボンＧに縦割れが発生するおそれがある。したがって、上記寸法Ｌ１、Ｌ２が上記の数値範囲内にあれば、これらの不具合が回避され得る。
　なお、図５に示すように、スクライブ線Ｓの始点Ｓ１及び終点Ｓ２を、ガラスリボンＧの板厚変化部Ｇｚに位置させてもよいが、この場合、板厚変化部Ｇｚの板厚は変動しやすいことから、スクライブ線Ｓの深さの変動によってスクライブチップ５が消耗してスクライブチップ５の寿命が短くなる。これを防止する観点から、スクライブ線Ｓの始点Ｓ１及び終点Ｓ２を、ガラスリボンＧの幅方向中央側寄り部Ｇｙに位置させることが好ましい。
　切り出し工程Ａ２では、スクライブ線Ｓを刻設した後、折割装置６によってガラスリボンＧをスクライブ線Ｓに沿って折り割ることで、図６に示すようにガラス板ＧＰを切り出す。折割装置６は、ガラスリボンＧを折り曲げることによって折り割りを行う構成であってもよく、或いは、スクライブ線Ｓの刻設部位を後面側から突き工具（例えばブレード）で突き押すことによって折り割りを行う構成であってもよい。
　上述の本実施形態に係るガラス板の製造方法によれば、次に示すような効果を奏する。ガラスリボンＧの第一接触部Ｇ１と第二接触部Ｇ２は、幅方向でオーバーラップしていない。そのため、搬送ローラ４の表面は、第二接触部Ｇ２の凹凸の影響を受けない。これにより、搬送ローラ４の表面にガラス粉が入り込む等の不具合が生じなくなって、第一接触部Ｇ１の強度低下が抑制される。その結果、成形工程Ａ１で搬送ローラ４がガラスリボンＧを送る際に第一接触部Ｇ１を起点としてガラスリボンＧに縦割れが発生する事態を抑止することができる。
　さらに、ガラスリボンＧの第二接触部Ｇ２は、表面に凹凸が形成されているために強度が低い。しかし、スクライブ線Ｓは、第二接触部Ｇ２に到達していない。そのため、第二接触部Ｇ２は、スクライブ線Ｓを刻設することによる影響を受け難い。その結果、切り出し工程Ａ２でスクライブ線Ｓを刻設する際に第二接触部Ｇ２を起点としてガラスリボンＧに縦割れが発生する事態を抑止することができる。一方、スクライブ線Ｓは、第一接触部Ｇ１を通過している。そのため、ガラスリボンＧにスクライブ線Ｓが形成されない部位の幅方向寸法を短くすることができる。その結果、切り出し工程Ａ２でガラスリボンＧをスクライブ線Ｓに沿って折り割る際のガラス粉の飛散量を少なくすることができる。
　本実施形態に係るガラス板の製造方法は、既述のような処理に加えて、以下に示すような処理も行う。
　成形工程Ａ１で成形されるガラスリボンＧに対して切り出し工程Ａ２が繰り返し行われている間に、ガラスリボンＧの第一接触部Ｇ１の強度が低下する場合がある。これは、搬送ローラ４の表面が、経時使用に伴って、接触傷の発生等により毛羽立った状態になると共に、ガラス粉が付着した状態になり、このような状態の搬送ローラ４が、第一接触部Ｇ１に傷等を入れることによる。ガラスリボンＧの第一接触部Ｇ１の強度が低下した結果、ガラスリボンＧが破損に至る場合もある。この種の強度低下や破損が生じた場合には、図７に示すように、ガラスリボンＧに刻設されるスクライブ線Ｓの始点Ｓ１及び終点Ｓ２の位置を、第一接触部Ｇ１よりも幅方向中央側の位置に変更する。この場合、スクライブ線Ｓの始点Ｓ１及び終点Ｓ２から第一接触部Ｇ１までの幅方向離隔寸法Ｌ３は、１０～１００ｍｍとすることが好ましい。このようにすれば、ガラスリボンＧに刻設されるスクライブ線Ｓが、第一接触部Ｇ１と干渉しなくなるため、第一接触部Ｇ１を起点としてガラスリボンＧに破損が生じる事態を確実に抑止することができる。
　さらに、このような状態で切り出し工程Ａ２が行われている間に、ガラスリボンＧの第一接触部Ｇ１の強度が、第一接触部Ｇ１を起点とするガラスリボンＧの破損が発生しない程度まで回復する場合がある。第一接触部Ｇ１の強度を回復するための手法としては、例えば、搬送ローラ４を交換すること等が挙げられる。そして、このような場合には、スクライブ線Ｓの始点Ｓ１及び終点Ｓ２の位置を、図４或いは図５に基づいて説明した位置に戻す。このようにすれば、元通りに、第一接触部Ｇ１及び第二接触部Ｇ２を起点としてガラスリボンＧに破損が発生する事態を抑止しつつ、折り割りする際のガラス粉の飛散量を少なくすることができる。
　なお、以上の実施形態では、成形工程Ａ１でオーバーフローダウンドロー法を用いてガラスリボンＧを成形するようにしたが、スロットダウンドロー法等の他のダウンドロー法を用いてガラスリボンＧを成形するようにしてもよい。
１     ガラス板の製造装置
３     冷却ローラ
４     搬送ローラ
Ａ１   成形工程
Ａ２   切り出し工程
Ｇ     ガラスリボン
Ｇ１   搬送ローラとの接触部（第一接触部）
Ｇ２   冷却ローラとの接触部（第二接触部）
ＧＰ   ガラス板
Ｇｘ   ガラスリボンの幅方向端部
Ｓ     スクライブ線
Ｓ１   スクライブ線の始点
Ｓ２   スクライブ線の終点

Claims (3)

  1. 　ダウンドロー法によってガラスリボンを成形する成形工程と、成形されたガラスリボンからガラス板を切り出す切り出し工程とを備え、
    　前記成形工程では、冷却ローラがガラスリボンの幅方向端部を冷却する処理と、前記冷却ローラよりも下方に配置された搬送ローラがガラスリボンを下方に送る処理とが行われ、
    　前記切り出し工程では、下方に送られているガラスリボンに前記搬送ローラよりも下方位置でスクライブ線を刻設する処理と、前記スクライブ線に沿ってガラスリボンを折り割る処理とが行われるガラス板の製造方法であって、
    　ガラスリボンの前記搬送ローラとの接触部を前記冷却ローラとの接触部よりも幅方向中央側に位置させ、
    　前記スクライブ線の始点及び終点を、ガラスリボンの前記搬送ローラとの接触部と前記冷却ローラとの接触部との間に位置させることを特徴とするガラス板の製造方法。
  2. 　請求項１に記載のガラス板の製造方法において、ガラスリボンの前記搬送ローラとの接触部の強度が低下した場合に、前記スクライブ線の始点及び終点の位置を、該接触部よりも幅方向中央側の位置に変更することを特徴とするガラス板の製造方法。
  3. 　請求項２に記載のガラス板の製造方法において、ガラスリボンの前記搬送ローラとの接触部の強度が回復した場合に、前記スクライブ線の始点及び終点の位置を、ガラスリボンの前記冷却ローラとの接触部と前記搬送ローラとの接触部との間の位置に戻すことを特徴とするガラス板の製造方法。
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