JP6923208B2 - ごみ焼却設備 - Google Patents

Description

本発明は、複数基のごみ焼却炉を備えるごみ焼却設備に関する。

複数基の焼却炉を備えるごみ焼却設備は、例えば、特許文献１に開示されている。特許文献１の廃棄物の炭化処理装置は、会社、工場、ホテル、旅館などで使用される比較的小型の焼却設備であって、第１・第２の２基の炭化室（焼却炉）と、各炭化室から送給された排ガスを燃焼し、脱煙し脱臭する２次燃焼室と排気筒などを備える。各炭化室の内部には撹拌機が設けられており、炭化室に投入された廃棄物を撹拌機で粉砕することにより、乾燥を促進し乾留して炭化させる。各炭化室にはそれぞれ１次燃焼用バーナーが設けられており、２次燃焼室には１次燃焼時に発生した未燃ガスや炭化灰を燃焼するための２次燃焼用バーナーが設けられている。第１・第２の炭化室と２次燃焼室は、煙道を介して連通されている。

特開平１１−５１３３９号公報

特許文献１に記載の炭化処理装置では、第１炭化室で炭化処理を行っている間は、搬入された新たな廃棄物を第２炭化室に収容するようにしており、換言すれば廃棄物の焼却処理を２つの炭化室で交互に行うにすぎず、２つの炭化室を同時に稼動させるものではない。このため、特許文献１の装置では、２つの炭化室を備えるにも拘らず、廃棄物の焼却処理能力の向上を図ることはできない。加えて、特許文献１に記載の炭化処理装置では、２つの炭化室を同時に稼動させることが想定されておらず、２次燃焼室による脱煙処理能力が、１つの炭化室の焼却量に応じて設定されているため、この点でも廃棄物の焼却処理能力の向上を図ることは不可能である。第１炭化室と第２炭化室のそれぞれに脱煙を担う２次燃焼室を設けた場合には、焼却設備の全体構造が複雑になり、焼却設備の製造コストが嵩むのを避けられない。

本発明の目的は、廃棄物の焼却処理能力の向上を図ることができながら、従来の焼却設備に比べて構造が簡単であり、製造コストが安価に済むごみ焼却設備を提供することを目的とする。

本発明に係るごみ焼却設備は、複数基の焼却炉１・２と、これら焼却炉１・２から排出された燃焼排ガス中に含まれる煤塵を除去する１基の集塵装置３とを備える。集塵装置３は、複数個の側面を有する多角箱状に形成された集塵ケース４８と、該集塵ケース４８の内部に配設された複数個のサイクロン式の集塵器４９とを含む。各焼却炉１・２は、内部に燃焼室を有する長方箱形の焼却炉ケース１１を基体とし、該焼却炉ケース１１の一端には可燃ごみが投入されるごみ投入口２４が設けられ、焼却炉ケース１１の他端には燃焼排ガスが排出される排出口２５が設けられている。複数基の焼却炉１・２が、集塵ケース４８の側面のうちの互いに異なる少なくとも２つの側面に接続されており、上記接続状態において、各焼却炉１・２は、焼却炉ケース１１の他端側に位置する端部壁５ａが集塵ケース４８の側面に接するとともに、焼却炉ケース１１に設けられた排出口２５が集塵器４９の入口筒５４に連通している。そして、各焼却炉１・２を独立して稼動させて、各焼却炉１・２のごみ投入口２４に投入されたごみを焼却処理するとともに、これら焼却炉１・２から排出された燃焼排ガスに含まれる煤塵を集塵装置３で集約的に除去することができるように構成されていることを特徴とする。

焼却炉１・２が接続される集塵ケース４８の２以上の側面には、各側面に沿って複数個の集塵器４９が列設されており、焼却炉ケース１１に設けられた排出口２５が、集塵器４９の設置個数に対応して、各焼却炉１・２の端部壁５ａの複数個所に形成されている構成を採ることができる。

焼却炉１・２が、端部ブロック４と、端部壁５ａに燃焼排ガスの排出口２５が形成されたエンドブロック５と、両ブロック４・５の間に配置される複数の中間ブロック６とを接続して構成されており、端部ブロック４に隣接する中間ブロック６の天井壁の前後にごみ投入口２４が形成されている構成を採ることができる。

各焼却炉１・２に、加圧された燃焼空気を炉内部の可燃ごみに向って吹出し送給する送気管３０・３１が設けられており、送気管３０・３１を介して炉内部に燃焼空気を供給する空気供給装置が、モーターで回転駆動されるブロワー２８と、該ブロワー２８で加圧された燃焼空気の送給先を変更するダンパー２９と、送気管３０・３１と、煙突５７の内部に設けた排煙ノズル３２と、これらの機器を接続する送気通路１０３とを備える構成を採ることができる。

集塵ケース４８のひとつの側面に第１焼却炉１が接続され、該側面に対峙する他の側面に第２焼却炉２が接続され、第１焼却炉１、集塵装置３、および第２焼却炉２の三者が直線列状に配置されている構成を採ることができる。

ごみ投入口２４が、焼却炉ケース１１のごみ通口６６の外面に固定されるごみ受シュート６１と、該シュート６１の上下中途部に配置されて、ごみ受位置とごみ投下位置の間で回転操作されるロータリードラム６２と、ごみ受シュート６１の出口６４を開閉する遮炎ダンパー６５とを備えるものとする。遮炎ダンパー６５が開放操作された状態において、ロータリードラム６２をごみ受位置からごみ投下位置に回転操作して、ロータリードラム６２内の可燃ごみを前記ごみ通口６６から燃焼室内に投入でき、遮炎ダンパー６５が閉止操作された状態で、ロータリードラム６２をごみ投下位置からごみ受位置へ戻すものとする。

本発明に係るごみ焼却設備では、集塵装置３を構成する集塵ケース４８を複数個の側面を有する多角箱状に形成し、集塵ケース４８の互いに異なる少なくとも２つの側面に焼却炉１・２を接続した。加えて、本発明に係るごみ焼却設備では、各焼却炉１・２を独立して稼動させて、各焼却炉１・２のごみ投入口２４に投入されたごみを焼却処理するとともに、これら焼却炉１・２から排出された燃焼排ガスに含まれる煤塵を集塵装置３で集約的に除去することができるようにした。以上のような構成からなる本発明に係るごみ焼却設備によれば、複数基の焼却炉１・２を独立に稼動させることができるので、１台の焼却炉のみを備える従来の焼却設備や、２台の焼却炉を交互に稼動させる従来の焼却設備に比べて、ごみの焼却処理量を倍増させることが容易であり、焼却処理能力の格段の向上を図ることができる。加えて、複数基の焼却炉１・２から送出される燃焼排ガスを１基の集塵装置３でまとめて処理することができるので、焼却炉１・２ごとに集塵装置３を備える構成に比べて、全体としてごみ焼却設備の構造を簡素化して、ごみ焼却設備の製造コストを削減できる。焼却炉１・２が、焼却炉ケース１１の他端側に位置する端部壁５ａが集塵ケース４８の側面に接するとともに、焼却炉ケース１１に設けられた排出口２５が集塵器４９の入口筒５４に連通するようにすると、焼却炉１・２と集塵装置３とが別々に設置されており、両者の間がパイプなどの配管からなる煙道で接続される構成に比べて、焼却炉１・２から集塵器４９に至る煙道の長さ距離を短くできる。従って焼却炉１・２から集塵器４９に燃焼排ガスを導くための多大な誘引能力は不要となり、ごみ焼却設備の構造を簡素化して、ごみ焼却設備の製造コストを削減できる。集塵器４９がサイクロン式の集塵器で構成されていると、集塵器４９に可動部分を設ける必要がないので、集塵装置の構造を簡素化して同装置を低コストで構成でき、その分だけごみ焼却設備の製造コストを削減できる。

焼却炉１・２が接続される集塵ケース４８の２以上の側面には、各側面に沿って複数個の集塵器４９が列設されており、焼却炉ケース１１に設けられた排出口２５が、集塵器４９の設置個数に対応して、各焼却炉１・２の端部壁５ａの複数個所に形成されていると、焼却炉１・２から集塵器４９に至る煙道の長さ距離を最小限化することができる。従って、焼却炉１・２から集塵器４９に燃焼排ガスを導くための誘引能力をより小さくすることができ、ごみ焼却設備の構造を簡素化して、ごみ焼却設備の製造コストを削減できる。さらに、各焼却炉１・２の端部壁５ａを集塵装置３に直接接続するだけで、排出口２５と集塵器４９の入口筒５４を連通できるので、各焼却炉１・２を集塵装置３に接続する際の手間と時間を省ける利点もある。

焼却炉１・２が、端部ブロック４と、端部壁５ａに燃焼排ガスの排出口２５が形成されたエンドブロック５と、両ブロック４・５の間に配置される複数の中間ブロック６とを接続して構成されていると、工場で製造した各ブロック４・５・６を施工現場へ搬送して組立てればよく、各ブロック４・５・６の製造、搬送などに要する費用を削減し、より短い期間で焼却設備を構築できる。また、既設の焼却炉でも、中間ブロック６を追加することで焼却炉の焼却能力を増強できる。さらに、傷んだ部分のブロックを交換するだけで焼却炉の修復を終了できるなど、長期にわたって焼却炉の稼働を停止する必要もなく、傷んだ焼却炉を短時日で復旧できる利点がある。端部ブロック４に隣接する中間ブロック６の天井壁の前後にごみ投入口２４が形成されていると、ごみ投入口２４から前段燃焼室７に投入された可燃ごみのごみ塊形状を、ごみ投入口２４の真下で山形に整えてその表面積を大きくすることができる。従って、ごみ塊の表面積が大きい分だけ、可燃ごみの乾燥および燃焼を促進して、焼却に要する時間を削減できる。なお、端部ブロック４にごみ投入口２４が設けてある場合には、前段燃焼室７に投入された可燃ごみが、端部ブロック４の内面と炉床９との隅部を埋めるように堆積するので、ごみ塊の表面積は小さくなる。

焼却炉１・２に、加圧された燃焼空気を炉内部の可燃ごみに向って吹出し送給する送気管３０・３１が設けられていると、着火した可燃ごみの自燃作用でごみ焼却を行うので、常にバーナーを作動させてごみ焼却を行う焼却炉に比べて、運転コストを削減できる。送気管３０・３１を介して炉内部に燃焼空気を供給する空気供給装置が、モーターで回転駆動されるブロワー２８と、該ブロワー２８で加圧された燃焼空気の送給先を変更するダンパー２９と、送気管３０・３１と、煙突５７の内部に設けた排煙ノズル３２と、これらの機器を接続する送気通路１０３とを備える構成を採ることができる。こうしたごみ焼却設備によれば、ダンパー２９を切換え操作するだけで、ブロワー２８から送給される燃焼空気を送気管３０・３１に送給し、あるいは排煙ノズル３２に送給して、各燃焼室７・８の圧力状態を好適に調整することができる。詳しくは、ブロワー２８で加圧された燃焼空気の全てを各送気管３０・３１に送給する場合には、各燃焼室７・８の内部圧力を大気圧より高い圧力にして可燃ごみの燃焼を促進することができる。また、ブロワー２８で加圧された燃焼空気の大半を一対の排煙ノズル３２に送給する状態では、燃焼空気の大半を排煙ノズル３２から送出し、各送気管３０・３１への燃焼空気の送給量を減少させることにより、各焼却炉１・２の炉内を負圧にして、火炎や燃焼ガスがごみ投入口２４から吹出すのを解消できる。また、各焼却炉１・２には、ひとつの空気供給装置が設けてあればよいので、各焼却炉１・２に対する送気構造が複雑になるのを解消して、焼却炉１・２の製造コストを削減できる。

集塵ケース４８のひとつの側面に第１焼却炉１が接続され、該側面に対峙する他の側面に第２焼却炉２が接続され、第１焼却炉１、集塵装置３、および第２焼却炉２の三者が直線列状に配置されている構成とする。こうした焼却設備によれば、ごみ焼却設備をシンプルな構造にして簡素化できるうえ、設備全体の設置に要するスペースを小さくできる。従って、ごみ焼却設備を導入するにあたって、広大な敷地を確保する必要がなく、例えば山間部の開豁地などであっても容易にごみ焼却設備を構築できる。

ごみ通口６６の外面に固定されるごみ受シュート６１と、該シュート６１に設けられてごみ受位置とごみ投下位置に回転操作されるロータリードラム６２と、ごみ受シュート６１の出口６４を開閉する遮炎ダンパー６５をごみ投入口２４に設けるようにした。こうしたごみ焼却設備によれば、遮炎ダンパー６５が開放操作された状態において、ロータリードラム６２をごみ受位置からごみ投下位置に回転操作して、ロータリードラム６２内の可燃ごみをごみ通口６６から燃焼室に投入できる。また、遮炎ダンパー６５が閉止操作された状態で、ロータリードラム６２をごみ投下位置からごみ受位置へ戻すことができる。このように、ロータリードラム６２と遮炎ダンパー６５の姿勢を交互に切換えて、可燃ごみを燃焼室に投下すると、燃焼室内の火炎や燃焼ガスがごみ投入口２４から噴出しようとするのを、ロータリードラム６２または遮炎ダンパー６５で確実に防止できる。従って、可燃ごみの燃焼室への投入を安全に行えるうえ、高温の燃焼ガスが炉外へ排出されて炉内温度が低下するのを確実に防止できる。

本発明に係るごみ焼却設備の一部を省略した縦断正面図である。 ごみ焼却設備の全体平面図である。 ごみ焼却設備の概略構造を示す縦断正面図である。 図１におけるＡ−Ａ線断面図である。 空気供給装置の概略を示す縦断側面図である。 前段燃焼室と次段燃焼室における送気管を示す縦断正面図である。 送気管の噴気穴と管保持構造を示す断面図である。 ごみ投入口の構造を示す縦断正面図である。 ロータリードラムおよび遮炎ダンパーの動作を示す断面図である。 ごみ投入口の内部構造を変更した別の実施例に係るごみ焼却設備の縦断正面図である。

（実施例１） 図１から図９に本発明に係るごみ焼却設備の実施例１を示す。本発明における前後、左右、上下とは、図１、図２に示す交差矢印と、交差矢印の近傍の前後・左右・上下の表記に従う。図２においてごみ焼却設備は、第１焼却炉（焼却炉）１と、第２焼却炉（焼却炉）２と、両焼却炉１・２の間に配置されて、各焼却炉１・２から送給された燃焼排ガス中の煤塵などを除去する集塵装置３とを備える。本実施例に係るごみ焼却設備では、各焼却炉１・２は独立して稼動可能に構成されており、各焼却炉１・２は独立して焼却処理を行うことができる。また、本実施例に係るごみ焼却炉では、これら焼却炉１・２から排出された燃焼排ガスに含まれる煤塵は集塵装置３で集約的に除去される。これら第１焼却炉１と第２焼却炉２は同じ構造であるので、以下では第１焼却炉１について説明し、第２焼却炉２には同じ部材に同じ符号を付してその説明を省略する。

第１焼却炉１は左右横長の長方箱形に構成された焼却炉ケース１１を基体とする。より詳しくは、第１焼却炉１は、図２に向かって左端の端部ブロック４と、右端のエンドブロック５と、これら両ブロック４・５の間に配置される５個の中間ブロック６を接続して左右横長の長方箱形に構成されており、その内部に前段燃焼室７と、同室７に連続する次段燃焼室８とが設けられている。前段燃焼室７の炉床９は、次段燃焼室８の炉床１０より高い位置に設けられており、後者の炉床１０は前者の炉床９に対して段落ち状に設けられている（図１参照）。なお、本実施例においては前段燃焼室７と次段燃焼室８を、単に燃焼室１０１と総称することがあり、また、前段燃焼室７の炉床９と次段燃焼室８の炉床１０は、単に炉床１０２と総称することがある。

前段燃焼室７の内部には、炉床９で燃焼している可燃ごみを次段燃焼室８へ向かって送込む第１プッシャー１３が設けられ、次段燃焼室８には焼却灰を灰排出口１５へ向かって送込む第２プッシャー１４が設けられている。灰排出口１５は炉床１０の端部の前後３個所に設けられている（図４参照）。各プッシャー１３・１４は、油圧シリンダー１６・１７を駆動源にして、そのピストンロッド１８・１９の先端に移送ブレード２０・２１を固定して構成されている。移送ブレード２０・２１を油圧シリンダー１６・１７で断続的に往復移動させることにより、前段燃焼室７内の可燃ごみを炉床９に沿って次段燃焼室８へ送込み、あるいは、次段燃焼室８内の焼却灰を炉床１０に沿って灰排出口１５へ送り込むことができる。

第１焼却炉１の前段燃焼室７側の端部には、可燃ごみを前段燃焼室７に投入するごみ投入口２４が設けられ、第１焼却炉１のエンドブロック５の端部壁５ａ（次段燃焼室８の端部壁５ａ）には、燃焼排ガスの排出口２５が設けられている。ごみ投入口２４は、端部ブロック４の隣の中間ブロック６の天井壁の前後２個所に設けられ、さらに同ブロック６の後壁に助燃バーナー２６が設けられている。燃焼排ガスの排出口２５は、後述する集塵器４９に対応して端部壁５ａの前後５個所に形成されている（図４参照）。

前段燃焼室７および次段燃焼室８に燃焼空気を供給するために、第１焼却炉１には空気供給装置が設けられている。図５において空気供給装置は、モーターで回転駆動されるブロワー（送風ファン）２８と、ブロワー２８で加圧送給される燃焼空気の送給先を変更するダンパー２９と、燃焼空気を各燃焼室７・８（燃焼室１０１）に送給する２種の送気管３０・３１と、後述する煙突５７の内部に設けた一対の排煙ノズル３２と、これらの機器を接続する送気通路１０３とを備えている。送気管３０・３１は、燃焼空気を主として燃焼室１０１の上半部に送給する上部エリア送気管３０と、燃焼空気を主として燃焼室１０１の炉床１０２の近傍に送給する複数の炉床エリア送気管３１とからなる。ダンパー２９は、ブロワー２８で加圧された燃焼空気の全てを各送気管３０・３１に送給する状態と、ブロワー２８で加圧された燃焼空気の大半を一対の排煙ノズル３２に送給する状態に切換えることができる。

上記の空気供給装置によれば、ダンパー２９を切換え操作するだけで、ブロワー２８から送給される燃焼空気を送気管３０・３１に送給し、あるいは排煙ノズル３２に送給して、各燃焼室７・８の圧力状態を好適に調整することができる。詳しくは、ブロワー２８で加圧された燃焼空気の全てを各送気管３０・３１に送給する場合には、各燃焼室７・８の内部圧力を大気圧より高い圧力にして可燃ごみの燃焼を促進することができる。また、ブロワー２８で加圧された燃焼空気の大半を一対の排煙ノズル３２に送給する状態では、燃焼空気の大半を排煙ノズル３２から送出し、各送気管３０・３１への燃焼空気の送給量を減少させることにより、各焼却炉１・２の炉内を負圧にして、火炎や燃焼ガスがごみ投入口２４から吹出すのを解消できる。また、各焼却炉１・２には、ひとつの空気供給装置が設けてあればよいので、各焼却炉１・２に対する送気構造が複雑になるのを解消して、焼却炉１・２の導入コストを削減できる。

図６に示すように、前段燃焼室７における上部エリア送気管３０は、鋼管または鋳造管で形成される管本体３３と、管本体３３の上端に固定されるフランジ３４とを備えており、管本体３３の下部に一群の噴気穴３５が開口されて、管本体３３の下端はキャスタブル耐火材で形成した栓体１０４で塞がれている。この実施例では図７に示すように、管本体３３の周面の等間隔おきに４個の噴気穴３５を開口し、４個一組の噴気穴３５を多段状（６段）に設けて、各段の噴気穴３５が千鳥状に隣接するようにした。また管本体３３の下側１段目から３段目までの噴気穴３５の上下の隣接ピッチＰ１を、管本体３３の下側４段目から６段目までの噴気穴３５の上下の隣接ピッチＰ２より小さく設定して、管本体３３の下端からより多くの燃焼空気を吹き出して、管本体３３の下端部分を効果的に冷却できるようにした。このように、管本体３３の下端部分を冷却することにより、高温に晒されやすい管本体３３の下端部分が過熱して早期に損耗することをよく防止できる。栓体１０４は、耐熱性に優れた分厚い金属板材を管本体３３の下端に配置固定して形成することができる。

前段燃焼室７には全部で６個の送気管３０・３１を設けるが、その内の３個は上部エリア送気管３０であって、前段燃焼室７の天井壁に設けた装着穴を貫通して炉内に差込まれている。残る３個は炉床エリア送気管３１であって、前段燃焼室７の天井壁から下向きに突設した耐火筒３６の上開口から挿入されて、前記フランジ３４が耐火筒３６の底壁で固定支持された状態で、炉内に差込まれている（図６参照）。耐火筒３６は、キャスタブル耐火材で円筒状に形成されており、その内直径は管本体３３の内直径の約３倍に設定されている。具体的には、管本体３３および送気通路１０３の内直径が７３ｍｍであるとき、耐火筒３６の内直径は２２０ｍｍとした。このように、送気通路１０３と炉床エリア送気管３１が、これらの管路より断面積が大きな耐火筒３６の筒内空間１０９を介して接続されていると、耐火筒３６の内部が低温の燃焼空気で満たされるので、炉床エリア送気管３１の上部を冷却して同管３１が高温になるのを防止できる。また、筒内空間１０９が大きい分だけ炉床エリア送気管３１の交換作業を円滑にしかも速やかに行うことができる。

前段燃焼室７の天井壁に装着した上部エリア送気管３０の下端は、前段燃焼室７の上下高さの約半分の高さに位置しており、主に前段燃焼室７の上半部分に燃焼空気を吹出している。また、耐火筒３６に装着した炉床エリア送気管３１の下端は前段燃焼室７の炉床９に達しており、主に前段燃焼室７の炉床９の近傍部分に燃焼空気を吹出している。耐火筒３６の上開口は天井壁の外に露出されて、送気通路１０３に設けたフランジ１０５で塞がれている。前段燃焼室７における上部エリア送気管３０の管本体３３と炉床エリア送気管３１の管本体３３の構造および上下長さは同じである。このように、各送気管３０・３１を構造および上下長さが同じ管本体３３で形成すると、長短２種の送気管を用意して各送気管を前段燃焼室７の天井壁から炉内に突設する場合に比べて、１種類の管本体３３を用意すれば良いので、その分だけ各送気管３０・３１を低コスト化できる。また、炉床エリア送気管３１を燃焼室１０１の天井壁から下向きに突設した耐火筒１１３の底壁に固定するので、耐火筒１１３に送給される低温の燃焼空気で、炉床エリア送気管３１の上部を冷却することができる。

図２に示すように、前段燃焼室７の天井壁に装着した上部エリア送気管３０と、耐火筒３６に装着した炉床エリア送気管３１は、前後互い違い状（千鳥状）に配置されて、両送気管３０・３１が移送ブレード２０の進出−退入軌跡を間に挟む状態で配置されている（図４参照）。このように、各上部エリア送気管３０を移送ブレード２０の進出−退入軌跡を間に挟んで千鳥状に配置し、さらに各上部エリア送気管３０の下端位置を異ならせることにより、前段燃焼室７の内部に燃焼空気をむらなく充満させて、燃焼室７における可燃ごみの燃焼を促進してごみ焼却を効果的に行うことができる。なお、天井壁に装着した上部エリア送気管３０と、耐火筒３６に装着した炉床エリア送気管３１は、前段燃焼室７に臨む２個の中間ブロック６と、端部ブロック４の前後にのみ設けられており、ごみ投入口２４が形成された中間ブロック６には送気管３０・３１は設けられていない。

この実施例においては、上部エリア送気管３０と炉床エリア送気管３１の前後ピッチを、移送ブレード２０の前後幅の約２倍にした。このように、両送気管３０・３１の前後ピッチが、移送ブレード２０の前後幅の２倍前後に設定されていると、可燃ごみを移送ブレード２０で送込むとき、可燃ごみが移送ブレード２０の前後端からはみ出たとしても、はみ出た可燃ごみが炉床９に達している炉床エリア送気管３１の下端に当たることを防ぐことができる。

前段燃焼室７の炉床９には、炉床エリア送気管３１の下端を覆うホルダー体３７が設けられている。ホルダー体３７は炉床９上に膨出形成したリング状の耐火材（キャスタブル耐火材）で形成された耐火壁１０６であり、その中央に炉床エリア送気管３１の下端を受入れる保持穴３８が形成されている。このように、炉床エリア送気管３１の下端部の周囲を保持穴３８の周囲の耐火壁１０６で覆うと、炉床エリア送気管３１の下端が高温に晒されて熔損するのをよく防止できるので、同送気管３１の交換頻度を低下できるうえ、炉床エリア送気管３１の交換のために、ごみ焼却設備の稼働が停止される間隔を長引かせることができ、換言すれば、ごみ焼却設備の稼動時間を長くすることができる。さらに、たとえ炉床エリア送気管３１の下端の一部が熔損したとしても、炉床９で支持された栓体１０４が脱落することがないので、引き続き燃焼空気を噴気穴３５から吹出し送給してごみ焼却を継続でき、炉床エリア送気管３１の交換頻度をさらに低下することができる。加えて、大量の可燃ごみが第１プッシャー１３の移送ブレード２０で次段燃焼室８へ送込まれるとき、移送ブレード２０からはみ出た可燃ごみが炉床エリア送気管３１に衝突したとしても、炉床エリア送気管３１が傾動するのを防いで、炉床エリア送気管３１を垂直姿勢に維持することができる。

次段燃焼室８には、前段燃焼室７と同様に上部エリア送気管３０と炉床エリア送気管３１を設ける。次段燃焼室８の上部エリア送気管３０は、前段燃焼室７の上部エリア送気管３０と同様に、管本体４０とフランジ４１を備えており、管本体４０の下部に一群の噴気穴４２が開口されて、管本体４０の下端は栓体１０４で塞がれている。噴気穴４２の配置パターン、および噴気穴４２の上下の隣接ピッチＰ１・Ｐ２の関係は、前段燃焼室７の上部エリア送気管３０の噴気穴３５と同じである。また、管本体４０の下端からより多くの燃焼空気を吹き出して、管本体４０の下端部分を効果的に冷却して、炉床９に近い側の管本体４０の下端部分が過熱し損耗するのを解消できるようにする点も同じである。耐火筒４３の上開口は天井壁の外に露出されて、送気通路１０３に設けたフランジ１０５で塞がれている。

次段燃焼室８における上部エリア送気管３０の管本体４０と炉床エリア送気管３１の管本体４０の構造および上下長さは同じである。このように各送気管３０・３１が、構造および上下長さが同じ管本体４０で形成されていると、長短２種の送気管を用意して各送気管を次段燃焼室８の天井壁から炉内に突設する場合に比べて、１種類の管本体４０を用意すれば良いので、その分だけ各送気管３０・３１を低コスト化できる。但し、次段燃焼室８の上下高さは、前段燃焼室７の上下高さより大きいので、次段燃焼室８の各送気管３０・３１の上下長さは、前段燃焼室７の各送気管３０・３１の上下長さに比べて大きく設定されている（図６参照）。

次段燃焼室８には全部で４個の送気管３０・３１を設けるが、その内の２個は次段燃焼室８の天井壁に設けた装着穴を貫通して炉内に差込まれており、残る２個は次段燃焼室８の天井壁から下向きに突設した耐火筒４３の上開口から挿入されて、フランジ４１が耐火筒３６の底壁で固定支持された状態で、炉内に差込まれている（図６参照）。耐火筒４３は、キャスタブル耐火材で円筒状に形成されており、その上開口は天井壁の外に露出されて、送気通路１０３に設けたフランジ１０５で塞がれている。次段燃焼室８の天井壁に装着した上部エリア送気管３０の下端は、次段燃焼室８の上下高さの約半分の高さに位置している。また、耐火筒４３に装着した炉床エリア送気管３１の下端は、次段燃焼室８の炉床１０に達している。

次段燃焼室８に設けた炉床エリア送気管３１の下端は、炉床１０上に膨出形成したリング状の耐火材（キャスタブル耐火材）で形成したホルダー体４４で覆われている。このように、炉床エリア送気管３１の下端部の周囲を保持穴４５の周囲の耐火壁１０６で覆うと、炉床エリア送気管３１の下端が高温に晒されて熔損するのをよく防止できるので、同送気管３１の交換頻度を低下できるうえ、炉床エリア送気管３１の交換のために、焼却炉１の稼働が停止される間隔を長引かせて、焼却炉１の稼動時間を長くすることができる。さらに、たとえ炉床エリア送気管３１の下端の一部が熔損したとしても、炉床１０で支持された栓体１０４が脱落することがないので、引き続き燃焼空気を噴気穴３５から吹出し送給してごみ焼却を継続でき、炉床エリア送気管３１の交換頻度をさらに低下させることができる。また、大量の可燃ごみや焼却灰が第２プッシャー１４の移送ブレード２１で灰排出口１５へ送込まれるとき、移送ブレード２１からはみ出た可燃ごみや焼却灰が炉床エリア送気管３１に衝突したとしても、炉床エリア送気管３１が傾動するのを防いで垂直姿勢に維持される。

図２に示すように、次段燃焼室８の天井壁に装着した上部エリア送気管３０と、耐火筒４３に装着した炉床エリア送気管３１は、前後互い違い状（千鳥状）に配置されて、両送気管３０・３１が移送ブレード２１の進出−退入軌跡を間に挟む状態で配置されている（図４参照）。このように、各送気管３０・３１を移送ブレード２１の進出−退入軌跡を間に挟んで千鳥状に配置し、さらに各送気管３０・３１の下端位置を異ならせることにより、次段燃焼室８の内部に燃焼空気をむらなく充満させて、次段燃焼室８における可燃ごみの燃焼を促進してごみ焼却を効果的に行うことができる。なお、前後の送気管３０・３１の前後ピッチと、移送ブレード２１の前後幅の関係は、前段燃焼室７における前後の送気管３０・３１の関係と同じにした。なお、本実施例においては上部エリア送気管３０および炉床エリア送気管３１を構成する鋼管製の管本体３３・４０を、単に管本体１１０と総称することがあり、フランジ３４・４１、噴気穴３５・４２、耐火筒３６・４３、ホルダー体３７・４４、保持穴３８・４５についても、単にフランジ１１１、噴気穴１１２、耐火筒１１３、ホルダー体１１４、保持穴１１５と総称することがある。

灰排出口１５の下方には、灰排出口１５から落下した焼却灰を、第１焼却炉１の前方（外面）へ移送するための耐熱コンベア（焼却灰搬送装置）４６が設けられている。耐熱コンベア４６は、焼却灰の温度が低下した状態で起動され、コンベアベルトで焼却灰を受取って第１焼却炉１の前方へ移送し、図示していないコンテナに投入する。

図１および図４において集塵装置３は、４つの側面を有する四角箱状の集塵ケース４８と、集塵ケース４８に収容される合計１０個の集塵器４９とでマルチサイクロン構造に構成されている。第１焼却炉１と第２焼却炉２は、長方箱形に形成された焼却炉ケース１１をベースとし、その端部壁５ａが集塵ケース４８の左右の側面に接する状態で接続されている。１０個の集塵器４９のうち５個は、第１焼却炉１用の集塵器４９であり、残る５個の集塵器４９は第２焼却炉２用の集塵器４９である。集塵ケース４８の上部には集塵器４９から送出された除塵排煙を集合する排煙室５０が設けられている。集塵ケース４８の左右の対向する側面に各焼却炉１・２の端部壁５ａが接続されており、左側面に沿って第１焼却炉１用の集塵器４９が列設され、右側面に沿って第２焼却炉２用の集塵器４９が列設されている。各集塵器４９は、下すぼまり状の排塵口５１を備えた外筒５２と、外筒５２の上壁を上下に貫通し、上開口が排煙室５０で開口する排煙筒５３と、排出口２５に接続される入口筒５４とを備えている。入口筒５４から導入した燃焼排ガスは排煙筒５３の周囲を旋回する間に燃焼排ガス中の煤塵などの塵埃を排塵口５１側へ落下させ、除塵後の排煙のみが排煙筒５３から排煙室５０へ送出される。排塵口５１の下部は、集塵ケース４８の下部に区画した煤塵室５５に臨んでいる。煤塵室５５に溜まった塵埃などは、図示していない掻きだし口から取出すことができる。図５に示すように、排煙室５０の後部には煙道５６が導出されて煙突５７に接続されている。符号５８は、煙道５６に分岐形成した緊急排気筒である。

上記のように、マルチサイクロン構造の集塵器４９によれば、集塵器４９に可動部分を設ける必要がないので、集塵装置の構造を簡素化して同装置を低コストで構成でき、その分だけごみ焼却設備の全体コストを削減できる。また、排出口２５が５個の集塵器４９に対応して、各焼却炉１・２の端部壁５ａの５個所に形成されている、前段燃焼室７および次段燃焼室８で発生した燃焼排ガスの全量を、各排出口２５から対応する各集塵器４９に確実に送り込んで適確に除塵することができる。さらに、各焼却炉１・２の端部壁５ａを集塵装置３に直接接続するだけで、排出口２５と集塵器４９の入口筒５４を連通できるので、各焼却炉１・２を集塵装置３に接続する際の手間と時間を省ける利点もある。

図８にごみ投入口２４の詳細構造を示している。ごみ投入口２４は、前段燃焼室７の天井壁のごみ通口６６の外面に固定されるごみ受シュート６１と、ごみ受シュート６１の上下中途部に配置されるロータリードラム６２と、ロータリードラム６２の上部のごみ受ホッパー６３と、ごみ受シュート６１の出口６４を開閉する遮炎ダンパー６５などで構成する。ロータリードラム６２は、上面にごみ受口６７が開口してある円筒状のドラムからなり、その周面がごみ受シュート６１に設けた部分円弧状の一対のドラム支持壁６８で回転可能に支持されている。ロータリードラム６２は、ごみ受シュート６１の後面に設けたドラム駆動構造６９で往復回転操作されて、ごみ受口６７がごみ受ホッパー６３に向かって開口するごみ受姿勢（図８に示す状態）と、ごみ受口６７が出口６４に向かって開口するごみ投下姿勢（図９に示す状態）に切換えることができる。また、遮炎ダンパー６５は、図示していないダンパー駆動構造で開閉操作されて、出口６４とごみ通口６６を連通させる開放姿勢（図９に示す状態）と、出口６４とごみ通口６６の間を遮断する遮断姿勢（図８に示す状態）に切換えることができる。

図示していないごみピットに集積された可燃ごみを、第１焼却炉１と第２焼却炉２のごみ投入口２４に移送するために、建屋の天井にクレーン装置７１が配置されている。クレーン装置７１は、建屋の梁に固定される一対の走行レール７２と、走行レール７２上を左右に往復移動する一対のサドル７３と、サドル７３の間に固定支持されるガーダ７４と、ガーダ７４上を前後にて往復移動する走行台車７５と、該台車７５に設けた巻上装置７６で昇降操作されるグラブバケット７７などで構成される。走行台車７５およびグラブバケット７７は各ごみ投入口２４・２４とごみピットの間を移動して、ごみピットに集積された可燃ごみをグラブバケット７７で掴んで、各ごみ投入口２４・２４へ搬送し投入する。

グラブバケット７７で掴んだ可燃ごみをごみ投入口２４に投入するときは、図８に示すようにロータリードラム６２をごみ受姿勢にして、ごみ受ホッパー６３に投下された可燃ごみをロータリードラム６２の内部に落下させる。次に、遮断姿勢になっていた遮炎ダンパー６５を起立させて開放姿勢に切り換え、その状態でロータリードラム６２をごみ投下姿勢に向かって時計回転方向へ回動操作する。ロータリードラム６２がごみ受姿勢から回転する状態では、一対のドラム支持壁６８の下端の間の空間が、ロータリードラム６２の周囲壁で塞がれている。また、可燃ごみの投入時には、各送気管３０・３１への燃焼空気の送給量を減少させ、燃焼空気の大半を排煙ノズル３２から送出させるので、各焼却炉１・２の炉内を負圧状態に保持できる。従って、前段燃焼室７内の火炎や燃焼ガスがごみ投入口２４から噴出することはない。

ロータリードラム６２がごみ受姿勢から約９０度強回転すると、ごみ受口６７の一方の端がドラム支持壁６８の下端を越えて出口６４に臨む状態になり、ロータリードラム６２内の可燃ごみがごみ受口６７から徐々に落下し始める。そして、ロータリードラム６２がごみ受姿勢から約１８０度回転すると、ごみ受口６７の全体が出口６４に向かって開口するので、ロータリードラム６２内の可燃ごみの全てを、出口６４とごみ通口６６を介して前段燃焼室７に投下することができる。以後は、遮炎ダンパー６５を傾倒させて遮断姿勢に戻し、火炎や燃焼ガスがごみ受シュート６１内へ逆流するのを防止した状態で、ロータリードラム６２をごみ受姿勢に戻す。

上記のように構成したごみ焼却設備は、第１焼却炉１の端部から第２焼却炉２の端部までの左右長さが１６ｍ、各焼却炉１・２の前後長さは２４００ｍｍ、上下高さは２１００ｍｍの中規模のごみ焼却設備であり、焼却炉１基当たりの設置面積は３８．４平方メートルである。また、各焼却炉１・２の可燃ごみの焼却能力は、１基当たり５トン／Ｈｒである。従って、ごみ焼却設備を８時間連続して稼働した場合の焼却能力は（５トン×２基×８時間＝８０トン）となる。これを、ごみ焼却設備を２４時間連続してフル稼働した場合の焼却能力に換算すると２４０トン／日となり、大型のごみ焼却設備に匹敵する焼却能力を発揮できる。しかし、多くの場合は、ごみ焼却設備を８〜１６時間だけ稼働させる運用形態が多いので、本実施例に係るごみ焼却設備は人口規模が数万人〜数十万人の比較的小さな自治体で使用するのに適した、中規模のごみ焼却設備とすることができる。因みに、従来の大形の焼却施設の導入コストが数十億円以上であるのに対して、本実施例で説明したごみ焼却設備を導入するときの総コストは３〜４億円と１０分の１以下にすることができ、その点でも人口規模が比較的小さな自治体に適したごみ焼却設備であるということができる。

次にごみ焼却設備で可燃ごみを焼却する場合の手順の概略を説明する。可燃ごみを焼却する場合には、点火温度が低い乾燥した紙類や段ボールを前段燃焼室７に投入して点火し、火炎が拡がるのを待ってブロワー２８を起動して各送気管３０・３１から燃焼空気を吹出す。この状態で、所定量の可燃ごみを各焼却炉１・２のごみ投入口２４から前段燃焼室７に投入して焼却する。このとき、各焼却炉１・２の内部の可燃ごみに向かって、各送気管３０・３１から加圧された燃焼空気を吹出し送給して、着火した可燃ごみの自燃作用でごみ焼却を行うので、常にバーナーを作動させてごみ焼却を行う従来の焼却炉に比べて、運転コストを大幅に削減できる。例外的に、含水率が８０％以上の難燃性の可燃ごみが、終日にわたって連続して投入される場合には、助燃バーナー２６を稼働して可燃ごみの燃焼を補助するが、多くの場合は難燃性の可燃ごみと含水率の低い燃えやすい可燃ごみが混合した状態で投入されるので、助燃バーナー２６を作動させる必要はなく、可燃ごみの自燃作用のみでごみ焼却を行うことができる。従って燃料の消費量を大幅に減少できる。各可燃ごみは、１５分間隔で１．５立方メートルずつ追加投入され、先に投入された可燃ごみの燃焼熱で乾燥され焼却される。

前段燃焼室７に投入された可燃ごみはその表面から燃焼するため、炉床９に近い側の可燃ごみは燃焼熱を受けてある程度乾燥するものの燃焼するには至らない。こうした状態の可燃ごみを第１プッシャー１３の移送ブレード２０で次段燃焼室８へ向かって断続的に送込むことにより、燃焼途中の可燃ごみと炉床９に近い側の未燃ごみを、炉床９の端部から落下させて撹拌することにより、未燃ごみの乾燥および燃焼を促進させて、可燃ごみの全体をより短時間で効果的に燃焼させることができる。また、次段燃焼室８には各送気管３０・３１から燃焼空気が供給され続けているので、次段燃焼室８の内部における燃焼空気の濃度を高水準に維持することができる。ごみ焼却時の次段燃焼室８の内部は、天井、炉床１０、炉内周壁の輻射熱によって８５０℃前後の高温度に晒される。そのため、先の未燃ごみを完全燃焼させてダイオキシン類が発生するのを防止でき、有害物質が大気中に排出されるのを確実に防止できる。

次段燃焼室８の炉床１０に堆積する燃焼灰は、８５０℃前後の高温度に晒されて完全に燃焼し、チャーコールグレーまたは白色状の嵩の低い粉状の灰となる。そのため、前段燃焼室７に投入された可燃ごみに対する灰残量（熱灼減量）は０．６％程度でしかなく、例えば１日当たり一定時間（例えば８時間）だけ焼却作業を行うような場合には、焼却終了時に灰出し作業を行う必要はない。灰出し作業は、炉内温度が十分に低下する翌日の焼却運転前に、第２プッシャー１４と、耐熱コンベア４６を作動させて行えばよい。因みに、１日当たりのごみ焼却量が同程度の従来の焼却設備における灰残量は１５％前後にも達することがあるため、焼却作業に連続して灰出し作業を行わねばならないことが多い。

本実施例に係るごみ焼却設備では、集塵装置３を構成する集塵ケース４８を４つの側面を有する四角箱状に形成し、この集塵ケース４８の左右の側面に各焼却炉１・２を接続した。加えて本実施例のごみ焼却設備では、各焼却炉１・２を独立して稼動させて、各焼却炉１・２のごみ投入口２４に投入されたごみを焼却処理するとともに、これら焼却炉１・２から排出された燃焼排ガスに含まれる煤塵を集塵装置３で集約的に除去することができるようにした。以上のような構成からなる本実施例に係るごみ焼却設備によれば、複数基の焼却炉１・２を独立に稼動させることができるので、１台の焼却炉のみを備える従来の焼却設備や、２台の焼却炉を交互に稼動させる従来の焼却設備に比べて、ごみの焼却処理量を倍増させることが容易であり、焼却処理能力の格段の向上を図ることができる。また、各焼却炉１・２から送出される燃焼排ガスを１個の集塵装置３でまとめて処理できるので、焼却設備の全体構造を簡素化して、製造コストと運転コストを削減できる。焼却炉１・２が、焼却炉ケース１１の他端側に位置する端部壁５ａが集塵ケース４８の側面に接するとともに、焼却炉ケース１１に設けられた排出口２５が集塵器４９の入口筒５４に連通するようにしたので、焼却炉１・２と集塵装置３とが別々に設置されており、両者の間がパイプなどの配管からなる煙道で接続される構成に比べて、焼却炉１・２から集塵器４９に至る煙道の長さ距離を短くでき、従って焼却炉１・２から集塵器４９に燃焼排ガスを導くための多大な誘引能力は不要となり、ごみ焼却設備の構造を簡素化して、ごみ焼却設備の製造コストを削減できる。

次段燃焼室８の炉床１０を、前段燃焼室７の炉床９に対して段落ち状に設けて、前段燃焼室７に可燃ごみを炉床９に沿って次段燃焼室８へ向かって断続的に送込む第１プッシャー１３を設けるようにした。こうした焼却設備によれば、前段燃焼室７の炉床９上の可燃ごみを、第１プッシャー１３の移送ブレード２０で次段燃焼室８へ向かって断続的に送込んで落下させることにより、可燃ごみ中の未燃ごみを撹拌してごみ塊の表面に露出させ、次段燃焼室８において効果的に乾燥させ燃焼させることができる。また、第１プッシャー１３および第２プッシャー１４は、可燃ごみや焼却灰を断続的に送り込むので、各プッシャー１３・１４の送出しストロークは、最大でも待機位置から２．５ｍほどあれば足りるので、各プッシャー１３・１４の送出し動作を安定した状態で行うことができるうえ、プッシャー１３・１４の送出しストロークが炉床９の左右長さと同じに設定してある場合に比べて、プッシャー１３・１４の全体コストを削減できる利点もある。

第１焼却炉１と第２焼却炉２は、それぞれ排出口２５が設けられた次段燃焼室８の端部壁５ａのそれぞれを、集塵ケース４８の左右に対向するケース壁に接続して、第１焼却炉１と集塵装置３と第２焼却炉２の３者を直線列状に一体化するようにした。こうした焼却炉によれば、ごみ焼却設備の全体構造を簡素化して、その設置に要するスペースを小さくできる。従って、ごみ焼却設備を導入するにあたって、広大な敷地を確保する必要がなく、例えば山間部の開豁地などであっても容易にごみ焼却設備を構築できる。

各焼却炉１・２の上方に、可燃ごみを搬送するクレーン装置７１を配置し、灰排出口１５の下方に、灰排出口１５から落下した焼却灰を各焼却炉１・２の前方へ移送する耐熱コンベア４６を設けるようにしたので、各焼却炉１・２に対する可燃ごみの投入と、灰排出口１５から落下した焼却灰の取出しの自動化が可能となり、ごみ焼却に携わる作業者の負担を軽減し安全性を向上できる。

各焼却炉１・２は、端部ブロック４と、エンドブロック５と、両ブロック４・５の間に配置される５個の中間ブロック６でセクショナル構造炉として構成するようにしたので、工場で製造した各ブロック４・５・６を施工現場へ搬送して組立てるだけでごみ焼却設備を短期間で構築できる。また、既設の焼却設備でも、中間ブロック６を追加することで焼却設備の焼却能力を増強できる。さらに、傷んだ部分のブロックを交換するだけで焼却設備の修復を終了できるなど、長期にわたって焼却設備の稼働を停止する必要もなく、傷んだ焼却炉を短時日で復旧できる利点がある。故障の発生あるいはメンテナンスのために、各焼却炉１・２の片方の稼働を停止する必要がある場合でも、他方の焼却炉を稼働してごみ焼却を行うことができる利点もある。

また、上記のごみ焼却設備においては、端部ブロック４と中間ブロック６の天井壁の前後に、燃焼室１０１に燃焼空気を供給する合計１０個の送気管３０・３１を交互に配置するようにしたので、燃焼空気を燃焼室１０１の内部の隅々までむらなく送給して、可燃ごみを効果的に焼却できる。また、各送気管３０・３１の管端を第１プッシャー１３および第２プッシャー１４の送込み軌跡の外に臨ませているので、可燃ごみを第１プッシャー１３で移動させ、あるいは焼却灰を第２プッシャー１４で移動させる場合に、炉床エリア送気管３１の管端に可燃ごみや焼却灰がぶつかるのを確実に防止しながら、前段燃焼室７および次段燃焼室８に燃焼空気を満遍なく送給して、燃焼途中の可燃ごみや未燃ごみの燃焼を促進できる。

さらに、端部ブロック４に隣接する中間ブロック６の天井壁の前後にごみ投入口２４を形成したので、ごみ投入口２４から前段燃焼室７に投入された可燃ごみのごみ塊形状を、ごみ投入口２４の真下で山形に整えてその表面積を大きくすることができる。従って、ごみ塊の表面積が大きい分だけ、可燃ごみの乾燥および燃焼を促進して、焼却に要する時間を削減できる。因みに、端部ブロック４の内面と炉床９との隅部に可燃ごみが投入された場合には、ごみ塊が先の隅部を埋めるように堆積するので、ごみ塊の表面積は小さくなる。

ごみ受シュート６１と、ロータリードラム６２と、ごみ受シュート６１の出口６４を開閉する遮炎ダンパー６５などでごみ投入口２４を構成するようにしたので、ロータリードラム６２と遮炎ダンパー６５の姿勢を交互に切換えて、可燃ごみを前段燃焼室７に投下すると、前段燃焼室７内の火炎や燃焼ガスがごみ投入口２４から噴出しようとするのを、ロータリードラム６２または遮炎ダンパー６５で確実に防止できる。従って、可燃ごみの前段燃焼室７への投入を安全な状態で行えるうえ、高温の燃焼ガスが炉外へ排出されて炉内温度が低下するのを確実に防止できる。

空気供給装置をブロワー２８と、燃焼空気を主に燃焼室１０１の上半部に送給する複数の上部エリア送気管３０と、燃焼空気を主に燃焼室１０１の炉床１０２の近傍に送給する複数の炉床エリア送気管３１とを備えるものとした。また、上部エリア送気管３０の下端を燃焼室１０１の上下高さの中央付近に位置させ、炉床エリア送気管３１の下端を、燃焼室１０１の炉床１０２に達するものとして、その下端部の周囲が、炉床１０２に設けた耐火材製のホルダー体１１４で覆われるようにした。こうしたごみ焼却設備によれば、燃焼室１０１の内部に燃焼空気をむらなく充満させることができる。また、炉床エリア送気管３１の下端が炉床１０２に達するようにしたので、炉床エリア送気管３１の下部から放出される燃焼空気を炉床１０２の付近で燃焼している可燃ごみに確実に送給し、燃焼室１０１における可燃ごみの焼却を効果的に行って、可燃ごみをより短い時間で焼却できる。さらに、炉床エリア送気管３１の下端を耐火材製のホルダー体１１４で覆っているので、炉床エリア送気管３１の下端が高温に晒されて熔損するのをよく防止できる。従って、同送気管３１の交換頻度を低下して、その分だけごみ焼却設備の運転コストを低減できる。

図１０はごみ投入口２４の内部構造を変更した別の実施例を示している。図１０のごみ投入口２４は、ごみ通口６６の外面に固定されるごみ受シュート８０の内部の上下に、上遮炎ダンパー８１と下遮炎ダンパー８２をそれぞれ揺動開閉可能に支持し、各ダンパー８１・８２に固定したダンパーレバー８３・８４にＴ字状の連動リンク８５を連結して、連動リンク８５をエアーシリンダー８６で昇降移動できるようにした。符号８７・８８は各ダンパー８１・８２に固定した揺動軸であって、図示していないブラケットで揺動可能に軸支してある。

上遮炎ダンパー８１が上ダンパー口８９を開放しているとき、下遮炎ダンパー８２は下ダンパー口９０を下面側から塞いでおり、この状態で可燃ごみがごみ受シュート８０に投入される。この状態で、連動リンク８５をエアーシリンダー８６でシリンダー本体側へ引き寄せ操作すると、上遮炎ダンパー８１および下遮炎ダンパー８２が同時に下降傾動するので、上ダンパー口８９は上遮炎ダンパー８１で塞がれ、下遮炎ダンパー８２は下ダンパー口９０を開放して、それまで下遮炎ダンパー８２で支持されていた可燃ごみを、ごみ通口６６から前段燃焼室７に投下することができる。このとき、各送気管３０・３１への燃焼空気の送給量を減少させ、燃焼空気の大半を排煙ノズル３２から送出させて、各焼却炉１・２の炉内を負圧状態に保持し、さらに上下の遮炎ダンパー８１・８２をエアーシリンダー８６で急速に切換え操作することにより、前段燃焼室７内の火炎や燃焼ガスがごみ投入口２４から噴出するのを防止できる。可燃ごみを投入した後は、上下の遮炎ダンパー８１・８２を上向きに復帰揺動させて、上ダンパー口８９を再び開放し、下ダンパー口９０を下遮炎ダンパー８２で塞いで、次回の可燃ごみの投入に備える。

上記のように、上ダンパー口８９と下ダンパー口９０を上下の遮炎ダンパー８１・８２で同時に開閉止しながら、可燃ごみを前段燃焼室７に投下すると、上下のダンパー口８９・９０が上下の遮炎ダンパー８１・８２で閉止される途中状態において、ごみ通口６６と外部空間が瞬間的に連通するものの、その時間は極めて短い。そのため、可燃ごみを前段燃焼室７に投下するとき、前段燃焼室７内の火炎や燃焼ガスがごみ投入口２４から噴出するのを良く防止できる。従って、可燃ごみの前段燃焼室７への投入を安全な状態で行えるうえ、高温の燃焼ガスが炉外へ排出されて炉内温度が低下するのを良く防止できる。

上記の実施例では、第１焼却炉１と集塵装置３と第２焼却炉を直線列状に直結するようにしたが、その必要はない。例えば、直方体状の集塵ケース４８の周面の３ないし４個所に、３基ないし４基の焼却炉を直結して、ごみ焼却設備を平面視でＴ字状や、平面視で十文字状に構成することができる。また、直方体状の集塵ケース４８の隣接する周面に２基の焼却炉を直結して、ごみ焼却設備を平面視でＬ字状に構成することができる。集塵ケース４８の断面を四角形以外の多角形状に形成して、その周面に複数基の焼却炉が放射状に配置してあってもよい。上記の実施例では、集塵ケース４８の内部に合計で１０個の集塵器４９を設けたが、集塵器４９は例えば５個だけ設けて、その周面に第１焼却炉１用の入口筒５４と、第２焼却炉２用の入口筒５４とを設けてもよい。

１ 第１焼却炉（焼却炉）
２ 第２焼却炉（焼却炉）
３ 集塵装置
４ 端部ブロック
５ エンドブロック
５ａ 端部壁
６ 中間ブロック
１１ 焼却炉ケース
２４ ごみ投入口
２５ 排出口
２８ ブロワー
２９ ダンパー
３０ 上部エリア送気管（送気管）
３１ 炉床エリア送気管（送気管）
３２ 排煙ノズル
４８ 集塵ケース
４９ 集塵器
５４ 入口筒
５７ 煙突
６１ ごみ受シュート
６２ ロータリードラム
６４ 出口
６５ 遮炎ダンパー
６６ ごみ通口
１０３ 送気通路

Claims (6)

1. 複数基の焼却炉（１・２）と、これら焼却炉（１・２）から排出された燃焼排ガス中に含まれる煤塵を除去する１基の集塵装置（３）とを備え、
   集塵装置（３）は、複数個の側面を有する多角箱状に形成された集塵ケース（４８）と、該集塵ケース（４８）の内部に配設された複数個のサイクロン式の集塵器（４９）とを含み、
   各焼却炉（１・２）は、内部に燃焼室を有する長方箱形の焼却炉ケース（１１）を基体とし、該焼却炉ケース（１１）の一端には可燃ごみが投入されるごみ投入口（２４）が設けられ、焼却炉ケース（１１）の他端には燃焼排ガスが排出される排出口（２５）が設けられており、
   各焼却炉（１・２）が、集塵ケース（４８）の互いに異なる少なくとも２つの側面に接続されており、
   上記接続状態において、各焼却炉（１・２）は、焼却炉ケース（１１）の他端側に位置する端部壁（５ａ）が集塵ケース（４８）の側面に接するとともに、焼却炉ケース（１１）に設けられた排出口（２５）が集塵器（４９）の入口筒（５４）に連通しており、
   各焼却炉（１・２）を独立して稼動させて、各焼却炉（１・２）のごみ投入口（２４）に投入されたごみを焼却処理するとともに、これら焼却炉（１・２）から排出された燃焼排ガスに含まれる煤塵を集塵装置（３）で集約的に除去することができるように構成されていることを特徴とするごみ焼却設備。
2. 焼却炉（１・２）が接続される集塵ケース（４８）の２以上の側面には、各側面に沿って複数個の集塵器（４９）が列設されており、
   焼却炉ケース（１１）に設けられた排出口（２５）が、集塵器（４９）の設置個数に対応して、各焼却炉（１・２）の端部壁（５ａ）の複数個所に形成されている、請求項１記載のごみ焼却設備。
3. 焼却炉（１・２）が、端部ブロック（４）と、端部壁（５ａ）に燃焼排ガスの排出口（２５）が形成されたエンドブロック（５）と、両ブロック（４・５）の間に配置される複数の中間ブロック（６）とを接続して構成されており、
   端部ブロック（４）に隣接する中間ブロック（６）の天井壁の前後にごみ投入口（２４）が形成されている請求項１、または２記載のごみ焼却設備。
4. 各焼却炉（１・２）には、加圧された燃焼空気を炉内部の可燃ごみに向って吹出し送給する送気管（３０・３１）が設けられており、
   送気管（３０・３１）を介して炉内部に燃焼空気を供給する空気供給装置が、モーターで回転駆動されるブロワー（２８）と、該ブロワー（２８）で加圧された燃焼空気の送給先を変更するダンパー（２９）と、送気管（３０・３１）と、煙突（５７）の内部に設けた排煙ノズル（３２）と、これらの機器を接続する送気通路（１０３）とを備えている請求項１から３のいずれかひとつに記載のごみ焼却設備。
5. 集塵ケース（４８）のひとつの側面に第１焼却炉（１）が接続され、該側面に対峙する他の側面に第２焼却炉（２）が接続され、
   第１焼却炉（１）、集塵装置（３）、および第２焼却炉（２）の三者が直線列状に配置されている、請求項１から４のいずれかひとつに記載のごみ焼却設備。
6. ごみ投入口（２４）が、焼却炉ケース（１１）のごみ通口（６６）の外面に固定されるごみ受シュート（６１）と、該シュート（６１）の上下中途部に配置されて、ごみ受位置とごみ投下位置の間で回転操作されるロータリードラム（６２）と、ごみ受シュート（６１）の出口（６４）を開閉する遮炎ダンパー（６５）とを備えており、
   遮炎ダンパー（６５）が開放操作された状態において、ロータリードラム（６２）をごみ受位置からごみ投下位置に回転操作して、ロータリードラム（６２）内の可燃ごみを前記ごみ通口（６６）から燃焼室内に投入でき、
   遮炎ダンパー（６５）が閉止操作された状態で、ロータリードラム（６２）をごみ投下位置からごみ受位置へ戻す請求項１から５のいずれかひとつに記載のごみ焼却設備。

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