WO2020083597A1 - Werkzeug mit einer aus mehreren klingenelementen gebilteten schneidkante - Google Patents

Werkzeug mit einer aus mehreren klingenelementen gebilteten schneidkante Download PDF

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WO2020083597A1
WO2020083597A1 PCT/EP2019/075812 EP2019075812W WO2020083597A1 WO 2020083597 A1 WO2020083597 A1 WO 2020083597A1 EP 2019075812 W EP2019075812 W EP 2019075812W WO 2020083597 A1 WO2020083597 A1 WO 2020083597A1
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blade element
blade
cutting
contour
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PCT/EP2019/075812
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Robert Lindacher
Robert Kirschner
Boris Bevc
Dietmar Opel
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Bayerische Motoren Werke AG
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Bayerische Motoren Werke AG
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    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D—PLANING; SLOTTING; SHEARING; BROACHING; SAWING; FILING; SCRAPING; LIKE OPERATIONS FOR WORKING METAL BY REMOVING MATERIAL, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D35/00—Tools for shearing machines or shearing devices; Holders or chucks for shearing tools
    • B23D35/001—Tools for shearing machines or shearing devices; Holders or chucks for shearing tools cutting members
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
    • B21D28/02—Punching blanks or articles with or without obtaining scrap; Notching
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
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    • B21D28/14—Dies
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D37/00—Tools as parts of machines covered by this subclass
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D—PLANING; SLOTTING; SHEARING; BROACHING; SAWING; FILING; SCRAPING; LIKE OPERATIONS FOR WORKING METAL BY REMOVING MATERIAL, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D35/00—Tools for shearing machines or shearing devices; Holders or chucks for shearing tools
    • B23D35/002—Means for mounting the cutting members

Definitions

  • the invention relates to a tool for cutting a workpiece with the features of claim 1.
  • shear cutting or punching is used in the manufacture, in particular series production, of motor vehicles to produce sheet metal parts, in particular
  • cutouts can be cut out from a sheet (cutting, punching) and / or waste can be cut off from the sheet (cutting).
  • Press-bound cutting tools are usually used for this purpose, one cutting knife or two each other
  • Interchangeable blade systems are known in which a plurality of blade elements together form a cutting edge of the press-bound tool.
  • DE 10 2005 007 676 B3 discloses an arrangement and fastening of
  • Inserts on a tool base body with grooves arranged in the inserts and arranged in the inserts, approximately conically widening
  • Cutting plates are clamped to the tool base body by means of countersunk screws arranged in the fastening bores, the tool cutting edges arranged on the tool base body each being composed of the cutting edges of a plurality of cutters arranged next to one another on a common contact surface of the tool base body Inserts are formed, and being on the tool body on the
  • Contact surface of the cutting plates is arranged a guide rail corresponding to the groove, which engages in the grooves and on which the cutting plates are arranged.
  • the cutting plates especially in the area of the groove, have a material thickness that is reduced over a respective groove-free portion of the cutting plates, so that the
  • Cutting plates at least in the area of the respective groove, are particularly unstable.
  • a tool according to the invention for cutting a workpiece has a first tool part and a second one opposite the first tool part
  • the first tool part has a first cutting edge which is formed from a plurality of first blade elements.
  • the second tool part has a second cutting edge. This means that the first cutting edge has a plurality of first blade elements and that the second cutting edge is formed by at least one second blade element.
  • the tool parts can be moved toward one another from an open position into a cutting position. Consequently, in order to cut the workpiece, the two tool parts are moved away from one another in the open position, the workpiece is arranged between the two tool parts and then the two tool parts are moved towards one another in the cutting position. As a result, the cutting edges penetrate a material of the workpiece and finally cut it.
  • the invention provides that the respective first
  • Blade element a respective, own and with a respective outer contour of the Corresponding receiving contour of the first tool part is assigned to the respective first blade element, the respective first blade element being arranged at least predominantly in a form-fitting manner in the respectively assigned receiving contour of the first tool part.
  • a plurality of receiving contours are provided on the first tool part, so that the first cutting edge is obtained by inserting one of the first blade elements into the respective receiving contours of the first tool part.
  • the respective receiving contour on the first tool part is directly adjacent to at least one other receiving contour of the same tool part.
  • the respective receiving contours of the first is directly adjacent to at least one other receiving contour of the same tool part.
  • Tool part arranged such that the first cutting edge in the
  • Receiving contours inserted first blade elements at least essentially follows a straight line.
  • the first blade elements are each free of a groove and the
  • Receiving contours of the first tool part are designed free of a respective rail, because the respective first blade element is in the respective one
  • the first cutting edge is particularly easy to repair and / or maintain. If the first cutting edge shows wear and / or damage, the first cutting edge can be completely removed, since only the blade elements of the first cutting edge that are affected by the wear or damage have to be replaced. In addition, a complex and time-consuming application or welding of material onto the first cutting edge and subsequent grinding of the first cutting edge can be omitted, which means that
  • Repair time or maintenance time of the first cutting edge is particularly short. As a result, this has an advantageous effect on the production, in particular series production of the motor vehicles, because an undesirable, since unproductive, stylistic life of the
  • the second cutting edge made up of several second ones is particularly preferred
  • Blade elements are formed, each of which is assigned a respective, own and corresponding to a respective outer contour of the second blade element receiving contour of the second tool part, the respective second blade element is at least predominantly arranged in a form-fitting manner in the respectively associated receiving contour of the second tool part. That means that the
  • Pick-up contour of the first tool part is a first pick-up contour and that the pick-up contour of the second tool part is a second pick-up contour.
  • the first receiving contour corresponds to one of the first blade elements and the second receiving contour corresponds to one of the second blade elements.
  • the plurality of first receiving contours is then provided on the first tool part and a plurality of second receiving contours is provided on the second tool part, so that the first and the second
  • Cutting edge result in that in the respective receiving contours of the first and the second tool part in each case one of the first or one of the second
  • Blade elements is used.
  • the respective receiving contour on the corresponding tool part is directly adjacent to at least one other
  • the advantages mentioned in connection with the first cutting edge also apply analogously to the second cutting edge.
  • the second cutting edge is also particularly easy to repair and / or to maintain.
  • the undesired, unproductive tool life of the tool for repairing or maintaining the cutting edges of the tool is even shorter.
  • the second blade elements are designed analogously to the first blade elements and the second receiving contours are designed analogously to the second receiving contours. This means that the second blade elements are each free of a groove and the second receiving contours are free of a respective rail, because the second blade elements are in the respective second
  • Receiving contour held securely in position by the respective second outer contour of the respective second blade element nestling at least in regions against an inner contour of the second receiving contour.
  • the respective receiving contours can be arranged such that the first and second cutting edges at least substantially follow a straight line in the case of first and second blade elements inserted into the receiving contours.
  • the first and / or the second blade elements can - regardless of whether only one of the
  • Cutting edges are formed from a plurality of corresponding blade elements - alternatively, be embedded obliquely in the corresponding receiving contours. This means that the respective receiving contours are aligned in this way can that the respective blade element in relation to a tool closing direction, along which the tool parts between the open position and the
  • Cutting position of the tool are adjustable, is rotated about at least one of the three mutually perpendicular spatial axes.
  • three-dimensionally shaped cuts can be produced, in particular with a cutting line that is different from a straight line.
  • at least one of the two cutting edges acts as an embossing lug by means of a corresponding inclination, so that a deliberate influence can be exerted on the formation of burrs during the cutting process.
  • Blade element is a straight prism with a polygon, i.e. polygon, as
  • Material recess of the receiving contour has a polygon corresponding to the polygon of the blade element as the base of the receiving contour.
  • the respective receiving contour represents a negative shape of the respectively assigned blade element. At least predominantly in the receiving contour
  • the respective blade element picked up has at least one edge region which is straight and directly adjacent to an edge region of a directly adjacent one
  • Blade element connects, so that the two directly adjoining edge regions of the two blade elements at least partially form the respective cutting edge.
  • the straight edge area forming the respective cutting edge and a directly adjacent edge area of the same close
  • Blade element with each other at a maximum angle of 90 degrees.
  • the polygon has only straight edges, which makes the blade element particularly easy to manufacture.
  • the recess or the receiving contour is particularly simple and / or
  • the respective blade element is symmetrical, at least in relation to a plane perpendicular to the cutting edge.
  • the respective blade element is perpendicular to the
  • Cutting edge standing plane arranged symmetrically. This means that this plane perpendicular to the cutting edge forms a first plane of symmetry of the respective blade element. Accordingly, the respective blade element is in two different positions can be used in the corresponding mounting contour; the respective blade element is thus designed as a reversible blade element.
  • the blade element designed in this way can be inserted into the receiving contour in at least two positions.
  • the blade element accommodated in the receiving area can be removed from it, rotated through 180 degrees about the axis of symmetry and then reinserted into the receiving contour.
  • the blade element designed in this way can be used particularly quickly and easily when turned on the tool, which - compared with a conventional tool - reduces the time required for repair or maintenance of the respective cutting edge.
  • the respective blade element has a longer service life than a conventional blade element which can only be connected to a tool part in a single position.
  • the polygon can be formed as a mirror image or symmetrical to a line of symmetry which is a parallel to the respective cutting edge. Consequently, the respective blade element is then symmetrical with a second one
  • Plane of symmetry that perpendicularly intersects the first plane of symmetry described above and that runs parallel to a base of the respective receiving contour. If the blade element has the first and the second plane of symmetry, it is in four
  • a third plane of symmetry can be provided, which is arranged perpendicular to the first and the second plane of symmetry. If the respective blade element has the first, the second and the third plane of symmetry, it can be inserted into the corresponding receiving contour in eight different positions.
  • the polygon is designed as an isosceles triangle.
  • the respective blade element is a straight prism, the base of which is
  • Pick-up contour is a material cutout formed in the respective tool part, the inner contour of which follows the prism with the isosceles triangle as the base area.
  • the polygon is a regular polygon, that is, an isogon. For a contiguous and along a straight line
  • the respective blade element is then a straight prism, the base of which is an equilateral triangle.
  • the regular polygon or isogon that serves as the base of the blade element is the equilateral triangle.
  • the blade element can be produced particularly easily and / or with little effort, since it only has straight edges. As a result, the corresponding blade element can be produced in a way that is particularly gentle on the material.
  • the equilateral triangle has three axes of symmetry according to generally applicable geometric regulations, about which the corresponding blade element can then be rotated by 180 degrees. Accordingly, the blade element is in six different positions in the corresponding
  • the blade element with the equilateral triangle as the base area has a service life six times longer than a simple blade element which has only a single edge region for forming a cutting edge.
  • Blade element with the isosceles triangle as the base described analogously for the blade element with the equilateral triangle as the base.
  • a further embodiment provides that the blade elements of the first tool part and the blade elements of the second tool part are arranged offset with respect to one another along the cutting edges. Because the respective cutting edge has a large number of transition areas, where two are directly adjacent to each other
  • the respective cutting edge is thus minimally interrupted because the respective one Edge areas of the blade elements which form the cutting edge with one another are not integrally connected to one another.
  • the two blade elements which are directly adjacent to one another are spaced apart from one another by a particularly small gap. The fact that the blade elements of the two tool parts are offset from one another along the cutting edges prevents two transition regions, in particular two gaps, between two directly adjacent blade elements when the workpiece is cut through
  • Receiving contour has a first fastening element of the fastening device and the respective blade element has a second fastening element of the fastening device corresponding to the first fastening element.
  • Blade element does not undesirably deviate from the form fit and adversely affects a cutting result.
  • the first fastening element is designed as a screw element receptacle and the second fastening element is designed as a through opening that completely penetrates the respective blade element.
  • the fastening device then also has one with the through opening and one with the
  • the respective blade element can be held or held particularly reliably in the correspondingly designed receiving contour associated with the respective blade element, in that the corresponding blade element is screwed or screwed into the respective receiving contour by means of the respective screw element interacting with the respective screw element receptacle.
  • the fastening device makes it possible to remove the respective blade element in a particularly simple, in particular non-destructive manner Loosen or remove the receiving contour or from the receiving contour.
  • the fastening device enables the respective blade element to be inserted particularly easily and / or with little effort into the correspondingly designed receiving contour and to be fastened there. Accordingly, the
  • Fastening device a particularly quick and / or effortless turning or changing of the respective blade element.
  • the respective receiving contour can be generated, for example, by means of laser cutting.
  • the receiving contour can have particularly small radii, in particular edges, along its inner contour. In this case, ensure that when inserting the appropriate blade element into the associated one
  • the insertion of the respective blade element into the respective receiving contour can be simplified if the respective one
  • Receiving contour is widened recess, into which an edge of the respective blade element protrudes.
  • the dirt, chips, etc. can then escape into the recess, the blade element being used particularly precisely in the corresponding receiving contour.
  • objects lying in the receiving contour such as the dirt, the chips, etc.
  • the recess offers the advantage that the inner contour of the receiving contour is free of three-dimensional inner corners, so that the receiving contour can be produced in a known manner with little effort by means of a machining process, for example milling.
  • Fig. 1 is a schematic and perspective view of a tool for
  • FIG. 2 in a more detailed view of a portion of that shown in Fig. 1
  • a tool 1, shown schematically and in perspective in FIG. 1 and in greater detail in FIG. 2, is provided for cutting a workpiece, in particular a metallic workpiece, and has a first tool part 2 and a second tool part 3.
  • the first tool part 2 has a first cutting edge 4
  • the second tool part 3 has a second cutting edge 5.
  • the tool 1 or the tool parts 2, 3 are adjustable into an open position in which it is possible to arrange, for example insert, the workpiece between the two tool parts 2, 3.
  • the workpiece to be cut can be a plate-shaped metal body, for example a metal sheet, coil goods, etc.
  • the tool parts 2, 3 can be moved towards one another from the open position into a cutting position, whereby the cutting edges 4, 5 first plastically deform the workpiece and finally into the Penetrate the material of the workpiece and then finally cut through the workpiece.
  • the tool parts 2, 3 can be moved towards one another along a tool closing direction.
  • the tool closing direction can in particular run at least substantially parallel to a vertical direction z of the tool 1.
  • the tool 1 is in particular a press-related
  • Cutting tool can act, it is particularly provided that the first tool part 2 and the second tool part 3 are opposite.
  • the two tool parts 2, 3 are relative to a common axis of rotation are pivotable relative to one another, so that when cutting or severing the material of the workpiece, the cutting edges 4, 5 are arranged obliquely to one another.
  • the first cutting edge 4 is formed from a plurality of first blade elements 6, of which only a few are shown in the figures for reasons of clarity.
  • the second cutting edge 5 is formed from a plurality of second blade elements 7, of which only a few are also shown in the figures for reasons of clarity.
  • the respective blade elements 6, 7 each have at least one edge area 8, which at least partially forms the corresponding cutting edge 4, 5.
  • the respective blade element 6, 7 is assigned a respective own receiving contour 9, which has an outer contour of the respective blade element 6, 7
  • the first tool part 2 has a plurality of receiving contours 9, the respective receiving contour 9 of the first
  • Tool part 2 corresponds to the outer contour, that is to say to a shape of the respective first blade element 6. Furthermore, the second tool part 3 has a multiplicity of receiving contours 9, the respective receiving contour 9 of the second
  • Tool part 3 corresponds to the outer contour or shape of the respective second blade element 7.
  • first blade elements 6 and the second blade elements 7 are interchangeable, that is to say they are at least essentially the same. That means the respective
  • Receiving contours 9 of the first tool part 2 in terms of their shape and / or their dimensions at least substantially correspond to the respective receiving contours of the second tool part 3. In this way, a range of spare parts for the
  • Tool 1 advantageously only with very little different spare parts
  • the respective blade element 6, 7 is at least predominantly arranged in a form-fitting manner in the respectively associated receiving contour 9. Accordingly, the respective blade element 6, 7 is particularly stable in position in the corresponding one
  • Receiving contour 9 can be held or held.
  • the respective receiving contour 9 is one
  • the respective receiving contour 9 or the material recess can be milled from a material of the respective tool parts 2, 3 or otherwise from the respective material of the respective tool parts 2, 3 can be separated. Furthermore, it is conceivable that the respective receiving contours 9 are at least essentially already created when the corresponding tool part 2, 3 is shaped.
  • the respective blade element 6, 7 is designed as a straight prism with a polygon as the base and the respective edge area 8 of the respective one
  • Blade element 6, 7 borders directly on the edge region 8 of the respective one
  • two directly adjacent edge regions 8 of two blade elements 6, 7 at least partially form the respective cutting edge 4, 5.
  • the straight edge region 8 forming the respective cutting edge 4, 5 and directly adjacent edge regions of the same blade element each form a corner Angle of maximum 90 degrees.
  • a polygon is used as the base surface for the straight prism, this is particularly advantageous since the polygon has only straight edges, which can be achieved by particularly simple and / or particularly precise and generally known methods (milling, folding, sawing, cutting, etc.) and can be configured or manufactured with a particularly low design and / or programming effort (CNC: Computerized Numerical Control).
  • the edge regions 8, which are then also straight are particularly easy to sharpen, so that a particularly sharp, respective cutting edge 4, 5 results.
  • Receiving contour 9 can be formed symmetrically at least with respect to a plane perpendicular to the respective cutting edge 4, 5. In this way, it results that the respective blade element 6, 7 is designed as a reversible blade element, which has a particularly long service life, since it has at least one additional one
  • Has edge area 8 which forms the respective cutting edge 4, 5 at least partially, as soon as the corresponding blade element 6, 7 is inserted in the associated receiving contour 9.
  • Further levels are also conceivable, in relation to which the respective blade element 6, 7 is formed symmetrically or in mirror image. One of the other levels then runs perpendicular to the previously described level, the
  • Coordinate systems are then an xz plane.
  • the respective blade element 6, 7 can be mirrored in relation to another plane or be formed symmetrically, which is perpendicular to the two previously described levels. Accordingly, the third level is an x, y level. This results in several possible installation positions for the correspondingly designed, respective blade element 6, 7, in which the respective blade element 6, 7 can each be arranged in the respective receiving contour 9. The more possible
  • the respective blade element 6, 7 is designed in the form of a straight prism, the base of which is an isosceles triangle. Due to the inherent symmetry of the isosceles triangle, the respective blade element 6, 7 designed in this way has two edge regions 8 and can be inserted particularly easily into the correspondingly assigned and appropriately designed receiving contour 9.
  • the corresponding blade element 6, 7 is self-centered in relation to the receiving contour 9 and consequently in relation to the respective one
  • the respective blade element 6, 7 can have the shape of a straight prism, the base of which is a regular polygon, particularly preferably an equilateral triangle.
  • the equilateral triangle has three axes of symmetry that intersect at a common center of gravity of the equilateral triangle, so that the corresponding
  • Blade element 6, 7 which has the equilateral triangle as the base, in six possible positions in the correspondingly trained and assigned
  • Recording contour 9 can be used. Furthermore, the respective blade element 6, 7 following the equilateral triangle has six edge regions 8.
  • the first blade elements 6 of the first tool part 2 and the second blade elements 7 of the second tool part 3 are arranged offset with respect to one another along the cutting edges 4, 5. This prevents transition regions, in which the edge regions 8 of two directly adjacent blade elements 6, 7 directly adjoin one another, lie directly opposite one another along a tool transverse direction y.
  • a fastening device 10 can also be provided, by means of which the respective blade element 6, 7 is fastened or can be fastened to the respective tool part 2, 3.
  • the fastening device 10 has a first fastening element 11 and a second fastening element 12, which correspond to one another and which, when brought together, hold the corresponding blade element 6, 7 in the correspondingly assigned receiving contour 9.
  • a clamping mechanism can be provided which securely holds the corresponding blade element 6, 7 in the respective receiving contour 9. That means the first one
  • Fastening element 11 can be designed as a clamping leg, while the second fastening element 12 can be designed as a specific support surface for the clamping leg that corresponds to the clamping leg.
  • the corresponding blade element 6, 7 is held in the respective receiving contour 9 in another manner in a non-positive, positive and / or integral manner by means of the fastening device 10.
  • the first fastening element 1 1 is the
  • Fastening device 10 is designed as a screw element receptacle 11 formed in the respective receiving contour 9, the second fastening element 12 of the fastening device 10 being designed as a through opening 12 which completely penetrates the respective blade element 6, 7.
  • the screw element receptacle 11 can be designed, for example, as a blind hole, which extends from a bottom of the corresponding receptacle contour 9 into the material of the corresponding tool part 2, 3.
  • An inner peripheral surface of the blind hole or the screw element receptacle 1 1 advantageously has an internal thread.
  • the fastening device 10 has a screw element, not shown, which corresponds to the through opening 12 and the screw element receptacle 11 and has an external thread which corresponds to the internal thread of the screw element receptacle 11 or the blind hole, so that the screw element into the
  • Screw element holder 1 1 can be screwed in.
  • the screw element is supported on the respective blade element 6, 7 via its head portion, the respective one
  • Blade element 6, 7 penetrates completely and continues into the
  • the respective blade element 6, 7 is clamped between the head portion and a base or a bottom surface of the respective receiving contour 9 and thereby held firmly in position.
  • the through-opening 12 is designed as a receptacle for a countersunk head of the screwing element, which is of a conical or frustoconical shape so that the countersunk head can be at least substantially completely sunk into the through opening 12. That means the head portion is a tapered or
  • the screw element can be a screw, in particular a countersunk screw. This ensures that the screw element or the screw does not extend beyond a surface 13 of the respective tool part 2, 3.
  • the respective receiving contour 9 is connected to a recess 14 which is widened with respect to at least part of the respective receiving contour 9.
  • the recess can, for example, be designed as a blind hole, the inner peripheral surface of which is open or interrupted and opens into the respective receiving contour 9. If the respective blade element 6, 7 is used as intended in the respective receiving contour 9, at least one edge of the respective blade element 6, 7 projects into the recess 14 connected to the corresponding receiving contour 9. In other words, the recess 14 at least partially encompasses the blade element 6, 7 inserted into the corresponding receiving contour 9.
  • the invention shows that the tool 1 for cutting the workpiece is equipped with a particularly stable cutting edge 4, 5, which is particularly easy to maintain or repair.
  • a particularly stable cutting edge 4, 5 which is particularly easy to maintain or repair.
  • the respective blade elements 6, 7 can be produced particularly simply and with little effort.
  • the respective blade elements 6, 7 are each formed at least essentially from a hard metal.
  • the blade elements 6, 7 can have portions which comprise a material different from a metallic material, for example a plastic, a ceramic, etc.

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Milling Processes (AREA)
  • Knives (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Werkzeug (1) zum Schneiden eines Werkstücks, mit einem eine aus mehreren ersten Klingenelementen (6) gebildete, erste Schneidkante (4) aufweisenden, erstes Werkzeugteil (2) und mit einem dem ersten Werkzeugteil (2) gegenüberliegendes und eine zweite Schneidkante (5) aufweisendes, zweites Werkzeugteil (3), wobei zum Schneiden des zwischen den Werkzeugteilen (2, 3) anordenbaren Werkstücks die Werkzeugteile (2, 3) aus einer Offenstellung in eine Durchschneidstellung aufeinander zu bewegbar sind. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass dem jeweiligen ersten Klingenelement (6) eine jeweilige, eigene und mit einer jeweiligen Außenkontur des jeweiligen ersten Klingenelements (6) korrespondierende Aufnahmekontur (9) des ersten Werkzeugteils (2) zugeordnet ist, wobei das jeweilige erste Klingenelement (6) zumindest überwiegend in der jeweils zugeordneten Aufnahmekontur (9) des ersten Werkzeugteils (2) formschlüssig angeordnet ist.

Description

WERKZEUG MIT EINER AUS MEHREREN KLINGENELEMENTEN
GEBILTETEN SCHNEIDKANTE
Die Erfindung betrifft ein Werkzeug zum Schneiden eines Werkstücks mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1.
Bei der Fertigung, insbesondere Serienfertigung, von Kraftfahrzeugen kommt heutzutage Scherschneiden bzw. Stanzen zum Einsatz, um Blechformteile, insbesondere
Karosseriebauteile, zu fertigen. Mittels des Scherschneidens können aus einem Blech Ausschnitte ausgetrennt werden (Ausschneiden, Lochen) und/oder von dem Blech Abfall abgetrennt werden (Abschneiden). Üblicherweise kommen hierzu pressengebundene Schneidwerkzeuge zum Einsatz, die ein Schnittmesser oder zwei einander
gegenüberliegende Schnittmesser aufweisen, deren Klingen gefräst und gehärtet sind. Infolgedessen ist bei einem Verschleiß der Schneidkante bzw. Klingen erforderlich, diese entweder vollständig auszutauschen oder an verschlissenen Bereichen der Klingen Material aufzuschweißen und anschließend die entsprechende Klinge mittels eines Materialabtrags, insbesondere Fräsens, zu schärfen. Dies erfordert zum einen besonders hohen Kosten- und/oder Zeitaufwand, wodurch ein Fertigungsprozess des Kraftfahrzeugs in nachteiliger Weise beeinträchtigt wird. Des Weiteren besteht aufgrund des thermischen Einwirkens auf ein Material der Klinge die Gefahr einer Oxidbildung und einer nachteiligen Gefügeveränderung des Materials der Klinge, was zu einer Bruchgefahr der Klinge führt.
Um diesem Problem zu begegnen, sind aus dem Stand der Technik
Wechselklingensysteme bekannt, bei denen eine Vielzahl von Klingenelementen gemeinsam eine Schneidkante des pressengebundenen Werkzeugs bilden. So offenbart beispielsweise die DE 10 2005 007 676 B3 eine Anordnung und Befestigung von
Schneidplatten auf einem Werkzeuggrundkörper mit in den Schneidplatten angeordneten Nuten und in den Schneidplatten angeordneten, etwa kegelförmig erweiternden
Befestigungsbohrungen, wobei die am Werkzeuggrundkörper zu befestigenden
Schneidplatten mittels in den Befestigungsbohrungen angeordneten Senkkopfschrauben am Werkzeuggrundkörper verspannt werden, wobei die am Werkzeuggrundkörper angeordneten Werkzeugschneiden jeweils von den Schneiden mehrerer, nebeneinander auf einer gemeinsamen Auflagefläche des Werkzeuggrundkörpers angeordneten Schneidplatten gebildet werden, und wobei am Werkzeuggrundkörper auf der
Auflagefläche der Schneidplatten eine mit der Nut korrespondierende Führungsschiene angeordnet ist, die in die Nuten eingreift und worauf die Schneidplatten angeordnet sind.
Schon aufgrund des Ausbildens der Nut in den Schneidplatten ist diese herkömmliche Anordnung und Befestigung von Schneidplatten besonders aufwendig. Des Weiteren weisen die Schneidplatten, vor allem im Bereich der Nut, eine über einen jeweiligen nutfreien Anteil der Schneidplatten verringere Materialdicke auf, sodass die
Schneidplatten, zumindest im Bereich der jeweiligen Nut, besonders instabil sind.
Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Werkzeug zum Schneiden eines Werkstücks bereitzustellen, dessen wenigstens eine Schneidkante besonders stabil und einfach zu warten ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Werkzeug mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausführungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Patentansprüche und der Beschreibung.
Ein erfindungsgemäßes Werkzeug zum Schneiden eines Werkstücks weist ein erstes Werkzeugteil und ein dem ersten Werkzeugteil gegenüberliegendes, zweites
Werkzeugteil auf. Das erste Werkzeugteil weist eine erste Schneidkante auf, die aus mehreren ersten Klingenelementen gebildet ist. Das zweite Werkzeugteil weist eine zweite Schneidkante auf. Das bedeutet, dass die erste Schneidkante eine Vielzahl von ersten Klingenelementen aufweist und dass die zweite Schneidkante durch wenigstens ein zweites Klingenelementgebildet ist.
Zum Schneiden des zwischen den Werkzeugteilen anordenbaren oder angeordneten Werkstücks sind die Werkzeugteile aus einer Offenstellung in eine Durchschneidstellung aufeinander zu bewegbar. Folglich werden zum Schneiden des Werkstücks die beiden Werkzeugteile in die Offenstellung voneinander weg bewegt, das Werkstück zwischen den beiden Werkzeugteilen angeordnet und dann die beiden Werkzeugteile in die Durchschneidstellung aufeinander zu bewegt. Hierdurch dringen die Schneidkanten in ein Material des Werkstücks ein und durchtrennen dieses schließlich.
Um nun die Schneidkante des Werkzeugs besonders stabil und einfach wartbar auszubilden, ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass dem jeweiligen ersten
Klingenelement eine jeweilige, eigene und mit einer jeweiligen Außenkontur des jeweiligen ersten Klingenelements korrespondierende Aufnahmekontur des ersten Werkzeugteils zugeordnet ist, wobei das jeweilige erste Klingenelement zumindest überwiegend in der jeweils zugeordneten Aufnahmekontur des ersten Werkzeugteils formschlüssig angeordnet ist. Entsprechend ist an dem ersten Werkzeugteil eine Vielzahl von Aufnahmekonturen vorgesehen, sodass sich die erste Schneidkante ergibt, indem in die jeweiligen Aufnahmekonturen des ersten Werkzeugteils jeweils eines der ersten Klingenelemente eingesetzt ist. Hierzu ist die jeweilige Aufnahmekontur an dem ersten Werkzeugteil direkt benachbart zu wenigstens einer anderen Aufnahmekontur desselben Werkzeugteils. Insbesondere sind die jeweiligen Aufnahmekonturen des ersten
Werkzeugteils derart angeordnet, dass die erste Schneidkante bei in die
Aufnahmekonturen eingesetzten ersten Klingenelementen zumindest im Wesentlichen einer Gerade folgt.
Die ersten Klingenelemente sind jeweils frei von einer Nut ausgebildet und die
Aufnahmekonturen des ersten Werkzeugteils sind frei von einer jeweiligen Schiene ausgebildet, denn das jeweilige erste Klingenelement ist in der jeweiligen
Aufnahmekontur des ersten Werkzeugteils positionssicher gehalten, indem sich die Außenkontur des jeweiligen ersten Klingenelements zumindest bereichsweise an eine Innenkontur der Aufnahmekontur des ersten Werkzeugteils anschmiegt.
Folglich ist die erste Schneidkante besonders einfach zu reparieren und/oder zu warten. Weist die erste Schneidkante einen Verschleiß und/oder eine Beschädigung auf, so kann auf ein vollständiges Ausbauen der ersten Schneidkante verzichtet werden, da nur die Klingenelemente der ersten Schneidkante auszutauschen sind, die von dem Verschleiß bzw. von der Beschädigung betroffen sind. Überdies kann ein aufwändiges und zeitraubendes Aufbringen bzw. Aufschweißen von Material auf die erste Schneidkante und darauffolgendes Schleifen der ersten Schneidkante entfallen, wodurch eine
Reparaturdauer bzw. Wartungsdauer der ersten Schneidkante besonders gering ist. Dies wirkt sich infolgedessen vorteilhaft auf die Produktion, insbesondere Serienproduktion der Kraftfahrzeuge aus, denn eine unerwünschte, da unproduktive, Stilstandzeit des
Werkzeugs zum Reparieren bzw. Warten der ersten Schneidkante fällt bei dem
Werkzeug besonders kurz aus.
Besonders bevorzugt ist die zweite Schneidkante aus mehreren zweiten
Klingenelementen gebildet, denen jeweils eine jeweilige, eigene und mit einer jeweiligen Außenkontur des zweiten Klingenelements korrespondierende Aufnahmekontur des zweiten Werkzeugteils zugeordnet ist, wobei das jeweilige zweite Klingenelement zumindest überwiegend in der jeweils zugeordneten Aufnahmekontur des zweiten Werkzeugteils formschlüssig angeordnet ist. Das bedeutet, dass es sich bei der
Aufnahmekontur des ersten Werkzeugteils um eine erste Aufnahmekontur handelt und dass die Aufnahmekontur des zweiten Werkzeugteils eine zweite Aufnahmekontur ist. Hierbei korrespondiert die erste Aufnahmekontur mit einem der ersten Klingenelemente und die zweite Aufnahmekontur korrespondiert mit einem der zweiten Klingenelemente. Wie bereits beschrieben ist dann an dem ersten Werkzeugteil die Vielzahl von ersten Aufnahmekonturen vorgesehen und an dem zweiten Werkzeugteil ist eine Vielzahl von zweiten Aufnahmekonturen vorgesehen, sodass sich die erste und die zweite
Schneidkante dadurch ergeben, dass in die jeweiligen Aufnahmekonturen des ersten und des zweiten Werkzeugteils jeweils eines der ersten bzw. eines der zweiten
Klingenelemente eingesetzt ist. Hierzu ist die jeweilige Aufnahmekontur an dem entsprechenden Werkzeugteil direkt benachbart zu wenigstens einer anderen
Aufnahmekontur desselben Werkzeugteils.
Infolgedessen gelten die im Zusammenhang mit der ersten Schneidkante angeführten Vorteile analog auch für die zweite Schneidkante. Mit anderen Worten ist auch die zweite Schneidkante besonders einfach zu reparieren und/oder zu warten. Hierdurch fällt die unerwünschte, unproduktive Stilstandzeit des Werkzeugs zum Reparieren bzw. Warten der Schneidkanten bei dem Werkzeug noch kürzer aus.
Die zweiten Klingenelemente sind analog zu den ersten Klingenelementen ausgebildet und die zweiten Aufnahmekonturen sind analog zu den zweiten Aufnahmekonturen ausgebildet. Das heißt, die zweiten Klingenelemente sind jeweils frei von einer Nut ausgebildet und die zweiten Aufnahmekonturen sind frei von einer jeweiligen Schiene ausgebildet, denn die zweiten Klingenelemente sind in der jeweiligen zweiten
Aufnahmekontur positionssicher gehalten, indem sich die jeweilige zweite Außenkontur des jeweiligen zweiten Klingenelements zumindest bereichsweise an eine Innenkontur der zweiten Aufnahmekontur anschmiegt.
Die jeweiligen Aufnahmekonturen können derart angeordnet sein, dass die erste und die zweite Schneidkante bei in die Aufnahmekonturen eingesetzten ersten bzw. zweiten Klingenelementen zumindest im Wesentlichen einer Gerade folgen. Die ersten und/oder die zweiten Klingenelemente können aber - unabhängig davon, ob nur eine der
Schneidkanten aus einer Vielzahl von entsprechenden Klingenelementen gebildet ist - alternativ schräg in die entsprechenden Aufnahmekonturen eingebettet sein. Das bedeutet, dass die jeweiligen Aufnahmekonturen derart positioneil ausgerichtet sein können, dass das jeweilige Klingenelement in Bezug zu einer Werkzeugschließrichtung, entlang derer die Werkzeugteile zwischen der Offenstellung und der
Durchschneidstellung des Werkzeugs verstellbar sind, um wenigstens eine der drei senkrecht aufeinander stehenden Raumachsen gedreht ist. Auf diese Weise können dreidimensional geformte Schnitte erzeugt werden, insbesondere mit einer von einer Geraden unterschiedlichen Schnittlinie. Des Weiteren wirkt durch eine entsprechende Schrägstellung wenigstens eine der beiden Schneidkanten als eine Prägenase, sodass hierdurch beim Schneideprozess gezielt auf eine Gratbildung Einfluss nehmbar ist.
Es hat sich insbesondere als vorteilhaft herausgestellt, wenn das jeweilige
Klingenelement ein gerades Prisma mit einem Vieleck, das heißt Polygon, als
Grundfläche ist. Dementsprechend ist die jeweilige Außenkontur als eine
Materialausnehmung in das jeweiligen Werkzeugteil eingeformt, wobei die
Materialausnehmung der Aufnahmekontur ein mit dem Vieleck des Klingenelements korrespondierendes Vieleck als Grundfläche der Aufnahmekontur aufweist. Mit anderen Worten stellt die jeweilige Aufnahmekontur eine Negativform des jeweils zugeordneten Klingenelements dar. Das in der Aufnahmekontur zumindest überwiegend
aufgenommene, jeweilige Klingenelement weist wenigstens einen Kantenbereich auf, der sich gerade und unmittelbar an einen Kantenbereich eines direkt benachbarten
Klingenelements anschließt, sodass die beiden sich direkt aneinander anschließenden Kantenbereiche der beiden Klingenelemente die jeweilige Schneidkante zumindest teilweise bilden. Hierzu schließen der die jeweilige Schneidkante bildende, gerade Kantenbereich und ein direkt daran angrenzender Kantenbereich desselben
Klingenelements jeweils miteinander einen Winkel von maximal 90 Grad ein.
Es ist in diesem Zusammenhang vorgesehen, dass das Vieleck ausschließlich gerade Kanten aufweist, wodurch das Klingenelement besonders einfach zu fertigen ist. So ist auch die Ausnehmung bzw. die Aufnahmekontur besonders einfach und/oder
aufwandsarm mittels gemeinhin bekannter Verfahren, insbesondere aus dem Metallbau bekannter Verfahren, herstellbar.
Einer weiteren Ausführungsform zufolge ist das jeweilige Klingenelement wenigstens in Bezug zu einer senkrecht zur Schneidkante stehenden Ebene symmetrisch ausgebildet. Insbesondere ist das jeweilige Klingenelement in Bezug zu der senkrecht zur
Schneidkante stehenden Ebene symmetrisch angeordnet. Das bedeutet, dass diese senkrecht zur Schneidkante stehende Ebene eine erste Symmetrieebene des jeweiligen Klingenelements bildet. Demnach ist das jeweilige Klingenelement in zwei unterschiedlichen Positionen in die entsprechende Aufnahmekontur einsetzbar; das jeweilige Klingenelement ist also als ein Wendeklingenelement ausgebildet.
Infolgedessen ist das derart ausgebildete Klingenelement in wenigstens zwei Positionen in die Aufnahmekontur einsetzbar. Mit anderen Worten ist das in den Aufnahmebereich aufgenommene Klingenelement aus diesem herausnehmbar, um 180 Grad um die Symmetrieachse rotierbar und hiernach wieder in die Aufnahmekontur einsetzbar. Das so ausgebildete Klingenelement ist besonders schnell und einfach an dem Werkzeug gewendet einsetzbar, wodurch sich - verglichen mit einem herkömmlichen Werkzeug - ein Zeitaufwand für eine Reparatur bzw. Wartung der jeweiligen Schneidkante verringert.
Hierdurch hat das jeweilige Klingenelement im Vergleich zu einem herkömmlichen Klingenelement, das lediglich in einer einzigen Position mit einem Werkzeugteil verbindbar ist, eine höhere Lebensdauer inne.
Alternativ oder zusätzlich kann das Vieleck spiegelbildlich bzw. symmetrisch zu einer Symmetriegeraden ausgebildet sein, die eine Parallele zu der jeweiligen Schneidkante ist. Folglich ist dann das jeweilige Klingenelement symmetrisch zu einer zweiten
Symmetrieebene, die senkrecht die zuvor beschriebene, erste Symmetrieebene schneidet und die parallel zu einem Grund der jeweiligen Aufnahmekontur verläuft. Hat das Klingenelement die erste und die zweite Symmetrieebene, ist es in vier
unterschiedlichen Positionen in die entsprechende Aufnahmekontur einsetzbar.
Wiederum alternativ oder zusätzlich kann eine dritte Symmetrieebene vorgesehen sein, die jeweils senkrecht in Bezug zu der ersten und zu der zweiten Symmetrieebene angeordnet ist. Weist das jeweilige Klingenelement die erste, die zweite und die dritte Symmetrieebene auf, ist es in acht unterschiedlichen Positionen in die entsprechende Aufnahmekontur einsetzbar.
Als besonders vorteilhaft hat es sich in diesem Zusammenhang herausgestellt, wenn das Vieleck als ein gleichschenkliges Dreieck ausgebildet ist. Das bedeutet, dass das jeweilige Klingenelement ein gerades Prisma ist, dessen Grundfläche das
gleichschenklige Dreieck ist. Da die Aufnahmekontur mit der jeweiligen Außenkontur des entsprechenden Klingenelements korrespondiert, ist demnach die jeweilige
Aufnahmekontur eine in das jeweilige Werkzeugteil ausgebildete Materialausnahme, deren Innenkontur dem Prisma mit dem gleichschenkligen Dreieck als Grundfläche folgt. Das jeweilige Klingenelement, dessen Außenkontur dem Prisma mit dem
gleichschenkligen Dreieck als Grundfläche entspricht, ist ebenfalls ein Wendeklingenelement, da das jeweiligen Klingenelement in Bezug zu einer die jeweilige Schneidkante senkrecht schneidenden Symmetrieebene spiegelbildlich ausgebildet ist. Demnach ist dieses Klingenelement um eine senkrecht zu der jeweiligen Schneidkante verlaufende und in der Symmetrieebene liegende Achse um 180 Grad rotierbar. Des Weiteren erfolgt unter einem Einschieben des jeweiligen Klingenelements in die entsprechend ausgebildete Aufnahmekontur eine Selbstzentrierung des Klingenelements in der Aufnahmekontur und in Bezug zu der Aufnahmekontur. Auf diese Weise ist besonders einfach sicherstellbar, dass die mehreren, direkt nebeneinander angeordneten Klingenelemente die jeweilige Schneidkante bilden, die dann besonders exakt gerade verläuft.
In einer alternativen Ausgestaltung ist das Vieleck ein regelmäßiges Vieleck, das heißt ein Isogon. Für eine entlang einer einzigen Gerade zusammenhängende und
ununterbrochene Schneidkante ist das jeweilige Klingenelement dann ein gerades Prisma, dessen Grundfläche ein gleichseitiges Dreieck ist. Mit anderen Worten ist das regelmäßige Vieleck bzw. Isogon, das als Grundfläche des Klingenelements dient, das gleichseitige Dreieck. Das entsprechend ausgebildete Klingenelement mit dem
gleichseitigen Dreieck als Grundfläche bietet eine Vielzahl von Vorteilen. Zum einen ist das Klingenelement besonders einfach und/oder aufwandsarm herstellbar, da es lediglich über gerade Kanten verfügt. Infolgedessen ist das entsprechende Klingenelement besonders materialschonend herstellbar. Zum anderen weist das gleichseitige Dreieck gemäß allgemeingültigen geometrischen Vorschriften drei Symmetrieachsen auf, um welche dann das entsprechende Klingenelement um 180 Grad rotierbar ist. Demnach ist das Klingenelement in sechs verschiedenen Positionen in der entsprechend
ausgebildeten Aufnahmekontur anordenbar. Demnach hat das Klingenelement mit dem gleichseitigen Dreieck als Grundfläche eine sechsmal höhere Lebensdauer inne als ein einfaches Klingenelement, das nur einen einzigen Kantenbereich zum Bilden einer Schneidkante aufweist. Darüber hinaus gelten die im Zusammenhang mit dem
Klingenelement mit dem gleichschenkligen Dreieck als Grundfläche beschriebenen Vorteile analog für das Klingenelement mit dem gleichseitigen Dreieck als Grundfläche.
Eine weitere Ausgestaltung sieht vor, dass die Klingenelemente des ersten Werkzeugteils und die Klingenelemente des zweiten Werkzeugteils entlang der Schneidkanten zueinander versetzt angeordnet sind. Denn die jeweilige Schneidkante weist eine Vielzahl von Übergangsbereichen auf, wo sich zwei direkt zueinander benachbarte
Klingenelemente aneinander anschließen. In dem jeweiligen Übergangsbereich ist also die jeweilige Schneidkante jeweils minimal unterbrochen, da die jeweiligen Kantenbereiche der Klingenelemente, die die Schneidkante miteinander bilden, nicht stoffschlüssig miteinander verbunden sind. Mit anderen Worten sind die zwei direkt zueinander benachbarten Klingenelemente über einen besonders kleinen Spalt voneinander beabstandet. Indem die Klingenelemente der beiden Werkzeugteile entlang der Schneidkanten zueinander versetzt angeordnet sind, ist vermieden, dass sich bei einem Durchschneiden des Werkstücks zwei Übergangsbereiche, insbesondere zwei Spalte, zwischen zwei direkt zueinander benachbarten Klingenelementen
gegenüberliegen. So ist ein besonders gleichmäßiges Schnittbild am Werkstück gewährleistet und besonders wenig Material des Werkstücks wird beim Durchschneiden desselben in den Übergangsbereichen durch einander gegenüberliegen Spalte dadurch beeinflusst, dass in solchen Spalten zumindest teilweise anstatt eines Schneidens des Werkstücks ein plastisches Verformen und anschließendes Reißen des Werkstücks erfolgen würde.
Es hat sich ferner als vorteilhaft herausgestellt, wenn das Werkzeug eine
Befestigungseinrichtung aufweist, mittels derer das jeweilige Klingenelement an dem jeweiligen Werkzeugteil befestigt oder befestigbar ist, wobei die jeweilige
Aufnahmekontur ein erstes Befestigungselement der Befestigungseinrichtung und das jeweilige Klingenelement ein mit dem ersten Befestigungselement korrespondierendes zweites Befestigungselement der Befestigungseinrichtung aufweist. Hierdurch ist das jeweilige Klingenelement in der jeweiligen Aufnahmekontur besonders zuverlässig halterbar bzw. gehalten, wodurch sichergestellt ist, dass das entsprechende
Klingenelement nicht in unerwünschter Weise aus dem Formschluss ausweicht und ein Schnittergebnis nachteilig beeinflusst.
Insbesondere ist in diesem Zusammenhang das erste Befestigungselement als eine Schraubelementaufnahme ausgebildet und das zweite Befestigungselement als eine das jeweilige Klingenelement vollständig durchdringende Durchgangsöffnung. Weiter weist dann die Befestigungseinrichtung ein mit der Durchgangsöffnung und mit der
Schraubelementaufnahme korrespondierendes Schraubelement auf. Durch diese Befestigungseinrichtung ist das jeweilige Klingenelement in der entsprechend ausgebildeten und dem jeweiligen Klingenelement zugeordneten Aufnahmekontur besonders zuverlässig halterbar bzw. gehalten, indem mittels des mit der jeweiligen Schraubelementaufnahme zusammenwirkenden jeweiligen Schraubelements das entsprechende Klingenelement in der jeweiligen Aufnahmekontur verschraubt oder verschraubbar ist. Darüber hinaus ist es mittels der Befestigungseinrichtung ermöglicht, das jeweilige Klingenelement besonders einfach, insbesondere zerstörungsfrei, von der Aufnahmekontur oder aus der Aufnahmekontur zu lösen bzw. herauszunehmen.
Gleichermaßen ermöglicht die Befestigungseinrichtung, dass jeweilige Klingenelement besonders einfach und/oder aufwandsarm wieder in die entsprechend ausgebildete Aufnahmekontur einzusetzen und dort zu befestigen. Demnach unterstützt die
Befestigungseinrichtung ein besonders schnelles und/oder aufwandsarmes Wenden bzw. Wechseln des jeweiligen Klingenelements.
Die jeweilige Aufnahmekontur kann beispielsweise mittels Laserschneidens erzeugt werden. In diesem Fall kann die Aufnahmekontur entlang deren Innenkontur besonders kleine Radien, insbesondere Kanten, aufweisen. In diesem Fall ist sicherzustellen, dass beim Einsetzen des entsprechenden Klingenelements in die zugeordnete
Aufnahmekontur, insbesondere an einer dreidimensionalen Ecke der Aufnahmekontur, diese vollkommen frei von Verschmutzung, Spänen etc. ist, um das jeweilige
Klingenelement besonders exakt in die entsprechende Aufnahmekontur einzusetzen.
Das Einsetzen des jeweiligen Klingenelements in die jeweilige Aufnahmekontur kann gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform vereinfacht sein, wenn die jeweilige
Aufnahmekontur mit einer gegenüber zumindest einem Teil der jeweiligen
Aufnahmekontur aufgeweiteten Ausnehmung verbunden ist, in welche eine Kante des jeweiligen Klingenelements hineinragt. Beim Einschieben des jeweiligen Klingenelements in die entsprechende Aufnahmekontur können dann die Verschmutzung, Späne etc. in die Ausnehmung ausweichen, wobei das Klingenelement besonders exakt in der entsprechenden Aufnahmekontur eingesetzt wird. Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass eventuell in der Aufnahmekontur liegende Gegenstände, etwa die Verschmutzung, die Späne etc., mittels des in die entsprechende Aufnahmekontur einzusetzenden Klingenelements geräumt bzw. verschoben werden, insbesondere in die Ausnehmung geschoben bzw. geräumt werden. Des Weiteren bietet die Ausnehmung den Vorteil, dass die Innenkontur der Aufnahmekontur frei von dreidimensionalen Innenecken ist, sodass die Aufnahmekontur mittels eines spanabhebenden Verfahrens, zum Beispiel Fräsens, auf bekannt Art und Weise aufwandsarm erzeugbar ist.
Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen, den Figuren und der Figurenbeschreibung. Die vorstehend in der Beschreibung genannten Merkmale und Merkmalskombinationen sowie die nachfolgend in der Figurenbeschreibung genannten und/oder in den Figuren alleine gezeigten Merkmale und Merkmalskombinationen sind nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen
Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar. Die Erfindung wird nun anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels sowie unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 in schematischer und perspektivischer Darstellung ein Werkzeug zum
Schneiden eines Werkstücks; und
Fig. 2 in einer detaillierteren Ansicht einen Teilbereich des in Fig. 1 dargestellten
Werkzeugs.
Gleiche oder funktionsgleiche Elemente sind in den Figuren mit gleichem Bezugszeichen versehen.
Ein in Fig. 1 schematisch und perspektivisch und in Fig. 2 höher detailliert teilweise dargestelltes Werkzeug 1 ist zum Schneiden eines Werkstücks, insbesondere eines metallischen Werkstücks, vorgesehen und weist ein erstes Werkzeugteil 2 und ein zweites Werkzeugteil 3 auf. Das erste Werkzeugteil 2 weist eine erste Schneidkante 4 auf und das zweite Werkzeugteil 3 weist eine zweite Schneidkante 5 auf. Zum Schneiden, zum Beispiel Anschneiden und/oder Durchschneiden, des Werkstücks ist das Werkzeug 1 bzw. sind die Werkzeugteile 2, 3 in eine Offenstellung verstellbar, in welcher ermöglicht ist, zwischen die beiden Werkzeugteile 2, 3 das Werkstück anzuordnen, beispielsweise einzulegen. Beispielsweise kann es sich bei dem zu schneidenden Werkstück um einen plattenartig geformten Metallkörper, beispielsweise ein Metallblech, Coil-Ware etc., handeln. Ist das Werkstück zwischen den Werkzeugteilen 3, 4 bzw. zwischen den Schneidkanten 4, 5 angeordnet, sind die Werkzeugteile 2, 3 aus der Offenstellung in eine Durchschneidstellung aufeinander zu bewegbar, wodurch die Schneidkanten 4, 5 das Werkstück zunächst plastisch verformen und schließlich in das Material des Werkstücks eindringen und darauffolgend das Werkstück schließlich durchtrennen. Hierzu sind die Werkzeugteile 2, 3 entlang einer Werkzeugschließrichtung aufeinander zu bewegbar. Die Werkzeugschließrichtung kann insbesondere zumindest im Wesentlichen parallel zu einer Hochrichtung z des Werkzeugs 1 verlaufen.
Da es sich bei dem Werkzeug 1 insbesondere um ein pressegebundenes
Schneidwerkzeug handeln kann, ist insbesondere vorgesehen, dass sich das erste Werkzeugteil 2 und das zweite Werkzeugteil 3 gegenüber liegen. Alternativ ist es denkbar, dass die beiden Werkzeugteile 2, 3 um eine gemeinsame Drehachse relativ zueinander verschwenkbar sind, sodass beim Durchschneiden bzw. Durchtrennen des Materials des Werkstücks die Schneidkanten 4, 5 schräg zueinander angeordnet sind.
Die erste Schneidkante 4 ist aus mehreren ersten Klingenelementen 6 gebildet, wovon aus Übersichtlichkeitsgründen nur einige wenige in den Fig. eingezeichnet sind. Die zweite Schneidkante 5 ist aus mehreren zweiten Klingenelementen 7 gebildet, wovon aus Übersichtlichkeitsgründen ebenfalls nur einige wenige in den Fig. eingezeichnet sind. Die jeweiligen Klingenelemente 6, 7 weisen jeweils wenigstens einen Kantenbereich 8 auf, der zumindest teilweise die entsprechende Schneidkante 4, 5 bildet.
Dem jeweiligen Klingenelement 6, 7 ist eine jeweilige, eigene Aufnahmekontur 9 zugeordnet, die mit einer Außenkontur des jeweiligen Klingenelements 6, 7
korrespondiert. Anders ausgedrückt weist das erste Werkzeugteil 2 eine Vielzahl von Aufnahmekonturen 9 auf, wobei die jeweilige Aufnahmekontur 9 des ersten
Werkzeugteils 2 mit der Außenkontur, das heißt mit einer Form des jeweiligen ersten Klingenelements 6 korrespondiert. Ferner weist das zweite Werkzeugteil 3 eine Vielzahl von Aufnahmekonturen 9 auf, wobei die jeweilige Aufnahmekontur 9 des zweiten
Werkzeugteils 3 mit der Außenkontur bzw. Form des jeweiligen zweiten Klingenelements 7 korrespondiert. Es ist insbesondere vorgesehen, dass die ersten Klingenelemente 6 und die zweiten Klingenelemente 7 untereinander austauschbar sind, das heißt zumindest im Wesentlichen gleich ausgebildet sind. Das bedeutet, dass die jeweiligen
Aufnahmekonturen 9 des ersten Werkzeugteils 2 hinsichtlich deren Form und/oder deren Abmessungen zumindest im Wesentlichen den jeweiligen Aufnahmekonturen des zweiten Werkzeugteils 3 entsprechen. Auf diese Weise ist ein Ersatzteilsortiment für das
Werkzeug 1 vorteilhaft nur mit besonders wenig verschiedenen Ersatzteilen zu
bestücken.
Da die jeweiligen Aufnahmekontur 9 mit dem jeweiligen Klingenelement 6, 7
korrespondiert, ist das jeweiligen Klingenelement 6, 7 zumindest überwiegend in der jeweils zugeordneten Aufnahmekontur 9 formschlüssig angeordnet. Demnach ist das jeweilige Klingenelement 6, 7 besonders positionsstabil in der entsprechenden
Aufnahmekontur 9 halterbar oder gehalten.
Im vorliegenden Beispiel ist die jeweiligen Aufnahmekontur 9 als eine
Materialausnehmung aus dem jeweiligen Werkzeugteil 2, 3 gebildet. Beispielsweise kann die jeweilige Aufnahmekontur 9 bzw. die Materialausnehmung aus einem Material der jeweiligen Werkzeugteile 2, 3 ausgefräst oder anderweitig aus dem jeweiligen Material der jeweiligen Werkzeugteile 2, 3 herausgetrennt sein. Ferner ist es denkbar, dass die jeweiligen Aufnahmekonturen 9 zumindest im Wesentlichen bereits bei einem Urformen des entsprechenden Werkzeugteils 2, 3 erzeugt werden.
Das jeweilige Klingenelement 6, 7 ist als ein gerades Prisma mit einem Vieleck als Grundfläche ausgebildet und der jeweilige Kantenbereich 8 des jeweiligen
Klingenelements 6, 7 grenzt direkt an den Kantenbereich 8 des an das jeweilige
Klingenelement 6, 7 angrenzenden Klingenelements 6, 7 an. Infolgedessen bilden zwei direkt aneinander angrenzende Kantenbereiche 8 zweier Klingenelemente 6, 7 zumindest teilweise die jeweilige Schneidkante 4, 5. Hierzu schließen der die jeweilige Schneidkante 4, 5 bildende, gerade Kantenbereich 8 und direkt daran angrenzende Kantenbereiche desselben Klingenelements unter Ausbildung einer Ecke jeweils miteinander einen Winkel von maximal 90 Grad ein. Kommt als Grundfläche für das gerade Prisma ein Vieleck zum Einsatz, ist dies besonders vorteilhaft, da das Vieleck lediglich gerade Kanten aufweist, welche durch besonders einfache und/oder besonders exakte und gemeinhin bekannte Verfahren (Fräsen, Abkanten, Sägen, Schneiden etc.) sowie unter einem besonders geringen Konstruktions- und/oder Programmieraufwand (CNC: Computerized Numerical Control - rechnergestützte numerische Steuerung) konsturierbar bzw. herstellbar sind. Des Weiteren sind die dann ebenfalls gerade ausgebildeten Kantenbereiche 8 besonders einfach zu schärfen, sodass sich eine besonders scharfe, jeweilige Schneidkante 4, 5 ergibt.
Um eine Wartungs- und/oder Reparaturdauer der jeweiligen Schneidkante 4, 5 zu reduzieren, können das jeweilige Klingenelement 6, 7 und die entsprechende
Aufnahmekontur 9 wenigstens in Bezug zu einer senkrecht zur jeweiligen Schneidkante 4, 5 stehenden Ebene symmetrisch ausgebildet sein. Auf diese Weise ergibt sich, dass das jeweilige Klingenelement 6, 7 als ein Wendeklingenelement ausgebildet ist, welches eine besonders lange Lebensdauer innehat, da es wenigstens einen weiteren
Kantenbereich 8 aufweist, der die jeweilige Schneidkante 4, 5 zumindest teilweise bildet, sobald das entsprechende Klingenelement 6, 7 in der zugeordneten Aufnahmekontur 9 eingesetzt ist. Es sind noch weitere Ebenen denkbar, in Bezug zu denen das jeweilige Klingenelement 6, 7 symmetrisch bzw. spiegelbildlich ausgebildet ist. Eine der weiteren Ebenen verläuft dann senkrecht zu der zuvor beschriebenen Ebene, wobei die
Werkzeugschließrichtung z und die jeweilige Schneidkante 4, 5 mit dieser Ebene zusammenfallen. Unter Bezugnahme auf die in den Fig. eingezeichneten
Koordinatensysteme handelt es sich dann hierbei um eine x-z-Ebene. Darüber hinaus kann das jeweilige Klingenelement 6, 7 in Bezug zu einer weiteren Ebene spiegelbildlich bzw. symmetrisch ausgebildet sein, die jeweils senkrecht auf den beiden zuvor beschriebenen Ebenen steht. Demnach handelt es sich bei der dritten Ebenen um eine x- y-Ebene. Es ergeben sich für das entsprechend ausgebildete, jeweilige Klingenelement 6, 7 so mehrere mögliche Einbaupositionen, in welcher das jeweilige Klingenelement 6, 7 jeweils in die jeweilige Aufnahmekontur 9 anordenbar ist. Je mehr mögliche
Einbaupositionen das jeweilige Klingenelement 6, 7 bietet, desto mehr Kantenbereiche des entsprechenden Klingenelements 6, 7 können als jeweilige Schneidkante 4, 5 teilweise bildender Kantenbereich 8 eingesetzt werden. Entsprechend hat das jeweilige Klingenelement 6, 7 eine längere Lebensdauer, je mehr mögliche Einbaupositionen das jeweilige Klingenelement 6, 7 bietet.
Im vorliegenden Beispiel ist das jeweilige Klingenelement 6, 7 in der Form eines geraden Prismas ausgebildet, dessen Grundfläche ein gleichschenkliges Dreieck ist. Aufgrund der dem gleichschenkligen Dreieck innewohnenden Symmetrie weist das derart ausgebildete, jeweilige Klingenelement 6, 7 zwei Kantenbereiche 8 auf und ist besonders einfach in die entsprechend zugeordnete und entsprechend ausgebildete Aufnahmekontur 9 einsetzbar. Beim Einsetzen des Klingenelements 6, 7, das als Grundfläche das gleichschenklige Dreieck hat, erfolgt eine Selbstzentrierung des entsprechenden Klingenelements 6, 7 in Bezug zu der Aufnahmekontur 9 und infolgedessen in Bezug zu den jeweiligen
Werkzeugteilen 2, 3.
Alternativ kann das jeweilige Klingenelement 6, 7 die Form eines geraden Prismas aufweisen, dessen Grundfläche ein regelmäßiges Vieleck, besonders bevorzugt ein gleichseitiges Dreieck, ist. Im Gegensatz zu dem gleichschenkligen Dreieck weist das gleichseitige Dreieck drei Symmetrieachsen auf, die einander in einem gemeinsamen Schwerpunkt des gleichseitigen Dreiecks schneiden, sodass das entsprechende
Klingenelement 6, 7, das das gleichseitige Dreieck als Grundfläche hat, in sechs möglichen Positionen in die entsprechend ausgebildete und zugeordnete
Aufnahmekontur 9 einsetzbar ist. Des Weiteren weist das dem gleichseitigen Dreieck folgende, jeweilige Klingenelement 6, 7 sechs Kantenbereiche 8 auf.
Wie aus der Fig. 1 und der Fig. 2 besonders einfach zu erkennen ist, sind die ersten Klingenelemente 6 des ersten Werkzeugteils 2 und die zweiten Klingenelemente 7 des zweiten Werkzeugteils 3 entlang der Schneidkanten 4, 5 zueinander versetzt angeordnet. Auf diese Weise ist verhindert, das Übergangsbereiche, in denen die Kantenbereiche 8 zweier direkt benachbarter Klingenelemente 6, 7 direkt aneinander angrenzen, entlang einer Werkzeugquerrichtung y direkt einander gegenüberliegen. Es kann weiter eine Befestigungseinrichtung 10 vorgesehen sein, mittels derer das jeweilige Klingenelement 6, 7 an dem jeweiligen Werkzeugteil 2, 3 befestigt oder befestigbar ist. Die Befestigungseinrichtung 10 weist ein erstes Befestigungselement 1 1 und ein zweites Befestigungselement 12 auf, welche miteinander korrespondieren und die - miteinander in Zusammenwirkung gebracht - das entsprechende Klingenelement 6,7 in der entsprechend zugeordneten Aufnahmekontur 9 halten. Beispielsweise kann ein Klemmmechanismus vorgesehen sein, welcher das entsprechende Klingenelement 6,7 sicher in der jeweiligen Aufnahmekontur 9 hält. Das bedeutet, dass das erste
Befestigungselement 11 als ein Klemmschenkel ausgebildet sein kann, während das zweite Befestigungselement 12 als eine bestimmte und mit dem Klemmschenkel korrespondierende Auflagefläche für den Klemmschenkel ausgebildet sein kann.
Alternativ oder zusätzlich ist es denkbar, dass mittels der Befestigungseinrichtung 10 das entsprechende Klingenelement 6, 7 in der jeweiligen Aufnahmekontur 9 auf andere Weise kraft-, form- und/oder stoffschlüssig gehalten ist.
Im vorliegenden Beispiel ist das erste Befestigungselement 1 1 der
Befestigungseinrichtung 10 als eine in der jeweiligen Aufnahmekontur 9 ausgebildete Schraubelementaufnahme 1 1 ausgebildet, wobei das zweite Befestigungselement 12 der Befestigungseinrichtung 10 als eine das jeweilige Klingenelement 6, 7 vollständig durchdringende Durchgangsöffnung 12ausgebildet ist. Die Schraubelementaufnahme 11 kann beispielsweise als ein Sackloch ausgebildet sein, das sich ausgehend von einem Boden der entsprechenden Aufnahmekontur 9 in das Material des entsprechenden Werkzeugteils 2, 3 hinein erstreckt. Eine Innenumfangsfläche des Sacklochs bzw. der Schraubelementaufnahme 1 1 weist vorteilhaft ein Innengewinde auf. Des Weiteren weist die Befestigungseinrichtung 10 ein nicht dargestelltes Schraubelement auf, das mit der Durchgangsöffnung 12 und der Schraubelementaufnahme 11 korrespondiert und ein Außengewinde aufweist, das mit dem Innengewinde der Schraubelementaufnahme 1 1 bzw. des Sacklochs korrespondiert, sodass das Schraubelement in die
Schraubelementaufnahme 1 1 einschraubbar ist. Indem sich das Schraubelement über dessen Kopfanteil an dem jeweiligen Klingenelement 6, 7 aufstützt, das jeweilige
Klingenelement 6, 7 vollständig durchdringt und sich weiter in die
Schraubelementaufnahme 1 1 hinein erstreckt, ist das jeweilige Klingenelement 6, 7 zwischen dem Kopfanteil und einem Grund oder einer Bodenfläche der jeweiligen Aufnahmekontur 9 verspannt und dadurch positioneil fest gehalten. Es ist insbesondere vorgesehen, dass die Durchgangsöffnung 12 als eine Aufnahme für einen kegelförmig bzw. kegelstumpfförmig ausgebildeten Senkkopf des Schraubelements ausgebildet ist, sodass der Senkkopf zumindest im Wesentlichen vollständig in die Durchgangsöffnung 12 versenkbar ist. Das bedeutet, dass der Kopfanteil eine keglige oder
kegelstumpfförmige Außenkontur aufweist, die zumindest im Wesentlichen mit der Aufnahme der Durchgangsöffnung 12 korrespondiert. Folglich kann es sich bei dem Schraubelement um eine Schraube, insbesondere Senkkopfschraube, handeln. Hierdurch ist sichergestellt, dass sich das Schraubelement oder die Schraube nicht über eine Oberfläche 13 des jeweiligen Werkzeugteils 2, 3 hinaus erstreckt.
Um einen Toleranzausgleich zwischen der entsprechenden Aufnahmekontur 9 und dem dieser zugeordneten, jeweiligen Klingenelement 6, 7 zu schaffen, ist vorgesehen, dass die jeweilige Aufnahmekontur 9 mit einer Ausnehmung 14 verbunden ist, welche gegenüber zumindest einem Teil der jeweiligen Aufnahmekontur 9 aufgeweitet ist. Bei einer Fertigung der jeweiligen Werkzeugteile 2, 3 bzw. bei einer Fertigung der jeweiligen Aufnahmekontur 9 kann die Ausnehmung beispielsweise als ein Sackloch ausgebildet sein, dessen Innenumfangsfläche geöffnet oder unterbrochen ist und in die jeweilige Aufnahmekontur 9 mündet. Ist das jeweilige Klingenelement 6, 7 bestimmungsgemäß in der jeweiligen Aufnahmekontur 9 eingesetzt, ragt wenigstens eine Kante des jeweiligen Klingenelements 6, 7 in die mit der entsprechenden Aufnahmekontur 9 verbundene Ausnehmung 14 hinein. Anders ausgedrückt umgreift die Ausnehmung 14 das in die entsprechende Aufnahmekontur 9 eingesetzte Klingenelement 6, 7 zumindest teilweise.
Insgesamt zeigt die Erfindung, dass das Werkzeug 1 zum Schneiden des Werkstücks mit einer besonders stabilen Schneidkante 4, 5 ausgerüstet ist, die besonders einfach zu warten bzw. zu reparieren ist. Insbesondere entfällt im Gegensatz zu herkömmlichen zu reparierenden Schneidkanten eine thermische Beeinflussung der betroffenen
Schneidkante, die durch ein Aufschweißen von Material auf die beschädigte
Schneidkante oder auf einen Teil derselben auftritt. Des Weiteren entfällt ein
Nachbearbeiten des aufgeschweißten Materials auf die zu reparierende Schneidkante, insbesondere ein Fräsen und/oder Schärfen bzw. Schleifen der entsprechenden
Schneidkante. Es ist hierbei insbesondere zu beachten, dass zum Reparieren bzw.
Warten von herkömmlichen Schneidkanten das Werkzeug 1 in nachteiliger Weise einem Stillstand unterworfen ist. Hingegen kann während eines produktiven Betriebs des Werkzeugs 1 bereits eine Vielzahl von Klingenelementen 6, 7 vorgehalten werden, welche dann in besonders kurzer Stillstandzeit des Werkzeugs 1 einfach gewendet bzw. ausgetauscht werden können. Auf diese Weise sind die jeweiligen Schneidkanten 4, 5 des Werkzeugs 1 besonders schnell und einfach bzw. aufwandsarm reparierbar bzw. wartbar. Um das besonders einfache Reparieren oder Warten noch weiter zu unterstützen, kann insbesondere vorgesehen sein, dass die Werkzeugteile 2, 3 zumindest im Bereich der jeweiligen Schneidkanten 4, 5 kongruent zueinander ausgebildet sind. Das bedeutet, dass nicht eigens für die jeweiligen Werkzeugteile 2, 3 voneinander unterschiedlich ausgebildete Klingenelemente 6, 7 vorzuhalten sind, sondern dass die Klingenelemente 6, 7 zumindest im Wesentlichen gleich, das heißt gleich in Geometrie, gleich in
Abmessungen, gleich in Material etc., ausgebildet sein können. Auf diese Weise reduziert sich ein Ersatzteilvorrat für ein Werkzeug 1 eminent. Dies hat zur Folge, dass besonders wenig Lagerraum zur Vorhaltung von Ersatzteilen für das Werkzeug 1 vorzusehen ist.
Es ergibt sich weiter der Vorteil, dass die jeweiligen Klingenelemente 6, 7 besonders einfach und aufwandsarm herstellbar sind. Insbesondere ist vorgesehen, dass die jeweiligen Klingenelemente 6, 7 zumindest im Wesentlichen jeweils aus einem Hartmetall gebildet sind. Alternativ oder zusätzlich können die Klingenelemente 6, 7 Anteile aufweisen, die ein von einem metallischen Material unterschiedliches Material, zum Beispiel einen Kunststoff, eine Keramik etc., umfassen.
Bezugszeichenliste
1 Werkzeug
2 Werkzeugteil
3 Werkzeugteil
4 Schneidkante
5 Schneidkante
6 Klingenelement
7 Klingenelement
8 Kantenbereich
9 Aufnahmekontur
10 Befestigungseinrichtung
11 Schraubelementaufnahme bzw. erstes Befestigungselement
12 Durchgangsöffnung bzw. zweites Befestigungselement
13 Oberfläche
14 Ausnehmung

Claims

Patentansprüche
1. Werkzeug (1 ) zum Schneiden eines Werkstücks, mit einem eine aus mehreren ersten Klingenelementen (6) gebildete, erste Schneidkante (4) aufweisenden, ersten Werkzeugteil (2) und mit einem dem ersten Werkzeugteil (2)
gegenüberliegenden und eine zweite Schneidkante (5) aufweisenden, zweiten Werkzeugteil (3), wobei zum Schneiden des zwischen den Werkzeugeilen (2, 3) anordenbaren Werkstücks die Werkzeugteile (2, 3) aus einer Offenstellung in eine Durchschneidstellung aufeinander zu bewegbar sind,
dadurch gekennzeichnet, dass
dem jeweiligen ersten Klingenelement (6) eine jeweilige, eigene und mit einer jeweiligen Außenkontur des jeweiligen ersten Klingenelements (6)
korrespondierende Aufnahmekontur (9) des ersten Werkzeugteils (2) zugeordnet ist, wobei das jeweilige erste Klingenelement (6) zumindest überwiegend in der jeweils zugeordneten Aufnahmekontur (9) des ersten Werkzeugteils (2) formschlüssig angeordnet ist.
2. Werkzeug (1 ) nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass
die zweite Schneidkante (5) aus mehreren zweiten Klingenelementen (7) gebildet ist, denen jeweils eine jeweilige, eigene und mit einer jeweiligen Außenkontur des zweiten Klingenelements (7) korrespondierende Aufnahmekontur (9) des zweiten Werkzeugteils (3) zugeordnet ist, wobei das jeweilige zweite Klingenelement (7) zumindest überwiegend in der jeweils zugeordneten Aufnahmekontur (9) des zweiten Werkzeugteils (3) formschlüssig angeordnet ist.
3. Werkzeug (1 ) nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
das jeweilige Klingenelement (6, 7) ein gerades Prisma mit einem Vieleck als Grundfläche ist.
4. Werkzeug (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
das jeweilige Klingenelement (6, 7) wenigstens in Bezug zu einer senkrecht zur Schneidkante (4, 5) stehenden Ebene symmetrisch ausgebildet ist.
5. Werkzeug (1 ) nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Vieleck ein gleichschenkliges Dreieck ist.
6. Werkzeug (1 ) nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Vieleck ein regelmäßiges Vieleck, insbesondere ein gleichseitiges Dreieck, ist.
7. Werkzeug (1 ) nach einem Ansprüche 2 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Klingenelemente (6) des ersten Werkzeugteils (2) und die Klingenelemente (7) des zweiten Werkzeugteils (3) entlang der Schneidkanten (4, 5) zueinander versetzt angeordnet sind.
8. Werkzeug (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
gekennzeichnet durch
eine Befestigungseinrichtung (10), mittels derer das jeweilige Klingenelement (6, 7) an dem jeweiligen Werkzeugteil (2, 3) befestigt oder befestigbar ist, wobei die jeweilige Aufnahmekontur (9) ein erstes Befestigungselement (1 1 ) der
Befestigungseinrichtung (10) und das jeweilige Klingenelement (6, 7) ein mit dem ersten Befestigungselement (1 1 ) korrespondierendes zweites Befestigungselement (12) der Befestigungseinrichtung (10) aufweist.
9. Werkzeug (1 ) nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, dass
das erste Befestigungselement (11 ) als eine Schraubelementaufnahme (11 ) ausgebildet ist und das zweite Befestigungselement als eine das jeweilige
Klingenelement (6, 7) vollständig durchdringende Durchgangsöffnung (12), wobei die Befestigungseinrichtung (10) weiter ein mit der Durchgangsöffnung (12) und mit der Schraubelementaufnahme (1 1 ) korrespondierendes Schraubelement aufweist.
10. Werkzeug (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
die jeweilige Aufnahmekontur (9) mit einer gegenüber zumindest einem Teil der jeweiligen Aufnahmekontur (9) aufgeweiteten Ausnehmung (14) verbunden ist, in welche eine Kante des jeweiligen Klingenelements (6, 7) hineinragt.
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