WO2019207916A1 - 管部材の探傷検査方法、及び、管部材の探傷検査システム - Google Patents

管部材の探傷検査方法、及び、管部材の探傷検査システム Download PDF

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WO2019207916A1
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WO
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tube member
detection inspection
pipe member
pipe
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幹康 浦田
岳彦 山口
健太郎 神納
直矢 浦田
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三菱日立パワーシステムズ株式会社
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    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
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    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
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    • G01N29/26—Arrangements for orientation or scanning by relative movement of the head and the sensor
    • G01N29/265—Arrangements for orientation or scanning by relative movement of the head and the sensor by moving the sensor relative to a stationary material

Definitions

  • the present disclosure relates to a flaw detection inspection method for a pipe member using a flaw detection sensor inserted into the pipe member, and a flaw detection inspection system for the pipe member.
  • Pipe members such as heat transfer tubes used in boiler facilities such as conventional boilers and exhaust heat recovery boilers (HRSG: Heat Recovery Steam Generator) may experience abnormalities such as thinning due to corrosion. When such an abnormality develops and damages, it takes a lot of time and cost for countermeasures and recovery, and therefore it is required to quickly identify these abnormalities by inspection.
  • HRSG Heat Recovery Steam Generator
  • Patent Document 1 discloses an inspection method in which a flaw detection inspection apparatus including an eddy current flaw detection sensor is inserted into a pipe member and an abnormality in the pipe member is determined based on the acquired Lissajous waveform.
  • a flaw detection inspection apparatus including an eddy current flaw detection sensor is inserted into a pipe member and an abnormality in the pipe member is determined based on the acquired Lissajous waveform.
  • the flaw detection inspection apparatus is operated by supplying a water flow to the pipe member in a state where the flaw detection inspection apparatus is inserted into the pipe member. It has been proposed to move the inside of the pipe member using the water pressure received from the pipe.
  • a water pressure pump for supplying a water flow to the pipe member is required. Since pipe members used in boiler facilities generally include bent portions, a certain level of water pressure is required to perform inspection over a wide range while accurately passing the flaw detection device through the bent portions. The For this reason, a relatively large hydraulic pump is required. Further, the water flow supplied from the hydraulic pump is supplied to the pipe member through, for example, a hose. In order to prevent leakage of the water flow at the connection portion between the hose and the pipe member, it is necessary to use a heavy coupler in the connection portion. There is also. Thus, the inspection method using water pressure has a problem that incidental equipment (water pressure pump, coupler, etc.) for carrying out the method is likely to be large.
  • the pipe member to be inspected is arranged inside the combustion furnace of the boiler equipment.
  • the inside of the combustion furnace can be accessed through an opening such as a manhole, but the opening is generally relatively narrow in order to ensure the efficiency of the combustion furnace.
  • large-sized incidental facilities such as the above-described hydraulic pump cannot pass through the opening, and thus are disposed outside the combustion furnace.
  • the hydraulic inspection system since the distance from the pipe member to be inspected to the incidental equipment is increased, the system is likely to be large-scale and not easy to handle.
  • At least one embodiment of the present invention has been made in view of the above circumstances, and has a simple configuration, and a tube member flaw detection inspection method capable of inspecting a tube member while moving a flaw detection sensor inside the tube member, And it aims at providing the flaw detection inspection system of a pipe member.
  • a tube member flaw detection inspection method using a flaw detection inspection device inserted inside the tube member, Inserting the flaw detection apparatus into the tube member; By supplying gas to the tube member into which the flaw detection inspection device is inserted, the inspection is performed based on the inspection signal acquired by the flaw detection inspection device while moving the flaw detection inspection device inside the tube member.
  • the inspection can be performed while moving the flaw detection inspection apparatus by the air flow generated inside the tube member.
  • the movement of the flaw detection apparatus using such an air current is easy to handle because the incidental facilities are simpler than the case of using water pressure.
  • the tube member is disposed inside a combustion furnace having an opening provided for access to the outside,
  • the inspection signal is analyzed using an analysis device located inside the combustion furnace.
  • the incidental equipment including the analysis apparatus can be simplified by realizing the movement of the flaw detection inspection apparatus inside the pipe member by the air flow.
  • an analysis device for analyzing the inspection signal can be arranged inside the combustion furnace.
  • a tube member flaw detection inspection system for inspecting a pipe member, A flaw detection inspection apparatus insertable into the tube member; A gas supply unit capable of supplying gas to the tube member; An analyzer for analyzing the detection signal of the flaw detection apparatus; With By supplying the gas from the gas supply unit to the tube member in which the flaw detection inspection device is inserted, the flaw detection inspection device is moved inside the tube member, and an inspection signal acquired by the flaw detection inspection device Is analyzed by the analysis device to inspect the pipe member.
  • the inspection can be performed while moving the flaw detection inspection apparatus by the air flow generated inside the tube member.
  • the movement of the flaw detection apparatus using such an air current is easy to handle because the incidental facilities are simpler than the case of using water pressure.
  • the tube member is disposed inside a combustion furnace having an opening provided for access to the outside,
  • the analysis device is disposed inside the combustion furnace.
  • the incidental equipment including the analysis apparatus can be simplified by realizing the movement of the flaw detection inspection apparatus inside the pipe member by the air flow.
  • an analysis device for analyzing the inspection signal can be arranged inside the combustion furnace.
  • the flaw detection apparatus is A flaw detection sensor, At least one flexible structure connected to the flaw detection sensor; With The at least one flexible structure has at least one projecting portion projecting in the radial direction at a predetermined interval along the length direction.
  • the flexible structure that constitutes the flaw detection inspection apparatus is provided with a protrusion, so that when the flaw detection inspection apparatus is inserted into the pipe member, the contact area with the inner wall of the pipe member Can be reduced.
  • the flaw detection apparatus can move with less resistance inside the tube member.
  • the flexible structure can be smoothly moved without buckling (without clogging) at the bent portion.
  • the protrusion has a gas receiving surface that faces an airflow that flows through the tube member when the flexible structure is inserted into the tube member.
  • the flaw detection inspection apparatus inside the tube member is smoother. It can be moved.
  • a main body having an introduction path that communicates with the inside of the pipe member when connected to the end of the pipe member, and through which the flaw detection apparatus can pass;
  • a gas pipe having a gas supply path for introducing the gas supplied from the gas supply unit when connected to the gas supply unit;
  • Including an insertion jig having The introduction path and the gas supply pipe are configured to merge with each other.
  • the insertion jig When inserting the flaw detection inspection apparatus into the pipe member, the insertion jig having the configuration (7) can be used.
  • gas can be supplied from the gas supply unit to the gas supply path that joins the introduction path for introducing the flaw detection inspection apparatus to the tube member.
  • an accurate inspection can be performed over a wide range while managing the position of the flaw detection inspection apparatus in the pipe member by counting the amount of the flaw detection inspection apparatus inserted into the pipe member by the encoder.
  • the encoder is configured to elastically bias the flaw detection inspection apparatus.
  • the amount of insertion into the tube member can be reduced by elastically energizing the encoder with respect to the flaw detection inspection apparatus. It can be accurately grasped.
  • a tube member flaw detection inspection method and a tube member flaw detection inspection system capable of inspecting a tube member while moving a flaw detection sensor inside the tube member with a simple configuration. Can be provided.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of the flexible structure of FIG. 2 along AA. It is sectional drawing of the protrusion part of FIG. It is sectional drawing of the protrusion part of FIG. It is sectional drawing of the insertion jig of FIG. It is a schematic diagram which shows an example of the encoder with which the flaw detection inspection system of FIG. 1 is provided. It is a schematic diagram which shows an example of the encoder with which the flaw detection inspection system of FIG. 1 is provided. It is a flowchart which shows the flaw detection inspection method which concerns on at least 1 embodiment of this invention for every process.
  • FIG. 1 is a schematic diagram showing an overall configuration of a flaw detection inspection system 100 according to at least one embodiment of the present invention.
  • the flaw detection inspection system 100 uses, for example, a tube member 10 such as a heat transfer tube used in boiler equipment such as a conventional boiler or a heat recovery steam generator (HRSG) as an inspection target.
  • the pipe member 10 has an arbitrary shape including a straight portion 10a having a straight shape and a curved portion 10b having a curved shape.
  • the pipe member 10 is disposed in the internal space of the combustion furnace 12 of the boiler facility.
  • the internal space of the combustion furnace 12 is defined by being surrounded by a wall surface 14 including a heat insulating material or a heat transfer tube.
  • a wall surface 14 including a heat insulating material or a heat transfer tube In FIG. 1, only a part of the wall surface 14 constituting the combustion furnace 12 is shown in a simplified manner.
  • the wall surface 14 is provided with an opening 16 used as a passage when workers or various kinds of equipment are introduced into or discharged from the internal space.
  • the opening 16 has a lid member (not shown, so-called manhole) that can be opened and closed. If necessary, the opening 16 is closed with a lid member so that the internal space of the combustion furnace 12 can be isolated from the outside. It is configured.
  • the size of the opening 16 is limited to the minimum necessary size in order to ensure good combustion efficiency. This is because if the ratio of the opening 16 occupying the wall surface 14 of the combustion furnace 12 is increased, the efficiency is reduced due to an increase in heat energy lost from the combustion furnace 12. Therefore, the equipment that passes through the opening 16 is limited to a size smaller than the size of the opening 16.
  • the flaw detection inspection system 100 includes a flaw detection inspection device 110 that can be inserted into the tube member 10 from the end thereof.
  • FIG. 2 is a schematic view transparently showing the flaw detection inspection apparatus 110 inserted into the tube member 10 from the side.
  • the flaw detection inspection apparatus 110 is configured by connecting a flaw detection sensor 112 for performing flaw detection using ultrasonic waves to a cable-like flexible structure 114.
  • the flaw detection sensor 112 oscillates an ultrasonic wave toward the tube wall of the tube member 10 and receives a reception echo signal reflected by the tube wall when the flaw detection inspection apparatus 110 is inserted into the tube member 10.
  • the ultrasonic sensor outputs a reception echo signal according to the intensity of the ultrasonic wave.
  • the flexible structure 114 is a cable-like member extending along the length direction of the tube member 10 and has a sufficiently large length as compared with the flaw detection sensor 112.
  • the flexible structure 114 is formed to include a material having excellent flexibility, and can be flexibly deformed according to the shape of the tube member 10 when the flaw detection inspection apparatus 110 is inserted into the tube member 10. ing.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view taken along the line AA of the flexible structure 114 of FIG.
  • the flexible structure 114 is provided at the center of the tension member 116, at least one signal cable 118 provided radially outside the tension member 116, and at least one signal cable 118 radially outside.
  • the tension member 116 includes, for example, a wire 116a made of a metal material such as stainless steel, and the surface thereof is covered with a film 116b such as polyurethane.
  • the signal cable 118 includes a signal cable (for example, a coaxial cable) for transmitting various signals between the flaw detection sensor 112 and the analysis device 200 (see FIG. 1), and is disposed so as to surround the tension member 116.
  • the protective layer 120 is made of an insulating material such as PVC, and protects the tension member 116 and the signal cable 118 disposed inside.
  • such a flexible structure 114 is provided with at least one protrusion 122.
  • the protruding portion 122 is provided so as to partially protrude outward in the radial direction with respect to the cable-like flexible structure 114. Therefore, when the flaw detection inspection apparatus 110 is inserted into the tube member 10, the protruding portion 122 preferentially contacts the inner wall of the tube member 10. As a result, the contact area of the flaw detection inspection apparatus 110 with the inner wall of the pipe member 10 is reduced. Thereby, when the flaw detection inspection apparatus 110 moves inside the pipe member 10, it is possible to reduce the frictional force generated between the tube member 10 and the inner wall of the pipe member 10. Movement is possible.
  • the plurality of protrusions 122 are provided at a predetermined interval with respect to the flexible structure 114 extending along the tube member 10. Therefore, even when the pipe member 10 extends over a long distance, smooth movement over a wide range is possible within the pipe member 10.
  • an air flow F is formed from the end of the tube member 10 toward the back side by supplying gas into the tube member 10 with the flaw detection inspection device 110 inserted into the tube member 10. Is done. Since the above-described protrusion 122 protrudes radially outward as compared to the outer surface of the flexible structure 114, the propulsive force along the airflow F is given to the flaw detection inspection apparatus 110 by receiving the airflow F. To do. Thereby, even if it is a case where the flexible structure 114 is comprised including the material excellent in the softness
  • the flaw detection inspection apparatus 110 inserted into the tube member 10 has an air flow F over a wide range. Can receive propulsion from
  • FIGS. 4A and 4B are cross-sectional views of the protrusion 122 of FIG. 4A shows a cross section of the protrusion 122 along the extending direction of the flexible structure 114
  • FIG. 4B shows a cross section of the protrusion 122 in a plane perpendicular to the penetration direction of the flexible structure 114.
  • the protrusion 122 has a substantially spherical shape, and a through hole 123 is provided so as to penetrate the center.
  • a cable-like flexible structure 114 is inserted into the through hole 123.
  • the inner diameter of the through hole 123 and the outer diameter of the flexible structure 114 are set to correspond to each other, and the protruding portion 122 is fixed at a predetermined position on the flexible structure 114 that is passed through the through hole 123.
  • the protrusion 122 has a substantially spherical shape as a basic configuration, but has a gas receiving surface 124 that intersects the extending direction of the flexible structure 114.
  • the gas receiving surface 124 is configured as a plane that is perpendicular to the extending direction of the flexible structure 114. Since the protrusion 122 has such a gas receiving surface 124, the gas receiving surface 124 receives the air flow F inside the pipe member 10, and a propulsive force can be efficiently obtained.
  • the airflow F in the inside of the pipe member 10 shows one direction
  • the airflow F may be in the reverse direction (the direction and strength of the airflow F change with time). You may).
  • the protrusion 122 has a pair of gas receiving surfaces 124 on both sides of the through hole 123. Thereby, propulsive force is obtained from the air flow F regardless of the direction of the air flow F inside the tube member 10.
  • the flexible structure 114 provided with such a protrusion 122 includes a first flexible structure 114 a connected to the upstream side of the air flow F and a second flexible structure connected to the downstream side of the air flow F with respect to the flaw detection sensor 112. Structure 114b.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view of the insertion jig 130 of FIG.
  • the insertion jig 130 has a main body part 134 including an introduction path 132 through which the flaw detection inspection apparatus 110 can pass.
  • a first connecting portion 136 for connecting to the end portion of the pipe member 10 is provided on one end side of the main body portion 134.
  • the first connecting portion 136 includes a flange that can be aligned with the end of the tube member 10, and is attached to the end of the tube member 10 via a sealing member (not shown) such as an O-ring made of an elastic material. On the other hand, it is configured to be closely connected.
  • a second connecting part 140 for connecting to a hose member 138 for feeding the flaw detection inspection apparatus 110 from the outside is provided.
  • the edge part of the hose member 138 is covered, and it is comprised by the hose band 142 from the outer side, and is comprised so that a close connection is possible.
  • a flaw detection inspection device 110 is inserted into the hose member 138 by an operator from the outside.
  • the flaw detection inspection apparatus 110 inserted into the hose member 138 is configured to be fed into the pipe member 10 via the introduction path 132 of the insertion jig 130.
  • the insertion jig 130 has a gas supply pipe 146 including a gas supply path 144 configured to merge with the introduction path 132. Gas is supplied to one end side of the gas supply pipe 146 from the gas supply unit 150 (see FIG. 1) via the hose member 152. Since the gas supply unit 150 is located outside the combustion furnace 12, the hose member 152 connects the gas supply unit 150 and the gas supply pipe 146 through the opening 16 provided in the wall surface 14 of the combustion furnace 12. is doing.
  • the other end side of the gas supply pipe 146 is configured integrally with the main body 134, and the gas supply path 144 is configured to merge with the introduction path 132 therein. Therefore, the gas supplied to the gas supply pipe 146 is guided from the gas supply path 144 to the pipe member 10 through the introduction path 132. In this way, an air flow F is formed inside the pipe member 10.
  • the gas supply pipe 146 is provided with an adjustment valve 154 for adjusting the amount of gas supplied from the gas supply unit 150.
  • the flaw inspection apparatus 110 is inserted by the insertion jig 130 through the introduction path 132 and the gas F is supplied from the gas supply pipe 146, so that the air flow F formed inside the pipe member 10 is generated. By using this, the flaw detection inspection apparatus 110 can be moved. Although the flaw detection inspection apparatus 110 has a flexible structure 114 and is configured flexibly, the flaw detection inspection apparatus 110 moves inside the tube member 10 by using the propulsive force obtained from the airflow F as described above. This can be performed smoothly along the pipe member 10 having a complicated shape.
  • the flaw detection inspection system 100 may include an encoder 156 for counting the insertion amount of the flaw detection inspection apparatus 110 with respect to the pipe member 10.
  • 6A and 6B are schematic views showing an example of the encoder 156 provided in the flaw detection inspection system 100 of FIG.
  • the encoder 156 has a pair of rotating members 158 a configured to be able to contact the flaw detection inspection apparatus 110 passing through the inside of the tube member 10 through an opening 157 provided in a part of the tube wall of the tube member 10. 158b.
  • the pair of rotating members 158a and 158b are opposed to each other, and are disposed so as to sandwich the flaw detection apparatus 110 from both sides.
  • the pair of rotating members 158 a and 158 b contact the flaw detection inspection apparatus 110 and rotate along with the movement of the flaw detection inspection apparatus 110 inside the tube member 10, thereby inserting the flaw detection inspection apparatus 110 into the tube member 10. Count the amount.
  • the pair of rotating members 158 a and 158 b are elastically biased with respect to the flaw detection inspection apparatus 110. Therefore, as shown in FIG. 6A, when the protruding portion 122 having a relatively large diameter passes through the flaw detection inspection apparatus 110, the interval between the pair of rotating members 158a and 158b is expanded by the protruding portion. On the other hand, as shown in FIG. 6B, when the flexible structure 114 having a relatively small diameter passes through the flaw detection inspection apparatus 110, the interval between the pair of rotating members 158a and 158b becomes small.
  • the distance between the pair of rotating members 158a and 158b changes according to the diameter of the flaw detection inspection apparatus 110, so that the contact state of the pair of rotation members 158a and 158b with respect to the flaw detection inspection apparatus 110 is ensured satisfactorily. .
  • the flaw detection inspection system 100 includes an analysis device 200 for inspecting the tube member 10 by analyzing the inspection signal acquired by the flaw detection inspection device 110 inserted into the tube member 10.
  • the flaw detection inspection apparatus 110 acquires an inspection signal by the flaw detection inspection apparatus 110 while moving inside the tube member 10, and the inspection signal is analyzed via a signal cable 118 (see FIG. 3) included in the flexible structure 114. Sent to the device 200.
  • the analysis device 200 is configured by an arithmetic processing device such as a computer, and is configured to be able to perform an inspection method according to at least one embodiment of the present invention.
  • the analysis device 200 is configured by installing a program capable of executing an inspection method according to at least one embodiment of the present invention in an arithmetic processing device such as a computer.
  • the program capable of executing the inspection method according to at least one embodiment of the present invention may be installed by reading a program stored in a predetermined storage medium so as to be readable by an arithmetic processing device such as a computer. .
  • FIG. 7 is a flowchart showing, for each step, a flaw detection inspection method according to at least one embodiment of the present invention.
  • the above-described insertion jig 130 is attached to the tube member 10 to be inspected (step S1).
  • the insertion jig 130 is attached to the tube member 10 by connecting one end side thereof to the end portion of the tube member 10 (the first connection portion 136 is thereby formed).
  • the pipe member 10 and the insertion jig 130 are interposed by interposing a sealing member (not shown) like an O-ring between the flange part provided in the edge part of the pipe member 10. As shown in FIG. Are closely connected.
  • the gas supply unit 150 is connected to the insertion jig 130 attached to the tube member 10 via the hose member 152 (step S2). As shown in FIG. 1, since the gas supply unit 150 is located outside the combustion furnace 12, it is inserted through the hose member 152 that passes through the opening 16 provided on the wall surface 14 of the combustion furnace 12. The gas supply pipe 146 of the tool 130 is connected.
  • step S3 air supply from the gas supply unit 150 to the insertion jig 130 is started.
  • Air supply from the gas supply unit 150 is started by opening a regulating valve 154 provided in the gas supply pipe 146.
  • the air supplied from the gas supply unit 150 to the insertion jig 130 is guided from the gas supply path 144 to the tube member 10 via the introduction path 132. In this way, an air flow F is formed inside the pipe member 10.
  • the air supply amount to the insertion jig 130 is adjusted according to the propulsive force to be applied to the flaw detection inspection apparatus 110 inserted into the insertion jig 130 in the subsequent step S4. Such adjustment of the air supply amount is performed by controlling the opening degree of the adjustment valve 154.
  • the flaw detection inspection apparatus 110 and the analysis apparatus 200 are prepared, and the flaw detection inspection apparatus 110 is connected to the analysis apparatus 200 in advance (step S4).
  • the analysis apparatus 200 since the analysis apparatus 200 has a smaller size than the opening 16 of the combustion furnace 12, it can be brought into the combustion furnace 12 from the outside through the opening 16, and is a pipe member to be inspected. 10 (inside the combustion furnace 12).
  • the electric power necessary for the operation of the analysis apparatus 200 is supplied from the power supply unit 210 installed outside the combustion furnace 12 via the power cable 220.
  • the power cable 220 is provided so as to pass through the opening 16 provided in the wall surface 14 of the combustion furnace 12.
  • the flaw detection inspection apparatus 110 is inserted into the insertion jig 130 (step S5).
  • the flaw detection inspection apparatus 110 is sent into the pipe member 10 through the introduction path 132 of the insertion jig 130 in a state where it is connected to the analysis apparatus 200 in advance.
  • the flaw detection inspection apparatus 110 is given a propulsive force by the air flow F. As a result, the flaw detection inspection apparatus 110 is smoothly inserted into the tube member 10.
  • the flaw detection inspection apparatus 110 is inspected while moving the flaw detection inspection apparatus 110 inside the tube member 10 (step S6).
  • the flaw detection inspection apparatus 110 is moved inside the tube member 10 by adjusting the amount of air supplied to the tube member 10. Such adjustment of the air supply amount is performed by controlling the opening degree of the adjustment valve 154.
  • Measurement data in the flaw detection inspection apparatus 110 is transmitted to and stored in the analysis apparatus 200 as needed.
  • the analysis apparatus 200 measurement data from the flaw detection inspection apparatus 110 is acquired, and the count value of the encoder 156 described above with reference to FIG. 6 is acquired and managed in association with each other.
  • the analysis apparatus 200 can determine at which position on the tube member 10 each measurement data in the flaw detection inspection apparatus 110 is acquired. And the analysis apparatus 200 implements the test
  • step S7 it is determined whether or not the inspection in step S6 has been completed for a predetermined inspection range preset in the pipe member 10 (step S7). If the inspection has not been completed for the inspection range (step S7: NO), the processing is returned to step S6, whereby the inspection is performed on the remaining inspection range. When the inspection is completed for the inspection range (step S7: YES), a series of inspection methods is ended (END).
  • the flaw detection inspection apparatus 110 is moved by the air flow generated inside the tube member 10. Inspection can be performed.
  • the movement of the flaw detection inspection apparatus 110 using such an air current is easy to handle because the incidental facilities are simpler than the case of using the water pressure.
  • At least one embodiment of the present invention can be used for a tube member flaw detection inspection method and a tube member flaw detection inspection system using a flaw detection sensor inserted into the tube member.

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Abstract

管部材の探傷検査方法は、管部材に前記探傷検査装置を挿入する工程と、探傷検査装置が挿入された管部材に対して気体を供給することにより、管部材の内部で探傷検査装置を移動させながら、探傷検査装置で取得した検査信号に基づいて検査を実施する工程と、を備える。

Description

管部材の探傷検査方法、及び、管部材の探傷検査システム
　本開示は、管部材の内部に挿入される探傷センサを用いた管部材の探傷検査方法、及び、管部材の探傷検査システムに関する。
　コンベンショナルボイラや排熱回収ボイラ（ＨＲＳＧ：Ｈｅａｔ　Ｒｅｃｏｖｅｒｙ　Ｓｔｅａｍ　Ｇｅｎｅｒａｔｏｒ）のようなボイラ設備で用いられる伝熱管等の管部材には、腐食による減肉等の異常が発生することがある。このような異常が発展して損傷に至ると、対策・復旧のために多くの時間とコストが必要となってしまうため、検査によって、これらの異常を早期に把握することが求められている。
　例えば特許文献１には、管部材の内部に渦流探傷センサを含む探傷検査装置を挿入し、取得したリサージュ波形に基づいて、管部材における異常を判定する検査手法が開示されている。しかしながら、特許文献１の手法では、管部材に挿入された探傷検査装置の移動を作業員によって行う必要があるため、管部材の広い範囲にわたって検査を行うためには、多くの時間を有していた。
　このような特許文献１における課題に対する解決策の一つとして、例えば特許文献２では、探傷検査装置が管部材に挿入された状態で、管部材に水流を供給することで、探傷検査装置が水流から受ける水圧を利用して管部材の内部を移動させることが提案されている。
特開平５－３１２７８７号公報 特開２０１１－７５３８４号公報
　上記特許文献２のような水圧を利用して探傷検査装置の移動を行う検査手法では、管部材に対して水流を供給するための水圧ポンプが必要となる。ボイラ設備に用いられる管部材には一般的に屈曲部が含まれているため、屈曲部に対して探傷検査装置を的確に通過させながら広範囲にわたって検査を行うためには、ある程度強い水圧が要求される。そのため、水圧ポンプは比較的大型なものが必要となる。また水圧ポンプから供給される水流は例えばホースを介して管部材に供給されるが、ホースと管部材との連結部における水流の漏れを防止するために、当該連結部に重厚なカプラを用いる必要もある。このように水圧を利用した検査手法では、当該手法を実施するための付帯設備（水圧ポンプやカプラなど）が大型化しやすい点が課題となる。
　また検査対象となる管部材は、ボイラ設備の燃焼炉の内部に配置されている。燃焼炉の内部には、例えばマンホールのような開口部を介してアクセス可能であるが、燃焼炉の効率を確保するために開口部は比較的狭いのが一般的である。そのため、上述の水圧ポンプ等の大型の付帯設備は開口部を通過できないため、燃焼炉の外部に配置されることとなる。このように水圧式の検査システムでは、検査対象となる管部材から付帯設備までの距離が遠くなるため、システムも大規模なものとなりやすく、取り扱いが容易ではない。
　本発明の少なくとも一実施形態は上述の事情に鑑みなされたものであって、簡易的な構成で、管部材の内部における探傷センサを移動させながら管部材を検査可能な管部材の探傷検査方法、及び、管部材の探傷検査システムを提供することを目的とする。
（１）本発明の少なくとも一実施形態に係る管部材の探傷検査方法は上記課題を解決するために、
　管部材の内部に挿入された探傷検査装置を用いる管部材の探傷検査方法であって、
　前記管部材に前記探傷検査装置を挿入する工程と、
　前記探傷検査装置が挿入された前記管部材に対して気体を供給することにより、前記管部材の内部で前記探傷検査装置を移動させながら、前記探傷検査装置で取得した検査信号に基づいて検査を実施する工程と、
を備える傷センサの検出信号を取得することにより、前記管部材を検査する工程と、
を備える。
　上記（１）の方法によれば、探傷検査装置が挿入された管部材に対して気体を供給することにより、管部材の内部に生じる気流によって探傷検査装置を移動させながら検査を実施できる。このような気流を用いた探傷検査装置の移動は、水圧を利用する場合に比べて付帯設備が簡易に済むため、取り扱いも容易である。
（２）幾つかの実施形態では上記（１）の方法において、
　前記管部材は、外部とのアクセスのために設けられた開口部を有する燃焼炉の内部に配置されており、
　前記検査信号は、前記燃焼炉の内部に位置する解析装置を用いて解析される。
　上述したように管部材の内部における探傷検査装置の移動を気流によって実現することで解析装置を含む付帯設備を簡易化できる。これにより、上記（２）の方法では、検査信号の解析を行う解析装置を燃焼炉の内部に配置することができる。
（３）本発明の少なくとも一実施形態に係る管部材の探傷検査システムは上記課題を解決するために、
　管部材を検査するための管部材の探傷検査システムであって、
　前記管部材に挿入可能な探傷検査装置と、
　前記管部材に気体を供給可能な気体供給部と、
　前記探傷検査装置の検出信号を解析する解析装置と、
を備え、
　前記探傷検査装置が挿入された前記管部材に対して前記気体供給部から前記気体を供給することによって前記管部材の内部で前記探傷検査装置を移動させるとともに、前記探傷検査装置で取得した検査信号を前記解析装置で解析することにより、前記管部材を検査する。
　上記（３）の構成によれば、探傷検査装置が挿入された管部材に対して気体を供給することにより、管部材の内部に生じる気流によって探傷検査装置を移動させながら検査を実施できる。このような気流を用いた探傷検査装置の移動は、水圧を利用する場合に比べて付帯設備が簡易に済むため、取り扱いも容易である。
（４）幾つかの実施形態では上記（３）の構成において、
　前記管部材は、外部とのアクセスのために設けられた開口部を有する燃焼炉の内部に配置されており、
　前記解析装置は、前記燃焼炉の内部に配置されている。
　上述したように管部材の内部における探傷検査装置の移動を気流によって実現することで解析装置を含む付帯設備を簡易化できる。これにより、上記（４）の構成では、検査信号の解析を行う解析装置を燃焼炉の内部に配置することができる。
（５）幾つかの実施形態では上記（３）又は（４）の構成において、
　前記探傷検査装置は、
　探傷センサと、
　前記探傷センサに接続された少なくとも一つのフレキシブル構造体と、
を備え、
　前記少なくとも一つのフレキシブル構造体は、長さ方向に沿った所定間隔の位置に、径方向に向けて突出する少なくとも１つの突出部を有する。
　上記（５）の構成によれば、探傷検査装置を構成するフレキシブル構造体は、突出部が設けられることにより、探傷検査装置が管部材に挿入された際に、管部材の内壁との接触面積が低減できる。その結果、管部材の内部において探傷検査装置が少ない抵抗で移動することができる。これにより、例えば、管部材が屈曲部を有する場合であっても、屈曲部においてフレキシブル構造体が座屈することなく（詰まりが生じることなく）、スムーズな移動が可能となる。
（６）幾つかの実施形態では上記（５）の構成において、
　前記突出部は、前記フレキシブル構造体が前記管部材に挿入された際に、前記管部材の内部を流れる気流に対向する気体受面を有する。
　上記（６）の構成によれば、突出部に設けられた気体受面によって管部材を流れる気流を効果的に受けて推進力が得られるので、管部材の内部における探傷検査装置のよりスムーズな移動が可能となる。
（７）幾つかの実施形態では上記（３）から（６）のいずれか一構成において、
　前記管部材の端部に接続された際に前記管部材の内部に連通し、且つ、前記探傷検査装置が通過可能な導入路を有する本体部と、
　前記気体供給部に接続された際に、前記気体供給部から供給される前記気体を導入するための気体供給路を有する気体管と、
を有する挿入治具を備え、
　前記導入路及び前記気体供給管は互いに合流するように構成されている。
　探傷検査装置を管部材に挿入する際に、上記（７）の構成を有する挿入治具を用いることができる。この挿入治具では、管部材に対して探傷検査装置を導入するための導入路に合流する気体供給路に対して、気体供給部から気体を供給できる。これにより、管部材に対する探傷検査装置の的確な導入とともに、管部材に挿入された探傷検査装置に対して気流による推進力を付与することで、管部材の内部におけるスムーズな移動を実現できる。
（８）幾つかの実施形態では上記（３）から（７）のいずれか一構成において、
　前記管部材に対する前記探傷検査装置の挿入量をカウントするためのエンコーダを備える。
　上記（８）の構成によれば、エンコーダによって管部材に対する探傷検査装置の挿入量をカウントすることで、管部材における探傷検査装置の位置を管理しながら広範囲にわたって的確な検査を実施できる。
（９）幾つかの実施形態では上記（８）の構成において、
　前記エンコーダは、前記探傷検査装置に対して弾性的に付勢するように構成される。
　上記（９）の構成によれば、探傷検査装置に対してエンコーダを弾性的に付勢することで、探傷検査装置の外表面に凹凸がある場合であっても、管部材への挿入量を的確に把握できる。
　本発明の少なくとも一実施形態によれば、簡易的な構成で、管部材の内部における探傷センサを移動させながら管部材を検査可能な管部材の探傷検査方法、及び、管部材の探傷検査システムを提供できる。
本発明の少なくとも一実施形態に係る探傷検査システムの全体構成を示す模式図である。 管部材に挿入された探傷検査装置を側方から透過的に示す模式図である。 図２のフレキシブル構造体のＡ－Ａ断面図である。 図２の突出部の断面図である。 図２の突出部の断面図である。 図１の挿入治具の断面図である。 図１の探傷検査システムが備えるエンコーダの一例を示す模式図である。 図１の探傷検査システムが備えるエンコーダの一例を示す模式図である。 本発明の少なくとも一実施形態に係る探傷検査方法を工程毎に示すフローチャートである。
　以下、添付図面を参照して本発明の幾つかの実施形態について説明する。ただし、実施形態として記載されている又は図面に示されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対的配置等は、本発明の範囲をこれに限定する趣旨ではなく、単なる説明例にすぎない。
　図１は本発明の少なくとも一実施形態に係る探傷検査システム１００の全体構成を示す模式図である。探傷検査システム１００は、例えば、コンベンショナルボイラや排熱回収ボイラ（ＨＲＳＧ：Ｈｅａｔ　Ｒｅｃｏｖｅｒｙ　Ｓｔｅａｍ　Ｇｅｎｅｒａｔｏｒ）のようなボイラ設備に用いられる伝熱管等の管部材１０を検査対象とする。管部材１０は、ストレート形状を有するストレート部１０ａと、湾曲形状を有する湾曲部１０ｂとを含む任意形状を有する。
　管部材１０は、ボイラ設備の燃焼炉１２の内部空間に配置されている。燃焼炉１２の内部空間は、断熱材又は伝熱管等を含む壁面１４で囲まれて規定される。図１では、燃焼炉１２を構成する壁面１４の一部のみが簡略的に示されている。
　また壁面１４には、内部空間に対して作業員や各種機材を導入又は排出する際に通路として用いられる開口部１６が設けられている。開口部１６は、開閉可能な蓋部材（不図示、いわゆるマンホール）を有しており、必要に応じて蓋部材で開口部１６を塞ぐことで、燃焼炉１２の内部空間を外部から隔離可能に構成されている。
　燃焼炉１２では、良好な燃焼効率を確保するために、開口部１６の大きさは必要最低限の大きさに制限されている。これは、燃焼炉１２の壁面１４に占める開口部１６の割合が大きくなると、燃焼炉１２から失われる熱エネルギーが増えることによって効率が低下してしまうためである。そのため、開口部１６を通過させる機材は、開口部１６の大きさより小さいものに制限されることとなる。
　探傷検査システム１００は、管部材１０の端部から内部に挿入可能な探傷検査装置１１０を備える。ここで図２は管部材１０に挿入された探傷検査装置１１０を側方から透過的に示す模式図である。
　探傷検査装置１１０は、超音波を用いた探傷測定を行うための探傷センサ１１２がケーブル状のフレキシブル構造体１１４に接続されて構成される。探傷センサ１１２は、探傷検査装置１１０が管部材１０の内部に挿入された際に、管部材１０の管壁に向けて超音波を発振するとともに、管壁で反射した受信エコー信号を受波し、その超音波の強度に応じて受信エコー信号を出力する、超音波センサである。
　フレキシブル構造体１１４は、管部材１０の長さ方向に沿って延びるケーブル状部材であり、探傷センサ１１２に比べて十分大きな長さを有する。またフレキシブル構造体１１４は、柔軟性に優れた材料を含んで形成されており、探傷検査装置１１０が管部材１０に挿入された際に、管部材１０の形状に応じて柔軟に変形可能になっている。
　図３は図２のフレキシブル構造体１１４のＡ－Ａ断面図である。フレキシブル構造体１１４は、中心部に配置されたテンションメンバ１１６と、テンションメンバ１１６の径方向外側に設けられた少なくとも一つの信号ケーブル１１８と、少なくとも一つの信号ケーブル１１８の径方向外側に設けられた保護層１２０と、を備える。テンションメンバ１１６は、例えばステンレス等の金属材料からなる線材１１６ａを含み、その表面がポリウレタン等の皮膜１１６ｂによって覆われて構成される。信号ケーブル１１８は、探傷センサ１１２と解析装置２００（図１を参照）との間の各種信号を伝達するための信号ケーブル（例えば同軸ケーブル）を含んでおり、テンションメンバ１１６を囲むように配置されている。保護層１２０は、ＰＶＣ等の絶縁性材料から形成されており、内側に配置されたテンションメンバ１１６及び信号ケーブル１１８を保護する。
　図２に示されるように、このようなフレキシブル構造体１１４には、少なくとも１つの突出部１２２が設けられている。突出部１２２は、ケーブル状のフレキシブル構造体１１４に対して部分的に径方向外側に向けて突出するように設けられている。そのため、探傷検査装置１１０が管部材１０に挿入されると、管部材１０の内壁に対して突出部１２２が優先的に接触する。その結果、管部材１０の内壁に対する探傷検査装置１１０の接触面積が減ることとなる。これにより、探傷検査装置１１０が管部材１０の内部を移動する際に、管部材１０の内壁との間に生じる摩擦力を低減することができ、管部材１０の内部において探傷検査装置１１０のスムーズな移動が可能となる。
　図２では特に、複数の突出部１２２が、管部材１０に沿って延びるフレキシブル構造体１１４に対して所定間隔で設けられている。そのため、管部材１０が長距離に及ぶ場合においても、管部材１０の内部において広範囲にわたってスムーズな移動が可能となっている。
　後述するように、管部材１０に探傷検査装置１１０が挿入された状態で、管部材１０の内部に気体が供給されることにより、管部材１０の端部から奥側に向けて気流Ｆが形成される。上述の突出部１２２は、フレキシブル構造体１１４の外表面に比べて径方向外側に突出しているため、気流Ｆを受けることによって、探傷検査装置１１０に対して当該気流Ｆに沿った推進力を付与する。これにより、フレキシブル構造体１１４が柔軟性に優れた材料を含んで構成されている場合であっても、気流Ｆに基づく推進力によって、管部材１０の内部で座屈等によって詰まりを生じることなくスムーズに移動することができる。
　本実施形態では、上述したように、複数の突出部１２２がフレキシブル構造体１１４に対して所定間隔で設けられているので、管部材１０に挿入された探傷検査装置１１０は、広い範囲にわたって気流Ｆから推進力を受けることができる。
　ここで図４Ａ及び図４Ｂは図２の突出部１２２の断面図である。図４Ａはフレキシブル構造体１１４の延在方向に沿った突出部１２２の断面を示しており、図４Ｂはフレキシブル構造体１１４の貫通方向に対する垂直面における突出部１２２の断面を示している。
　突出部１２２は、略球形状を有しており、その中心を貫通するように貫通穴１２３が設けられている。貫通穴１２３には、ケーブル状のフレキシブル構造体１１４が挿入される。貫通穴１２３の内径と、フレキシブル構造体１１４の外径は対応するように設定されており、貫通穴１２３に通されたフレキシブル構造体１１４上の所定位置において突出部１２２が固定されている。
　突出部１２２は略球形状を基本的構成としているが、フレキシブル構造体１１４の延在方向に対して交差する気体受面１２４を有する。本実施形態では、気体受面１２４は、フレキシブル構造体１１４の延在方向の垂直な平面として構成されている。突出部１２２は、このような気体受面１２４を有することにより、管部材１０の内部における気流Ｆを気体受面１２４で受け、推進力を効率的に得られるようになっている。
　尚、図２では管部材１０の内部における気流Ｆが一方向を示している場合を例示しているが、気流Ｆは逆方向であってもよい（時間とともに気流Ｆの向きや強さが変化してもよい）。これに対応して、突出部１２２は貫通穴１２３の両側に一対の気体受面１２４を有している。これにより、管部材１０の内部における気流Ｆの向きに関わらず、気流Ｆから推進力が得られる。
　このような突出部１２２を備えるフレキシブル構造体１１４は、探傷センサ１１２に対して、気流Ｆの上流側に接続される第１フレキシブル構造体１１４ａと、気流Ｆの下流側に接続される第２フレキシブル構造体１１４ｂとを含む。これにより、探傷検査装置１１０では探傷センサ１１２の両側に設けられた第１フレキシブル構造体１１４ａ及び第２フレキシブル構造体１１４ｂによって全体にわたって均等な推進力が得られ、管部材１０の内部におけるスムーズな移動が可能となっている。
　上記構成を有する探傷検査装置１１０は、図１に示されるように、管部材１０の端部に連結された挿入治具１３０を介して、外部から管部材１０の内部に向けて挿入される。ここで図５は図１の挿入治具１３０の断面図である。
　挿入治具１３０は、探傷検査装置１１０が内部を通過可能な導入路１３２を含む本体部１３４を有する。本体部１３４の一端側には、管部材１０の端部に連結するための第１連結部１３６が設けられる。第１連結部１３６は、管部材１０の端部に整合可能なフランジを含んでおり、弾性材料からなるＯリングのような封止部材（不図示）を介して、管部材１０の端部に対して密に連結可能に構成されている。
　本体部１３４の他端側には、外部から探傷検査装置１１０を送り込むためのホース部材１３８に連結するための第２連結部１４０が設けられる。第２連結部１４０では、ホース部材１３８の端部が被され、その外側からホースバンド１４２によって締め付けられることにより、密に連結可能に構成されている。
　ホース部材１３８には、図１に示されるように、外部から作業員によって探傷検査装置１１０が挿入される。ホース部材１３８に挿入された探傷検査装置１１０は、挿入治具１３０の導入路１３２を介して、管部材１０に送り込まれるように構成される。
　ここで挿入治具１３０には、導入路１３２に合流するように構成された気体供給路１４４を含む気体供給管１４６を有する。気体供給管１４６の一端側には、気体供給部１５０（図１を参照）から、ホース部材１５２を介して気体が供給される。気体供給部１５０は燃焼炉１２の外部に位置しているため、ホース部材１５２は燃焼炉１２の壁面１４に設けられた開口部１６を介して、気体供給部１５０と気体供給管１４６とを連結している。
　気体供給管１４６の他端側は、本体部１３４と一体的に構成されており、その内部で気体供給路１４４は導入路１３２に合流するように構成されている。そのため、気体供給管１４６に供給された気体は、気体供給路１４４から導入路１３２を経て、管部材１０に導かれる。このようにして、管部材１０の内部には、気流Ｆが形成される。
　尚、気体供給管１４６には、気体供給部１５０からの気体の供給量を調整するための調整弁１５４が設けられている。
　このように挿入治具１３０によって、導入路１３２を介して探傷検査装置１１０が挿入されるとともに、気体供給管１４６から気体が供給されることにより、管部材１０の内部に形成される気流Ｆを利用して、探傷検査装置１１０の移動が可能となる。探傷検査装置１１０はフレキシブル構造体１１４を有することで柔軟に構成されるが、管部材１０の内部における探傷検査装置１１０の移動は、上述したように気流Ｆから得られる推進力を利用することにより、複雑な形状を有する管部材１０に沿ってスムーズに行うことができる。
　また探傷検査システム１００は、管部材１０に対する探傷検査装置１１０の挿入量をカウントするためのエンコーダ１５６を備えてもよい。図６Ａ及び図６Ｂは図１の探傷検査システム１００が備えるエンコーダ１５６の一例を示す模式図である。
　エンコーダ１５６は、管部材１０の管壁の一部に設けられた開口部１５７を介して、管部材１０の内部を通過する探傷検査装置１１０に対して接触可能に構成された一対の回転部材１５８ａ、１５８ｂを備える。一対の回転部材１５８ａ、１５８ｂは互いに対向しており、 探傷検査装置１１０を両側から挟み込むように配置されている。一対の回転部材１５８ａ、１５８ｂは、探傷検査装置１１０に接触することにより、管部材１０の内部における探傷検査装置１１０の移動に伴って回転することで、探傷検査装置１１０の管部材１０への挿入量をカウントする。
　ここで一対の回転部材１５８ａ、１５８ｂは、探傷検査装置１１０に対して弾性的に付勢される。そのため、図６Ａに示されるように、探傷検査装置１１０のうち比較的径が大きな突出部１２２の通過時には、突出部によって一対の回転部材１５８ａ、１５８ｂの間隔が押し広げられる。一方、図６Ｂに示されるように、探傷検査装置１１０のうち比較的径が小さなフレキシブル構造体１１４の通過時には、一対の回転部材１５８ａ、１５８ｂの間隔が小さくなる。このように、探傷検査装置１１０の径に応じて一対の回転部材１５８ａ、１５８ｂの間隔が変化することにより、探傷検査装置１１０に対する一対の回転部材１５８ａ、１５８ｂの接触状態が良好に確保されている。
　図１に戻って、探傷検査システム１００は、管部材１０に挿入された探傷検査装置１１０で取得された検査信号を解析することにより、管部材１０を検査するための解析装置２００を備える。探傷検査装置１１０は管部材１０の内部を移動しながら探傷検査装置１１０によって検査信号を取得し、当該検査信号は、フレキシブル構造体１１４に含まれる信号ケーブル１１８（図３を参照）を介して解析装置２００に送られる。
　解析装置２００は、コンピュータのような演算処理装置によって構成されており、本発明の少なくとも一実施形態に係る検査方法を実施可能に構成される。例えば、解析装置２００は、コンピュータのような演算処理装置に、本発明の少なくとも一実施形態に係る検査方法を実行可能なプログラムがインストールされることにより構成される。この場合、本発明の少なくとも一実施形態に係る検査方法を実行可能なプログラムは所定の記憶媒体に読取可能に記憶されたものを、コンピュータのような演算処理装置で読み取ることでインストールされてもよい。
　続いて上記構成を有する探傷検査システム１００を用いた、検査方法について説明する。図７は本発明の少なくとも一実施形態に係る探傷検査方法を工程毎に示すフローチャートである。
　まず検査対象となる管部材１０に対して、上述の挿入治具１３０を取り付ける（ステップＳ１）。挿入治具１３０は、その一端側を管部材１０の端部に連結することにより、管部材１０に対して取り付けられる（これにより第１連結部１３６が形成される）。第１連結部１３６では、管部材１０の端部に設けられたフランジ部との間に、Ｏリングのような封止部材（不図示）を介在させることで、管部材１０と挿入治具１３０との間が密に連結される。
　続いて、管部材１０に取り付けられた挿入治具１３０に対して、ホース部材１５２を介して気体供給部１５０を接続する（ステップＳ２）。図１に示されるように、気体供給部１５０は燃焼炉１２の外部に位置しているため、燃焼炉１２の壁面１４に設けられた開口部１６を通過するホース部材１５２を介して、挿入治具１３０の気体供給管１４６に接続される。
　続いて気体供給部１５０から挿入治具１３０に対して空気の供給を開始する（ステップＳ３）。気体供給部１５０からの空気供給は、気体供給管１４６に設けられた調整弁１５４を開くことにより開始される。これにより、気体供給部１５０から挿入治具１３０に供給された空気は、気体供給路１４４から導入路１３２を経て、管部材１０に導かれる。このようにして、管部材１０の内部には、気流Ｆが形成される。
　尚、挿入治具１３０への空気供給量は、続くステップＳ４において挿入治具１３０に挿入される探傷検査装置１１０に対して付与すべき推進力に応じて調整される。このような空気供給量の調整は、調整弁１５４の開度を制御することにより行われる。
　続いて探傷検査装置１１０と解析装置２００を用意し、探傷検査装置１１０を予め解析装置２００に接続する（ステップＳ４）。ここで解析装置２００は、燃焼炉１２の開口部１６に比べて小さなサイズを有するため、開口部１６を介して外部から燃焼炉１２の内部に持ち込むことが可能であり、検査対象である管部材１０の近傍（燃焼炉１２の内部）に配置される。
　尚、解析装置２００の動作に必要な電力は、燃焼炉１２の外部に設置された電源部２１０から電源ケーブル２２０を介して供給される。電源ケーブル２２０は、燃焼炉１２の壁面１４に設けられた開口部１６を通過するように設けられている。
　続いて挿入治具１３０に対して探傷検査装置１１０を挿入する（ステップＳ５）。探傷検査装置１１０は予め解析装置２００に接続された状態で、挿入治具１３０の導入路１３２を介して、管部材１０の内部に送り込まれる。このとき、管部材１０の内部や導入路１３２には、ステップＳ３で供給された空気によって気流Ｆが形成されているため、探傷検査装置１１０は気流Ｆによる推進力が付与される。これにより、探傷検査装置１１０は管部材１０の内部に対してスムーズに挿入される。
　続いて管部材１０の内部で探傷検査装置１１０を移動させながら、探傷検査装置１１０による検査を実施する（ステップＳ６）。管部材１０の内部における探傷検査装置１１０の移動は、管部材１０に対する空気供給量を調整することにより行われる。このような空気供給量の調整は、調整弁１５４の開度を制御することにより行われる。
　探傷検査装置１１０における測定データは、随時、解析装置２００に送信され、蓄積される。解析装置２００では、探傷検査装置１１０からの測定データを取得するとともに、図６を参照して上述したエンコーダ１５６のカウント値が取得され、互いに関連付けて管理される。これにより、解析装置２００は、探傷検査装置１１０における各測定データが管部材１０のどの位置において取得されたものであるかが判別可能となる。そして、解析装置２００は、このように管理された測定データを解析することにより、管部材１０の各位置における検査を実施する。
　続いて、ステップＳ６における検査が、管部材１０に予め設定された所定の検査範囲について完了したか否かが判定される（ステップＳ７）。検査範囲について検査が完了していない場合（ステップＳ７：ＮＯ）、処理をステップＳ６に戻すことにより、残りの検査範囲に対して検査が実施される。検査範囲について検査が完了した場合（ステップＳ７：ＹＥＳ）、一連の検査方法が終了する（ＥＮＤ）。
　以上説明したように上記実施形態によれば、探傷検査装置１１０が挿入された管部材１０に対して気体を供給することにより、管部材１０の内部に生じる気流によって探傷検査装置１１０を移動させながら検査を実施できる。このような気流を用いた探傷検査装置１１０の移動は、水圧を利用する場合に比べて付帯設備が簡易に済むため、取り扱いも容易である。
　本発明の少なくとも一実施形態は、管部材の内部に挿入される探傷センサを用いた管部材の探傷検査方法、及び、管部材の探傷検査システムに利用可能である。
１０　管部材
１２　燃焼炉
１４　壁面
１６　開口部
１００　探傷検査システム
１１０　探傷検査装置
１１２　探傷センサ
１１４　フレキシブル構造体
１２２　突出部
１２３　貫通穴
１２４　気体受面
１３０　挿入治具
１４４　気体供給路
１４６　気体供給管
１５０　気体供給部
１５４　調整弁
１５６　エンコーダ
１５７　開口部
２００　解析装置
２１０　電源部
２２０　電源ケーブル

Claims (9)

  1. 　管部材の内部に挿入された探傷検査装置を用いる管部材の探傷検査方法であって、
    　前記管部材に前記探傷検査装置を挿入する工程と、
    　前記探傷検査装置が挿入された前記管部材に対して気体を供給することにより、前記管部材の内部で前記探傷検査装置を移動させながら、前記探傷検査装置で取得した検査信号に基づいて検査を実施する工程と、
    を備える、管部材の探傷検査方法。
  2. 　前記管部材は、外部とのアクセスのために設けられた開口部を有する燃焼炉の内部に配置されており、
    　前記検査信号は、前記燃焼炉の内部に位置する解析装置を用いて解析される、請求項１に記載の管部材の探傷検査方法。
  3. 　管部材を検査するための管部材の探傷検査システムであって、
    　前記管部材に挿入可能な探傷検査装置と、
    　前記管部材に気体を供給可能な気体供給部と、
    　前記探傷検査装置の検出信号を解析する解析装置と、
    を備え、
    　前記探傷検査装置が挿入された前記管部材に対して前記気体供給部から前記気体を供給することによって前記管部材の内部で前記探傷検査装置を移動させるとともに、前記探傷検査装置で取得した検査信号を前記解析装置で解析することにより、前記管部材を検査する、管部材の探傷検査システム。
  4. 　前記管部材は、外部とのアクセスのために設けられた開口部を有する燃焼炉の内部に配置されており、
    　前記解析装置は、前記燃焼炉の内部に配置されている、請求項３に記載の管部材の探傷検査システム。
  5. 　前記探傷検査装置は、
    　探傷センサと、
    　前記探傷センサに接続された少なくとも一つのフレキシブル構造体と、
    を備え、
    　前記少なくとも一つのフレキシブル構造体は、長さ方向に沿った所定間隔の位置に、径方向に向けて突出する少なくとも１つの突出部を有する、請求項３又は４に記載の管部材の探傷検査システム。
  6. 　前記突出部は、前記フレキシブル構造体が前記管部材に挿入された際に、前記管部材の内部を流れる気流に対向する気体受面を有する、請求項５に記載の管部材の探傷検査システム。
  7. 　前記管部材の端部に接続された際に前記管部材の内部に連通し、且つ、前記探傷検査装置が通過可能な導入路を有する本体部と、
    　前記気体供給部に接続された際に、前記気体供給部から供給される前記気体を導入するための気体供給路を有する気体管と、
    を有する挿入治具を備え、
    　前記導入路及び前記気体供給管は互いに合流するように構成されている、請求項３から６のいずれか一項に記載の管部材の探傷検査システム。
  8. 　前記管部材に対する前記探傷検査装置の挿入量をカウントするためのエンコーダを備える、請求項３から７のいずれか一項に記載の管部材の探傷検査システム。
  9. 　前記エンコーダは、前記探傷検査装置に対して弾性的に付勢するように構成される、請求項８に記載の管部材の探傷検査システム。
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