WO2019224019A1 - Verfahren zur herstellung einer achsstrebe sowie achsstrebe für ein fahrzeug - Google Patents

Verfahren zur herstellung einer achsstrebe sowie achsstrebe für ein fahrzeug Download PDF

Info

Publication number
WO2019224019A1
WO2019224019A1 PCT/EP2019/062075 EP2019062075W WO2019224019A1 WO 2019224019 A1 WO2019224019 A1 WO 2019224019A1 EP 2019062075 W EP2019062075 W EP 2019062075W WO 2019224019 A1 WO2019224019 A1 WO 2019224019A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
adhesive
receiving portion
profile component
profile
component
Prior art date
Application number
PCT/EP2019/062075
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Andre Stieglitz
Thomas Schwarz
Ingolf Müller
Original Assignee
Zf Friedrichshafen Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Zf Friedrichshafen Ag filed Critical Zf Friedrichshafen Ag
Publication of WO2019224019A1 publication Critical patent/WO2019224019A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60G—VEHICLE SUSPENSION ARRANGEMENTS
    • B60G7/00—Pivoted suspension arms; Accessories thereof
    • B60G7/001—Suspension arms, e.g. constructional features
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/02—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure
    • B29C65/44—Joining a heated non plastics element to a plastics element
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/48—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using adhesives, i.e. using supplementary joining material; solvent bonding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/48—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using adhesives, i.e. using supplementary joining material; solvent bonding
    • B29C65/4805—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using adhesives, i.e. using supplementary joining material; solvent bonding characterised by the type of adhesives
    • B29C65/483—Reactive adhesives, e.g. chemically curing adhesives
    • B29C65/4835—Heat curing adhesives
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/48—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using adhesives, i.e. using supplementary joining material; solvent bonding
    • B29C65/4805—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using adhesives, i.e. using supplementary joining material; solvent bonding characterised by the type of adhesives
    • B29C65/483—Reactive adhesives, e.g. chemically curing adhesives
    • B29C65/485—Multi-component adhesives, i.e. chemically curing as a result of the mixing of said multi-components
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/66—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by liberation of internal stresses, e.g. shrinking of one of the parts to be joined
    • B29C65/665—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by liberation of internal stresses, e.g. shrinking of one of the parts to be joined using shrinking during cooling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/72—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by combined operations or combined techniques, e.g. welding and stitching
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/01—General aspects dealing with the joint area or with the area to be joined
    • B29C66/05—Particular design of joint configurations
    • B29C66/10—Particular design of joint configurations particular design of the joint cross-sections
    • B29C66/12—Joint cross-sections combining only two joint-segments; Tongue and groove joints; Tenon and mortise joints; Stepped joint cross-sections
    • B29C66/124—Tongue and groove joints
    • B29C66/1244—Tongue and groove joints characterised by the male part, i.e. the part comprising the tongue
    • B29C66/12441—Tongue and groove joints characterised by the male part, i.e. the part comprising the tongue being a single wall
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/01—General aspects dealing with the joint area or with the area to be joined
    • B29C66/05—Particular design of joint configurations
    • B29C66/10—Particular design of joint configurations particular design of the joint cross-sections
    • B29C66/12—Joint cross-sections combining only two joint-segments; Tongue and groove joints; Tenon and mortise joints; Stepped joint cross-sections
    • B29C66/124—Tongue and groove joints
    • B29C66/1246—Tongue and groove joints characterised by the female part, i.e. the part comprising the groove
    • B29C66/12463—Tongue and groove joints characterised by the female part, i.e. the part comprising the groove being tapered
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/50—General aspects of joining tubular articles; General aspects of joining long products, i.e. bars or profiled elements; General aspects of joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; General aspects of joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/51—Joining tubular articles, profiled elements or bars; Joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; Joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/52—Joining tubular articles, bars or profiled elements
    • B29C66/524—Joining profiled elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/50—General aspects of joining tubular articles; General aspects of joining long products, i.e. bars or profiled elements; General aspects of joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; General aspects of joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/51—Joining tubular articles, profiled elements or bars; Joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; Joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/53—Joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars
    • B29C66/534—Joining single elements to open ends of tubular or hollow articles or to the ends of bars
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/72—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the structure of the material of the parts to be joined
    • B29C66/721—Fibre-reinforced materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/73—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset
    • B29C66/737—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the state of the material of the parts to be joined
    • B29C66/7375—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the state of the material of the parts to be joined uncured, partially cured or fully cured
    • B29C66/73753—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the state of the material of the parts to be joined uncured, partially cured or fully cured the to-be-joined area of at least one of the parts to be joined being partially cured, i.e. partially cross-linked, partially vulcanized
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/74—Joining plastics material to non-plastics material
    • B29C66/742—Joining plastics material to non-plastics material to metals or their alloys
    • B29C66/7422—Aluminium or alloys of aluminium
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
    • F16B11/00—Connecting constructional elements or machine parts by sticking or pressing them together, e.g. cold pressure welding
    • F16B11/006—Connecting constructional elements or machine parts by sticking or pressing them together, e.g. cold pressure welding by gluing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/72—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the structure of the material of the parts to be joined
    • B29C66/721—Fibre-reinforced materials
    • B29C66/7212—Fibre-reinforced materials characterised by the composition of the fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/72—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the structure of the material of the parts to be joined
    • B29C66/721—Fibre-reinforced materials
    • B29C66/7214—Fibre-reinforced materials characterised by the length of the fibres
    • B29C66/72141—Fibres of continuous length
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/90—Measuring or controlling the joining process
    • B29C66/94—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the time
    • B29C66/949—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the time characterised by specific time values or ranges
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
    • B29L2031/3002—Superstructures characterized by combining metal and plastics, i.e. hybrid parts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/748—Machines or parts thereof not otherwise provided for
    • B29L2031/75—Shafts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60G—VEHICLE SUSPENSION ARRANGEMENTS
    • B60G2206/00—Indexing codes related to the manufacturing of suspensions: constructional features, the materials used, procedures or tools
    • B60G2206/01—Constructional features of suspension elements, e.g. arms, dampers, springs
    • B60G2206/10—Constructional features of arms
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60G—VEHICLE SUSPENSION ARRANGEMENTS
    • B60G2206/00—Indexing codes related to the manufacturing of suspensions: constructional features, the materials used, procedures or tools
    • B60G2206/01—Constructional features of suspension elements, e.g. arms, dampers, springs
    • B60G2206/80—Manufacturing procedures
    • B60G2206/81—Shaping
    • B60G2206/8105—Shaping by extrusion
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60G—VEHICLE SUSPENSION ARRANGEMENTS
    • B60G2206/00—Indexing codes related to the manufacturing of suspensions: constructional features, the materials used, procedures or tools
    • B60G2206/01—Constructional features of suspension elements, e.g. arms, dampers, springs
    • B60G2206/80—Manufacturing procedures
    • B60G2206/82—Joining
    • B60G2206/821—Joining by gluing

Definitions

  • the invention relates to a method for producing an axle strut having the features of the preamble of claim 1. Furthermore, the invention relates to an axle strut for a vehicle.
  • Suspension struts in vehicles serve to absorb tensile, compressive or bending stresses.
  • Such suspension struts usually have a strut, wherein on both sides in each case a bearing point is arranged with a bearing eye.
  • multi-part suspension struts are known, the bearings are example, connected via an adhesive connection to the suspension strut.
  • the document DE4441220A1 which is probably the closest prior art discloses a pendulum support or the like for the articulated connection of chassis parts in motor vehicles, in which formed at the ends of bearing eyes are integrally connected by a shaft member.
  • the shaft part produced in the injection molding process has an inner hollow profile and a smooth outer contour along the longitudinal axis.
  • the end pieces, which are produced separately by injection molding, are integrally connected to the shaft part by a joining technique known per se, for example adhesive technology, ultrasonic welding technology, orbital welding technology.
  • the invention has for its object to provide a method of the type mentioned, which is characterized by a cost-effective production of a Achsstre- be. It is another object of the invention to propose a corresponding Achstrebe.
  • a method for producing an axle strut is proposed.
  • the individual method steps can be automated and / or automatically and / or manually implemented.
  • the axle strut is preferably a finished end product.
  • the axle strut is an intermediate product and can be manufactured in further process steps to a finished axle strut.
  • a first method step at least one, preferably exactly two, load introduction components and a profile component are provided.
  • the load introduction component and / or the profile component can be positioned in a holding device.
  • the at least one load introduction component and the profile component are preferably provided separately from one another.
  • the individual method steps can be dealt with in any order and / or combined with each other.
  • the profile component has a plug-in section and the load introduction component has a receiving section for receiving the plug-in section.
  • the profile component may have an elongated shape, wherein in particular a length dimension is greater than a width dimension of the profile component.
  • the profile component preferably defines with its longitudinal axis a main axis, wherein the insertion portion is formed with respect to the main axis at the axial end of the profile component.
  • the insertion section is in particular the region of the profile component which is received in the finished axle strut within the receiving section.
  • the receiving section is open at least in an insertion area and closed in a floor area.
  • the insertion section is preferably inserted into the receiving section via the introduction region.
  • the bottom portion limits the receiving portion in the axial direction with respect to the main axis.
  • the load introduction component is preferably designed as an insert.
  • the load introduction component thus has the function of the force or load introduction into the profile component.
  • the axle strut has exactly two of the load introduction components, wherein the two load introduction components are each arranged on the end side of the profile component.
  • the two Lasteinleitbaumaschine identical or identical.
  • the load introduction component has a recess, in particular a so-called bearing eye, for a Storage facility on.
  • the bearing device may be formed as a rubber-metal bearing, a bolt connection or an elastomer bearing.
  • the profile component is connected to the at least one load introduction component by the axle strut in that the insertion section is inserted into the receiving section.
  • the load introduction component and the profile component are moved relative to one another in the axial direction with respect to the main axis for insertion relative to one another.
  • the load introduction component and / or the profile component in the holding device can be straight in the axial direction with respect to the main axis.
  • the two Lasteinleitbaumaschine can be connected at the same time with the profile component.
  • the two load introduction components are connected in succession to the profile component.
  • an adhesive bond is formed between the single-cornered portion and the receiving portion.
  • the adhesive connection is formed before, during or after the insertion of the insertion section into the receiving section.
  • the Lasteinleitbauteil and the profile component via the adhesive bond are materially interconnected.
  • the adhesive connection is preferably formed by a surface bonding of the insertion section to the receiving section.
  • the insertion section and / or the receiving section are provided with a hardener lacquer to form the adhesive connection.
  • the hardener lacquer is applied to the receiving section before the insertion section is inserted.
  • the insertion section and / or the receiving section are preferably pretreated and / or cleaned.
  • the hardener lacquer can preferably be applied to the insertion section and / or the receiving section in a dipping process and / or in a spraying process.
  • the hardener varnish is formed as a peroxide.
  • the surface of the insertion section and / or the receiving section is completely wetted or painted with the hardener varnish.
  • the load introduction component is cleaned in a first cleaning step prior to the application of the hardener varnish, pickled in a pickling step, cleaned in a second cleaning step and then dried in a drying step.
  • the load introduction component is freed from contamination in the first cleaning step.
  • the surface in particular of the receiving section, is pickled, whereby activation of the surface is implemented.
  • the load introduction component is preferably cleaned with distilled water in the second cleaning step.
  • the load introduction component is storage-stable and prepared for bonding to the profile component.
  • the profile component is cleaned in a further preferred preparation process prior to application of the hardener varnish in a further purification step and dried in a subsequent further drying step.
  • the profile component is preferably treated with a cleaning agent, e.g. Isopropanol, cleaned. After the further drying step, the profile component is storage-stable and prepared for bonding to the load introduction component.
  • the insertion section and / or the receiving section are wetted with a first adhesive.
  • the single-cornering section and / or the receiving section are wetted with the first adhesive after the application of the hardener varnish and / or before the insertion section is inserted into the receiving section.
  • the first adhesive is applied directly to the hardener varnish.
  • the wetting of the male portion and / or the female portion may preferably be achieved by immersion, by application, e.g. with a brush, or by spraying done.
  • the surface of the insertion section and / or the receiving section is completely wetted with the hardener varnish.
  • the first adhesive is formed as an adhesive resin or a first adhesive component.
  • the insertion section and / or the receiving section are provided with a second adhesive.
  • the insertion section and / or the receiving section after the application of the curing agent Lack and / or provided after wetting with the first adhesive and / or before or during or after insertion of the insertion in the receiving portion with the second adhesive.
  • the second adhesive is applied directly to the hardener varnish and / or the first adhesive.
  • the insertion portion and / or the receiving portion is partially or completely provided with the second adhesive.
  • the second adhesive is formed as another adhesive resin or a second adhesive component.
  • the first and second adhesive components are one component of a multi-component adhesive.
  • the advantage of the invention is that optimum wetting of the relatively rough surface is implemented by the application of the hardener varnish and / or the first adhesive to the insertion section and / or the receiving section.
  • the complete wetting of the surface also ensures that the adhesive bond allows a non-porous adhesion between the male portion and the female portion. Due to the high degree of reproducibility, a particularly cost-effective production method is proposed, wherein in addition the properties of the adhesive bond are significantly improved.
  • a low-viscosity adhesive is used as the first adhesive and a high-viscosity adhesive is used as the second adhesive.
  • the first adhesive has a viscosity of less than 10 L 5 mPa * s.
  • the second adhesive has a viscosity of more than 10 L 5 mPa * s. Due to the different viscosity of the two adhesives, an adhesive bond can be realized which is characterized by improved wetting between the two parts to be joined. In addition, it is ensured by the low-viscosity first adhesive that no pores are formed in the highly loaded adhesive bond between the male and female portions.
  • the profile component is produced in a pultrusion process.
  • a reinforcing material is embedded in a matrix, so that a fiber-reinforced material, in particular a fiber-reinforced plastic profile, is formed.
  • the profile component can be replaced by the pultrusion process can be continuously manufactured, whereby a modularization can be realized.
  • the profile component can be cut to a length required for a specific vehicle type, in particular during continuous production, so that the overall length of the axle strut can be varied individually by selecting the corresponding profile component.
  • the profile component is only partially cured, during which the profile component is completely cured during or after the formation of the adhesive bond, in particular together with the adhesive bond.
  • the profile component has a residual reactivity of more than 2%, preferably more than 5%, in particular more than 10%, which is preferably completely reacted during the curing.
  • the quantity of the second adhesive is dimensioned such that the receiving portion is completely filled with the second adhesive after formation of the adhesive connection.
  • the receiving portion is only partially filled with the second adhesive before insertion.
  • the first and the second adhesive preferably the first and the second adhesive component, react with one another only upon mutual contact, preferably during insertion of the insertion section into the receiving section.
  • a crosslinking reaction is started only upon contact of the hardener varnish with the first and / or the second adhesive.
  • the receiving section and / or the insertion section is provided with the second adhesive before joining the two components.
  • the second adhesive can be applied by means of spraying or dripping or pouring into the receiving section and / or onto the corner section.
  • the second adhesive is applied in the bottom region of the receiving section, in particular locally several times.
  • the second adhesive is distributed or displaced by the insertion of the insertion section in the receiving section.
  • the merger will A defined flow in the direction, in particular in the axial direction with respect to the main axis, of the introduction region is produced under the action of pressure on the profile and / or on the load introduction component.
  • the second adhesive is particularly preferably distributed uniformly in an adhesive gap between the insertion section and the receiving section. Thereby, an optimal distribution of the second adhesive is implemented in the adhesive gap, whereby the properties of the adhesive bond can be significantly improved.
  • At least 10% of the receiving portion is filled with the second adhesive before joining the two components.
  • more than 15%, in particular more than 20% of the receiving portion is filled with the second adhesive.
  • the receiving portion and the insertion portion is provided after insertion of the two components with the second adhesive, wherein the second adhesive is distributed by injection between the receiving portion and the insertion portion.
  • the male portion is first positioned in the female portion.
  • the second adhesive is then preferably injected under pressure into the adhesive gap, with a defined flow being generated in the direction of the lead-in area, in particular at the same time.
  • the load introduction component and / or the profile component be tempered to a bonding temperature prior to the formation of the adhesive bond and cooled after the formation of the adhesive bond.
  • heat is supplied to the load introduction component and / or the profile component for reaching the joining temperature.
  • the load introduction component and / or the profile component is heated to a bonding temperature of at least 60 ° C., preferably more than 100 ° C., in particular not more than 160 ° C.
  • the joining temperature is adaptable according to the adhesive requirements.
  • the process time or reaction rate and / or the viscosity of the first and / or the second adhesive can be reduced by heating the load introduction component and / or the profile component.
  • an accelerated reaction of the adhesive curing initiated.
  • the connection and / or the wetting of the first and / or the second adhesive or of the adhesive bond on the two components can be improved.
  • heat is actively or passively withdrawn during cooling from the load introduction component and / or the profile component.
  • the active cooling can be implemented by a cooling device.
  • the passive cooling can be implemented by reducing or stopping a further supply of heat.
  • the load introduction component and / or the profile component are preferably cooled until the adhesive has hardened by hand or completely. By a slow controlled cooling can be guaranteed that the residual stress of the adhesive joint is significantly reduced.
  • the second adhesive is further distributed in the receiving section during cooling due to a thermal reduction in volume of the load introduction component. Due to the thermal reduction in volume, shrinkage of the load introduction element preferably takes place, as a result of which the adhesive gap between the insertion section and the receiving section is reduced. Due to the crushing produced thereby, the first adhesive disposed in the adhesive gap is further distributed in the axial direction and / or in a thickness direction transverse thereto with respect to the major axis in the adhesive gap. As a result, in particular pore formation of the adhesive bond can be avoided. Particularly preferably, the second adhesive is distributed further in the direction of the lead-in area by the thermal volume reduction, wherein the second adhesive can preferably emerge from the receiving section in the lead-in area.
  • an excess part of the adhesive selectively exits in the insertion region, whereby a quality assurance is ensured.
  • a chemically and / or thermally induced volume contraction of the adhesive bond can be partially or completely compensated, whereby in particular a detachment of the adhesive bond from the surface of the two components is prevented.
  • the receiving portion has a distance from the insertion portion for forming an adhesive reservoir.
  • the distance is in particular formed by an adapted formation, preferably a recess and / or depression, in the bottom region and / or the insertion region.
  • the distance in the axial direction and / or in the radial direction with respect to the main axis between the receiving portion and the insertion portion is formed.
  • the second adhesive is received in the adhesive reservoir.
  • the second adhesive is received in the gap, wherein upon cooling of the Lasteinleitbauteils due to a pressure on the second adhesive is impressed, whereby the second adhesive is further distributed in the receiving portion.
  • the pressure on the second adhesive is purposefully increased on account of the thermal volume reduction of the load introduction component. Due to the pressure generated, the all-sided connection of the adhesive bond to the insertion section and / or the receiving section is additionally improved.
  • the second adhesive can be further distributed in the adhesive gap, whereby the risk of air bubbles or pore formation prevented.
  • the receiving portion is formed from at least one transverse groove and / or at least one longitudinal groove.
  • the receiving section can be formed from more than two, preferably exactly three, longitudinal grooves.
  • the receiving portion can be formed from more or exactly two transverse grooves.
  • the transverse grooves and / or the longitudinal grooves are formed as continuous grooves, which are designed to be open at the ends.
  • all the longitudinal grooves and / or all transverse grooves are uniformly spaced apart from one another and / or introduced into the load introduction element parallel to one another.
  • the longitudinal grooves and the transverse grooves are introduced equally deep into the load introduction element.
  • the transverse grooves extend transversely to the longitudinal grooves, so that all longitudinal grooves are cut at least once through the transverse grooves.
  • all grooves are connected to each other, so that a uniform distribution of the adhesive can be done over all grooves.
  • the transverse groove and / or the longitudinal groove are sealed at least at the end by a sealant.
  • the sealant is preferred way positively connected to the Lasteinleitbauteil, in particular pressed.
  • the open ends of the transverse groove and / or the longitudinal groove are sealed by the sealing means, so that the receiving portion is preferably completely sealed except for the insertion region. It can thus be ensured that the second adhesive remains in the receiving section or, in particular, when the insertion section is inserted into the receiving section or during the injection into the adhesive gap, or a defined flow is converted in the direction of the introduction section.
  • the insertion region is plugged and / or sealed during insertion, for example by the profile component itself or another sealing means.
  • the sealing means is made of an elastic material, preferably an elastomer or a thermoplastic.
  • the sealing means is formed from a hard material, preferably metal.
  • the sealing means may be cup-shaped or hü-like or clamp-like, wherein the sealing means, in particular in an assembled state enclosing the load-introducing component.
  • the axle strut can be used in a chassis of a vehicle, for. B. in a commercial vehicle, truck or car.
  • the axle strut is claimed in a ferry operation largely axially along the main axis, in particular by pressure and / or tensile forces, and / or in case of an occurring roll load of the vehicle to torsion.
  • the axle strut has the at least one load introduction component and the profile component, wherein the insertion portion is received in the receiving portion and is connected by the adhesive connection with the receiving portion.
  • the axle strut has exactly two of the load introduction components, which are each connected at the end to the profile component via an adhesive connection.
  • the two load introduction components are preferably uniform or identical. Particularly preferably, both Lasteinleitbaumaschine on uniformly shaped receiving portions. Alternatively, however, the receiving sections may differ from each other having shaped receiving portions.
  • the two axial ends of the profile component preferably each form a plug-in section.
  • the receiving portion is preferably formed by at least one of the grooves. Alternatively, however, the receiving portion may also be formed as a fit, which is designed so that the se can accommodate the respective insertion portion of the profile component.
  • the adhesive bond is distributed evenly between the receiving portion and the insertion portion.
  • the plug-in section and the receiving section are preferably connected to one another in a flat manner via the adhesive connection.
  • the second adhesive on the one hand contacts the receiving section and, on the other hand, contacts the plug-in section over a wide area.
  • the flat adhesive bond may preferably have a uniform adhesive layer thickness at any point, in the sense of a spatial extent of the adhesive.
  • the second adhesive is mixed with a plurality of ball elements, which are designed and / or suitable for defining the adhesive thickness.
  • all ball elements have the identical ball diameter.
  • the ball elements are preferably formed as glass beads. The positioning of the profile component in the receiving section is supported by the ball elements arranged in the adhesive. In particular, it is prevented by the ball elements that a minimum required adhesive layer thickness of the adhesive bond is exceeded.
  • the adhesive connection has an increased adhesive layer thickness in the region of the distance from the actual adhesive gap.
  • the second adhesive is thicker in the region of the distance than at another point of the adhesive bond. Due to the increased adhesive layer thickness of the adhesive bond, a higher elasticity, a higher ductility or elongation at break is formed at this point.
  • the profile component is formed from at least one longitudinal profile and at least one transverse profile, wherein the longitudinal profile is connected to the transverse profile.
  • the profile component formed in one piece or in several parts. In a one-piece molding, the profile component is made in one piece, so it is not assembled from different components.
  • the profile component can be produced by means of the pultrusion process or by means of a pultring process.
  • the one-piece profile component can not be disassembled nondestructively.
  • the profile component of several components preferably cohesively joined together.
  • the at least one longitudinal profile and / or the at least one transverse profile are preferably formed as a thin strip of material similar to a rectangular plate.
  • the profile component is tubular, wherein the profile component in particular has a rectangular opening cross-section.
  • the at least one longitudinal profile is received in the at least one longitudinal groove and the at least one transverse profile in the at least one transverse groove.
  • the receiving section has the same number of longitudinal grooves as the profile component has on longitudinal profiles and / or has the same number of transverse grooves as the profile component has on transverse profiles.
  • each of the longitudinal profiles is in each case received in a separate longitudinal groove and / or each of the transverse profiles, each in a separate transverse groove.
  • the profile component is formed from a fiber-reinforced plastic composite material.
  • the profile component is made of a continuous fiber-reinforced plastic, wherein in particular the at least one longitudinal profile and / or the at least one transverse profile have a unidirectional fiber reinforcement.
  • the fibers are aligned in the axial direction with respect to the major axis.
  • the profile component can be formed from a carbon fiber reinforced plastic composite (CFRP) or a glass fiber reinforced plastic composite (GRP) or from an aramide reinforced plastic composite (AFK).
  • the load introduction component is made of a metal.
  • the load introduction component is made of aluminum.
  • the Lasteinleitbauelement is produced by the extrusion process.
  • FIG. 1 shows in a three-dimensional representation an axle strut for a vehicle as an exemplary embodiment of the invention
  • FIG. 2 shows a cross section of a profile component of the axle strut from FIG. 1;
  • FIG. 3 shows in a three-dimensional representation a load introduction element of the axle strut from FIG. 1;
  • FIG. 4 a - c show, in a schematic illustration, three method steps for the production of the axle strut from FIG. 1;
  • FIG. 5 shows a detailed view of the axle strut from FIG. 1.
  • Figure 1 shows a three-dimensional representation of an axle strut 1, which is designed and / or suitable for a vehicle.
  • the axle strut 1 may be arranged in a chassis of a semitrailer tractor in the lower link level.
  • the Achsstrebe 1 serves to absorb pressure and / or tensile and / or torsional forces.
  • the axle strut 1 has a profile component 2 as well as two load introduction components 3, wherein the two load introduction components 3 are respectively arranged on the profile component 2 at the end.
  • the two load-transfer components 3 are preferably connected to the profile component 2 in a material-locking manner.
  • the two Lasteinleitbaumaschine 3 are made of aluminum and manufactured in an extrusion process.
  • the profile Component 2 made of a fiber-reinforced composite plastic and produced in a Pultru- sion process.
  • the profile component 2 defines with its longitudinal axis a main axis H, wherein the Achsstrebe 1 is formed with respect to the main axis H axisymmetric.
  • the profile component 2 has an elongated shape, wherein a length dimension of the profile component 2 is significantly smaller than a width dimension of the profile component 2.
  • the profile component 2 has a length dimension of more than 400 mm and a width dimension of less than 50 mm.
  • the two load introduction elements 3 each have a bearing eye 4, the bearing body 4 being designed and / or suitable for receiving a bearing device, for example an elastomer bearing.
  • the bearing lugs 4 are cylindrical.
  • the two load introduction elements 3 are designed as two identical parts, wherein the length dimension of the profile component 2 can be varied depending on the requirements when manufacturing the axle strut 1, so that a simple modularization in the production of the axle strut 2 is implemented.
  • FIG. 2 shows a cross section of the profile component 2.
  • the profile component 2 has a tubular shape and has a rectangular or square opening cross-section when viewed in a coarse form.
  • the profile component 2 is formed by a plurality, in particular exactly three, longitudinal profiles 6 and a plurality, in particular exactly two or four, transverse profiles 5.
  • the transverse and longitudinal profiles 5, 6 extend parallel to the main axis H in the axial direction.
  • the longitudinal profiles 6 are shaped uniformly relative to one another and the transverse profiles 5 are likewise uniformly shaped relative to one another.
  • the profiles 5, 6 are plate-shaped and, for example, in one piece, in particular made of one piece, connected to one another.
  • the transverse and the longitudinal profiles 5, 6 may have a unidirectional fiber reinforcement, wherein the fiber profile is aligned in the axial direction with respect to the main axis H.
  • the longitudinal profiles 6 are equally spaced from each other, wherein each of the longitudinal profiles 6 via two transverse profiles 5 with the adjacent longitudinal profile. 6 connected is.
  • the transverse profiles 5 extend in the transverse direction to the longitudinal profiles 6, wherein the transverse profiles 5 are each connected to a side surface of the associated longitudinal profiles 6.
  • the profile component 2, in particular the cross section, is formed axially symmetrical with respect to the main axis H.
  • FIG. 3 shows a three-dimensional representation of one of the load introduction components 3 from FIG. 1.
  • the load introduction component 3 has a receiving portion 7 for receiving the profile component 2.
  • the receiving section 7 is formed by a plurality of longitudinal grooves 8 and a plurality of transverse grooves 9, wherein the receiving section 7 is designed to be open in an insertion region 10 in the axial direction with respect to the main axis H, so that the profile component 2 is inserted into the receiving section 7 via the introduction region 10 can be introduced.
  • the receiving section 7 has exactly three of the longitudinal grooves 8 and exactly two of the transverse grooves 9.
  • the number of longitudinal grooves 8 corresponds to the number of longitudinal profiles 6 of the profile component 2 and / or the number of transverse grooves 9 the number of transverse profiles 5 of the profile component 2.
  • the longitudinal grooves 8 serve to receive the longitudinal profiles 6 and the transverse grooves 9 serve to receive the transverse profiles 5th
  • the longitudinal grooves 8 are parallel to each other, wherein the transverse grooves 9 in turn extend transversely to the longitudinal grooves 8 and are also aligned parallel to each other.
  • the two transverse grooves 9 each intersect the three longitudinal grooves 8, so that the receiving portion 6, for example, lattice-shaped or grid-shaped through the Nuten 8, 9 is formed.
  • the grooves 8, 9 are formed as continuous grooves due to the continuous manufacturing process, wherein the grooves 8, 9 are designed to be open at the end.
  • FIGS. 4a to 4c show three method steps of a method for producing the axial strut 1 of FIG. 1.
  • the load introduction component 3 and a subsection of the profile component 2 are shown, wherein the method steps described below can be used analogously for both load introduction components 3 ,
  • the load introduction components 3 and / or the profile component 2 can be fixed in a holding apparatus for carrying out the method steps and / or can be guided straight in the axial direction with respect to the main axis H by the holding apparatus.
  • a hardener varnish 13 is applied to a plug-in section 12 of the profile component 2.
  • the profile component 2 has, for example, the insertion portion 12 at each end, wherein the insertion portion 12 is formed as the two axial ends of the profile component 2 with respect to the main axis H.
  • the insertion section 12 extends, for example, in the axial direction with respect to the main axis H over an end region of at least 50 mm.
  • the receiving portion 7 can also be provided with the hardener varnish 13.
  • the hardener varnish can be applied by a dipping process.
  • the insertion section 12 and / or the receiving section 7 can be wetted with a first adhesive 14.
  • the first adhesive 14 is formed as a low-viscosity adhesive resin or a low-viscosity first adhesive component.
  • the first adhesive 14 has a viscosity of less than 10 L 5 mPa * s.
  • the first adhesive 14 is applied to the insertion section 12 and / or the receiving section 7 by a dipping process.
  • the separate application of the hardener varnish 13 and / or of the first adhesive 14 enables a storage stability of the otherwise oxidizing surface, in particular of the load-transfer component 3 made of aluminum.
  • a second adhesive 15 is applied to the bottom region 11 of the receiving section 7.
  • the second adhesive 15 is formed as a high-viscosity adhesive resin or a high-viscosity second adhesive component.
  • the second adhesive 15 has a viscosity of more than 10 L 5 mPa * s.
  • the different viscosities of the two adhesives 14, 15 have an advantageous effect on the wetting of the insertion section 12 and the receiving section 7 and thus on the adhesive quality.
  • the receiving portion 7 is only partially provided with the second adhesive 15, so that at least 15% of the receiving portion 7 is filled with the second adhesive 15. Preferably, the entire bottom portion 1 1 of the receiving portion 7 is covered with the second adhesive 15.
  • the grooves 8, 9 must be closed at the ends by a sealing agent, otherwise the second adhesive 15 will be blocked, especially during insertion of the profile component 2 out of the Pickup section 7 can escape.
  • the profile component with a small axial pressure in the direction of the receiving portion 7 are acted upon.
  • the load introduction component 3 can be tempered to a bonding temperature, the bonding temperature e.g. is in a range between 60 ° C and 160 ° C.
  • the viscosity of the second high-viscosity adhesive 15 can be reduced in order to enable good bonding or wetting between the insertion section 12 and the receiving section 7.
  • the second adhesive 15 When inserting the insertion portion 12 into the receiving portion 7, the second adhesive 15 is displaced in the bottom portion 1 1, wherein a defined flow is generated in the direction of the insertion portion 10.
  • the second adhesive 15 is uniformly distributed in an adhesive gap 16 between the insertion section 12 and the receiving section 7, whereby a crosslinking reaction takes place between the insertion section 12 and the receiving section 7.
  • the second adhesive 14, 15 is started only at a direct contact.
  • the insertion section 12 is inserted into the receiving section 7 until the insertion section 12 is completely or at least predominantly accommodated in the receiving section 7.
  • the load-introducing component 3 is cooled, with a thermal volume reduction taking place as a result of the cooling of the load introduction component 3.
  • the cooling process can be actively implemented by a cooling device or passively by avoiding a further supply of heat. Due to the cooling, there is a shrinkage of the load introduction component 3 in the axial direction with respect to the main axis H and / or in a thickness direction.
  • the adhesive gap 16 is reduced in the axial direction and / or in the radial direction with respect to the main axis H, so that in particular the second adhesive 15 arranged therein is squeezed and distributed further in the direction of the introduction region 10.
  • the introduction region 10 in particular in the region of the adhesive gap 16 is designed to be open, excess adhesive can escape in this region, as a result of which a thickening 17 is formed in the introduction region 10.
  • the curing takes place until the second adhesive 15 is hand-tight or completely cured.
  • the complete curing can take place without supplying additional heat energy in a few hours or days, whereby a finished adhesive bond 18 between the receiving portion 7 and the insertion portion 12 is formed.
  • the profiled component 2 is not completely cured during production by the pultrusion method, but has a proportion of about 2 to 12% residual reactivity which is completely converted only upon curing of the adhesive bond 18 and thereby an ideal bonding of the adhesive bond 18 the profile component 2 is ensured.
  • Figure 5 shows a detailed view of the receiving portion 7, in particular one of the longitudinal grooves 8, with the glued over the adhesive bond 18 insertion portion 12, in particular one of the longitudinal profiles 6.
  • the receiving portion 7 has in the Floor area 1 1 a distance 19, wherein the adhesive bond 18 by the distance 19 has an increased adhesive layer thickness.
  • the receiving portion may have a further distance 20 in the introduction region 10, wherein the adhesive bond 18 also has an increased adhesive layer thickness in the region of the further distance 20.
  • the second adhesive 15 may be provided with a plurality of equally sized ball elements, eg glass spheres, wherein the ball elements can not fall below a minimum required adhesive layer thickness, in particular in the adhesive gap 16.
  • the distance 19 and / or the further distance 20 are each formed by a molding, wherein by the two distances 19, 20 voltage peaks between the profile component 2 and the Lasteinleitbauteil 3 are avoided. Due to the distance 19 or the further distance 20, a type of adhesive reservoir is formed, wherein, for example, during the cooling process due to the thermal shrinkage of the Lasteinleitbauteils 3 an advantageous imprint in the region of the two distances 19, 20 on the adhesive 15 and Adhesive 18 can be realized. In this case, a targeted pressure on the adhesive 15 or the adhesive bond 18 is generated, whereby the occurring movement of the second adhesive 15 in the direction of the insertion region 10 is increased. This slightly on embossed pressure on the second adhesive 15 or the adhesive bond 18 helps in the all-sided connection to the Lasteinleitbauteil 3 and the profile component. 2
  • the volume contraction due to the chemical reaction of the two adhesives 14, 15 with each other and / or a thermally induced volume reduction, for example shrinkage, shrinkage etc., of the adhesive bond 18 is partially or completely compensated by the cooling process, so that no pores or Detachment from the surface of the profile component 2 and / or the Lasteinleitbauteils 3 arise.
  • the thermal shrinkage of the Lasteinleitbauteils 3 ei ne error-free formation of the adhesive bond 18 supported by a directed nuisance process.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Standing Axle, Rod, Or Tube Structures Coupled By Welding, Adhesion, Or Deposition (AREA)

Abstract

Fahrwerksstreben in Fahrzeugen dienen zur Aufnahme von Zug-, Druck- oder Biegebeanspruchungen. Hierzu wird ein Verfahren zur Herstellung einer Achsstrebe (1) vorgeschlagen, bei dem mindestens ein Profilbauteil (2) und ein Lasteinleitbauteil (3) bereitgestellt werden, wobei das Profilbauteil (2) mindestens einen Einsteckabschnitt (12) aufweist und das Lasteinleitbauteil (3) einen Aufnahmeabschnitt (10) aufweist; das Profilbauteil (2) mit dem Lasteinleitbauteil (3) dadurch zu der Achsstrebe (1) verbunden wird, dass der Einsteckabschnitt (12) in den Aufnahmeabschnitt (10) eingesteckt wird, und eine Klebeverbindung (18) zwischen dem Einsteck- und dem Aufnahmeabschnitt (12, 10) ausgebildet wird, wobei zur Ausbildung der Klebeverbindung (18) folgende Schritte durchgeführt werden: der Einsteckabschnitt (12) und/oder der Aufnahmeabschnitt (10) werden mit einem Härterlack (13) versehen, mit einem ersten Klebstoff (14) benetzt und mit einem zweiten Klebstoff (15) versehen.

Description

Verfahren zur Herstellung einer Achsstrebe sowie Achsstrebe für ein Fahrzeug
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer Achsstrebe mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1. Ferner bezieht sich die Erfindung auf eine Achstrebe für ein Fahrzeug.
Fahrwerksstreben in Fahrzeugen dienen zur Aufnahme von Zug-, Druck- oder Bie- gebeanspruchungen. Derartige Fahrwerkstreben weisen in der Regel eine Strebe auf, wobei beidseitig jeweils eine Lagerstelle mit einem Lagerauge angeordnet ist. Ferner sind mehrteilige Fahrwerkstreben bekannt, wobei die Lagerstellen beispiels weise über eine Klebeverbindung mit der Fahrwerksstrebe verbunden sind.
Die Druckschrift DE4441220A1 , die wohl den nächstkommenden Stand der Technik bildet, offenbart eine Pendelstütze oder dergleichen für die gelenkige Verbindung von Fahrwerksteilen in Kraftfahrzeugen, bei der an den Enden ausgebildete Lageraugen durch ein Schaftteil einstückig miteinander verbunden sind. Der im Spritzgießverfah- ren hergestellte Schaftteil weist längsverlaufend ein inneres Hohlprofil und eine glatte Außenkontur auf. Die im Spritzgießverfahren getrennt hergestellten Endstücke wer- den mit dem Schaftteil durch eine an sich bekannte Fügetechnik, zum Beispiel Klebe- technik, Ultraschallschweißtechnik, Orbitalschweißtechnik, einstückig miteinander verbunden.
Die Erfindung hat sich zur Aufgabe gestellt, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, welches sich durch eine kostengünstige Herstellung einer Achsstre- be auszeichnet. Ferner ist es Aufgabe der Erfindung eine entsprechende Achstrebe vorzuschlagen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 sowie durch die Merkmale des Anspruchs 1 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen, den Zeichnungen und der Beschreibung.
Es wird ein Verfahren zur Herstellung einer Achstrebe vorgeschlagen. Insbesondere können die einzelnen Verfahrensschritte automatisiert und/oder automatisch und/oder manuell umgesetzt werden. Bevorzugt ist die Achsstrebe ein fertiges End- produkt. Alternativ ist die Achsstrebe ein Zwischenprodukt und kann in weiteren Ver- fahrensschritten zu einer fertigen Achsstrebe hergestellt werden.
In einem ersten Verfahrensschritt werden mindestens ein, vorzugsweise genau zwei, Lasteinleitbauteile und ein Profilbauteil bereitgestellt. Insbesondere können das Lasteinleitbauteil und/oder das Profilbauteil in einer Haltevorrichtung positioniert wer- den. Bevorzugt werden das mindestens eine Lasteinleitbauteil und das Profilbauteil getrennt voneinander bereitgestellt. Die einzelnen Verfahrensschritte können in be- liebiger Reihenfolge abgehandelt und/oder miteinander kombiniert werden.
Das Profilbauteil weist einen Einsteckabschnitt und das Lasteinleitbauteil einen Auf- nahmeabschnitt zur Aufnahme des Einsteckabschnitts auf. Das Profilbauteil kann eine längliche Form aufweisen, wobei insbesondere ein Längenmaß größer ist als ein Breitenmaß des Profilbauteils. Das Profilbauteil definiert vorzugsweise mit seiner Längsachse eine Hauptachse, wobei der Einsteckabschnitt in Bezug auf die Haupt- achse am axialen Ende des Profilbauteils gebildet ist. Besonders bevorzugt weist das Profilbauteil beidseitig den Einsteckabschnitt auf, wobei jedem der beiden Einsteck- abschnitte jeweils ein Lasteinleitbauteil zugeordnet ist. Der Einsteckabschnitt ist ins- besondere der Bereich des Profilbauteils, welcher bei der fertigen Achsstrebe inner- halb des Aufnahmeabschnitts aufgenommen ist. Der Aufnahmeabschnitt ist mindes- tens in einem Einführungsbereich offen und in einem Bodenbereich geschlossen ausgebildet. Bevorzugt wird der Einsteckabschnitt über den Einführungsbereich in den Aufnahmeabschnitt eingesteckt. Bevorzugt begrenzt der Bodenbereich den Auf- nahmeabschnitt in axialer Richtung in Bezug auf die Hauptachse.
Das Lasteinleitbauteil ist vorzugsweise als ein Insert ausgebildet. Das Lasteinleitbau- teil hat somit die Funktion der Kraft- bzw. Lasteinleitung in das Profilbauteil. Bevor- zugt weist die Achsstrebe genau zwei der Lasteinleitbauteile auf, wobei die beiden Lasteinleitbauteile jeweils endseitig des Profilbauteils angeordnet sind. Im Speziellen sind die beiden Lasteinleitbauteile identisch oder baugleich ausgebildet. Das Lastein- leitbauteil weist eine Aussparung, insbesondere ein sogenanntes Lagerauge, für eine Lagereinrichtung auf. Beispielsweise kann die Lagereinrichtung als ein Gummi- Metall-Lager, eine Bolzenverbindung oder ein Elastomerlager ausgebildet sein.
Das Profilbauteil wird mit dem mindestens einen Lasteinleitbauteil dadurch zu der Achsstrebe verbunden, dass der Einsteckabschnitt in den Aufnahmeabschnitt einge- steckt wird. Insbesondere werden das Lasteinleitbauteil und das Profilbauteil zum Einstecken relativ zueinander in axialer Richtung in Bezug auf die Hauptachse zuei- nander bewegt. Insbesondere können das Lasteinleitbauteil und/oder das Profilbau- teil in der Haltevorrichtung in axialer Richtung in Bezug auf die Hauptachse geradge- führt sein. Prinzipiell können die beiden Lasteinleitbauteile zeitgleich mit dem Profil bauteil verbunden werden. Alternativ werden die beiden Lasteinleitbauteile nachei- nander mit dem Profilbauteil verbunden.
In einem weiteren Verfahrensschritt wird eine Klebeverbindung zwischen dem Einst- eckabschnitt und dem Aufnahmeabschnitt ausgebildet. Insbesondere wird die Klebe- verbindung vor, während oder nach dem Einstecken des Einsteckabschnitts in den Aufnahmeabschnitt ausgebildet. Bevorzugt werden das Lasteinleitbauteil und das Profilbauteil über die Klebeverbindung stoffschlüssig miteinander verbunden. Die Klebeverbindung ist vorzugsweise durch eine flächige Verklebung des Einsteckab- schnitts mit dem Aufnahmeabschnitts ausgebildet.
In einem weiteren Verfahrensschritt werden zur Ausbildung der Klebeverbindung der Einsteckabschnitt und/oder der Aufnahmeabschnitt mit einem Härterlack versehen. Insbesondere wird der Härterlack vor dem Einstecken des Einsteckabschnitts in den Aufnahmeabschnitt aufgetragen. Vor dem Auftrag des Härterlacks werden vorzugs- weise der Einsteckabschnitt und/oder der Aufnahmeabschnitt vorbehandelt und/oder gereinigt. Der Härterlack kann vorzugsweise in einem Tauchvorgang und/oder in ei- nem Sprühvorgang auf den Einsteckabschnitt und/oder den Aufnahmeabschnitt auf- getragen werden. Im Speziellen ist der Härterlack als Peroxid ausgebildet. Insbeson- dere wird die Oberfläche des Einsteckabschnitts und/oder des Aufnahmeabschnitts vollständig mit dem Härterlack benetzt bzw. lackiert. In einem bevorzugten Vorbereitungsprozess wird das Lasteinleitbauteil vor dem Auf- trag des Härterlacks in einem ersten Reinigungsschritt gereinigt, in einem Beizschritt gebeizt, in einem zweiten Reinigungsschritt gereinigt und anschließend in einem Trocknungsschritt getrocknet. Insbesondere wird das Lasteinleitbauteil in dem ersten Reinigungsschritt von Verschmutzungen befreit. Insbesondere wird in dem Beiz- schritt die Oberfläche, insbesondere des Aufnahmeabschnitts, gebeizt, wodurch eine Aktivierung der Oberfläche umgesetzt wird. Nach dem Beizschritt wird das Lastein- leitbauteil in dem zweiten Reinigungsschritt vorzugsweise mit destilliertem Wasser gereinigt. Nach dem Trocknungsschritt ist das Lasteinleitbauteil lagerstabil und für die Verklebung mit dem Profilbauteil vorbereitet.
Alternativ oder optional ergänzend wird das Profilbauteil in einem weiteren bevorzug- ten Vorbereitungsprozess vor dem Auftrag des Härterlacks in einem weiteren Reini- gungsschritt gereinigt und in einem anschließenden weiteren Trocknungsschritt ge- trocknet. Besonders bevorzugt wird das Profilbauteil vorzugsweise mit einem Reini- gungsmittel, z.B. Isopropanol, gereinigt. Nach dem weiteren Trocknungsschritt ist das Profilbauteil lagerstabil und für die Verklebung mit dem Lasteinleitbauteil vorbereitet.
In einem weiteren Verfahrensschritt werden der Einsteckabschnitt und/oder der Auf- nahmeabschnitt mit einem ersten Klebstoff benetzt. Insbesondere werden der Einst- eckabschnitt und/oder der Aufnahmeabschnitt nach dem Aufträgen des Härterlacks und/oder vor dem Einstecken des Einsteckabschnitts in den Aufnahmeabschnitt mit dem ersten Klebstoff benetzt. Vorzugsweise wird der erste Klebstoff unmittelbar auf den Härterlack aufgebracht. Die Benetzung des Einsteckabschnitts und/oder des Aufnahmeabschnitts kann vorzugsweise durch Eintauchen, durch Aufträgen, z.B. mit einem Pinsel, oder durch Aufsprühen erfolgen. Insbesondere wird die Oberfläche des Einsteckabschnitts und/oder des Aufnahmeabschnitts vollständig mit dem Härterlack benetzt. Im Speziellen ist der erste Klebstoff als ein Klebstoffharz oder eine erste Klebstoffkomponente ausgebildet.
In einem weiteren Verfahrensschritt werden der Einsteckabschnitt und/oder der Auf- nahmeabschnitt mit einem zweiten Klebstoff versehen. Insbesondere werden der Einsteckabschnitt und/oder der Aufnahmeabschnitt nach dem Aufträgen des Härter- lacks und/oder nach dem Benetzen mit dem ersten Klebstoff und/oder vor oder wäh- rend oder nach dem Einstecken des Einsteckabschnitts in den Aufnahmeabschnitt mit dem zweiten Klebstoff versehen. Vorzugsweise wird der zweite Klebstoff unmit- telbar auf den Härterlack und/oder den ersten Klebstoff aufgebracht. Insbesondere wird der Einsteckabschnitt und/oder der Aufnahmeabschnitt teilweise oder vollständig mit dem zweiten Klebstoff versehen. Im Speziellen ist der zweite Klebstoff als ein weiteres Klebstoffharz oder eine zweite Klebstoffkomponente ausgebildet. Im Spezi- ellen sind die erste und die zweite Klebstoffkomponente ein Bestandteil eines Mehr- komponentenklebstoffes.
Der Vorteil der Erfindung besteht darin, dass durch den Auftrag des Härterlacks und/oder des ersten Klebstoffs auf den Einsteckabschnitts und/oder den Aufnahme- abschnitt eine optimale Benetzung der verhältnismäßig rauen Oberfläche umgesetzt wird. Durch die vollständige Benetzung der Oberfläche wird zudem sichergestellt, dass die Klebeverbindung eine porenfreie Adhäsion zwischen dem Einsteckabschnitt und dem Aufnahmeabschnitt ermöglicht. Durch das hohe Maß an Reproduzierbarkeit wird ein besonders kostengünstiges Herstellungsverfahren vorgeschlagen, wobei zudem die Eigenschaften der Klebeverbindung deutlich verbessert sind.
In einer bevorzugten Umsetzung wird als erster Klebstoff ein niederviskoser Klebstoff und als zweiter Klebstoff ein hochviskoser Klebstoff verwendet. Insbesondere weist der erste Klebstoff eine Viskosität von weniger als 10L5 mPa*s. Insbesondere weist der zweite Klebstoff eine Viskosität von mehr als 10L5 mPa*s. Durch die unterschied- liche Viskosität der beiden Klebstoffe kann eine Klebeverbindung realisiert werden, welche sich durch eine verbesserte Benetzung zwischen den beiden Fügeteilen aus- zeichnet. Zudem wird durch den als niederviskos ausgebildeten ersten Klebstoff si- chergestellt, dass keine Poren in der hochbelasteten Klebeverbindung zwischen dem Einsteckabschnitt und dem Aufnahmeabschnitt gebildet sind.
Es ist bevorzugt vorgesehen, dass das Profilbauteil in einem Pultrusionsprozess her- gestellt wird. Insbesondere wird bei dem Pultrusionsprozess ein Verstärkungsstoff in eine Matrix eingebettet, sodass ein faserverstärkter Werkstoff, insbesondere ein fa- serverstärktes Kunststoffprofil, gebildet wird. Das Profilbauteil kann durch den Pultru- sionsprozess kontinuierlich gefertigt werden, wodurch sich eine Modularisierbarkeit realisieren lässt. Das Profilbauteil kann insbesondere bei der kontinuierlichen Ferti- gung auf eine für einen spezifischen Fahrzeugtyp benötigte Länge abgelängt wer- den, sodass die Gesamtlänge der Achsstrebe individuell durch die Auswahl des ent- sprechenden Profilbauteils variiert werden kann.
In dem Pultrusionsprozess wird das Profilbauteil nur teilweise ausgehärtet wird, wo- bei das Profilbauteil während oder nach der Ausbildung der Klebeverbindung voll- ständig, insbesondere zusammen mit der Klebeverbindung, ausgehärtet wird. Insbe- sondere verfügt das Profilbauteil eine restliche Reaktivität von mehr als 2%, vor- zugsweise mehr als 5%, im Speziellen mehr als 10%, welche vorzugsweise bei der Aushärtung vollständig umgesetzt wird. Dadurch kann eine Anbindung der Klebever- bindung an dem Profilbauteil deutlich verbessert werden.
In einer weiteren Realisierung ist vorgesehen, dass die Menge des zweiten Kleb- stoffs ist derart bemessen, dass der Aufnahmeabschnitt nach Ausbildung der Klebe- verbindung vollständig mit dem zweiten Klebstoff ausgefüllt ist. Bevorzugt wird der Aufnahmeabschnitt vor dem Einstecken nur teilweise mit dem zweiten Klebstoff be- füllt. Insbesondere reagieren der erste und der zweite Klebstoff, vorzugsweise die erste und die zweite Klebstoffkomponente, erst bei einem gegenseitigen Kontakt, bevorzugt beim Einstecken des Einsteckabschnitts in den Aufnahmeabschnitt, mitei- nander. Vorzugsweise wird eine Vernetzungsreaktion erst bei einem Kontakt des Härterlacks mit dem ersten und/oder dem zweiten Klebstoff gestartet.
In einer weiteren konkreten Umsetzung ist vorgesehen, dass der Aufnahmeabschnitt und/oder der Einsteckabschnitt vor dem Fügen der beiden Bauteile mit dem zweiten Klebstoff versehen wird. Insbesondere kann der zweite Klebstoff mittels Aufspritzen oder Auftropfen oder Aufgießen in den Aufnahmeabschnitt und/oder auf den Einst- eckabschnitt aufgetragen werden. Im Speziellen wird der zweite Klebstoff in dem Bo- denbereich des Aufnahmeabschnitts, insbesondere mehrfach lokal, aufgetragen.
Der zweite Klebstoff wird durch das Einstecken des Einsteckabschnitts in dem Auf- nahmeabschnitt verteilt bzw. verdrängt. Insbesondere wird durch das Zusammenfüh- ren unter Druckeinwirkung auf das Profil- und/oder auf das Lasteinleitbauteil ein defi- nierter Fluss in Richtung, insbesondere in axialer Richtung in Bezug auf die Haupt- achse, des Einführungsbereichs erzeugt. Besonders bevorzugt wird der zweite Kleb- stoff beim Einstecken gleichmäßig in einem Klebespalt zwischen dem Einsteckab- schnitt und dem Aufnahmeabschnitt verteilt. Dadurch wird eine optimale Verteilung des zweiten Klebstoffs in dem Klebespalt umgesetzt, wodurch die Eigenschaften der Klebeverbindung deutlich verbessert werden können.
Es ist vorgesehen, dass mindestens 10% des Aufnahmeabschnitts vor dem Fügen der beiden Bauteile mit dem zweiten Klebstoff befüllt wird. Insbesondere werden mehr als 15%, im Speziellen mehr als 20% des Aufnahmeabschnitts mit dem zweiten Klebstoff befüllt.
In einer alternativen Umsetzung ist vorgesehene, dass der Aufnahmeabschnitt und der Einsteckabschnitt nach dem Einstecken der beiden Bauteile mit dem zweiten Klebstoff versehen wird, wobei der zweite Klebstoff durch Injektion zwischen dem Aufnahmeabschnitt und dem Einsteckabschnitt verteilt wird. Insbesondere wird der Einsteckabschnitt zuerst in dem Aufnahmeabschnitt positioniert. Bevorzugt wird an- schließend der zweite Klebstoff unter Druck in den Klebespalt injiziert, wobei insbe- sondere zugleich ein definierter Fluss in Richtung des Einführungsbereichs erzeugt wird.
In einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass das Lasteinleitbauteil und/oder das Pro- filbauteil vor der Ausbildung der Klebeverbindung auf eine Fügetemperatur tempe- riert und nach der Ausbildung der Klebeverbindung abgekühlt werden. Bevorzugt wird dem Lasteinleitbauteil und/oder dem Profilbauteil zum Erreichen der Fügetem- peratur Wärme zugeführt. Insbesondere wird das Lasteinleitbauteil und/oder das Pro- filbauteil auf eine Fügetemperatur von mindestens 60 °C, vorzugsweise mehr als 100 °C, im Speziellen nicht mehr als 160 °C aufgeheizt. Bevorzugt ist die Fügetemperatur entsprechend der Klebstoffanforderungen anpassbar. Durch das Erwärmen des Lasteinleitbauteils und/oder des Profilbauteils kann zudem die Prozesszeit bzw. Re- aktionsgeschwindigkeit und/oder die Viskosität des ersten und/oder des zweiten Klebstoffs reduziert werden. Somit kann eine beschleunigte Reaktion der Klebstoff- aushärtung eingeleitet werden. Ferner kann die Anbindung und/oder die Benetzung des ersten und/oder des zweiten Klebstoffs bzw. der Klebeverbindung an den beiden Bauteilen verbessert werden.
Insbesondere wird bei der Abkühlung dem Lasteinleitbauteil und/oder dem Profilbau- teils aktiv oder passiv Wärme entzogen. Die aktive Abkühlung kann durch eine Küh- leinrichtung umgesetzt werden. Die passive Abkühlung kann durch Reduzierung oder Stoppen einer weiteren Wärmezufuhr umgesetzt werden. Bevorzugt werden das Lasteinleitbauteil und/oder das Profilbauteil solange abgekühlt bis der Klebstoff hand- fest oder komplett ausgehärtet ist. Durch eine langsame kontrollierte Abkühlung kann zudem garantiert werden, dass die Eigenspannung der Klebeverbindung deutlich reduziert wird.
Der zweite Klebstoff wird beim Abkühlen aufgrund einer thermischen Volumenreduk- tion des Lasteinleitbauteils weiter in dem Aufnahmeabschnitt verteilt. Vorzugsweise erfolgt aufgrund der thermischen Volumenreduktion ein Schrumpf des Lasteinleitele- ments, wodurch der Klebespalt zwischen dem Einsteckabschnitt und dem Aufnah- meabschnitt reduziert wird. Aufgrund der dadurch erzeugten Quetschung wird der in dem Klebespalt angeordnete erste Klebstoff weiter in axialer Richtung und/oder in einer dazu quer gerichteten Dickenrichtung in Bezug auf die Hauptachse in dem Kle- bespalt verteilt. Dadurch kann insbesondere eine Porenbildung der Klebeverbindung vermieden werden. Besonders bevorzugt wird der zweite Klebstoff durch die thermi- sche Volumenreduktion weiter in Richtung des Einführungsbereichs verteilt, wobei der zweite Klebstoff vorzugsweise in dem Einführungsbereich aus dem Aufnahmeab- schnitt austreten kann. Bevorzugt tritt ein überschüssiger Teil des Klebstoffs gezielt in dem Einsteckbereich aus, wodurch eine Qualitätssicherung gewährleistet wird. Zudem kann durch die Abkühlung eine chemisch und/oder thermisch bedingte Volu- menkontraktion der Klebeverbindung teilweise oder vollständig kompensiert werden, wodurch insbesondere eine Ablösung der Klebeverbindung von der Oberfläche der beiden Bauteile verhindert wird.
In einer konkreten Ausgestaltung ist vorgesehen, dass der Aufnahmeabschnitt einen Abstand zu dem Einsteckabschnitt zur Bildung eines Klebstoffreservoirs aufweist. Der Abstand ist insbesondere durch eine angepasste Ausformung, vorzugsweise eine Aussparung und oder Einsenkung, in dem Bodenbereich und/oder dem Einfüh- rungsbereich gebildet. Bevorzugt ist der Abstand in axialer Richtung und/der in radia- ler Richtung in Bezug auf die Hauptachse zwischen dem Aufnahmeabschnitt und dem Einsteckabschnitt gebildet. Besonders bevorzugt ist der zweite Klebstoff in dem Klebstoffreservoir aufgenommen.
Der zweite Klebstoff ist in dem Abstand aufgenommen, wobei beim Abkühlen des Lasteinleitbauteils aufgrund ein Druck auf den zweiten Klebstoff aufgeprägt wird, wodurch der zweite Klebstoff weiter in dem Aufnahmeabschnitt verteilt wird. Insbe- sondere wird aufgrund der thermischen Volumenreduktion des Lasteinleitbauteils der Druck auf den zweiten Klebstoff gezielt erhöht. Durch den erzeugten Druck wird die allseitige Anbindung der Klebeverbindung an dem Einsteckabschnitt und/oder den Aufnahmeabschnitt zusätzlich verbessert. Zudem kann der zweite Klebstoff weitere in dem Klebespalt verteilt werden, wodurch die Gefahr einer Luftblasenbildung bzw. Porenbildung verhindert.
In einer weiteren Ausführung ist vorgesehen, dass der Aufnahmeabschnitt aus min- destens einer Quernut und/oder mindestens einer Längsnut gebildet ist. Insbesonde- re kann der Aufnahmeabschnitt aus mehr als zwei, vorzugsweise genau drei, Längs- nuten gebildet werden. Insbesondere kann der Aufnahmeabschnitt aus mehr oder genau zwei Quernuten gebildet werden. Bevorzugt sind die Quernuten und/oder die Längsnuten als durchlaufende Nuten ausgebildet, welche endseitig offen ausgestal- tet sind. Bevorzugt sind alle Längsnuten und/oder alle Quernuten gleichmäßig vonei- nander beabstandet und/oder parallel zueinander in das Lasteinleitelement einge- bracht. Besonders bevorzugt sind die Längsnuten und die Quernuten gleich tief in das Lasteinleitelement eingebracht. Insbesondere erstrecken sich die Quernuten quer zu den Längsnuten, sodass alle Längsnuten mindestens einmal durch die Quernuten geschnitten werden. Somit sind alle Nuten miteinander verbunden, so- dass eine gleichmäßige Verteilung des Klebstoffes über alle Nuten erfolgen kann.
Vor der Ausbildung der Klebeverbindung werden die Quernut und/oder die Längsnut zumindest endseitig durch ein Dichtmittel abgedichtet. Das Dichtmittel wird Vorzugs- weise formschlüssig mit dem Lasteinleitbauteil verbunden, insbesondere angepresst. Bevorzugt sind die offenen Enden der Quernut und/oder der Längsnut durch das Dichtmittel abgedichtet, sodass der Aufnahmeabschnitt vorzugsweise bis auf den Einführungsbereich vollständig abgedichtet ist. Somit kann sichergestellt werden, dass der zweite Klebstoff insbesondere beim Einstecken des Einsteckabschnitts in den Aufnahmeabschnitt oder bei der Injektion in den Klebespalt innerhalb des Auf- nahmeabschnitts verbleibt bzw. ein definierter Fluss in Richtung des Einführungsbe- reichs umgesetzt wird.
Optional ergänzend kann vorgesehen sein, dass der Einführungsbereich beim Ein- stecken, beispielsweise durch das Profilbauteil selbst oder ein weiteres Dichtmittel, verschlossen und/oder abgedichtet wird. Insbesondere ist das Dichtmittel aus einem elastischen Material, vorzugsweise ein Elastomer oder ein Thermoplast, gebildet. Alternativ oder optional ergänzend ist das Dichtmittel aus einem harten Material, vor- zugsweise Metall gebildet. Im Speziellen kann das Dichtmittel schalenartig oder hü I- senartig oder klammerartig ausgebildet sein, wobei das Dichtmittel insbesondere in einem montierten Zustand das Lasteinleitbauteil umschließt.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung betrifft eine Achsstrebe für Fahrzeug, welche vorzugsweise durch das bereits zuvor beschriebene Verfahren hergestellt wurde. Die Achsstrebe kann in einem Fahrwerk eines Fahrzeugs verwendet werden, z. B. in ei- nem NKW, LKW oder PKW. Die Achsstrebe wird in einem Fährbetrieb größtenteils axial entlang der Hauptachse, insbesondere durch Druck- und/oder Zugkräfte, und/oder in bei einer auftretenden Wanklast des Fahrzeugs auf Torsion beansprucht.
Die Achsstrebe weist das mindestens eine Lasteinleitbauteil und das Profilbauteil auf, wobei der Einsteckabschnitt in dem Aufnahmeabschnitt aufgenommen ist und durch die Klebeverbindung mit dem Aufnahmeabschnitt verbunden ist. Bevorzugt weist die Achsstrebe genau zwei der Lasteinleitbauteile auf, welche jeweils endseitig über eine Klebeverbindung mit dem Profilbauteil verbunden sind. Die beiden Lasteinleitbauteile sind vorzugsweise gleichförmig bzw. identisch ausgebildet. Besonders bevorzugt weisen beide Lasteinleitbauteile gleichförmig ausgeformte Aufnahmeabschnitte auf. Alternativ können die Aufnahmeabschnitte jedoch auch voneinander unterschiedlich ausgeformte Aufnahmeabschnitte aufweisen. Bevorzugt bilden die beiden axialen Enden des Profilbauteils jeweils einen Einsteckabschnitt. Der Aufnahmeabschnitt ist bevorzugt durch mindestens eine der Nuten gebildet. Alternativ kann der Aufnahme- abschnitt jedoch auch als Passung ausgeformt sein, die so ausgebildet ist, dass die se den jeweiligen Einsteckabschnitt des Profilbauteils aufnehmen kann.
Die Klebeverbindung ist gleichmäßig zwischen dem Aufnahmeabschnitt und dem Einsteckabschnitt verteilt. Der Einsteckabschnitt und der Aufnahmeabschnitt sind vorzugsweise flächig über die Klebeverbindung miteinander verbunden. Insbesonde- re kontaktiert der zweite Klebstoff einerseits den Aufnahmeabschnitt und anderer- seits den Einsteckabschnitt flächig. Bevorzugt kann die flächige Klebeverbindung an jeder Stelle eine einheitliche Klebschichtstärke, im Sinne einer räumlichen Ausdeh- nung des Klebstoffs, aufweisen.
In einer konkreten Ausführung ist der zweite Klebstoff mit einer Vielzahl von Ku- gelelementen versetzt, welche zur Definition der Klebstoffdicke ausgebildet und/oder geeignet sind. Insbesondere weisen alle Kugelelemente den identischen Kugel- durchmesser auf. Die Kugelelemente sind vorzugsweise als Glaskugeln ausgebildet. Durch die in dem Klebstoff angeordneten Kugelelemente wird die Positionierung des Profilbauteils in dem Aufnahmeabschnitt unterstützt. Insbesondere wird durch die Kugelelemente verhindert, dass eine minimal erforderliche Klebschichtdicke der Kle- beverbindung unterschritten wird.
Es ist bevorzugt vorgesehen, dass die Klebeverbindung im Bereich des Abstands gegenüber dem eigentlichen Klebespalt eine erhöhte Klebschichtdicke aufweist. Ins- besondere liegt der zweite Klebstoff im Bereich des Abstands dicker vor als an einer anderen Stelle der Klebeverbindung. Durch die erhöhte Klebschichtdicke der Klebe- verbindung ist an dieser Stelle eine höhere Elastizität, eine höhere Duktilität bzw. Bruchdehnung ausgebildet.
In einer weiteren konstruktiven Konkretisierung ist vorgesehen, dass das Profilbauteil aus mindestens einem Längsprofil und mindestens einem Querprofil gebildet ist, wobei das Längsprofil mit dem Querprofil verbunden ist. Insbesondere ist das Profil- bauteil einstückig oder mehrteilig ausgeformt. Bei einer einstückigen Ausformung wird das Profilbauteil in einem Stück hergestellt, ist also nicht aus verschiedenen Bauelementen zusammengefügt. Beispielsweise kann das Profilbauteil mittels des Pultrusionsprozesses oder mittels eines Pulwindingprozesses hergestellt werden.
Das einstückige Profilbauteil kann nicht zerstörungsfrei zerlegt werden. Bei einer mehrteiligen Ausformung ist das Profilbauteil aus mehreren Bauelementen, vorzugs- weise stoffschlüssig, zusammengefügt. Besonders bevorzugt ist das Profilbauteil aus mehreren, insbesondere genau drei, parallel zueinander verlaufenden Längsprofilen gebildet, welche jeweils über mindestens ein, vorzugsweise genau zwei, Querprofile miteinander verbunden sind. Das mindestens eine Längsprofil und/oder das mindes- tens eine Querprofil sind vorzugsweise als ein dünner Materialstreifen ähnlich einer rechteckigen Platte ausgeformt. Besonders bevorzugt ist das Profilbauteil rohrförmig ausgebildet, wobei das Profilbauteil insbesondere einen rechteckigen Öffnungsquer- schnitt aufweist.
Dabei ist jeweils das mindestens eine Längsprofile in der mindestens einen Längsnut und das mindestens eine Querprofil in der mindestens einen Quernut aufgenommen. Insbesondere weist der Aufnahmeabschnitt die gleiche Anzahl an Längsnuten auf wie das Profilbauteil an Längsprofilen aufweist und/oder die gleiche Anzahl an Quer- nuten auf wie das Profilbauteil an Querprofilen aufweist. Insbesondere ist jedes der Längsprofile jeweils in einer separaten Längsnut und/oder jedes der Querprofile je- weils in einer separaten Quernut aufgenommen.
In einer bevorzugten konkreten Ausgestaltung ist das Profilbauteil aus einem faser- verstärkten Kunststoffverbundmaterial ausgeformt. Insbesondere ist das Profilbauteil aus einem endlosfaserverstärkten Kunststoff gefertigt, wobei insbesondere das min- destens eine Längsprofile und/oder das mindestens eine Querprofil eine unidirektio- nale Faserverstärkung aufweisen. Bevorzugt sind die Fasern in axialer Richtung in Bezug auf die Hauptachse ausgerichtet. Das Profilbauteil kann aus einem carbonfa- serverstärkten Kunststoffverbund (CFK) oder einem glasfaserverstärkten Kunststoff- verbund (GFK) oder aus einem aramidverstärkten Kunststoffverbund (AFK) ausge- formt sein. Alternativ oder optional ergänzend ist das Lasteinleitbauteil aus einem Metall gefer- tigt. Insbesondere ist das Lasteinleitbauteil aus Aluminium gefertigt. Vorzugsweise wird das Lasteinleitbauelement im Strangpressverfahren hergestellt.
Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung anhand der Zeichnung weiter erläutert, wobei weitere Vorteile, Merkmale und Wirkungen der Figurenbeschreibung zu ent- nehmen sind. Es zeigen:
Figur 1 in einer dreidimensionalen Darstellung eine Achsstrebe für ein Fahr- zeug als ein Ausführungsbeispiel der Erfindung;
Figur 2 einen Querschnitt eines Profilbauteils der Achsstrebe aus Figur 1 ;
Figur 3 in einer dreidimensionalen Darstellung ein Lasteinleitelement der Achs- strebe aus Figur 1 ;
Figur 4a-c in einer schematischen Darstellung drei Verfahrensschritte zur Herstel- lung der Achsstrebe aus Figur 1 ;
Figur 5 eine Detailansicht der Achsstrebe aus Figur 1 .
Figur 1 zeigt eine dreidimensionale Darstellung einer Achsstrebe 1 , welche für ein Fahrzeug ausgebildet und/oder geeignet ist. Beispielsweise kann die Achsstrebe 1 in einem Fahrwerk einer Sattelzugmaschine in der unteren Lenkerebene angeordnet sein. Beispielsweise dient die Achsstrebe 1 zur Aufnahme von Druck- und/oder Zug- und/oder Torsionskräfte.
Die Achsstrebe 1 weist ein Profilbauteil 2 sowie zwei Lasteinleitbauteile 3 auf, wobei die beiden Lasteinleitbauteile 3 jeweils endseitig an dem Profilbauteil 2 angeordnet sind. Bevorzugt sind die beiden Lasteinleitbauteile 3 stoffschlüssig mit dem Profilbau- teil 2 verbunden. Beispielsweise sind die beiden Lasteinleitbauteile 3 aus Aluminium gefertigt und in einem Strangpressverfahren hergestellt. Beispielsweise ist das Profil- bauteil 2 aus einem faserverstärkten Verbundkunststoff gefertigt und in einem Pultru- sionsprozess hergestellt.
Das Profilbauteil 2 definiert mit seiner Längsachse eine Hauptachse H, wobei die Achsstrebe 1 in Bezug auf die Hauptachse H achssymmetrisch ausgebildet ist. Das Profilbauteil 2 weist eine längliche Form auf, wobei ein Längenmaß des Profilbauteils 2 deutlich kleiner als ein Breitenmaß des Profilbauteils 2 ist. Beispielsweise weist das Profilbauteil 2 ein Längenmaß von mehr als 400 mm und ein Breitenmaß von weni- ger als 50 mm auf.
Die beiden Lasteinleitelemente 3 weisen jeweils ein Lagerauge 4 auf, wobei das La- gerauge 4 zur Aufnahme einer Lagereinrichtung, beispielsweise ein Elastomerlager, ausgebildet und/oder geeignet ist. Die Lageraugen 4 sind zylinderförmige ausgebil- det. Die beiden Lasteinleitelemente 3 sind als zwei Gleichteile ausgebildet, wobei bei einer Fertigung der Achsstrebe 1 das Längenmaß des Profilbauteils 2 je nach Anfor- derungen variiert werden kann, sodass eine einfache Modularisierbarkeit bei der Herstellung der Achsstrebe 2 umgesetzt wird.
Die Figur 2 zeigt einen Querschnitt des Profilbauteils 2. Das Profilbauteil 2 ist rohr- förmig ausgebildet und weist in einer Grobform betrachtet einen rechteckigen bzw. quadratischen Öffnungsquerschnitt auf. Das Profilbauteil 2 ist durch mehrere, insbe- sondere genau drei, Längsprofile 6 und mehrere, insbesondere genau zwei bzw. vier, Querprofile 5 gebildet. Die Quer- und die Längsprofile 5, 6 erstrecken sich paral- lel zu der Hauptachse H in axialer Richtung. Die Längsprofile 6 sind gleichförmig zu- einander ausgeformt und die Querprofile 5 sind ebenfalls gleichförmig zueinander ausgeformt. Die Profile 5, 6 sind plattenförmig ausgebildet und beispielsweise einstü- ckig, insbesondere aus einem Stück gefertigt, miteinander verbunden. Beispielsweise können die Quer und die Längsprofile 5, 6 einen unidirektionale Faserverstärkung aufweisen, wobei der Faserverlauf in axialer Richtung in Bezug auf die Hauptachse H ausgerichtet ist.
Die Längsprofile 6 sind gleichmäßig voneinander beabstandet, wobei jedes der Längsprofile 6 über jeweils zwei Querprofile 5 mit dem benachbarten Längsprofil 6 verbunden ist. Die Querprofile 5 erstrecken sich dabei in Querrichtung zu den Längs- profilen 6, wobei die Querprofile 5 jeweils an einer Seitenfläche der zugehörigen Längsprofile 6 angebunden sind. Das Profilbauteil 2, insbesondere der Querschnitt, ist in Bezug auf die Hauptachse H achssymmetrisch ausgebildet.
Figur 3 zeigt in einer dreidimensionalen Darstellung eines der Lasteinleitbauteile 3 aus der Figur 1 . das Lasteinleitbauteil 3 weist einen Aufnahmeabschnitt 7 zur Auf- nahme des Profilbauteils 2 auf. Der Aufnahmeabschnitt 7 ist durch mehrere Längsnu- ten 8 und mehrere Quernuten 9 gebildet, wobei der Aufnahmeabschnitt 7 in einem Einführungsbereich 10 in axialer Richtung in Bezug auf die Hauptachse H hin offen ausgestaltet ist, sodass das Profilbauteil 2 über den Einführungsbereich 10 in den Aufnahmeabschnitt 7 eingebracht werden kann. Der Aufnahmeabschnitt 7 weist ge- nau drei der Längsnuten 8 und genau zwei der Quernuten 9 auf. Dabei entspricht die Anzahl der Längsnuten 8 der Anzahl der Längsprofile 6 des Profilbauteils 2 und/oder die Anzahl der Quernuten 9 der Anzahl der Querprofile 5 des Profilbauteils 2. Die Längsnuten 8 dienen zur Aufnahme der Längsprofile 6 und die Quernuten 9 dienen zur Aufnahme der Querprofile 5.
Die Längsnuten 8 verlaufen parallel zueinander, wobei die Quernuten 9 wiederum quer zu den Längsnuten 8 verlaufen und ebenfalls parallel zueinander ausgerichtet sind. Dabei schneiden die beiden Quernuten 9 jeweils die drei Längsnuten 8, sodass der Aufnahmeabschnitt 6 beispielsweise gitterförmig oder rasterförmig durch die Nu- ten 8, 9 ausgebildet ist. Die Nuten 8, 9 sind aufgrund des kontinuierlichen Herstel- lungsprozesses als durchgehende Nuten ausgebildet, wobei die Nuten 8, 9 endseitig offen ausgestaltet sind.
Die Längsnuten 8 und die Quernuten 9 sind gleich tief in das Lasteinleitbauteil 3 ein- gebracht, wobei die Quernuten 9 und die Längsnuten 8 gemeinsam einen Bodenbe- reich 1 1 des Aufnahmeabschnitts 6 definieren. Der Bodenbereich 1 1 erstreckt sich dabei in einer Radialebene in Bezug auf die Hauptachse H, wobei der Aufnahmeab- schnitt 7 in axialer Richtung in Bezug auf die Hauptachse H durch den Bodenbereich 1 1 begrenzt ist. Die Figuren 4a bis c zeigen drei Verfahrensschritte eines Verfahrens zur Herstellung der Achsstrebe 1 der Figur 1. In den gezeigten Darstellungen ist das Lasteinleitbau- teil 3 sowie ein Teilabschnitt des Profilbauteils 2 dargestellt, wobei die nachfolgend beschriebenen Verfahrensschritte analog für beide Lasteinleitbauteile 3 angewendet werden können. Beispielsweise können die Lasteinleitbauteile 3 und/oder das Profil- bauteil 2 zur Durchführung der Verfahrensschritte in einer Haltevorrichtung fixiert und/oder in axialer Richtung in Bezug auf die Hauptachse H durch die Haltevorrich- tung geradgeführt sein.
In der Figur 4a sind das Lasteinleitelement 3 und das Profilbauteil 2 voneinander ge- trennt dargestellt. In einem ersten Verfahrensschritt wird auf einen Einsteckabschnitt 12 des Profilbauteils 2 ein Härterlack 13 aufgetragen. Das Profilbauteil 2 weist bei- spielsweise jeweils endseitig den Einsteckabschnitt 12 auf, wobei der Einsteckab- schnitt 12 als die beiden axialen Enden des Profilbauteils 2 in Bezug auf die Haupt- achse H ausgebildet ist. Der Einsteckabschnitt 12 erstreckt sich beispielsweise in axialer Richtung in Bezug auf die Hauptachse H über einen Endbereich von mindes- tens 50 mm. Optional ergänzend kann der Aufnahmeabschnitt 7 ebenfalls mit dem Härterlack 13 versehen werden. Für einen gleichmäßigen Auftrag des Härterlacks 13 auf den Einsteckabschnitt 12 bzw. auf den Aufnahmeabschnitt 7 kann der Härterlack durch einen Tauchprozess aufgetragen werden.
In einem weiteren möglichen Verfahrensschritt kann der Einsteckabschnitt 12 und/oder der Aufnahmeabschnitt 7 mit einem ersten Klebstoff 14 benetzt werden.
Der erste Klebstoff 14 ist dabei als ein niederviskoses Klebstoffharz oder eine nie- derviskose erste Klebstoffkomponente ausgebildet. Beispielsweise weist der erste Klebstoff 14 eine Viskosität von weniger als 10L5 mPa*s auf. Um eine vollständige Benetzung zu garantieren, wird der erste Klebstoff 14 durch einen Eintauchprozess auf den Einsteckabschnitt 12 und/oder den Aufnahmeabschnitt 7 aufgetragen. Durch das separate Aufträgen des Härterlacks 13 und/oder des ersten Klebstoffs 14 wird eine Lagerstabilität der ansonsten oxidierenden Oberfläche, insbesondere des aus Aluminium gefertigten Lasteinleitbauteils 3, ermöglicht. In einem weiteren Verfahrensschritt wird ein zweiter Klebstoff 15 in den Bodenbe- reich 1 1 des Aufnahmeabschnitts 7 aufgetragen. Der zweite Klebstoff 15 ist dabei als ein hochviskoses Klebstoffharz oder eine hochviskose zweite Klebstoffkomponente ausgebildet. Beispielsweise weist der zweite Klebstoff 15 eine Viskosität von mehr als 10L5 mPa*s auf. Die unterschiedlichen Viskositäten der beiden Klebstoffe 14, 15 wirken sich vorteilhaft auf die Benetzung des Einsteckabschnitts 12 und des Auf- nahmeabschnitts 7 und damit auf die Klebequalität aus. Der Aufnahmeabschnitt 7 wird nur teilweise mit dem zweiten Klebstoff 15 versehen, sodass mindestens 15 % des Aufnahmeabschnitts 7 mit dem zweiten Klebstoff 15 befüllt ist. Bevorzugt ist der gesamte Bodenbereich 1 1 des Aufnahmeabschnitts 7 mit dem zweiten Klebstoff 15 bedeckt.
Beispielsweise müssen die Nuten 8, 9 aufgrund des durgehenden Verlaufs, vor dem Klebeprozess bzw. der Anordnung des zweiten Klebstoffes 15 in dem Aufnahmeab- schnitt 7 endseitig durch ein Dichtmittel verschlossen werden, da ansonsten der zweite Klebstoff 15 insbesondere beim Einführen des Profilbauteils 2 aus dem Auf- nahmeabschnitt 7 entweichen kann.
Zum Einstecken der beiden Bauteile 2, 3, wird das Profilbauteil 2 in axialer Richtung in Bezug auf die Hauptachse H über den Einführungsbereich 10 in den Aufnahmeab- schnitt 7, wie in Figur 4b dargestellt, eingesteckt. Dabei kann das Profilbauteil mit einem geringen axialen Druck in Richtung des Aufnahmeabschnitts 7 beaufschlagt werden. Optional ergänzend kann das Lasteinleitbauteil 3 auf eine Fügetemperatur temperiert werden, wobei die Fügetemperatur z.B. in einem Bereich zwischen 60 °C und 160 °C liegt. Dadurch kann insbesondere die Viskosität des zweiten hochvisko- sen Klebstoffs 15 verringert werden, um eine gute Anbindung bzw. Benetzung zwi- schen dem Einsteckabschnitt 12 und dem Aufnahmeabschnitt 7 zu ermöglichen.
Beim Einstecken des Einsteckabschnitts 12 in den Aufnahmeabschnitt 7, wird der zweite Klebstoff 15 in dem Bodenbereich 1 1 verdrängt, wobei ein definierter Fluss in Richtung des Einführungsbereichs 10 erzeugt wird. Dabei wird der zweite Klebstoff 15 in einem Klebespalt 16 zwischen dem Einsteckabschnitt 12 und dem Aufnahme- abschnitt 7 gleichmäßig verteilt, wobei eine Vernetzungsreaktion zwischen dem ers- ten und dem zweiten Klebstoff 14, 15 erst bei einem direkten Kontakt gestartet wird. Der Einsteckabschnitt 12 wird dabei so weit in den Aufnahmeabschnitt 7 eingeführt, bis der Einsteckabschnitt 12 vollständig oder zumindest überwiegend in dem Auf- nahmeabschnitt 7 aufgenommen ist.
In einem weiteren Verfahrensschritt, wie in Figur 4c dargestellt, wird das Lasteinleit bauteil 3 abgekühlt, wobei durch die Abkühlung des Lasteinleitbauteils 3 eine thermi- sche Volumenreduktion stattfindet. Dabei kann der Abkühlprozesses aktiv durch eine Kühleinrichtung oder passiv durch vermeiden einer weiteren Wärmezufuhr umgesetzt werden. Aufgrund der Abkühlung kommt es zu einer Schrumpfung des Lasteinleit bauteils 3 in axialer Richtung in Bezug auf die Hauptachse H und/oder in einer Di- ckenrichtung. Dabei erfolgt eine Reduzierung des Klebespalts 16 in axialer Richtung und/oder in radialer Richtung in Bezug auf die Hauptachse H, sodass insbesondere der darin angeordnete zweite Klebstoff 15 gequetscht wird und weiter in Richtung des Einführungsbereichs 10 verteilt wird. Dadurch dass der Einführungsbereich 10, insbesondere im Bereich des Klebespalts 16, offen ausgestaltet ist, kann überschüs- siger Klebstoff in diesem Bereich austreten, wodurch eine Aufdickung 1 7 in dem Ein- führungsbereich 10 gebildet wird.
Infolge der weiteren Wärmeabgabe des Lasteinleitbauteils 3 erfolgt die Aushärtung bis der zweite Klebstoff 15 handfest oder komplett ausgehärtet ist. Die vollständige Aushärtung kann ohne Zuführung zusätzlicher Wärmeenergie in wenigen Stunden oder Tagen erfolgen, wodurch eine fertige Klebeverbindung 18 zwischen dem Auf- nahmeabschnitt 7 und dem Einsteckabschnitt 12 gebildet wird. Beispielsweise wird das Profilbauteil 2 bei der Herstellung durch das Pultrusionsverfahren nicht vollstän- dig ausgehärtet, sondern verfügt über einen Anteil von ca. 2 bis 12 % Restreaktivität die erst bei der Aushärtung der Klebeverbindung 18 vollständig umgesetzt wird und dadurch eine ideale Anbindung der Klebeverbindung 18 an das Profilbauteil 2 ge- währleistet.
Figur 5 zeigt eine Detailansicht des Aufnahmeabschnitts 7, insbesondere einer der Längsnuten 8, mit dem über die Klebeverbindung 18 eingeklebten Einsteckabschnitt 12, insbesondere eines der Längsprofile 6. Der Aufnahmeabschnitt 7 weist in dem Bodenbereich 1 1 einen Abstand 19 auf, wobei durch den Abstand 19 die Klebever- bindung 18 eine erhöhte Klebschichtdicke aufweist. Ferner kann der Aufnahmeab- schnitt in dem Einführungsbereich 10 einen weiteren Abstand 20 aufweisen, wobei die Klebeverbindung 18 im Bereich des weiteren Abstands 20 ebenfalls eine erhöhte Klebschichtdicke aufweist. Beispielsweise kann der zweite Klebstoff 15 mit einer Mehrzahl von gleichgroßen Kugelelementen, z.B. Glaskugeln, versehen sein, wobei durch die Kugelelemente eine minimale erforderliche Klebschichtdicke, insbesondere in dem Klebespalt 16, nicht unterschritten werden kann.
Der Abstand 19 und/oder der weitere Abstand 20 sind jeweils durch eine Ausformung gebildet, wobei durch die beiden Abstände 19, 20 Spannungsspitzen zwischen dem Profilbauteil 2 und dem Lasteinleitbauteil 3 vermieden werden. Durch den Abstand 19 bzw. den weiteren Abstand 20 ist eine Art Klebstoffreservoir gebildet, wobei bei- spielsweise während des Abkühlungsprozess aufgrund des thermischen Schrumpfes des Lasteinleitbauteils 3 eine vorteilhafte Aufprägung im Bereich der beiden Abstän- de 19, 20 auf den Klebstoff 15 bzw. die Klebeverbindung 18 realisiert werden kann. Dabei wird ein gezielter Druck auf den Klebstoff 15 bzw. die Klebeverbindung 18 er- zeugt, wodurch die auftretende Bewegung des zweiten Klebstoffs 15 in Richtung des Einführungsbereichs 10 erhöht wird. Dieser geringfügig auf geprägte Druck auf den zweiten Klebstoff 15 bzw. die Klebeverbindung 18 hilft bei der allseitigen Anbindung an das Lasteinleitbauteil 3 bzw. das Profilbauteil 2.
Zudem wird durch den Abkühlprozess die Volumenkontraktion bedingt durch die chemische Reaktion der beiden Klebstoffe 14, 15 miteinander und/oder eine ther- misch induzierte Volumenreduktion, zum Beispiel ein Schrumpf, Schwindung etc., der Klebeverbindung 18 teilweise oder ganz kompensiert, sodass keine Poren oder Ablösungen von der Oberfläche des Profilbauteils 2 und/oder des Lasteinleitbauteils 3 entstehen. Somit unterstützt der thermische Schrumpf des Lasteinleitbauteils 3 ei ne fehlerfreie Ausbildung der Klebeverbindung 18 durch einen gerichteten Quatsch- prozess. Bezuaszeichen
1 Achsstrebe
Profilbauteil
Lasteinleitbauteil
Lagerauge
Querprofile
Längsprofile
Aufnahmeabschnitt
Längsnuten
Quernuten
10 Einführungsbereich
11 Bodenbereich
12 Einsteckabschnitt
13 Härterlack
14 erster Klebstoff
15 zweiter Klebstoff
16 Klebespalt
17 Aufdickung
18 Klebeverbindung
19 Abstand
20 weiterer Abstand
H Hauptachse

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung einer Achsstrebe (1 ), bei dem:
- mindestens ein Profilbauteil (2) und ein Lasteinleitbauteil (3) bereitgestellt werden, wobei das Profilbauteil (2) mindestens einen Einsteckabschnitt (12) aufweist und das Lasteinleitbauteil (3) einen Aufnahmeabschnitt (10) zur Aufnahme des Einsteckab- schnitts (12) aufweist,
- das Profilbauteil (2) mit dem mindestens einen Lasteinleitbauteil (3) dadurch zu der Achsstrebe (1 ) verbunden wird, dass der Einsteckabschnitt (12) in den Aufnahmeab- schnitt (10) eingesteckt wird, und
- eine Klebeverbindung (18) zwischen dem Einsteckabschnitt (12) und dem Aufnah- meabschnitt (10) ausgebildet wird,
- wobei zur Ausbildung der Klebeverbindung (18) die folgenden Schritte durchgeführt werden:
- der Einsteckabschnitt (12) und/oder der Aufnahmeabschnitt (10) werden mit einem Härterlack (13) versehen;
- der Einsteckabschnitt (12) und/oder der Aufnahmeabschnitt (10) werden mit einem ersten Klebstoff (14) benetzt;
- der Einsteckabschnitt (12) und/oder der Aufnahmeabschnitt (10) werden mit einem zweiten Klebstoff (15) versehen.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass als erster Klebstoff (14) ein niederviskoser Klebstoff und als zweiter Klebstoff (15) ein hochviskoser Klebstoff verwendet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Profilbau- teil (2) in einem Pultruisionsprozess hergestellt wird, wobei das Profilbauteil (2) in dem Pultrusionsprozess nur teilweise ausgehärtet wird und wobei das Profilbauteil (2) während oder nach der Ausbildung der Klebeverbindung (18) vollständig ausge- härtet wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Menge des zweiten Klebstoffs (15) derart bemessen ist, dass der Aufnah- meabschnitt (15) nach Ausbildung der Klebeverbindung (18) vollständig mit dem zweiten Klebstoff (15) ausgefüllt ist.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufnahmeab- schnitt (10) und/oder der Einsteckabschnitt (12) vor dem Fügen der Bauteile (2, 3) mit dem zweiten Klebstoff (15) versehen wird, wobei der zweite Klebstoff (15) durch das Einstecken des Einsteckabschnitts (12) in dem Aufnahmeabschnitt (10) verteilt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens 10% des Aufnahmeabschnitts (7) vor dem Fügen der Bauteile (2, 3) mit dem zweiten Klebstoff (15) befüllt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufnahmeab- schnitt (7) und der Einsteckabschnitt (12) nach dem Einstecken der Bauteile (2, 3) mit dem zweiten Klebstoff (15) versehen wird, wobei der zweite Klebstoff (15) durch Injektion zwischen dem Aufnahmeabschnitt (7) und dem Einsteckabschnitt (12) ver- teilt wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Lasteinleitbauteil (3) vor der Ausbildung der Klebeverbindung (18) auf eine Fügetemperatur temperiert wird und dass das Lasteinleitbauteil (3) nach der Ausbil- dung der Klebeverbindung (18) abgekühlt wird, wobei der zweite Klebstoff (15) beim Abkühlen aufgrund einer thermischen Volumenreduktion des Lasteinleitbauteils (2) weiter in dem Aufnahmeabschnitt (10) verteilt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufnahmeab- schnitt (10) mindestens einen Abstand (19, 20) zu dem Einsteckabschnitt (12) zur Bildung eines Klebstoffreservoirs aufweist, wobei der zweite Klebstoff (15) in dem Abstand (19, 20) aufgenommen ist, wobei beim Abkühlen des Lasteinleitbauteils (2) im Bereich des Abstandes (19, 20) ein Druck auf den zweiten Klebstoff (15) aufge- prägt wird, wodurch der zweite Klebstoff (15) weiter in dem Aufnahmeabschnitt (6) verteilt wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufnahmeabschnitt (7) aus mindestens einer Quernut (9) und/oder mindes- tens einer Längsnut (8) gebildet ist, wobei vor der Ausbildung der Klebeverbindung (18) die Quernut (9) und/oder die Längsnut (8) zumindest endseitig durch ein Dicht- mittel abgedichtet werden.
1 1 . Achsstrebe (1 ) für ein Fahrzeug, dadurch gekennzeichnet, dass die Achsstrebe (1 ) mindestens ein Lasteinleitbauteil (3) und ein Profilbauteil (2) aufweist, wobei das Profilbauteil (2) einen Einsteckabschnitt (12) und das Lasteinleitbauteil (2) einen Auf- nahmeabschnitt (3) aufweist, wobei der Einsteckabschnitt (12) in dem Aufnahmeab- schnitt (3) aufgenommen ist und durch eine Klebeverbindung (18) mit dem Aufnah- meabschnitt (6) verbunden ist, wobei die Klebeverbindung (18) gleichmäßig zwi- schen dem Aufnahmeabschnitt (7) und dem Einsteckabschnitt (12) verteilt ist;
und/oder dass die Achsstrebe (1 ) nach dem Herstellungsverfahren der vorhergehen- den Ansprüche hergestellt ist.
12. Achsstrebe (1 ) nach Anspruch 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Klebstoff (15) mit Kugelelementen zur Definition einer Klebschichtdicke versetzt ist.
13. Achsstrebe (1 ) nach Anspruch 1 1 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebeverbindung (18) im Bereich des Abstands (19, 20) eine erhöhte Klebschichtdi- cke gegenüber eines eigentlichen Klebespalts (16) aufweist.
14. Achsstrebe (1 ) nach einem der Ansprüche 1 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Profilbauteil (2) aus mindestens einem Längsprofil (6) und mindestens ei- nem Querprofil (5) gebildet ist, wobei das Längsprofil (6) mit dem Querprofil (5) ver- bunden ist.
15. Achsstrebe (1 ) nach einem der Ansprüche 1 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Profilbauteil (2) aus einem faserverstärkten Kunststoffverbundmaterial aus- geformt ist und/oder das Lasteinleitbauteil (3) aus einem Metall gefertigt ist.
PCT/EP2019/062075 2018-05-25 2019-05-10 Verfahren zur herstellung einer achsstrebe sowie achsstrebe für ein fahrzeug WO2019224019A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102018208269.3A DE102018208269A1 (de) 2018-05-25 2018-05-25 Verfahren zur Herstellung einer Achsstrebe sowie Achsstrebe für ein Fahrzeug
DE102018208269.3 2018-05-25

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2019224019A1 true WO2019224019A1 (de) 2019-11-28

Family

ID=66542252

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2019/062075 WO2019224019A1 (de) 2018-05-25 2019-05-10 Verfahren zur herstellung einer achsstrebe sowie achsstrebe für ein fahrzeug

Country Status (2)

Country Link
DE (1) DE102018208269A1 (de)
WO (1) WO2019224019A1 (de)

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4441220A1 (de) 1994-11-19 1996-05-23 Lemfoerder Metallwaren Ag Pendelstütze oder dergleichen für die gelenkige Verbindung von Fahrwerksteilen in Kraftfahrzeugen
EP1199344A1 (de) * 2000-10-16 2002-04-24 Klaus Univ.-Prof. Dr.-Ing. Dilger Schnellmontagesystem unter Verwendung von Klebstoff
US20020144771A1 (en) * 1999-02-11 2002-10-10 Kuczynski Joseph Paul UV curable adhesives containing ceramic microspheres
EP1910436B1 (de) * 2005-07-25 2009-01-28 Fachhochschule Gelsenkirchen Nichtwässrige dispersion von polyurethan(meth)acrylatpartikeln in reaktivverdünner
EP2722533A1 (de) * 2012-10-18 2014-04-23 Epsilon Composite Verklebeverfahren von zwei unter Zugkraft stehenden Teilen und so erhaltene verklebte Teile
WO2014195868A1 (fr) * 2013-06-05 2014-12-11 Hutchinson Bielle, son procede de fabrication et structure de plancher aeronautique l'incorporant
EP3159553A1 (de) * 2015-10-20 2017-04-26 Linde Aktiengesellschaft Kombinationsklebung bestehend aus einer dauerhaft tragenden klebung und einer temporären klebung zur erleichterung und beschleunigung der fertigung

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19501805A1 (de) * 1995-01-21 1996-07-25 Aeg Schienenfahrzeuge Verfahren zum Fügen von Bauteilen und Baugruppen von Schienenfahrzeugen durch Kleben
DE102016211213A1 (de) * 2016-06-23 2017-12-28 Zf Friedrichshafen Ag Achsstrebe für ein Fahrzeug

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4441220A1 (de) 1994-11-19 1996-05-23 Lemfoerder Metallwaren Ag Pendelstütze oder dergleichen für die gelenkige Verbindung von Fahrwerksteilen in Kraftfahrzeugen
US20020144771A1 (en) * 1999-02-11 2002-10-10 Kuczynski Joseph Paul UV curable adhesives containing ceramic microspheres
EP1199344A1 (de) * 2000-10-16 2002-04-24 Klaus Univ.-Prof. Dr.-Ing. Dilger Schnellmontagesystem unter Verwendung von Klebstoff
EP1910436B1 (de) * 2005-07-25 2009-01-28 Fachhochschule Gelsenkirchen Nichtwässrige dispersion von polyurethan(meth)acrylatpartikeln in reaktivverdünner
EP2722533A1 (de) * 2012-10-18 2014-04-23 Epsilon Composite Verklebeverfahren von zwei unter Zugkraft stehenden Teilen und so erhaltene verklebte Teile
WO2014195868A1 (fr) * 2013-06-05 2014-12-11 Hutchinson Bielle, son procede de fabrication et structure de plancher aeronautique l'incorporant
EP3159553A1 (de) * 2015-10-20 2017-04-26 Linde Aktiengesellschaft Kombinationsklebung bestehend aus einer dauerhaft tragenden klebung und einer temporären klebung zur erleichterung und beschleunigung der fertigung

Also Published As

Publication number Publication date
DE102018208269A1 (de) 2019-11-28

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3615357B1 (de) Achsstrebe
DE60100501T2 (de) Fahrgestell für ein kraftfahrzeug und verfahren zur herstellung dessen längsträgers
EP2726371B1 (de) Verbindungsanordnung zur aerodynamischen glatten verbindung zweier profilelemente, verfahren zu deren fertigung und vorrichtung zur durchführung des verfahrens
EP2724036B1 (de) Bauteil zur aufnahme und/oder übertragung von mechanischen kräften und/oder momenten, ein verfahren zu dessen herstellung und dessen verwendung
WO2013153229A1 (de) Verfahren zur herstellung eines halbzeugs oder bauteils umfassend einen metallträger und eine aushärtbare beschichtung mit faserverstärktem kunststoff
DE102009037905A1 (de) Kraftfahrzeug-Achskomponente und Verfahren zur Herstellung einer Kraftfahrzeug-Achskomponente
DE102008051997A1 (de) Dachrahmenelement in Hybridbauweise für ein Fahrzeug
DE102013000269A1 (de) Stoßfängersystem für ein Kraftfahrzeug
DE10248661B4 (de) Fahrgastzelle aus Steckrahmen und Flächenbauteil
EP1920899A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Kunststoff-Hybrid-Bauteilen, korrespondierendes Werkzeug und Verwendung eines solchen Werkzeugs
DE10312465B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeug-Karosserieteils
DE10333678B4 (de) Verfahren zum Herstellen eines abschnittweise verstärkten rohrförmigen Trägers aus Metall, insbesondere für Tragstrukturen in Kraftfahrzeugen
DE4025100C2 (de)
WO2019224019A1 (de) Verfahren zur herstellung einer achsstrebe sowie achsstrebe für ein fahrzeug
DE102009024622A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Bauteils
WO2019224018A1 (de) Verfahren zum herstellen einer klebeverbindung sowie eine achstrebe für ein fahrzeug
WO2023094508A1 (de) Koppelstange und verfahren zum herstellen
DE102010053877A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Karosserieprofilteils
DE102007000244A1 (de) Druckgasbehälter, insbesondere für Fahrzeuge, und ein Verfahren zu dessen Herstellung
WO2015193438A1 (de) Verfahren zum verbinden einer stabilisatorstange eines kraftfahrzeugs mit elastomerformteilen
DE102018202353A1 (de) Vorprodukt mit einem lasttragenden Bauteil sowie Verfahren zur Anpassung besagten lasttragenden Bauteils an eine Lastanforderung
DE102018204541A1 (de) Achsstrebe für ein Fahrzeug
DE102021205347B3 (de) Elastomerverbundlager, Lageranordnung und Verfahren zur Herstellung einer Außenhülse eines Elastomerverbundlagers
EP2648887B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines holmkastens für ein rotorblatt, holmkasten
EP4146527A1 (de) Verstärkungselement zur verstärkung eines strukturelementes

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 19724168

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 19724168

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1