KR20210100596A - 유리판의 제조 방법 - Google Patents
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Abstract
성형체(2)의 직하방에서 유리 리본(G)의 폭 방향 단부를 냉각하는 냉각 롤러(3)와, 냉각 롤러(3)보다도 하방에 배치되어 유리 리본(G)을 하방으로 보내는 반송 롤러(4)를 갖고, 반송 롤러(4)의 하방 위치에서 유리 리본(G)에 스크라이브 선(S)을 파서 형성하고, 유리 리본(G)을 스크라이브 선(S)을 따라 브레이킹함으로써 유리판(GP)을 제조하는 방법에 있어서, 유리 리본(G)의 반송 롤러(4)와의 접촉부(G1)를 냉각 롤러(3)와의 접촉부(G2)보다도 폭 방향 중앙측에 위치시키고, 스크라이브 선(S)의 시점(S1) 및 종점(S2)을 유리 리본(G)의 반송 롤러(4)와의 접촉부(G1)와 냉각 롤러(3)와의 접촉부(G2) 사이에 위치시킨다.
Description
본 발명은 유리판의 제조 방법에 관한 것이며, 상세하게는 다운 드로우법으로 성형한 유리 리본으로부터 유리판을 잘라내는 제조 방법에 관한 것이다.
주지와 같이 다운 드로우법(예를 들면, 오버플로우 다운 드로우법)을 사용한 유리판의 제조 방법은 유리 리본을 성형하는 성형 공정과, 성형된 유리 리본으로부터 유리판을 잘라내는 잘라내기 공정을 구비하고 있다.
구체예로서, 특허문헌 1에는 성형체의 직하방에서 유리 리본의 폭 방향 단부를 냉각하는 냉각 롤러(판 당김 롤러)와, 냉각 롤러보다도 하방에 배치되어 유리 리본을 하방으로 보내는 복수의 반송 롤러(어닐 롤러 및 지지 롤러)를 사용하여 성형 공정을 행하는 것이 개시되어 있다. 또한, 특허문헌 1에는 복수의 반송 롤러의 하방 위치에서 유리 리본에 스크라이브 선을 파서 형성하고, 이 유리 리본을 스크라이브 선을 따라 브레이킹함으로써 단척의 유리판을 잘라내는 잘라내기 공정도 개시되어 있다.
한편, 특허문헌 1(동 문헌의 도 4 등)에는 잘라내기 공정을 행할 때에 유리 리본의 폭 방향 단부(폭 방향 중앙부보다도 후육(厚肉)의 러그부)에 스크라이브 칩으로 스크라이브 선을 파서 형성하는 것이 개시되어 있다. 상세하게는 동 문헌에는 스크라이브 선의 종점을 유리 리본의 일방측의 폭 방향 단부에 위치시키는 것이 개시되어 있다. 그리고 유리 리본의 폭 방향 단부는 냉각 롤러와의 접촉부에 상당한다(동 문헌의 도 1 참조).
또한, 특허문헌 1(동 문헌의 도 1)에는 성형 공정을 행할 때에 유리 리본의 냉각 롤러와의 접촉부와 반송 롤러와의 접촉부가 폭 방향으로 오버랩되어 있는 상태가 개시되어 있다.
일반적으로 다운 드로우법으로 성형되는 유리 리본의 냉각 롤러와의 접촉부는 강도가 불충분하다. 그 때문에 이 접촉부에 스크라이브 선의 시점 및 종점을 위치시키면 이 접촉부를 기점으로 하여 유리 리본에 세로 균열(유리 리본의 길이 방향을 따르는 균열)이 발생할 우려가 있다. 세로 균열의 발생을 방지하는 관점에서는 특허문헌 1에 개시된 스크라이브 선의 파서 형성하는 위치는 바람직하지 않다.
또한, 세로 균열의 발생을 방지하기 위해서 만약 유리 리본의 냉각 롤러와의 접촉부 및 반송 롤러와의 접촉부의 쌍방보다도 폭 방향 중앙측에 스크라이브 선의 시점 및 종점을 위치시키면 스크라이브 선이 형성되어 있지 않은 부위의 폭 방향 치수가 길어진다. 그 때문에 이 유리 리본을 스크라이브 선을 따라 브레이킹했을 경우에는 다량의 유리 분말이 비산한다는 문제가 발생한다.
또한, 다운 드로우법으로 성형되는 유리 리본의 냉각 롤러와의 접촉부는 당해 유리 리본의 폭 방향 중앙측의 부위와 비교해서 표면이 평활하지는 않다. 그 때문에 특허문헌 1에 개시된 바와 같이 냉각 롤러와의 접촉부와 반송 롤러와의 접촉부가 유리 리본의 폭 방향으로 오버랩되어 있으면 반송 롤러의 표면이 냉각 롤러와의 접촉부에 있어서의 평활하지 않은 표면에 접촉한다. 이 상태하에서는 경시 사용에 따라 반송 롤러의 표면에 마모에 의한 요철이 형성될 우려가 있다. 이 반송 롤러의 표면의 오목부에 유리 분말이 들어가면 반송 롤러와의 접촉부에 스크래치가 생기는 등에 의해 당해 접촉부의 강도 저하를 초래할 우려가 있다. 그 때문에 유리 리본이 하방으로 보내져 있는 동안에 이 접촉부를 기점으로 하여 유리 리본에 세로 균열이 발생하기 쉬워진다.
이상의 관점으로부터 본 발명은 유리 리본을 성형해서 유리판을 잘라내기 까지의 동안에 유리 리본에 세로 균열이 발생하는 사태를 억제하면서 유리 리본을 스크라이브 선을 따라 브레이킹할 때의 유리 분말의 비산량을 적게 하는 것을 과제로 한다.
상기 과제를 해결하기 위해서 창안된 본 발명은 다운 드로우법에 의해 유리 리본을 성형하는 성형 공정과, 성형된 유리 리본으로부터 유리판을 잘라내는 잘라내기 공정을 구비하고, 상기 성형 공정에서는 냉각 롤러가 유리 리본의 폭 방향 단부를 냉각하는 처리와, 상기 냉각 롤러보다도 하방에 배치된 반송 롤러가 유리 리본을 하방으로 보내는 처리가 행해지고, 상기 잘라내기 공정에서는 하방으로 보내져 있는 유리 리본에 상기 반송 롤러보다도 하방 위치에서 스크라이브 선을 파서 형성하는 처리와, 상기 스크라이브 선을 따라 유리 리본을 브레이킹하는 처리가 행해지는 유리판의 제조 방법이며, 유리 리본의 상기 반송 롤러와의 접촉부를 상기 냉각 롤러와의 접촉부보다도 폭 방향 중앙측에 위치시키고, 상기 스크라이브 선의 시점 및 종점을 유리 리본의 상기 반송 롤러와의 접촉부와 상기 냉각 롤러와의 접촉부 사이에 위치시키는 것에 특징지어진다. 여기에서 상기 「접촉부」는 냉각 롤러 및 반송 롤러가 각각 유리 리본에 접촉하고 있는 부위에 한정되지 않고, 접촉한 자리가 되는 부위도 포함한다(이하, 동일).
이러한 구성에 의하면 유리 리본의 반송 롤러와의 접촉부와 냉각 롤러와의 접촉부가 폭 방향으로 오버랩되어 있지 않다. 그 때문에 냉각 롤러와의 접촉부의 표면이 평활하지 않아도 반송 롤러의 표면이 그 평활하지 않은 표면에 접촉하지 않는다. 이에 따라 반송 롤러의 표면에는 마모에 의한 요철이 형성되지 않게 되며, 반송 롤러와의 접촉부의 강도 저하가 억제된다. 그 결과, 성형 공정에서 반송 롤러가 유리 리본을 보낼 때에 반송 롤러와의 접촉부를 기점으로 하여 유리 리본에 세로 균열이 발생하는 사태를 억제할 수 있다. 게다가 스크라이브 선은 냉각 롤러와의 접촉부에 도달해 있지 않다. 그 때문에 냉각 롤러와의 접촉부는 스크라이브 선을 파서 형성하는 것에 의한 영향을 받기 어려워진다. 그 결과, 잘라내기 공정에서 스크라이브 선을 파서 형성할 때에 냉각 롤러와의 접촉부를 기점으로 하여 유리 리본에 세로 균열이 발생하는 사태도 억제할 수 있다. 또한, 스크라이브 선은 반송 롤러와의 접촉부를 통과(횡단)하고 있다. 그 때문에 유리 리본에 스크라이브 선이 형성되지 않은 부위의 폭 방향 치수를 짧게 할 수 있다. 그 결과, 잘라내기 공정에서 유리 리본을 스크라이브 선을 따라 브레이킹할 때의 유리 분말의 비산량을 적게 할 수 있다.
이 방법에 있어서 유리 리본의 상기 반송 롤러와의 접촉부의 강도가 저하되었을 경우에 상기 스크라이브 선의 시점 및 종점의 위치를 당해 접촉부보다도 폭 방향 중앙측의 위치로 변경하도록 해도 좋다.
이렇게 하면 스크라이브 선의 시점 및 종점의 위치를 변경함으로써 스크라이브 선이 반송 롤러와의 접촉부와 간섭하지 않게 된다. 그 때문에 성형 공정에서 반송 롤러가 유리 리본을 보냄에 따라 유리 리본의 반송 롤러와의 접촉부의 강도가 저하되었을 경우이어도 반송 롤러와의 접촉부를 기점으로 하여 유리 리본에 파손이 발생하는 사태를 확실하게 억제할 수 있다. 예를 들면, 반송 롤러의 표면은 경시 사용에 따라 유리 리본과의 접촉에 의해 스크래치가 생겨 보풀이 일어난 상태가 됨과 아울러, 유리 분말이 부착된 상태가 된다. 그 때문에 반송 롤러와의 접촉부에 스크래치가 생기는 등에 의해 당해 접촉부의 강도가 저하된다. 이러한 상태로 기술한 바와 같이 스크라이브 선이 반송 롤러와의 접촉부를 통과하도록 했더라면 그 접촉부를 기점으로 하여 유리 리본이 파손될 경우가 있다. 본 발명에서는 이러한 경우에 스크라이브 선의 파서 형성하는 위치를 변경하여 스크라이브 선이 반송 롤러와의 접촉부와 간섭하지 않도록 하고 있다.
또한, 이 방법에 있어서 유리 리본의 상기 반송 롤러와의 접촉부의 강도가 회복했을 경우에 상기 스크라이브 선의 시점 및 종점의 위치를 유리 리본의 상기 냉각 롤러와의 접촉부와 상기 반송 롤러와의 접촉부 사이의 위치로 되돌리도록 해도 좋다.
이렇게 하면 일단 변경한 스크라이브 선의 시점 및 종점의 위치가 당초의 위치로 되돌려진다. 이에 따라 원래대로 성형 공정 및 잘라내기 공정에서 반송 롤러와의 접촉부 및 냉각 롤러와의 접촉부를 기점으로 하여 유리 리본에 세로 균열이 발생하는 사태를 억제하면서 잘라내기 공정에서 브레이킹할 때의 유리 분말의 비산량을 적게 할 수 있다. 이 경우, 반송 롤러와의 접촉부의 강도를 회복하는 방법으로서는, 예를 들면 반송 롤러를 교환하는 것 등을 들 수 있다.
(발명의 효과)
본 발명에 의하면 유리 리본을 성형해서 유리판을 잘라내기 까지의 동안에 유리 리본에 세로 균열이 발생하는 사태를 억제하면서 유리 리본을 스크라이브 선을 따라 브레이킹할 때의 유리 분말의 비산량을 적게 할 수 있다.
도 1은 본 발명의 실시형태에 의한 유리판의 제조 방법의 주된 공정을 나타내는 개략도이다.
도 2는 본 발명의 실시형태에 의한 유리판의 제조 방법의 실시에 사용되는 제조 장치의 개략적인 구성을 나타내는 정면도이다.
도 3은 본 발명의 실시형태에 의한 유리판의 제조 방법의 실시에 사용되는 제조 장치의 개략적인 구성을 나타내는 종단 측면이다.
도 4는 본 발명의 실시형태에 의한 유리판의 제조 방법의 잘라내기 공정을 실시하고 있는 하나의 상태를 나타내는 유리 리본의 요부 확대 횡단 평면도이다.
도 5는 본 발명의 실시형태에 의한 유리판의 제조 방법의 잘라내기 공정을 실시하고 있는 다른 상태를 나타내는 유리 리본의 요부 확대 횡단 평면도이다.
도 6은 본 발명의 실시형태에 의한 유리판의 제조 방법이 실시된 후의 제조 장치의 개략적인 구성을 나타내는 정면도이다.
도 7은 본 발명의 실시형태에 의한 유리판의 제조 방법의 실시에 사용되는 제조 장치의 개략적인 구성을 나타내는 정면도이다.
도 2는 본 발명의 실시형태에 의한 유리판의 제조 방법의 실시에 사용되는 제조 장치의 개략적인 구성을 나타내는 정면도이다.
도 3은 본 발명의 실시형태에 의한 유리판의 제조 방법의 실시에 사용되는 제조 장치의 개략적인 구성을 나타내는 종단 측면이다.
도 4는 본 발명의 실시형태에 의한 유리판의 제조 방법의 잘라내기 공정을 실시하고 있는 하나의 상태를 나타내는 유리 리본의 요부 확대 횡단 평면도이다.
도 5는 본 발명의 실시형태에 의한 유리판의 제조 방법의 잘라내기 공정을 실시하고 있는 다른 상태를 나타내는 유리 리본의 요부 확대 횡단 평면도이다.
도 6은 본 발명의 실시형태에 의한 유리판의 제조 방법이 실시된 후의 제조 장치의 개략적인 구성을 나타내는 정면도이다.
도 7은 본 발명의 실시형태에 의한 유리판의 제조 방법의 실시에 사용되는 제조 장치의 개략적인 구성을 나타내는 정면도이다.
이하, 본 발명의 실시형태에 의한 유리판의 제조 방법에 대해서 첨부 도면을 참조하면서 설명한다.
도 1에 나타내는 바와 같이 본 실시형태에 의한 유리판의 제조 방법은 대별하면 오버플로우 다운 드로우법에 의해 유리 리본을 성형하는 성형 공정(A1)과, 성형된 유리 리본으로부터 유리판을 잘라내는 잘라내기 공정(A2)을 구비한다. 성형 공정(A1)에서는 유리 리본의 폭 방향 단부를 냉각하는 단부 냉각 처리와, 유리 리본을 하방으로 보내는 반송 처리가 행해진다. 또한, 잘라내기 공정(A2)에서는 유리 리본에 스크라이브 선을 파서 형성하는 스크라이브 처리와, 유리 리본을 스크라이브 선을 따라 브레이킹하는 브레이킹 처리가 행해진다.
도 2 및 도 3은 성형 공정(A1) 및 잘라내기 공정(A2)을 실행하기 위해서 사용되는 유리판의 제조 장치(1)를 예시하고 있다. 이들 각 도면에 나타내는 바와 같이 유리판의 제조 장치(1)는 성형체(2)의 직하방에 배치되어 유리 리본(G)의 폭 방향 단부를 냉각하는 냉각 롤러(3)와, 냉각 롤러(3)의 하방에 배치되어 유리 리본(G)을 하방으로 보내는 반송 롤러(4)를 갖는다. 또한, 이 제조 장치(1)는 하방으로 보내져 있는 유리 리본(G)에 반송 롤러(4)보다도 하방 위치에서 스크라이브 선(S)을 파서 형성하는 스크라이브 칩(5)과, 이 파서 형성된 스크라이브 선(S)을 따라 유리 리본(G)을 브레이킹하는 브레이킹 장치(6)를 갖는다.
냉각 롤러(3)는 성형체(2)와 함께 성형로의 내부 공간에 배치되는 편측 지지 롤러이다. 도 2에 나타내는 정면으로부터 볼 때에서는 냉각 롤러(3)가 좌우에 1쌍 구비되고, 도 3에 나타내는 측면으로부터 볼 때에서는 그들 냉각 롤러(3)가 유리 리본(G)을 전후 양측으로부터 협지하고 있다. 반송 롤러(4)는 어닐로의 내부 공간(냉각존을 포함한다)에, 예를 들면 상하 복수단(도 예에서는 일단)에 배치된다. 도 2에 나타내는 측면으로부터 볼 때에서는 반송 롤러(4)가 롤러 축(4x)의 좌우 양측에 장착되고, 도 3에 나타내는 측면으로부터 볼 때에서는 그들 반송 롤러(4)가 유리 리본(G)을 전후 양측으로부터 협지하고 있다. 또한, 반송 롤러(4)가 상하 복수단에 배치될 경우에는 최하단의 반송 롤러(4)의 하방 위치에서 유리 리본(G)에 스크라이브 선(S)이 파서 형성된다. 또한, 유리 리본(G)은 모든 단의 반송 롤러(4)에 의해 협지되어 있지 않아도 좋고, 적어도 일단의 반송 롤러(4)에 의해 협지되어 있으면 좋다.
이하, 본 실시형태에 의한 유리판의 제조 방법을 상세하게 설명한다.
도 2에 나타내는 바와 같이 성형 공정(A1)에서는 반송 롤러(4)를 냉각 롤러(3)보다도 폭 방향 중앙측에 위치시키고 있다. 또한, 성형 공정(A1)에서는 유리 리본(G)의 반송 롤러(4)와의 접촉부(G1)(이하, 제 1 접촉부(G1)라고 한다)를 냉각 롤러(3)와의 접촉부(G2)(이하, 제 2 접촉부(G2)라고 한다)보다도 폭 방향 중앙측에 위치시키고 있다. 도 2에는 제 1 접촉부(G1)를 상대적으로 피치가 큰 크로스 해칭을 부여하여 스트라이프형상의 영역으로서 도시하고, 제 2 접촉부(G2)를 상대적으로 피치가 작은 크로스 해칭을 부여하여 스트라이프형상의 영역으로서 도시하고 있다. 이 경우, 도 예와는 상이하며, 반송 롤러(4)와 냉각 롤러(3)가 폭 방향으로 오버랩되어 있어도 제 1 접촉부(G1)와 제 2 접촉부(G2)가 폭 방향으로 오버랩되어 있지 않으면 좋다.
성형 공정(A1)에서 성형된 유리 리본(G)에 대해서는 잘라내기 공정(A2)에서 스크라이브 선(S)을 파서 형성한다. 구체적으로는 유리 리본(G)이 하방으로 보내져 있기 때문에 스크라이브 칩(5)을 유리 리본(G)의 전방면측에서 폭 방향에 대하여 비스듬히 하방으로 이동시킨다. 이에 따라 도시하는 바와 같이 유리 리본(G)에 폭 방향(수평 방향)을 따르는 직선형상의 스크라이브 선(S)이 파서 형성된다. 또한, 유리 리본(G)의 후면측에는 스크라이브 칩(5)의 압압력을 받는 정반에 상당하는 부재 또는 스크라이브 칩(5)과 동기해서 이동하는 서포트 롤러 등(도시 생략)이 배치된다.
유리 리본(G)에 파서 형성되는 스크라이브 선(S)의 시점(S1) 및 종점(S2)은 어느 것이나 제 1 접촉부(G1)와 제 2 접촉부(G2) 사이에 위치하고 있다. 따라서, 스크라이브 선(S)은 제 1 접촉부(G1)를 통과(횡단)하고 있지만 제 2 접촉부(G2)에는 도달해 있지 않다. 또한, 제 2 접촉부(G2)는 표면이 평활하지 않고, 요철이 형성되어 있기 때문에 시인할 수 있지만 제 1 접촉부(G1)는 시인할 수 있는 경우와 할 수 없는 경우가 있다.
도 4는 스크라이브 칩(5)에 의해 스크라이브 선(S)이 파서 형성된 유리 리본(G)의 요부를 나타내는 횡단 평면도(해칭을 생략한 도면)이다. 또한, 본 실시형태에서는 스크라이브 칩(5)으로서 금긋기 공구를 사용하고 있지만 이것 대신에 스크라이브 휠 등을 사용해도 좋다. 동 도면에 나타내는 바와 같이 유리 리본(G)의 폭 방향 단부(Gx)는 폭 방향 중앙측 집합부(Gy)보다도 판두께가 두꺼워져 있다. 유리 리본(G)의 폭 방향 중앙측 집합부(Gy)는 폭 방향 중앙과 판두께가 동일하며, 전체 길이에 걸쳐서 판두께가 균일하게 되어 있다. 유리 리본(G)의 폭 방향 단부(Gx)와 폭 방향 중앙측 집합부(Gy) 사이에는 폭 방향 중앙측으로 이행함에 따라서 판두께가 점차 얇아지는 판두께 변화부(Gz)가 형성되어 있다.
도 예에서는 제 1 접촉부(G1)가 유리 리본(G)의 폭 방향 중앙측 집합부(Gy)에 위치하고 있다. 제 2 접촉부(G2)는 유리 리본(G)의 폭 방향 단부(Gx)에 있어서의 냉각 롤러(3)가 접촉하는 부위이다. 또한, 도 예에서는 스크라이브 선(S)의 시점(S1) 및 종점(S2)이 유리 리본(G)의 폭 방향 중앙측 집합부(Gy)에 위치하고 있다.
스크라이브 선(S)의 시점(S1) 및 종점(S2)으로부터 제 1 접촉부(G1)까지의 폭 방향 이격 치수(L1)는 10㎜ 이상인 것이 바람직하고, 또한 스크라이브 선(S)의 시점(S1) 및 종점(S2)으로부터 제 2 접촉부(G2)까지의 폭 방향 이격 치수(L2)는 10㎜ 이상인 것이 바람직하다. 상기 치수(L1)가 10㎜ 미만이면 유리 리본(G)에 스크라이브 선(S)이 형성되지 않은 부위의 폭 방향 치수가 지나치게 길어져서 브레이킹을 행할 때에 다량의 유리 분말이 비산한다. 한편, 상기 치수(L2)가 10㎜ 미만이면 스크라이브 선(S)의 시점(S1) 및 종점(S2)이 제 2 접촉부(G2)에 지나치게 근접해서 스크라이브 선(S)을 파서 형성할 때에 제 2 접촉부(G2)를 기점으로 하여 유리 리본(G)에 세로 균열이 발생할 우려가 있다. 따라서, 상기 치수(L1, L2)가 상기 수치 범위 내에 있으면 이들 문제가 회피될 수 있다.
또한, 도 5에 나타내는 바와 같이 스크라이브 선(S)의 시점(S1) 및 종점(S2)을 유리 리본(G)의 판두께 변화부(Gz)에 위치시켜도 좋지만 이 경우 판두께 변화부(Gz)의 판두께는 변동되기 쉬운 점에서 스크라이브 선(S)의 깊이의 변동에 의해 스크라이브 칩(5)이 소모되어 스크라이브 칩(5)의 수명이 짧아진다. 이것을 방지하는 관점으로부터 스크라이브 선(S)의 시점(S1) 및 종점(S2)을 유리 리본(G)의 폭 방향 중앙측 집합부(Gy)에 위치시키는 것이 바람직하다.
잘라내기 공정(A2)에서는 스크라이브 선(S)을 파서 형성한 후 브레이킹 장치(6)에 의해 유리 리본(G)을 스크라이브 선(S)을 따라 브레이킹함으로써 도 6에 나타내는 바와 같이 유리판(GP)을 잘라낸다. 브레이킹 장치(6)는 유리 리본(G)을 절곡함으로써 브레이킹을 행하는 구성이어도 좋고, 또는 스크라이브 선(S)의 파서 형성하는 부위를 후면측으로부터 돌출 공구(예를 들면, 블레이드)로 찔러 누름으로써 브레이킹을 행하는 구성이어도 좋다.
상술한 본 실시형태에 의한 유리판의 제조 방법에 의하면 다음에 나타내는 바와 같은 효과를 나타낸다. 유리 리본(G)의 제 1 접촉부(G1)와 제 2 접촉부(G2)는 폭 방향으로 오버랩되어 있지 않다. 그 때문에 반송 롤러(4)의 표면은 제 2 접촉부(G2)의 요철의 영향을 받지 않는다. 이에 따라 반송 롤러(4)의 표면에 유리 분말이 들어가는 등의 문제가 발생하지 않게 되고, 제 1 접촉부(G1)의 강도 저하가 억제된다. 그 결과, 성형 공정(A1)에서 반송 롤러(4)가 유리 리본(G)을 보낼 때에 제 1 접촉부(G1)를 기점으로 하여 유리 리본(G)에 세로 균열이 발생하는 사태를 억제할 수 있다.
또한, 유리 리본(G)의 제 2 접촉부(G2)는 표면에 요철이 형성되어 있기 때문에 강도가 낮다. 그러나 스크라이브 선(S)은 제 2 접촉부(G2)에 도달해 있지 않다. 그 때문에 제 2 접촉부(G2)는 스크라이브 선(S)을 파서 형성하는 것에 의한 영향을 받기 어렵다. 그 결과, 잘라내기 공정(A2)에서 스크라이브 선(S)을 파서 형성할 때에 제 2 접촉부(G2)를 기점으로 하여 유리 리본(G)에 세로 균열이 발생하는 사태를 억제할 수 있다. 한편, 스크라이브 선(S)은 제 1 접촉부(G1)를 통과하고 있다. 그 때문에 유리 리본(G)에 스크라이브 선(S)이 형성되지 않은 부위의 폭 방향 치수를 짧게 할 수 있다. 그 결과, 잘라내기 공정(A2)에서 유리 리본(G)을 스크라이브 선(S)을 따라 브레이킹할 때의 유리 분말의 비산량을 적게 할 수 있다.
본 실시형태에 의한 유리판의 제조 방법은 기술된 바와 같은 처리에 추가하여 이하에 나타내는 바와 같은 처리도 행한다.
성형 공정(A1)에서 성형되는 유리 리본(G)에 대하여 잘라내기 공정(A2)이 반복해서 행해지고 있는 동안에 유리 리본(G)의 제 1 접촉부(G1)의 강도가 저하되는 경우가 있다. 이것은 반송 롤러(4)의 표면이 경시 사용에 따라 접촉 스크래치의 발생 등에 의해 보풀이 일어난 상태가 됨과 아울러, 유리 분말이 부착된 상태가 되며, 이러한 상태의 반송 롤러(4)가 제 1 접촉부(G1)에 스크래치 등이 생기는 것에 의한다. 유리 리본(G)의 제 1 접촉부(G1)의 강도가 저하된 결과 유리 리본(G)이 파손에 도달하는 경우도 있다. 이 종류의 강도 저하나 파손이 발생했을 경우에는 도 7에 나타내는 바와 같이 유리 리본(G)에 파서 형성되는 스크라이브 선(S)의 시점(S1) 및 종점(S2)의 위치를 제 1 접촉부(G1)보다도 폭 방향 중앙측의 위치로 변경한다. 이 경우, 스크라이브 선(S)의 시점(S1) 및 종점(S2)으로부터 제 1 접촉부(G1)까지의 폭 방향 이격 치수(L3)는 10~100㎜로 하는 것이 바람직하다. 이렇게 하면 유리 리본(G)에 파서 형성되는 스크라이브 선(S)이 제 1 접촉부(G1)와 간섭하지 않게 되기 때문에 제 1 접촉부(G1)를 기점으로 하여 유리 리본(G)에 파손이 발생하는 사태를 확실하게 억제할 수 있다.
또한, 이러한 상태로 잘라내기 공정(A2)이 행해지고 있는 동안에 유리 리본(G)의 제 1 접촉부(G1)의 강도가 제 1 접촉부(G1)를 기점으로 하는 유리 리본(G)의 파손이 발생하지 않을 정도까지 회복하는 경우가 있다. 제 1 접촉부(G1)의 강도를 회복하기 위한 방법으로서는, 예를 들면 반송 롤러(4)를 교환하는 것 등을 들 수 있다. 그리고 이러한 경우에는 스크라이브 선(S)의 시점(S1) 및 종점(S2)의 위치를 도 4 또는 도 5에 의거하여 설명한 위치로 되돌린다. 이렇게 하면 원래대로 제 1 접촉부(G1) 및 제 2 접촉부(G2)를 기점으로 하여 유리 리본(G)에 파손이 발생하는 사태를 억제하면서 브레이킹할 때의 유리 분말의 비산량을 적게 할 수 있다.
또한, 이상의 실시형태에서는 성형 공정(A1)에서 오버플로우 다운 드로우법 을 사용하여 유리 리본(G)을 성형하도록 했지만 슬롯 다운 드로우법 등의 다른 다운 드로우법을 사용하여 유리 리본(G)을 성형하도록 해도 좋다.
1: 유리판의 제조 장치
3: 냉각 롤러
4: 반송 롤러
A1: 성형 공정
A2: 잘라내기 공정
G: 유리 리본
G1: 반송 롤러와의 접촉부(제 1 접촉부)
G2: 냉각 롤러와의 접촉부(제 2 접촉부)
GP: 유리판
Gx: 유리 리본의 폭 방향 단부
S: 스크라이브 선
S1: 스크라이브 선의 시점
S2: 스크라이브 선의 종점
3: 냉각 롤러
4: 반송 롤러
A1: 성형 공정
A2: 잘라내기 공정
G: 유리 리본
G1: 반송 롤러와의 접촉부(제 1 접촉부)
G2: 냉각 롤러와의 접촉부(제 2 접촉부)
GP: 유리판
Gx: 유리 리본의 폭 방향 단부
S: 스크라이브 선
S1: 스크라이브 선의 시점
S2: 스크라이브 선의 종점
Claims (3)
- 다운 드로우법에 의해 유리 리본을 성형하는 성형 공정과, 성형된 유리 리본으로부터 유리판을 잘라내는 잘라내기 공정을 구비하고,
상기 성형 공정에서는 냉각 롤러가 유리 리본의 폭 방향 단부를 냉각하는 처리와, 상기 냉각 롤러보다도 하방에 배치된 반송 롤러가 유리 리본을 하방으로 보내는 처리가 행해지고,
상기 잘라내기 공정에서는 하방으로 보내져 있는 유리 리본에 상기 반송 롤러보다도 하방 위치에서 스크라이브 선을 파서 형성하는 처리와, 상기 스크라이브 선을 따라 유리 리본을 브레이킹하는 처리가 행해지는 유리판의 제조 방법으로서,
유리 리본의 상기 반송 롤러와의 접촉부를 상기 냉각 롤러와의 접촉부보다도 폭 방향 중앙측에 위치시키고,
상기 스크라이브 선의 시점 및 종점을 유리 리본의 상기 반송 롤러와의 접촉부와 상기 냉각 롤러와의 접촉부 사이에 위치시키는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 방법. - 제 1 항에 있어서,
유리 리본의 상기 반송 롤러와의 접촉부의 강도가 저하되었을 경우에 상기 스크라이브 선의 시점 및 종점의 위치를 당해 접촉부보다도 폭 방향 중앙측의 위치로 변경하는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 방법. - 제 2 항에 있어서,
유리 리본의 상기 반송 롤러와의 접촉부의 강도가 회복했을 경우에 상기 스크라이브 선의 시점 및 종점의 위치를 유리 리본의 상기 냉각 롤러와의 접촉부와 상기 반송 롤러와의 접촉부 사이의 위치로 되돌리는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 방법.
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