KR20230147413A

KR20230147413A - 복수의 라인들의 생산 계획을 관리하는 생산 관리 시스템에서, 생산 계획을 결정하기 위한 장치 및 방법

Info

Publication number: KR20230147413A
Application number: KR1020220046407A
Authority: KR
Inventors: 변지현; 서철은
Original assignee: 한화정밀기계 주식회사
Priority date: 2022-04-14
Filing date: 2022-04-14
Publication date: 2023-10-23
Also published as: WO2023200041A1

Abstract

본 개시는 복수의 라인들의 생산 계획을 관리하는 생산 관리 시스템에서, 생산 계획을 결정하기 위한 장치 및 방법에 관한 것이다. 본 개시에 따르면, 생산 계획 결정 장치의 동작 방법은 상기 복수의 라인들을 통해 수행될 복수의 생산 계획들을 획득하는 단계, 상기 생산 관리 시스템에 배치된 기구에 관련된 기구 정보를 획득하는 단계, 상기 기구 정보에 기반하여, 상기 복수의 생산 계획들에 각각에 대응하는 지연 시간들을 결정하는 단계, 및 상기 지연 시간들에 기반하여, 상기 복수의 생산 계획들에 관한 최종 생산 계획을 결정하는 단계를 포함할 수 있다.

Description

복수의 라인들의 생산 계획을 관리하는 생산 관리 시스템에서, 생산 계획을 결정하기 위한 장치 및 방법{APPARATUS AND METHOD FOR DETERMINING A PRODUCTION PLAN IN A PRODUCTION MANAGEMENT SYSTEM FOR MANAGING A PRODUCTION PLAN OF PLURALITY OF LINES}

본 개시(disclosure)는 일반적으로 복수의 라인들의 생산 계획을 관리하는 생산 관리 시스템에 관한 것으로, 보다 구체적으로 생산 관리 시스템에서 부품과 함께 가용 가능한 생산 기구의 수량을 고려하여 최적의 생산 효율을 가지는 생산 계획을 결정하기 위한 장치 및 방법에 관한 것이다.

표면 실장 기술(surface mount technology, SMT)은 인쇄 회로 기판(printed circuit board, PCB)의 표면에 표면 실장 부품(surface mounted component, SMC)을 장착하는 방법으로서, PCB 위에 반도체나 다이오드, 칩 등을 다수의 장비로 실장하고 이를 경화시키는 기술을 지시한다.

사용자는 SMT 공정에서 한정된 시간 내에 생산 효율을 최대한으로 높이기 위하여, SMT 공정에 포함된 각각의 생산 라인에서 기구들의 작동 순서에 관한 생산 계획을 결정한다. 생산 계획은 SMT 공정 전체의 효율을 결정하는 중요한 요소로서, 실제 생산 결과와 비교 했을 때 정확성이 매우 높아야 한다. 그에 따라, 생산 계획은 일정 변화에 영향을 미치는 다양한 요인들을 대한 예측을 포함하여야 한다.

종래에 따르면, 사용자는 직접 생산 계획을 결정하고 이를 생산 라인에 입력하였다. 즉, 사용자는 일정 변화에 영향을 미치는 요인들을 스스로 예측하고 생산 계획을 결정하였으며, 그에 따라 사용자의 능력에 따라 SMT 공정의 효율이 결정되었다. 이러한 종래의 생산 계획 결정 방법에 따르면, 사용자가 생산 계획을 적절하게 결정한 경우 SMT 공정의 효율이 증가할 수 있지만, 사용자의 능력에 따라 SMT 공정 효율이 크게 저하될 수 있는 문제가 있다. 이에 대응하여, SMT 공정의 생산 효율을 높이고자, 최적의 생산 계획을 결정하는 방법에 관한 기술 개발이 대두되고 있다.

전술한 기술은 발명자가 본 발명의 도출을 위해 보유하고 있었거나, 본 발명의 도출 과정에서 습득한 기술 정보로서, 반드시 본 발명의 출원 전에 일반 공중에게 공개된 공지 기술을 지시하지 않는다.

상술한 바와 같은 논의를 바탕으로, 본 개시(disclosure)는 생산 관리 시스템에서 부품과 함께 가용 가능한 생산 기구의 수량을 고려하여 최적의 생산 효율을 가지는 생산 계획을 결정하기 위한 장치 및 방법을 제공한다.

또한, 본 개시는 생산 관리 시스템에서, 한정적으로 배치된 기구들에 관한 가용 시간을 고려하여, 복수의 생산 계획들 각각에 대응되는 지연 시간들을 정밀하게 결정하기 위한 장치 및 방법을 제공한다.

또한, 본 개시는 생산 관리 시스템에서, 각각의 지연 시간들을 고려하여 결정된 최종 생산 계획을 시뮬레이션을 하기 위한 장치 및 방법을 제공한다.

본 개시의 다양한 실시 예들에 따르면, 복수의 라인들의 생산 계획을 관리하는 생산 관리 시스템에서, 생산 계획 결정 장치의 동작 방법은 상기 복수의 라인들을 통해 수행될 복수의 생산 계획들을 획득하는 단계, 상기 생산 관리 시스템에 배치된 기구에 관련된 기구 정보를 획득하는 단계, 상기 기구 정보에 기반하여, 상기 복수의 생산 계획들에 각각에 대응하는 지연 시간들을 결정하는 단계, 및 상기 지연 시간들에 기반하여, 상기 복수의 생산 계획들에 관한 최종 생산 계획을 결정하는 단계를 포함할 수 있다.

일 실시 예에 따르면, 상기 지연 시간들을 결정하는 단계는, 상기 복수의 생산 계획들 중에서 제1 생산 계획을 선택하는 단계, 상기 기구 정보에 기반하여 상기 제1 생산 계획이 예상 시작 시각에서 시작 가능한지 여부를 식별하는 단계, 상기 제1 생산 계획이 예상 시작 시각에서 시작 가능한 것으로 식별한 경우, 미리 설정된 전환 시간을 지연 시간으로 결정하는 단계, 및 상기 제1 생산 계획이 예상 시작 시각에서 시작 가능하지 않은 것으로 식별한 경우, 상기 생산 관리 시스템에서 가용 가능한 기구의 수량을 고려하여 상기 제1 생산 계획에 대응하는 지연 시간을 연산하는 단계를 포함할 수 있다.

일 실시 예에 따르면, 상기 제1 생산 계획이 예상 시작 시각에서 시작 가능한지 여부를 식별하는 단계는 상기 제1 생산 계획의 예상 시작 시각에서, 상기 생산 관리 시스템에서 해당 기구의 제1 가용 수량이 상기 제1 생산 계획에 필요한 상기 해당 기구의 요구 수량 이상인 경우, 상기 예상 시작 시각에서 시작 가능한 것으로 식별하는 단계, 및 상기 제1 가용 수량이 상기 요구 수량 보다 작은 경우, 상기 예상 시작 시각에서 시작 가능하지 않은 것으로 식별하는 단계를 포함할 수 있다.

일 실시 예에 따르면, 상기 제1 생산 계획에 대응하는 지연 시간을 연산하는 단계는 제2 생산 계획의 종료 시각 이후에서 상기 생산 관리 시스템에서 기구의 제2 가용 수량과 상기 요구 수량을 비교하는 단계, 상기 제2 가용 수량이 상기 요구 수량이 이상인 경우, 상기 제2 생산 계획의 종료 시각과 상기 제1 생산 계획의 예상 시작 시각의 차이를 지연 시간으로 결정하는 단계, 및 상기 제2 가용 수량이 상기 요구 수량 보다 작은 경우, 제3 생산 계획의 종료 시각과 상기 제1 생산 계획의 예상 시작 시각의 차이를 지연 시간으로 결정하는 단계를 포함할 수 있다.

일 실시 예에 따르면, 상기 제2 생산 계획은 상기 제1 생산 계획과 상이한 라인에서 상기 제1 생산 계획의 예상 시작 시각에 상기 해당 기구를 이용하는 생산 계획을 포함하고, 상기 제3 생산 계획은 상기 제3 생산 계획의 종료 시각 이후에서 제3 가용 수량이 상기 요구 수량 이상인 생산 계획을 포함할 수 있다.

일 실시 예에 따르면, 상기 제1 생산 계획이 마지막 생산 계획인지 여부를 식별하는 단계, 상기 제1 생산 계획이 마지막 생산 계획이 아닌 경우, 상기 복수의 생산 계획들 중에서 다음 생산 계획을 선택하는 단계, 및 상기 기구 정보에 기반하여 상기 다음 생산 계획이 예상 시작 시각에서 시작 가능한지 여부에 기반하여, 상기 다음 생산 계획에 대응하는 지연 시간을 결정하는 단계를 더 포함할 수 있다.

일 실시 예에 따르면, 상기 지연 시간에 기반하여 최종 생산 계획을 결정하는 단계는 상기 복수의 생산 계획들 각각에서 예상 시작 시각으로부터 지연 시간 이후에 생산 계획이 수행되도록, 상기 복수의 생산 계획들 각각의 시작 시각들과 종료 시각들을 결정하는 단계를 포함할 수 있다.

일 실시 예에 따르면, 상기 기구 정보는 노즐(nozzle), 피더(feeder), 및 피더 베이스(feeder base) 중 적어도 하나의 수량에 관한 정보를 포함할 수 있다.

본 개시의 다양한 실시 예들에 따르면, 복수의 라인들의 생산 계획을 관리하는 생산 관리 시스템에서, 생산 계획 결정 장치에 있어서, 상기 생산 계획 결정 장치는 프로세서를 포함하고, 상기 프로세서는 상기 복수의 라인들을 통해 수행될 복수의 생산 계획들을 획득하고, 상기 생산 관리 시스템에 배치된 기구에 관련된 기구 정보를 획득하고, 상기 기구 정보에 기반하여, 상기 복수의 생산 계획들에 각각에 대응하는 지연 시간들을 결정하고, 상기 지연 시간들에 기반하여, 상기 복수의 생산 계획들에 관한 최종 생산 계획을 결정할 수 있다.

일 실시 예에 따르면, 상기 프로세서는 상기 복수의 생산 계획들 중에서 제1 생산 계획을 선택하고, 상기 기구 정보에 기반하여 상기 제1 생산 계획이 예상 시작 시각에서 시작 가능한지 여부를 식별하고, 상기 제1 생산 계획이 예상 시작 시각에서 시작 가능한 것으로 식별한 경우, 미리 설정된 전환 시간을 지연 시간으로 결정하고, 상기 제1 생산 계획이 예상 시작 시각에서 시작 가능하지 않은 것으로 식별한 경우, 상기 생산 관리 시스템에서 가용 가능한 기구의 수량을 고려하여 상기 제1 생산 계획에 대응하는 지연 시간을 연산할 수 있다.

일 실시 예에 따르면, 상기 프로세서는 상기 제1 생산 계획의 예상 시작 시각에서, 상기 생산 관리 시스템에서 해당 기구의 제1 가용 수량이 상기 제1 생산 계획에 필요한 상기 해당 기구의 요구 수량 이상인 경우, 상기 예상 시작 시각에서 시작 가능한 것으로 식별하고, 상기 제1 가용 수량이 상기 요구 수량 보다 작은 경우, 상기 예상 시작 시각에서 시작 가능하지 않은 것으로 식별할 수 있다.

일 실시 예에 따르면, 상기 프로세서는, 제2 생산 계획의 종료 시각 이후에서 상기 생산 관리 시스템에서 기구의 제2 가용 수량과 상기 요구 수량을 비교하고, 상기 제2 가용 수량이 상기 요구 수량이 이상인 경우, 상기 제2 생산 계획의 종료 시각과 상기 제1 생산 계획의 예상 시작 시각의 차이를 지연 시간으로 결정하고, 상기 제2 가용 수량이 상기 요구 수량 보다 작은 경우, 제3 생산 계획의 종료 시각과 상기 제1 생산 계획의 예상 시작 시각의 차이를 지연 시간으로 결정하고, 상기 제2 생산 계획은 상기 제1 생산 계획과 상이한 라인에서 상기 제1 생산 계획의 예상 시작 시각에 상기 해당 기구를 이용하는 생산 계획을 포함하고, 상기 제3 생산 계획은 상기 제3 생산 계획의 종료 시각 이후에서 제3 가용 수량이 상기 요구 수량 이상인 생산 계획을 포함할 수 있다.

일 실시 예에 따르면, 상기 프로세서는 상기 제1 생산 계획이 마지막 생산 계획인지 여부를 식별하고, 상기 제1 생산 계획이 마지막 생산 계획이 아닌 경우, 상기 복수의 생산 계획들 중에서 다음 생산 계획을 선택하고, 상기 기구 정보에 기반하여 상기 다음 생산 계획이 예상 시작 시각에서 시작 가능한지 여부에 기반하여, 상기 다음 생산 계획에 대응하는 지연 시간을 결정할 수 있다.

일 실시 예에 따르면, 상기 프로세서는 상기 복수의 생산 계획들 각각에서 예상 시작 시각으로부터 지연 시간 이후에 생산 계획이 수행되도록, 상기 복수의 생산 계획들 각각의 시작 시각들과 종료 시각들을 결정할 수 있다.

일 실시 예에 따르면, 상기 생산 계획 결정 장치는 디스플레이를 더 포함하고, 상기 디스플레이는 사용자로부터 기구 정보를 입력 받기 위한 유저 인터페이스(user interface, UI) 화면을 표시할 수 있다.

본 발명의 다양한 각각의 측면들 및 특징들은 첨부된 청구항들에서 정의된다. 종속 청구항들의 특징들의 조합들(combinations)은, 단지 청구항들에서 명시적으로 제시되는 것뿐만 아니라, 적절하게 독립항들의 특징들과 조합될 수 있다.

또한, 본 개시에 기술된 임의의 하나의 실시 예(any one embodiment) 중 선택된 하나 이상의 특징들은 본 개시에 기술된 임의의 다른 실시 예 중 선택된 하나 이상의 특징들과 조합될 수 있으며, 이러한 특징들의 대안적인 조합이 본 개시에 논의된 하나 이상의 기술적 문제를 적어도 부분적으로 경감시키거나, 본 개시로부터 통상의 기술자에 의해 식별될 수 있는(discernable) 기술적 문제를 적어도 부분적으로 경감시키고, 나아가 실시 예의 특징들(embodiment features)의 이렇게 형성된 특정한 조합(combination) 또는 순열(permutation)이 통상의 기술자에 의해 양립 불가능한(incompatible) 것으로 이해되지만 않는다면, 그 조합은 가능하다.

본 개시에 기술된 임의의 예시 구현(any described example implementation)에 있어서 둘 이상의 물리적으로 별개의 구성 요소들은 대안적으로, 그 통합이 가능하다면 단일 구성 요소로 통합될 수도 있으며, 그렇게 형성된 단일한 구성 요소에 의해 동일한 기능이 수행된다면, 그 통합은 가능하다. 반대로, 본 개시에 기술된 임의의 실시 예(any embodiment)의 단일한 구성 요소는 대안적으로, 적절한 경우, 동일한 기능을 달성하는 둘 이상의 별개의 구성 요소들로 구현될 수도 있다.

본 발명의 특정 실시 예들(certain embodiments)의 목적은 종래 기술과 관련된 문제점 및/또는 단점들 중 적어도 하나를, 적어도 부분적으로, 해결, 완화 또는 제거하는 것에 있다. 특정 실시 예들(certain embodiments)은 후술하는 장점들 중 적어도 하나를 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 개시의 다양한 실시 예들에 따른 장치 및 방법은 생산 관리 시스템에서 부품과 함께 가용 가능한 생산 기구의 수량을 고려함으로써, 최적의 생산 효율을 가지는 생산 계획을 결정 할 수 있게 한다.

또한, 본 개시의 다양한 실시 예들에 따른 장치 및 방법은 한정적으로 배치된 기구들에 관한 가용 시간을 고려함으로써, 복수의 생산 계획들 각각에 대응되는 지연 시간들을 정밀하게 결정할 수 있게 한다.

또한, 본 개시의 다양한 실시 예들에 따른 장치 및 방법은 각각의 지연 시간들을 고려하여 결정된 최종 생산 계획을 시뮬레이션 할 수 있게 한다.

본 개시에서 얻을 수 있는 효과는 이상에서 언급한 효과들로 제한되지 않으며, 언급하지 않은 또 다른 효과들은 아래의 기재로부터 본 개시가 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

도 1은 본 개시의 다양한 실시 예들에 따른 생산 관리 시스템을 도시한다.
도 2는 본 개시의 다양한 실시 예들에 따른 생산 관리 시스템에서, 생산 계획 결정 장치의 구성을 도시한다.
도 3은 본 개시의 일 실시 예에 따른 생산 관리 시스템에서, 생산 계획 결정 장치가 기구 정보를 고려하지 않고 최종 생산 계획을 결정하는 방법에 관한 모식도를 도시한다.
도 4는 본 개시의 일 실시 예에 따른 생산 관리 시스템에서, 생산 계획 결정 장치가 기구 정보를 고려하여 최종 생산 계획을 결정하는 방법에 관한 모식도를 도시한다.
도 5는 본 개시의 다양한 실시 예들에 따른 생산 관리 시스템에서, 생산 계획 결정 장치가 최종 생산 계획을 결정하는 각각의 단계들에 관한 모식도를 도시한다.
도 6은 본 개시의 다양한 실시 예들에 따른 생산 관리 시스템에서, 생산 계획 결정 장치의 동작 방법에 관한 흐름도를 도시한다.
도 7은 본 개시의 다양한 실시 예들에 따른 생산 관리 시스템에서, 생산 계획 결정 장치가 복수의 생산 계획들 각각에 대응되는 지연 시간들을 결정하는 방법에 관한 흐름도를 도시한다.

본 개시에서 사용되는 용어들은 단지 특정한 실시 예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 다른 실시 예의 범위를 한정하려는 의도가 아닐 수 있다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함할 수 있다. 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 용어들은 본 개시에 기재된 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가질 수 있다. 본 개시에 사용된 용어들 중 일반적인 사전에 정의된 용어들은, 관련 기술의 문맥상 가지는 의미와 동일 또는 유사한 의미로 해석될 수 있으며, 본 개시에서 명백하게 정의되지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다. 경우에 따라서, 본 개시에서 정의된 용어일지라도 본 개시의 실시 예들을 배제하도록 해석될 수 없다.

이하에서 설명되는 본 개시의 다양한 실시 예들에서는 하드웨어적인 접근 방법을 예시로서 설명한다. 하지만, 본 개시의 다양한 실시 예들에서는 하드웨어와 소프트웨어를 모두 사용하는 기술을 포함하고 있으므로, 본 개시의 다양한 실시 예들이 소프트웨어 기반의 접근 방법을 제외하는 것은 아니다.

이하 본 개시는 생산 관리 시스템에서 부품과 함께 가용 가능한 생산 기구의 수량을 고려하여 최종 생산 계획을 결정하기 위한 장치 및 방법에 관한 것이다. 구체적으로, 본 개시는 한정적으로 배치된 기구들에 관한 가용 시간을 고려하여, 복수의 생산 계획들 각각에 대응되는 지연 시간들을 확인함으로써, 최적의 생산 효율을 가지는 최종 생산 계획을 결정하기 위한 기술을 설명한다.

아래에서는 첨부한 도면을 참조하여 본 개시가 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 다양한 실시예들을 상세히 설명한다. 그러나 본 개시의 기술적 사상은 다양한 형태로 변형되어 구현될 수 있으므로 본 명세서에서 설명하는 실시예들로 제한되지 않는다. 본 명세서에 개시된 실시예들을 설명함에 있어서 관련된 공지 기술을 구체적으로 설명하는 것이 본 개시의 기술적 사상의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그 공지 기술에 대한 구체적인 설명을 생략한다. 동일하거나 유사한 구성요소는 동일한 참조 번호를 부여하고 이에 대한 중복되는 설명은 생략하기로 한다.

본 명세서에서 어떤 요소가 다른 요소와 "연결"되어 있다고 기술될 때, 이는 "직접적으로 연결"되어 있는 경우뿐 아니라 그 중간에 다른 요소를 사이에 두고 "간접적으로 연결"되어 있는 경우도 포함한다. 어떤 요소가 다른 요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 요소 외에 또 다른 요소를 배제하는 것이 아니라 또 다른 요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다.

일부 실시예들은 기능적인 블록 구성들 및 다양한 처리 단계들로 설명될 수 있다. 이러한 기능 블록들의 일부 또는 전부는 특정 기능을 실행하는 다양한 개수의 하드웨어 및/또는 소프트웨어 구성들로 구현될 수 있다. 예를 들어, 본 개시의 기능 블록들은 하나 이상의 마이크로프로세서들에 의해 구현되거나, 소정의 기능을 위한 회로 구성들에 의해 구현될 수 있다. 본 개시의 기능 블록들은 다양한 프로그래밍 또는 스크립팅 언어로 구현될 수 있다. 본 개시의 기능 블록들은 하나 이상의 프로세서들에서 실행되는 알고리즘으로 구현될 수 있다. 본 개시의 기능 블록이 수행하는 기능은 복수의 기능 블록에 의해 수행되거나, 본 개시에서 복수의 기능 블록이 수행하는 기능들은 하나의 기능 블록에 의해 수행될 수도 있다. 또한, 본 개시는 전자적인 환경 설정, 신호 처리, 및/또는 데이터 처리 등을 위하여 종래 기술을 채용할 수 있다.

또한, 본 개시에서, 특정 조건의 만족(satisfied), 충족(fulfilled) 여부를 판단하기 위해, 초과 또는 미만의 표현이 사용되었으나, 이는 일 예를 표현하기 위한 기재일 뿐 이상 또는 이하의 기재를 배제하는 것이 아니다. '이상'으로 기재된 조건은 '초과', '이하'로 기재된 조건은 '미만', '이상 및 미만'으로 기재된 조건은 '초과 및 이하'로 대체될 수 있다.

도 1은 본 개시의 다양한 실시 예들에 따른 생산 관리 시스템(100)을 도시한다. 생산 관리 시스템(100)은 복수의 라인들 각각에 생산 계획을 할당하여 SMT 공정의 생산 계획을 관리하는 시스템을 지시한다. 도 1을 참고하면, 생산 관리 시스템(100)은 공정 라인(101), 네트워크(103), 서버(105), 및 생산 계획 결정 장치(107)를 포함한다. 도 1은 본 발명의 설명을 위한 일 예로서, 본 개시의 일 실시 예에 따른 생산 관리 시스템에서 네트워크(103)에 연결되는 장치의 개수는 한정되지 않는다.

공정 라인(101)은 SMT 공정에서 생산 계획에 따라 제품을 실제로 생산하는 기능을 수행한다. 공정 라인(101)은 복수의 라인들로 구성될 수 있고, 복수의 라인들 각각은 기구를 이용하여 공정 프로세스를 수행할 수 있다. 본 개시의 일 실시 예에 따르면, 기구는 노즐(nozzle), 헤드(head), 슬롯(slot), 피더(feeder), 및 피더 베이스(feeder base)와 같은 SMT 공정에 이용되는 기구를 포함할 수 있다. 즉, 공정 라인(101)은 네트워크(103)를 통해 수신한 생산 계획에 따라 제품을 생산하는 라인을 지시할 수 있다.

네트워크(103)는 유선 또는 무선으로 복수의 장치들 사이의 통신을 연결되는 네트워크를 지시한다. 본 개시의 일 실시 예에 따르면, 네트워크(103)는 LAN(local area networks), WAN(wide area networks), MAN(metropolitan area networks), ISDN(integrated service digital networks) 등의 유선 네트워크, 무선 LAN, CDMA, 블루투스, 위성 통신 등의 무선 네트워크를 포함할 수 있다. 네트워크(103)는 외부 네트워크와 연결되는 접점이나 노드가 없는 폐쇄된 망 일 수 있다. 즉, 네트워크(103)는 미리 결정 된 구성요소들만을 연결하는 통신 선로일 수 있다. 본 개시의 일 실시 예에 따르면, 네트워크(103)는 공정 라인(101), 서버(105), 및 생산 계획 결정 장치(107)를 연결하는 통신 선로를 포함할 수 있다.

서버(105)는 생산 계획 결정 장치(107)와 네트워크(103)를 통해 통신하여 명령, 코드, 파일, 컨텐츠, 서비스 등을 제공하는 컴퓨터 장치 또는 복수의 컴퓨터 장치들로 구현될 수 있다. 본 개시의 일 실시 예에 따르면, 서버(105)는 사용자의 요청에 따라 부품 정보, 기구 정보, 복수의 생산 계획에 관한 정보를 생산 계획 결정 장치(107)에 제공할 수 있고, 생산 계획 결정 장치(107)가 생성한 생산 계획은 서버(105)에 저장될 수 있다. 생산 계획 결정 장치(107)는 적어도 하나의 프로그램의 제어에 따라 서버(105)에 접속하고, 서버(105)가 제공하는 서비스나 컨텐츠를 제공받을 수 있다.

생산 계획 결정 장치(107)는 네트워크(103)를 통해 정보를 획득하고, 획득한 정보를 사용자에게 제공하거나, 공정 라인(101)에 명령 신호를 전달하는 전자 장치를 지시한다. 생산 계획 결정 장치(107)는 컴퓨터 장치로 구현되는 고정형 단말이거나 이동형 단말을 포함한다. 본 개시의 일 실시 예에 따르면, 생산 계획 결정 장치(107)는 무선 또는 유선 통신 방식을 이용하여 네트워크(103)를 통해 공정 라인(101), 서버(105) 중 적어도 하나와 통신할 수 있다.

생산 계획 결정 장치(107)는 ERP(enterprise resource planning)의 자원 수량 등을 연동하여 사용자가 작성한 생산 계획이 실제로 수행 가능한지 여부를 판단한다. 사용자는 생산 계획 결정 장치(107)를 이용하여 생산 계획에 따라 제품의 생산이 가능한지 여부를 확인 할 수 있고, 그에 따라 자원을 추가로 구매하거나 예상 되는 지연 시간을 결정할 수 있다. 종래의 생산 계획 결정 장치는 부품을 위주로 생산 계획을 결정하고 그에 대응한 시뮬레이션을 수행한다. 즉, 종래의 생산 계획 결정 장치는 실제로 생산을 담당하는 기구 부족에 대한 부분을 확인하지 못하여 지연 시간의 발생을 예측하지 못하고, 지연이 예상되는 제품에 관한 생산 계획 자체를 다음 날로 변경 할 것을 사용자에게 권고 하고 있다. 그에 따라, 사용자는 제한된 생산 계획을 이용할 수 밖에 없었다.

이에 반하여, 본 개시에 따른 생산 계획 결정 장치(107)는 부품 외에도 생산에 영향을 미치는 기구 수량을 연동하여 최적의 생산 효율을 가지는 생산 계획을 자동으로 사용자에게 제공한다. 또한, 생산 계획 결정 장치(107)는 현실에서 발생할 수 있는 실물 수량 부족 현상을 예측하여 생산 계획에 대응되는 대기 시간 등을 자동 계산한다. 생산 계획 결정 장치(107)는 예측 결과를 사용자에게 제공함으로써 공정의 생산성을 개선할 수 있다.

도 2는 본 개시의 다양한 실시 예들에 따른 생산 관리 시스템(100)에서, 생산 계획 결정 장치(107)의 구성(200)을 도시한다. 이하 사용되는 '…부', '…기' 등의 용어는 적어도 하나의 기능이나 동작을 처리하는 단위를 의미하며, 이는 하드웨어나 소프트웨어, 또는, 하드웨어 및 소프트웨어의 결합으로 구현될 수 있다. 생산 계획 결정 장치(107)는 메모리(210), 프로세서(220), 통신부(230), 디스플레이(240), 및 입출력 인터페이스(250)를 포함할 수 있다.

메모리(210)는 생산 계획 결정 장치(107)의 동작을 위한 기본 프로그램, 응용 프로그램, 설정 정보 등의 데이터를 일시적 또는 영구적으로 저장한다. 메모리(210)는 RAM(random access memory), ROM(read only memory) 및 디스크 드라이브와 같은 비소멸성 대용량 기록장치(permanent mass storage device)를 포함할 수 있으나, 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니다. 이러한 소프트웨어 구성요소들은 드라이브 메커니즘(drive mechanism)을 이용하여 메모리(210)와 별도의 컴퓨터에서 판독 가능한 기록 매체로부터 로딩될 수 있다. 이러한 별도의 컴퓨터에서 판독 가능한 기록 매체는 플로피 드라이브, 디스크, 테이프, DVD/CD-ROM 드라이브, 메모리 카드 등의 컴퓨터에서 판독 가능한 기록 매체를 포함할 수 있다. 실시예에 따라서, 소프트웨어 구성요소들은 컴퓨터에서 판독 가능한 기록 매체가 아닌 통신부(230)를 통해 메모리(210)에 로딩될 수도 있다. 또한, 메모리(210)는 프로세서(220)의 요청에 따라 저장된 데이터를 제공할 수 있다. 본 개시의 일 실시 예에 따르면,

프로세서(220)는 생산 계획 결정 장치(107)의 전반적인 동작들을 제어한다. 예를 들어, 프로세서(220)는 통신부(230)를 통해 신호가 송신 및 수신되도록 제어할 수 있다. 또한, 프로세서(220)는 기본적인 산술, 로직 및 입출력 연산을 수행함으로써, 컴퓨터 프로그램의 명령을 처리하도록 구성될 수 있다. 명령은 메모리(210) 또는 통신부(230)에 의해 프로세서(220)로 제공될 수 있다. 예를 들어 프로세서(220)는 메모리(210)와 같은 기록 장치에 저장된 프로그램 코드에 따라 수신되는 명령을 실행하도록 구성될 수 있다. 예를 들어, 프로세서(220)는 생산 계획 결정 장치(107)가 후술하는 다양한 실시 예들에 따른 동작들을 수행하도록 제어할 수 있다.

통신부(230)는 무선 채널을 통해 신호를 송수신하기 위한 기능들을 수행한다. 통신부(230)의 전부 또는 일부는 송신부, 수신부, 송수신부로 지칭될 수 있다. 통신부(230)는 통신망을 통해 생산 계획 결정 장치(107)와 적어도 하나의 다른 노드가 서로 통신하기 위한 기능을 제공할 수 있다. 본 개시의 일 실시 예에 따르면, 생산 계획 결정 장치(107)의 프로세서(220)가 메모리(210)와 같은 기록 장치에 저장된 프로그램 코드에 따라 요청 신호를 생성한 경우, 요청 신호는 통신부(230)의 제어에 따라 통신망을 통해 적어도 하나의 다른 노드로 전달될 수 있다. 역으로, 적어도 하나의 다른 노드의 프로세서의 제어에 따라 제공되는 제어 신호나 명령, 콘텐츠, 파일 등이 통신부(230)를 통해 생산 계획 결정 장치(107)로 수신될 수 있다.

입출력 인터페이스(250)는 외부의 입출력 장치(미도시)와의 인터페이스를 위한 수단일 수 있다. 이때 입력 장치는 예를 들어 키보드 또는 마우스 등의 장치를, 그리고 출력 장치는 이미지를 표시하기 위한 디스플레이(240) 등과 같은 장치의 형태로 구비될 수 있다. 다른 예로 입출력 인터페이스(250)는 터치스크린과 같이 입력과 출력을 위한 기능이 하나로 통합된 장치와의 인터페이스를 위한 수단일 수도 있다. 구체적으로, 생산 계획 결정 장치(107)의 프로세서(214)는 메모리(213)에 로딩된 컴퓨터 프로그램의 명령을 처리함에 있어서 서버(120)가 제공하는 데이터를 이용하여 구성되는 서비스 화면이나 컨텐츠가 입출력 인터페이스(212)를 통해 디스플레이에 표시될 수 있다. 본 개시의 일 실시 예에 따르면, 입출력 인터페이스(212)는 디스플레이(240)와의 인터페이스를 위한 수단을 포함할 수 있다. 입출력 인터페이스(212)는 디스플레이(240)에 표시된 웹 브라우징 윈도우에 대한 사용자 입력을 수신할 수 있고, 전술한 사용자 입력에 응답하여 디스플레이(240)를 통해 출력할 출력 데이터를 프로세서(214)로부터 전달받을 수 있다.

디스플레이(240)는 하나 이상의 디스플레이(display)를 포함하는 디스플레이 모듈을 지시한다. 디스플레이(240)에 포함된 하나 이상의 디스플레이 각각은 개별적으로 독립된 컨텐츠를 표시할 수 있고, 전술한 하나 이상의 디스플레이가 결합하여 단일 컨텐츠를 표시할 수도 있다. 본 개시의 일 실시 예에 따르면, 디스플레이(240)에 포함된 하나 이상의 디스플레이는 물리적으로 분리된 다중 디스플레이를 포함할 수 있고, 물리적으로 결합된 다중 디스플레이일 수도 있으며, 하나의 화면을 분할하여 사용할 수 있는 디스플레이일 수도 있음에 유의한다. 본 개시의 일 실시 예에 따르면, 디스플레이(240)는 사용자로부터 기구 정보를 입력 받기 위한 유저 인터페이스(user interface, UI) 화면을 표시할 수 있다. 또한, 디스플레이(240)는 사용자로부터 생산 관리 시스템에 배치된 기구의 수량을 변경하기 위한 정보를 입력 받기 위한 유저 인터페이스 화면을 표시할 수도 있다. 또한, 다른 실시예들에서 생산 계획 결정 장치(107)는 도 2에 도시된 구성요소들보다 더 많은 구성요소들을 포함할 수도 있다.

생산 계획 결정 장치(107)는 SMT 공정에서 수행될 복수의 생산 계획들, 부품 정보, 및 기구 정보로부터 최적의 생산 효율을 가지는 최종 생산 계획을 결정할 수 있다. 구체적으로, 생산 계획 결정 장치(107)는 부품 정보뿐만 아니라, 시간 별 생산 관리 시스템에 배치된 기구들의 가용 여부를 고려하여 복수의 생산 계획들 각각에 대응하는 지연 시간을 연산할 수 있다. 생산 계획 결정 장치(107)는 지연 시간을 고려하여 복수의 생산 계획들을 종합함으로써 최종 생산 계획을 결정할 수 있다. 본 개시의 일 실시 예에 따르면, 생산 계획 결정 장치(107)는 복수의 라인들을 통해 수행될 복수의 생산 계획들을 획득하고, 생산 관리 시스템에 배치된 기구에 관련된 기구 정보를 획득할 수 있다. 이후, 생산 계획 결정 장치(107)는 기구 정보에 기반하여 복수의 생산 계획들에 각각에 대응하는 지연 시간들을 결정하고, 지연 시간들에 기반하여 복수의 생산 계획들에 관한 최종 생산 계획을 결정할 수 있다.

도 3은 본 개시의 일 실시 예에 따른 생산 관리 시스템(100)에서, 생산 계획 결정 장치(107)가 기구 정보를 고려하지 않고 최종 생산 계획을 결정하는 방법에 관한 모식도(300)를 도시한다. 도 3에서 가로 축은 시간을 지시하고, 세로 축은 복수의 생산 라인들을 지시한다.

SMT 공정에 관한 생산 관리 시스템은 복수의 생산 라인들을 포함할 수 있고, 생산 계획 결정 장치(107)는 복수의 생산 라인들 중 어느 하나를 통해 복수의 생산 계획들이 수행되도록 최종 생산 계획을 결정할 수 있다. 즉, 생산 계획 결정 장치(107)는 복수의 생산 계획들에 관한 정보를 획득하고, 복수의 생산 계획들 각각을 특정 라인에서 특정 시간 동안 수행되도록 설정함으로써 최종 생산 계획을 결정할 수 있다.

생산 계획 결정 장치(107)는 부품 정보를 고려하여 최종 생산 계획을 결정할 수 있다. 즉, 생산 계획 결정 장치(107)는 복수의 생산 계획들과 부품 정보를 획득하고, 기구 정보와 관련 없이 부품의 수량을 고려하여 복수의 생산 계획들 각각이 수행될 생산 라인과 생산 시간을 결정할 수 있다. 그러나, 생산 관리 시스템에서 실제 생산 작업에 필요한 기구들이 부족한 경우, 각각의 생산 계획들에 대응하는 지연 시간이 발생할 수 있고, 그에 따라 최종 생산 계획에 오차가 발생할 수 있다. 구체적으로, 특정 생산 계획의 예정 시작 시각에서 가용 가능한 기구의 부족으로 인하여 특정 생산 계획이 수행될 수 없는 경우, 예측되지 않은 지연 시간이 발생할 수 있다.

도 3은 생산 관리 시스템에 라인 A(310), 라인 B(360)가 포함되고, 복수의 생산 계획들에 생산 계획 A 내지 C(321, 371, 323)가 포함된 경우를 예시한다. 또한, 생산 계획 A 내지 C(321, 371, 323)는 동일한 기구를 사용하는 생산 계획을 지시할 수 있다.

도 3을 참고하면, 생산 계획 결정 장치(107)는 복수의 생산 계획들에 관한 정보를 확인하고, 생산 계획 A(321), 생산 계획 B(371), 및 생산 계획 C(323)의 일정을 결정할 수 있다. 구체적으로, 생산 계획 결정 장치(107)는 생산 계획 A(321)이 라인 A(310)의 제1 시각(351)부터 제2 시각(352)에 수행되도록 결정하고, 생산 계획 B(371)가 라인 B(360)의 제1 시각(351)부터 제4 시각(354)에 수행되도록 결정할 수 있다. 이후, 생산 계획 결정 장치(107)는 라인 A(310)에서 생산 계획 A(321)의 종료 후 다른 생산 계획을 준비를 위한 전환 시간(331)을 지연 시간으로 결정할 수 있고, 지연 시간 이후 제3 시각(353)부터 생산 계획 C(323)가 수행되도록 결정할 수 있다.

생산 관리 시스템에 배치된 기구들의 총 수량은, 생산 계획 A(321)가 수행되기 위하여 필요한 기구의 개수에 관한 제1 수량과, 생산 계획 B(371)가 수행되기 위하여 필요한 기구의 개수에 관한 제2 수량의 합보다 클 수 있다. 즉, 생산 계획 A(321)와 생산 계획 B(371)는 동일한 시각에 상이한 라인에서 함께 수행될 수 있다. 그러나, 총 수량은 생산 계획 C가 수행되기 위하여 필요한 기구의 개수에 관한 제3 수량과 제2 수량의 합보다 적을 수 있다. 즉, 생산 계획 B(371)와 생산 계획 C(323)는 동일한 시각에서 함께 수행될 수 없고, 생산 계획 결정 장치(107)는 생산 계획 C(323)에 관한 추가 지연 시간(333)을 고려하여 지연 시간을 제2 시각(352)부터 제4 시각(354)으로 결정하여야 한다. 그러나, 생산 계획 결정 장치(107)는 기구 수량에 관한 기구 정보를 고려하지 않고 부품의 수량만을 고려하여 생산 계획 C(323)의 지연 시간을 제2 시각(352)부터 제3 시각(353)으로 결정한 경우, 최종 생산 계획에 예측되지 않은 지연이 발생할 수 있다. 이러한 지연은 최종 생산 계획에서 예측 정확성이 감소시키고, 그에 따라 사용자의 생산 계획에 대한 신뢰성이 떨어뜨린다. 또한, 사용자는 예측되지 않은 지연으로 인하여 정밀한 생산 계획 시뮬레이션 결과를 얻을 수 없고, 지연이 발생 한 이후가 되어서야 개선할 수 있는 방법을 인지하게 된다. 추가적으로, 종래에 따른 생산 계획 결정 장치는 기구 수량을 획득하기 위한 유저 인터페이스(user interface, UI)를 구비하지 않아, 공장 내 한정적인 기구에 대한 수량을 확인할 수 없었다. 이하에서, 생산 계획 결정 장치(107)가 기구 정보를 고려하여 복수의 생산 계획들 각각에 대응하는 지연 시간을 결정하고 이를 통해 최종 생산 계획을 결정하는 구체적인 방법이 예시된다.

도 4는 본 개시의 일 실시 예에 따른 생산 관리 시스템(100)에서, 생산 계획 결정 장치(107)가 기구 정보를 고려하여 최종 생산 계획을 결정하는 방법에 관한 모식도(400)를 도시한다. 도 4에서 가로 축은 시간을 지시하고, 세로 축은 복수의 생산 라인들을 지시한다.

도 3과 유사하게, 생산 계획 결정 장치(107)는 복수의 생산 계획들에 관한 정보를 획득하고, 복수의 생산 계획들 각각을 특정 라인에서 특정 시간 동안 수행되도록 설정함으로써 최종 생산 계획을 결정할 수 있다.

여기서, 생산 계획 결정 장치(107)는 부품 정보와 함께 기구 정보를 고려하여 최종 생산 계획을 결정할 수 있다. 즉, 생산 계획 결정 장치(107)는 복수의 생산 계획들, 부품 정보, 및 기구 정보를 획득하고, 부품의 수량 및 기구의 수량을 확인하여 복수의 생산 계획들 각각이 수행될 생산 라인과 생산 시간을 결정할 수 있다. 구체적으로, 생산 계획 결정 장치(107)는 해당 시각에서 필요한 기구의 수량과 생산 관리 시스템에서 기구의 가용 수량을 비교하여 복수의 생산 계획들이 함께 수행될 수 있는지 여부를 확인하고, 확인 결과에 따라 지연 시간을 연산함으로써 최종 생산 계획을 결정할 수 있다.

도 4는 생산 관리 시스템에 라인 A(410), 라인 B(460)가 포함되고, 복수의 생산 계획들에 생산 계획 A 내지 C(421, 471, 423)가 포함된 경우를 예시한다. 생산 계획 A 내지 C(421, 471, 423)는 동일한 기구를 사용하는 생산 계획을 지시할 수 있다. 또한, 생산 관리 시스템에 배치된 기구들의 총 수량은, 생산 계획 A(421)가 수행되기 위하여 필요한 기구의 개수에 관한 제1 수량과, 생산 계획 B(471)가 수행되기 위하여 필요한 기구의 개수에 관한 제2 수량의 합보다 클 수 있다. 즉, 생산 계획 A(421)와 생산 계획 B(471)는 동일한 시각에 상이한 라인에서 함께 수행될 수 있다. 그러나, 총 수량은 생산 계획 C(423)가 수행되기 위하여 필요한 기구의 개수에 관한 제3 수량과 제2 수량의 합보다 적을 수 있다. 즉, 생산 계획 B(471)와 생산 계획 C(423)는 동일한 시각에서 함께 수행될 수 없다.

도 4를 참고하면, 생산 계획 결정 장치(107)는 복수의 생산 계획들에 관한 정보를 확인하고, 생산 계획 A 내지 C(421, 471, 423)의 일정을 결정할 수 있다. 구체적으로, 생산 계획 결정 장치(107)는 생산 계획 A(421)이 라인 A(410)의 제1 시각(451)부터 제2 시각(452)에 수행되도록 결정하고, 생산 계획 B(471)가 라인 B(460)의 제1 시각(451)부터 제3 시각(453)에 수행되도록 결정할 수 있다. 이후, 생산 계획 결정 장치(107)는 라인 A(410)에서 생산 계획 A(421)의 종료 후 다른 생산 계획을 준비를 위한 전환 시간(433)이 포함된 지연 시간(431)을 결정할 수 있고, 지연 시간 이후 제4 시각(454)부터 생산 계획 C(423)가 수행되도록 결정할 수 있다. 구체적으로, 생산 계획 결정 장치(107)는 기구 정보를 고려하여 생산 계획 C(423)와 생산 계획 B(471)가 함께 수행될 수 없음을 확인하고, 그에 따라 추가적인 지연 시간을 결정할 수 있다. 생산 계획 결정 장치(107)는 추가적인 지연 시간과 전환 시간(433)이 모두 포함된 시간을, 생산 계획 C(423)에 대응되는 지연 시간(431)으로 결정하여 최종 생산 계획을 결정할 수 있다.

본 개시에 따른 생산 계획 결정 장치(107)는 사용자에게 생산 계획에 따른 필요 기구의 수량 및 가용 기구의 수량을 제공하고, 이러한 기구에 관한 정보를 연동하여 생산 계획을 결정할 수 있다. 즉, 생산 계획 결정 장치(107)는, 특정 시각에서 기구의 수량이 부족하여 수행될 수 없는 특정 생산 계획이 다른 생산 계획의 종료 시각까지 대기하는 시간을 연산함으로써, 정확성이 높은 최종 생산 계획을 결정할 수 있다. 또한, 생산 계획 결정 장치(107)는 다른 생산 계획의 종료 시각까지 대기하는 시간 및 부족한 기구의 수량을 사용자에게 제공함으로써, 사용자가 기구의 수량을 보충하여 지연에 대응할 수 있게 한다.

도 5는 본 개시의 다양한 실시 예들에 따른 생산 관리 시스템(100)에서, 생산 계획 결정 장치(107)가 최종 생산 계획을 결정하는 각각의 단계들에 관한 모식도(500)를 도시한다.

도 5에서 가로 축은 시간을 지시하고, 세로 축은 복수의 생산 라인들을 지시한다. 또한, 도 5에서 진한 음영 영역은 결정된 생산 계획을 지시하고, 연한 음영 영역은 결정되기 전 생산 계획을 지시하고, 오른쪽 대각선 빗금 영역은 전환 시간을 지시하고, 왼쪽 대각선 빗금 영역은 지연 시간을 지시한다.

도 5를 참고하면, 생산 관리 시스템에 라인 A, B, C, 및 D가 배치되고, 라인 A, B, C, 및 D 각각에 생산 계획 A, B, C, 및 D가 할당되는 경우가 예시된다. 여기서, 생산 계획 A, B, C, 및 D은 동일한 해당 기구를 사용하는 생산 계획을 지시한다. 또한, 도 5는 생산 계획 A, B, 및 D에 필요한 해당 기구의 요구 수량이 5개이고, 생산 계획 C에 필요한 해당 기구의 요구 수량이 6개 이고, 생산 관리 시스템에 배치된 해당 기구의 총 수량이 10개인 경우를 예시한다.

도 5를 참고하면, 생산 관리 시스템에 배치된 해당 기구의 총 수량이 10개 이므로, 생산 계획 결정 장치(107)는 동일 시간에 생산 계획에서 필요한 해당 기구의 요구 수량이 10개를 초과하지 못하도록 생산 계획을 결정할 수 있다. 구체적으로, 생산 계획 결정 장치(107)가 각각의 라인의 일정에 생산 계획을 할당하는 순서는 제1 단계 내지 제5 단계(510, 530, 550, 570, 590)를 따라 상세히 설명된다.

제1 단계(510)를 참고하면, 생산 계획 결정 장치(107)는 라인 A에 생산 계획 A를 할당한다. 생산 계획 결정 장치(107)는 진행 예정 순서가 가장 빠른 생산 계획 A를 라인 A의 시간 1 내지 4(511)에 할당할 수 있다.

제2 단계(530)를 참고하면, 생산 계획 결정 장치(107)는 라인 B에 생산 계획 B를 할당한다. 생산 계획 결정 장치(107)는 생산 계획 A) 다음으로 진행 예정 순서가 빠른 생산 계획 B를 라인 B의 시간 2 내지 5에 할당할 수 있다. 여기서, 생산 계획 A와 생산 계획 B 각각에서 필요한 해당 기구의 요구 수량은 5이고, 생산 관리 시스템에서 해당 기구의 가용 수량은 10이므로, 생산 계획 결정 장치(107)는 생산 계획 A와 생산 계획 B는 중복되는 시각에서 함께 수행되도록 생산 계획을 결정할 수 있다.

제3 단계(550)를 참고하면, 생산 계획 결정 장치(107)는 라인 D에 생산 계획 C를 할당한다. 또한, 생산 계획 결정 장치(107)는 기구 정보를 고려하여 생산 계획 C에 대응되는 지연 시간을 연산한다. 구체적으로, 생산 계획 결정 장치(107)는 생산 계획 A, B 다음으로 진행 예정 순서가 빠른 생산 계획 C를 라인 D의 시간 6 내지 9(551)에 할당할 수 있다. 제3 단계(550)에 도시된 바와 같이, 기존에 따르면 생산 계획 C의 예상 수행 시간은 시간 2 내지 5(553) 였지만, 생산 계획 C에서 필요한 해당 기구의 요구 수량은 6이므로, 생산 계획 C는 생산 계획 A, B 중 적어도 하나와 중복되는 시각에서 함께 수행될 수 없다. 따라서, 생산 계획 결정 장치(107)는 생산 계획 B의 종료 시각과 생산 계획 C의 예상 시작 시각의 차이인 시간 2 내지 5(553)를, 생산 계획 C에 대응되는 지연 시간으로 결정할 수 있다.

제4 단계(570)를 참고하면, 생산 계획 결정 장치(107)는 라인 C에 생산 계획 D를 할당한다. 또한, 생산 계획 결정 장치(107)는 기구 정보를 고려하여 생산 계획 D에 대응되는 지연 시간을 연산한다. 구체적으로, 생산 계획 결정 장치(107)는 생산 계획 A, B, 및 C 다음으로 진행 예정 순서가 빠른 생산 계획 D를 라인 C에 할당할 수 있다. 여기서, 생산 계획 결정 장치(107)는 기구 정보를 고려하여 생산 계획 C가 생산 계획 A, B와 중복되는 시간에 수행될 수 없음을 확인하고, 생산 계획 B의 종료 시각과 생산 계획 D의 예상 시작 시각의 차이인 시간 4 내지 5(573)를 생산 계획 D에 대응되는 지연 시간으로 결정한다. 그에 따라, 생산 계획 결정 장치(107)는 생산 계획 D를 라인 C의 시간 6 내지 10(571)에 할당할 수 있다. 그러나, 제4 단계(570)를 참고하면, 생산 계획 D에서 필요한 해당 기구의 요구 수량은 5이고, 생산 계획 C에서 필요한 해당 기구의 요구 수량은 6이므로, 생산 계획 D는 생산 계획 C와 중복되는 시각에서 함께 수행될 수 없다. 이 경우, 생산 계획 결정 장치(107)는 생산 계획 D에 대응되는 지연 시간을 변경한다.

제5 단계(590)를 참고하면, 생산 계획 결정 장치(107)는 라인 C에 생산 계획 D를 할당한다. 생산 계획 결정 장치(107)는 시간 6 내지 9에서 해당 기구의 가용 수량 부족을 확인하고 생산 계획 C를 라인 C의 시간 10 내지 14(591)에 할당할 수 있다. 즉, 생산 계획 결정 장치(107)는 생산 계획 C의 종료 시각과 생산 계획 D의 예상 시작 시각의 차이인 시간 4 내지 9(593)를 생산 계획 D에 대응되는 지연 시간으로 결정한다. 그에 따라, 생산 계획 결정 장치(107)는 생산 계획 D를 라인 C의 시간 10 내지 14(591)에 할당할 수 있다.

도 5를 참고하면, 생산 계획 A는 라인 A의 시간 1 내지 4(511)에 할당되고, 생산 계획 B는 라인 B의 시간 2 내지 5(531)에 할당되고, 생산 계획 C는 라인 D의 시간 6 내지 9(551)에 할당되고, 생산 계획 D는 라인 C의 시간 10 내지 14(591)에 할당된다. 생산 계획 결정 장치(107)는 생산 계획 A, B, C, 및 D에서 필요한 기구 수량과, 생산 관리 시스템에서 가용 가능한 기구의 수량을 고려하여 중복되는 시간에 함께 수행될 수 있는지 여부를 식별함으로써 생산 계획을 결정할 수 있다. 즉, 생산 계획 결정 장치(107)는 기구 부족으로 인한 지연 시간을 결정함으로써, 최적의 생산 효율을 가지는 최종 생산 계획을 결정할 수 있다.

도 6은 본 개시의 다양한 실시 예들에 따른 생산 관리 시스템(100)에서, 생산 계획 결정 장치(107)의 동작 방법에 관한 흐름도(600)를 도시한다. 도 6은 복수의 라인들의 생산 계획을 관리하는 생산 관리 시스템에서, 생산 계획 결정 장치(107)가 프로세서(220)의 제어에 따라 동작하는 과정을 예시한다.

도 6을 참고하면 단계(601)에서, 생산 계획 결정 장치(107)는 복수의 라인들을 통해 수행될 복수의 생산 계획들을 획득한다. 생산 계획 결정 장치(107)는 동일한 기구를 사용하는 복수의 생산 계획들에 관한 정보를 획득할 수 있다. 본 개시의 일 실시 예에 따르면, 복수의 생산 계획들에 관한 정보는 복수의 생산 계획들 각각이 할당될 라인, 예상 수행 시간에 관한 정보를 포함할 수 있다.

단계(603)에서, 생산 계획 결정 장치(107)는 생산 관리 시스템에 배치된 기구에 관련된 기구 정보를 획득한다. 생산 계획 결정 장치(107)는 가용한 기구 부족으로 인하여 예상치 못한 지연 시간을 연산하기 위하여, 생산 관리 시스템에 배치된 기구에 관련된 정보를 수신할 수 있다. 본 개시의 일 실시 예에 따르면, 기구 정보는 노즐, 피더, 피더 베이스 중 적어도 하나의 수량에 관한 정보를 포함하는 방법.

단계(605)에서, 생산 계획 결정 장치(107)는 기구 정보에 기반하여, 복수의 생산 계획들에 각각에 대응하는 지연 시간들을 결정한다. 생산 계획 결정 장치(107)는 기구 정보를 고려하여 복수의 생산 계획들 각각에 대응하는 지연 시간을 결정할 수 있다. 생산 계획 결정 장치(107)는 생산 계획에 필요한 기구에 관하여, 생산 계획의 예상 시작 시각에서 요구 수량과 가용 수량을 비교하여 지연 시간을 결정할 수 있다. 구체적인 지연 시간 결정 방법은 도 7에서 상세히 설명된다.

단계(607)에서, 생산 계획 결정 장치(107)는 지연 시간들에 기반하여, 복수의 생산 계획들에 관한 최종 생산 계획을 결정한다. 생산 계획 결정 장치(107)는 복수의 생산 계획들 각각에 대응되는 지연 시간과 예상 시작 시간을 고려하여 최종 생산 계획을 결정할 수 있다. 본 개시의 일 실시 예에 따르면, 생산 계획 결정 장치(107)는 복수의 생산 계획들 각각에서 예상 시작 시각으로부터 지연 시간 이후에 생산 계획이 수행되도록, 복수의 생산 계획들 각각의 시작 시각들과 종료 시각들을 결정할 수 있다.

도 7은 본 개시의 다양한 실시 예들에 따른 생산 관리 시스템(100)에서, 생산 계획 결정 장치(107)가 복수의 생산 계획들 각각에 대응되는 지연 시간들을 결정하는 방법에 관한 흐름도(700)를 도시한다. 도 7은 생산 계획 결정 장치(107)가 단계(605)의 동작을 수행하는 구체적인 방법을 예시한다.

도 7을 참고하면 단계(701)에서, 생산 계획 결정 장치(107)는 제1 생산 계획을 선택한다. 생산 계획 결정 장치(107)는 복수의 생산 계획들 중에서 하나의 생산 계획을 선택할 수 있다. 생산 계획 결정 장치(107)는 선택된 제1 생산 계획을 특정 라인의 특정 시간에 할당하기 위한 이후 절차를 수행할 수 있다.

단계(703)에서, 생산 계획 결정 장치(107)는 제1 가용 수량이 요구 수량 이상인지 여부를 식별한다. 생산 계획 결정 장치(107)는 기구 정보에 기반하여 제1 생산 계획이 예상 시작 시각에서 시작 가능한지 여부를 식별할 수 있다. 본 개시의 일 실시 예에 따르면, 생산 계획 결정 장치(107)는 제1 생산 계획의 예상 시작 시각에서, 생산 관리 시스템에서 해당 기구의 제1 가용 수량이 제1 생산 계획에 필요한 해당 기구의 요구 수량 이상인 경우, 예상 시작 시각에서 시작 가능한 것으로 식별할 수 있다. 생산 계획 결정 장치(107)는 제1 가용 수량이 요구 수량 이상인 경우 단계(713)로 진행하여 미리 설정된 전환 시간을 지연 시간으로 결정한다.

반면, 생산 계획 결정 장치(107)는 제1 가용 수량이 요구 수량 보다 작은 경우, 예상 시작 시각에서 시작 가능하지 않은 것으로 식별할 수 있다. 생산 계획 결정 장치(107)는 제1 가용 수량이 요구 수량 보다 작은 경우 단계(705)으로 진행하여 가용 가능한 기구의 수량을 고려하여 제1 생산 계획에 대응하는 지연 시간을 연산한다.

단계(705)에서, 생산 계획 결정 장치(107)는 제2 생산 계획의 종료 시각 이후에서 생산 관리 시스템에서 기구의 제2 가용 수량과 요구 수량을 비교한다. 제2 생산 계획이 종료되면 해당 기구의 가용 수량이 증가하므로, 생산 계획 결정 장치(107)는 제2 생산 계획의 종료 시각에서 제2 가용 수량과 요구 수량을 비교할 수 있다. 여기서, 제2 생산 계획은 제1 생산 계획과 상이한 라인에서 제1 생산 계획의 예상 시작 시각에 해당 기구를 이용하는 생산 계획을 포함할 수 있다.

단계(707)에서, 생산 계획 결정 장치(107)는 제2 가용 수량이 요구 수량 이상인지 여부를 식별한다. 본 개시의 일 실시 예에 따르면, 생산 계획 결정 장치(107)는 제2 가용 수량이 요구 수량이 이상인 경우, 단계(711)로 진행하여 제2 생산 계획의 종료 시각과 제1 생산 계획의 예상 시작 시각의 차이를 지연 시간으로 결정할 수 있다. 반면, 생산 계획 결정 장치(107)는 제2 가용 수량이 요구 수량 보다 작은 경우, 단계(709)로 진행하여 제3 생산 계획의 종료 시각과 제1 생산 계획의 예상 시작 시각의 차이를 지연 시간으로 결정할 수 있다. 여기서, 제3 생산 계획은 제3 생산 계획의 종료 시각 이후에서 제3 가용 수량이 요구 수량 이상인 생산 계획을 포함할 수 있다.

단계(715)에서, 생산 계획 결정 장치(107)는 제1 생산 계획이 마지막 생산 계획인지 여부를 식별한다. 생산 계획 결정 장치(107)는 복수의 생산 계획들 각각에 대응되는 지연 시간을 결정하여 최종 생산 계획을 결정할 수 있다. 그에 따라, 생산 계획 결정 장치(107)는 제1 생산 계획이 마지막 생산 계획이 아닌 경우, 복수의 생산 계획들 중 다음 생산 계획을 선택할 수 있다. 이후, 생산 계획 결정 장치(107)는 기구 정보에 기반하여 다음 생산 계획이 예상 시작 시각에서 시작 가능한지 여부에 기반하여 다음 생산 계획에 대응하는 지연 시간을 결정하고, 이러한 지연 시간 결정 과정을 반복함으로써, 모든 생산 계획들에 관한 지연 시간을 결정할 수 있다.

본 개시의 청구항 또는 명세서에 기재된 실시 예들에 따른 방법들은 하드웨어, 소프트웨어, 또는 하드웨어와 소프트웨어의 조합의 형태로 구현될(implemented) 수 있다.

소프트웨어로 구현하는 경우, 하나 이상의 프로그램(소프트웨어 모듈)을 저장하는 컴퓨터 판독 가능 저장 매체가 제공될 수 있다. 컴퓨터 판독 가능 저장 매체에 저장되는 하나 이상의 프로그램은, 전자 장치(device) 내의 하나 이상의 프로세서에 의해 실행 가능하도록 구성된다(configured for execution). 하나 이상의 프로그램은, 전자 장치로 하여금 본 개시의 청구항 또는 명세서에 기재된 실시 예들에 따른 방법들을 실행하게 하는 명령어(instructions)를 포함한다.

이러한 프로그램(소프트웨어 모듈, 소프트웨어)은 랜덤 액세스 메모리 (random access memory), 플래시(flash) 메모리를 포함하는 불휘발성(non-volatile) 메모리, 롬(read only memory, ROM), 전기적 삭제가능 프로그램가능 롬(electrically erasable programmable read only memory, EEPROM), 자기 디스크 저장 장치(magnetic disc storage device), 컴팩트 디스크 롬(compact disc-ROM, CD-ROM), 디지털 다목적 디스크(digital versatile discs, DVDs) 또는 다른 형태의 광학 저장 장치, 마그네틱 카세트(magnetic cassette)에 저장될 수 있다. 또는, 이들의 일부 또는 전부의 조합으로 구성된 메모리에 저장될 수 있다. 또한, 각각의 구성 메모리는 다수 개 포함될 수도 있다.

또한, 프로그램은 인터넷(Internet), 인트라넷(Intranet), LAN(local area network), WAN(wide area network), 또는 SAN(storage area network)과 같은 통신 네트워크, 또는 이들의 조합으로 구성된 통신 네트워크를 통하여 접근(access)할 수 있는 부착 가능한(attachable) 저장 장치(storage device)에 저장될 수 있다. 이러한 저장 장치는 외부 포트를 통하여 본 개시의 실시 예를 수행하는 장치에 접속할 수 있다. 또한, 통신 네트워크상의 별도의 저장장치가 본 개시의 실시 예를 수행하는 장치에 접속할 수도 있다.

상술한 본 개시의 구체적인 실시 예들에서, 개시에 포함되는 구성 요소는 제시된 구체적인 실시 예에 따라 단수 또는 복수로 표현되었다. 그러나, 단수 또는 복수의 표현은 설명의 편의를 위해 제시한 상황에 적합하게 선택된 것으로서, 본 개시가 단수 또는 복수의 구성 요소에 제한되는 것은 아니며, 복수로 표현된 구성 요소라 하더라도 단수로 구성되거나, 단수로 표현된 구성 요소라 하더라도 복수로 구성될 수 있다.

한편 본 개시의 상세한 설명에서는 구체적인 실시 예에 관해 설명하였으나, 본 개시의 범위에서 벗어나지 않는 한도 내에서 여러 가지 변형이 가능함은 물론이다. 그러므로 본 개시의 범위는 설명된 실시 예에 국한되어 정해져서는 아니 되며 후술하는 특허청구의 범위뿐만 아니라 이 특허청구의 범위와 균등한 것들에 의해 정해져야 한다.

101 공정 라인 103 네트워크
105 서버 107 생산 계획 결정 장치
210 메모리 220 프로세서
230 통신부 240 디스플레이
250 입출력 인터페이스
310, 410 라인 A 360, 460 라인 B
321, 421 생산 계획 A 323, 423 생산 계획 C
371, 471 생산 계획 B
331, 433 전환 시간 333 추가 지연 시간
351, 451 제1 시각 352, 452 제2 시각
353, 453 제3 시각 354, 454 제4 시각
431 지연 시간

Claims

복수의 라인들의 생산 계획을 관리하는 생산 관리 시스템에서, 생산 계획 결정 장치의 동작 방법에 있어서,
상기 복수의 라인들을 통해 수행될 복수의 생산 계획들을 획득하는 단계;
상기 생산 관리 시스템에 배치된 기구에 관련된 기구 정보를 획득하는 단계;
상기 기구 정보에 기반하여, 상기 복수의 생산 계획들에 각각에 대응하는 지연 시간들을 결정하는 단계; 및
상기 지연 시간들에 기반하여, 상기 복수의 생산 계획들에 관한 최종 생산 계획을 결정하는 단계를 포함하는 방법.
청구항 1에 있어서,
상기 지연 시간들을 결정하는 단계는,
상기 복수의 생산 계획들 중에서 제1 생산 계획을 선택하는 단계;
상기 기구 정보에 기반하여 상기 제1 생산 계획이 예상 시작 시각에서 시작 가능한지 여부를 식별하는 단계;
상기 제1 생산 계획이 예상 시작 시각에서 시작 가능한 것으로 식별한 경우, 미리 설정된 전환 시간을 지연 시간으로 결정하는 단계; 및
상기 제1 생산 계획이 예상 시작 시각에서 시작 가능하지 않은 것으로 식별한 경우, 상기 생산 관리 시스템에서 가용 가능한 기구의 수량을 고려하여 상기 제1 생산 계획에 대응하는 지연 시간을 연산하는 단계를 포함하는 방법.
청구항 2에 있어서,
상기 제1 생산 계획이 예상 시작 시각에서 시작 가능한지 여부를 식별하는 단계는,
상기 제1 생산 계획의 예상 시작 시각에서, 상기 생산 관리 시스템에서 해당 기구의 제1 가용 수량이 상기 제1 생산 계획에 필요한 상기 해당 기구의 요구 수량 이상인 경우, 상기 예상 시작 시각에서 시작 가능한 것으로 식별하는 단계; 및
상기 제1 가용 수량이 상기 요구 수량 보다 작은 경우, 상기 예상 시작 시각에서 시작 가능하지 않은 것으로 식별하는 단계를 포함하는 방법.
청구항 3에 있어서,
상기 제1 생산 계획에 대응하는 지연 시간을 연산하는 단계는,
제2 생산 계획의 종료 시각 이후에서 상기 생산 관리 시스템에서 기구의 제2 가용 수량과 상기 요구 수량을 비교하는 단계;
상기 제2 가용 수량이 상기 요구 수량이 이상인 경우, 상기 제2 생산 계획의 종료 시각과 상기 제1 생산 계획의 예상 시작 시각의 차이를 지연 시간으로 결정하는 단계; 및
상기 제2 가용 수량이 상기 요구 수량 보다 작은 경우, 제3 생산 계획의 종료 시각과 상기 제1 생산 계획의 예상 시작 시각의 차이를 지연 시간으로 결정하는 단계를 포함하는 방법.
청구항 4에 있어서,
상기 제2 생산 계획은 상기 제1 생산 계획과 상이한 라인에서 상기 제1 생산 계획의 예상 시작 시각에 상기 해당 기구를 이용하는 생산 계획을 포함하고,
상기 제3 생산 계획은 상기 제3 생산 계획의 종료 시각 이후에서 제3 가용 수량이 상기 요구 수량 이상인 생산 계획을 포함하는 방법.
청구항 2에 있어서,
상기 제1 생산 계획이 마지막 생산 계획인지 여부를 식별하는 단계;
상기 제1 생산 계획이 마지막 생산 계획이 아닌 경우, 상기 복수의 생산 계획들 중에서 다음 생산 계획을 선택하는 단계; 및
상기 기구 정보에 기반하여 상기 다음 생산 계획이 예상 시작 시각에서 시작 가능한지 여부에 기반하여, 상기 다음 생산 계획에 대응하는 지연 시간을 결정하는 단계를 더 포함하는 방법.
청구항 1에 있어서,
상기 지연 시간에 기반하여 최종 생산 계획을 결정하는 단계는,
상기 복수의 생산 계획들 각각에서 예상 시작 시각으로부터 지연 시간 이후에 생산 계획이 수행되도록, 상기 복수의 생산 계획들 각각의 시작 시각들과 종료 시각들을 결정하는 단계를 포함하는 방법.
청구항 1에 있어서,
상기 기구 정보는 노즐(nozzle), 피더(feeder), 및 피더 베이스(feeder base) 중 적어도 하나의 수량에 관한 정보를 포함하는 방법.
복수의 라인들의 생산 계획을 관리하는 생산 관리 시스템에서, 생산 계획 결정 장치에 있어서, 상기 생산 계획 결정 장치는 프로세서를 포함하고,
상기 프로세서는,
상기 복수의 라인들을 통해 수행될 복수의 생산 계획들을 획득하고,
상기 생산 관리 시스템에 배치된 기구에 관련된 기구 정보를 획득하고,
상기 기구 정보에 기반하여, 상기 복수의 생산 계획들에 각각에 대응하는 지연 시간들을 결정하고,
상기 지연 시간들에 기반하여, 상기 복수의 생산 계획들에 관한 최종 생산 계획을 결정하는 생산 계획 결정 장치.
청구항 9에 있어서,
상기 프로세서는,
상기 복수의 생산 계획들 중에서 제1 생산 계획을 선택하고,
상기 기구 정보에 기반하여 상기 제1 생산 계획이 예상 시작 시각에서 시작 가능한지 여부를 식별하고,
상기 제1 생산 계획이 예상 시작 시각에서 시작 가능한 것으로 식별한 경우, 미리 설정된 전환 시간을 지연 시간으로 결정하고,
상기 제1 생산 계획이 예상 시작 시각에서 시작 가능하지 않은 것으로 식별한 경우, 상기 생산 관리 시스템에서 가용 가능한 기구의 수량을 고려하여 상기 제1 생산 계획에 대응하는 지연 시간을 연산하는 생산 계획 결정 장치.
청구항 10에 있어서,
상기 프로세서는,
상기 제1 생산 계획의 예상 시작 시각에서, 상기 생산 관리 시스템에서 해당 기구의 제1 가용 수량이 상기 제1 생산 계획에 필요한 상기 해당 기구의 요구 수량 이상인 경우, 상기 예상 시작 시각에서 시작 가능한 것으로 식별하고,
상기 제1 가용 수량이 상기 요구 수량 보다 작은 경우, 상기 예상 시작 시각에서 시작 가능하지 않은 것으로 식별하는 생산 계획 결정 장치.
청구항 11에 있어서,
상기 프로세서는,
제2 생산 계획의 종료 시각 이후에서 상기 생산 관리 시스템에서 기구의 제2 가용 수량과 상기 요구 수량을 비교하고,
상기 제2 가용 수량이 상기 요구 수량이 이상인 경우, 상기 제2 생산 계획의 종료 시각과 상기 제1 생산 계획의 예상 시작 시각의 차이를 지연 시간으로 결정하고,
상기 제2 가용 수량이 상기 요구 수량 보다 작은 경우, 제3 생산 계획의 종료 시각과 상기 제1 생산 계획의 예상 시작 시각의 차이를 지연 시간으로 결정하고,
상기 제2 생산 계획은 상기 제1 생산 계획과 상이한 라인에서 상기 제1 생산 계획의 예상 시작 시각에 상기 해당 기구를 이용하는 생산 계획을 포함하고,
상기 제3 생산 계획은 상기 제3 생산 계획의 종료 시각 이후에서 제3 가용 수량이 상기 요구 수량 이상인 생산 계획을 포함하는 생산 계획 결정 장치.
청구항 10에 있어서,
상기 프로세서는,
상기 제1 생산 계획이 마지막 생산 계획인지 여부를 식별하고,
상기 제1 생산 계획이 마지막 생산 계획이 아닌 경우, 상기 복수의 생산 계획들 중에서 다음 생산 계획을 선택하고,
상기 기구 정보에 기반하여 상기 다음 생산 계획이 예상 시작 시각에서 시작 가능한지 여부에 기반하여, 상기 다음 생산 계획에 대응하는 지연 시간을 결정하는 생산 계획 결정 장치.
청구항 9에 있어서,
상기 프로세서는,
상기 복수의 생산 계획들 각각에서 예상 시작 시각으로부터 지연 시간 이후에 생산 계획이 수행되도록, 상기 복수의 생산 계획들 각각의 시작 시각들과 종료 시각들을 결정하는 생산 계획 결정 장치.
청구항 9에 있어서,
상기 기구 정보는 노즐(nozzle), 피더(feeder), 및 피더 베이스(feeder base) 중 적어도 하나의 수량에 관한 정보를 포함하는 생산 계획 결정 장치.
청구항 9에 있어서,
디스플레이를 더 포함하고,
상기 디스플레이는 사용자로부터 기구 정보를 입력 받기 위한 유저 인터페이스(user interface, UI) 화면을 표시하는 생산 계획 결정 장치.