WO2019168231A1 - 다중 pcb를 제작하는 복수 실장기 라인에서의 최적 생산 계획 방법 및 라인 생산 계획 장치 - Google Patents

다중 pcb를 제작하는 복수 실장기 라인에서의 최적 생산 계획 방법 및 라인 생산 계획 장치 Download PDF

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WO2019168231A1
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component
priority
equipment
parts
production time
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PCT/KR2018/003471
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서철은
최한수
이나연
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한화정밀기계 주식회사
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    • Y02P90/30—Computing systems specially adapted for manufacturing

Definitions

  • the present invention relates to a line production planning method, and more particularly, to a plurality of mounter lines, line production planning to improve the overall production time of the line through the replacement of the appropriate parts supply for the various types of boards It relates to a line production planning method and apparatus for optimizing.
  • the problem to be solved by the present invention is a method and apparatus for optimizing a line production plan in order to improve the overall production time of a line by replacing an appropriate component supply for various types of boards in a plurality of mounter lines. Is to provide.
  • the line production planning method comprises the steps of arranging parts according to board priority, component placement priority, equipment priority, and component supplier priority; And calculating the production time and the total line production time for each equipment, and setting the parts supplier of the equipment having the longest production time for the equipment as a replacement object first, and arranging the parts to the entire line.
  • the step of calculating the production time is repeated a predetermined number of times, and according to each result, the part arrangement having the shortest overall line production time is determined as the final part arrangement.
  • the disposing of the component may include: grouping the boards based on a case in which the component feeder needs to be replaced during the disposing of the component; And placing the component in a next component supplier according to the priority of the component supplier.
  • the board priority may be set so that the number of grouped groups is the smallest in consideration of the order of high degree of coincidence of common parts, and the component placement priority may be set to the number of boards to be mounted, the mounting score, and the allocation. It may be set using one or more of the number of equipment and component supplies, and the equipment priority and component supplier priority may be set according to the number of deployable components.
  • the method may further include moving the arrangement of the component.
  • the line production planning apparatus receives the information on the board, the parts mounted on the board, the equipment and the parts supply of the line and outputs the line production planning information according to the processing result Input and output unit;
  • a memory for storing a program for planning line production;
  • at least one processor for driving a program to plan the line production, wherein the program stored in the memory is configured to place components according to board priority, component placement priority, equipment priority, and component supplier priority.
  • the program stored in the memory may group the boards based on the case where the parts supply needs to be replaced in the process of arranging the parts, and may place the parts in the next parts supply according to the priority of the parts supply.
  • the program stored in the memory may set the board priority so that the number of grouped groups is the smallest in consideration of the order in which the common components have a high degree of agreement, and the component placement priority is the number of boards to be mounted. Can be set using one or more of the number of mounting points, the number of assignable equipment and component supplies, and the equipment priority and component supplier priorities can be set according to the number of deployable components.
  • the program stored in the memory may move the placement of the component if the replacement of the component feeder can be reduced by moving a predetermined component arrangement after placing the component.
  • a production order of boards and a grouping of boards that provide a production plan in which a given board is produced in a production line consisting of a plurality of boards and a plurality of component feeders for a plurality of boards and shorten the total production time
  • a production line consisting of a plurality of boards and a plurality of component feeders for a plurality of boards and shorten the total production time
  • FIG. 1 is a flowchart of a line production planning method according to an embodiment of the present invention.
  • FIGS. 2 and 3 are flowcharts of a line production planning method according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 6 is a block diagram of a line production planning apparatus according to an embodiment of the present invention.
  • the line production planning method includes the steps of: arranging parts according to board priority, component placement priority, equipment priority, and component supplier priority; And calculating the production time and the total line production time for each equipment, and setting the parts supplier of the equipment having the longest production time for the equipment as a replacement object first, and arranging the parts to the entire line.
  • the step of calculating the production time is repeated a predetermined number of times, and according to each result, the part arrangement having the shortest overall line production time is determined as the final part arrangement.
  • a plurality of boards are manufactured in a production line including a plurality of mounters and a plurality of feeder bases for a plurality of boards. It provides a production plan for boards that provides a production plan and reduces the total production time, as well as a common component feeder and replacement component feeder arrangement through grouping of boards. Consideration is given to the time spent on placement of components placed in the component feeder as well as other replacement times (nozzle replacement, board size change, etc.). In addition, it is possible to improve the production time which is reduced due to the total common parts feeder by replacing the parts feeder, rather than minimizing the replacement of parts feeder.
  • FIG. 1 is a flowchart of a line production plan according to an embodiment of the present invention
  • FIGS. 2 and 3 are flowcharts of a line production plan method according to an embodiment of the present invention.
  • step S11 the components are placed according to board priority, component placement priority, equipment priority, and component supplier priority.
  • Board priority is the order in which boards are first mounted.
  • board priorities you can take advantage of the agreement of common components between boards.
  • mounting parts on one board and parts on the next board if the parts to be mounted are continuous, replacement of equipment or parts supply can be reduced, and the common board-to-board consistency is used.
  • setting board priority if there is order set by user, it follows. For example, if a particular board is set as the first board to be mounted, the board may be fixed first, and a board having a large number of parts and contiguous parts of the board may be set as the next priority. In this case, a search algorithm may be used to set board priorities.
  • the priority may be set in the order of the greatest agreement between the common components.
  • the number of groups grouped can be set to be the smallest. Even if the priority is set according to the degree of coincidence of the common parts, the parts supply may not be continuous in the process of arranging the actual parts. You can set the rank. For example, candidate priorities according to five order combinations may be set. As a result of grouping in FIG. 21, the board priority corresponding to the smallest number of groups in which the board is divided may be determined as the final board priority.
  • the component placement priority may be set using one or more of the number of boards to be mounted, the number of mounting points, the number of allocable equipment, and the component supplies. You can set component placement priorities in the order in which they are most likely to be applied to the board, equipment, or component feeder. That is, priorities may be set by applying weights depending on whether they are used a lot or if there are few constraints on the equipment. Parts that are mounted on a large number of boards, parts with a large number of placement points, or parts with a large number of equipment and part suppliers to which the part can be assigned are weighted, and the component placement priority can be set accordingly. Weights may be applied according to other parts priorities, such as the importance of the parts. Once the component placement priority is set, you can organize your component placement list accordingly.
  • the equipment priority and component supplier priority may be set according to the number of deployable components.
  • the equipment priority and the part supplier priority are set according to the acceptability for the part, corresponding to the part placement priority being set according to the mountability.
  • weights are applied according to the number of types of parts that can be arranged in the corresponding equipment and the component supplier, thereby setting the equipment priority and the component supplier priority.
  • component placement begins in order of board-parts-equipment and part-supply. For example, if board 1 is the highest board mounting order, part 1 is the highest part placement order, equipment 3 is the highest order, and part feeder 8 is the highest order, then board 1 is the part feeder on equipment 3 Place part 1 in position to create the part using 8.
  • the boards are grouped based on whether the component supplier is replaced in step S21.
  • the part feeder is limited in the number of acceptable slots, so the number of parts to be placed in the part feeder is limited. Therefore, if there is not enough space in the component feeder to place the component in the process of placing the component, the component feeder must be replaced.
  • the current board may be divided into previously arranged boards, and the previously arranged and not grouped boards may be grouped into one group.
  • One group consists of boards that are not replaced by the component feeder while the components are mounted, which means that the board does not form a group with the previous boards. Grouping boards allows for fast and efficient component mounting.
  • the component is placed in the next component supplier according to the priority of the component supplier in step S22. If part feeder replacement is required, the part feeder replacement can be specified according to the part feeder priority. The part placement continues from the next designated part supplier.
  • step S11 The part arrangement in step S11 is repeated until all parts are arranged.
  • step S31 After the step of arranging the components of step S11, before performing the step S12, if the predetermined component arrangement can be moved in step S31 to reduce the parts supply replacement, it is possible to move the arrangement of the corresponding components.
  • Part feeder replacement can be reduced by moving parts individually with parts placed according to board priority, part placement priority, equipment priority, and part feeder priority, if applicable. By shifting the placement of the parts, replacement of the part feeder can be further reduced. The presence of the case can be derived through simulation.
  • the production time for each equipment and the total line production time are calculated in the step S12. Throughout the line, total production time can be reduced when adjusting parts placement accordingly rather than placing parts according to board priority, component placement priority, equipment priority, and component supplier priority. Total production time is difficult to optimize solely by the efficiency of part placement. This is because the total production time includes not only the replacement time of the parts supplier, but also the time spent for other replacements such as nozzle replacement or board size change.
  • the production time for each equipment and the total line production time are calculated. The production time for each equipment is calculated to determine which equipment is using up a lot of time, and the total line production time is calculated for comparison with other parts batches. Production time per line and full line production time can be calculated through simulation.
  • step S13 After calculating the production time for each equipment in order to compare the overall production time of the line of the various component batches, in step S13, the parts supplier of the equipment having the longest production time for each equipment is set as the replacement target. You can reduce the production time on your equipment by setting the replacement of the component feeder for the equipment with the longest production time to take precedence over other component feeders. In order to determine how much the setting of the parts supplier to be replaced first has an effect on the overall line production time, the steps of arranging the parts and calculating the entire line production time are repeated a predetermined number of times. Apply the equipment and component feeder priority settings to replace the equipment feeder with the longest production time for the equipment, then relocate the parts.
  • the number of times of repeating the disposing of the component to calculating the total line production time may be set by a user.
  • the past data may be used to set the number of times that an optimal result may be obtained.
  • the number of times that the average or the number of times that the optimal result is most likely to be derived may be set as the number of repetitions.
  • step S14 After repeating the step of arranging the parts and calculating the total line production time a predetermined number of times, in step S14, the part arrangement having the shortest overall line production time among the results through the repetition is determined as the final part arrangement. .
  • Each iteration compares the previous full line production time to save the part batch with the shortest production time. When the final iteration is complete, the part batch with the shortest full line production time is determined as the final part batch.
  • 4 to 5 show a line production planning process according to an embodiment of the present invention.
  • the boards may be prioritized in the order of 1-3-5-4-2 as shown in FIG. 4.
  • board 1 and board 3 can be grouped into group 1, board 5 into group 2, and board 4 and board 2 into group 3, depending on whether the component feeder is replaced.
  • boards 1 and 3 belonging to group 1 are arranged to receive components from the same component supplies 1, 2, 4, 5, 8, 9, 10, and 11 throughout the line.
  • the component feeders 1, 8, 9, 10, 11 are common component feeders for the entire board, and that the component feeders 4, 5, 6, and 7 are replaceable component feeders.
  • the component placement process of FIG. 5 may be performed.
  • a board ordering algorithm may be executed.
  • the board order having the highest agreement of common parts may be determined using a heuristic search algorithm. Through the search algorithm, it can be seen that the parts continuous correspondence corresponding to the agreement of the common parts increases.
  • the component placement priorities are determined and organized. At this time, the component placement priority level takes into account weights based on use board number weight, placement total weight, assignable equipment and part supply weight, and other component priorities.
  • the equipment and parts supply priorities are then determined and organized. At this time, the equipment and component supplier priorities take the number of deployable components number into account.
  • the parts are then placed in the order of boards, parts, equipment and parts supply.
  • component placement fails without component supplier replacement, group by group and assign priority net component supplier replacement. Then place the failed part in the replacement feeder. Repeat part placement until all part placement is complete. After the part placement is completed, if the parts to be replaced can be replaced with the common parts supply only by moving parts, the parts can be adjusted by moving parts. After that, the production time for each equipment is calculated, the parts supplier of the equipment with the highest production time is set as the replacement target, and the replacement parts supplier is forcibly replaced, the parts are rearranged and the production time calculation for each equipment is finished. Repeat as many times. Repeated as many times as the end count, the best result is the part placement with the best results.
  • FIG. 6 is a block diagram of a line production planning apparatus according to an embodiment of the present invention.
  • the detailed description of the line production planning apparatus 610 according to an embodiment of the present invention corresponds to the description of the line production planning method of FIGS. 1 to 5. Try to outline.
  • Line production planning apparatus 610 is composed of an input and output unit 611, a memory 612, and a processor 613. It may further include a display unit (not shown).
  • the input / output unit 611 may receive information about a board, components mounted on the board, equipment of a line, and a component supplier.
  • the line production plan information according to the processing result of the processor 613 may be output to the user or the outside.
  • Memory 612 stores a program to optimize the line production plan.
  • the processor 613 drives a program for optimizing the line production plan, and may be configured with at least one processor.
  • the display unit may display the line production plan information according to the processing result of the processor 613.
  • the user may check the displayed line production plan information and adjust the line production plan through the input / output unit 611.
  • the input / output unit 611 may receive an adjustment command of the user's line production plan and the processor 613 may adjust the corresponding line.
  • the production line can be processed by considering the order.
  • the program stored in the memory 612 arranges components according to board priorities, component placement priorities, equipment priorities, and component supplier priorities, and calculates production time for each equipment and total line production time, First, the parts supply of the equipment with the longest production time for each equipment is set as the replacement target, and the arrangement of the parts and the calculation of the entire line production time are repeated a predetermined number of times. The short part placement is determined as the final part placement.
  • the program stored in the memory 612 may group the boards in a process of arranging parts based on a case in which the parts supply needs to be replaced, and may place the parts in the next parts supply according to the priority of the parts supply. have.
  • the program stored in the memory 612 may set the board priority so that the number of grouped groups is the smallest in consideration of the order in which the common parts have a high degree of agreement, and the component placement priority is mounted. It can be set using one or more of the number of boards, the number of mounting points, the number of assignable equipment and component supplies, and the equipment priority and component supplier priorities can be set according to the number of deployable components.
  • the program stored in the memory 612 may move the placement of the component when the component placement may be reduced by moving a predetermined arrangement of the components after the placement of the components.
  • Embodiments of the present invention may be implemented in the form of program instructions that can be executed by various computer means and recorded in a computer readable medium.
  • the computer readable medium may include program instructions, data files, data structures, etc. alone or in combination.
  • Program instructions recorded on the media may be those specially designed and constructed for the purposes of the present invention, or they may be of the kind well-known and available to those having skill in the computer software arts.
  • Examples of computer-readable recording media include magnetic media such as hard disks, floppy disks and magnetic tape, optical media such as CD-ROMs, DVDs, and magnetic disks such as floppy disks.
  • the computer readable recording medium can also be distributed over network coupled computer systems so that the computer readable code is stored and executed in a distributed fashion.
  • functional programs, codes and code segments for implementing the present invention can be easily inferred by programmers in the art to which the present invention belongs. Examples of program instructions include not only machine code generated by a compiler, but also high-level language code that can be executed by a computer using an interpreter or the like.
  • the hardware device described above may be configured to operate as one or more software modules to perform the operations of the present invention, and vice versa.
  • the line production method provides a production plan in which all given boards are produced in a production line consisting of a plurality of boards and a plurality of component feeders for a plurality of boards, and shortens the total production time. It is possible to provide a common component feeder and replacement component feeder arrangement through the production order of the boards and the grouping of the boards.

Abstract

본 발명은 라인 생산 계획 방법에 관한 것으로, 보드 우선 순위, 부품 배치 우선순위, 장비 우선순위, 및 부품 공급기 우선순위에 따라 부품을 배치하는 단계, 및 장비 별 생산시간 및 전체 라인 생산시간을 산출하는 단계를 포함하고, 산출된 장비 별 생산시간이 가장 긴 장비의 부품 공급기를 우선 교체대상으로 설정하고, 부품을 배치하는 단계 내지 전체 라인 생산시간을 산출하는 단계를 소정 횟수 반복하고, 그에 따른 각 결과 중 전체 라인 생산시간이 가장 짧은 부품 배치를 최종 부품 배치로 결정하는 것을 특징으로 함으로써 복수 타입의 보드들에 대해 복수의 실장기 및 복수의 부품 공급기로 구성된 생산라인에서 주어진 보드들이 모두 생산되는 생산 계획을 제공하고 총 생산시간을 단축시키는 보드들의 생산 순서 및 보드들의 Grouping을 통한 공통 부품 공급기, 교체 부품 공급기 배치를 제공할 수 있다.

Description

다중 PCB를 제작하는 복수 실장기 라인에서의 최적 생산 계획 방법 및 라인 생산 계획 장치
본 발명은 라인 생산 계획 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 복수의 실장기 라인에 있어서, 다양한 타입의 보드들에 대한 적절한 부품 공급기의 교체를 통해 라인 전체의 생산시간을 향상하시키 위해 라인 생산 계획을 최적화하는 라인 생산 계획 방법 및 그 장치에 관한 것이다.
부품들을 보드 상에 장착하는, 마운터를 갖는 장착 라인에 의해 여러 타입의 보드들을 효율적으로 제조하기 위해 부품 배치 방법이 제안되어 왔다. 이러한 통상적인 피더 배치 방법에 의해, 여러 타입의 보드 모두에 장착되는 공통 부품들이 사용자 빈도의 순서로 및 속도의 순서로 그룹화되어, 공통 부품들의 피더 베이스의 배치 위치를 결정한다. 그것에 의해, 마운터의 피더 베이스 내에 설정될, 각 보드에 대한 공통 부품들의 각 피더 베이스를 더 이상 준비할 필요가 없어진다. 따라서, 보드의 타입이 변경될 때 피더 베이스들을 교체하는 횟수를 감소시킬 수 있어, 보드를 효율적으로 제조할 수 있게 된다.
피더 베이스의 교체시간을 고려하여 전체 라인에서의 생산시간을 줄이기 위하여, 보드들의 생산순서 및 부품 배치를 효율적으로 계획할 필요가 있다.
본 발명이 해결하고자 하는 과제는, 복수의 실장기 라인에 있어서, 다양한 타입의 보드들에 대한 적절한 부품 공급기의 교체를 통해 라인 전체의 생산시간을 향상하시키 위해 라인 생산 계획을 최적화하는 방법 및 장치를 제공하고자 하는 것이다.
본 발명의 과제들은 이상에서 언급한 과제로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 과제들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
상기 과제를 해결하기 위하여, 본 발명의 실시예에 따른 라인 생산 계획 방법은 보드 우선 순위, 부품 배치 우선순위, 장비 우선순위, 및 부품 공급기 우선순위에 따라 부품을 배치하는 단계; 및 장비 별 생산시간 및 전체 라인 생산시간을 산출하는 단계를 포함하고, 상기 산출된 장비 별 생산시간이 가장 긴 장비의 부품 공급기를 우선 교체대상으로 설정하고, 상기 부품을 배치하는 단계 내지 상기 전체 라인 생산시간을 산출하는 단계를 소정 횟수 반복하고, 그에 따른 각 결과 중 상기 전체 라인 생산시간이 가장 짧은 부품 배치를 최종 부품 배치로 결정하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 부품을 배치하는 단계는, 부품을 배치하는 과정에서, 부품 공급기 교체가 필요한 경우를 기준으로 보드들을 그루핑하는 단계; 및 상기 부품 공급기의 우선순위에 따라 다음 부품 공급기에 부품을 배치하는 단계를 포함할 수 있다.
또한, 상기 보드 우선 순위는, 공통부품의 일치도가 높은 순서를 고려하여, 그루핑되는 그룹의 수가 가장 적도록 설정될 수 있고, 상기 부품 배치 우선순위는, 장착되는 보드의 수, 장착점수, 할당가능한 장비 및 부품 공급기의 수 중 하나 이상을 이용하여 설정될 수 있고, 상기 장비 우선순위 및 부품 공급기 우선순위는, 배치 가능한 부품의 수에 따라 설정될 수 있다.
또한, 상기 부품을 배치하는 단계 이후, 소정의 부품 배치를 이동시켜 부품 공급기 교체를 줄일 수 있는 경우, 해당 부품의 배치를 이동하는 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 과제를 해결하기 위하여, 본 발명의 실시예에 따른 라인 생산 계획 장치는 보드, 보드에 장착되는 부품, 라인의 장비 및 부품 공급기에 대한 정보를 입력받고 처리 결과에 따른 라인 생산 계획 정보를 출력하는 입출력부; 라인 생산을 계획하는 프로그램을 저장하는 메모리; 및 상기 라인 생산을 계획하는 프로그램을 구동하는 적어도 하나 이상의 프로세서를 포함하되, 상기 메모리에 저장된 프로그램은, 보드 우선 순위, 부품 배치 우선순위, 장비 우선순위, 및 부품 공급기 우선순위에 따라 부품을 배치하고, 장비 별 생산시간 및 전체 라인 생산시간을 산출하며, 상기 산출된 장비 별 생산시간이 가장 긴 장비의 부품 공급기를 우선 교체대상으로 설정하고, 부품의 배치하는 내지 상기 전체 라인 생산시간의 산출을 소정 횟수 반복하고, 그에 따른 각 결과 중 상기 전체 라인 생산시간이 가장 짧은 부품 배치를 최종 부품 배치로 결정하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 메모리에 저장된 프로그램은, 부품을 배치하는 과정에서, 부품 공급기 교체가 필요한 경우를 기준으로 보드들을 그루핑하고, 상기 부품 공급기의 우선순위에 따라 다음 부품 공급기에 부품을 배치할 수 있다.
또한, 상기 메모리에 저장된 프로그램은, 상기 보드 우선 순위는, 공통부품의 일치도가 높은 순서를 고려하여, 그루핑되는 그룹의 수가 가장 적도록 설정할 수 있고, 상기 부품 배치 우선순위는, 장착되는 보드의 수, 장착점수, 할당가능한 장비 및 부품 공급기의 수 중 하나 이상을 이용하여 설정할 수 있고, 상기 장비 우선순위 및 부품 공급기 우선순위는, 배치 가능한 부품의 수에 따라 설정할 수 있다.
나아가, 상기 메모리에 저장된 프로그램은, 상기 부품을 배치한 이후, 소정의 부품 배치를 이동시켜 부품 공급기 교체를 줄일 수 있는 경우, 해당 부품의 배치를 이동할 수 있다.
본 발명의 기타 구체적인 사항들은 상세한 설명 및 도면들에 포함되어 있다.
본 발명의 실시예들에 의하면 적어도 다음과 같은 효과가 있다.
본 발명에 따르면 복수 타입의 보드들에 대해 복수의 실장기 및 복수의 부품 공급기로 구성된 생산라인에서 주어진 보드들이 모두 생산되는 생산 계획을 제공하고 총 생산시간을 단축시키는 보드들의 생산 순서 및 보드들의 Grouping을 통한 공통 부품 공급기, 교체 부품 공급기 배치를 제공할 수 있다.
본 발명에 따른 효과는 이상에서 예시된 내용에 의해 제한되지 않으며, 더욱 다양한 효과들이 본 명세서 내에 포함되어 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 라인 생산 계획 방법의 흐름도이다.
도 2 및 도 3은 본 발명의 실시예에 따른 라인 생산 계획 방법의 흐름도이다.
도 4 내지 도 5는 본 발명의 실시예에 따른 라인 생산 계획 과정을 나타낸 것이다.
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 라인 생산 계획 장치의 블록도이다.
본 발명의 실시예에 따른 라인 생산 계획 방법은 보드 우선 순위, 부품 배치 우선순위, 장비 우선순위, 및 부품 공급기 우선순위에 따라 부품을 배치하는 단계; 및 장비 별 생산시간 및 전체 라인 생산시간을 산출하는 단계를 포함하고, 상기 산출된 장비 별 생산시간이 가장 긴 장비의 부품 공급기를 우선 교체대상으로 설정하고, 상기 부품을 배치하는 단계 내지 상기 전체 라인 생산시간을 산출하는 단계를 소정 횟수 반복하고, 그에 따른 각 결과 중 상기 전체 라인 생산시간이 가장 짧은 부품 배치를 최종 부품 배치로 결정하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있으며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하고, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성 요소를 지칭한다.
다른 정의가 없다면, 본 명세서에서 사용되는 모든 용어(기술 및 과학적 용어를 포함)는 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 공통적으로 이해될 수 있는 의미로 사용될 수 있을 것이다. 또 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 용어들은 명백하게 특별히 정의되어 있지 않는 한 이상적으로 또는 과도하게 해석되지 않는다.
본 명세서에서 사용된 용어는 실시예들을 설명하기 위한 것이며 본 발명을 제한하고자 하는 것은 아니다. 본 명세서에서, 단수형은 문구에서 특별히 언급하지 않는 한 복수형도 포함한다. 명세서에서 사용되는 "포함한다(comprises)" 및/또는 "포함하는(comprising)"은 언급된 구성요소 외에 하나 이상의 다른 구성요소의 존재 또는 추가를 배제하지 않는다.
본 발명의 일 실시예에 따른 라인 생산 계획 방법은 복수 타입의 보드(Board)들에 대해 복수의 실장 장치(Mounter) 및 복수의 부품 공급기(Feeder base)로 구성된 생산라인에서 주어진 보드들이 모두 생산되는 생산 계획을 제공하고 총 생산시간을 단축시키는 보드들의 생산 순서 및 보드들의 Grouping을 통한 공통 부품 공급기, 교체 부품 공급기 배치를 제공한다. 부품 공급기에 배치되는 부품배치뿐만 아니라 그 밖의 교체시간(노즐교환, 보드사이즈변경 등)으로 소비되는 시간을 고려할 수 있다. 또한, 부품공급기의 교체를 최소로 하는 것이 아닌 적절한 부품공급기의 교체를 통해 총 공통 부품공급기로 인해 감소되는 생산시간을 향상시킬 수 있다.
상기와 같이, 복수 타입의 보드들에 대한 생산 순서 및 그루핑을 제공하고, 공통 부품 공급기 및 교체 부품 공급기 배치를 통해 라인 생산 계획을 최적화하기 위하여, 본 발명의 일 실시예에 따른 라인 생산 계획 방법은 도 1의 각 단계들을 포함한다. 도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 라인 생산 계획의 흐름도이고, 도 2 및 도 3은 본 발명의 실시예에 따른 라인 생산 계획 방법의 흐름도이다.
S11 단계에서 보드 우선 순위, 부품 배치 우선순위, 장비 우선순위, 및 부품 공급기 우선순위에 따라 부품을 배치한다.
부품을 배치함에 있어서, 보드 우선 순위, 부품 배치 우선순위, 장비 우선순위, 및 부품 공급기 우선순위를 고려한다. 보드 우선 순위는 먼저 부품들이 실장되는 보드의 순서이다. 보드 우선 순위를 설정할 때, 보드간 공통부품의 일치도를 이용할 수 있다. 하나의 보드에 부품을 실장하고 다음 보드에 부품을 실장할 때, 실장되는 부품들이 연속되는 경우, 장비나 부품 공급기의 교체가 줄어들 수 있는바, 보드간 공통부품의 일치도를 이용한다. 보드 우선 순위를 설정할 때, 사용자가 설정한 순서가 있는 경우, 그에 따른다. 예를 들어, 특정 보드를 첫 번째로 실장되는 보드로 설정되어 있는 경우, 해당 보드를 첫 번째로 고정하고, 해당 보드의 부품들과 연속되는 부품이 많은 보드를 다음 우선순위로 설정할 수 있다. 이때, 보드 우선 순위를 설정함에 있어서, 탐색 알고리즘을 이용할 수 있다. 휴리스틱 탐색 알고리즘 중 타부서치 알고리즘을 이용할 수 있다. 순차 탐색 알고리즘 또는 이진 탐색 알고리즘 등 다양한 탐색 알고리즘을 이용할 수 있음은 당연하다. 보드들의 순위를 바꿔가며, 상기 공통부품의 일치도가 가장 커지는 순서대로 우선순위를 설정할 수 있다. 보드 우선 순위를 설정함에 있어서, 그루핑되는 그룹의 수가 가장 적도록 설정할 수 있다. 공통부품의 일치도에 따라 우선순위를 설정하더라도 실제 부품을 배치하는 과정에서 부품 공급기가 연속되지 않을 수 있는바, 공통부품의 일치도를 고려하되, 하나의 순서가 아닌 복수의 보드 실장 순서에 따른 후보 우선순위를 설정할 수 있다. 예를 들어, 5 개의 순서조합에 따른 후보 우선순위를 설정할 수 있다. 도 21 단계에서 그루핑을 수행한 결과 보드가 나누어지는 그룹의 수가 가장 적은 경우에 해당하는 보드 우선 순위를 최종 보드 우선 순위로 결정할 수 있다.
상기 부품 배치 우선순위는 장착되는 보드의 수, 장착점수, 할당가능한 장비 및 부품 공급기의 수 중 하나 이상을 이용하여 설정할 수 있다. 부품이 보드, 장비, 또는 부품 공급기에 적용될 가능성이 높은 순서에 따라 부품 배치 우선순위를 설정할 수 있다. 즉, 많이 사용되는지 또는 장비의 제약이 적은가에 따라 가중치를 적용하여 우선순위를 설정할 수 있다. 많은 수의 보드에 장착되는 부품이거나, 장착점(placement)수가 많은 부품이거나, 해당 부품이 할당가능한 장비 및 부품 공급기의 수가 많은 부품일 수록 가중치가 적용되고, 그에 따라 부품 배치 우선순위를 설정할 수 있다. 부품의 중요 정도 등 그 밖의 부품 우선 순위에 따른 가중치가 적용될 수 있다. 부품 배치 우선순위가 설정되면, 그에 따라 부품 배치 리스트를 정리하여 작성할 수 있다.
상기 장비 우선순위 및 부품 공급기 우선순위는 배치 가능한 부품의 수에 따라 설정할 수 있다. 부품 배치 우선순위가 장착가능성에 따라 설정되는 것에 대응하게 장비 우선순위 및 부품 공급기 우선순위는 부품에 대한 수용가능성에 따라 설정된다. 부품의 사이즈 등의 특성에 따라 배치가 가능한 장비나 부품 공급기에 제한이 있을 수 있다. 따라서, 해당 장비 및 부품 공급기에 배치가 가능한 부품 종류의 수에 따라 가중치가 적용되어 장비 우선순위 및 부품 공급기 우선순위를 설정할 수 있다. 장비 우선순위 및 부품 공급기 우선순위가 설정되면, 그에 따라 장비 및 부품 공급기 리스트를 정리하여 작성할 수 있다.
보드 우선 순위, 부품 배치 우선순위, 장비 우선순위, 및 부품 공급기 우선순위가 설정되면, 보드순-부품순-장비 및 부품 공급기순으로 부품 배치를 시작한다. 예를 들어, 보드 1이 가장 높은 보드 실장 순서이고, 부품 1이 가장 높은 부품 배치 순서이고, 장비 3이 가장 높은 순서이고, 부품 공급기 8이 가장 높은 순서인 경우, 보드 1을 장비 3에서 부품 공급기 8을 이용하여 부품을 생성하는 위치에 부품 1을 배치한다.
상기 부품을 배치하는 과정에서 부품 공급기 교체가 필요한 경우, S21 단계에서 부품 공급기 교체 여부를 기준으로 보드들을 그루핑(grouping)한다. 부품 공급기는 수용가능 슬랏의 수에 제한이 있는바, 부품 공급기에 배치될 부품의 수도 제한된다. 따라서, 부품을 배치하는 과정에서 현재 부품을 배치해야 하는 부품 공급기에 해당 부품을 배치할 공간이 부족한 경우, 부품 공급기를 교체해야 한다. 이때, 부품 공급기가 교체되는 경우, 현재 보드를 이전에 배치가 완료된 보드들과 그룹을 나누고, 이전에 배치가 완료되고 그루핑되지 않은 보드들을 하나의 그룹으로 그루핑할 수 있다. 하나의 그룹은 부품들이 실장되는 동안, 부품 공급기의 교체가 이루어지지 않은 보드들로 구성되는바, 부품 공급기의 교체는 해당 보드는 이전 보드들과 그룹을 형성하지 못함을 의미한다. 보드들을 그루핑함으로써 빠르고 효율적으로 부품 실장이 가능해진다.
그루핑이 이루어진 이후, S22 단계에서 상기 부품 공급기의 우선순위에 따라 다음 부품 공급기에 부품을 배치한다. 부품 공급기 교체가 필요한 경우, 부품 공급기 우선순위에 따라 부품 공급기 교체대상을 지정할 수 있다. 지정된 다음 부품 공급기부터 부품 배치를 이어간다.
S11 단계의 부품 배치는 모든 부품이 배치될 때까지 반복된다.
S11 단계의 부품을 배치하는 단계 이후, S12 단계를 수행하기 전에 S31 단계에서 소정의 부품 배치를 이동시켜 부품 공급기 교체를 줄일 수 있는 경우, 해당 부품의 배치를 이동할 수 있다. 보드 우선 순위, 부품 배치 우선순위, 장비 우선순위, 및 부품 공급기 우선순위에 따라 부품을 배치한 상태에 부품을 개별적으로 이동시켜 부품 공급기 교체가 줄어들 수 있는바, 해당 경우가 존재하는 경우, 해당 부품의 배치를 이동시켜 부품 공급기 교체를 더 줄일 수 있다. 해당 경우의 존재여부는 시뮬레이션을 통해 도출될 수 있다.
S11 단계의 부품 배치가 완료되면, S12 단계에서 장비 별 생산시간 및 전체 라인 생산시간을 산출한다. 라인 전체로 보면, 보드 우선 순위, 부품 배치 우선순위, 장비 우선순위, 및 부품 공급기 우선순위에 따라 부품을 배치하는 경우보다 적절히 부품의 배치를 조절할 때, 총 생산시간이 줄어들 수 있다. 총 생산시간은 부품배치의 효율만으로 최적화하기 어렵다. 총 생산시간에는 부품 공급기의 교체시간뿐만 아니라 노즐 교환 또는 보드사이즈의 변경 등에 따른 그 밖의 교체시간으로 소모되는 시간도 포함되기 때문이다. 생산시간을 고려하여 부품 배치를 최적화하기 위하여, 장비 별 생산시간 및 전체라인 생산시간을 산출한다. 장비 별 생산시간은 어떤 장비에서 생산시간이 많이 소모되고 있는지를 판단하기 위해 산출하고, 전체라인 생산시간은 다른 부품 배치들과의 비교를 위해 산출한다. 장비 별 생산시간 및 전체라인 생산시간은 시뮬레이션을 통해 산출될 수 있다.
다양한 부품 배치들의 라인전체 생산시간을 비교하기 위해 장비 별 생산시간을 산출한 이후, S13 단계에서 상기 산출된 장비 별 생산시간이 가장 긴 장비의 부품 공급기를 우선 교체대상으로 설정한다. 생산시간이 가장 긴 장비의 부품 공급기의 교체를 다른 부품 공급기보다 우선 수행되도록 설정함으로써 해당 장비에서의 생산시간을 줄일 수 있다. 부품 공급기를 우선 교체대상으로 하는 설정이 전체라인 생산시간에 얼마나 영향을 주었는지를 판단하기 위하여, 상기 부품을 배치하는 단계 내지 상기 전체 라인 생산시간을 산출하는 단계를 소정 횟수 반복한다. 장비 및 부품 공급기 우선순위에 장비 별 생산시간이 가장 긴 장비의 부품 공급기를 우선 교체대상으로 하는 설정을 적용한 후, 부품 재배치한다. 상기 부품을 배치하는 단계 내지 상기 전체 라인 생산시간을 산출하는 단계를 반복하는 횟수는 사용자에 의해 설정될 수 있다. 또는 과거 데이터를 이용하여 최적 결과가 도출될 수 있는 횟수로 설정할 수 있다. 예를 들어, 과거 반복한 횟수의 평균 또는 최적 결과가 도출될 확률이 높은 횟수를 해당 반복 횟수로 설정할 수 있다.
상기 부품을 배치하는 단계 내지 상기 전체 라인 생산시간을 산출하는 단계를 소정 횟수 반복한 이후, S14 단계에서 상기 반복을 통한 각 결과 중 상기 전체 라인 생산시간이 가장 짧은 부품 배치를 최종 부품 배치로 결정한다. 반복할 때마다 이전의 전체 라인 생산시간을 비교하여 생산시간이 짧은 부품 배치를 저장하고, 최종 반복이 마무리되면, 전체 라인 생산시간이 가장 짧은 부품 배치를 최종 부품 배치로 결정한다.
도 4 내지 도 5은 본 발명의 실시예에 따른 라인 생산 계획 과정을 나타낸 것이다. 공통부품의 일치도를 고려하여, 도 4와 같이, 1-3-5-4-2 순서로 보드를 우선순위를 설정할 수 있다. 부품을 부품 공급기에 배치할 때, 부품 공급기의 교체여부에 따라 보드 1 및 보드 3을 그룹 1로 그루핑하고, 보드 5는 그룹 2로, 보드 4 및 보드 2를 그룹 3으로 그루핑할 수 있다. 그룹 1에 속하는 보드 1 및 보드 3은 라인 전체에 걸쳐 동일한 부품 공급기(1, 2, 4, 5, 8, 9, 10, 및 11)로부터 부품을 공급받도록 부품이 배치되었음을 알 수 있다. 또한, 이러한 배치를 통해 부품 공급기 1, 8, 9, 10, 11은 보드 전체에 대한 공통 부품 공급기인 것을 알 수 있고, 부품 공급기 4, 5, 6, 7은 교체 부품 공급기인 것을 알 수 있다.
도 4의 부품 배치를 위해 도 5의 부품 배치 과정을 수행할 수 있다. 먼저, 보드(Board) 순서 결정 알고리즘을 실행할 수 있다. 보드 순서를 결정하기 위하여, 공통부품의 일치도가 가장 높은 보드순서를 휴리스틱 탐색 알고리즘을 이용하여 결정할 수 있다. 탐색 알고리즘을 통해 공통부품의 일치도에 해당하는 부품연속 일치도가 증가함을 알 수 있다. 이후, 부품 배치 우선순위를 결정하고 정리한다. 이때, 부품 배치 우선수위는 사용 보드 개수 가중치, 장착점(placement) 총량 가중치, 할당가능 장비 및 부품 공급기 가중치, 및 그 밖의 부품 우선순위에 따른 가중치를 고려한다. 이후 장비 및 부품 공급기 우선순위를 결정하고 정리한다. 이때, 장비 및 부품 공급기 우선순위는 배치 가능 부품개수 가중치를 고려한다. 이후 결정된 보드순, 부품순, 장비 및 부품 공급기 순으로 부품 배치를 시작한다. 부품 공급기 교체없이 부품배치 실패시, 해당 보드를 기준으로 그루핑(Grouping)하고 우선순위 순 부품 공급기 교체대상을 지정한다. 이후 교체대상 공급기에 실패한 부품을 배치한다. 모든 부품 배치가 완료될 때까지 부품 배치를 반복한다. 부품 배치가 완료된 이후에 부품이동만으로 교체대상 부품 공급기를 공통 부품 공급기로 바꿀 수 있는 경우, 부품이동으로 교체대상 공급기를 조정할 수 있다. 이후, 장비 별 생산시간을 계산하고, 생산시간이 가장 높은 장비의 부품 공급기를 교체대상 우선으로 설정한 이후 교체 대상 부품 공급기를 강제 교체로 지정하고, 부품을 재배치 및 장비별 생산시간 계산을 종료횟수만큼 반복한다. 종료횟수만큼 반복한 결과 가장 좋은 결과를 가진 부품 배치를 최종 결과로 채택한다.
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 라인 생산 계획 장치의 블록도이다. 본 발명의 일 실시예에 따른 라인 생산 계획 장치(610)에 대한 상세한 설명은 도 1 내지 도 5의 라인 생산 계획 방법에 대한 설명에 대응되는바, 이하 중복되는 설명을 피하기 위해 각 구성의 기능만을 약술하도록 한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 라인 생산 계획 장치(610)는 입출력부(611), 메모리(612), 및 프로세서(613)로 구성된다. 디스플레이부(미도시)를 더 포함할 수도 있다.
입출력부(611)는 보드, 보드에 장착되는 부품, 라인의 장비 및 부품 공급기에 대한 정보를 수신할 수 있다. 또한, 프로세서(613)의 처리 결과에 따른 라인 생산 계획 정보를 사용자 또는 외부로 출력할 수 있다. 메모리(612)는 라인 생산 계획을 최적화하는 프로그램을 저장한다. 프로세서(613)는 상기 라인 생산 계획을 최적화하는 프로그램을 구동하며, 적어도 하나 이상의 프로세서로 구성될 수 있다. 디스플레이부는 프로세서(613)의 처리 결과에 따른 라인 생산 계획 정보를 디스플레이할 수 있다. 사용자는 디스플레이되는 라인 생산 계획 정보를 확인하고 입출력부(611)를 통해 라인 생산 계획을 조정할 수 있고, 입출력부(611)는 사용자의 라인 생산 계획의 조정명령을 입력받아 프로세서(613)가 해당 조정명령을 고려하여 라인 생산 계획을 처리할 수 있다.
상기 메모리(612)에 저장된 프로그램은, 보드 우선 순위, 부품 배치 우선순위, 장비 우선순위, 및 부품 공급기 우선순위에 따라 부품을 배치하고, 장비 별 생산시간 및 전체 라인 생산시간을 산출하며, 상기 산출된 장비 별 생산시간이 가장 긴 장비의 부품 공급기를 우선 교체대상으로 설정하고, 부품의 배치하는 내지 상기 전체 라인 생산시간의 산출을 소정 횟수 반복하고, 그에 따른 각 결과 중 상기 전체 라인 생산시간이 가장 짧은 부품 배치를 최종 부품 배치로 결정한다.
또한, 상기 메모리(612)에 저장된 프로그램은, 부품을 배치하는 과정에서, 부품 공급기 교체가 필요한 경우를 기준으로 보드들을 그루핑하고, 상기 부품 공급기의 우선순위에 따라 다음 부품 공급기에 부품을 배치할 수 있다.
또한, 상기 메모리(612)에 저장된 프로그램은, 상기 보드 우선 순위는, 공통부품의 일치도가 높은 순서를 고려하여, 그루핑되는 그룹의 수가 가장 적도록 설정할 수 있고, 상기 부품 배치 우선순위는, 장착되는 보드의 수, 장착점수, 할당가능한 장비 및 부품 공급기의 수 중 하나 이상을 이용하여 설정할 수 있고, 상기 장비 우선순위 및 부품 공급기 우선순위는, 배치 가능한 부품의 수에 따라 설정할 수 있다.
나아가, 상기 메모리(612)에 저장된 프로그램은, 상기 부품을 배치한 이후, 소정의 부품 배치를 이동시켜 부품 공급기 교체를 줄일 수 있는 경우, 해당 부품의 배치를 이동할 수 있다.
본 발명의 실시예들은 다양한 컴퓨터 수단을 통하여 수행될 수 있는 프로그램 명령 형태로 구현되어 컴퓨터 판독 가능 매체에 기록될 수 있다. 상기 컴퓨터 판독 가능 매체는 프로그램 명령, 데이터 파일, 데이터 구조 등을 단독으로 또는 조합하여 포함할 수 있다. 상기 매체에 기록되는 프로그램 명령은 본 발명을 위하여 특별히 설계되고 구성된 것들이거나 컴퓨터 소프트웨어 당업자에게 공지되어 사용 가능한 것일 수도 있다. 컴퓨터 판독 가능 기록 매체의 예에는 하드 디스크, 플로피 디스크 및 자기 테이프와 같은 자기 매체 (magnetic media), CD-ROM, DVD와 같은 광기록 매체 (optical media), 플롭티컬 디스크 (floptical disk)와 같은 자기-광 매체 (magneto-optical media), 및 롬 (ROM), 램 (RAM), 플래시 메모리 등과 같은 프로그램 명령을 저장하고 수행하도록 특별히 구성된 하드웨어 장치가 포함된다. 또한 캐리어 웨이브(예를 들어 인터넷을 통한 전송)의 형태로 구현하는 것을 포함한다. 또한, 컴퓨터가 읽을 수 있는 기록 매체는 네트워크로 연결된 컴퓨터 시스템에 분산되어, 분산 방식으로 컴퓨터가 읽을 수 있는 코드가 저장되고 실행될 수 있다. 그리고 본 발명을 구현하기 위한 기능적인(functional) 프로그램, 코드 및 코드 세그먼트들은 본 발명이 속하는 기술 분야의 프로그래머들에 의하여 용이하게 추론될 수 있다. 프로그램 명령의 예에는 컴파일러에 의해 만들어지는 것과 같은 기계어 코드뿐만 아니라 인터프리터 등을 사용해서 컴퓨터에 의해서 실행될 수 있는 고급 언어 코드를 포함한다. 상기된 하드웨어 장치는 본 발명의 동작을 수행하기 위해 하나 이상의 소프트웨어 모듈로서 작동하도록 구성될 수 있으며, 그 역도 마찬가지이다.
본 발명이 속하는 기술분야의 통상의 지식을 가진 자는 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다. 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 균등 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 라인 생산 방법을 통해 복수 타입의 보드들에 대해 복수의 실장기 및 복수의 부품 공급기로 구성된 생산라인에서 주어진 보드들이 모두 생산되는 생산 계획을 제공하고 총 생산시간을 단축시키는 보드들의 생산 순서 및 보드들의 그루핑을 통한 공통 부품 공급기, 교체 부품 공급기 배치를 제공할 수 있다.

Claims (12)

  1. 보드 우선 순위, 부품 배치 우선순위, 장비 우선순위, 및 부품 공급기 우선순위에 따라 부품을 배치하는 단계; 및
    장비 별 생산시간 및 전체 라인 생산시간을 산출하는 단계를 포함하고,
    상기 산출된 장비 별 생산시간이 가장 긴 장비의 부품 공급기를 우선 교체대상으로 설정하고, 상기 부품을 배치하는 단계 내지 상기 전체 라인 생산시간을 산출하는 단계를 소정 횟수 반복하고, 그에 따른 각 결과 중 상기 전체 라인 생산시간이 가장 짧은 부품 배치를 최종 부품 배치로 결정하는 것을 특징으로 하는 라인 생산 계획 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 부품을 배치하는 단계는,
    부품을 배치하는 과정에서, 부품 공급기 교체가 필요한 경우를 기준으로 보드들을 그루핑하는 단계; 및
    상기 부품 공급기의 우선순위에 따라 다음 부품 공급기에 부품을 배치하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 라인 생산 계획 방법.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 보드 우선 순위는,
    공통부품의 일치도가 높은 순서를 고려하여, 그루핑되는 그룹의 수가 가장 적도록 설정되는 것을 특징으로 하는 라인 생산 계획 방법.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 부품 배치 우선순위는,
    장착되는 보드의 수, 장착점수, 할당가능한 장비 및 부품 공급기의 수 중 하나 이상을 이용하여 설정되는 것을 특징으로 하는 라인 생산 계획 방법.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 장비 우선순위 및 부품 공급기 우선순위는,
    배치 가능한 부품의 수에 따라 설정되는 것을 특징으로 하는 라인 생산 계획 방법.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 부품을 배치하는 단계 이후,
    소정의 부품 배치를 이동시켜 부품 공급기 교체를 줄일 수 있는 경우, 해당 부품의 배치를 이동하는 단계를 더 포함하는 라인 생산 계획 방법.
  7. 보드, 보드에 장착되는 부품, 라인의 장비 및 부품 공급기에 대한 정보를 입력받고 처리 결과에 따른 라인 생산 계획 정보를 출력하는 입출력부;
    라인 생산을 계획하는 프로그램을 저장하는 메모리; 및
    상기 라인 생산을 계획하는 프로그램을 구동하는 적어도 하나 이상의 프로세서를 포함하되,
    상기 메모리에 저장된 프로그램은,
    보드 우선 순위, 부품 배치 우선순위, 장비 우선순위, 및 부품 공급기 우선순위에 따라 부품을 배치하고, 장비 별 생산시간 및 전체 라인 생산시간을 산출하며, 상기 산출된 장비 별 생산시간이 가장 긴 장비의 부품 공급기를 우선 교체대상으로 설정하고, 부품의 배치하는 내지 상기 전체 라인 생산시간의 산출을 소정 횟수 반복하고, 그에 따른 각 결과 중 상기 전체 라인 생산시간이 가장 짧은 부품 배치를 최종 부품 배치로 결정하는 것을 특징으로 하는 라인 생산 계획 장치.
  8. 제 7 항에 있어서,
    상기 메모리에 저장된 프로그램은,
    부품을 배치하는 과정에서, 부품 공급기 교체가 필요한 경우를 기준으로 보드들을 그루핑하고, 상기 부품 공급기의 우선순위에 따라 다음 부품 공급기에 부품을 배치하는 것을 특징으로 하는 라인 생산 계획 장치.
  9. 제 7 항에 있어서,
    상기 메모리에 저장된 프로그램은,
    상기 보드 우선 순위는, 공통부품의 일치도가 높은 순서를 고려하여, 그루핑되는 그룹의 수가 가장 적도록 설정하는 것을 특징으로 하는 라인 생산 계획 장치.
  10. 제 7 항에 있어서,
    상기 메모리에 저장된 프로그램은,
    상기 부품 배치 우선순위는, 장착되는 보드의 수, 장착점수, 할당가능한 장비 및 부품 공급기의 수 중 하나 이상을 이용하여 설정하는 것을 특징으로 하는 라인 생산 계획 장치.
  11. 제 7 항에 있어서,
    상기 메모리에 저장된 프로그램은,
    할 수 있고, 상기 장비 우선순위 및 부품 공급기 우선순위는, 배치 가능한 부품의 수에 따라 설정하는 것을 특징으로 하는 라인 생산 계획 장치.
  12. 제 7 항에 있어서,
    상기 메모리에 저장된 프로그램은,
    상기 부품을 배치한 이후, 소정의 부품 배치를 이동시켜 부품 공급기 교체를 줄일 수 있는 경우, 해당 부품의 배치를 이동시키는 것을 특징으로 하는 라인 생산 계획 장치.
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