WO2020075944A1 - 하이드로 콜로이드 패치 제조방법과 이를 이용한 하이드로 콜로이드 패치 - Google Patents
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Definitions
- the present invention relates to a method for manufacturing a patch coated with a hydrocolloid used to protect a wound of a skin such as a burn, wound, trauma, etc., and more specifically, to save a hydrocolloid fabric applied during patch production.
- the present invention relates to a method for manufacturing an economically useful hydrocolloidal patch and a hydrocolloidal patch using the same, by minimizing the amount of the hydrocolloid fabric, which is a residue to be removed, so that more patch parts are processed in one patch.
- the ideal patch should be maintained in a wet environment at the wound site, adequate absorbency and moisture permeability, and should be formulated to prevent drying of the wound surface and to prevent the surrounding skin from becoming cloudy.
- the hydrocolloid patch is used for the protection of wounds and skin rejuvenation for weak burns, acute and chronic wounds.
- Typical hydrocolloid preparations on the market include ConvaTec's Aquacel TM and Colorpla Coloplast's Comfeel TM and 3M's Tegasorb TM.
- the hydrocolloid patch reacts with exudate when attached to the wound to provide a wet environment in the form of a gel to promote epithelialization of wounds, high storage stability, and self-adhesiveness.
- the conventional method for producing a hydrocolloid patch having the above advantages is to place the release sheet coated with the hydrocolloid on a mold equipped with a molded part of a predetermined size at predetermined intervals and pressurize it with a press, etc. Removal and completion by cutting off the release paper with the patch attached, the conventional manufacturing method as described above, the applied hydrocolloid, that is, the gap between the molded parts formed in the mold is relatively wide, and the problem of excessive consumption of the remaining hydrocolloid is removed. There is also a problem that the user may be damaged when the user uses it by simply cutting the release paper into a substantially rectangular shape and forming an incision in the longitudinal center of the patch portion so that both ends or a rectangular edge of the incision are sharply formed.
- the present invention is to solve the above problems
- the present invention provides a hydrocolloid patch manufacturing method and a hydrocolloid patch using the method to prevent damage in advance when a user uses the product by rounding the edges of the manufactured release paper and both ends of the perforation line formed in the center of the patch portion in the longitudinal direction.
- a hydrocolloid patch manufacturing method and a hydrocolloid patch using the method to prevent damage in advance when a user uses the product by rounding the edges of the manufactured release paper and both ends of the perforation line formed in the center of the patch portion in the longitudinal direction.
- the forming part 200 is a hydrocolloid patch manufacturing method characterized in that the outer circumferential surface of the outermost flat plate 203 formed on the outer circumferential part of the groove part 201 has a shape in which a surface symmetrically up and down in a circular shape is cut in a straight line. and,
- the base paper 10 is wound on the back surface of the release paper 110 at a predetermined interval and the cut line 111 is formed.
- the mold 20 is formed of the same shaped molding part ( 200) as a cylindrical shape in a state in which the front and rear are arranged to protrude from side to side, the forming part 200 is formed of a flat plate 203 having a flat upper surface and a groove portion 201 into which a hydrocolloid agent flows in the center of the flat plate 203. Is formed,
- the forming part 200 is a method for manufacturing a hydrocolloid patch, characterized in that the outer circumferential surface of the outermost flat plate 203 has a shape in which a surface symmetrically vertically and horizontally is cut in a straight line,
- the base paper 10 is wound on the back surface of the release paper 110 at a predetermined interval and the cut line 111 is formed.
- the mold 20 is formed of the same shaped molding part ( 200) as a cylindrical shape in a state in which the front and rear are arranged to protrude from side to side, the forming part 200 is formed of a flat plate 203 having a flat upper surface and a groove portion 201 into which a hydrocolloid agent flows in the center of the flat plate 203. Is formed,
- the molding part 200 is a method for manufacturing a hydrocolloidal patch, characterized in that it is connected in a wavy shape between the flat plates 203 that are vertically or vertically adjacent to each other,
- the above object can be achieved by making the hydrocolloid patch "characterized by being manufactured by the above manufacturing method as its constitutional feature.
- the present invention configured as described above exerts an economically useful effect by minimizing the hydrocolloid fabric, which is a residue that is removed in order to save the applied hydrocolloid fabric during patch production, so that a relatively large number of patch portions processed in one patch is provided. , By rounding the edges of the manufactured release paper and the both ends of the perforation line formed in the center of the patch portion in the longitudinal direction, it is possible to prevent damage in advance when the user uses it, thereby exerting the effect of securing safety.
- Figure 2 is a perspective view and a cross-sectional view of the base paper in the method for manufacturing a hydrocolloid patch of the present invention
- Figure 3 is a sectional view showing the structure of the mold in the molding step in the method for manufacturing a hydrocolloid patch according to the present invention, and a step for pressing the mold from the upper side of the transferred base,
- Figure 4 is a mold plan view and a partially enlarged perspective view of an embodiment in the method for manufacturing a hydrocolloid patch according to the present invention
- Figure 5 is a perspective view of the separation method in the state separated from the original paper provided with the patch by removing the remainder of the remaining hydrocolloid fabric in the method for manufacturing a hydrocolloid patch of the present invention
- Figure 6 is a perspective view and a partially enlarged cross-sectional view of a patch produced by the method of the present invention, a method for producing a hydrocolloid patch,
- FIG. 7 is a perspective view showing the use state of the patch prepared by the method of manufacturing the present invention, the hydrocolloid patch,
- FIG. 8 is a mold plan view and a partially enlarged perspective view of another embodiment in the method for manufacturing a hydrocolloid patch according to the present invention.
- FIG. 9 is a mold plan view and a partially enlarged perspective view of another embodiment of the method for manufacturing a hydrocolloid patch according to the present invention.
- FIG. 10 is a plan view showing another form of the present invention hydrocolloid patch.
- the base paper 10 is wound on the back surface of the release paper 110 at a predetermined interval and the cut line 111 is formed.
- the mold 20 is a cylindrical shape in which the forming parts 200 having the same shape are arranged to protrude from side to side, and the forming part 200 is formed of a flat plate 203 having a flat top surface and the flat plate. (203) is formed by the groove portion 201 into which the hydrocolloid agent flows in the center,
- the forming part 200 has a shape in which the outer circumferential surface of the outermost flat plate 203 formed on the outer circumferential part of the groove part 201 is linearly cut in a circular shape.
- the flow of the method for manufacturing a hydrocolloid patch of the present invention consists of winding, forming, cutting, removing, cutting paper, and completing steps.
- This step is the first step of the present invention, as shown in Figure 2, a predetermined distance on the back surface of the release paper 110 in a state where the hydrocolloid fabric 100 coated with a hydrocolloid is applied to the surface of the release paper 110 It refers to a winding step of winding the original paper 10 on which the cutting line 111 is formed.
- This step is a forming step of forming the patch portion 30 of the hydrocolloid fabric 100 coated with the hydrocolloid by pressing the mold 20 from the upper side by transferring the original paper 10 wound on the winding step,
- the mold 20 applied in the forming step is a cylindrical shape in which the molding parts 200 of the same shape are arranged in front and rear, left and right, and the molding part 200 is an upper surface.
- the flat flat plate 203 is formed and a groove portion 201 into which a hydrocolloid agent flows is formed in the center of the flat plate 203, and a gap between the molded portions 200 is within 0.5 mm.
- the molding part 200 of the mold 20 has a surface in which the outer circumferential surface of the outermost flat plate 203 formed on the outer circumference of the groove 201 is symmetrical up and down in a circular shape.
- a straight incised shape With a straight incised shape,
- the molding part 200 of the mold 20 has a surface in which the outer circumferential surface of the outermost flat plate 203 formed on the outer circumference of the groove 201 is symmetrically up, down, left, and right in a circular shape. With a straight incised shape,
- the molding part 200 of the mold 20 is made of a wave shape connected between the flat plates 203 that are vertically or horizontally adjacent to each other,
- the groove portion 201 is formed in an upper and lower tubercle as shown in FIG. 3.
- the molding part 200 is a mixture of different sizes and shapes for each row in a state arranged in a row in front, rear, or right and left.
- the cutting portion cuts the outer circumferential portion of the patch portion 30
- the hydrocolloid fabric 100 coated with the hydrocolloid on the surface of the release paper 110 is cut to a predetermined size and the patch portion 30 is maintained. It is to separate the remaining hydrocolloid fabric 101, which is a residue described below.
- the patch portion 30 and the remaining hydrocolloid fabric 101 which are residues, are separated and cut, and the cut hydrocolloid fabric 100, which is the residue from the patch portion 30, is cut.
- It refers to a removal step of removing the remaining hydrocolloid fabric 101, and of course, it is a step of removing the remaining hydrocolloid fabric 101 from the release paper 110.
- This step is a base paper cutting step of cutting the molded paper 10 from which the remaining hydrocolloid fabric 101, which is the residue, is cut into a rectangular shape.
- This step cuts the release paper 110 into a rectangular shape of a predetermined size. It refers to the steps to be as shown in Figure 6.
- this step is a completion step of rounding cutting the upper and lower edge ends of the cut line 111 formed in the cut base paper 10 and the corner portion of the base paper 10 cut in the rectangular shape.
- the user grasps the release paper 110 and positions the patch portion 30 on the wound, and then cuts the release paper 110 along the perforation line 111 while simultaneously attaching the patch portion 30 to the wound. It is intended to prevent damage to the user's hands, for example, by a sharp orthogonal portion of the edge of the release paper 110 or both ends of the perforation line 111.
- the gap between the forming parts 200 of the mold 20 is narrowed as much as possible to manufacture relatively more patch parts 30, and at the same time, minimizing the discarded hydrocolloid fabric 101, which is economical. It can exert a phosphorus effect and the user can solve problems such as a safety accident by rounding the corners of the release paper 110 or the ends of the upper and lower ends of the perforation line 111.
- It is preferably composed of a hydrocolloid patch prepared by the above manufacturing method.
- hydrocolloid patch which is another configuration of the present invention, will be described in detail.
- a perforation line 111 is formed in a longitudinal column at a predetermined interval in a rectangular shape, and the patch portions 30 are arranged vertically in the center of the longitudinal column of the surface of the perforation line 111 and the perforation line 111 It consists of a release paper 110 rounded at both ends of the longitudinal column and the corner portion of the rectangular shape,
- the patch parts 30 are made of patch parts 30 having different shapes and sizes for each column in a state in which they are arranged in columns.
- the flat plate 203 is in close contact with a seating plate not shown in the drawing, so that the release paper 110
- the hydrocolloid of the hydrocolloid fabric 100 coated with the hydrocolloid coated on the surface flows into the groove 201, and the hydrocolloid that does not flow is of the release paper 110 in which the molding part 200 is not pressurized. It is accumulated by being pushed to the surface.
- the introduction of a hydrocolloid into the groove 201 means that the hydrocolloid is stacked on the first adhesive layer 300 which is a central portion in the patch portion 30 to be thickened, and the flat plate 203 is the agent. 2
- the adhesive layer 310 is formed to eventually form a patch portion 30, cutting and removing to separate and remove the thus formed patch portion 30 and the remaining hydrocolloid coated hydrocolloid fabric 101
- the release paper 110 that is, the original paper 10 is cut into a substantially rectangular shape, and then the sharp edge portions of the rectangular shape and the sharp upper and lower edge ends of the cut line 111 are rounded.
- the present invention can save the hydrocolloid fabric 100 by minimizing the hydrocolloid fabric 101 to which the residual hydrocolloid is applied by forming the gap between the forming parts 200 as narrow as possible, unlike the conventional manufacturing method.
- the patch portion 30 can be formed in a relatively large number, a producer can produce a hydrocolloid patch that can simplify the manufacturing process and economical efficiency, and relatively cheaply and qualitatively economical efficiency in the consumer aspect. It is possible.
- the present invention configured as described above exerts an economically useful effect by minimizing the hydrocolloid fabric, which is a residue that is removed to save the applied hydrocolloid fabric during patch production, so that a relatively large number of patch portions processed in one patch is provided. , By rounding the edges of the manufactured release paper and the both ends of the perforation line formed in the center of the patch portion in the longitudinal direction, it is possible to prevent damage in advance when the user uses it, thereby exerting the effect of securing safety.
- the present invention relates to a method for manufacturing a patch coated with a hydrocolloid used for treatment while simultaneously protecting a wound of a skin such as a burn, wound, trauma, etc., and a hydrocolloid patch using the same.
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Abstract
본 발명은 패치 제조시 도포된 하이드로 콜로이드 원단를 절약하기 위해 제거되는 잔여물인 하이드로 콜로이드 원단을 최소화함으로서 하나의 패치에 가공된 패치부가 상대적으로 더 많게 구비토록 함으로서 경제적으로 유용한 하이드로 콜로이드 패치 제조방법과 이를 이용한 하이드로 콜로이드 패치를 제공하며, 또한 제조된 이형지의 모서리 부분과 상기 패치부의 길이방향 중앙에 형성되는 절취선의 양단을 라운딩 처리함으로서 사용자가 사용시 손상을 미연에 방지토록 하는 하이드로 콜로이드 패치 제조방법과 이를 이용한 하이드로 콜로이드 패치를 제공함에 있다.
Description
본 발명은 화상, 창상, 외상 등과 같은 피부의 상처를 보호함과 동시에 치료를 하기 위해 사용되는 하이드로 콜로이드가 도포된 패치 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 패치 제조시 도포된 하이드로 콜로이드 원단를 절약하기 위해 제거되는 잔여물인 하이드로 콜로이드 원단을 최소화함으로서 하나의 패치에 가공된 패치부가 상대적으로 더 많게 구비토록 함으로서 경제적으로 유용한 하이드로 콜로이드 패치 제조방법과 이를 이용한 하이드로 콜로이드 패치에 관한 것이다.
이상적인 패치는 상처부위의 습윤 환경 유지, 적절한 흡수성 및 투습성이 있어야 하며, 상처면의 건조를 막고 주변 정상 피부의 침연(짓무름)이 일어나지 않게 제제화 되어야 한다.
또한, 외부로 부터 상처부위의 보호 및 세균침입 방지 등 기능성이 갖추어져야 되고, 교환 시 상처면에 달라붙어 신생조직 등에 손상을 입히지 않아야 하며 무자극성이어야 한다.
하이드로콜로이드(hydrocolloid) 패치는 약한 화상, 급성, 만성 상처에 상처 보호 및 피부 재생을 목적으로 사용되며, 시판되고 있는 대표적인 하이드로콜로이드 제제로는 컨바텍(ConvaTec)사의 아쿠아셀™(Aquacel), 칼라플라스트(Coloplast)사의 컴필™(Comfeel), 3M사의 테가솝™(Tegasorb)을 들 수 있다.
하이드로콜로이드 패치는 상처부위 부착 시, 삼출물과 반응하여 겔(Gel)형태의 습한 환경을 제공하여 창상의 상피화를 촉진시키며 보관 안정성이 높으며, 자체 점착력을 지니고 있는 장점을 지니고 있다.
상기와 같은 장점을 지닌 하이드로콜로이드 패치를 제조하는 종래의 방법은 하이드로콜로이드가 도포된 이형지를 소정의 간격을 두고 정해진 크기의 성형부가 구비된 금형 위에 안착후 프레스 등으로 가압 성형후 잔여물인 하이드로콜로이드를 제거하고 패치부가 부착된 이형지를 절단하여 완성하는 것으로서 상기와 같은 종래 제조방법으로는 도포되는 하이드로콜로이드즉, 금형에 형성된 성형부간에 간격이 상대적으로 넓어 제거하는 잔여물인 하이드로콜로이드를 과다하게 소모하는 문제점이 있고 또한 단순히 이형지를 대략 직사각형상으로 절단하고 상기 패치부의 길이방향 중앙에 절개부를 형성함으로서 상기 절개부의 양단이나 직사각형상의 모서리가 날카롭게 형성되어 사용자가 사용시 손상을 입는 문제점이 있었다.
본 발명은 상기의 문제점을 해결하기 위한 것으로서,
패치 제조시 도포된 하이드로 콜로이드 원단를 절약하기 위해 제거되는 잔여물인 하이드로 콜로이드 원단을 최소화함으로서 하나의 패치에 가공된 패치부가 상대적으로 더 많게 구비토록 함으로서 경제적으로 유용한 하이드로 콜로이드 패치 제조방법과 이를 이용한 하이드로 콜로이드 패치를 제공함에 본 발명의 목적이 있고,
또한 제조된 이형지의 모서리 부분과 상기 패치부의 길이방향 중앙에 형성되는 절취선의 양단을 라운딩 처리함으로서 사용자가 사용시 손상을 미연에 방지토록 하는 하이드로 콜로이드 패치 제조방법과 이를 이용한 하이드로 콜로이드 패치를 제공함에 본 발명의 목적이 있다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위한 구체적인 해결적 수단은,
"하이드로 콜로이드가 도포된 하이드로 콜로이드 원단(100)이 이형지(110)의 표면에 도포된 상태에서 상기 이형지(110)의 이면에 소정의 간격을 두고 절취선(111)이 형성되어 있는 원지(10)를 권취한 권취단계와 상기 권취된 원지(10)를 이송하여 상측에서 금형(20)을 가압하여 하이드로 콜로이드가 도포된 하이드로 콜로이드 원단(100)의 패치부(30)를 성형하는 성형단계와 상기 성형된 하이드로 콜로이드가 도포된 하이드로 콜로이드 원단(100)인 패치부(30)를 커팅하는 커팅단계와 상기 커팅된 하이드로 콜로이드 원단(100)인 패치부(30)에서 잔여물인 나머지 하이드로 콜로이드 원단(101)을 제거하는 제거단계와 상기 잔여물인 나머지 하이드로 콜로이드 원단(101)이 제거된 성형된 원지(10)를 직사각형상으로 커팅하는 원지 커팅단계와 상기 커팅된 원지(10)에 형성된 상기 절취선(111)의 상하 모서리 끝단부 및 상기 직사각 형상으로 커팅된 원지(10) 모서리 부위를 라운딩 커팅하는 완료단계를 포함하여 이루어지고, 상기 성형단계에서 금형(20)은 동일한 형상의 성형부(200)가 전후 좌우로 돌출 배열된 상태의 원기둥 형태로서 상기 성형부(200)는 상면이 평평한 평면플레이트(203)로 형성되고 상기 평면플레이트(203) 중앙에 하이드로 콜로이드 약제가 유입되는 홈부(201)가 형성되어 있어 이루어지되,
상기 성형부(200)는 상기 홈부(201)의 외주부에 형성된 최외각인 평면플레이트(203)의 외주면이 원형상에서 상하 대칭되는 면이 직선으로 절개된 형상으로 된 것을 특징으로 하는 하이드로 콜로이드 패치 제조방법과,
하이드로 콜로이드가 도포된 하이드로 콜로이드 원단(100)이 이형지(110)의 표면에 도포된 상태에서 상기 이형지(110)의 이면에 소정의 간격을 두고 절취선(111)이 형성되어 있는 원지(10)를 권취한 권취단계와 상기 권취된 원지(10)를 이송하여 상측에서 금형(20)을 가압하여 하이드로 콜로이드가 도포된 하이드로 콜로이드 원단(100)의 패치부(30)를 성형하는 성형단계와 상기 성형된 하이드로 콜로이드가 도포된 하이드로 콜로이드 원단(100)인 패치부(30)를 커팅하는 커팅단계와 상기 커팅된 하이드로 콜로이드 원단(100)인 패치부(30)에서 잔여물인 나머지 하이드로 콜로이드 원단(101)을 제거하는 제거단계와 상기 잔여물인 나머지 하이드로 콜로이드 원단(101)이 제거된 성형된 원지(10)를 직사각형상으로 커팅하는 원지 커팅단계와 상기 커팅된 원지(10)에 형성된 상기 절취선(111)의 상하 모서리 끝단부 및 상기 직사각 형상으로 커팅된 원지(10) 모서리 부위를 라운딩 커팅하는 완료단계를 포함하여 이루어지고, 상기 성형단계에서 금형(20)은 동일한 형상의 성형부(200)가 전후 좌우로 돌출 배열된 상태의 원기둥 형태로서 상기 성형부(200)는 상면이 평평한 평면플레이트(203)로 형성되고 상기 평면플레이트(203) 중앙에 하이드로 콜로이드 약제가 유입되는 홈부(201)가 형성되어 있어 이루어지되,
상기 성형부(200)는 최외각인 평면플레이트(203)의 외주면이 원형상에서 상하 좌우 대칭되는 면이 직선으로 절개된 형상으로 된 것을 특징으로 하는 하이드로 콜로이드 패치 제조방법과,
하이드로 콜로이드가 도포된 하이드로 콜로이드 원단(100)이 이형지(110)의 표면에 도포된 상태에서 상기 이형지(110)의 이면에 소정의 간격을 두고 절취선(111)이 형성되어 있는 원지(10)를 권취한 권취단계와 상기 권취된 원지(10)를 이송하여 상측에서 금형(20)을 가압하여 하이드로 콜로이드가 도포된 하이드로 콜로이드 원단(100)의 패치부(30)를 성형하는 성형단계와 상기 성형된 하이드로 콜로이드가 도포된 하이드로 콜로이드 원단(100)인 패치부(30)를 커팅하는 커팅단계와 상기 커팅된 하이드로 콜로이드 원단(100)인 패치부(30)에서 잔여물인 나머지 하이드로 콜로이드 원단(101)을 제거하는 제거단계와 상기 잔여물인 나머지 하이드로 콜로이드 원단(101)이 제거된 성형된 원지(10)를 직사각형상으로 커팅하는 원지 커팅단계와 상기 커팅된 원지(10)에 형성된 상기 절취선(111)의 상하 모서리 끝단부 및 상기 직사각 형상으로 커팅된 원지(10) 모서리 부위를 라운딩 커팅하는 완료단계를 포함하여 이루어지고, 상기 성형단계에서 금형(20)은 동일한 형상의 성형부(200)가 전후 좌우로 돌출 배열된 상태의 원기둥 형태로서 상기 성형부(200)는 상면이 평평한 평면플레이트(203)로 형성되고 상기 평면플레이트(203) 중앙에 하이드로 콜로이드 약제가 유입되는 홈부(201)가 형성되어 있어 이루어지되,
상기 성형부(200)는 상하 또는 좌우로 근접된 평면플레이트(203)간에 물결형상으로 연결된 것을 특징으로 하는 하이드로 콜로이드 패치 제조방법과,
상기 제조방법에 의해 제조된 것을 특징로 하는 하이드로 콜로이드 패치"를 그 구성적 특징으로 함으로서 상기의 목적을 달성할 수 있다.
상기와 같이 구성된 본 발명은 패치 제조시 도포된 하이드로 콜로이드 원단를 절약하기 위해 제거되는 잔여물인 하이드로 콜로이드 원단을 최소화함으로서 하나의 패치에 가공된 패치부가 상대적으로 더 많게 구비토록 함으로서 경제적으로 유용한 효과를 발휘하며, 제조된 이형지의 모서리 부분과 상기 패치부의 길이방향 중앙에 형성되는 절취선의 양단을 라운딩 처리함으로서 사용자가 사용시 손상을 미연에 방지토록 하여 안전성을 확보하는 효과를 발휘하는 것이다.
도 1은 본 발명인 하이드로 콜로이드 패치 제조방법에 대한 흐름도,
도 2는 본 발명인 하이드로 콜로이드 패치 제조방법에 있어서 원지의 사시도 및 단면도,
도 3은 본 발명인 하이드로 콜로이드 패치 제조방법에 있어서 성형단계에서 금형의 구조 및 이송된 원지 상측에서 금형을 가압하기 위한 단계를 나타낸 분리 단면도,
도 4는 본 발명인 하이드로 콜로이드 패치 제조방법에 있어서 일 실시예의 금형 평면도 및 일부 확대 사시도,
도 5는 본 발명인 하이드로 콜로이드 패치 제조방법에 있어서 잔여물인 나머지 하이드로 콜로이드 원단이 제거되어 패치가 구비된 원지와 분리된 상태의 분리사시도,
도 6은 본 발명인 하이드로 콜로이드 패치 제조방법에 의해 제조된 패치의 사시도 및 일부 확대 단면도,
도 7은 본 발명인 하이드로 콜로이드 패치 제조방법에 의해 제조된 패치의 사용 상태 사시도,
도 8은 본 발명인 하이드로 콜로이드 패치 제조방법에 있어서 다른 실시예의 금형 평면도 및 일부 확대 사시도,
도 9는 본 발명인 하이드로 콜로이드 패치 제조방법에 있어서 또 다른 실시예의 금형 평면도 및 일부 확대 사시도,
도 10은 본 발명인 하이드로 콜로이드 패치의 다른 형태를 나타낸 평면도이다.
본 발명의 실시를 위한 최선의 형태는,
하이드로 콜로이드가 도포된 하이드로 콜로이드 원단(100)이 이형지(110)의 표면에 도포된 상태에서 상기 이형지(110)의 이면에 소정의 간격을 두고 절취선(111)이 형성되어 있는 원지(10)를 권취한 권취단계와 상기 권취된 원지(10)를 이송하여 상측에서 금형(20)을 가압하여 하이드로 콜로이드가 도포된 하이드로 콜로이드 원단(100)의 패치부(30)를 성형하는 성형단계와 상기 성형된 하이드로 콜로이드가 도포된 하이드로 콜로이드 원단(100)인 패치부(30)를 커팅하는 커팅단계와 상기 커팅된 하이드로 콜로이드 원단(100)인 패치부(30)에서 잔여물인 나머지 하이드로 콜로이드 원단(101)을 제거하는 제거단계와 상기 잔여물인 나머지 하이드로 콜로이드 원단(101)이 제거된 성형된 원지(10)를 직사각형상으로 커팅하는 원지 커팅단계와 상기 커팅된 원지(10)에 형성된 상기 절취선(111)의 상하 모서리 끝단부 및 상기 직사각 형상으로 커팅된 원지(10) 모서리 부위를 라운딩 커팅하는 완료단계를 포함하여 이루어지고,
상기 성형단계에서 금형(20)은 동일한 형상의 성형부(200)가 전후 좌우로 돌출 배열된 상태의 원기둥 형태로서 상기 성형부(200)는 상면이 평평한 평면플레이트(203)로 형성되고 상기 평면플레이트(203) 중앙에 하이드로 콜로이드 약제가 유입되는 홈부(201)가 형성되어 있어 이루어지되,
상기 성형부(200)는 상기 홈부(201)의 외주부에 형성된 최외각인 평면플레이트(203)의 외주면이 원형상에서 상하 대칭되는 면이 직선으로 절개된 형상으로 된 것이다.
우선, 본 발명인 하이드로 콜로이드 패치 제조방법에 대하여 구체적으로 설명하면,
도 1에 도시된 바와 같이 본 발명인 하이드로 콜로이드 패치 제조방법의 흐름은 권취, 성형, 커팅, 제거, 원지 커팅, 완료단계로 이루어지며 구체적으로는,
[권취단계]
본 단계는 본 발명의 첫번째 단계로서 도 2에 도시된 바와 같이 하이드로 콜로이드가 도포된 하이드로 콜로이드 원단(100)이 이형지(110)의 표면에 도포된 상태에서 상기 이형지(110)의 이면에 소정의 간격을 두고 절취선(111)이 형성되어 있는 원지(10)를 권취한 권취단계를 지칭하는 것이다.
[성형단계]
본 단계는 상기 권취단계에 권취된 원지(10)를 이송하여 상측에서 금형(20)을 가압하여 하이드로 콜로이드가 도포된 하이드로 콜로이드 원단(100)의 패치부(30)를 성형하는 성형단계로서,
상기 성형단계에서 적용되는 상기 금형(20)은 도 3 및 도 4에 도시된 바와 같이, 동일한 형상의 성형부(200)가 전후 좌우로 배열된 상태의 원기둥 형태로서 상기 성형부(200)는 상면이 평평한 평면플레이트(203)로 형성되고 상기 평면플레이트(203) 중앙에 하이드로 콜로이드 약제가 유입되는 홈부(201)가 형성되어 있고 상기 성형부(200) 간에는 간격이 0.5mm 이내로 이루어진 것이며,
바람직하게는 도 4에 도시된 바와 같이 상기 금형(20)의 상기 성형부(200)는 상기 홈부(201)의 외주부에 형성된 최외각인 평면플레이트(203)의 외주면이 원형상에서 상하 대칭되는 면이 직선으로 절개된 형상으로 된 것과,
또한, 도 8에 도시된 바와 같이 상기 금형(20)의 상기 성형부(200)는 상기 홈부(201)의 외주부에 형성된 최외각인 평면플레이트(203)의 외주면이 원형상에서 상하 좌우 대칭되는 면이 직선으로 절개된 형상으로 된 것과,
더 나아가서, 도 9에 도시된 바와 같이 상기 금형(20)의 상기 성형부(200)는 상하 또는 좌우로 근접된 평면플레이트(203)간에 물결형상으로 연결된 것으로 이루어지며,
한편, 상기 홈부(201)은 도 3에 도시된 바와 같이 상광하협으로 형성된 것이다.
더욱 바람직하게는, 도 10에 도시된 바와 같이 상기 성형부(200)는 전후 또는 좌우로 일렬로 배열된 상태에서 각각의 열마다 서로 다른 크기 및 형상이 혼합되어 있는 것이다.
[커팅단계]
상기와 같이 성형부(200)에 의해 성형된 상기 하이드로 콜로이드가 도포된 하이드로 콜로이드 원단(100)인 패치부(30)를 커팅하는 커팅단계로서 상기 커팅하는 부위는 패치부(30)의 외주부를 커팅하되 이때 도 5에 도시된 바와 같이 이형지(110)는 그대로 유지한 상태에서 상기 이형지(110)의 표면에 하이드로 콜로이드가 도포된 하이드로 콜로이드 원단(100)을 소정의 크기로 커팅하여 패치부(30)와 하기에서 설명하는 잔여물인 나머지 하이드로 콜로이드 원단(101)을 분리토록 하는 것이다.
[제거단계]
본 단계는 도 5에 도시된 바와 같이 상기 패치부(30)와 잔여물인 나머지 하이드로 콜로이드 원단(101)를 분리 커팅한 상태에서 상기 커팅된 하이드로 콜로이드 원단(100)인 패치부(30)에서 잔여물인 나머지 하이드로 콜로이드 원단(101)을 제거하는 제거단계를 지칭하는 것으로서, 당연히 이형지(110)로 부터 잔여물인 나머지 하이드로 콜로이드 원단(101)을 제거하는 단계인 것이다.
[원지 커팅단계]
*본 단계는 상기 잔여물인 나머지 하이드로 콜로이드 원단(101)이 제거된 성형된 원지(10)를 직사각형상으로 커팅하는 원지 커팅단계로서 본 단계는 이형지(110)를 소정의 크기 대략적으로 직사각형상으로 커팅하는 단계를 말하는 것으로서 도 6에 도시된 바와 같이 되는 것이다.
[완료단계]
도 6 및 도 7에 도시된 바와 같이 본 단계는 상기 커팅된 원지(10)에 형성된 절취선(111)의 상하 모서리 끝단부 및 상기 직사각 형상으로 커팅된 원지(10) 모서리 부위를 라운딩 커팅하는 완료단계로서 본 단계는 사용자가 이형지(110)를 잡고 상기 패치부(30)를 상처부위에 위치시킨 후 절취선(111)을 따라 이형지(110)를 절취하면서 동시에 패치부(30)를 상처부위에 부착함에 있어 사용자가 이형지(110)의 모서리 부위나 또는 절취선(111)의 양단의 날카로운 직각부에 의해 손 등의 손상을 방지토록 하기 위한 것이다.
상기와 같이 제조함으로서 상기 금형(20)의 성형부(200)간의 간격을 최대한 좁혀서 상대적으로 더 많은 패치부(30)를 제조토록 함과 동시에 버려지는 잔여물인 하이드로 콜로이드 원단(101)을 최소화함으로서 경제적인 효과를 발휘할 수 있고 이형지(110)의 모서리부위나 절취선(111)의 상하 양단 끝단부를 라운딩처리함으로서 사용자가 안전사고 등의 문제점을 해결할 수 있는 것이다.
바람직하게는 상기 제조방법에 의해 제조된 하이드로 콜로이드 패치로 구성된 것이다.
이하 본 발명의 또 다른 구성인 하이드로 콜로이드 패치에 대하여 구체적으로 설명하면,
도 6 및 도 7에 도시된 바와 같이 하이드로 콜로이드 성분의 제1 점착층(300)과 상기 제1 점착층(300) 외주부에 하이드로 콜로이드 성분의 제2 점착층(310)으로 이루어지되 상기 제1 점착층(300)이 제2 접착층(310)보다 상대적으로 더 돌출 형성된 패치부(30)와,
직사각 형상으로 소정의 간격을 두고 길이방향 종렬로 절취선(111)이 형성되어 있고 상기 절취선(111)의 표면 길이방향 종렬 중앙부에 상기 패치부(30)가 종렬로 배열 부착되어 있으며 상기 절취선(111)의 길이방향 종렬 양단과 직사각 형상의 모서리 부위가 라운딩 처리된 이형지(110)로 이루어진 것으로서,
바람직하게는 도 10에 도시된 바와같이 상기 패치부(30)가 종렬로 배열된 상태에서 상기 종렬마다 형상 및 크기가 상이한 패치부(30)로 이루어진 것이다.
상기와 같이 구성된 본 발명의 작용에 대하여 도면과 함께 설명하고자 한다.
우선, 하이드로 콜로이드가 도포된 하이드로 콜로이드 원단(100)을 이형지(110)에 도포한 상태에서 상기 이형지(110)의 이면에 소정의 간격 즉, 하기에서 설명하는 패치부(30)의 길이방향 중앙부를 지나가도록 절취선(111)을 형성한 원지(10)를 권취한 상태에서 상기 권취된 원지(10)를 이송하여 상측에서 금형(20)을 가압하여 패치부(30)을 성형하되 이때 상기 금형(20)의 성형부(200)간의 간격을 최대한 좁게하기 위해 성형부(200)의 전후 또는 좌우 및 상하, 좌우로 근접된 상기 평면플레이트(203)간을 물결형상으로 연결토록 형성하며,
상기 성형부(200)에 홈부(201)를 구비하여 도 3에 도시된 바와 같이 상기 금형(20)으로 가압시 평면플레이트(203)이 도면에 도시되지 아니한 안착판과 밀착됨으로서 상기 이형지(110)에 표면에 도포된 하이드로 콜로이드가 도포된 하이드로 콜로이드 원단(100)의 하이드로 콜로이드가 홈부(201)로 유입되며 유입되지 아니하는 하이드로 콜로이드는 상기 성형부(200)가 가압되지 아니하는 이형지(110)의 표면으로 밀려 축적되는 것이다.
상기와 같이 상기 홈부(201)에 하이드로 콜로이드가 유입된다는 것은 상기 패치부(30)에서 중앙부인 제1 점착층(300)에 하이드로 콜로이드가 적층되어 두텁게 되는 것을 의미하고 상기 평면플레이트(203)인 제2 점착층(310)이 형성되어 결국 패치부(30)가 형성되며 이와 같이 성형된 패치부(30)와 나머지 잔여물인 하이드로 콜로이드가 도포된 하이드로 콜로이드 원단(101)을 분리 제거키 위해 커팅과 제거단계를 거친 다음, 이형지(110) 즉, 원지(10)를 대략적으로 직사각형상으로 커팅한 다음 커팅된 상기 직사각형상의 날카로운 모서리 부위와 상기 절취선(111)의 날카로운 상하 모서리 끝단부를 라운딩 처리토록 하는 것이다.
이로서, 본 발명은 기존 제조방법과 달리 성형부(200) 간의 간격을 최대한으로 좁게 형성하여 잔여물인 하이드로 콜로이드가 도포된 하이드로 콜로이드 원단(101)를 최소화하여 하이드로 콜로이드 원단(100)의 절약할 수 있고 더불어 패치부(30)가 상대적으로 많게 형성할 수 있어 생산자 측면에서는 제조공정의 간편 및 경제성을 도모하고 소비자 측면에서는 상대적으로 저렴하면서도 질적으로 손실이 없는 경제성을 도모할 수 있는 하이드로 콜로이드 패치를 제조할 수 있는 것이다.
상기와 같이 구성된 본 발명은 패치 제조시 도포된 하이드로 콜로이드 원단를 절약하기 위해 제거되는 잔여물인 하이드로 콜로이드 원단을 최소화함으로서 하나의 패치에 가공된 패치부가 상대적으로 더 많게 구비토록 함으로서 경제적으로 유용한 효과를 발휘하며, 제조된 이형지의 모서리 부분과 상기 패치부의 길이방향 중앙에 형성되는 절취선의 양단을 라운딩 처리함으로서 사용자가 사용시 손상을 미연에 방지토록 하여 안전성을 확보하는 효과를 발휘하는 것이다.
이상과 같이 본 발명은 비록 한정된 실시예와 도면에 의해 설명되었으나, 본 발명은 상기 실시예에 한정되지 않음은 물론이며, 본 발명이 속하는 분야에서 통상의 기술적 지식을 가진 자에 의해 상기 기재된 내용으로부터 다양한 수정 및 변형이 가능할 수 있음은 물론이다.
따라서 본 발명에서의 기술적 사상은 아래에 기재되는 청구범위에 의해 파악되어야 하되 이의 균등 또는 등가적 변형 모두 본 발명의 기술적 사상의 범주에 속함은 자명하다 할 것이다.
본 발명은 화상, 창상, 외상 등과 같은 피부의 상처를 보호함과 동시에 치료를 하기 위해 사용되는 하이드로 콜로이드가 도포된 패치 제조방법과 이를 이용한 하이드로 콜로이드 패치에 관한 것이다.
Claims (4)
- 하이드로 콜로이드가 도포된 하이드로 콜로이드 원단(100)이 이형지(110)의 표면에 도포된 상태에서 상기 이형지(110)의 이면에 소정의 간격을 두고 절취선(111)이 형성되어 있는 원지(10)를 권취한 권취단계와 상기 권취된 원지(10)를 이송하여 상측에서 금형(20)을 가압하여 하이드로 콜로이드가 도포된 하이드로 콜로이드 원단(100)의 패치부(30)를 성형하는 성형단계와 상기 성형된 하이드로 콜로이드가 도포된 하이드로 콜로이드 원단(100)인 패치부(30)를 커팅하는 커팅단계와 상기 커팅된 하이드로 콜로이드 원단(100)인 패치부(30)에서 잔여물인 나머지 하이드로 콜로이드 원단(101)을 제거하는 제거단계와 상기 잔여물인 나머지 하이드로 콜로이드 원단(101)이 제거된 성형된 원지(10)를 직사각형상으로 커팅하는 원지 커팅단계와 상기 커팅된 원지(10)에 형성된 상기 절취선(111)의 상하 모서리 끝단부 및 상기 직사각 형상으로 커팅된 원지(10) 모서리 부위를 라운딩 커팅하는 완료단계를 포함하여 이루어지고,상기 성형단계에서 금형(20)은 동일한 형상의 성형부(200)가 전후 좌우로 돌출 배열된 상태의 원기둥 형태로서 상기 성형부(200)는 상면이 평평한 평면플레이트(203)로 형성되고 상기 평면플레이트(203) 중앙에 하이드로 콜로이드 약제가 유입되는 홈부(201)가 형성되어 있어 이루어지되,상기 성형부(200)는 상기 홈부(201)의 외주부에 형성된 최외각인 평면플레이트(203)의 외주면이 원형상에서 상하 대칭되는 면이 직선으로 절개된 형상으로 된 것을 특징으로 하는 하이드로 콜로이드 패치 제조방법.
- 하이드로 콜로이드가 도포된 하이드로 콜로이드 원단(100)이 이형지(110)의 표면에 도포된 상태에서 상기 이형지(110)의 이면에 소정의 간격을 두고 절취선(111)이 형성되어 있는 원지(10)를 권취한 권취단계와 상기 권취된 원지(10)를 이송하여 상측에서 금형(20)을 가압하여 하이드로 콜로이드가 도포된 하이드로 콜로이드 원단(100)의 패치부(30)를 성형하는 성형단계와 상기 성형된 하이드로 콜로이드가 도포된 하이드로 콜로이드 원단(100)인 패치부(30)를 커팅하는 커팅단계와 상기 커팅된 하이드로 콜로이드 원단(100)인 패치부(30)에서 잔여물인 나머지 하이드로 콜로이드 원단(101)을 제거하는 제거단계와 상기 잔여물인 나머지 하이드로 콜로이드 원단(101)이 제거된 성형된 원지(10)를 직사각형상으로 커팅하는 원지 커팅단계와 상기 커팅된 원지(10)에 형성된 상기 절취선(111)의 상하 모서리 끝단부 및 상기 직사각 형상으로 커팅된 원지(10) 모서리 부위를 라운딩 커팅하는 완료단계를 포함하여 이루어지고,상기 성형단계에서 금형(20)은 동일한 형상의 성형부(200)가 전후 좌우로 돌출 배열된 상태의 원기둥 형태로서 상기 성형부(200)는 상면이 평평한 평면플레이트(203)로 형성되고 상기 평면플레이트(203) 중앙에 하이드로 콜로이드 약제가 유입되는 홈부(201)가 형성되어 있어 이루어지되,상기 성형부(200)는 최외각인 평면플레이트(203)의 외주면이 원형상에서 상하 좌우 대칭되는 면이 직선으로 절개된 형상으로 된 것을 특징으로 하는 하이드로 콜로이드 패치 제조방법.
- 하이드로 콜로이드가 도포된 하이드로 콜로이드 원단(100)이 이형지(110)의 표면에 도포된 상태에서 상기 이형지(110)의 이면에 소정의 간격을 두고 절취선(111)이 형성되어 있는 원지(10)를 권취한 권취단계와 상기 권취된 원지(10)를 이송하여 상측에서 금형(20)을 가압하여 하이드로 콜로이드가 도포된 하이드로 콜로이드 원단(100)의 패치부(30)를 성형하는 성형단계와 상기 성형된 하이드로 콜로이드가 도포된 하이드로 콜로이드 원단(100)인 패치부(30)를 커팅하는 커팅단계와 상기 커팅된 하이드로 콜로이드 원단(100)인 패치부(30)에서 잔여물인 나머지 하이드로 콜로이드 원단(101)을 제거하는 제거단계와 상기 잔여물인 나머지 하이드로 콜로이드 원단(101)이 제거된 성형된 원지(10)를 직사각형상으로 커팅하는 원지 커팅단계와 상기 커팅된 원지(10)에 형성된 상기 절취선(111)의 상하 모서리 끝단부 및 상기 직사각 형상으로 커팅된 원지(10) 모서리 부위를 라운딩 커팅하는 완료단계를 포함하여 이루어지고,상기 성형단계에서 금형(20)은 동일한 형상의 성형부(200)가 전후 좌우로 돌출 배열된 상태의 원기둥 형태로서 상기 성형부(200)는 상면이 평평한 평면플레이트(203)로 형성되고 상기 평면플레이트(203) 중앙에 하이드로 콜로이드 약제가 유입되는 홈부(201)가 형성되어 있어 이루어지되,상기 성형부(200)는 상하 또는 좌우로 근접된 평면플레이트(203)간에 물결형상으로 연결된 것을 특징으로 하는 하이드로 콜로이드 패치 제조방법.
- 제 1 항, 제 2 항, 제 3 항 중 어느 하나의 항에 기재된 제조방법에 의해 제조된 것을 특징로 하는 하이드로 콜로이드 패치.
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