WO2019230745A1 - 電池 - Google Patents

Abstract

電池は、電池素子と、収容体と、弁装置とを備える。収容体は、積層体で構成されており、電池素子が収容される内部空間を有し、内部空間を電池の厚み方向における第１の側から覆う第１収容部分と、内部空間を電池の厚み方向における第１の側と反対の第２の側から覆う第２収容部分とを含む。弁装置は、収容体に取り付けられ、収容体の内部空間を外部空間と連通可能である。収容体には、第１収容部分と第２収容部分とがそれぞれの周縁部に沿って融着されることにより、周縁接合部が形成されている。弁装置は、周縁接合部において第１収容部分と第２収容部分との間に挟まれており、弁装置の内端は、周縁接合部の内側端縁から内部空間に向かって突出している。

Description

電池

　本発明は、電池に関する。

　特許文献１は、パウチ型のリチウム二次電池を開示している。この電池では、電池素子を収容する袋の周縁に沿って形成されるシール部に、ガス抜きのための弁装置が挟まれるようにして取り付けられている。この弁装置は、袋内において発生したガスのせいで、袋の形状が変形するのを抑制することができる。

特開２０１６－３１９３４号公報

　特許文献１においては、弁装置の内側端縁と、袋の周縁のシール部の内側端縁とが、面一になるように形成されている。しかしながら、この構成では、シール部を例えばヒートシールにより形成する場合、弁装置の内端部がシール熱で変形する虞がある。また、シール時に加えられる圧力によって、弁装置の内端部が変形することもあり得る。さらに、シール時に溶融した袋の材料で、弁装置の内端部において弁装置に形成される通気路が目詰まりすることもあるかもしれない。このように理由は様々考えられるが、特許文献１の電池では、弁装置が袋への取り付け時に故障し、正常に機能しなくなる虞がある。

　本発明は、このような問題を解決するためになされたものであって、その目的は、弁装置の取り付け時の故障を抑制することができる電池を提供することである。

　本発明のある局面に従う電池は、電池素子と、収容体と、弁装置とを備える。収容体は、積層体で構成されており、電池素子が収容される内部空間を有し、内部空間を電池の厚み方向における第１の側から覆う第１収容部分と、内部空間を電池の厚み方向における第１の側と反対の第２の側から覆う第２収容部分とを含む。弁装置は、収容体に取り付けられ、収容体の内部空間を外部空間と連通可能である。収容体には、第１収容部分と第２収容部分とがそれぞれの周縁部に沿って融着されることにより、周縁接合部が形成されている。弁装置は、周縁接合部において第１収容部分と第２収容部分との間に挟まれており、弁装置の内端は、周縁接合部の内側端縁から内部空間に向かって突出している。

　上記電池において、第１収容部分は、周縁接合部の内側端縁よりも内側に配置され、周縁接合部よりも電池の厚み方向における第１の側に膨出した膨出部を有し、弁装置の内端は、膨出部の外側端縁よりも内側に位置してもよい。

　上記電池において、弁装置は、収容体の内部空間において発生したガスを収容体の外部空間へ排出する弁機構が内部に形成された第１部分と、収容体の内部において発生したガスを弁機構へ誘導する通気路が内部に形成された第２部分とを含んでもよい。

　上記電池において、通気路の延びる方向に沿って視たときに、第１部分の外形は、第２部分の外形から電池の厚み方向においてはみ出していてもよい。

　上記電池において、第１部分は、周縁接合部の外側端縁よりも外側に位置してもよい。

　上記電池において、第１部分は、第２部分よりも、通気路の延びる方向に直交する断面における断面積が大きくてもよい。

　上記電池において、積層体は、少なくとも、基材層、バリア層及び熱融着性樹脂層をこの順に有し、第１収容部分と第２収容部分とは、熱融着性樹脂層が互いに対向するように配置されていてもよい。

　上記電池において、第２部分は、周縁接合部において熱融着性樹脂層に挟まれており、第２部分の外周と熱融着性樹脂層との間には、第２部分及び熱融着性樹脂層の双方に接着するように構成された接着性部材が配置されていてもよい。

　この電池においては、熱融着性樹脂層と接着可能な接着性部材が第２部分の外周に接着されている。したがって、この電池によれば、第２部分の材料に拘わらず、収容体と弁装置との接着状態を容易に維持することができる。

　２５℃環境において、ＪＩＳ　Ｚ２３３１：２００６「ヘリウム漏れ試験方法」の「真空吹付け法（スプレー法）」に規定された方法に準拠して測定される、弁装置の二次側から一次側へのヘリウムリーク量が５．０×１０^-11Ｐａ・ｍ³／ｓｅｃ以上、５．０×１０^-6Ｐａ・ｍ³／ｓｅｃ以下であってもよい。

　この電池によれば、収容体の内部でガスが発生した場合には当該ガスを適切に収容体の外部に放出することができ、かつ、外部環境から収容体の内部への水分の侵入を高度に抑制することができる。

　上記電池において、収容体の内部において発生したガスが弁装置を介して収容体の外部に放出された後における収容体の厚み方向の最大ひずみは３０％未満であってもよい。

　この電池によれば、適切なタイミングで弁装置を介してガスが放出されるため、弁装置を介して収容体の外部にガスが放出された後に収容体に大きい皺が形成される事態や収容体の形状が大きく変形する事態が発生する可能性を低減することができる。

　本発明の電池によれば、弁装置の内端が、収容体の周縁接合部の内側端縁から内部空間に向かって突出している。すなわち、弁装置の内端が周縁接合部から距離をあけている。そのため、周縁接合部の形成時に、周縁接合部に加わる熱や圧力等の弁装置を故障させる原因が、弁装置の内端部に作用し難くなる。よって、弁装置の取り付け時の故障を抑制することができる。

実施の形態１に従う電池の平面図である。 図１のＩＩ－ＩＩ断面図である。 収容体を示す図である。 図１のＩＶ－ＩＶ断面図である。 別の例における図１のＩＶ－ＩＶ断面図である。 包装材料の断面構造の一例を示す図である。 実施の形態１における弁装置の平面図である。 図６のＶＩ－ＶＩ断面図である。 図６のＶＩＩ－ＶＩＩ断面図である。 図１のＶＩＩＩ－ＶＩＩＩ断面図であり、弁装置の取付け状態を説明するための図である。 図１の破線で示される円内の部分拡大図。 別の例における図１の破線で示される円内の部分拡大図。 電池の製造手順を示すフローチャートである。 フランジ部と包装材料との間に弁装置を載置する動作を示す図である。 実施の形態２における弁装置の平面図である。 図１３のＸＩＩ－ＸＩＩ断面図である。 実施の形態３における弁装置の平面図である。 図１５のＸＩＶ－ＸＩＶ断面図である。 実施の形態４における弁装置の平面図である。 図１７のＸＶＩ－ＸＶＩ断面図である。 実施の形態５における弁装置の平面図である。 実施の形態６における弁装置の平面図である。 図２０のＸＩＸ－ＸＩＸ断面図である。 実施の形態７における弁装置の平面図である。 図２２のＸＸＩ－ＸＸＩ断面図である。 弁装置の収容体への取り付け時の様子を示す図である。 変形例１における弁装置の断面を示す図である。 変形例２における弁装置の断面を示す図である。 変形例３における弁装置の断面を示す図である。 変形例４における弁装置の平面図である。 図２８のＸＸＶＩＩ－ＸＸＶＩＩ断面図である。 変形例５における包装材料の平面図である。 図３０のＸＸＩＸ－ＸＸＩＸ断面図である。 他の変形例における弁装置の平面図である。 図３２のＸＸＸＩＩＩ－ＸＸＸＩＩＩ断面図である。

　以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、図中同一又は相当部分には同一符号を付してその説明は繰り返さない。

　［１．実施の形態１］
　＜１－１．電池の概要＞
　図１は、本実施の形態１に従う電池１０の平面図である。図２は、図１のＩＩ－ＩＩ断面図である。電池１０は、タブ３００の正極と負極が反対側に配置されており、たとえば電池を多数直列接続して高電圧で使用する電気自動車やハイブリッド自動車等の電動車両用に配慮した形態である。

　図１及び図２に示されるように、電池１０は、収容体１００と、電池素子４００と、タブ３００と、タブフィルム３１０と、弁装置２００とを含んでいる。

　収容体１００は、包装材料１１０，１２０を含んでいる。収容体１００の周縁部においては、包装材料１１０，１２０がヒートシールされ、周縁接合部１３０が形成されている。すなわち、周縁接合部１３０においては、包装材料１１０，１２０が互いに融着している。なお、本実施の形態１に従う周縁接合部１３０は、ヒートシールにより形成されるが、これに限定されず、例えば、超音波シールにより形成することもできる。いずれにせよ、周縁接合部１３０とは、包装材料１１０，１２０が融着され、一体化している部分を意味する。包装材料１１０，１２０については後程詳しく説明する。

　電池素子４００は、たとえば、リチウムイオン電池（二次電池）やキャパシタ等の蓄電部材である。電池素子４００は、収容体１００の内部空間Ｓ１に収容されている。電池素子４００に異常が生じると、収容体１００内においてガスが発生し得る。また、たとえば、電池素子４００がキャパシタである場合には、キャパシタにおける化学反応に起因して収容体１００内においてガスが発生し得る。

　タブ３００は、電池素子４００における電力の入出力に用いられる金属端子である。タブ３００の一方の端部は電池素子４００の電極（正極又は負極）に電気的に接続されており、他方の端部は収容体１００の端縁から外側に突出している。

　タブ３００を構成する金属材料は、たとえば、アルミニウム、ニッケル、銅等である。たとえば、電池素子４００がリチウムイオン電池である場合、正極に接続されるタブ３００は、通常、アルミニウム等によって構成され、負極に接続されるタブ３００は、通常、銅、ニッケル等によって構成される。

　電池１０においては、２つのタブ３００が含まれている。一方のタブ３００は、収容体１００の周縁接合部１３０のうち矢印Ｌ方向の端部において、タブフィルム３１０を介して包装材料１１０，１２０に挟まれている。他方のタブ３００は、収容体１００の周縁接合部１３０のうち矢印Ｒ方向の端部において、タブフィルム３１０を介して包装材料１１０，１２０に挟まれている。

　タブフィルム３１０は、接着性保護フィルムであり、包装材料１１０，１２０及びタブ３００（金属）の両方と接着するように構成されている。タブフィルム３１０を介することによって、金属製のタブ３００を包装材料１１０，１２０で固定することができる。また、タブフィルム３１０は、特に高電圧で用いる場合、絶縁層、耐熱層あるいは耐熱成分を含み、短絡防止機能を有することが好ましい。

　弁装置２００は、収容体１００内の圧力に応じて、開状態と閉状態との間を切り替わる。弁装置２００は、開状態において、収容体１００の内部空間Ｓ１と外部空間とを連通させる部材である。弁装置２００は、収容体１００内で発生したガスに起因して収容体１００内の圧力が所定値以上となった場合に、収容体１００内のガスを外部に放出するように構成されている。一方、弁装置２００は、閉状態において、収容体１００の内部空間Ｓ１を外部空間から密閉する。

　弁装置２００の筐体は、包装材料１１０，１２０の最内層と直に接着する材料が好ましく、包装材料１１０，１２０の最内層と同じ熱融着性を備えた樹脂、たとえば、ポリプロピレン（ＰＰ）等の樹脂によって構成されているのが好ましい。仮に耐熱性等の理由でＰＰ以外の異材質を使用する場合、タブに使用するタブフィルムと同様に、その異材質とＰＰの両方に接着可能なフィルムを介在してシールする方法が有効である。弁装置２００は、収容体１００の周縁接合部１３０における矢印Ｆ方向の端部側において、包装材料１１０，１２０に挟まれている。弁装置２００については、後程詳しく説明する。

　本実施の形態１に従う電池１０においては、弁装置２００を収容体１００に取り付けるに当たって、様々な構造上の工夫が採用されている。以下、収容体１００の構成、弁装置２００の構成、収容体１００への弁装置２００の取付け状態、及び、電池１０の製造方法について順に説明する。

　なお、矢印ＬＲＵＤＦＢの各々が示す方向は、各図面において共通である。以下では、矢印ＬＲ方向を「電池１０の幅方向」とも称し、矢印ＵＤ方向を「電池１０の厚み方向」とも称する。矢印ＬＲ方向、矢印ＵＤ方向及び矢印ＦＢ方向は、互いに直交している。また、矢印ＵＤ方向を「上下方向」と称することもあり、このとき、後述する図３を基準とし、Ｕ側が上側であり、Ｄ側が下側である。

　＜１－２．収容体の構成＞
　図３は、収容体１００を示す図である。図３に示されるように、収容体１００は、電池素子４００が収容される内部空間Ｓ１を有し、内部空間Ｓ１を電池１０の厚み方向における下側から覆う包装材料１１０と、内部空間Ｓ１を電池１０の厚み方向における上側から覆う包装材料１２０を含んでいる。包装材料１１０，１２０の各々は、いわゆるラミネートフィルムで構成されており、平面視における形状は略同一の矩形形状である。

　包装材料１１０は、略直方体形状の内部空間Ｓ１が形成されるように成形された成形部１１２と、成形部１１２の外側端縁に沿って矢印ＦＢ方向及び矢印ＬＲ方向に延びるフランジ部１１４とを含んでいる。すなわち、フランジ部１１４は、成形部１１２を囲繞している。フランジ部１１４は、概ね同一平面内に広がっており、成形部１１２は、フランジ部１１４から電池１０の厚み方向における下側に向かって、図３で示す矢印Ｄ方向に膨出している。成形部１１２においては、矢印Ｕ方向の面が開放されている。該開放されている面を通じて、電池素子４００（図１）が内部空間Ｓ１内に配置される。すなわち、包装材料１１０は、成形部１１２の内部に空間（実質的に、内部空間Ｓ１に同じ）を有するトレイ型のラミネートケースである。包装材料１１０は、内部空間Ｓ１を電池１０の厚み方向における下側から覆う。

　一方、包装材料１２０は、シート状に構成されており、主として成形部１１２により画定される内部空間Ｓ１を電池１０の厚み方向における上側から覆う蓋である。蓋である包装材料１２０の周縁部は、トレイ型の包装材料１１０の周縁部であるフランジ部１１４上に重ねられ、両周縁部が融着される。こうして形成される周縁接合部１３０は、収容体１００の外周全体に亘って延び、角環状に形成される。

　図４Ａは、図１のＩＶ－ＩＶ断面図である。同図に示すとおり、成形部１１２は、周縁接合部１３０の内側端縁Ｐ２よりも内側に配置されており、フランジ部１１４の内側端縁Ｐ３から立ち上がる。よって、成形部１１２は、周縁接合部１３０よりも矢印Ｄ方向に膨出している。この例では、周縁接合部１３０の内側端縁Ｐ２とフランジ部１１４の内側端縁（言い換えると、成形部１１２の外側端縁）Ｐ３とは一致している。なお、図中、斜線の領域は、周縁接合部１３０において融着されている部分である。図４Ｂは、別の例における図１のＩＶ－ＩＶ断面図である。図４Ｂの例のように、周縁接合部１３０の内側端縁Ｐ２は、フランジ部１１４の内側端縁（言い換えると、成形部１１２の外側端縁）Ｐ３よりも外側に位置していてもよい。

　図５は、包装材料１１０，１２０の断面構造の一例を示す図である。図５に示されるように、包装材料１１０，１２０の各々は、基材層３１、接着剤層３２、バリア層３３、接着層３４及び熱融着性樹脂層３５がこの順に積層された積層体である。なお、包装材料１１０，１２０の各々は、必ずしも図５に示される各層を含む必要はないが、典型的には、少なくとも、基材層３１、バリア層３３及び熱融着性樹脂層３５をこの順に有している。包装材料１１０，１２０は、それぞれの熱融着性樹脂層３５が互いに対向するように配置される。

　収容体１００においては、基材層３１が最外層となり、熱融着性樹脂層３５が最内層となる。電池１０の組立て時に、内部空間Ｓ１（図３）内に電池素子４００（図２）が配置された状態で、包装材料１１０，１２０の各々の周縁に位置する熱融着性樹脂層３５同士を熱融着することによって、周縁接合部１３０が形成される。このとき、電池素子４００が収容体１００内に密封され、弁装置２００が周縁接合部１３０に融着して固定され、さらに、タブ３００もタブフィルム３１０を介して周縁接合部１３０に融着して固定される。以下、包装材料１１０，１２０に含まれる各層について説明する。なお、包装材料１１０，１２０の厚さとしては、たとえば、５０～２００μｍ程度、好ましくは９０～１６０μｍ程度が挙げられる。

　（１－２－１．基材層）
　基材層３１は、包装材料１１０，１２０の基材として機能する層であり、収容体１００の最外層側を形成する層である。

　基材層３１を形成する素材は、特に制限されないが、典型的には、絶縁性を有し、たとえば、ポリエステル、ポリアミド、エポキシ、アクリル、フッ素樹脂、ポリウレタン、珪素樹脂、フェノール、ポリエーテルイミド、ポリイミド、ポリカーボネート及びこれらの混合物や共重合物等が挙げられる。基材層３１は、たとえば、上記の樹脂により形成された樹脂フィルムであってもよいし、上記の樹脂を塗布して形成したものであってもよい。樹脂フィルムは、未延伸フィルムであってもよいし、延伸フィルムであってもよい。延伸フィルムとしては、一軸延伸フィルム、二軸延伸フィルムが挙げられ、二軸延伸フィルムが好ましい。二軸延伸フィルムを形成する延伸方法としては、例えば、逐次二軸延伸法、インフレーション法、同時二軸延伸法等が挙げられる。さらに、基材層３１は、単層であってもよいし、２層以上により構成されていてもよい。基材層３１が２層以上により構成されている場合、基材層３１は、樹脂フィルムを接着剤などで積層させた積層体であってもよいし、樹脂を共押出しして２層以上とした樹脂フィルムの積層体であってもよい。また、樹脂を共押出しして２層以上とした樹脂フィルムの積層体を、未延伸のまま基材層３１としてもよいし、一軸延伸または二軸延伸して基材層３１としてもよい。基材層３１が、２層以上の樹脂フィルムの積層体の具体例としては、ポリエステルフィルムとナイロンフィルムとの積層体、２層以上のナイロンフィルムの積層体、２層以上のポリエステルフィルムの積層体などが挙げられ、好ましくは、延伸ナイロンフィルムと延伸ポリエステルフィルムとの積層体、２層以上の延伸ナイロンフィルムの積層体、２層以上の延伸ポリエステルフィルムの積層体が好ましい。例えば、基材層３１が２層の樹脂フィルムの積層体である場合、ポリエステル樹脂フィルムとポリエステル樹脂フィルムの積層体、ポリアミド樹脂フィルムとポリアミド樹脂フィルムの積層体、またはポリエステル樹脂フィルムとポリアミド樹脂フィルムの積層体が好ましく、ポリエチレンテレフタレートフィルムとポリエチレンテレフタレートフィルムの積層体、ナイロンフィルムとナイロンフィルムの積層体、またはポリエチレンテレフタレートフィルムとナイロンフィルムの積層体がより好ましい。また、ポリエステル樹脂は、基材層３１の最外層に位置することが好ましい。

　基材層３１の厚さとしては、たとえば、３～５０μｍ程度、好ましくは１０～３５μｍ程度が挙げられる。

　（１－２－２．接着剤層）
　接着剤層３２は、基材層３１に密着性を付与するために、基材層３１上に必要に応じて配置される層である。すなわち、接着剤層３２は、基材層３１とバリア層３３との間に必要に応じて設けられる。

　接着剤層３２は、基材層３１とバリア層３３とを接着可能な接着剤によって形成される。接着剤層３２の形成に使用される接着剤は、２液硬化型接着剤であってもよいし、１液硬化型接着剤であってもよい。また、接着剤層３２の形成に使用される接着剤の接着機構は、特に制限されず、化学反応型、溶剤揮発型、熱溶融型及び熱圧着型等のいずれであってもよい。

　接着剤層３２の厚さとしては、たとえば、１～１０μｍ程度、好ましくは２～５μｍ程度が挙げられる。

　（１－２－３．バリア層）
　バリア層３３は、包装材料１１０，１２０の強度向上の他、電池１０内に水蒸気、酸素、光等が侵入することを防止する機能を有する層である。バリア層３３を構成する素材としては、たとえば、アルミニウム、ステンレス、チタン等の金属が挙げられ、好ましくはアルミニウムが挙げられる。バリア層３３は、たとえば、金属箔や金属蒸着膜、無機酸化物蒸着膜、炭素含有無機酸化物蒸着膜、及び、これらの蒸着膜を設けたフィルム等により形成することができ、金属箔により形成することが好ましく、アルミニウム箔により形成することがさらに好ましい。各包装材料の製造時に、バリア層３３にしわやピンホールが発生することを防止する観点からは、バリア層は、たとえば、焼きなまし処理済みのアルミニウム（ＪＩＳ　Ｈ４１６０：１９９４　Ａ８０２１Ｈ－Ｏ、ＪＩＳ　Ｈ４１６０：１９９４　Ａ８０７９Ｈ－Ｏ、ＪＩＳ　Ｈ４０００：２０１４　Ａ８０２１Ｐ－Ｏ、ＪＩＳ　Ｈ４０００：２０１４　Ａ８０７９Ｐ－Ｏ）等軟質アルミニウム箔により形成することがより好ましい。

　バリア層３３の厚みは、水蒸気等のバリア層として機能すれば特に制限されないが、たとえば、１０～１００μｍ程度、好ましくは２０～８０μｍ程度とすることができる。

　（１－２－４．接着層）
　接着層３４は、熱融着性樹脂層３５を強固に接着するために、バリア層３３と熱融着性樹脂層３５との間に、必要に応じて設けられる層である。

　接着層３４は、バリア層３３と熱融着性樹脂層３５とを接着可能な接着剤によって形成される。接着層３４の形成に使用される接着剤の組成は、特に制限されないが、たとえば、酸変性ポリオレフィンを含む樹脂組成物である。酸変性ポリオレフィンとしては、酸変性されたポリオレフィンであれば特に制限されないが、好ましくは不飽和カルボン酸又はその無水物でグラフト変性されたポリオレフィンが挙げられる。

　接着層３４の厚さとしては、たとえば、１～５０μｍ程度、好ましくは２～４０μｍ程度が挙げられる。

　（１－２－５．熱融着性樹脂層）
　熱融着性樹脂層３５は、収容体１００の最内層を形成する。熱融着性樹脂層３５は、収容体１００の周縁において、対向する熱融着性樹脂層と熱融着することによって、電池素子４００を収容体１００内に密封する。また、熱融着性樹脂が一定の膜厚以上でバリア層を覆うことで、電解液とバリア層金属との絶縁性を保つことができる。

　熱融着性樹脂層３５に使用される樹脂成分は、熱融着可能であることを限度として特に制限されないが、たとえば、ポリオレフィン、酸変性ポリオレフィン等である。

　ポリオレフィンとしては、たとえば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン等のポリエチレン；ホモポリプロピレン、ポリプロピレンのブロックコポリマー（たとえば、プロピレンとエチレンのブロックコポリマー）、ポリプロピレンのランダムコポリマー（たとえば、プロピレンとエチレンのランダムコポリマー）等の結晶性又は非晶性のポリプロピレン；エチレン－ブテン－プロピレンのターポリマー等が挙げられる。これらのポリオレフィンの中でも、好ましくはポリエチレン及びポリプロピレンが挙げられる。また、酸変性ポリオレフィンとしては、酸変性されたポリオレフィンであれば特に制限されないが、好ましくは不飽和カルボン酸又はその無水物でグラフト変性されたポリオレフィンが挙げられる。

　また、熱融着性樹脂層３５の厚さとしては、特に制限されないが、好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは１５～９０μｍ程度、さらに好ましくは３０～８０μｍ程度が挙げられる。

　＜１－３．弁装置の構成＞
　図６は、弁装置２００の平面図である。弁装置２００は、収容体１００内の圧力を調整するためのガス抜き弁であり、繰り返しのガス抜きが可能な復帰弁である。図６に示されるように、弁装置２００は、弁機能部２１０と、シール取付け部２２０とを含んでいる。詳細については後述するが、シール取付け部２２０は、少なくともその一部が、包装材料１１０，１２０（図２）に挟まれて固定されている。シール取付け部２２０がヒートシールされることで、シール取付け部２２０の外側の周面と、包装材料１１０，１２０の最内層である熱融着性樹脂層３５とは、融着して接合された状態となる。

　弁機能部２１０及びシール取付け部２２０は、矢印ＦＢ方向に並んでおり、シール取付け部２２０がより矢印Ｂ方向に配置される。シール取付け部２２０は、弁機能部２１０の矢印Ｂ方向の端部（内端部）に接続されている。弁機能部２１０及びシール取付け部２２０の外形は、各々、矢印ＦＢ方向に平行な中心軸を有する略円柱形状であり、互いに同軸である。ここで、両者の共通する中心軸を、参照符号Ｃ１で表す。

　シール取付け部２２０において、矢印Ｂ方向の端部の角にはＲが形成されている。すなわち、シール取付け部２２０において、弁機能部２１０側とは反対側の端部の平面視における角にはＲ（たとえば、Ｒ＝０．２ｍｍ～２．０ｍｍ）が形成されている。なお、本願明細書においては、角が丸みを帯びていることを「Ｒが形成されている」として表現する。ここで「Ｒが形成されている」とは、構造的には、面取り加工がされたのと同様で、角が丸みを帯びた状態を意味しており、さらには「Ｒ」単独で、この角の丸みの半径を意味するものとして使用する。なお、弁装置２００の製造工程において発生する尖った角に対して面取り加工を施して角に丸みをつける（Ｒを形成する）ことも可能であるが、弁装置２００の筐体が樹脂成形品である場合には、最初から丸みを帯びた角を備えるように成形することで切削等の面取り加工なしでＲを形成することも可能である。

　図７は、図６のＶＩ－ＶＩ断面図である。図７に示されるように、弁装置２００において、弁機能部２１０及びシール取付け部２２０の各々の、矢印ＦＢ方向に直交する断面（以下、ＦＢ断面ということがある）の外形は、正円形状である。シール取付け部２２０は、全体としては略円筒形状であり、シール取付け部２２０の内部には通気路Ａ１が形成されている。通気路Ａ１は、矢印ＦＢ方向に沿って延びる。通気路Ａ１の断面は、正円形状であり、その中心は中心軸Ｃ１上にある。シール取付け部２２０の中心軸Ｃ１を基準とする径方向の厚みは、中心軸Ｃ１を基準とする周方向に沿って概ね一定である。

　弁装置２００において、電池１０の厚み方向（矢印ＵＤ方向）における弁機能部２１０の長さＬ２は、電池１０の厚み方向におけるシール取付け部２２０の長さＬ１よりも長い。電池１０の幅方向（矢印ＬＲ方向）における弁機能部２１０の長さＬ２は、電池１０の幅方向におけるシール取付け部２２０の長さＬ１よりも長い。すなわち、弁機能部２１０のＦＢ断面の直径は、シール取付け部２２０のＦＢ断面の直径よりも長く、弁機能部２１０のＦＢ断面における断面積は、シール取付け部２２０のＦＢ断面における断面積より大きい。また、弁装置２００を矢印Ｆ方向に視たとき、シール取付け部２２０の外形は、弁機能部２１０の外形に包含される。言い換えると、弁装置２００を矢印Ｆ方向に視たとき、弁機能部２１０は、シール取付け部２２０の外形から、電池１０の厚み方向（矢印ＵＤ方向）を含む各方向にはみ出している。その結果、弁機能部２１０とシール取付け部２２０との境界には、段差が形成されている（図６）。この段差により、弁装置２００は、シール取付け部２２０から弁機能部２１０に向かって不連続に拡径する形状となる。

　図８は、図６のＶＩＩ－ＶＩＩ断面図である。図８に示されるように、シール取付け部２２０の矢印Ｂ方向の端部には、Ｒ（たとえば、Ｒ＝０．２ｍｍ～２．０ｍｍ）が形成されている。また、シール取付け部２２０の内部には、通気路Ａ１が形成されている。通気路Ａ１は、たとえば、収容体１００内において発生したガスを弁機能部２１０へ誘導する。

　弁機能部２１０の内部には、収容体１００（図１）内において発生したガスを収容体１００外へ排出するように構成された弁機構が設けられている。具体的には、弁機能部２１０は、筒体２１１と、Ｏリング２１２と、ボール２１４と、バネ２１６と、メンブレン２１８とを含んでいる。すなわち、弁機能部２１０には、ボールスプリング型の弁機構が設けられている。なお、実施の形態１においては、弁装置２００を繰り返しのガス抜きが可能な複雑な弁機構を必要とする復帰弁としているが、１回限りのガス抜きが可能なより簡便な弁機構で十分な破壊弁としても良い。弁機能部２１０内に設けられる弁機構は、ガスに起因して上昇した収容体１００内の圧力を１回だけ或いは複数回にわたり繰り返し低減可能であれば特に制限されず、たとえば、ポペット型、ダックビル型、アンブレラ型、ダイヤフラム型等の弁機構であってもよい。

　筒体２１１は、中心軸Ｃ１に沿って延びており、矢印ＦＢ方向に貫通する空間Ｓ２を画定している。空間Ｓ２は、シール取付け部２２０内の通気路Ａ１に連通しており、Ｏリング２１２、ボール２１４、バネ２１６及びメンブレン２１８は、空間Ｓ２内に配置されている。空間Ｓ２内では、Ｏリング２１２、ボール２１４、バネ２１６及びメンブレン２１８が、矢印Ｆ方向に向かってこの順に配置されている。

　筒体２１１は、空間Ｓ２に面する弁座２１１ａを有する。弁座２１１ａは、空間Ｓ２内に、矢印Ｆ方向に向かって拡径する逆円錐型の空間を画定する。弁座２１１ａは、バネ２１６により付勢される弁体としてのボール２１４を受け取り、このとき、弁機能部２１０の閉状態が形成される。Ｏリング２１２は、弁座２１１ａに着座したときに、ボール２１４と弁座２１１ａとの隙間をなくし、閉状態の密閉性を高めるのを補助する。Ｏリング２１２は、中空円形のリングであり、たとえば、フッ素ゴムによって構成されている。ボール２１４及びバネ２１６の各々は、たとえば、ステンレスによって構成されている。なお、ボール２１４は、樹脂で構成されてもよい。メンブレン２１８は、たとえば、１０^-2～１０⁰μｍ程度のポアー直径（pore diameter）を有し、電解液を漏らさず、ガスのみを透過（選択透過）するようなＰＴＦＥメンブレンによって構成されている。なお、ＰＴＦＥとは、ポリテトラフルオロエチレン (polytetrafluoroethylene)の意である。また、ＰＴＦＥメンブレンは柔らかい材質の為、強度が不足する場合はポリプロピレンやポリエステルなどのメッシュや不織布と一体成型して補強したものを用いることもできる。

　弁装置２００が収容体１００に取り付けられた状態で、収容体１００内の圧力が所定圧力に達すると、通気路Ａ１から誘導されたガスがボール２１４を矢印Ｆ方向に押圧する。ボール２１４が押圧され、弁座２１１ａから離れると、バネ２１６が縮み、弁機能部２１０の開状態が形成される。この開状態において、収容体１００内のガスは、ボール２１４とＯリング２１２との間に形成された隙間を通り、メンブレン２１８を透過して、排気口Ｏ１から収容体１００の外部に排出される。ガスが排出され、ボール２１４を矢印Ｆ方向に押圧する力が弱まると、バネ２１６が延び、ボール２１４を矢印Ｂ方向に付勢する力がこれよりも大きくなる。その結果、再度、弁機能部２１０の閉状態が形成される。

　＜１－４．弁装置の取付け状態＞
　図９は、図１のＶＩＩＩ－ＶＩＩＩ断面図であり、弁装置２００の取付け状態を説明するための図である。図１０Ａは、図１の破線で示される円内の部分拡大図である。これらの図に示されるように、弁装置２００の弁機能部２１０は、周縁接合部１３０の外側端縁Ｐ１よりも外側に位置している。一方、弁装置２００のシール取付け部２２０の一部分は、周縁接合部１３０において、包装材料１１０の熱融着性樹脂層３５と包装材料１２０の熱融着性樹脂層３５との間に挟まれている。そして、シール取付け部２２０の外側の周面と、包装材料１１０，１２０の最内層である熱融着性樹脂層３５とは、互いに融着して接合された状態となっている。なお、図９では、弁装置２００が包装材料１１０，１２０の熱融着性樹脂層３５と融着して接合された状態であることを説明するため、便宜的に、熱融着性樹脂層３５を周縁接合部１３０付近のみ部分的に図示しているが、熱融着性樹脂層３５は包装材料１１０，１２０の全面に備えられている。

　本実施の形態１に従う電池１０において、シール取付け部２２０が周縁接合部１３０において熱融着性樹脂層３５に挟まれ、弁機能部２１０が周縁接合部１３０において熱融着性樹脂層３５に挟まれていない理由について次に説明する。

　仮に、弁機能部２１０が周縁接合部１３０において熱融着性樹脂層３５に挟まれるとする。この場合には、包装材料１１０，１２０の周縁において熱融着性樹脂層３５を互いに融着する時（ヒートシールする時）に、加えられる熱及び圧力によって弁機能部２１０内の弁機構が故障する可能性がある。

　本実施の形態１に従う電池１０において、周縁接合部１３０で熱融着性樹脂層３５に挟まれているのはシール取付け部２２０であり、弁機能部２１０は熱融着性樹脂層３５に挟まれていない。したがって、電池１０においては、ヒートシール時に弁機能部２１０に大きい圧力及び熱が加えられない。すなわち、電池１０においては、弁機能部２１０を熱融着性樹脂層３５によって挟まないことによって、ヒートシール時に加えられる圧力及び熱に起因した弁機構の故障が抑制されている。

　また、本実施の形態１に従う電池１０においては、上述のように、シール取付け部２２０の断面の直径が弁機能部２１０の断面の直径よりも短い。したがって、シール取付け部２２０の断面の直径が弁機能部２１０の断面の直径以上である場合と比較して、周縁接合部１３０のうちシール取付け部２２０が挟まれている部分における電池の厚み方向の長さＬ４と、周縁接合部１３０のうちシール取付け部２２０が挟まれていない部分における電池の厚み方向の長さＬ３との差が小さい。この差が大きいほど、シール取付け部２２０の外側の周面が包装材料１１０，１２０の最内層である熱融着性樹脂層３５と融着して隙間なく接合された状態とするために、ヒートシールの圧力を大きくする必要が生じる。その結果、ヒートシールのために収容体１００の周縁に加えられる圧力が大きくなる。該圧力が大きくなると、特にシール取付け部２２０が挟まれている位置において、さらにはタブフィルム３１０とタブ３００が挟まれている位置において、熱融着性樹脂層３５が薄くなる可能性がある。熱融着性樹脂層３５が薄くなると、電池１０において絶縁破壊が生じる可能性がある。

　本実施の形態１に従う電池１０においては、上述のように、長さＬ４と長さＬ３との差が小さい。したがって、ヒートシール機によって収容体１００の周縁を挟んだ時に、収容体１００の周縁全体において熱融着性樹脂層に適切に圧力及び熱が加えられる。その結果、電池１０によれば、電池１０において絶縁破壊が生じる可能性を低減しつつ、対向する熱融着性樹脂層３５を適切に融着させ、シール取付け部２２０を収容体１００に強固に固定することができる。

　また、本実施の形態１に従う電池１０においては、シール取付け部２２０の内端２２１は、周縁接合部１３０の内側端縁Ｐ２まで達しており、そこからさらに内部空間Ｓ１に向かって突出している。一方、仮に、シール取付け部２２０の内端２２１が、周縁接合部１３０の内側端縁Ｐ２と面一又は内側端縁Ｐ２よりも外側に存在する場合、弁装置２００の機能上、様々な不具合が生じ得る。例えば、周縁接合部１３０の形成時に、シール取付け部２２０に加えられるシール熱や圧力のせいで、シール取付け部２２０の内端部が変形し得る。また、溶融した包装材料１１０，１２０の一部が、シール取付け部２２０の通気路Ａ１内に内端２２１側から入り込み、通気路Ａ１が目詰まりすることもあり得る。以上のような不具合が生じると、弁装置２００が正常に機能せず、故障することになる。しかしながら、本実施の形態１では、シール取付け部２２０の内端２２１が周縁接合部１３０の内側端縁Ｐ２よりも内側に存在する。そのため、周縁接合部１３０の形成時にシール取付け部２２０の内端部を保護し、同部位が傷つくことがなく、弁装置２００の故障が抑制される。

　また、実施の形態１に従う電池１０においては、シール取付け部２２０の内端２２１は、成形部１１２の外側端縁（フランジ部１１４の内側端縁に一致する）Ｐ３よりも内側に位置する。よって、周縁接合部１３０の形成時に、成形部１１２が壁となって、シール装置がシール取付け部２２０の内端２２１に干渉しない。その結果、シール取付け部２２０の内端部をより確実に保護することができる。

　なお、シール取付け部２２０の内端２２１が、成形部１１２の外側端縁Ｐ３よりも内側に位置する場合、電池１０の使用状況によっては、シール取付け部２２０の矢印Ｂ方向の端部（内端部）が電池素子４００に接触する可能性がある。本実施の形態１に従う電池１０においては、上述のように、シール取付け部２２０の内端部にＲが形成されている（図６）。したがって、仮にシール取付け部２２０の内端部が電池素子４００に接触したとしても、該内端部が電池素子４００を傷つける可能性は低い。また、電池１０の使用状況によっては、シール取付け部２２０の内端部が包装材料１２０の熱融着性樹脂層３５に接触する可能性がある。本実施の形態１に従う電池１０においては、上述のように、シール取付け部２２０の内端部にＲが形成されているため、仮にシール取付け部２２０の内端部が包装材料１２０の熱融着性樹脂層３５に接触したとしても、該内端部が熱融着性樹脂層３５を傷つける可能性は低い。

　図１０Ａの例では、弁機能部２１０の矢印Ｂ方向の端部（内端部）は、周縁接合部１３０の外側端縁Ｐ１に接しておらず、外側端縁Ｐ１から外側に間隔をあけている。しかしながら、図１０Ｂの例のように、弁機能部２１０の内端部が、周縁接合部１３０の外側端縁Ｐ１に接するように、弁装置２００を取り付けることもできる。この場合、弁機能部２１０とシール取付け部２２０との間の段差を利用することにより、周縁接合部１３０に対する弁装置２００の位置決めを確実に行うことができる。よって、シール取付け部２２０の矢印ＦＢ方向の長さ及び周縁接合部１３０の矢印ＦＢ方向のシール幅を、前者が後者よりも長くなるように設計しておくことで、シール取付け部２２０の内端２２１を、周縁接合部１３０の内側端縁Ｐ２から確実に突出させることができる。

　＜１－５．製造方法＞
　図１１は、電池１０の製造手順を示すフローチャートである。たとえば、電池１０は、製造装置によって製造される。

　図１１を参照して、製造装置は、収容体１００内に各部品を載置する（ステップＳ１００）。たとえば、製造装置は、タブフィルム３１０付きタブ３００が溶接によって電気的に接続された電池素子４００を、包装材料１１０内の内部空間Ｓ１に載置することによって、包装材料１１０のフランジ部１１４の上に、タブフィルム３１０付きタブ３００が載置された状態とし、次に、包装材料１１０のフランジ部１１４の上に弁装置２００を載置する。なお、包装材料１１０の内部空間Ｓ１に電池素子４００を載置し、その次に、タブフィルム３１０付きタブ３００を電池素子４００に溶接して電気的に接続すると共に包装材料１１０のフランジ部１１４の上にタブフィルム３１０付きタブ３００が載置された状態とし、次に、包装材料１１０のフランジ部１１４の上に弁装置２００を載置することも可能である。そして、製造装置は、包装材料１１０上に包装材料１２０を載置する。

　図１２は、包装材料１１０のフランジ部１１４と包装材料１２０との間に弁装置２００を載置する動作を示す図である。図１２に示されるように、弁機能部２１０とシール取付け部２２０との間には段差が形成されている。したがって、シール取付け部２２０を包装材料１１０，１２０で挟む時に、仮に弁装置２００を収容体１００側に押し込み過ぎたとしても段差部分が包装材料１１０，１２０の端部に引っ掛かる。したがって、電池１０によれば、電池１０の製造過程において、弁機能部２１０が誤って包装材料１１０，１２０（熱融着性樹脂層３５）に挟まれる事態を抑制することができる。すなわち、段差部分において、シール取付け部２２０から少なくとも上下方向に立ち上がる弁機能部２１０の構造は、弁機能部２１０が包装材料１１０，１２０の間に入り込まないようにするためのストッパーとして機能する。

　各部品の載置が完了すると、製造装置は、収容体１００の周縁をヒートシールする（ステップＳ１１０）。すなわち、製造装置は、収容体１００の周縁を挟み、収容体１００の周縁に圧力及び熱を加える。これにより、収容体１００の周縁において、対向する熱融着性樹脂層３５が互いに融着し、周縁接合部１３０が形成される。そして、電池素子４００が収容体１００内に密封され、弁装置２００が周縁接合部１３０に融着して固定され、さらに、タブ３００もタブフィルム３１０を介して周縁接合部１３０に融着して固定され、電池１０が完成する。なお、ヒートシール工程においては、収容体１００の内部の脱気を行うことで、収容体１００の内部に不要なガスが含まれないようにすることができる。具体的には、全周を接合せずに、一部に未接合状態の周縁を残しておき、この未接合状態の周縁から脱気して、最後に未接合状態の周縁に圧力及び熱を加えて、全周の周縁接合部１３０を完成させることができる。さらには、電解液を必要とする電池の場合には、全周を接合せずに、一部に未接合状態の周縁を残しておき、この未接合状態の周縁から電解液を注入して、脱気して、最後に未接合状態の周縁に圧力及び熱を加えて、全周の周縁接合部１３０を完成することもある。

　また、製造装置のシールバーのうち収容体１００の周縁を挟む面の形状を、シール取付け部２２０の外形に沿う形状とすることも有効である。この場合には、シール取付け部２２０が挟まれた位置における熱融着性樹脂層３５同士の接着がより強固になる。この場合であっても、包装材料１１０，１２０の変形や負荷を低減するために、後述の実施の形態２のように、シール取付け部２２０の形状を扁平形状とすることが有効である。

　なお、添付の図面では、収容体１００の内部空間Ｓ１に電池素子４００が収容されていることを理解し易く説明するため、便宜的に、内部空間Ｓ１に対して電池素子４００を小さいサイズで示している。しかし、製造工程において以上のとおり脱気する場合には、内部空間Ｓ１は縮小して電池素子４００と略同じサイズとなり、最終的な電池１０の状態では、ほとんど隙間なく電池素子４００により埋められ得る。

　＜１－６．特徴＞
　以上のように、本実施の形態１に従う電池１０においては、弁装置２００が、収容体１００の周縁接合部１３０の内側端縁Ｐ２から内部空間Ｓ１に向かって突出している。すなわち、弁装置２００の内端が周縁接合部１３０から距離をあけている。そのため、周縁接合部１３０の形成時に、周縁接合部１３０に加わる熱や圧力等の弁装置２００を故障させる原因が、弁装置２００の内端部に作用し難くなる。よって、弁装置２００の取り付け時の故障を抑制することができる。

　なお、電池素子４００は、本発明の「電池素子」の一例である。収容体１００は、本発明の「収容体」の一例であり、包装材料１１０は、本発明の「第１収容部分」の一例であり、包装材料１２０は、本発明の「第２収容部分」の一例であり、内部空間Ｓ１は、本発明の「内部空間」の一例であり、周縁接合部１３０は、本発明の「周縁接合部」の一例であり、成形部１１２は、本発明の「膨出部」の一例である。弁装置２００は、本発明の「弁装置」の一例であり、弁機能部２１０は、本発明の「第１部分」の一例であり、シール取付け部２２０は、本発明の「第２部分」の一例であり、通気路Ａ１は、本発明の「通気路」の一例である。基材層３１は、本発明の「基材層」の一例であり、バリア層３３は、本発明の「バリア層」の一例であり、熱融着性樹脂層３５は、本発明の「熱融着性樹脂層」の一例である。

　［２．実施の形態２］
　本実施の形態２においては、上記実施の形態１と比較して、弁装置の構成が異なる。他の構成は、基本的に実施の形態１と同様である。ここでは、実施の形態１と異なる部分について説明する。

　図１３は、本実施の形態２に従う電池に搭載されている弁装置２００Ａの平面図である。図１３に示されるように、弁装置２００Ａは、弁機能部２１０Ａと、シール取付け部２２０Ａとを含んでいる。シール取付け部２２０Ａは、少なくともその一部が、包装材料１１０，１２０に挟まれて、ヒートシールされる部分である。シール取付け部２２０Ａは、実施の形態１と比較して、断面形状が異なる。弁機能部２１０Ａは、基本的には実施の形態１と同様であるが、シール取付け部２２０Ａ内に形成されている通気路Ａ６（図１４）の形状の違いに応じて、筐体及び弁機構の形状が一部変更されている。

　図１４は、図１３のＸＩＩ－ＸＩＩ断面図である。図１４に示されるように、シール取付け部２２０Ａの断面において、電池の幅方向（矢印ＬＲ方向）の長さＬ５は、電池の厚み方向（矢印ＵＤ方向）の長さＬ６よりも長い。より具体的には、シール取付け部２２０Ａの断面形状は、楕円形状である。

　シール取付け部２２０Ａの内部には通気路Ａ６が形成されている。通気路Ａ６においても、電池の幅方向の長さは、電池の厚み方向の長さよりも長い。より具体的には、通気路Ａ６の断面形状は、楕円形状である。

　このように、本実施の形態２においては、シール取付け部２２０Ａの断面において、電池の幅方向の長さＬ５が、電池の厚み方向の長さＬ６よりも長い。すなわち、シール取付け部の断面形状が正円（面積は同一）である場合と比較して、電池の厚み方向におけるシール取付け部２２０Ａの長さが短い。この電池においては、周縁接合部１３０のうちシール取付け部２２０Ａが挟まれている部分における電池の厚み方向の長さと、周縁接合部１３０のうちシール取付け部２２０Ａが挟まれていない部分における電池の厚み方向の長さとの差がより小さくなっている。したがって、この電池によれば、収容体１００の周縁全体において熱融着性樹脂層３５に適切に圧力及び熱を加えることができ、対向する熱融着性樹脂層３５を適切に融着させることができるため、弁装置２００Ａのシール取付け部２２０Ａを収容体１００に強固に固定することができる。

　なお、弁装置２００Ａは、本発明の「弁装置」の一例であり、弁機能部２１０Ａは、本発明の「第１部分」の一例であり、シール取付け部２２０Ａは、本発明の「第２部分」の一例である。通気路Ａ６は、本発明の「通気路」の一例である。

　［３．実施の形態３］
　実施の形態３においては、上記実施の形態１と比較して、弁装置の構成が異なる。他の構成は、基本的に実施の形態１と同様である。ここでは、実施の形態１と異なる部分について説明する。

　図１５は、本実施の形態３に従う電池に搭載されている弁装置２００Ｂの平面図である。図１５に示されるように、弁装置２００Ｂは、弁機能部２１０Ｂと、シール取付け部２２０Ｂとを含んでいる。シール取付け部２２０Ｂは、少なくともその一部が、包装材料１１０，１２０に挟まれて、ヒートシールされる部分である。シール取付け部２２０Ｂは、実施の形態１と比較して、断面形状が異なる。弁機能部２１０Ｂは、基本的には実施の形態１と同様であるが、シール取付け部２２０Ｂ内に形成されている通気路Ａ７（図１６）の形状の違いに応じて、筐体及び弁機構の形状が一部変更されている。

　図１６は、図１５のＸＩＶ－ＸＩＶ断面図である。図１６に示されるように、シール取付け部２２０Ｂにおいては、電池の幅方向（矢印ＬＲ方向）の両端部に翼状延端部４０，４１が形成されている。翼状延端部４０，４１の各々は、電池の幅方向の端部に近づくほど薄くなる形状を有している。また、別の観点からは、翼状延端部４０，４１の各々は、シール取付け部２２０の他の部分（円形部分）と比較して、矢印ＬＲ方向において、電池の厚み方向の長さの変化が緩やかな部分ともいえる。

　本実施の形態３に従う電池においては、実施の形態１（シール取付け部２２０Ｂに翼状延端部４０，４１が設けられていない場合）と比較して、周縁接合部１３０のうちシール取付け部２２０Ｂが挟まれていない部分から周縁接合部１３０のうちシール取付け部２２０Ｂが挟まれている部分へ移行する位置における電池の厚み方向の変化が滑らかである。したがって、この電池によれば、シール取付け部２２０Ｂが熱融着性樹脂層３５によって挟まれている位置とシール取付け部２２０Ｂが熱融着性樹脂層３５に挟まれていない位置との境界において包装材料１１０，１２０に無理な力が加わらないため、弁装置２００Ｂのシール取付け部２２０Ｂを収容体１００に強固に固定することができる。

　なお、弁装置２００Ｂは、本発明の「弁装置」の一例であり、弁機能部２１０Ｂは、本発明の「第１部分」の一例であり、シール取付け部２２０Ｂは、本発明の「第２部分」の一例である。翼状延端部４０，４１は、本発明の「翼状延端部」の一例である。通気路Ａ７は、本発明の「通気路」の一例である。

　［４．実施の形態４］
　本実施の形態４においては、上記実施の形態１と比較して、弁装置の構成が異なる。他の構成は、基本的に実施の形態１と同様である。ここでは、実施の形態１と異なる部分について説明する。

　図１７は、本実施の形態４に従う電池に搭載されている弁装置２００Ｃの平面図である。図１７に示されるように、弁装置２００Ｃは、弁機能部２１０Ｃと、シール取付け部２２０Ｃとを含んでいる。シール取付け部２２０Ｃは、少なくともその一部が、包装材料１１０，１２０に挟まれて、ヒートシールされる部分である。シール取付け部２２０Ｃは、実施の形態１と比較して、断面形状が異なる。弁機能部２１０Ｃは、基本的には実施の形態１と同様であるが、シール取付け部２２０Ｃ内に形成されている通気路Ａ２（図１８）の形状の違いに応じて、筐体及び弁機構の形状が一部変更されている。

　図１８は、図１７のＸＶＩ－ＸＶＩ断面図である。図１８に示されるように、シール取付け部２２０Ｃ内（通気路Ａ２内）には、ピラー５０，５１が形成されている。ピラー５０，５１の各々は、電池の厚み方向（矢印ＵＤ方向）に延び、電池の厚み方向の両端がシール取付け部２２０Ｃの内周に接続されている。また、ピラー５０，５１の各々は、通気路Ａ２内において矢印ＦＢ方向に延びている（図１７）。なお、ピラーの数は、必ずしも２本である必要はなく、少なくとも１本あればよい。

　本実施の形態４に従う電池においては、通気路Ａ２内にピラー５０，５１が形成されているため、対向する熱融着性樹脂層３５に挟まれたシール取付け部２２０Ｃに圧力及び熱が加えられたとしても、通気路Ａ２が維持される。したがって、この電池によれば、対向する熱融着性樹脂層３５の融着時におけるシール取付け部２２０Ｃ内の通気路Ａ２の破損を抑制することができる。

　なお、弁装置２００Ｃは、本発明の「弁装置」の一例であり、弁機能部２１０Ｃは、本発明の「第１部分」の一例であり、シール取付け部２２０Ｃは、本発明の「第２部分」の一例である。ピラー５０，５１は、本発明の「ピラー」の一例である。通気路Ａ２は、本発明の「通気路」の一例である。

　［５．実施の形態５］
　本実施の形態５においては、上記実施の形態１と比較して、弁装置の構成が異なる。他の構成は、基本的に実施の形態１と同様である。ここでは、実施の形態１と異なる部分について説明する。

　図１９は、本実施の形態５に従う電池に搭載されている弁装置２００Ｄの平面図である。図１９に示されるように、弁装置２００Ｄは、弁機能部２１０と、シール取付け部２２０Ｄとを含んでいる。弁機能部２１０の構成は、実施の形態１と同様である。

　シール取付け部２２０Ｄは、少なくともその一部が、包装材料１１０，１２０に挟まれて、ヒートシールされる部分である。シール取付け部２２０Ｄは、実施の形態１と比較して、外表面が異なる。具体的には、シール取付け部２２０Ｄの外表面は梨地となっている。該梨地の表面粗さＲａは、たとえば、１μｍ～２０μｍである。

　本実施の形態５に従う電池においては、シール取付け部２２０Ｄの外表面が梨地であるため、シール取付け部２２０Ｄに当接した位置において熱融着性樹脂が溶けやすい。したがって、この電池によれば、実施の形態１（シール取付け部２２０Ｄの外表面が滑らかな場合）と比較して、弁装置２００Ｄのシール取付け部２２０Ｄを収容体１００に強固に固定することができる。

　なお、弁装置２００Ｄは、本発明の「弁装置」の一例であり、シール取付け部２２０Ｄは、本発明の「第２部分」の一例である。

　［６．実施の形態６］
　本実施の形態６においては、上記実施の形態１と比較して、弁装置の構成が異なる。他の構成は、基本的に実施の形態１と同様である。ここでは、実施の形態１と異なる部分について説明する。

　図２０は、本実施の形態６に従う電池に搭載されている弁装置２００Ｅの平面図である。図２０に示されるように、弁装置２００Ｅは、弁機能部２１０と、シール取付け部２２０Ｅとを含んでいる。弁機能部２１０の構成は、実施の形態１と同様である。

　シール取付け部２２０Ｅは、少なくともその一部が、包装材料１１０，１２０に挟まれて、ヒートシールされる部分である。シール取付け部２２０Ｅは、実施の形態１と比較して、外表面が異なる。具体的には、シール取付け部２２０Ｅの外表面には、周方向に一周連続して延びる凸条部６０が形成されている。凸条部６０は、シール取付け部２２０Ｅにおいて、矢印ＦＢ方向に３本形成されている。なお、凸条部６０は、必ずしも３本である必要はなく、少なくとも１本形成されていればよい。

　図２１は、図２０のＸＩＸ－ＸＩＸ断面図である。図２１に示されるように、凸条部６０の断面は、半円形状である。該半円形状のＲは、たとえば、０．０５ｍｍ～１．０ｍｍである。シール取付け部２２０Ｅのうち、凸条部６０が形成されている部分における直径Ｌ１２（電池の厚み方向の長さ、電池の幅方向の長さ）は、凸条部６０が形成されていない部分における直径Ｌ１１よりも長い。

　ヒートシール時に、凸条部６０は、熱融着性樹脂層３５に確実に接するため、包装材料１１０，１２０に融着しやすい。本実施の形態６に従う電池においては、凸条部６０がシール取付け部２２０Ｅの外表面の周方向に一周連続して延びている。したがって、この電池によれば、シール取付け部２２０Ｅの周方向一周において、熱融着性樹脂層３５とシール取付け部２２０Ｅとを融着させることができる。また、この電池においては、実施の形態１（シール取付け部２２０Ｅに凸条部６０が形成されていない場合）と比較して、シール取付け部２２０Ｅの外表面と熱融着性樹脂との接触面積が大きくなっているため、弁装置２００Ｅのシール取付け部２２０Ｅを包装材料１１０に強固に固定することができる。

　凸条部６０の形成位置は、周方向に延びていれば、一周全体に存在せずとも良く、連続せずとも良い。たとえば、上述の実施の形態３のような翼状延端部４０，４１を備える場合には、この翼状延端部４０，４１を含めて一周させる凸条部６０を備える必要はない。たとえば、この翼状延端部４０，４１の先端部分には凸条部６０を備えない、或いは、この翼状延端部４０，４１には凸条部６０を備えないことも可能である。また、凸条部６０は、周方向に間欠的に形成することも可能である。

　なお、弁装置２００Ｅは、本発明の「弁装置」の一例であり、シール取付け部２２０Ｅは、本発明の「第２部分」の一例である。凸条部６０は、本発明の「凸条部」の一例である。通気路Ａ３は、本発明の「通気路」の一例である。

　［７．実施の形態７］
　本実施の形態７においては、上記実施の形態１と比較して、弁装置の構成が異なる。他の構成は、基本的に実施の形態１と同様である。ここでは、実施の形態１と異なる部分について説明する。

　図２２は、本実施の形態７に従う電池に搭載されている弁装置２００Ｆの平面図である。図２２に示されるように、弁装置２００Ｆは、弁機能部２１０Ｆと、シール取付け部２２０Ｆとを含んでいる。シール取付け部２２０Ｆは、少なくともその一部が、包装材料１１０，１２０に挟まれて、ヒートシールされる部分である。弁機能部２１０Ｆ及びシール取付け部２２０Ｆは、実施の形態１と比較して、断面形状が異なる。

　図２３は、図２２のＸＸＩ－ＸＸＩ断面図である。図２３に示されるように、弁機能部２１０Ｆの断面は、半円形状である。すなわち、弁機能部２１０Ｆの矢印Ｕ方向の面は、平面になっている。また、シール取付け部２２０Ｆの断面は、矢印ＬＲ方向の両端部に翼状延端部４０Ｆ，４１Ｆを有する。シール取付け部２２０Ｆの矢印Ｕ方向の面は、平面になっている。弁機能部２１０Ｆの矢印Ｕ方向の面と、シール取付け部２２０Ｆの矢印Ｕ方向の面とは、面一になっている。

　したがって、矢印Ｕ方向の面を下にして弁装置２００Ｆを配置すると、弁装置２００Ｆは転がらない。したがって、本実施の形態７に従う電池によれば、弁装置２００Ｆの収容体１００への取り付け時に、弁装置２００Ｆが転がらないため、弁装置２００Ｆの位置決めを容易に行なうことができる。

　図２４は、弁装置２００Ｆの収容体１００への取り付け時の様子を示す図である。図２４に示されるように、弁装置２００Ｆの収容体１００への取り付け時に、弁装置２００Ｆの平面は、包装材料１２０の最内層の面上に載置される。この状態において、弁装置２００Ｆは転がらない。したがって、本実施の形態７に従う電池によれば、収容体１００への弁装置２００Ｆの取り付け時に、弁装置２００Ｆの位置決めを容易に行なうことができる。また、電池にした状態で、弁装置２００Ｆによる周縁接合部１３０の膨らみを、収容体１００が膨れた方向、すなわち図２４では成形部１１２が突出する上方向に向けることができる。

　なお、弁装置２００Ｆは、本発明の「弁装置」の一例であり、弁機能部２１０Ｆは、本発明の「第１部分」の一例であり、シール取付け部２２０Ｆは、本発明の「第２部分」の一例である。通気路Ａ４は、本発明の「通気路」の一例である。

　［８．変形例］
　以上、実施の形態１～７について説明したが、本発明は、上記実施の形態１～７に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて、種々の変更が可能である。以下、変形例について説明する。但し、以下の変形例は適宜組合せ可能である。

　＜８－１＞
　上記実施の形態１～７において、シール取付け部（シール取付け部２２０等）の断面は、円形をベースにした形状を有していた。しかしながら、シール取付け部の断面形状は、これに限定されない。たとえば、シール取付け部の断面形状は、多角形をベースにした形状を有してもよい。

　図２５は、変形例１における弁装置２００Ｇの断面を示す図である。図２５に示されるように、弁装置２００Ｇにおいて、シール取付け部２２０Ｇの断面は、ひし形形状を有している。シール取付け部２２０Ｇにおいて、電池の幅方向の長さＬ７は、電池の厚み方向の長さＬ８よりも長い。この電池においては、周縁接合部１３０のうちシール取付け部２２０Ｇが挟まれている部分における電池の厚み方向の長さと、周縁接合部１３０のうちシール取付け部２２０Ｇが挟まれていない部分における電池の厚み方向の長さとの差がより小さくなっている。したがって、この電池によれば、収容体１００の周縁全体において熱融着性樹脂層３５に適切に圧力及び熱を加えることができ、対向する熱融着性樹脂層３５を適切に融着させることができるため、弁装置２００Ｇのシール取付け部２２０Ｇを収容体１００に強固に固定することができる。

　図２６は、変形例２における弁装置２００Ｈの断面を示す図である。図２６に示されるように、弁装置２００Ｈにおいて、シール取付け部２２０Ｈの断面は、電池の厚み方向の両端部において面取りされたひし形形状、或いは６角形形状を有している。シール取付け部２２０Ｈにおいて、電池の幅方向の長さＬ９は、電池の厚み方向の長さＬ１０よりも長い。この電池においては、周縁接合部１３０のうちシール取付け部２２０Ｈが挟まれている部分における電池の厚み方向の長さと、周縁接合部１３０のうちシール取付け部２２０Ｈが挟まれていない部分における電池の厚み方向の長さとの差がより小さくなっている。したがって、この電池によれば、収容体１００の周縁全体において熱融着性樹脂層３５に適切に圧力及び熱を加えることができ、対向する熱融着性樹脂層３５を適切に融着させることができるため、弁装置２００Ｈのシール取付け部２２０Ｈを収容体１００に強固に固定することができる。

　図２７は、変形例３における弁装置２００Ｉの断面を示す図である。図２７に示されるように、弁装置２００Ｉにおいて、シール取付け部２２０Ｉの断面は、ひし形の（電池の幅方向の）両端部に翼状延端部４０Ｉ，４１Ｉが設けられた形状を有している。この電池においては、たとえば実施の形態１（シール取付け部２２０Ｉに翼状延端部４０Ｉ，４１Ｉが設けられていない場合）と比較して、周縁接合部１３０のうちシール取付け部２２０Ｉが挟まれていない部分から周縁接合部１３０のうちシール取付け部２２０Ｉが挟まれている部分へ移行する位置における電池の厚み方向の変化が滑らかである。したがって、この電池によれば、シール取付け部２２０Ｉが熱融着性樹脂層３５によって挟まれている位置とシール取付け部２２０Ｉが熱融着性樹脂層３５に挟まれていない位置との境界において包装材料１１０，１２０に無理な力が加わらないため、弁装置２００Ｉのシール取付け部２２０Ｉを収容体１００に強固に固定することができる。

　図２８は、変形例４における弁装置２００Ｊの平面図である。図２８に示されるように、弁装置２００Ｊは、弁機能部２１０Ｊと、シール取付け部２２０Ｊとを含んでいる。シール取付け部２２０Ｊ内には、通気路Ａ５が形成されている。

　図２９は、図２８のＸＸＶＩＩ－ＸＸＶＩＩ断面図である。この断面は、通気路Ａ５の中心軸Ｃ１を法線とする面ともいえる。図２９に示されるように、弁装置２００Ｊにおいて、シール取付け部２２０Ｊの断面は、六角形（多角形）形状を有している。六角形の各角には、Ｒ（たとえば、Ｒ＝０．２ｍｍ～２．０ｍｍ）が形成されている。この電池によれば、たとえば、シール取付け部２２０Ｊのうち収容体１００内に位置する部分が収容体１００内の電池素子４００を傷つける可能性を低減することができ、かつ、シール取付け部２２０Ｊのうち熱融着性樹脂層３５に挟まれている部分が熱融着性樹脂層３５を傷つけ、熱融着性樹脂層３５の絶縁性を低下させる可能性を低減することができる。

　＜８－２＞
　上記実施の形態１～７において、包装材料１１０のフランジ部１１４は、フラットな状態であった。しかしながら、フランジ部１１４の形状は、これに限定されない。たとえば、フランジ部１１４には、弁装置２００のシール取付け部２２０を配置するための弁装置配置部が予め成形されていてもよい。

　図３０は、変形例５における包装材料１１０Ｋの平面図である。図３０に示されるように、フランジ部１１４Ｋには、弁装置配置部１１６Ｋが形成されている。

　図３１は、図３０のＸＸＩＸ－ＸＸＩＸ断面図である。図３１に示されるように、フランジ部１１４Ｋに形成された弁装置配置部１１６Ｋは、半円形状を有している。この半円の直径は、たとえば、シール取付け部２２０の直径よりも僅かに長い。弁装置配置部１１６Ｋに、たとえば、シール取付け部２２０が配置された状態で、収容体の周縁におけるヒートシールが行なわれる。これにより、ヒートシール時における包装材料の変形が抑制され、シール取付け部２２０付近でピンホールや破れが生じる可能性を低減することができる。なお、弁装置配置部１１６Ｋは、必ずしも包装材料１１０Ｋに設けられる必要はなく、包装材料１２０に設けられてもよい。この場合であっても、弁装置配置部１１６Ｋが包装材料１１０Ｋに設けられた場合と同様の効果を得ることができる。

　＜８－３＞
　上記実施の形態１～７においては、弁装置（たとえば、弁装置２００）において、弁機能部（たとえば、弁機能部２１０）とシール取付け部（たとえば、シール取付け部２２０）との境界に段差が形成されていた。しかしながら、弁機能部とシール取付け部との境界には、必ずしも段差が形成されていなくてもよい。たとえば、弁機能部の断面の直径とシール取付け部の断面の直径とが同一であり、弁機能部とシール取付け部とがフラットに繋がっていてもよい。

　＜８－４＞
　上記実施の形態１～７において、シール取付け部（シール取付け部２２０等）内に形成された通気路（たとえば、通気路Ａ１）の断面は、円形をベースにした形状を有していた。しかしながら、通気路の断面形状は、これに限定されない。たとえば、通気路の断面形状は、多角形をベースにした形状であってもよい。

　＜８－５＞
　上記実施の形態１～７において、シール取付け部（たとえば、シール取付け部２２０）の弁機能部（たとえば、弁機能部２１０）と反対側の端部の角にはＲが形成されていた。しかしながら、該角には必ずしもＲが形成されていなくてもよい。

　＜８－６＞
　上記実施の形態１～７において、弁装置（たとえば、弁装置２００）は、いわゆる復帰弁であった。しかしながら、弁装置は、必ずしも復帰弁である必要はない。弁装置は、たとえば、既に述べた通りいわゆる破壊弁であってもよいし、選択透過弁であってもよい。

　＜８－７＞
　再び図１を参照して、上記実施の形態１～７においては、タブ３００が収容体１００の矢印ＬＲ方向の両端部に設けられ、弁装置（たとえば、弁装置２００）が収容体１００の矢印Ｆ方向の端部に設けられた。しかしながら、弁装置２００及びタブ３００の位置関係は、これに限定されない。たとえば、両方のタブ３００が収容体１００の周縁の同一の辺に配置され、弁装置が２つのタブ３００の間に配置されてもよいし、両方のタブ３００が収容体１００の周縁の同一の辺に配置され、タブ３００が配置された辺以外の三辺のいずれかの一辺に弁装置が配置されてもよい。

　＜８－８＞
　上記実施の形態１～７において、収容体１００は、エンボス成形等によって成形された包装材料１１０と、包装材料１１０とは別体の包装材料１２０とを含んでいた。しかしながら、収容体１００は、必ずしもこのような構成でなくてもよい。

　たとえば、包装材料１１０と包装材料１２０とが予め一辺において一体化されて（繋がって）いてもよい。この場合には、包装材料１１０のフランジ部１１４の端部において、包装材料１１０と包装材料１２０とが一体化しており（繋がっており）、包装材料１１０と包装材料１２０とが重ねられた状態で四方シールすることによって、収容体１００内に電池素子４００が密封されてもよい。また、包装材料１１０と包装材料１２０とが一体化している辺においてはフランジ部１１４が省略されており、包装材料１１０と包装材料１２０とが重ねられた状態で三方シールすることによって、収容体１００内に電池素子４００が密封されてもよい。

　また、たとえば、包装材料１２０は、包装材料１１０と同様の形状に成形されていてもよい。また、収容体１００は、たとえば、パウチタイプの収容体であってもよい。パウチタイプの収容体は、三方シールタイプ、四方シールタイプ、ピロータイプ、ガセットタイプ等のいずれのタイプであってもよい。

　＜８－９＞
　上記実施の形態１～７において、弁機能部（たとえば、弁機能部２１０）の筐体とシール取付け部（たとえば、シール取付け部２２０）の筐体とは同一の材料（樹脂）で形成されていた。しかしながら、弁機能部の筐体とシール取付け部の筐体とは、必ずしも同一の材料で形成されている必要はない。たとえば、弁機能部の筐体とシール取付け部の筐体とが異なる材料で構成され、弁機能部の材質の融点がシール取付け部の材質の融点よりも高くてもよい。たとえば、弁機能部がポリプロピレン（ＰＰ）で構成され、シール取付け部がＰＰより融点が高い樹脂（たとえば、フッ素系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アクリル樹脂）や金属で構成されてもよい。シール取付け部に用いる樹脂としては、バリアが高いフッ素樹脂が好ましい。

　この電池においては、対向する熱融着性樹脂層３５の融着時にシール取付け部に圧力及び熱が加えられたとしても、弁機能部の材質の融点がシール取付け部の材質の融点よりも高いため、弁機能部が熱によって変形する可能性が低い。したがって、この電池によれば、対向する熱融着性樹脂層３５の融着時における弁機能部内の弁機構の故障を抑制することができる。

　＜８－１０＞
　上記実施の形態１～７においては、弁装置２００の筐体が樹脂製であるとし、シール取付け部２２０が熱融着性樹脂層３５に直接挟まれた。しかしながら、弁装置２００の筐体は必ずしも樹脂製である必要はなく、たとえば、金属（たとえば、アルミニウム、ステンレス）製であってもよい。この場合には、シール取付け部２２０と熱融着性樹脂層３５との間に接着性保護フィルムが配置されてもよい。接着性保護フィルムは、一方の面が少なくとも樹脂に接着するように構成されており、他方の面が少なくとも金属に接着するように構成されている。接着性保護フィルムとしては、公知の種々の接着性保護フィルムを採用することができ、例えば、タブフィルム３１０と同じ接着性保護フィルムを使用することも可能である。

　＜８－１１＞
　上記実施の形態１～７において、シール取付け部（たとえば、シール取付け部２２０）の外周側（シール取付け部の弁機能部（たとえば、弁機能部２１０）側とは反対側の端部の角）にはＲが形成されていたが、シール取付け部の内周側（通気路（たとえば、通気路Ａ１）の縁部）にはＲが形成されていなかった。しかしながら、シール取付け部の内周側にＲが形成されてもよい。シール取付け部の内周側にＲが形成されることによって、シール取付け部の内周側の角が削れてゴミ（たとえば、樹脂、金属等）が収容体１００内に落下する可能性を低減することができる。

　＜８－１２＞
　再び図２３を参照して、上記実施の形態７においては、弁機能部２１０Ｆ及びシール取付け部２２０Ｆの両方の外表面において平面が形成された。しかしながら、必ずしも弁機能部２１０Ｆ及びシール取付け部２２０Ｆの両方の外表面において平面が形成される必要はない。弁機能部２１０Ｆ及びシール取付け部２２０Ｆの少なくとも一方の外表面に平面が形成されていればよい。

　＜８－１３＞
　上記実施の形態１～７において、シール取付け部（たとえば、シール取付け部２２０）の内端は、成形部１１２の外側端縁Ｐ３よりも外側に位置してもよい。この場合、シール取付け部２２０の内端部が、成形部１１２内に配置される電池素子４００に接触する可能性が低くなり、電池素子４００を傷つけるのを抑制することができる。但し、シール取付け部（たとえば、シール取付け部２２０）の内端を上記の所望の位置に設定するには、図４Ｂの例のように、周縁接合部１３０の内側端縁Ｐ２と成形部１１２の外側端縁Ｐ３との間に間隔を配する必要がある。この場合、弁装置２１０の取り付け位置が矢印ＦＢ方向で多少ずれることも考慮すれば、周縁接合部１３０の内側端縁Ｐ２と成形部１１２の外側端縁Ｐ３との間隔は広目に設定することが望ましい。

　＜８－１４＞
　また、上記実施の形態１～７の電池１０は、二次電池ではあるが、電気を出力するものであればどのような電池であってもよく、たとえば、キャパシタ、電気二重層コンデンサ（ＥＤＬＣ）、リチウムイオンキャパシタ等の蓄電デバイスであってもよい。さらに、二次電池の種類についても特に限定されず、たとえば、リチウムイオン電池、リチウムイオンポリマー電池、鉛畜電池、ニッケル・水素畜電池、ニッケル・カドミウム畜電池、ニッケル・鉄畜電池、ニッケル・亜鉛畜電池、酸化銀・亜鉛畜電池、金属空気電池、多価カチオン電池、全固体電池等が挙げられる。

　＜８－１５＞
　また、上記実施の形態１～７において、シール取付け部２２０，２２０Ａ～２２０Ｊ等と包装材料１１０，１２０との間に、シール取付け部２２０等及び包装材料１１０，１２０の双方と接着するように構成された接着性フィルムが配置されてもよい。以下、そのような例について詳細に説明する。

　図３２は、弁装置２００Ｋの平面図である。図３３は、図３２のＸＸＸＩＩＩ－ＸＸＸＩＩＩ断面図である。図３２及び図３３を参照して、弁装置２００Ｋは、弁機能部２１０Ｋと、シール取付け部２２０Ｋと、接着性フィルム６００とを含んでいる。すなわち、弁装置２００Ｋにおいては、シール取付け部２２０Ｋに接着性部材に相当する接着性フィルム６００が予め取り付けられている。

　弁機能部２１０Ｋ及びシール取付け部２２０Ｋは、金属製である。弁機能部２１０Ｋ及びシール取付け部２２０Ｋは、アルミニウム、真鍮又はステンレス等で構成されている。なお、弁機能部２１０Ｋ及びシール取付け部２２０Ｋは、必ずしも金属製である必要はなく、たとえば、樹脂製であってもよい。

　接着性フィルム６００は、ヒートシールによって、シール取付け部２２０Ｋ及び包装材料１１０，１２０の熱融着性樹脂層３５（図９）の両方に接着するように構成されている。接着性フィルム６００としては、公知の種々の接着性フィルムを採用することができる。一例として、接着性フィルム６００は、無水マレイン酸変性ポリプロピレン（ＰＰａ）の単層フィルムであってもよいし、ＰＰａ、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）及びＰＰａの積層フィルムであってもよい。また、上記のＰＰａ樹脂に替えて、アイオノマー樹脂、変性ポリエチレン、ＥＶＡ等の金属接着可能な樹脂も適用可能である。

　本実施の形態において、接着性フィルム６００は、ＰＰａ／ＰＥＮ（芯材）／ＰＰａからなる、芯材が含まれている三層構造の積層フィルムを採用している。芯材としては、上記したＰＥＮ以外にも公知の種々の材料を採用することができる。一例として、芯材は、ポリエステル繊維であってもよいし、ポリアミド繊維であってもよいし、カーボン繊維であってもよい。

　接着性フィルム６００は、シール取付け部２２０Ｋの外周を覆った状態でシール取付け部２２０Ｋに接着している。上述のように接着性フィルム６００は包装材料１１０，１２０の熱融着性樹脂層３５にも接着するため、弁装置２００Ｋによれば、シール取付け部２２０Ｋが金属製であっても、ヒートシールによって弁装置２００Ｋと包装材料１１０，１２０とを容易に接着することができる。また、仮にシール取付け部２２０Ｋが樹脂製であったとしても、接着性フィルム６００は包装材料１１０，１２０の熱融着性樹脂層３５に確実に接着するため、弁装置２００Ｋによれば、弁装置２００Ｋと包装材料１１０，１２０とをヒートシールによって確実に接着することができる。特に、シール取付け部２２０Ｋが樹脂のうちテフロン（登録商標）製である場合には、接着性フィルム６００がより有効に作用する。なお、図３２のＸＸＸＩＩＩ－ＸＸＸＩＩＩ断面の形状は、涙目形状（円形部６１３と翼状延端部６１４，６１５とを含む形状）である。すなわち、図３２のＸＸＸＩＩＩ－ＸＸＸＩＩＩ断面の形状は、全周が湾曲した形状である。より詳細には、円形部６１３の外周断面が凸の湾曲であり、この円形部６１３の両端側と翼状延端部６１４，６１５の根元側とは外周断面が凹の湾曲でなだらかに接続されているため、シール取付け部２２０Ｋの外周に対して接着性フィルム６００を隙間を生じることなく接着することができる。

　また、接着性フィルム６００の幅方向の長さＷ１は、シール取付け部２２０Ｋの幅方向の長さＷ２よりも長い。すなわち、弁装置２００Ｋにおいては、接着性フィルム６００がシール取付け部２２０Ｋの外周一周以上の範囲に及ぶ（図３３）。したがって、弁装置２００Ｋによれば、接着性フィルム６００の配置範囲が広いため、弁装置２００Ｋと包装材料１１０，１２０との接着をより確実なものとすることができる。

　また、接着性フィルム６００の配置範囲は、シール取付け部２２０Ｋの下端に至っている。この理由について次に説明する。上述のように、弁装置２００Ｋが取り付けられる収容体１００には、二次電池が収容される。この場合に、シール取付け部２２０Ｋ（金属）の露出範囲が広いと、二次電池の電極とシール取付け部２２０Ｋとが接触する可能性が高まり、短絡が生じやすくなる。弁装置２００Ｋにおいては、接着性フィルム６００の配置範囲がシール取付け部２２０Ｋの下端に至っている。したがって、弁装置２００Ｋによれば、弁装置２００Ｋが原因で短絡が生じる可能性を低減することができる。なお、接着性フィルム６００は、シール取付け部２２０Ｋの下端よりも更に下方にはみ出すよう配置されてもよい。

　＜８－１６＞
　また、上記実施の形態１～７においては、各弁装置（弁装置２００，２００Ａ～２００Ｊ）のヘリウムリーク量に関し、特に説明しなかった。各弁装置のヘリウムリーク量は、たとえば、以下で説明するような量であってもよい。以下、各弁装置の代表例として、弁装置２００のヘリウムリーク量について説明する。なお、他の実施形態（実施形態２～７）におけるヘリウムリーク量としても、弁装置２００のヘリウムリーク量を適用することができる。

　上述のように、弁装置２００は、収容体１００内で発生したガスに起因して収容体１００内の圧力が所定値以上となった場合に、収容体１００内のガスを外部に放出するように構成されている。仮に弁装置２００の密封性が必要以上に高い場合には、収容体１００内の圧力が所定値以上となったとしても弁装置２００が機能しない可能性がある。一方、弁装置２００の密封性が必要以上に低い場合には、平常時（収容体１００内の圧力が所定値未満の時）に外部環境から収容体１００内へ水蒸気（水分）が侵入する可能性が高い。

　本実施の形態に従う弁装置２００においては、弁装置２００のヘリウムリーク量を調整することによって、弁装置２００の高度な密封性と、収容体１００内への水蒸気の侵入の高度な抑制とを両立している。

　本発明者（ら）は、２５℃環境において、ＪＩＳ　Ｚ２３３１：２００６「ヘリウム漏れ試験方法」の「真空吹付け法（スプレー法）」に規定された方法に準拠して測定される、弁装置２００の二次側から一次側へのヘリウムリーク量が５．０×１０^-11Ｐａ・ｍ³／ｓｅｃ以上、５．０×１０^-6Ｐａ・ｍ³／ｓｅｃ以下である場合に、弁装置２００の高度な密封性と、収容体１００内への水蒸気の侵入の高度な抑制とを両立できることを見出した。したがって、弁装置２００のヘリウムリーク量は、２５℃環境において上記規格に規定された方法で測定した場合に、５．０×１０^-11Ｐａ・ｍ³／ｓｅｃ以上、５．０×１０^-6Ｐａ・ｍ³／ｓｅｃ以下であってもよい。なお、弁装置２００の二次側とは、弁装置２００が収容体１００に取り付けられた場合における収容体１００の外側を示す。また、弁装置２００の一次側とは、弁装置２００が収容体１００に取り付けられた場合における収容体１００の内側を示す。

　弁装置２００において、ヘリウムリーク量の上限としては、好ましくは約４．５×１０^-6Ｐａ・ｍ³／ｓｅｃ以下、より好ましくは約１．０×１０^-6Ｐａ・ｍ³／ｓｅｃ以下、さらに好ましくは約１．０×１０^-7Ｐａ・ｍ³／ｓｅｃ以下、さらに好ましくは約１．０×１０^-8Ｐａ・ｍ³／ｓｅｃ以下が挙げられ、下限については、５．０×１０^-11Ｐａ・ｍ³／ｓｅｃ以上とし、好ましい範囲としては、５．０×１０^-11Ｐａ・ｍ³／ｓｅｃから４．５×１０^-6Ｐａ・ｍ³／ｓｅｃ程度、５．０×１０^-11Ｐａ・ｍ³／ｓｅｃから１．０×１０^-6Ｐａ・ｍ³／ｓｅｃ程度、５．０×１０^-11Ｐａ・ｍ³／ｓｅｃから１．０×１０^-7Ｐａ・ｍ³／ｓｅｃ程度、５．０×１０^-11Ｐａ・ｍ³／ｓｅｃから１．０×１０^-8Ｐａ・ｍ³／ｓｅｃ程度が挙げられる。

　ヘリウムリーク量が上記の上限を充足することにより、外部環境から収容体１００内への水蒸気（水分）の侵入を高度に抑制することができる。また、ヘリウムリーク量が上記の下限を充足することにより、収容体１００内でガスが発生した場合に当該ガスを外部に放出することができる。なお、ヘリウムリーク量が小さすぎる場合には、収容体１００内で発生したガスを安定的に収容体１００の外部に放出することが難しい。また、そのような弁装置が長期間開放されずに電池セルが使用され続けると、内圧が設計値まで上昇した場合にも弁装置が適切に開放されない可能性が高まる。

　さらに、弁装置２００において、ヘリウムリーク量が５．０×１０^-11Ｐａ・ｍ³／ｓｅｃから２．０×１０^-10Ｐａ・ｍ³／ｓｅｃ程度の範囲、さらには５．０×１０^-11Ｐａ・ｍ³／ｓｅｃから１．５×１０^-10Ｐａ・ｍ³／ｓｅｃ程度の範囲に設定されていると、外部環境から収容体１００への水蒸気（水分）の侵入を、特に高度に抑制することができる。このようなヘリウムリーク量に設定するためには、後述の通り、従来の逆止弁では行われていない高水準にて、弁機構の弁座とボールとが接する部分の形状を極めて精度高く設計・加工する必要がある。

　なお、ヘリウムリーク試験は、以下の要領で行なわれる。すなわち、ヘリウムリーク試験においては、ＪＩＳ　Ｚ２３３１：２００６「ヘリウム漏れ試験方法」の「真空吹付け法（スプレー法）」に規定された方法に準拠して、弁装置２００の二次側から一次側へのヘリウムリーク量が測定される。具体的には、試験装置として、ヘリウムリークディテクターを用いる。また、弁装置２００のガス弁（弁機能部２１０）をリークテスト用治具（ガス弁が塞がっているダミー弁装置を入れた場合には、ヘリウムリークが無い事を確認した治具）に設置して、テストポートを介してヘリウムリークディテクターに設置する。治具とヘリウムリークディテクター間でも、ヘリウムリークがないことを確認する。その後、弁装置２００の一次側から１３Ｐａに真空引きし、弁装置２００の二次側から９９．９９％のヘリウムガスをスプレーし、測定を開始する。スプレーは１～２秒間、待機時間は２～４秒間として、評価結果を記録する。なお、念の為、ＪＩＳ　Ｚ２３３１：２００６「ヘリウム漏れ試験方法」の「真空外覆法（真空フード法）」に規定された方法に準拠して、同じ弁装置２００について、容積５０ｍｌのフードを被せて２０秒間待機させ、測定結果が同様であることを確認してもよい。測定環境温度は、いずれも２５℃である。

　弁装置２００において、一次側と二次側の差圧（すなわち、弁装置２００の開放圧力）としては、下限については、好ましくは約０．０５ＭＰａ以上、より好ましくは約０．１ＭＰａ以上が挙げられ、上限については、好ましくは約１ＭＰａ以下、より好ましくは約０．３ＭＰａ以下が挙げられ、好ましい範囲としては、０．０５～１ＭＰａ程度、０．０５～０．３ＭＰａ程度、０．１～１ＭＰａ程度、０．１～０．３ＭＰａ程度が挙げられる。これらの差圧を充足することにより、収容体１００の内部でガスが発生した場合には、当該ガスを外部に好適に放出することができ、かつ、外部環境からの水蒸気（水分）の侵入を高度に抑制することができる。

　弁装置２００が取り付けられた電池１０（収容体１００）の内部の設定圧力としては、一定圧力以下に設定されていることが好ましい。内圧の設定値は、弁装置付き包装体の種類に応じて適宜設定されるが、好ましくは約０．１ＭＰａ以下、より好ましくは約１．０×１０^-2ＭＰａ以下であり、下限については例えば約１．０×１０^-10ＭＰａ以上が挙げられ、当該内部圧力の好ましい範囲としては、１．０×１０^-10～０．１ＭＰａ程度、１．０×１０^-10～１．０×１０^-2ＭＰａ程度が挙げられる。

　弁装置２００において、ヘリウムリーク量は、公知の方法により設定することができる。たとえば、弁装置２００の弁機能部２１０を構成している部材（例えば、ボール２１４、Ｏリング２１２、バネ２１６、排気口Ｏ１）の材料、形状、大きさ、さらにはバネ２１６によるボール２１４を押しつける力などを設計することによって、ヘリウムリーク量を調整することができる。

　たとえば、弁機構のボール２１４又はＯリング２１２の一方に弾性体を用い、他方に金属等の高硬度の部材を用いることにより、ヘリウムリーク量を５．０×１０^-11Ｐａ・ｍ³／ｓｅｃ以上、５．０×１０^-6Ｐａ・ｍ³／ｓｅｃ以下の範囲に設定しやすくなる。ヘリウムリーク量を小さくするためには、たとえば弁機構のボール２１４及びＯリング２１２の両方に弾性体を用いることが有効ではあるが、上述の通り、ヘリウムリーク量が小さくなりすぎると、収容体１００内で発生したガスを適切に外部に放出することが難しくなるため、弁機構を構成する部材の材料、形状、大きさ等については適宜調整する。たとえば、弁機構において、ボール２１４と触れるＯリング２１２の箇所が、ボール２１４の表面形状に沿う形状であると、ヘリウムリーク量を上記範囲に設計しやすい。

　すなわち、弁装置２００において、ヘリウムリーク量を５．０×１０^-11Ｐａ・ｍ³／ｓｅｃから２．０×１０^-10Ｐａ・ｍ³／ｓｅｃ程度の範囲、さらには５．０×１０^-11Ｐａ・ｍ³／ｓｅｃから１．５×１０^-10Ｐａ・ｍ³／ｓｅｃ程度の範囲に設定するためには、従来の逆止弁では行われていない高水準にて、弁機構のＯリング２１２とボール２１４とが接する部分の形状を極めて精度高く設計・加工する必要がある。たとえば、ボール２１４と接触するＯリング２１２箇所及びボール２１４表面の表面平均粗さを２０ｕｍ以下、好ましくは５ｕｍ以下、より好ましくは１ｕｍ以下とすること等が有効である。ただし、あまり高精度なもの同士を接触させた場合には弁装置２００が適切に作動しない（弁機能部２１０が開放しない）という問題が生じ得るため、表面粗さは、ヘリウムリーク量が上記範囲となるように調整する必要がある。

　＜８－１７＞
　また、上記実施の形態１～７においては、各弁装置を介して収容体１００の内部から収容体１００の外部にガスが放出された後における収容体１００の厚み方向の最大ひずみ（以下、単に「最大ひずみ」とも称する。）に関し、特に説明しなかった。収容体１００の厚み方向の最大ひずみは、たとえば、以下で説明するような大きさであってもよい。以下、代表例として、上記実施の形態１における、収容体１００の最大ひずみについて説明する。なお、他の実施の形態（実施の形態２～７）における、収容体１００の最大ひずみとしても、実施の形態１における、収容体１００の最大ひずみを適用することができる。

　電池１０は、収容体１００と、弁装置２００とを備えている。収容体１００は、少なくとも、基材層、バリア層及び熱融着性樹脂層をこの順に有する積層体によって構成されている。収容体１００は、電池素子４００を内部に収容する。弁装置２００は、収容体１００の内部と連通する。弁装置２００は、収容体１００の内部において発生したガスに起因して収容体１００の内部の圧力が上昇した場合に該圧力を低下させるように構成されている。さらに、収容体１００の内部のガスが弁装置２００を介して収容体１００の外部に放出された後における収容体１００（包装材料１１０，１２０）の厚みの最大ひずみは３０％未満であってもよい。すなわち、電池１０においては、当該厚みの最大ひずみが３０％未満となるように、弁装置２００の開放圧力が設定されていてもよい。

　電池１０によれば、このような特徴を有することにより、適切なタイミングで弁装置２００を介してガスが放出されるため、ガスの放出後の収容体１００に大きな皺が形成される不具合や、ガスの放出後の収容体１００の形状が大きく変形する不具合の発生を抑制することができる。

　上述のように、電池１０においては、収容体１００の最大ひずみと弁装置２００の開放圧力との関係に着目し、当該最大ひずみを３０％未満に設定することができる。これにより、電池１０においては、ガス放出後の収容体１００に大きな皺が形成される不具合や、ガス放出後の収容体１００の形状が大きく変形する不具合が生じる前の適切なタイミングで、ガスが弁装置２００を介して収容体１００の外部に放出される。すなわち、収容体１００の内部の圧力が上昇した際、収容体１００の厚みの変化を観察して、厚みが３０％薄くなる前に弁装置２００が開放されるように、弁装置２００の開放圧力を設定しておくことにより、弁装置２００が開放された後に収容体１００に大きな皺が形成される不具合や、弁装置２００が開放された後に収容体１００の形状が大きく変形する不具合が効果的に抑制される。

　当該最大ひずみの上限としては、好ましくは約２８％以下、より好ましくは２７％以下が挙げられる。また、当該最大ひずみの下限としては、好ましくは約２％以上、より好ましくは約４％以上が挙げられる。最大ひずみがこのような値を有することにより、ガス放出後の収容体１００に大きな皺が形成される不具合や、ガス放出後に収容体１００の形状が大きく変形する不具合が生じる前のより適切なタイミングでガスを収容体１００の外部に放出することができる。当該最大ひずみの好ましい範囲としては、２％以上３０％未満程度、４％以上２８％以下程度が挙げられる。

　収容体１００の最大ひずみは、次のようにして測定する。まず、最大ひずみの測定対象とする同一の収容体１００を２つ用意する。次に、各収容体１００の外表面に、１ｍｍ間隔で格子状に線を引く。このとき、２つの収容体１００の外表面に引く線の位置は同じにする。次に、一方の収容体１００について、弁装置２００を封止して収容体１００に別の通気路を設けるか、弁装置２００から弁機能を除去して通気路とし、通気路から収容体１００の内部に空気を送り込み、内圧を１ＭＰａまで上昇させて収容体１００を膨らませる。次に、通気路から空気を除いて常圧とし、上記の格子状の線に沿って、収容体１００を切断し、断面の厚みを測定する。空気を送り込まなかった収容体１００についても、上記の格子状の線に沿って、収容体１００を切断し、断面の厚みを測定する。次に、空気を送り込まなかった収容体１００の同じ位置での厚みを基準として、厚みが最も薄くなっていた部分を最大ひずみ箇所とし、最大ひずみ箇所における厚みの減少割合（％）を最大ひずみ（％）とする。たとえば、内圧を上昇させていない収容体１００について、最大ひずみ箇所の厚みが１００μｍであり、内圧を上昇させた収容体１００の当該箇所の厚みが７０μｍであった場合には、最大ひずみは３０％である。

　１０　電池、３１　基材層、３２　接着剤層、３３　バリア層、３４　接着層、３５　熱融着性樹脂層、４０，４０Ｉ，４１，４１Ｉ　翼状延端部、５０，５１　ピラー、６０　凸条部、１００　収容体、１１０，１１０Ｋ，１２０　包装材料、１１２　成形部、１１４，１１４Ｋ　フランジ部、１１６Ｋ　弁装置配置部、１３０　周縁接合部、２００，２００Ａ、２００Ｂ，２００Ｃ，２００Ｄ，２００Ｅ，２００Ｆ，２００Ｇ，２００Ｈ，２００Ｉ，２００Ｊ，２００Ｋ　弁装置、２１０，２１０Ａ、２１０Ｂ，２１０Ｃ，２１０Ｅ，２１０Ｆ，２１０Ｇ，２１０Ｈ，２１０Ｉ，２１０Ｊ，２１０Ｋ　弁機能部、２１１　筐体、２１２　Ｏリング、２１４　ボール、２１６　バネ、２１８　メンブレン、２２０，２２０Ａ、２２０Ｂ，２２０Ｃ，２２０Ｄ，２２０Ｅ，２２０Ｆ，２２０Ｇ，２２０Ｈ，２２０Ｉ，２２０Ｊ，２２０Ｋ　シール取付け部、２２１　内端、３００　タブ、３１０　タブフィルム、４００　電池素子、６００　接着性フィルム、６１３　円形部、６１４，６１５　翼状延端部、Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４，Ａ５，Ａ６　通気路、Ｃ１　中心軸、Ｏ１　排気口、Ｓ１　内部空間、Ｓ２　空間、Ｐ１　周縁接合部の外側端縁、Ｐ２　周縁接合部の内側端縁、Ｐ３　フランジ部の内側端縁、成形部の外側端縁。

Claims (9)

1. 　電池素子と、収容体と、弁装置とを備える電池であって、
   　前記収容体は、積層体で構成されており、前記電池素子が収容される内部空間を有し、前記内部空間を前記電池の厚み方向における第１の側から覆う第１収容部分と、前記内部空間を前記電池の厚み方向における前記第１の側と反対の第２の側から覆う第２収容部分とを含み、
   　前記弁装置は、前記収容体に取り付けられ、前記収容体の前記内部空間を外部空間と連通可能であり、
   　前記収容体には、前記第１収容部分と前記第２収容部分とがそれぞれの周縁部に沿って融着されることにより、周縁接合部が形成されており、
   　前記弁装置は、前記周縁接合部において前記第１収容部分と前記第２収容部分との間に挟まれており、
   　前記弁装置の内端は、前記周縁接合部の内側端縁から前記内部空間に向かって突出しており、
   　前記弁装置は、
   　前記収容体の前記内部空間において発生したガスを前記収容体の前記外部空間へ排出する弁機構が内部に形成された第１部分と、
   　前記収容体の内部において発生したガスを前記弁機構へ誘導する通気路が内部に形成された第２部分と
   を含む、
   電池。
2. 　前記第１収容部分は、前記周縁接合部の前記内側端縁よりも内側に配置され、前記周縁接合部よりも前記電池の厚み方向における前記第１の側に膨出した膨出部を有し、
   　前記弁装置の内端は、前記膨出部の外側端縁よりも内側に位置する、
   請求項１に記載の電池。
3. 　前記通気路の延びる方向に沿って視たときに、前記第１部分の外形は、前記第２部分の外形から前記電池の厚み方向においてはみ出している、
   請求項１又は２に記載の電池。
4. 　前記第１部分は、前記周縁接合部の外側端縁よりも外側に位置する、
   請求項１から３のいずれかに記載の電池。
5. 　前記第１部分は、前記第２部分よりも、前記通気路の延びる方向に直交する断面における断面積が大きい、
   請求項１から４のいずれかに記載の電池。
6. 　前記積層体は、少なくとも、基材層、バリア層及び熱融着性樹脂層をこの順に有し、
   　前記第１収容部分と前記第２収容部分とは、前記熱融着性樹脂層が互いに対向するように配置されている、
   請求項１から５のいずれかに記載の電池。
7. 　前記第２部分は、前記周縁接合部において前記熱融着性樹脂層に挟まれており、
   　前記第２部分の外周と前記熱融着性樹脂層との間には、前記第２部分及び前記熱融着性樹脂層の双方に接着するように構成された接着性部材が配置されている、請求項６に記載の電池。
8. 　２５℃環境において、ＪＩＳ　Ｚ２３３１：２００６「ヘリウム漏れ試験方法」の「真空吹付け法（スプレー法）」に規定された方法に準拠して測定される、前記弁装置の二次側から一次側へのヘリウムリーク量が５．０×１０^-11Ｐａ・ｍ³／ｓｅｃ以上、５．０×１０^-6Ｐａ・ｍ³／ｓｅｃ以下である、
   請求項１から７のいずれかに記載の電池。
9. 　前記収容体の内部において発生したガスが前記弁装置を介して前記収容体の外部に放出された後における前記収容体の厚み方向の最大ひずみは３０％未満である、
   請求項１から８のいずれかに記載の電池。

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