WO2020017372A1 - ごみ焼却設備 - Google Patents

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WO2020017372A1
WO2020017372A1 PCT/JP2019/026952 JP2019026952W WO2020017372A1 WO 2020017372 A1 WO2020017372 A1 WO 2020017372A1 JP 2019026952 W JP2019026952 W JP 2019026952W WO 2020017372 A1 WO2020017372 A1 WO 2020017372A1
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WO
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incinerator
dust
refuse
air supply
incinerators
Prior art date
Application number
PCT/JP2019/026952
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
中田　進
Original Assignee
株式会社ブルークロス
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by 株式会社ブルークロス filed Critical 株式会社ブルークロス
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23G—CREMATION FURNACES; CONSUMING WASTE PRODUCTS BY COMBUSTION
    • F23G5/00—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor
    • F23G5/44—Details; Accessories
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23J—REMOVAL OR TREATMENT OF COMBUSTION PRODUCTS OR COMBUSTION RESIDUES; FLUES 
    • F23J15/00—Arrangements of devices for treating smoke or fumes
    • F23J15/02—Arrangements of devices for treating smoke or fumes of purifiers, e.g. for removing noxious material

Definitions

  • the present invention relates to a refuse incineration plant including a plurality of refuse incinerators.
  • Patent Document 1 A refuse incinerator equipped with a plurality of incinerators is disclosed in, for example, Patent Document 1.
  • the waste carbonization apparatus of Patent Document 1 is a relatively small incineration facility used in companies, factories, hotels, inns, and the like, and includes a first and a second two carbonization chambers (incinerators).
  • a stirrer is provided inside each carbonization chamber, and the waste put into the carbonization chamber is crushed by the stirrer to promote drying and carbonize by dry distillation.
  • Each carbonization chamber is provided with a primary combustion burner, and the secondary combustion chamber is provided with a secondary combustion burner for burning unburned gas or carbonized ash generated during the primary combustion. .
  • the first and second carbonization chambers and the secondary combustion chamber are communicated via a flue.
  • An object of the present invention is to provide a garbage incinerator that has a simpler structure than conventional incinerators and can be manufactured at low cost, while improving the incineration capacity of waste. I do.
  • the refuse incineration equipment includes a plurality of incinerators 1.2 and a dust collector 3 for removing dust contained in the combustion exhaust gas discharged from the incinerators 1.2.
  • the dust collecting device 3 includes a dust collecting case 48 formed in a polygonal box shape having a plurality of side surfaces, and a plurality of cyclone type dust collectors 49 disposed inside the dust collecting case 48.
  • Each of the incinerators 1 and 2 has a rectangular box-shaped incinerator case 11 having a combustion chamber therein as a base body, and a refuse inlet 24 into which combustible refuse is charged is provided at one end of the incinerator case 11.
  • the other end of the incinerator case 11 is provided with an outlet 25 from which the combustion exhaust gas is discharged.
  • a plurality of incinerators 1 and 2 are connected to at least two different side surfaces of the dust collecting case 48, and in the connection state, each of the incinerators 1 and 2
  • the end wall 5 a located on the end side contacts the side surface of the dust collecting case 48, and the discharge port 25 provided in the incinerator case 11 communicates with the inlet cylinder 54 of the dust collector 49.
  • Each of the incinerators 1 and 2 is operated independently to incinerate the refuse introduced into the refuse inlet 24 of each of the incinerators 1 and 2 and the combustion exhaust gas discharged from these incinerators 1 and 2
  • the dust collecting device 3 is configured to collectively remove the dust contained in the dust.
  • a plurality of dust collectors 49 are lined up along two or more sides of the dust collecting case 48 to which the incinerators 1 and 2 are connected.
  • a configuration in which 25 are formed at a plurality of locations on the end wall 5a of each of the incinerators 1 and 2 can be adopted in accordance with the number of dust collectors 49 installed.
  • the incinerators 1 and 2 include an end block 4, an end block 5 having a combustion exhaust gas discharge port 25 formed in an end wall 5a, and a plurality of intermediate blocks 6 disposed between the blocks 4.5. , And a configuration in which a refuse inlet 24 is formed before and after the ceiling wall of the intermediate block 6 adjacent to the end block 4 can be adopted.
  • Each of the incinerators 1 and 2 is provided with air pipes 30 and 31 for blowing and sending pressurized combustion air toward combustible waste inside the furnace, and burns the inside of the furnace through the air pipes 30 and 31.
  • An air supply device that supplies air includes a blower 28 that is rotationally driven by a motor, a damper 29 that changes a destination of the combustion air pressurized by the blower 28, air supply pipes 30 and 31, and a chimney 57.
  • a configuration including a smoke exhaust nozzle 32 provided therein and an air supply passage 103 connecting these devices can be adopted.
  • the first incinerator 1 is connected to one side of the dust collection case 48, and the second incinerator 2 is connected to the other side opposite to the side, and the first incinerator 1, the dust collector 3, and the second It is possible to adopt a configuration in which the three members of the incinerator 2 are arranged in a straight line.
  • a refuse inlet 24 is disposed between the refuse receiving position and the refuse dropping position.
  • the refuse receiving chute 61 is fixed to the outer surface of the refuse inlet 66 of the incinerator case 11, and is disposed in the middle of the chute 61 in the vertical direction. It is assumed that a rotary drum 62 to be operated and a flameproof damper 65 for opening and closing an outlet 64 of the dust receiving chute 61 are provided.
  • the rotary drum 62 In a state where the flame-shielding damper 65 is opened, the rotary drum 62 is rotated from the dust receiving position to the dust dropping position, and the combustible dust in the rotary drum 62 can be put into the combustion chamber through the dust passage 66, and With the flame damper 65 closed, the rotary drum 62 is returned from the dust dropping position to the dust receiving position.
  • the dust collecting case 48 constituting the dust collecting device 3 is formed in a polygonal box shape having a plurality of side surfaces, and the dust collecting case 48 is provided on at least two different side surfaces of the dust collecting case 48. 2 was connected.
  • the incinerators 1, 2 are operated independently to incinerate the refuse introduced into the refuse inlet 24 of each of the incinerators 1, 2 and to incinerate the refuse. Dust included in the combustion exhaust gas discharged from the furnaces 1 and 2 can be intensively removed by the dust collector 3.
  • a plurality of incinerators 1 and 2 can be operated independently, and therefore, a conventional incinerator including only one incinerator, Compared to the conventional incineration facility in which two incinerators are operated alternately, it is easy to double the amount of waste incineration, and it is possible to significantly improve the incineration capacity.
  • the combustion exhaust gas sent from the plurality of incinerators 1 and 2 can be collectively processed by one dust collector 3, the configuration in which the dust collector 3 is provided for each of the incinerators 1.2 is adopted. In comparison, the structure of the waste incinerator can be simplified as a whole, and the manufacturing cost of the waste incinerator can be reduced.
  • the end wall 5a located on the other end side of the incinerator case 11 is in contact with the side surface of the dust collection case 48, and the discharge port 25 provided in the incinerator case 11 is connected to the dust collector 49.
  • the incinerators 1 and 2 and the dust collecting device 3 are separately installed, compared with a configuration in which the two are connected by a flue made of pipes such as pipes. The length of the flue from the incinerators 1 and 2 to the dust collector 49 can be reduced.
  • the dust collector 49 is constituted by a cyclone type dust collector, it is not necessary to provide a movable part in the dust collector 49, so that the structure of the dust collector can be simplified and the device can be configured at low cost. The manufacturing costs of the waste incineration facility can be reduced accordingly.
  • a plurality of dust collectors 49 are lined up along two or more sides of the dust collecting case 48 to which the incinerators 1 and 2 are connected. If the plurality of dust collectors 25 are formed at a plurality of locations on the end wall 5a of each of the incinerators 1.2 corresponding to the number of dust collectors 49 installed, the flue from the incinerators 1.2 to the dust collector 49 Length distance can be minimized. Therefore, it is possible to further reduce the attraction capability for guiding the combustion exhaust gas from the incinerators 1 and 2 to the dust collector 49, simplify the structure of the waste incinerator, and reduce the manufacturing cost of the waste incinerator.
  • the discharge port 25 and the inlet tube 54 of the dust collector 49 can be communicated simply by directly connecting the end wall 5a of each incinerator 1.2 to the dust collector 3, the incinerators 1.2 can be collected. There is also an advantage that labor and time when connecting to the dust device 3 can be saved.
  • the incinerators 1 and 2 include an end block 4, an end block 5 having a combustion exhaust gas discharge port 25 formed in an end wall 5a, and a plurality of intermediate blocks 6 disposed between the blocks 4.5.
  • an end block 4 When connected, it is only necessary to transport each block 4, 5, 6 manufactured in the factory to the construction site and assemble it, reducing the cost required for manufacturing, transporting, etc. of each block 4, 5, 6 And incineration equipment can be constructed in a shorter period of time.
  • the incineration capacity of the incinerator can be enhanced by adding the intermediate block 6.
  • the incinerator can be restored in a short time without the need to stop the operation of the incinerator for a long period of time, for example, the repair of the incinerator can be completed only by replacing the damaged block.
  • the refuse inlet 24 is formed before and after the ceiling wall of the intermediate block 6 adjacent to the end block 4, the refuse lump shape of the combustible refuse input into the pre-combustion chamber 7 from the refuse input port 24 is refused.
  • Immediately below the mouth 24, it can be shaped like a mountain to increase its surface area. Therefore, drying and burning of combustible waste can be promoted by an amount corresponding to the large surface area of the refuse lump, and the time required for incineration can be reduced.
  • the combustible refuse introduced into the pre-combustion chamber 7 is deposited so as to fill the corner between the inner surface of the end block 4 and the hearth 9. Therefore, the surface area of the refuse lump is reduced.
  • An air supply device for supplying combustion air into the furnace through the air supply pipes 30 and 31 includes a blower 28 that is rotationally driven by a motor, and a damper 29 that changes a supply destination of the combustion air pressurized by the blower 28. And the air supply pipes 30 and 31, the smoke exhaust nozzle 32 provided inside the chimney 57, and the air supply passage 103 connecting these devices.
  • the combustion air supplied from the blower 28 is supplied to the air supply pipes 30 and 31 or to the smoke exhaust nozzle 32, and each combustion is performed.
  • the pressure state of the chambers 7 and 8 can be suitably adjusted. Specifically, when all of the combustion air pressurized by the blower 28 is supplied to each of the air supply pipes 30 and 31, the internal pressure of each of the combustion chambers 7 and 8 is set to a pressure higher than the atmospheric pressure to burn the combustible waste. Can be promoted.
  • the first incinerator 1 is connected to one side of the dust collection case 48, and the second incinerator 2 is connected to the other side opposite to the side, and the first incinerator 1, the dust collector 3, and the second The three incinerators 2 are arranged in a straight line.
  • the waste incineration equipment can be simplified and simplified, and the space required for installation of the entire equipment can be reduced. Therefore, it is not necessary to secure a vast site when introducing the refuse incineration equipment, and it is possible to easily construct the refuse incineration equipment even in, for example, an open ground in a mountainous area.
  • the flame insulation damper 65 is provided at the refuse inlet 24. According to such a refuse incineration facility, in a state where the flame shielding damper 65 is opened, the rotary drum 62 is rotated from the refuse receiving position to the refuse dropping position, and the combustible refuse in the rotary drum 62 is discharged from the refuse entrance 66. Can be put into the combustion chamber.
  • the rotary drum 62 can be returned from the dust dropping position to the dust receiving position in a state where the flame shield damper 65 is closed.
  • the flame or the combustion gas in the combustion chamber tries to blow out from the waste inlet 24 by the rotary. It can be reliably prevented by the drum 62 or the flame shield damper 65. Accordingly, the combustible waste can be safely introduced into the combustion chamber, and the high-temperature combustion gas can be reliably prevented from being discharged outside the furnace to lower the furnace temperature.
  • FIG. 2 is a sectional view taken along line AA in FIG. 1. It is a vertical side view which shows the outline of an air supply apparatus. It is a vertical front view which shows the air supply pipe in a front stage combustion chamber and a next stage combustion chamber. It is sectional drawing which shows the blowing hole of an air supply pipe, and a pipe holding structure. It is a vertical front view which shows the structure of a refuse inlet. It is sectional drawing which shows operation
  • FIGS. 1 to 9 show Embodiment 1 of a refuse incineration plant according to the present invention.
  • the front, rear, left, right, and up and down in the present invention follow the cross arrows shown in FIGS. 1 and 2 and the front, rear, left, right, and top and bottom notations near the cross arrows.
  • the waste incineration equipment is disposed between a first incinerator (incinerator) 1, a second incinerator (incinerator) 2, and both incinerators 1.2, and from each incinerator 1.2
  • a dust collector 3 for removing dust and the like in the supplied combustion exhaust gas.
  • each of the incinerators 1 and 2 is configured to be independently operable, and each of the incinerators 1 and 2 can perform incineration processing independently. Further, in the refuse incinerator according to the present embodiment, dust contained in the combustion exhaust gas discharged from these incinerators 1 and 2 is intensively removed by the dust collector 3. Since the first incinerator 1 and the second incinerator 2 have the same structure, the first incinerator 1 will be described below, and the same members of the second incinerator 2 will be assigned the same reference numerals and the description thereof will be omitted. I do.
  • the first incinerator 1 is based on an incinerator case 11 formed in a rectangular box shape that is horizontally long on the left and right. More specifically, the first incinerator 1 has a left end block 4, a right end block 5, and five intermediate blocks 6 disposed between these two blocks 4.
  • the front combustion chamber 7 and the next combustion chamber 8 continuous with the same chamber 7 are provided inside the rectangular combustion chamber.
  • the hearth 9 of the first-stage combustion chamber 7 is provided at a position higher than the hearth 10 of the next-stage combustion chamber 8, and the latter hearth 10 is provided stepwise with respect to the former hearth 9. (See FIG. 1).
  • the pre-combustion chamber 7 and the next-stage combustion chamber 8 may be simply referred to as a combustion chamber 101, and the hearth 9 of the pre-combustion chamber 7 and the hearth 10 of the next-stage combustion chamber 8 may be referred to. Is sometimes simply referred to as the hearth 102.
  • a first pusher 13 for feeding combustible waste combusted in the hearth 9 toward the next-stage combustion chamber 8 is provided inside the first-stage combustion chamber 7.
  • a second pusher 14 that feeds toward the outlet 15 is provided.
  • Ash outlets 15 are provided at three places before and after the end of the hearth 10 (see FIG. 4).
  • Each of the pushers 13 and 14 is configured by using hydraulic cylinders 16 and 17 as a drive source and fixing transfer blades 20 and 21 to tips of piston rods 18 and 19, respectively.
  • By intermittently reciprocating the transfer blades 20 and 21 with the hydraulic cylinders 16 and 17, combustible waste in the pre-combustion chamber 7 is sent to the next-stage combustion chamber 8 along the hearth 9 or the next-stage combustion is performed.
  • the incinerated ash in the chamber 8 can be sent to the ash outlet 15 along the hearth 10.
  • the end wall 5a) of the next stage combustion chamber 8 is provided with a discharge port 25 for combustion exhaust gas.
  • the garbage inlets 24 are provided at two locations before and after the ceiling wall of the intermediate block 6 adjacent to the end block 4, and further, a combustion support burner 26 is provided on the rear wall of the block 6.
  • the discharge ports 25 for the combustion exhaust gas are formed at five places before and after the end wall 5a corresponding to the dust collector 49 described later (see FIG. 4).
  • the first incinerator 1 is provided with an air supply device for supplying combustion air to the first-stage combustion chamber 7 and the second-stage combustion chamber 8.
  • the air supply device includes a blower (blowing fan) 28 that is rotationally driven by a motor, a damper 29 that changes the destination of the combustion air that is pressurized and supplied by the blower 28, and the combustion air that is supplied to each combustion chamber 7.
  • 8 combustion chamber 101
  • two kinds of air supply pipes 30 and 31 a pair of smoke exhaust nozzles 32 provided inside a chimney 57 described later
  • an air supply passage 103 connecting these devices.
  • the air supply pipes 30 and 31 include an upper area air supply pipe 30 that mainly supplies combustion air to the upper half of the combustion chamber 101 and a plurality of hearths that mainly supply combustion air to the vicinity of the hearth 102 of the combustion chamber 101. And an area air supply pipe 31.
  • the damper 29 supplies all of the combustion air pressurized by the blower 28 to each of the air supply pipes 30 and 31 and supplies most of the combustion air pressurized by the blower 28 to a pair of smoke exhaust nozzles 32. Can be switched to a state in which
  • the combustion air supplied from the blower 28 is supplied to the air supply pipes 30 and 31 or the combustion air supplied to the smoke exhaust nozzle 32.
  • the pressure state of the combustion chambers 7 and 8 can be suitably adjusted. Specifically, when all of the combustion air pressurized by the blower 28 is supplied to each of the air supply pipes 30 and 31, the internal pressure of each of the combustion chambers 7 and 8 is set to a pressure higher than the atmospheric pressure to burn the combustible waste. Can be promoted.
  • the upper area air supply pipe 30 in the pre-combustion chamber 7 includes a pipe main body 33 formed of a steel pipe or a cast pipe, and a flange 34 fixed to an upper end of the pipe main body 33.
  • a group of flammable holes 35 are opened in the lower part of the main body 33, and the lower end of the pipe main body 33 is closed with a plug 104 made of castable refractory material.
  • four bleed holes 35 are opened at equal intervals on the peripheral surface of the pipe main body 33, and a set of four bleed holes 35 is provided in a multistage (six stages). The fumaroles 35 of each stage are arranged in a staggered manner.
  • the pitch P1 above and below the fumarole holes 35 from the lower first stage to the third tier of the pipe main body 33 is changed to the adjacent pitch P4 above and below the fuze holes 35 from the lower fourth stage to the sixth tier below the pipe main body 33.
  • P2 By setting it smaller than P2, more combustion air is blown out from the lower end of the pipe main body 33 so that the lower end part of the pipe main body 33 can be effectively cooled.
  • the plug 104 can be formed by arranging and fixing a thick metal plate excellent in heat resistance at the lower end of the tube main body 33.
  • the pre-combustion chamber 7 is provided with a total of six air supply pipes 30 and 31, three of which are upper area air supply pipes 30, which pass through mounting holes provided in the ceiling wall of the pre-combustion chamber 7. Is inserted into the furnace. The remaining three are the hearth area air supply pipes 31, which are inserted from the upper opening of the fireproof cylinder 36 projecting downward from the ceiling wall of the pre-combustion chamber 7, and the flange 34 is fixed to the bottom wall of the fireproof cylinder 36. It is inserted into the furnace while being supported (see FIG. 6).
  • the refractory cylinder 36 is formed of a castable refractory material and has a cylindrical shape, and the inner diameter thereof is set to be about three times the inner diameter of the pipe main body 33.
  • the inner diameter of the fireproof cylinder 36 was 220 mm.
  • the inside of the fire-resistant cylinder 36 has a low temperature. Is filled with the combustion air, so that the upper part of the hearth area air supply pipe 31 can be cooled to prevent the pipe 31 from becoming high temperature.
  • the replacement of the hearth area air supply pipe 31 can be performed smoothly and promptly by an amount corresponding to the large in-cylinder space 109.
  • the lower end of the upper area air supply pipe 30 attached to the ceiling wall of the pre-combustion chamber 7 is located at a height of about half of the vertical height of the pre-combustion chamber 7 and mainly located in the upper half of the pre-combustion chamber 7. It is blowing out combustion air.
  • the lower end of the hearth area air supply pipe 31 attached to the fireproof cylinder 36 reaches the hearth 9 of the pre-combustion chamber 7, and mainly blows out combustion air to the vicinity of the hearth 9 of the pre-combustion chamber 7. .
  • the upper opening of the fireproof cylinder 36 is exposed outside the ceiling wall and is closed by a flange 105 provided in the air supply passage 103.
  • the structure and the vertical length of the pipe main body 33 of the upper area air supply pipe 30 and the pipe main body 33 of the hearth area air supply pipe 31 in the former combustion chamber 7 are the same.
  • two types of air supply pipes are prepared, and each of the air supply pipes is inserted into the furnace from the ceiling wall of the pre-combustion chamber 7.
  • only one kind of pipe main body 33 needs to be prepared, so that the cost of each of the air supply pipes 30 and 31 can be reduced accordingly.
  • the hearth area air supply pipe 31 is fixed to the bottom wall of the fireproof cylinder 113 projecting downward from the ceiling wall of the combustion chamber 101, the low temperature combustion air supplied to the fireproof cylinder 113 supplies the hearth area air supply pipe.
  • the upper part of the trachea 31 can be cooled.
  • the upper area air supply pipe 30 attached to the ceiling wall of the pre-combustion chamber 7 and the hearth area air supply pipe 31 attached to the fireproof cylinder 36 are arranged alternately in front and rear (staggered). Both air supply pipes 30 and 31 are arranged so as to sandwich the advance-retreat trajectory of the transfer blade 20 (see FIG. 4). As described above, the upper area air supply pipes 30 are arranged in a zigzag manner with the advance-retreat trajectory of the transfer blade 20 interposed therebetween, and the lower end positions of the upper area air supply pipes 30 are made different, so that the pre-stage combustion chamber is formed.
  • the inside of the combustion chamber 7 is evenly filled with the combustion air, and the combustion of the combustible waste in the combustion chamber 7 is promoted, so that the waste incineration can be effectively performed.
  • the upper area air pipe 30 mounted on the ceiling wall and the hearth area air pipe 31 mounted on the fireproof cylinder 36 are provided only in front of and behind the two intermediate blocks 6 facing the pre-combustion chamber 7 and the end block 4.
  • the air supply pipes 30 and 31 are not provided in the intermediate block 6 in which the dust inlet 24 is formed.
  • the front-rear pitch between the upper area air supply pipe 30 and the hearth area air supply pipe 31 was set to be about twice the front-rear width of the transfer blade 20.
  • the front-rear pitch of the air supply pipes 30 and 31 is set to be about twice the front-rear width of the transfer blade 20.
  • the combustible waste is sent by the transfer blade 20
  • the combustible waste is removed by the transfer blade 20. Even if it protrudes from the front and rear ends, the protrudable combustible waste can be prevented from hitting the lower end of the hearth area air supply pipe 31 reaching the hearth 9.
  • a holder body 37 that covers the lower end of the hearth area air supply pipe 31 is provided on the hearth 9 of the pre-combustion chamber 7.
  • the holder body 37 is a refractory wall 106 made of a ring-shaped refractory material (castable refractory material) bulging out on the hearth 9, and a holding hole 38 for receiving the lower end of the hearth area air supply pipe 31 is provided at the center thereof. Is formed. As described above, when the periphery of the lower end portion of the hearth area air supply pipe 31 is covered with the refractory wall 106 around the holding hole 38, the lower end of the hearth area air supply pipe 31 can be prevented from being exposed to high temperature and melted.
  • the frequency of replacement of the air supply pipe 31 can be reduced, and the interval at which the operation of the waste incineration equipment is stopped for replacing the hearth area air supply pipe 31 can be prolonged.
  • the waste incineration equipment can be extended. Operation time can be extended.
  • the plug 104 supported by the hearth 9 does not fall off, so that the combustion air is continuously blown out from the fumarole 35 and fed.
  • the waste incineration can be continued, and the replacement frequency of the hearth area air supply pipe 31 can be further reduced.
  • the furnace By preventing the floor area air supply pipe 31 from tilting, the hearth area air supply pipe 31 can be maintained in a vertical posture.
  • an upper-area air supply pipe 30 and a hearth-area air supply pipe 31 are provided similarly to the preceding-stage combustion chamber 7.
  • the upper area air supply pipe 30 of the next combustion chamber 8 includes a pipe main body 40 and a flange 41, similarly to the upper area air supply pipe 30 of the previous combustion chamber 7, and a group of blow holes 42 is provided at a lower part of the pipe main body 40. It is opened and the lower end of the tube main body 40 is closed with a plug 104.
  • the arrangement pattern of the blast holes 42 and the relationship between the upper and lower adjacent pitches P1 and P2 of the blast holes 42 are the same as those of the blast holes 35 of the upper area air supply pipe 30 of the pre-stage combustion chamber 7.
  • the upper opening of the fireproof cylinder 43 is exposed outside the ceiling wall and is closed by a flange 105 provided in the air supply passage 103.
  • the structure and the vertical length of the pipe body 40 of the upper area air supply pipe 30 and the pipe body 40 of the hearth area air supply pipe 31 in the next stage combustion chamber 8 are the same.
  • two types of air supply pipes are prepared, and each air supply pipe is connected to the ceiling wall of the next-stage combustion chamber 8. Since it is sufficient to prepare one kind of pipe main body 40 as compared with the case where the pipes are protruded into the furnace, the costs of the air supply pipes 30 and 31 can be reduced correspondingly.
  • the vertical length of each of the air supply pipes 30 and 31 of the next combustion chamber 8 is the same as that of the previous combustion chamber 7.
  • the length is set to be larger than the vertical length of 30 and 31 (see FIG. 6).
  • the next combustion chamber 8 is provided with a total of four air supply pipes 30 and 31, two of which are inserted into the furnace through the mounting holes provided in the ceiling wall of the next combustion chamber 8. The remaining two are inserted through the upper opening of the fireproof cylinder 43 projecting downward from the ceiling wall of the next stage combustion chamber 8, and the furnace 41 is fixed with the flange 41 fixed to the bottom wall of the fireproof cylinder 36. (See FIG. 6).
  • the refractory cylinder 43 is formed of a castable refractory material in a cylindrical shape, and its upper opening is exposed outside the ceiling wall and is closed by a flange 105 provided in the air supply passage 103.
  • the lower end of the upper area air supply pipe 30 attached to the ceiling wall of the next-stage combustion chamber 8 is located at a height that is approximately half the vertical height of the next-stage combustion chamber 8. Further, the lower end of the hearth area air supply pipe 31 attached to the fireproof tube 43 reaches the hearth 10 of the next-stage combustion chamber 8.
  • the lower end of the hearth area air supply pipe 31 provided in the next stage combustion chamber 8 is covered with a holder body 44 formed of a ring-shaped refractory material (castable refractory material) bulging and formed on the hearth 10.
  • a holder body 44 formed of a ring-shaped refractory material (castable refractory material) bulging and formed on the hearth 10.
  • the plug 104 supported by the hearth 10 does not fall off, so that the combustion air is continuously blown out from the fumarole 35 and fed.
  • the waste incineration can be continued, and the replacement frequency of the hearth area air supply pipe 31 can be further reduced.
  • the combustible waste and incinerated ash protruding from the transfer blade 21 collided with the hearth area air supply pipe 31.
  • the hearth area air supply pipe 31 is prevented from tilting, and is maintained in the vertical posture.
  • the upper area air supply pipe 30 attached to the ceiling wall of the next-stage combustion chamber 8 and the hearth area air supply pipe 31 attached to the fireproof tube 43 are arranged alternately in front and rear (staggered).
  • the two air supply pipes 30 and 31 are arranged so as to sandwich the advance / retreat trajectory of the transfer blade 21 (see FIG. 4).
  • the air-supply pipes 30 and 31 are arranged in a staggered manner with the advancing-retreat trajectory of the transfer blade 21 interposed therebetween, and the lower end positions of the air-supply pipes 30 and 31 are made different, so that the next stage combustion is performed.
  • the inside of the chamber 8 is evenly filled with the combustion air, and the combustion of combustible waste in the next-stage combustion chamber 8 is promoted, so that the incineration of the waste can be performed effectively.
  • the relationship between the front and rear pitches of the front and rear air supply pipes 30 and 31 and the front and rear width of the transfer blade 21 was the same as the relation between the front and rear air supply pipes 30 and 31 in the pre-combustion chamber 7.
  • the steel pipe main bodies 33 and 40 constituting the upper area air supply pipe 30 and the hearth area air supply pipe 31 may be simply referred to as the pipe main body 110, and the flanges 34 and 41 and the fumarole 35, 42, fireproof cylinders 36, 43, holder bodies 37, 44, and holding holes 38, 45 may be collectively referred to simply as flange 111, fumarole 112, fireproof cylinder 113, holder body 114, and holding hole 115.
  • a heat-resistant conveyor (incineration ash transfer device) 46 for transferring incinerated ash dropped from the ash discharge port 15 to the front (outer surface) of the first incinerator 1 is provided below the ash discharge port 15.
  • the heat-resistant conveyor 46 is started in a state where the temperature of the incinerated ash is lowered, receives the incinerated ash by a conveyor belt, transfers it to the front of the first incinerator 1, and puts it into a container (not shown).
  • the dust collecting device 3 has a multi-cyclone structure including a square box-shaped dust collecting case 48 having four side surfaces and a total of 10 dust collectors 49 accommodated in the dust collecting case 48.
  • the first incinerator 1 and the second incinerator 2 are based on an incinerator case 11 formed in a rectangular box shape, and are connected in such a manner that the end walls 5 a thereof are in contact with the left and right side surfaces of the dust collecting case 48. I have. Five of the ten dust collectors 49 are dust collectors 49 for the first incinerator 1, and the remaining five dust collectors 49 are dust collectors 49 for the second incinerator 2.
  • a smoke exhausting chamber 50 for collecting dust and smoke exhausted from the dust collector 49.
  • the end walls 5a of the incinerators 1 and 2 are connected to the left and right opposed side surfaces of the dust collecting case 48, and the dust collectors 49 for the first incinerator 1 are arranged along the left side surface, and the right side.
  • a dust collector 49 for the second incinerator 2 is arranged along the surface.
  • Each of the dust collectors 49 includes an outer cylinder 52 having a downwardly discharging exhaust port 51, a smoke exhaust pipe 53 penetrating vertically through the upper wall of the outer cylinder 52, and an upper opening opening in the smoke exhaust chamber 50. , And an inlet cylinder 54 connected to the discharge port 25.
  • the flue gas introduced from the inlet tube 54 causes dust such as dust in the flue gas to drop toward the dust discharge port 51 while turning around the flue gas tube 53, and only the flue gas after dust removal is discharged from the flue gas tube 53. It is sent to the room 50.
  • the lower part of the dust outlet 51 faces the dust chamber 55 defined below the dust collecting case 48. Dust and the like accumulated in the dust chamber 55 can be taken out from a scraper (not shown).
  • a flue 56 is led out of the rear part of the flue gas chamber 50 and connected to a chimney 57.
  • Reference numeral 58 denotes an emergency exhaust stack branched off from the flue 56.
  • the dust collector 49 having the multi-cyclone structure it is not necessary to provide a movable part in the dust collector 49, so that the structure of the dust collector can be simplified, and the dust collector can be configured at low cost.
  • the total cost of the waste incineration equipment can be reduced by a corresponding amount.
  • the discharge ports 25 are generated in the front-stage combustion chamber 7 and the next-stage combustion chamber 8 formed at five places on the end wall 5a of each of the incinerators 1.2 corresponding to the five dust collectors 49. The entire amount of the combustion exhaust gas thus discharged can be reliably sent from each exhaust port 25 to the corresponding dust collector 49 so that dust can be accurately removed.
  • the discharge port 25 and the inlet tube 54 of the dust collector 49 can be communicated simply by directly connecting the end wall 5a of each incinerator 1.2 to the dust collector 3, the incinerators 1.2 can be collected. There is also an advantage that labor and time when connecting to the dust device 3 can be saved.
  • Fig. 8 shows the detailed structure of the refuse inlet 24.
  • the refuse input port 24 includes a refuse receiving chute 61 fixed to an outer surface of a refuse entrance 66 on a ceiling wall of the pre-combustion chamber 7, a rotary drum 62 arranged in the upper and lower portions of the refuse receiving chute 61, and a rotary drum 62. And a flame-shielding damper 65 that opens and closes an outlet 64 of the dust-receiving chute 61.
  • the rotary drum 62 is formed of a cylindrical drum having a dust receiving opening 67 opened on the upper surface, and its peripheral surface is rotatably supported by a pair of partially arc-shaped drum supporting walls 68 provided on the dust receiving chute 61. ing.
  • the rotary drum 62 is reciprocatingly rotated by a drum drive structure 69 provided on the rear surface of the dust receiving chute 61, so that the dust receiving opening 67 opens toward the dust receiving hopper 63 (the state shown in FIG. 8).
  • the waste receiving position can be switched to the waste dropping posture (the state shown in FIG. 9) in which the waste receiving opening 67 opens toward the outlet 64.
  • the flame-shielding damper 65 is opened and closed by a damper drive structure (not shown) to open and communicate the outlet 64 with the garbage port 66 (the state shown in FIG. 9). It can be switched to a blocking posture (a state shown in FIG. 8) for blocking the space.
  • a crane device 71 is provided on the ceiling of the building for transferring combustible waste accumulated in a waste pit (not shown) to the waste inlet 24 of the first incinerator 1 and the second incinerator 2.
  • the crane device 71 includes a pair of traveling rails 72 fixed to beams of the building, a pair of saddles 73 that reciprocate left and right on the traveling rails 72, a girder 74 fixed and supported between the saddles 73, and a girder 74. It is composed of a traveling cart 75 that reciprocates on the front and back, a grab bucket 77 that is moved up and down by a hoisting device 76 provided on the cart 75, and the like.
  • the traveling cart 75 and the grab bucket 77 move between each of the waste input ports 24 and the waste pit, and the combustible waste accumulated in the waste pit is grasped by the grab bucket 77 and transported to each of the waste input ports 24 and 24. And put it in.
  • the rotary drum 62 When the combustible waste grasped by the grab bucket 77 is thrown into the waste inlet 24, the rotary drum 62 is set to the dust receiving position as shown in FIG. Drop inside. Next, the flame-shielding damper 65, which has been in the blocking position, is raised and switched to the open position, and in this state, the rotary drum 62 is rotated clockwise toward the dust-dropping position. When the rotary drum 62 rotates from the dust receiving position, the space between the lower ends of the pair of drum support walls 68 is closed by the peripheral wall of the rotary drum 62.
  • the left and right length from the end of the first incinerator 1 to the end of the second incinerator 2 is 16 m
  • the front and rear length of each incinerator 1.2 is 2400 mm
  • It is a medium-sized waste incinerator with a height of 2100 mm
  • the installation area per incinerator is 38.4 square meters.
  • the waste incinerator is operated for only 8 to 16 hours, so the waste incinerator according to the present embodiment is a relatively small municipal government with a population of tens of thousands to hundreds of thousands. It can be a medium-scale refuse incineration facility suitable for use.
  • the cost of introducing a large conventional incineration facility is several billion yen or more
  • the total cost of introducing the waste incineration equipment described in this embodiment is 300 to 400 million yen, which is 10 minutes. It can be said that the waste incineration facility is suitable for municipalities with a relatively small population.
  • incinerating combustible waste dry paper or cardboard having a low ignition temperature is put into the pre-combustion chamber 7 and ignited. After the flame spreads, the blower 28 is started to activate each of the air supply pipes 30 and 31. Blow out combustion air from In this state, a predetermined amount of combustible waste is thrown into the pre-combustion chamber 7 through the waste inlet 24 of each of the incinerators 1 and 2 for incineration.
  • the combustible waste introduced into the pre-combustion chamber 7 burns from its surface, the combustible waste on the side near the hearth 9 receives combustion heat and dries to some extent but does not burn.
  • the combustible waste in such a state is intermittently sent toward the next combustion chamber 8 by the transfer blade 20 of the first pusher 13, so that the combustible waste in the middle of combustion and the unburnable waste near the hearth 9 are removed from the furnace. Dropping and stirring from the end of the bed 9 promotes drying and burning of the unburned refuse, so that the entire combustible refuse can be effectively burned in a shorter time.
  • the concentration of the combustion air inside the next-stage combustion chamber 8 can be maintained at a high level.
  • the interior of the next-stage combustion chamber 8 is exposed to a high temperature of about 850 ° C. due to radiant heat of the ceiling, the hearth 10, and the inner peripheral wall of the furnace. Therefore, it is possible to prevent the generation of dioxins by completely burning the previously unburned waste, and it is possible to reliably prevent harmful substances from being discharged into the atmosphere.
  • the combustion ash deposited on the hearth 10 of the next stage combustion chamber 8 is completely burned by being exposed to a high temperature of about 850 ° C., and becomes charcoal gray or white powdery ash with low bulk. Therefore, the remaining ash (burning loss) for combustible waste introduced into the pre-combustion chamber 7 is only about 0.6%.
  • the ash removal operation may be performed by operating the second pusher 14 and the heat-resistant conveyor 46 before the incineration operation on the next day when the furnace temperature is sufficiently lowered.
  • the amount of ash remaining in conventional incineration facilities having the same amount of waste incineration per day can reach as much as about 15%, so that it is often necessary to carry out ash extraction work consecutively with incineration work.
  • the dust collecting case 48 constituting the dust collecting device 3 is formed in a rectangular box shape having four side surfaces, and the incinerators 1 and 2 are provided on the left and right side surfaces of the dust collecting case 48. Connected.
  • the incinerators 1 and 2 are operated independently to incinerate the refuse introduced into the refuse inlet 24 of each of the incinerators 1 and 2.
  • the dust collecting device 3 can collectively remove dust contained in the combustion exhaust gas discharged from the fuel cell 1 and 2. According to the refuse incinerator according to the present embodiment having the above-described configuration, a plurality of incinerators 1 and 2 can be operated independently. 2.
  • the incinerators 1 and 2 and the dust collector 3 are separately installed because they communicate with the inlet cylinder 54, compared to a configuration in which the two are connected by a flue made of pipes such as pipes.
  • the length of the flue from the incinerators 1.2 to the dust collector 49 can be shortened, so that there is no need for a large attraction capacity for guiding the combustion exhaust gas from the incinerators 1.2 to the dust collector 49, and
  • the structure of the incinerator can be simplified, and the manufacturing cost of the waste incinerator can be reduced.
  • the hearth 10 of the next-stage combustion chamber 8 is provided in a stepped manner with respect to the hearth 9 of the first-stage combustion chamber 7, and combustible waste is transferred to the next-stage combustion chamber 8 along the hearth 9 in the first-stage combustion chamber 7.
  • a first pusher 13 for intermittently feeding.
  • the combustible waste on the hearth 9 of the pre-combustion chamber 7 is intermittently sent toward the next-combustion chamber 8 by the transfer blade 20 of the first pusher 13 and dropped, thereby making the combustible waste.
  • the unburned refuse in the refuse is stirred and exposed to the surface of the refuse lump, and can be dried and burned effectively in the next-stage combustion chamber 8.
  • the push stroke of each pusher 13/14 needs to be at most 2.5 m from the standby position, and the pushing strokes of the pushers 13 and 14 are set to be equal to the left and right lengths of the hearth 9. There is also an advantage that the overall cost of the system can be reduced.
  • each end wall 5a of the next combustion chamber 8 provided with the discharge port 25 is connected to a case wall facing the left and right of the dust collecting case 48.
  • the first incinerator 1, the dust collector 3, and the second incinerator 2 are integrated in a straight line. According to such an incinerator, the entire structure of the refuse incinerator can be simplified, and the space required for its installation can be reduced. Therefore, it is not necessary to secure a vast site when introducing the refuse incineration equipment, and it is possible to easily construct the refuse incineration equipment even in, for example, an open ground in a mountainous area.
  • a crane device 71 for transporting combustible waste is arranged above each incinerator 1.2, and the incinerated ash dropped from the ash outlet 15 is transferred below the ash outlet 15 to the front of each incinerator 1.2. Since the heat-resistant conveyor 46 is provided, it is possible to automatically inject combustible waste into each of the incinerators 1 and 2 and to take out the incinerated ash dropped from the ash discharge port 15, thereby reducing the burden on the workers involved in the incineration of waste. It can reduce and improve safety.
  • Each of the incinerators 1 and 2 is configured as a sectional structural furnace with an end block 4, an end block 5, and five intermediate blocks 6 arranged between the two blocks 4.5.
  • a garbage incineration facility can be constructed in a short time only by transporting the manufactured blocks 4, 5, and 6 to the construction site and assembling them.
  • the incineration capacity of the incinerator can be enhanced by adding the intermediate block 6.
  • the incinerator can be restored in a short time without the need to stop the operation of the incinerator for a long period of time, for example, the repair of the incinerator can be completed only by replacing the damaged block. Even when it is necessary to stop the operation of one of the incinerators 1 and 2 for the occurrence of a failure or maintenance, there is an advantage that the other incinerator can be operated to incinerate the waste.
  • a total of ten air supply pipes 30 and 31 for supplying combustion air to the combustion chamber 101 are alternately arranged before and after the ceiling wall of the end block 4 and the intermediate block 6.
  • the combustion air can be evenly supplied to every corner inside the combustion chamber 101, and the combustible waste can be effectively incinerated.
  • the pipe ends of the air supply pipes 30 and 31 face outside the feed trajectories of the first pusher 13 and the second pusher 14, the combustible waste is moved by the first pusher 13 or the incinerated ash is removed.
  • the combustion air is uniformly sent to the first-stage combustion chamber 7 and the second-stage combustion chamber 8 while reliably preventing combustible dust and incineration ash from hitting the end of the hearth area air supply pipe 31.
  • the combustion air is uniformly sent to the first-stage combustion chamber 7 and the second-stage combustion chamber 8 while reliably preventing combustible dust and incineration ash from hitting the end of the hearth area air supply pipe 31.
  • the refuse inlet 24 is formed before and after the ceiling wall of the intermediate block 6 adjacent to the end block 4, the refuse lump shape of the combustible refuse introduced into the pre-combustion chamber 7 from the refuse inlet 24 is introduced.
  • the mouth 24 can be shaped like a mountain to increase its surface area. Therefore, drying and burning of combustible waste can be promoted by an amount corresponding to the large surface area of the refuse lump, and the time required for incineration can be reduced.
  • the lump is deposited so as to fill the corner, so that the surface area of the lump becomes small.
  • the refuse input port 24 is constituted by the dust receiving chute 61, the rotary drum 62, and the flame-insulating damper 65 for opening and closing the outlet 64 of the dust-receiving chute 61, the postures of the rotary drum 62 and the flame-insulating damper 65 are changed.
  • the combustible waste is dropped into the pre-combustion chamber 7 by switching alternately, it is ensured that the flame or the combustion gas in the pre-combustion chamber 7 tries to blow out from the refuse inlet 24 by the rotary drum 62 or the flame-insulating damper 65. Can be prevented. Therefore, the combustible waste can be charged into the pre-combustion chamber 7 in a safe state, and the high-temperature combustion gas can be reliably prevented from being discharged outside the furnace to lower the temperature inside the furnace.
  • An air supply device for supplying combustion air mainly to the upper half of the combustion chamber 101, and a supply of combustion air mainly to the vicinity of the hearth 102 of the combustion chamber 101.
  • a plurality of hearth area air supply pipes 31 are located near the center of the vertical height of the combustion chamber 101, and the lower end of the hearth area air supply pipe 31 is assumed to reach the hearth 102 of the combustion chamber 101, and the lower end of The periphery was covered with a holder body 114 made of a refractory material provided on the hearth 102.
  • the inside of the combustion chamber 101 can be evenly filled with combustion air. Further, since the lower end of the hearth area air supply pipe 31 is made to reach the hearth 102, the combustion air discharged from the lower part of the hearth area air supply pipe 31 is surely combustible waste burning near the hearth 102. To combustible waste in the combustion chamber 101, thereby effectively burning the combustible waste in a shorter time. Furthermore, since the lower end of the hearth area air supply pipe 31 is covered with the holder body 114 made of a refractory material, it is possible to prevent the lower end of the hearth area air supply pipe 31 from being exposed to high temperatures and melted. Therefore, the replacement frequency of the air supply pipe 31 is reduced, and the operating cost of the waste incineration equipment can be reduced accordingly.
  • FIG. 10 shows another embodiment in which the internal structure of the refuse inlet 24 is changed.
  • the dust inlet 24 in FIG. 10 supports an upper flame-insulating damper 81 and a lower flame-insulating damper 82 at the top and bottom inside a dust receiving chute 80 fixed to the outer surface of the dust passage 66 so as to swing open and close, respectively.
  • a T-shaped interlocking link 85 is connected to damper levers 83 and 84 fixed to the dampers 81 and 82, and the interlocking link 85 can be moved up and down by an air cylinder 86.
  • Reference numerals 87 and 88 denote swing shafts fixed to the dampers 81 and 82, which are pivotally supported by brackets (not shown).
  • the lower flame-insulating damper 82 closes the lower damper opening 90 from the lower surface side, and in this state, combustible waste is thrown into the dust receiving chute 80.
  • the interlocking link 85 is pulled toward the cylinder body by the air cylinder 86
  • the upper flame damper 81 and the lower flame damper 82 simultaneously tilt downward, so that the upper damper opening 89 is closed by the upper flame damper 81.
  • the lower flame-insulating damper 82 opens the lower damper opening 90, so that the combustible waste that has been supported by the lower flame-insulating damper 82 can be dropped into the pre-combustion chamber 7 from the waste passage 66.
  • the upper and lower flame dampers 81 and 82 are returned upward and rocked, the upper damper opening 89 is opened again, the lower damper opening 90 is closed with the lower flame damper 82, and the next time Prepare for the input of combustible waste.
  • the upper and lower damper ports 89 and 90 are moved up and down. While the refuse passage 66 and the external space are momentarily in communication with each other while being closed by the flame shield dampers 81 and 82, the time is extremely short. Therefore, when the combustible waste is dropped into the pre-combustion chamber 7, it is possible to prevent the flame and the combustion gas in the pre-combustion chamber 7 from being spouted from the refuse inlet 24. Accordingly, the combustible waste can be charged into the pre-combustion chamber 7 in a safe state, and the high-temperature combustion gas can be prevented from being discharged out of the furnace to lower the temperature inside the furnace.
  • the first incinerator 1, the dust collector 3, and the second incinerator are directly connected in a straight line, but this is not necessary.
  • three or four incinerators are directly connected to three or four locations on the peripheral surface of the rectangular dust collection case 48, and the waste incineration equipment is formed in a T shape in plan view or a cross shape in plan view. Can be configured.
  • two incinerators can be directly connected to the adjacent peripheral surface of the cuboid dust collecting case 48, so that the refuse incinerator can be configured in an L shape in plan view.
  • the cross section of the dust collecting case 48 may be formed in a polygonal shape other than a quadrangle, and a plurality of incinerators may be radially arranged on the peripheral surface.
  • a total of ten dust collectors 49 are provided inside the dust collecting case 48, but only five dust collectors 49 are provided, for example, and the peripheral surface for the first incinerator 1 is provided.
  • An inlet tube 54 and an inlet tube 54 for the second incinerator 2 may be provided.

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Abstract

廃棄物の焼却処理能力の向上を図ることができながら、従来の焼却設備に比べて構造が簡単であり、製造コストが安価に済むごみ焼却設備を提供する。本発明に係るごみ焼却設備は、複数基の焼却炉（１・２）と、１基の集塵装置（３）とを備える。集塵装置（３）は、複数個の側面を有する多角箱状に形成された集塵ケース（４８）を備え、複数基の焼却炉（１・２）が、集塵ケース（４８）の側面のうちの互いに異なる少なくとも２つの側面に接続されている。各焼却炉（１・２）を独立して稼動させて、各焼却炉（１・２）のごみ投入口（２４）に投入されたごみを焼却処理するとともに、これら焼却炉（１・２）から排出された燃焼排ガスに含まれる煤塵を集塵装置（３）で集約的に除去する。

Description

ごみ焼却設備
　本発明は、複数基のごみ焼却炉を備えるごみ焼却設備に関する。
　複数基の焼却炉を備えるごみ焼却設備は、例えば、特許文献１に開示されている。特許文献１の廃棄物の炭化処理装置は、会社、工場、ホテル、旅館などで使用される比較的小型の焼却設備であって、第１・第２の２基の炭化室（焼却炉）と、各炭化室から送給された排ガスを燃焼し、脱煙し脱臭する２次燃焼室と排気筒などを備える。各炭化室の内部には撹拌機が設けられており、炭化室に投入された廃棄物を撹拌機で粉砕することにより、乾燥を促進し乾留して炭化させる。各炭化室にはそれぞれ１次燃焼用バーナーが設けられており、２次燃焼室には１次燃焼時に発生した未燃ガスや炭化灰を燃焼するための２次燃焼用バーナーが設けられている。第１・第２の炭化室と２次燃焼室は、煙道を介して連通されている。
特開平１１－５１３３９号公報
　特許文献１に記載の炭化処理装置では、第１炭化室で炭化処理を行っている間は、搬入された新たな廃棄物を第２炭化室に収容するようにしており、換言すれば廃棄物の焼却処理を２つの炭化室で交互に行うにすぎず、２つの炭化室を同時に稼動させるものではない。このため、特許文献１の装置では、２つの炭化室を備えるにも拘らず、廃棄物の焼却処理能力の向上を図ることはできない。加えて、特許文献１に記載の炭化処理装置では、２つの炭化室を同時に稼動させることが想定されておらず、２次燃焼室による脱煙処理能力が、１つの炭化室の焼却量に応じて設定されているため、この点でも廃棄物の焼却処理能力の向上を図ることは不可能である。第１炭化室と第２炭化室のそれぞれに脱煙を担う２次燃焼室を設けた場合には、焼却設備の全体構造が複雑になり、焼却設備の製造コストが嵩むのを避けられない。
　本発明の目的は、廃棄物の焼却処理能力の向上を図ることができながら、従来の焼却設備に比べて構造が簡単であり、製造コストが安価に済むごみ焼却設備を提供することを目的とする。
　本発明に係るごみ焼却設備は、複数基の焼却炉１・２と、これら焼却炉１・２から排出された燃焼排ガス中に含まれる煤塵を除去する１基の集塵装置３とを備える。集塵装置３は、複数個の側面を有する多角箱状に形成された集塵ケース４８と、該集塵ケース４８の内部に配設された複数個のサイクロン式の集塵器４９とを含む。各焼却炉１・２は、内部に燃焼室を有する長方箱形の焼却炉ケース１１を基体とし、該焼却炉ケース１１の一端には可燃ごみが投入されるごみ投入口２４が設けられ、焼却炉ケース１１の他端には燃焼排ガスが排出される排出口２５が設けられている。複数基の焼却炉１・２が、集塵ケース４８の側面のうちの互いに異なる少なくとも２つの側面に接続されており、上記接続状態において、各焼却炉１・２は、焼却炉ケース１１の他端側に位置する端部壁５ａが集塵ケース４８の側面に接するとともに、焼却炉ケース１１に設けられた排出口２５が集塵器４９の入口筒５４に連通している。そして、各焼却炉１・２を独立して稼動させて、各焼却炉１・２のごみ投入口２４に投入されたごみを焼却処理するとともに、これら焼却炉１・２から排出された燃焼排ガスに含まれる煤塵を集塵装置３で集約的に除去することができるように構成されていることを特徴とする。
　焼却炉１・２が接続される集塵ケース４８の２以上の側面には、各側面に沿って複数個の集塵器４９が列設されており、焼却炉ケース１１に設けられた排出口２５が、集塵器４９の設置個数に対応して、各焼却炉１・２の端部壁５ａの複数個所に形成されている構成を採ることができる。
　焼却炉１・２が、端部ブロック４と、端部壁５ａに燃焼排ガスの排出口２５が形成されたエンドブロック５と、両ブロック４・５の間に配置される複数の中間ブロック６とを接続して構成されており、端部ブロック４に隣接する中間ブロック６の天井壁の前後にごみ投入口２４が形成されている構成を採ることができる。
　各焼却炉１・２に、加圧された燃焼空気を炉内部の可燃ごみに向って吹出し送給する送気管３０・３１が設けられており、送気管３０・３１を介して炉内部に燃焼空気を供給する空気供給装置が、モーターで回転駆動されるブロワー２８と、該ブロワー２８で加圧された燃焼空気の送給先を変更するダンパー２９と、送気管３０・３１と、煙突５７の内部に設けた排煙ノズル３２と、これらの機器を接続する送気通路１０３とを備える構成を採ることができる。
　集塵ケース４８のひとつの側面に第１焼却炉１が接続され、該側面に対峙する他の側面に第２焼却炉２が接続され、第１焼却炉１、集塵装置３、および第２焼却炉２の三者が直線列状に配置されている構成を採ることができる。
　ごみ投入口２４が、焼却炉ケース１１のごみ通口６６の外面に固定されるごみ受シュート６１と、該シュート６１の上下中途部に配置されて、ごみ受位置とごみ投下位置の間で回転操作されるロータリードラム６２と、ごみ受シュート６１の出口６４を開閉する遮炎ダンパー６５とを備えるものとする。遮炎ダンパー６５が開放操作された状態において、ロータリードラム６２をごみ受位置からごみ投下位置に回転操作して、ロータリードラム６２内の可燃ごみを前記ごみ通口６６から燃焼室内に投入でき、遮炎ダンパー６５が閉止操作された状態で、ロータリードラム６２をごみ投下位置からごみ受位置へ戻すものとする。
　本発明に係るごみ焼却設備では、集塵装置３を構成する集塵ケース４８を複数個の側面を有する多角箱状に形成し、集塵ケース４８の互いに異なる少なくとも２つの側面に焼却炉１・２を接続した。加えて、本発明に係るごみ焼却設備では、各焼却炉１・２を独立して稼動させて、各焼却炉１・２のごみ投入口２４に投入されたごみを焼却処理するとともに、これら焼却炉１・２から排出された燃焼排ガスに含まれる煤塵を集塵装置３で集約的に除去することができるようにした。以上のような構成からなる本発明に係るごみ焼却設備によれば、複数基の焼却炉１・２を独立に稼動させることができるので、１台の焼却炉のみを備える従来の焼却設備や、２台の焼却炉を交互に稼動させる従来の焼却設備に比べて、ごみの焼却処理量を倍増させることが容易であり、焼却処理能力の格段の向上を図ることができる。加えて、複数基の焼却炉１・２から送出される燃焼排ガスを１基の集塵装置３でまとめて処理することができるので、焼却炉１・２ごとに集塵装置３を備える構成に比べて、全体としてごみ焼却設備の構造を簡素化して、ごみ焼却設備の製造コストを削減できる。焼却炉１・２が、焼却炉ケース１１の他端側に位置する端部壁５ａが集塵ケース４８の側面に接するとともに、焼却炉ケース１１に設けられた排出口２５が集塵器４９の入口筒５４に連通するようにすると、焼却炉１・２と集塵装置３とが別々に設置されており、両者の間がパイプなどの配管からなる煙道で接続される構成に比べて、焼却炉１・２から集塵器４９に至る煙道の長さ距離を短くできる。従って焼却炉１・２から集塵器４９に燃焼排ガスを導くための多大な誘引能力は不要となり、ごみ焼却設備の構造を簡素化して、ごみ焼却設備の製造コストを削減できる。集塵器４９がサイクロン式の集塵器で構成されていると、集塵器４９に可動部分を設ける必要がないので、集塵装置の構造を簡素化して同装置を低コストで構成でき、その分だけごみ焼却設備の製造コストを削減できる。
　焼却炉１・２が接続される集塵ケース４８の２以上の側面には、各側面に沿って複数個の集塵器４９が列設されており、焼却炉ケース１１に設けられた排出口２５が、集塵器４９の設置個数に対応して、各焼却炉１・２の端部壁５ａの複数個所に形成されていると、焼却炉１・２から集塵器４９に至る煙道の長さ距離を最小限化することができる。従って、焼却炉１・２から集塵器４９に燃焼排ガスを導くための誘引能力をより小さくすることができ、ごみ焼却設備の構造を簡素化して、ごみ焼却設備の製造コストを削減できる。さらに、各焼却炉１・２の端部壁５ａを集塵装置３に直接接続するだけで、排出口２５と集塵器４９の入口筒５４を連通できるので、各焼却炉１・２を集塵装置３に接続する際の手間と時間を省ける利点もある。
　焼却炉１・２が、端部ブロック４と、端部壁５ａに燃焼排ガスの排出口２５が形成されたエンドブロック５と、両ブロック４・５の間に配置される複数の中間ブロック６とを接続して構成されていると、工場で製造した各ブロック４・５・６を施工現場へ搬送して組立てればよく、各ブロック４・５・６の製造、搬送などに要する費用を削減し、より短い期間で焼却設備を構築できる。また、既設の焼却炉でも、中間ブロック６を追加することで焼却炉の焼却能力を増強できる。さらに、傷んだ部分のブロックを交換するだけで焼却炉の修復を終了できるなど、長期にわたって焼却炉の稼働を停止する必要もなく、傷んだ焼却炉を短時日で復旧できる利点がある。端部ブロック４に隣接する中間ブロック６の天井壁の前後にごみ投入口２４が形成されていると、ごみ投入口２４から前段燃焼室７に投入された可燃ごみのごみ塊形状を、ごみ投入口２４の真下で山形に整えてその表面積を大きくすることができる。従って、ごみ塊の表面積が大きい分だけ、可燃ごみの乾燥および燃焼を促進して、焼却に要する時間を削減できる。なお、端部ブロック４にごみ投入口２４が設けてある場合には、前段燃焼室７に投入された可燃ごみが、端部ブロック４の内面と炉床９との隅部を埋めるように堆積するので、ごみ塊の表面積は小さくなる。
　焼却炉１・２に、加圧された燃焼空気を炉内部の可燃ごみに向って吹出し送給する送気管３０・３１が設けられていると、着火した可燃ごみの自燃作用でごみ焼却を行うので、常にバーナーを作動させてごみ焼却を行う焼却炉に比べて、運転コストを削減できる。送気管３０・３１を介して炉内部に燃焼空気を供給する空気供給装置が、モーターで回転駆動されるブロワー２８と、該ブロワー２８で加圧された燃焼空気の送給先を変更するダンパー２９と、送気管３０・３１と、煙突５７の内部に設けた排煙ノズル３２と、これらの機器を接続する送気通路１０３とを備える構成を採ることができる。こうしたごみ焼却設備によれば、ダンパー２９を切換え操作するだけで、ブロワー２８から送給される燃焼空気を送気管３０・３１に送給し、あるいは排煙ノズル３２に送給して、各燃焼室７・８の圧力状態を好適に調整することができる。詳しくは、ブロワー２８で加圧された燃焼空気の全てを各送気管３０・３１に送給する場合には、各燃焼室７・８の内部圧力を大気圧より高い圧力にして可燃ごみの燃焼を促進することができる。また、ブロワー２８で加圧された燃焼空気の大半を一対の排煙ノズル３２に送給する状態では、燃焼空気の大半を排煙ノズル３２から送出し、各送気管３０・３１への燃焼空気の送給量を減少させることにより、各焼却炉１・２の炉内を負圧にして、火炎や燃焼ガスがごみ投入口２４から吹出すのを解消できる。また、各焼却炉１・２には、ひとつの空気供給装置が設けてあればよいので、各焼却炉１・２に対する送気構造が複雑になるのを解消して、焼却炉１・２の製造コストを削減できる。
　集塵ケース４８のひとつの側面に第１焼却炉１が接続され、該側面に対峙する他の側面に第２焼却炉２が接続され、第１焼却炉１、集塵装置３、および第２焼却炉２の三者が直線列状に配置されている構成とする。こうした焼却設備によれば、ごみ焼却設備をシンプルな構造にして簡素化できるうえ、設備全体の設置に要するスペースを小さくできる。従って、ごみ焼却設備を導入するにあたって、広大な敷地を確保する必要がなく、例えば山間部の開豁地などであっても容易にごみ焼却設備を構築できる。
　ごみ通口６６の外面に固定されるごみ受シュート６１と、該シュート６１に設けられてごみ受位置とごみ投下位置に回転操作されるロータリードラム６２と、ごみ受シュート６１の出口６４を開閉する遮炎ダンパー６５をごみ投入口２４に設けるようにした。こうしたごみ焼却設備によれば、遮炎ダンパー６５が開放操作された状態において、ロータリードラム６２をごみ受位置からごみ投下位置に回転操作して、ロータリードラム６２内の可燃ごみをごみ通口６６から燃焼室に投入できる。また、遮炎ダンパー６５が閉止操作された状態で、ロータリードラム６２をごみ投下位置からごみ受位置へ戻すことができる。このように、ロータリードラム６２と遮炎ダンパー６５の姿勢を交互に切換えて、可燃ごみを燃焼室に投下すると、燃焼室内の火炎や燃焼ガスがごみ投入口２４から噴出しようとするのを、ロータリードラム６２または遮炎ダンパー６５で確実に防止できる。従って、可燃ごみの燃焼室への投入を安全に行えるうえ、高温の燃焼ガスが炉外へ排出されて炉内温度が低下するのを確実に防止できる。
本発明に係るごみ焼却設備の一部を省略した縦断正面図である。 ごみ焼却設備の全体平面図である。 ごみ焼却設備の概略構造を示す縦断正面図である。 図１におけるＡ－Ａ線断面図である。 空気供給装置の概略を示す縦断側面図である。 前段燃焼室と次段燃焼室における送気管を示す縦断正面図である。 送気管の噴気穴と管保持構造を示す断面図である。 ごみ投入口の構造を示す縦断正面図である。 ロータリードラムおよび遮炎ダンパーの動作を示す断面図である。 ごみ投入口の内部構造を変更した別の実施例に係るごみ焼却設備の縦断正面図である。
（実施例１）　図１から図９に本発明に係るごみ焼却設備の実施例１を示す。本発明における前後、左右、上下とは、図１、図２に示す交差矢印と、交差矢印の近傍の前後・左右・上下の表記に従う。図２においてごみ焼却設備は、第１焼却炉（焼却炉）１と、第２焼却炉（焼却炉）２と、両焼却炉１・２の間に配置されて、各焼却炉１・２から送給された燃焼排ガス中の煤塵などを除去する集塵装置３とを備える。本実施例に係るごみ焼却設備では、各焼却炉１・２は独立して稼動可能に構成されており、各焼却炉１・２は独立して焼却処理を行うことができる。また、本実施例に係るごみ焼却炉では、これら焼却炉１・２から排出された燃焼排ガスに含まれる煤塵は集塵装置３で集約的に除去される。これら第１焼却炉１と第２焼却炉２は同じ構造であるので、以下では第１焼却炉１について説明し、第２焼却炉２には同じ部材に同じ符号を付してその説明を省略する。
　第１焼却炉１は左右横長の長方箱形に構成された焼却炉ケース１１を基体とする。より詳しくは、第１焼却炉１は、図２に向かって左端の端部ブロック４と、右端のエンドブロック５と、これら両ブロック４・５の間に配置される５個の中間ブロック６を接続して左右横長の長方箱形に構成されており、その内部に前段燃焼室７と、同室７に連続する次段燃焼室８とが設けられている。前段燃焼室７の炉床９は、次段燃焼室８の炉床１０より高い位置に設けられており、後者の炉床１０は前者の炉床９に対して段落ち状に設けられている（図１参照）。なお、本実施例においては前段燃焼室７と次段燃焼室８を、単に燃焼室１０１と総称することがあり、また、前段燃焼室７の炉床９と次段燃焼室８の炉床１０は、単に炉床１０２と総称することがある。
　前段燃焼室７の内部には、炉床９で燃焼している可燃ごみを次段燃焼室８へ向かって送込む第１プッシャー１３が設けられ、次段燃焼室８には焼却灰を灰排出口１５へ向かって送込む第２プッシャー１４が設けられている。灰排出口１５は炉床１０の端部の前後３個所に設けられている（図４参照）。各プッシャー１３・１４は、油圧シリンダー１６・１７を駆動源にして、そのピストンロッド１８・１９の先端に移送ブレード２０・２１を固定して構成されている。移送ブレード２０・２１を油圧シリンダー１６・１７で断続的に往復移動させることにより、前段燃焼室７内の可燃ごみを炉床９に沿って次段燃焼室８へ送込み、あるいは、次段燃焼室８内の焼却灰を炉床１０に沿って灰排出口１５へ送り込むことができる。
　第１焼却炉１の前段燃焼室７側の端部には、可燃ごみを前段燃焼室７に投入するごみ投入口２４が設けられ、第１焼却炉１のエンドブロック５の端部壁５ａ（次段燃焼室８の端部壁５ａ）には、燃焼排ガスの排出口２５が設けられている。ごみ投入口２４は、端部ブロック４の隣の中間ブロック６の天井壁の前後２個所に設けられ、さらに同ブロック６の後壁に助燃バーナー２６が設けられている。燃焼排ガスの排出口２５は、後述する集塵器４９に対応して端部壁５ａの前後５個所に形成されている（図４参照）。
　前段燃焼室７および次段燃焼室８に燃焼空気を供給するために、第１焼却炉１には空気供給装置が設けられている。図５において空気供給装置は、モーターで回転駆動されるブロワー（送風ファン）２８と、ブロワー２８で加圧送給される燃焼空気の送給先を変更するダンパー２９と、燃焼空気を各燃焼室７・８（燃焼室１０１）に送給する２種の送気管３０・３１と、後述する煙突５７の内部に設けた一対の排煙ノズル３２と、これらの機器を接続する送気通路１０３とを備えている。送気管３０・３１は、燃焼空気を主として燃焼室１０１の上半部に送給する上部エリア送気管３０と、燃焼空気を主として燃焼室１０１の炉床１０２の近傍に送給する複数の炉床エリア送気管３１とからなる。ダンパー２９は、ブロワー２８で加圧された燃焼空気の全てを各送気管３０・３１に送給する状態と、ブロワー２８で加圧された燃焼空気の大半を一対の排煙ノズル３２に送給する状態に切換えることができる。
　上記の空気供給装置によれば、ダンパー２９を切換え操作するだけで、ブロワー２８から送給される燃焼空気を送気管３０・３１に送給し、あるいは排煙ノズル３２に送給して、各燃焼室７・８の圧力状態を好適に調整することができる。詳しくは、ブロワー２８で加圧された燃焼空気の全てを各送気管３０・３１に送給する場合には、各燃焼室７・８の内部圧力を大気圧より高い圧力にして可燃ごみの燃焼を促進することができる。また、ブロワー２８で加圧された燃焼空気の大半を一対の排煙ノズル３２に送給する状態では、燃焼空気の大半を排煙ノズル３２から送出し、各送気管３０・３１への燃焼空気の送給量を減少させることにより、各焼却炉１・２の炉内を負圧にして、火炎や燃焼ガスがごみ投入口２４から吹出すのを解消できる。また、各焼却炉１・２には、ひとつの空気供給装置が設けてあればよいので、各焼却炉１・２に対する送気構造が複雑になるのを解消して、焼却炉１・２の導入コストを削減できる。
　図６に示すように、前段燃焼室７における上部エリア送気管３０は、鋼管または鋳造管で形成される管本体３３と、管本体３３の上端に固定されるフランジ３４とを備えており、管本体３３の下部に一群の噴気穴３５が開口されて、管本体３３の下端はキャスタブル耐火材で形成した栓体１０４で塞がれている。この実施例では図７に示すように、管本体３３の周面の等間隔おきに４個の噴気穴３５を開口し、４個一組の噴気穴３５を多段状（６段）に設けて、各段の噴気穴３５が千鳥状に隣接するようにした。また管本体３３の下側１段目から３段目までの噴気穴３５の上下の隣接ピッチＰ１を、管本体３３の下側４段目から６段目までの噴気穴３５の上下の隣接ピッチＰ２より小さく設定して、管本体３３の下端からより多くの燃焼空気を吹き出して、管本体３３の下端部分を効果的に冷却できるようにした。このように、管本体３３の下端部分を冷却することにより、高温に晒されやすい管本体３３の下端部分が過熱して早期に損耗することをよく防止できる。栓体１０４は、耐熱性に優れた分厚い金属板材を管本体３３の下端に配置固定して形成することができる。
　前段燃焼室７には全部で６個の送気管３０・３１を設けるが、その内の３個は上部エリア送気管３０であって、前段燃焼室７の天井壁に設けた装着穴を貫通して炉内に差込まれている。残る３個は炉床エリア送気管３１であって、前段燃焼室７の天井壁から下向きに突設した耐火筒３６の上開口から挿入されて、前記フランジ３４が耐火筒３６の底壁で固定支持された状態で、炉内に差込まれている（図６参照）。耐火筒３６は、キャスタブル耐火材で円筒状に形成されており、その内直径は管本体３３の内直径の約３倍に設定されている。具体的には、管本体３３および送気通路１０３の内直径が７３ｍｍであるとき、耐火筒３６の内直径は２２０ｍｍとした。このように、送気通路１０３と炉床エリア送気管３１が、これらの管路より断面積が大きな耐火筒３６の筒内空間１０９を介して接続されていると、耐火筒３６の内部が低温の燃焼空気で満たされるので、炉床エリア送気管３１の上部を冷却して同管３１が高温になるのを防止できる。また、筒内空間１０９が大きい分だけ炉床エリア送気管３１の交換作業を円滑にしかも速やかに行うことができる。
　前段燃焼室７の天井壁に装着した上部エリア送気管３０の下端は、前段燃焼室７の上下高さの約半分の高さに位置しており、主に前段燃焼室７の上半部分に燃焼空気を吹出している。また、耐火筒３６に装着した炉床エリア送気管３１の下端は前段燃焼室７の炉床９に達しており、主に前段燃焼室７の炉床９の近傍部分に燃焼空気を吹出している。耐火筒３６の上開口は天井壁の外に露出されて、送気通路１０３に設けたフランジ１０５で塞がれている。前段燃焼室７における上部エリア送気管３０の管本体３３と炉床エリア送気管３１の管本体３３の構造および上下長さは同じである。このように、各送気管３０・３１を構造および上下長さが同じ管本体３３で形成すると、長短２種の送気管を用意して各送気管を前段燃焼室７の天井壁から炉内に突設する場合に比べて、１種類の管本体３３を用意すれば良いので、その分だけ各送気管３０・３１を低コスト化できる。また、炉床エリア送気管３１を燃焼室１０１の天井壁から下向きに突設した耐火筒１１３の底壁に固定するので、耐火筒１１３に送給される低温の燃焼空気で、炉床エリア送気管３１の上部を冷却することができる。
　図２に示すように、前段燃焼室７の天井壁に装着した上部エリア送気管３０と、耐火筒３６に装着した炉床エリア送気管３１は、前後互い違い状（千鳥状）に配置されて、両送気管３０・３１が移送ブレード２０の進出－退入軌跡を間に挟む状態で配置されている（図４参照）。このように、各上部エリア送気管３０を移送ブレード２０の進出－退入軌跡を間に挟んで千鳥状に配置し、さらに各上部エリア送気管３０の下端位置を異ならせることにより、前段燃焼室７の内部に燃焼空気をむらなく充満させて、燃焼室７における可燃ごみの燃焼を促進してごみ焼却を効果的に行うことができる。なお、天井壁に装着した上部エリア送気管３０と、耐火筒３６に装着した炉床エリア送気管３１は、前段燃焼室７に臨む２個の中間ブロック６と、端部ブロック４の前後にのみ設けられており、ごみ投入口２４が形成された中間ブロック６には送気管３０・３１は設けられていない。
　この実施例においては、上部エリア送気管３０と炉床エリア送気管３１の前後ピッチを、移送ブレード２０の前後幅の約２倍にした。このように、両送気管３０・３１の前後ピッチが、移送ブレード２０の前後幅の２倍前後に設定されていると、可燃ごみを移送ブレード２０で送込むとき、可燃ごみが移送ブレード２０の前後端からはみ出たとしても、はみ出た可燃ごみが炉床９に達している炉床エリア送気管３１の下端に当たることを防ぐことができる。
　前段燃焼室７の炉床９には、炉床エリア送気管３１の下端を覆うホルダー体３７が設けられている。ホルダー体３７は炉床９上に膨出形成したリング状の耐火材（キャスタブル耐火材）で形成された耐火壁１０６であり、その中央に炉床エリア送気管３１の下端を受入れる保持穴３８が形成されている。このように、炉床エリア送気管３１の下端部の周囲を保持穴３８の周囲の耐火壁１０６で覆うと、炉床エリア送気管３１の下端が高温に晒されて熔損するのをよく防止できるので、同送気管３１の交換頻度を低下できるうえ、炉床エリア送気管３１の交換のために、ごみ焼却設備の稼働が停止される間隔を長引かせることができ、換言すれば、ごみ焼却設備の稼動時間を長くすることができる。さらに、たとえ炉床エリア送気管３１の下端の一部が熔損したとしても、炉床９で支持された栓体１０４が脱落することがないので、引き続き燃焼空気を噴気穴３５から吹出し送給してごみ焼却を継続でき、炉床エリア送気管３１の交換頻度をさらに低下することができる。加えて、大量の可燃ごみが第１プッシャー１３の移送ブレード２０で次段燃焼室８へ送込まれるとき、移送ブレード２０からはみ出た可燃ごみが炉床エリア送気管３１に衝突したとしても、炉床エリア送気管３１が傾動するのを防いで、炉床エリア送気管３１を垂直姿勢に維持することができる。
　次段燃焼室８には、前段燃焼室７と同様に上部エリア送気管３０と炉床エリア送気管３１を設ける。次段燃焼室８の上部エリア送気管３０は、前段燃焼室７の上部エリア送気管３０と同様に、管本体４０とフランジ４１を備えており、管本体４０の下部に一群の噴気穴４２が開口されて、管本体４０の下端は栓体１０４で塞がれている。噴気穴４２の配置パターン、および噴気穴４２の上下の隣接ピッチＰ１・Ｐ２の関係は、前段燃焼室７の上部エリア送気管３０の噴気穴３５と同じである。また、管本体４０の下端からより多くの燃焼空気を吹き出して、管本体４０の下端部分を効果的に冷却して、炉床９に近い側の管本体４０の下端部分が過熱し損耗するのを解消できるようにする点も同じである。耐火筒４３の上開口は天井壁の外に露出されて、送気通路１０３に設けたフランジ１０５で塞がれている。
　次段燃焼室８における上部エリア送気管３０の管本体４０と炉床エリア送気管３１の管本体４０の構造および上下長さは同じである。このように各送気管３０・３１が、構造および上下長さが同じ管本体４０で形成されていると、長短２種の送気管を用意して各送気管を次段燃焼室８の天井壁から炉内に突設する場合に比べて、１種類の管本体４０を用意すれば良いので、その分だけ各送気管３０・３１を低コスト化できる。但し、次段燃焼室８の上下高さは、前段燃焼室７の上下高さより大きいので、次段燃焼室８の各送気管３０・３１の上下長さは、前段燃焼室７の各送気管３０・３１の上下長さに比べて大きく設定されている（図６参照）。
　次段燃焼室８には全部で４個の送気管３０・３１を設けるが、その内の２個は次段燃焼室８の天井壁に設けた装着穴を貫通して炉内に差込まれており、残る２個は次段燃焼室８の天井壁から下向きに突設した耐火筒４３の上開口から挿入されて、フランジ４１が耐火筒３６の底壁で固定支持された状態で、炉内に差込まれている（図６参照）。耐火筒４３は、キャスタブル耐火材で円筒状に形成されており、その上開口は天井壁の外に露出されて、送気通路１０３に設けたフランジ１０５で塞がれている。次段燃焼室８の天井壁に装着した上部エリア送気管３０の下端は、次段燃焼室８の上下高さの約半分の高さに位置している。また、耐火筒４３に装着した炉床エリア送気管３１の下端は、次段燃焼室８の炉床１０に達している。
　次段燃焼室８に設けた炉床エリア送気管３１の下端は、炉床１０上に膨出形成したリング状の耐火材（キャスタブル耐火材）で形成したホルダー体４４で覆われている。このように、炉床エリア送気管３１の下端部の周囲を保持穴４５の周囲の耐火壁１０６で覆うと、炉床エリア送気管３１の下端が高温に晒されて熔損するのをよく防止できるので、同送気管３１の交換頻度を低下できるうえ、炉床エリア送気管３１の交換のために、焼却炉１の稼働が停止される間隔を長引かせて、焼却炉１の稼動時間を長くすることができる。さらに、たとえ炉床エリア送気管３１の下端の一部が熔損したとしても、炉床１０で支持された栓体１０４が脱落することがないので、引き続き燃焼空気を噴気穴３５から吹出し送給してごみ焼却を継続でき、炉床エリア送気管３１の交換頻度をさらに低下させることができる。また、大量の可燃ごみや焼却灰が第２プッシャー１４の移送ブレード２１で灰排出口１５へ送込まれるとき、移送ブレード２１からはみ出た可燃ごみや焼却灰が炉床エリア送気管３１に衝突したとしても、炉床エリア送気管３１が傾動するのを防いで垂直姿勢に維持される。
　図２に示すように、次段燃焼室８の天井壁に装着した上部エリア送気管３０と、耐火筒４３に装着した炉床エリア送気管３１は、前後互い違い状（千鳥状）に配置されて、両送気管３０・３１が移送ブレード２１の進出－退入軌跡を間に挟む状態で配置されている（図４参照）。このように、各送気管３０・３１を移送ブレード２１の進出－退入軌跡を間に挟んで千鳥状に配置し、さらに各送気管３０・３１の下端位置を異ならせることにより、次段燃焼室８の内部に燃焼空気をむらなく充満させて、次段燃焼室８における可燃ごみの燃焼を促進してごみ焼却を効果的に行うことができる。なお、前後の送気管３０・３１の前後ピッチと、移送ブレード２１の前後幅の関係は、前段燃焼室７における前後の送気管３０・３１の関係と同じにした。なお、本実施例においては上部エリア送気管３０および炉床エリア送気管３１を構成する鋼管製の管本体３３・４０を、単に管本体１１０と総称することがあり、フランジ３４・４１、噴気穴３５・４２、耐火筒３６・４３、ホルダー体３７・４４、保持穴３８・４５についても、単にフランジ１１１、噴気穴１１２、耐火筒１１３、ホルダー体１１４、保持穴１１５と総称することがある。
　灰排出口１５の下方には、灰排出口１５から落下した焼却灰を、第１焼却炉１の前方（外面）へ移送するための耐熱コンベア（焼却灰搬送装置）４６が設けられている。耐熱コンベア４６は、焼却灰の温度が低下した状態で起動され、コンベアベルトで焼却灰を受取って第１焼却炉１の前方へ移送し、図示していないコンテナに投入する。
　図１および図４において集塵装置３は、４つの側面を有する四角箱状の集塵ケース４８と、集塵ケース４８に収容される合計１０個の集塵器４９とでマルチサイクロン構造に構成されている。第１焼却炉１と第２焼却炉２は、長方箱形に形成された焼却炉ケース１１をベースとし、その端部壁５ａが集塵ケース４８の左右の側面に接する状態で接続されている。１０個の集塵器４９のうち５個は、第１焼却炉１用の集塵器４９であり、残る５個の集塵器４９は第２焼却炉２用の集塵器４９である。集塵ケース４８の上部には集塵器４９から送出された除塵排煙を集合する排煙室５０が設けられている。集塵ケース４８の左右の対向する側面に各焼却炉１・２の端部壁５ａが接続されており、左側面に沿って第１焼却炉１用の集塵器４９が列設され、右側面に沿って第２焼却炉２用の集塵器４９が列設されている。各集塵器４９は、下すぼまり状の排塵口５１を備えた外筒５２と、外筒５２の上壁を上下に貫通し、上開口が排煙室５０で開口する排煙筒５３と、排出口２５に接続される入口筒５４とを備えている。入口筒５４から導入した燃焼排ガスは排煙筒５３の周囲を旋回する間に燃焼排ガス中の煤塵などの塵埃を排塵口５１側へ落下させ、除塵後の排煙のみが排煙筒５３から排煙室５０へ送出される。排塵口５１の下部は、集塵ケース４８の下部に区画した煤塵室５５に臨んでいる。煤塵室５５に溜まった塵埃などは、図示していない掻きだし口から取出すことができる。図５に示すように、排煙室５０の後部には煙道５６が導出されて煙突５７に接続されている。符号５８は、煙道５６に分岐形成した緊急排気筒である。
　上記のように、マルチサイクロン構造の集塵器４９によれば、集塵器４９に可動部分を設ける必要がないので、集塵装置の構造を簡素化して同装置を低コストで構成でき、その分だけごみ焼却設備の全体コストを削減できる。また、排出口２５が５個の集塵器４９に対応して、各焼却炉１・２の端部壁５ａの５個所に形成されている、前段燃焼室７および次段燃焼室８で発生した燃焼排ガスの全量を、各排出口２５から対応する各集塵器４９に確実に送り込んで適確に除塵することができる。さらに、各焼却炉１・２の端部壁５ａを集塵装置３に直接接続するだけで、排出口２５と集塵器４９の入口筒５４を連通できるので、各焼却炉１・２を集塵装置３に接続する際の手間と時間を省ける利点もある。
　図８にごみ投入口２４の詳細構造を示している。ごみ投入口２４は、前段燃焼室７の天井壁のごみ通口６６の外面に固定されるごみ受シュート６１と、ごみ受シュート６１の上下中途部に配置されるロータリードラム６２と、ロータリードラム６２の上部のごみ受ホッパー６３と、ごみ受シュート６１の出口６４を開閉する遮炎ダンパー６５などで構成する。ロータリードラム６２は、上面にごみ受口６７が開口してある円筒状のドラムからなり、その周面がごみ受シュート６１に設けた部分円弧状の一対のドラム支持壁６８で回転可能に支持されている。ロータリードラム６２は、ごみ受シュート６１の後面に設けたドラム駆動構造６９で往復回転操作されて、ごみ受口６７がごみ受ホッパー６３に向かって開口するごみ受姿勢（図８に示す状態）と、ごみ受口６７が出口６４に向かって開口するごみ投下姿勢（図９に示す状態）に切換えることができる。また、遮炎ダンパー６５は、図示していないダンパー駆動構造で開閉操作されて、出口６４とごみ通口６６を連通させる開放姿勢（図９に示す状態）と、出口６４とごみ通口６６の間を遮断する遮断姿勢（図８に示す状態）に切換えることができる。
　図示していないごみピットに集積された可燃ごみを、第１焼却炉１と第２焼却炉２のごみ投入口２４に移送するために、建屋の天井にクレーン装置７１が配置されている。クレーン装置７１は、建屋の梁に固定される一対の走行レール７２と、走行レール７２上を左右に往復移動する一対のサドル７３と、サドル７３の間に固定支持されるガーダ７４と、ガーダ７４上を前後にて往復移動する走行台車７５と、該台車７５に設けた巻上装置７６で昇降操作されるグラブバケット７７などで構成される。走行台車７５およびグラブバケット７７は各ごみ投入口２４・２４とごみピットの間を移動して、ごみピットに集積された可燃ごみをグラブバケット７７で掴んで、各ごみ投入口２４・２４へ搬送し投入する。
　グラブバケット７７で掴んだ可燃ごみをごみ投入口２４に投入するときは、図８に示すようにロータリードラム６２をごみ受姿勢にして、ごみ受ホッパー６３に投下された可燃ごみをロータリードラム６２の内部に落下させる。次に、遮断姿勢になっていた遮炎ダンパー６５を起立させて開放姿勢に切り換え、その状態でロータリードラム６２をごみ投下姿勢に向かって時計回転方向へ回動操作する。ロータリードラム６２がごみ受姿勢から回転する状態では、一対のドラム支持壁６８の下端の間の空間が、ロータリードラム６２の周囲壁で塞がれている。また、可燃ごみの投入時には、各送気管３０・３１への燃焼空気の送給量を減少させ、燃焼空気の大半を排煙ノズル３２から送出させるので、各焼却炉１・２の炉内を負圧状態に保持できる。従って、前段燃焼室７内の火炎や燃焼ガスがごみ投入口２４から噴出することはない。
　ロータリードラム６２がごみ受姿勢から約９０度強回転すると、ごみ受口６７の一方の端がドラム支持壁６８の下端を越えて出口６４に臨む状態になり、ロータリードラム６２内の可燃ごみがごみ受口６７から徐々に落下し始める。そして、ロータリードラム６２がごみ受姿勢から約１８０度回転すると、ごみ受口６７の全体が出口６４に向かって開口するので、ロータリードラム６２内の可燃ごみの全てを、出口６４とごみ通口６６を介して前段燃焼室７に投下することができる。以後は、遮炎ダンパー６５を傾倒させて遮断姿勢に戻し、火炎や燃焼ガスがごみ受シュート６１内へ逆流するのを防止した状態で、ロータリードラム６２をごみ受姿勢に戻す。
　上記のように構成したごみ焼却設備は、第１焼却炉１の端部から第２焼却炉２の端部までの左右長さが１６ｍ、各焼却炉１・２の前後長さは２４００ｍｍ、上下高さは２１００ｍｍの中規模のごみ焼却設備であり、焼却炉１基当たりの設置面積は３８．４平方メートルである。また、各焼却炉１・２の可燃ごみの焼却能力は、１基当たり５トン／Ｈｒである。従って、ごみ焼却設備を８時間連続して稼働した場合の焼却能力は（５トン×２基×８時間＝８０トン）となる。これを、ごみ焼却設備を２４時間連続してフル稼働した場合の焼却能力に換算すると２４０トン／日となり、大型のごみ焼却設備に匹敵する焼却能力を発揮できる。しかし、多くの場合は、ごみ焼却設備を８～１６時間だけ稼働させる運用形態が多いので、本実施例に係るごみ焼却設備は人口規模が数万人～数十万人の比較的小さな自治体で使用するのに適した、中規模のごみ焼却設備とすることができる。因みに、従来の大形の焼却施設の導入コストが数十億円以上であるのに対して、本実施例で説明したごみ焼却設備を導入するときの総コストは３～４億円と１０分の１以下にすることができ、その点でも人口規模が比較的小さな自治体に適したごみ焼却設備であるということができる。
　次にごみ焼却設備で可燃ごみを焼却する場合の手順の概略を説明する。可燃ごみを焼却する場合には、点火温度が低い乾燥した紙類や段ボールを前段燃焼室７に投入して点火し、火炎が拡がるのを待ってブロワー２８を起動して各送気管３０・３１から燃焼空気を吹出す。この状態で、所定量の可燃ごみを各焼却炉１・２のごみ投入口２４から前段燃焼室７に投入して焼却する。このとき、各焼却炉１・２の内部の可燃ごみに向かって、各送気管３０・３１から加圧された燃焼空気を吹出し送給して、着火した可燃ごみの自燃作用でごみ焼却を行うので、常にバーナーを作動させてごみ焼却を行う従来の焼却炉に比べて、運転コストを大幅に削減できる。例外的に、含水率が８０％以上の難燃性の可燃ごみが、終日にわたって連続して投入される場合には、助燃バーナー２６を稼働して可燃ごみの燃焼を補助するが、多くの場合は難燃性の可燃ごみと含水率の低い燃えやすい可燃ごみが混合した状態で投入されるので、助燃バーナー２６を作動させる必要はなく、可燃ごみの自燃作用のみでごみ焼却を行うことができる。従って燃料の消費量を大幅に減少できる。各可燃ごみは、１５分間隔で１．５立方メートルずつ追加投入され、先に投入された可燃ごみの燃焼熱で乾燥され焼却される。
　前段燃焼室７に投入された可燃ごみはその表面から燃焼するため、炉床９に近い側の可燃ごみは燃焼熱を受けてある程度乾燥するものの燃焼するには至らない。こうした状態の可燃ごみを第１プッシャー１３の移送ブレード２０で次段燃焼室８へ向かって断続的に送込むことにより、燃焼途中の可燃ごみと炉床９に近い側の未燃ごみを、炉床９の端部から落下させて撹拌することにより、未燃ごみの乾燥および燃焼を促進させて、可燃ごみの全体をより短時間で効果的に燃焼させることができる。また、次段燃焼室８には各送気管３０・３１から燃焼空気が供給され続けているので、次段燃焼室８の内部における燃焼空気の濃度を高水準に維持することができる。ごみ焼却時の次段燃焼室８の内部は、天井、炉床１０、炉内周壁の輻射熱によって８５０℃前後の高温度に晒される。そのため、先の未燃ごみを完全燃焼させてダイオキシン類が発生するのを防止でき、有害物質が大気中に排出されるのを確実に防止できる。
　次段燃焼室８の炉床１０に堆積する燃焼灰は、８５０℃前後の高温度に晒されて完全に燃焼し、チャーコールグレーまたは白色状の嵩の低い粉状の灰となる。そのため、前段燃焼室７に投入された可燃ごみに対する灰残量（熱灼減量）は０．６％程度でしかなく、例えば１日当たり一定時間（例えば８時間）だけ焼却作業を行うような場合には、焼却終了時に灰出し作業を行う必要はない。灰出し作業は、炉内温度が十分に低下する翌日の焼却運転前に、第２プッシャー１４と、耐熱コンベア４６を作動させて行えばよい。因みに、１日当たりのごみ焼却量が同程度の従来の焼却設備における灰残量は１５％前後にも達することがあるため、焼却作業に連続して灰出し作業を行わねばならないことが多い。
　本実施例に係るごみ焼却設備では、集塵装置３を構成する集塵ケース４８を４つの側面を有する四角箱状に形成し、この集塵ケース４８の左右の側面に各焼却炉１・２を接続した。加えて本実施例のごみ焼却設備では、各焼却炉１・２を独立して稼動させて、各焼却炉１・２のごみ投入口２４に投入されたごみを焼却処理するとともに、これら焼却炉１・２から排出された燃焼排ガスに含まれる煤塵を集塵装置３で集約的に除去することができるようにした。以上のような構成からなる本実施例に係るごみ焼却設備によれば、複数基の焼却炉１・２を独立に稼動させることができるので、１台の焼却炉のみを備える従来の焼却設備や、２台の焼却炉を交互に稼動させる従来の焼却設備に比べて、ごみの焼却処理量を倍増させることが容易であり、焼却処理能力の格段の向上を図ることができる。また、各焼却炉１・２から送出される燃焼排ガスを１個の集塵装置３でまとめて処理できるので、焼却設備の全体構造を簡素化して、製造コストと運転コストを削減できる。焼却炉１・２が、焼却炉ケース１１の他端側に位置する端部壁５ａが集塵ケース４８の側面に接するとともに、焼却炉ケース１１に設けられた排出口２５が集塵器４９の入口筒５４に連通するようにしたので、焼却炉１・２と集塵装置３とが別々に設置されており、両者の間がパイプなどの配管からなる煙道で接続される構成に比べて、焼却炉１・２から集塵器４９に至る煙道の長さ距離を短くでき、従って焼却炉１・２から集塵器４９に燃焼排ガスを導くための多大な誘引能力は不要となり、ごみ焼却設備の構造を簡素化して、ごみ焼却設備の製造コストを削減できる。
　次段燃焼室８の炉床１０を、前段燃焼室７の炉床９に対して段落ち状に設けて、前段燃焼室７に可燃ごみを炉床９に沿って次段燃焼室８へ向かって断続的に送込む第１プッシャー１３を設けるようにした。こうした焼却設備によれば、前段燃焼室７の炉床９上の可燃ごみを、第１プッシャー１３の移送ブレード２０で次段燃焼室８へ向かって断続的に送込んで落下させることにより、可燃ごみ中の未燃ごみを撹拌してごみ塊の表面に露出させ、次段燃焼室８において効果的に乾燥させ燃焼させることができる。また、第１プッシャー１３および第２プッシャー１４は、可燃ごみや焼却灰を断続的に送り込むので、各プッシャー１３・１４の送出しストロークは、最大でも待機位置から２．５ｍほどあれば足りるので、各プッシャー１３・１４の送出し動作を安定した状態で行うことができるうえ、プッシャー１３・１４の送出しストロークが炉床９の左右長さと同じに設定してある場合に比べて、プッシャー１３・１４の全体コストを削減できる利点もある。
　第１焼却炉１と第２焼却炉２は、それぞれ排出口２５が設けられた次段燃焼室８の端部壁５ａのそれぞれを、集塵ケース４８の左右に対向するケース壁に接続して、第１焼却炉１と集塵装置３と第２焼却炉２の３者を直線列状に一体化するようにした。こうした焼却炉によれば、ごみ焼却設備の全体構造を簡素化して、その設置に要するスペースを小さくできる。従って、ごみ焼却設備を導入するにあたって、広大な敷地を確保する必要がなく、例えば山間部の開豁地などであっても容易にごみ焼却設備を構築できる。
　各焼却炉１・２の上方に、可燃ごみを搬送するクレーン装置７１を配置し、灰排出口１５の下方に、灰排出口１５から落下した焼却灰を各焼却炉１・２の前方へ移送する耐熱コンベア４６を設けるようにしたので、各焼却炉１・２に対する可燃ごみの投入と、灰排出口１５から落下した焼却灰の取出しの自動化が可能となり、ごみ焼却に携わる作業者の負担を軽減し安全性を向上できる。
　各焼却炉１・２は、端部ブロック４と、エンドブロック５と、両ブロック４・５の間に配置される５個の中間ブロック６でセクショナル構造炉として構成するようにしたので、工場で製造した各ブロック４・５・６を施工現場へ搬送して組立てるだけでごみ焼却設備を短期間で構築できる。また、既設の焼却設備でも、中間ブロック６を追加することで焼却設備の焼却能力を増強できる。さらに、傷んだ部分のブロックを交換するだけで焼却設備の修復を終了できるなど、長期にわたって焼却設備の稼働を停止する必要もなく、傷んだ焼却炉を短時日で復旧できる利点がある。故障の発生あるいはメンテナンスのために、各焼却炉１・２の片方の稼働を停止する必要がある場合でも、他方の焼却炉を稼働してごみ焼却を行うことができる利点もある。
　また、上記のごみ焼却設備においては、端部ブロック４と中間ブロック６の天井壁の前後に、燃焼室１０１に燃焼空気を供給する合計１０個の送気管３０・３１を交互に配置するようにしたので、燃焼空気を燃焼室１０１の内部の隅々までむらなく送給して、可燃ごみを効果的に焼却できる。また、各送気管３０・３１の管端を第１プッシャー１３および第２プッシャー１４の送込み軌跡の外に臨ませているので、可燃ごみを第１プッシャー１３で移動させ、あるいは焼却灰を第２プッシャー１４で移動させる場合に、炉床エリア送気管３１の管端に可燃ごみや焼却灰がぶつかるのを確実に防止しながら、前段燃焼室７および次段燃焼室８に燃焼空気を満遍なく送給して、燃焼途中の可燃ごみや未燃ごみの燃焼を促進できる。
　さらに、端部ブロック４に隣接する中間ブロック６の天井壁の前後にごみ投入口２４を形成したので、ごみ投入口２４から前段燃焼室７に投入された可燃ごみのごみ塊形状を、ごみ投入口２４の真下で山形に整えてその表面積を大きくすることができる。従って、ごみ塊の表面積が大きい分だけ、可燃ごみの乾燥および燃焼を促進して、焼却に要する時間を削減できる。因みに、端部ブロック４の内面と炉床９との隅部に可燃ごみが投入された場合には、ごみ塊が先の隅部を埋めるように堆積するので、ごみ塊の表面積は小さくなる。
　ごみ受シュート６１と、ロータリードラム６２と、ごみ受シュート６１の出口６４を開閉する遮炎ダンパー６５などでごみ投入口２４を構成するようにしたので、ロータリードラム６２と遮炎ダンパー６５の姿勢を交互に切換えて、可燃ごみを前段燃焼室７に投下すると、前段燃焼室７内の火炎や燃焼ガスがごみ投入口２４から噴出しようとするのを、ロータリードラム６２または遮炎ダンパー６５で確実に防止できる。従って、可燃ごみの前段燃焼室７への投入を安全な状態で行えるうえ、高温の燃焼ガスが炉外へ排出されて炉内温度が低下するのを確実に防止できる。
　空気供給装置をブロワー２８と、燃焼空気を主に燃焼室１０１の上半部に送給する複数の上部エリア送気管３０と、燃焼空気を主に燃焼室１０１の炉床１０２の近傍に送給する複数の炉床エリア送気管３１とを備えるものとした。また、上部エリア送気管３０の下端を燃焼室１０１の上下高さの中央付近に位置させ、炉床エリア送気管３１の下端を、燃焼室１０１の炉床１０２に達するものとして、その下端部の周囲が、炉床１０２に設けた耐火材製のホルダー体１１４で覆われるようにした。こうしたごみ焼却設備によれば、燃焼室１０１の内部に燃焼空気をむらなく充満させることができる。また、炉床エリア送気管３１の下端が炉床１０２に達するようにしたので、炉床エリア送気管３１の下部から放出される燃焼空気を炉床１０２の付近で燃焼している可燃ごみに確実に送給し、燃焼室１０１における可燃ごみの焼却を効果的に行って、可燃ごみをより短い時間で焼却できる。さらに、炉床エリア送気管３１の下端を耐火材製のホルダー体１１４で覆っているので、炉床エリア送気管３１の下端が高温に晒されて熔損するのをよく防止できる。従って、同送気管３１の交換頻度を低下して、その分だけごみ焼却設備の運転コストを低減できる。
　図１０はごみ投入口２４の内部構造を変更した別の実施例を示している。図１０のごみ投入口２４は、ごみ通口６６の外面に固定されるごみ受シュート８０の内部の上下に、上遮炎ダンパー８１と下遮炎ダンパー８２をそれぞれ揺動開閉可能に支持し、各ダンパー８１・８２に固定したダンパーレバー８３・８４にＴ字状の連動リンク８５を連結して、連動リンク８５をエアーシリンダー８６で昇降移動できるようにした。符号８７・８８は各ダンパー８１・８２に固定した揺動軸であって、図示していないブラケットで揺動可能に軸支してある。
　上遮炎ダンパー８１が上ダンパー口８９を開放しているとき、下遮炎ダンパー８２は下ダンパー口９０を下面側から塞いでおり、この状態で可燃ごみがごみ受シュート８０に投入される。この状態で、連動リンク８５をエアーシリンダー８６でシリンダー本体側へ引き寄せ操作すると、上遮炎ダンパー８１および下遮炎ダンパー８２が同時に下降傾動するので、上ダンパー口８９は上遮炎ダンパー８１で塞がれ、下遮炎ダンパー８２は下ダンパー口９０を開放して、それまで下遮炎ダンパー８２で支持されていた可燃ごみを、ごみ通口６６から前段燃焼室７に投下することができる。このとき、各送気管３０・３１への燃焼空気の送給量を減少させ、燃焼空気の大半を排煙ノズル３２から送出させて、各焼却炉１・２の炉内を負圧状態に保持し、さらに上下の遮炎ダンパー８１・８２をエアーシリンダー８６で急速に切換え操作することにより、前段燃焼室７内の火炎や燃焼ガスがごみ投入口２４から噴出するのを防止できる。可燃ごみを投入した後は、上下の遮炎ダンパー８１・８２を上向きに復帰揺動させて、上ダンパー口８９を再び開放し、下ダンパー口９０を下遮炎ダンパー８２で塞いで、次回の可燃ごみの投入に備える。
　上記のように、上ダンパー口８９と下ダンパー口９０を上下の遮炎ダンパー８１・８２で同時に開閉止しながら、可燃ごみを前段燃焼室７に投下すると、上下のダンパー口８９・９０が上下の遮炎ダンパー８１・８２で閉止される途中状態において、ごみ通口６６と外部空間が瞬間的に連通するものの、その時間は極めて短い。そのため、可燃ごみを前段燃焼室７に投下するとき、前段燃焼室７内の火炎や燃焼ガスがごみ投入口２４から噴出するのを良く防止できる。従って、可燃ごみの前段燃焼室７への投入を安全な状態で行えるうえ、高温の燃焼ガスが炉外へ排出されて炉内温度が低下するのを良く防止できる。
　上記の実施例では、第１焼却炉１と集塵装置３と第２焼却炉を直線列状に直結するようにしたが、その必要はない。例えば、直方体状の集塵ケース４８の周面の３ないし４個所に、３基ないし４基の焼却炉を直結して、ごみ焼却設備を平面視でＴ字状や、平面視で十文字状に構成することができる。また、直方体状の集塵ケース４８の隣接する周面に２基の焼却炉を直結して、ごみ焼却設備を平面視でＬ字状に構成することができる。集塵ケース４８の断面を四角形以外の多角形状に形成して、その周面に複数基の焼却炉が放射状に配置してあってもよい。上記の実施例では、集塵ケース４８の内部に合計で１０個の集塵器４９を設けたが、集塵器４９は例えば５個だけ設けて、その周面に第１焼却炉１用の入口筒５４と、第２焼却炉２用の入口筒５４とを設けてもよい。
１　第１焼却炉（焼却炉）
２　第２焼却炉（焼却炉）
３　集塵装置
４　端部ブロック
５　エンドブロック
５ａ　端部壁
６　中間ブロック
１１　焼却炉ケース
２４　ごみ投入口
２５　排出口
２８　ブロワー
２９　ダンパー
３０　上部エリア送気管（送気管）
３１　炉床エリア送気管（送気管）
３２　排煙ノズル
４８　集塵ケース
４９　集塵器
５４　入口筒
５７　煙突
６１　ごみ受シュート
６２　ロータリードラム
６４　出口
６５　遮炎ダンパー
６６　ごみ通口
１０３　送気通路

Claims (6)

  1. 　複数基の焼却炉（１・２）と、これら焼却炉（１・２）から排出された燃焼排ガス中に含まれる煤塵を除去する１基の集塵装置（３）とを備え、
    　集塵装置（３）は、複数個の側面を有する多角箱状に形成された集塵ケース（４８）と、該集塵ケース（４８）の内部に配設された複数個のサイクロン式の集塵器（４９）とを含み、
    　各焼却炉（１・２）は、内部に燃焼室を有する長方箱形の焼却炉ケース（１１）を基体とし、該焼却炉ケース（１１）の一端には可燃ごみが投入されるごみ投入口（２４）が設けられ、焼却炉ケース（１１）の他端には燃焼排ガスが排出される排出口（２５）が設けられており、
    　各焼却炉（１・２）が、集塵ケース（４８）の互いに異なる少なくとも２つの側面に接続されており、
    　上記接続状態において、各焼却炉（１・２）は、焼却炉ケース（１１）の他端側に位置する端部壁（５ａ）が集塵ケース（４８）の側面に接するとともに、焼却炉ケース（１１）に設けられた排出口（２５）が集塵器（４９）の入口筒（５４）に連通しており、
    　各焼却炉（１・２）を独立して稼動させて、各焼却炉（１・２）のごみ投入口（２４）に投入されたごみを焼却処理するとともに、これら焼却炉（１・２）から排出された燃焼排ガスに含まれる煤塵を集塵装置（３）で集約的に除去することができるように構成されていることを特徴とするごみ焼却設備。
  2. 　焼却炉（１・２）が接続される集塵ケース（４８）の２以上の側面には、各側面に沿って複数個の集塵器（４９）が列設されており、
    　焼却炉ケース（１１）に設けられた排出口（２５）が、集塵器（４９）の設置個数に対応して、各焼却炉（１・２）の端部壁（５ａ）の複数個所に形成されている、請求項１記載のごみ焼却設備。
  3. 　焼却炉（１・２）が、端部ブロック（４）と、端部壁（５ａ）に燃焼排ガスの排出口（２５）が形成されたエンドブロック（５）と、両ブロック（４・５）の間に配置される複数の中間ブロック（６）とを接続して構成されており、
    　端部ブロック（４）に隣接する中間ブロック（６）の天井壁の前後にごみ投入口（２４）が形成されている請求項１、または２記載のごみ焼却設備。
  4. 　各焼却炉（１・２）には、加圧された燃焼空気を炉内部の可燃ごみに向って吹出し送給する送気管（３０・３１）が設けられており、
    　送気管（３０・３１）を介して炉内部に燃焼空気を供給する空気供給装置が、モーターで回転駆動されるブロワー（２８）と、該ブロワー（２８）で加圧された燃焼空気の送給先を変更するダンパー（２９）と、送気管（３０・３１）と、煙突（５７）の内部に設けた排煙ノズル（３２）と、これらの機器を接続する送気通路（１０３）とを備えている請求項１から３のいずれかひとつに記載のごみ焼却設備。
  5. 　集塵ケース（４８）のひとつの側面に第１焼却炉（１）が接続され、該側面に対峙する他の側面に第２焼却炉（２）が接続され、
    　第１焼却炉（１）、集塵装置（３）、および第２焼却炉（２）の三者が直線列状に配置されている、請求項１から４のいずれかひとつに記載のごみ焼却設備。
  6. 　ごみ投入口（２４）が、焼却炉ケース（１１）のごみ通口（６６）の外面に固定されるごみ受シュート（６１）と、該シュート（６１）の上下中途部に配置されて、ごみ受位置とごみ投下位置の間で回転操作されるロータリードラム（６２）と、ごみ受シュート（６１）の出口（６４）を開閉する遮炎ダンパー（６５）とを備えており、
    　遮炎ダンパー（６５）が開放操作された状態において、ロータリードラム（６２）をごみ受位置からごみ投下位置に回転操作して、ロータリードラム（６２）内の可燃ごみを前記ごみ通口（６６）から燃焼室内に投入でき、
    　遮炎ダンパー（６５）が閉止操作された状態で、ロータリードラム（６２）をごみ投下位置からごみ受位置へ戻す請求項１から５のいずれかひとつに記載のごみ焼却設備。
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